Деякі матеріали навіть з часом користуються популярністю у споживачів. Це дає підприємцю всі шанси запустити свій прибутковий бізнес, випускаючи продукцію, технологія якої опрацьована роками. Зверніть увагу на виготовлення ДВП. Підприємство вимагатиме значних витрат, але відкрити виробництво ДВП у Росії вигідно, оскільки вкладення окупаються досить швидко.

Наша оцінка бізнесу:

Стартові інвестиції - від 3000000 руб.

Насиченість ринку – середня.

Складність відкриття бізнесу – 7/10.

Деревноволокнисті плити (ДВП) – матеріал у вигляді листів, для виготовлення яких використовується деревна сировина. Він активно застосовується як сировина на меблевих підприємствах, на будмайданчиках. Щоб мінімізувати фінансові ризики, можна відкрити міні-завод з виробництва ДВП, а не потужне переробне підприємство. Проаналізуйте ринок збуту та складіть бізнес-проект, щоб спланувати подальші дії. Цей напрямок привабливий для підприємця з кількох причин:

• Великий ринок збуту дозволить швидко знайти зацікавлених клієнтів.
• Проста технологія дає можливість у найкоротший термін вникнути у процес.
• Сировина, що використовується, коштує недорого.
• Невисока конкуренція у цій сфері сприятиме швидкому розвитку молодого підприємства.

Технологія виготовлення ДВП

Для отримання плит ДВП використовують відходи деревообробних підприємств. Щоб налагодити безперебійне постачання сировинних компонентів, домовтеся з декількома тартаками. Добре, якщо виробниче приміщення ви знайдете поблизу - так реально знизити змінні витрати при запуску бізнесу. Якщо в цеху буде впроваджено виробництво ДВП сухим способом, потрібна синтетична смола.

Для надання кінцевому матеріалу міцності та вологостійкості використовується додаткова сировина для ДВП – осадники, масляні або парафінові емульсії. Їх можна закуповувати одразу великими партіями.

Загалом технологія виробництва ДВП здійснюється у кілька етапів:

• підготовка та дозування компонентів,
• формування листа,
• пресування матеріалу,
• охолодження,
• обрізання листів згідно з заданими розмірами,
• шліфування листів,
• упаковка та зберігання.

Якщо ви збираєтеся закуповувати цільну деревину, а не тріску, необхідно попередньо обробляти сировину - подрібнювати до певного розміру фракцій і пропарювати. Це додаткові витрати на закупівлю обладнання – підприємцям-початківцям буде набагато простіше завозити в цех «готову» тирсу.

Перед тим як закуповувати обладнання, розгляньте способи виробництва ДВП та виберіть оптимальний варіант. На практиці використовуються 2 методики:

• Мокре виготовлення. Плита формується у водному середовищі на спеціальній решітчастій підкладці. «Напівфабрикати» потім пресуються під впливом підвищеної температури. Вся волога випаровується, і матеріал стає щільним. У листа ДВП, виробленого мокрим способом, одна сторона виходить рифленою.
• Сухе виготовлення. Формування листа здійснюється без дії вологи. Для склеювання деревної тріски використовуються штучні смоли. Суміш перемішується та пресується при підвищеній температурі під тиском. Готовий виріб потім витягується з форми та додатково обробляється – обрізається та шліфується.

Виробництво ДВП мокрим способом популярніше серед російських виробників, оскільки відрізняється простотою. А ось у Європі вже залишили у минулому цю методику, оскільки велика витрата води підвищує змінні витрати.

Технічне обладнання цеху

Лінія виробництва ДВП - найбільша стаття планованих інвестицій. Від якості обладнання буде залежати і якість виробів, що випускаються. До складу лінії входять такі верстати:

• дозатори,
• змішувачі,
• формуючі машини з формами,
• автомат для шліфування листів,
• шліфувальна машина.

Це перелік основного обладнання. Для закупівлі всього необхідного потрібно як мінімум 2000000 рублів. Але в такий спосіб не вдасться повністю автоматизувати процес – багато операцій доведеться робити вручну.

Якщо заплановано попередню підготовку сировини, потрібно придбати обладнання для виробництва ДВП наступного плану:

• рубальна машина - від 150000 рублів,
• розпарочная камера - від 200000 рублів.

Значно прискорить процес придбання транспортерів, промислових вентиляторівдля здування пилу, підйомних пакувальних столів. У цьому випадку, до витрат на технічне оснащеннядодавайте ще як мінімум 800 000 рублів.

Повна вартість обладнання для виробництва ДВП, автоматизованого і повністю укомплектованого, досить велика - від 3000000 рублів.

Приміщення під виробництво

Щоб розмістити технологічну лінію, не потрібно багато місця. Але вільні площі будуть потрібні для складів. Сировина повинна зберігатися в сухому, добре провітрюваному приміщенні - належить обладнати його вентиляційними системами. У цехах воно теж має бути встановлено, оскільки технологія виготовлення ДВП передбачає виділення повітря дрібного деревного пилу.

Пошукайте цех площею не менше 500 м2 за межею міста. Тут оренда приміщень коштує набагато нижче. До того ж, буде простіше зібрати пакет документів для запуску бізнесу, оскільки не доведеться довго переконувати санітарні служби, що виробництво не заважає мешканцям прилеглих будинків.

Налагодити процес буде неможливо без підведеного до цеху трифазної електрики, опалення та води. І якщо в деяких галузях цілком вистачило б заміського гаража, то виготовлення ДВП потрібно вести на площі набагато більшій і краще обладнаній.

Перспективи розвитку бізнесу

Якщо грамотно спланувати діяльність, підприємство має всі шанси на успіх. Почніть шукати клієнтів на стадії розробки бізнес-плану. Покупцями готової продукціїстануть:

• меблеві фабрики,
• приватні споживачі,
• Будівельні організації.

Набагато великий прибуток принесуть оптові клієнти – зосередьтеся на пошуку таких покупців. Так продукція не залежатиметься на складах, і підприємство працюватиме на замовлення.

Успіх підприємства великою мірою залежить від запропонованого асортименту матеріалу. Відразу передбачте виробництво м'якої ДВП і жорсткої, ламінованої - такий матеріал коштує на ринку набагато дорожче і затребуваний. А якщо заощадите на обладнанні, не купивши шліфувальну машину, ви втратите частину ринку.

Коли справи підуть у гору і витрати почнуть окупатися, розгляньте варіант запуску суміжних виробництв – випуск ДСП та МДФ. Така практика поширена серед підприємців – технології мало чим відрізняються, додаткового обладнання знадобиться небагато. Це чудовий шанс розширити асортимент та залучити більше клієнтів.

Рентабельність запланованого бізнесу

Капітальні витрати та терміни окупності залежатимуть від запланованої потужності підприємства, обраної технології виробництва, цін на обладнання та відпускної вартості кінцевої продукції.

Основні статті витрат при організації міні-заводу з виготовлення ДВП:

• покупка обладнання - від 2000000 рублів,
• закупівля сировинного запасу на місяць - від 300000 рублів,
• оренда приміщення на перші 3 місяці - від 200000 рублів,
• підготовка приміщення до роботи – від 400 000 рублів.

Заощадити на інвестиціях можна шляхом встановлення цеху підтриманого обладнання.

Як свідчить практика, технологічна схема окупиться за 4-6 років. Наберіть терпіння – процес становлення може затягнутися. Щоб бути готовим до «несподіваних поворотів», у бізнес-плані передбачте всі можливі варіанти розвитку справ та шляхи вирішення проблем.

Встановіть конкурентоспроможні ціни на продукцію, що випускається. Відпускна вартість ДВП залежить від її виду та способу обробки. Наприклад, необроблена плита розміром 3,2 * 1220 * 1373 мм стоїть на оптовому ринку від 115 руб. / Шт. Шліфована продукція коштує дорожче.

Вступ

Відлив килима

Пресування плит

Форматне різання плит

Підбір рубальної машини

Підбір сортувальної машини

Підбір дезінтегратора

Підбір пропарювальної установки

Висновок

Список літератури

деревоволокнисте просочення обладнання

ВСТУП

Деревноволокнисті плити називаються листові матеріали, сформовані з деревних волокон. Виготовляють їх із деревних відходів або низькоякісної круглої деревини. В окремих випадках залежно від умов постачання підприємства сировиною застосовують одночасно як деревні відходи, і низькосортну деревину в круглому вигляді. При пресуванні мокрим способом виходять плити односторонньої гладкості - у них поверхня, що виходить з-під преса, буде гладкою, а на звороті залишаться сліди сітки, на якій відбувалося пресування.

Рис.1 Деревноволокниста плита.

Деревноволокнисті плити застосовують у різних галузях народного господарства: у будівництві (зовнішні та внутрішні елементи, сільськогосподарські споруди); для виготовлення вбудованих меблів (кухонні шафи); в меблевому виробництві; автомобілі - та суднобудуванні; виробництві контейнерів, ящиків та ін У нашій країні щорічно збільшуються обсяги виробництва деревоволокнистих плит. Це високоякісний, дешевий оздоблювальний та конструкційний матеріал, що вигідно відрізняється від натуральної деревини та клеєної фанери. Деревноволокнисті плити ізотропні, не схильні до розтріскування, мають велику гнучкість при високому модулі пружності.

Плити довговічні: прослуживши понад 20 років, вони перебувають у хорошому стані. Звичайна олійна фарба, якою покриті плити, що експлуатуються на відкритому повітрі, зберігається 15-18 років, тобто довше, ніж фарба, якою покривають натуральну деревину.

Деревноволокнисті плити широко використовуються в різних сферах діяльності завдяки різноманітності їх властивостей.

ГОСТом регламентовані такі фізико-механічні властивості деревоволокнистих плит: формат і товщина, міцність на вигин, вологість, набухання, водопоглинання. Для м'яких плит одним із основних показників якості є теплопровідність. Крім перерахованих, для споживачів важливими є додаткові нерегламентовані відомості про плити.

Показники теплопровідності мають першорядне значення для м'яких плит, оскільки їхнє основне призначення - теплоізоляція. Деревноволокнисті плити - добрий теплоізоляційний матеріал.

Деревноволокнисті плити добре піддаються склеюванню. М'які плити склеюють між собою, а також із твердими плитами, деревиною, лінолеумом, металами (жерстю, оцинкованим залізом, алюмінієвою фольгою), цементною штукатуркою. Склеювання забезпечується використанням карбамідних смол або полівінілацетатних емульсій. Враховуючи високу пористість м'яких плит, в клеї та емульсії, що клеять, необхідно вводити наповнювач - деревне або житнє борошно. Тверді плити склеюють між собою, м'якою деревиною, лінолеумом та листовими металами. Тверді та м'які плити відмінно піддаються фарбуванню масляними, водоемульсійними та різними синтетичними емалями, обклеюванню паперовими, синтетичними шпалерами та лінкрустом, а також паперовими пластиками та іншими листовими синтетичними плівками.

Найбільш поширені способи виготовлення плит – мокрий та сухий. Проміжні між ними - мокросухою та напівсухою способи, які набули меншого поширення.

Мокрий спосіб заснований на формуванні килима з деревоволокнистої маси у водному середовищі та гарячому пресуванні нарізаних з килима окремих полотен, що знаходяться у вологому стані (при відносній вологості близько 70%).

У процесі виготовлення плит мокрим способом подрібнюють деревину в тріску; потім її перетворюють на волокна, з яких формують килим. Далі килим розрізають на полотна. Сухі полотна пресують у тверді плити. Вологі полотна або пресують, отримуючи тверді та напівтверді плити, або сушать, отримуючи м'які (ізоляційні) плити. Вказаними вище способами можна виготовити волокнисті плити з будь-яких органічних матеріалів, що розщеплюються на волокна.

Рис.2 Загальна схематехнологічного процесу виробництва ДВП

Сировина, її підготовка та зберігання

Вибір сировини визначається економічною доцільністю з урахуванням величини його запасів, умов заготівлі, доставки та зберігання. Для виробництва деревоволокнистих плит використовують відходи лісопиляння та деревообробки, дров'яне довготьє, дрібний. круглий лісвід рубок догляду та лісосічні відходи.

Однією з головних вимог, що пред'являються до сировини, є можливість отримання найдовшого волокна. У цьому відношенні хвойні деревини мають перевагу перед листяними: довжина волокон хвойних порід(сосни, ялини, ялиці) коливається не більше від 2,6 до 4,4 мм, а листяних (берези, осики, тополі) - від 0,7 до 1,6 мм.

Характеристикою деревини служить її щільність у абсолютно сухому стані (табл. 1).

Таблиця 1

Порода Маса 1 м3 деревини, кгабсолютно-сухий повітряно-сухий

У виробництво ДВП мокрим способом йдетріска без м'ятих кромок, з довжиною частинок 10-35 мм (оптимальна 20 мм), товщиною не більше 5 мм, з кутом зрізу 30-60°С. Зміст гнилі допускається трохи більше 5%, мінеральних включень трохи більше 1%, кори трохи більше 15% (у тріску з сучків - до 20%). Зі збільшенням частки кори погіршуються зовнішній виглядплит та їх міцність.

Гідрофобізуючі (парафін нафтовий, церезин),

Зміцнювальні (альбумін чорний технічний, каніфоль соснова, СФЖ),

Емульгатори (олеїнова кислота, концентрат СДБ, натрійкий),

Осадники (сірчана кислота технічна, сірчанокислий алюміній),

Добавки для надання плит спеціальних властивостей (бітуми нафтові та дорожні, кремнефтористий амоній).

Сировина надходить на майданчик підприємства у вигляді круглого лісу, відходів лісопиляння (рейки, горбилі) або тріски. Для полегшення штабелювання тонкого круглого лісу та відходів лісопиляння, а також для кращої подачі до рубальних машин довжину їх приймають 2-3 м. Таку сировину доцільно зв'язувати в пучки паперовими мотузками та укладати у штабелі.

Дров'яне довготьє зберігають у щільних прокладних штабелях. Технологічна тріска, що надходить на майданчик підприємства з боку, може зберігатися в купі, найпоширеніша фора якої - усічений конус.

Сировина подається у виробництво у вигляді кондиційної тріски, яка повинна відповідати наступним основним вимогам: довжина - 25 (10-35) мм., товщина - до 5 мм., чисті без м'ятих кромок зрізи, засміченість корою - до 15% 5%, мінеральними домішками – до 1%, відносна вологість тріски – не менше 29%.

Підготовка сировини до виробництва плит, що полягає у приготуванні кондиційної тріски, включає наступні операції: обробку деревини на розміри, що відповідають приймальному патрону рубальної машини; рубку деревини на тріску; сортування тріски для відбору необхідного розміру з додрібненням великої фракції та видаленням дрібниці; вилучення з тріски металевих предметів; промивання тріски для очищення її від бруду та сторонніх включень.

Обробка колод необхідна для надання вихідній сировині розмірів, відповідних параметрам рубальної машини, а також для вирізки ділянок, сильно уражених гниллю при діаметрі деревини менше 200 мм довжина колод, що надходять в рубку, може бути до 6 м, при більшому діаметрі вона не повинна перевищувати 3 м. Максимально допустимий діаметр колод визначається розміром приймального патрона рубальної машини. Деревина, призначена для виготовлення високоякісних плит та оздоблення зовнішнього шару плит, окорівається на верстатах ОК-66М.

Для розкряжування дров'яного довжини служать балансирні пилки, слюшери (рис.3) і ланцюгові пилки.

Рис.3. Схема12-пильного слешра для поперечного розпилювання круглих лісоматеріалів.1-станина; 2-стійка; 3-балка; 4-кронштейн; 5-дискова пилка; 6-механічний роздільник; 7-стрічковий транспортер для тонкого колод; 8-стрічковий транспортер для товстих колод.

При діаметрі деревини, що перевищує допустимий, довготьє обробляється на короті (1 - 1,25 м) і розколюється на механічному колуні.

Для подрібнення підготовленої деревини в тріску застосовують багатошкірні рубальні машини. При подрібненні деревини на рубальних машинах вихід кондиційної тріски становить 85-92%; при цьому виходить близько 10% великої тріски і до 5% тирси.

Для отримання кондиційної тріски, що забезпечує нормальну роботу розмелювальних машин, та отримання якісної волокнистої маси тріску сортують на щепосортувальних установках. Велика тріска, що не пройшла через сортувальні сита, подрібнюється в дезінтеграторах. Для уловлювання металевих предметів тріску пропускають через магнітні сепаратори.

Відсортовану від дрібниці та великих тріски кондиційну тріску подають стрічковими конвеєрами (через магнітні сепаратори, що вловлюють металеві предмети) та установку для миття тріски в бункери, місткість яких розрахована на зберігання не менше ніж 24-годинного запасу тріски. Подача тріски з бункерів регулюється вібраційними або дисковими шнековими розвантажувачами.

Отримання деревноволокнистої маси

Розмел деревини - це одна з відповідальних операцій у технології виробництва деревоволокнистих плит.

Сьогодні переважним став термомеханічний спосіб отримання волокна із тріски. Оскільки лігнін, що скріплює окремі волокна деревини між собою, розм'якшується при температурі вище 100°С і плавиться при 172°С, тріску перед механічним стиранням пропарюють, щоб зменшити її міцність. Первинний гарячий розмелювання здійснюють у дефібраторах, вторинний - у рафінерах або ролах (голлендерах).

Рис.4 Загальний вид установки гарячого розмелювання: 1 - бункер для тріски; 2 - шнековий живильник; 3 - пропарювальний котел; 4 – шнек подачі прогрітої тріски; 5 – дефібратор; 6 – головний двигун; 7 - зворотний паропровід

Волокниста маса для зручності транспортування поєднується з водою до концентрації 3%.

Оскільки при первинному розмелі тріски залишаються окремі нерозмелені пучки волокон і тріски, масу піддають додатковому додому на рафінаторах або ролах (голлендерах).

Одержувана маса може бути грубого або дрібного помелу. Грубий помел має слабкий ступінь фібрилювання (розчесаності). Якщо волокна сильно порубані і укорочені, можливе утворення «мертвого розмелювання» - сипучої маси, в якій волокна не переплітаються (не сволочуються), і при формуванні з них килима він рватиметься на сітці. Дрібний помел забезпечує надійне сволочення волокон і формування досить міцного килима.

Розмольна установка, схематично представлена ​​на рис.4, складається з бункера зі шнековим живильником, через який тріска подається в підігрівач з мішалкою, а звідти по іншому шнеку у власне дефібратор, що складається з нерухомого та рухомого дисків. Потрапляючи через центральний отвір нерухомого диска на шайбу, що обертається, тріска відкидається в зону розмелювання. Робочі поверхні дисків забезпечені канавками і рифленнями, у яких відбувається перетирання прогрітих деревних частинок на окремі волокна і пучки волокон. Під дією відцентрових сил і тиску пари волокниста маса, що утворюється, викидається з дисків назовні.

Щоб подача тріски шнековим живильником підтримувалася рівномірною, розвантажувальний шнек підігрівача виконаний у конічній формі.

Створювана ним компресорна пробка запобігає поворотному потоку пари і пульсації потоку тріски. При рівномірному надходженні тріски дефібратор працює стійкіше і волокна виходять одноріднішими.

На другому ступені розмелювання застосовують рафінери, а у виробництві м'яких ДВП для отримання ще більш тонкого помелу - голлендери або конічні млина з базальтовою та керамічною розмольною гарнітурою.

У голлендері (мал. 5) маса, що подрібнюється, рухається по спіралі.

Рис.5 Голлендер - та його поперечний розріз - б:

Барабан; 2 – бруски; 3 – коробка з базальтовим вкладишем; 4 - зливний отвір

Ступінь розмелювання маси вимірюється на апараті «Дефібратор-секунда», характеризується в градусах помелу та має позначення ДС. У числовому вираженні градус помелу дорівнює часу (в секундах), який потрібний для зневоднення поміщеної на сітку суміші зі 128 г абсолютно сухої волокнистої маси та 10 л води (концентрація 1,28%). Для м'яких плит ступінь помелу має бути в межах - 28-35 ДС.

Проклеювання деревоволокнистої маси

Проклейка деревоволокнистої маси сприяє зниженню водопоглинання та набухання, а також підвищенню механічної міцності плит. Щоб надати плитам водостійкість, в деревоволокнисту масу вводять гідрофобну речовину. Обволікаючи деревні волокна і заповнюючи собою пори в готовій плиті, гідрофобна речовина перешкоджає проникненню в неї вологи. Крім того, парафін, що використовується як проклеювальний матеріал, запобігає налипання пучків волокон до глянцевих листів плит преса і підкладних (транспортних) сіток, а також надає блиску лицьової поверхні плити.

Гідрофобні речовини для проклеювання наступні: парафін, гач, церезинова композиція та ін. Зміст їх у плитах не перевищує 1,0 % по масі, так як ці речовини послаблюють зв'язок між волокнами, тим самим знижуючи міцність плит. Гідрофобізуючі добавки вводять у волокнисту масу як водних емульсій. Для отримання тонкодисперсної емульсії як емульгатори застосовують високомолекулярні кислоти (олеїнову, стеаринову, пальмітинову та ін.). Для зниження собівартості готових плит на підприємствах як емульгатор використовують концентрат сульфітнобардяної бражки, кубові залишки від синтетичних перегонки. жирних кислот, а також сульфатне мило. Необхідна умова для осадження на волокнах гідрофобних речовин - виробництво деревоволокнистої масі кислого середовища - рН 4,5-5,0. Таке середовище утворюється в результаті введення в деревоволокнисту масу розчину сірчанокислого глинозему або алюмокалієвих галунів, що служать коагуляторами або осадниками. Останнім часом широко стали застосовувати сірчану кислоту.

Для підвищення механічної міцності деревоволокнистих плит в масу вводять клейові добавки. Введення альбуміну значно покращує показники міцності виготовлюваних плит. Як клейову добавку застосовують також малотоксичну водорозчинну фенолоформальдегідну смолу СФЖ-3024Б і смолу СФЖ-3014.

Склади хімікатів проектують і будують окремими. Запас хімікатів виробляють із розрахунку місячної роботи цеху. У самому цеху деревоволокнистих плит розміщують витратний склад добового зберігання, який розташовують поруч із приміщенням приготування робочих складів. Хімікати з основного складу до видаткового доставляють електронавантажувачем у спеціальних контейнерах або товарній тарі.

На багато підприємств парафін надходить у залізничній цистерні, яку встановлюють біля складу готової продукції. Парафін розігрівають гострим паром, після чого він самопливом зливається через нижній отвір і трубопроводом, покладеним з ухилом, стікає в бак для зберігання ємністю 60 м3. Далі парафін надходить у видатковий бак, який встановлюють у цеху на постаменті. Потім парафін самопливом через мірний бачок зливається у бак приготування парафінової емульсії (емульгатор). Готову емульсію перекачують спеціальну ємність (бак) для зберігання.

Приготування робочого складу фенолоформальдегідної смоли СФЖ-3024Б полягає у її розведенні до робочої концентрації 5-10%. Розчинення осаджувачів виробляють у спеціальному баку, який за конструкцією аналогічний баку для приготування емульсії.

Приготування розчину сірчаної кислоти, що використовується для осадження смоляних емульсій, полягає у розведенні сірчаної кислоти водою до концентрації 1,5-3%. Концентрація сірчаної кислоти, що вводиться, більше 3% небажана, так як це може викликати при пресуванні поява плям на плитах і прилипання їх до глянцевих листів і транспортних сіток.

Витрата хімікатів за технологічною інструкцією ВНИИдрева визначено залежно від породного складу сировини, використовуваних хімічних продуктів та потужності підприємства.

Проклеюють склади вводять у волокнисту масу перед її відливом в ящики безперервного проклеювання. Обов'язкова умова проклеювання - початкове введення в масу емульсії, що проклеює, і тільки після перемішування емульсії з масою - додавання розчину осадителя.

Відлив килима

Відлив та формування килима з деревоволокнистої маси відбувається в результаті послідовного проведення операцій: закінчення маси на формуючу сітку, вільної фільтрації води через сітку, відсмоктування води вакуумною установкою та додаткового механічного віджиму. При закінченні маси на сітку вільна вода фільтрується, йдучи в обігову систему, а завислі волокна осідають на сітці. Внаслідок розвиненої зовнішньої поверхні волокон, отриманої при розмелі, створюються умови більшого ступеня їх зчеплення та переплетення. Цей зв'язок посилюється в процесі вакуумного відсмоктування та механічного віджиму води з полотна. Відносну вологість полотна доводять до 68-72%. У такому стані полотно стає транспортабельним, а крім того, максимальне видалення води знижує витрату пари та скорочує час на подальше сушіння плит. Особливо це важливо при виробництві м'яких плит, тому що сушать їх не в пресах, а сушильних камерах.

Відлив маси та формування полотна виконують на відливних машинах періодичної чи безперервної дії.

Попередньо зневоднений вакуумом деревоволокнистий килим піддають подальшому зневодненню механічним шляхом - тиском кількох пар валів, обтягнутих сітками. Відносна вологість килима становить близько 80%. З такою вологістю килим сходить з вакуумформуючого барабана і роликовим конвеєром прямує на обрізання та додаткове зневоднення у вальцевому пресі. Додатковим зневодненням вологість сирого полотна може бути доведена до 60%.

Сформовану нескінченну деревоволокнисту стрічку-килим розрізають по довжині на окремі полотна - заготовки. Одночасно обрізають бічні кромки.

Основні умови утворення деревоволокнистого полотна: рівномірний розподіл маси по всій ширині та товщині полотна, гарне змішування різних фракцій волокна, отримання безладної орієнтації волокон, максимальне скорочення втрат дрібних волокон та введених у масу хімічних продуктів, досягнення необхідної вологості килима.

Для рівномірного розподілу маси та хорошого змішування необхідні ретельне зберігання та організоване транспортування маси до відливної машини. Кожна частка волокнистої маси, перебуваючи у зваженому стані суспензії, здійснює рух. Воно відбувається, по-перше, під дією сили тяжіння (частка опускається), а по-друге, залежно від своєї форми, вона піддається обертанню. Утворюючи складні рухи, частинки волокон і волокна зіштовхуються один з одним, зчіплюються і створюють умови для пластівництва. Разом з тим у суспензії, що швидко рухається, утворення пластівців супроводжується розривами і встановлюється динамічна рівновага. З огляду на цей факт, необхідно створювати такі умови, щоб витікання суспензії у трубопроводах не порушувалося механічними перешкодами на шляху потоку. Слід уникати кутів, викривлень, нерівностей внутрішніх поверхоньмасопроводів.

Всі операції з формування деревоволокнистого килима слід проводити з поступово наростаючим навантаженням. Встановлено, що форсований режим зневоднення на будь-якій стадії процесу викликає руйнування волокнистої структури килима, зниження його механічних властивостей за відсутності будь-яких зовнішніх видимих ​​ознак.

У цехах деревноволокнистих плит, що працюють за мокрим способом, важливе технологічне та економічне значеннямає процес повернення волокна у виробництво. Разом з водою, що скидається, йдуть і волокна, вміст яких у стічній воді становить близько 1600 мг/л. Вилучення з скидається води деревних волокон дозволяє максимально використовувати сировину і оборотні води, що знижує витрати сировини та свіжої води на одиницю плит, що випускаються. Крім того, зменшення вмісту волокнистих речовин у стічній воді створює сприятливі умови для подальшої обробки її на очисних спорудах. Для повернення волокна у виробництво використовуються технологічні фільтри. У нашій країні на заводах, що виготовляють деревоволокнисті плити, встановлені фільтри польського виробництва.

Пресування плит

Пресування - основна операція технологічного процесу, що визначає якість плит, що випускаються, і продуктивність обладнання. Під час пресування вологе деревоволокнисте полотно піддається великому тиску при високій температурі і перетворюється на деревноволокнисту плиту. Це перетворення відбувається внаслідок фізичних, хімічних та морфологічних змін насиченого вологою деревного волокна.

У процесі пресування відбуваються зміни целюлозної частини дерев'яного комплексу. Зменшуються розміри елементарної кристалічних ґрат, йде укрупнення кристалічних ділянок Упорядкування структури уможливлює зближення целюлозних молекул і сегментів макромолекул на відстані, необхідні для утворення хімічних зв'язківміж деревними волокнами. При підвищеному тискута високій температурі спостерігаються термогідролітичні перетворення геміцелюлоз, що викликає збільшення вмісту водорозчинних продуктів у пресованому матеріалі, окиснення первинних гідроксильних груп цукрів з утворенням карбоксильних груп, встановлення простих та складноефірних зв'язків у результаті реакцій дегідратації та етерифікації. Цим пояснюється, що міцність та водостійкість плит знаходяться відповідно до кількісних змін екстрактивних речовин, змін функціональних груп, водневих зв'язків, вільних радикалів та рухливістю вуглеводного скелета деревного волокна.

Міцність плит визначається міцністю волокон та міжволоконних зв'язків. Міцність волокон на розрив залежить від породи деревини. В утворенні міжволоконних зв'язків беруть участь усі основні компоненти вуглеводлігнинного комплексу, значна частина яких перебуває у розм'якшеному, пластифікованому стані. Наявність низькомолекулярних речовин, деяке зниження ступеня полімеризації целюлози, розм'якшення лігніну, підвищення гнучкості ланцюгів макромолекул при п'єзотермообробці сприяє збільшенню поверхні контакту між волокнами та адгезійною взаємодією між ними.

Залежно від сировини та способів ведення технологічного процесу можна отримати необхідні фізико-механічні властивості плит. Для вибору параметрів та режиму пресування необхідно враховувати такі вихідні фактори: породний склад та якість вихідної сировини; спосіб та якість приготування маси; характеристику проклеювальних матеріалів та спосіб їх введення; Технічні можливості преси.

При мокрому процесі виробництва найбільшого поширення набули гарячі, гідравлічні багатоповерхові преси періодичної дії.

Режим пресування залежить від багатьох факторів: якості сировини та маси, вологості та товщини деревоволокнистих полотен, технологічних параметрів процесу, стану преса та його одягу. Весь період (цикл) пресування поділяється на три технологічні фази: віджимання, сушіння, загартування.

Відносна вологість полотен перед запресуванням становить 68-72%. При низькій вологості (менше 65%) спостерігається погіршення якості плит та іноді навіть розшарування. Тривалість першої фази пресування становить 50 - 90 с. Вологість волокнистих полотен доводять до 45 – 50%. На першій стадії пресування визначається густина плити.

Після першої фази пресування (віджиму) переходять до другої фази - (сушіння плит), так як подальше видалення води, можливе лише її випаровуванням. Для ведення процесу сушіння знижують питомий тиск пресування, щоб створити сприятливі умови для видалення пари з полотен. Його підтримують лише на рівні 0,8 МПа. Для забезпечення рівномірного виділення пари з вологого полотна волокнистого тиску в період сушіння зберігають постійним.

Великий вплив на перебіг ведення процесу пресування робить також температура плит преса. При мокрому способі виробництва деревоволокнистих плит температура пресування становить 200-215 °С. Підвищення температури пресування викликане прагненням прискорити процес випарювання води з деревоволокнистого полотна.

На тривалість сушіння впливають і ступінь розмелювання маси і товщина полотен, що пресуються. Чим вище ступінь розмелювання маси і більша товщина плити, тим період сушіння триваліший. Час її залежно від конкретних умов становить 3,5 – 7 хв. Під час другої фази пресування вода видаляється доти, доки відносна вологість деревоволокнистої плити не складе 7%. Ця вологість необхідна щодо реакції конденсації в заключній стадії пресування. Практичний момент закінчення фази сушіння визначають з припинення виділення з плит пари. Третій фазі пресування (загартування) плити піддають тепловій обробці при підвищеному тиску, доводячи вологість до 0,5 - 1,5%. Тривалість третьої фази підбирається досвідченим шляхом і зазвичай не перевищує 3 хв. У технологічній інструкції, розробленій ВНДІдревом, рекомендовані наступні режими пресування: вологість (відносна) деревоволокнистих полотен, що надходять у прес 72±3%; вологість плит після пресу 0,8 – 1,2%; питомий тиск пресування на фазі віджимання 4,2 - 5,5 МПа (при вмісті листяних порід більше 70% - 5,5 МПа), на фазі сушіння 0,65 - 0,85 МПа, на фазі загартування 4,2 - 5,5 МПа (при утриманні листяних порід понад 70% - 5,5 МПа). Температура плит преса (теплоносія на вході) залежить від породного складу використовуваної деревної сировини.

Просочення маслом, термічна обробка та зволоження деревноволокнистих плит

Для підвищення міцності та вологостійкості плити просочують олією. На заводах деревноволокнистих плит в ізольованому приміщенні розміщують спеціальні лінії, які включають: завантажувальний пристрій, вхідний роликовий конвеєр, просочувальна машина, вихідний роликовий конвеєр та розвантажувальний пристрій. На просочення подаються плити, що з преса, тобто. гарячі. Для просочення деревоволокнистих плит зазвичай використовують суміш лляної та талової олій (40 і 60%) або талове масло з добавкою свинцево-марганцевого сикативу (93,5 і 6,5%). Витрата олії становить 10±2% від маси плит.

Термічна обробка підвищує фізико-механічні властивості твердих та надтвердих деревоволокнистих плит, покращуючи показники водопоглинання, набухання та межі міцності при згині. Поліпшення цих показників відбувається внаслідок процесів термохімічних перетворень вуглеводлігнинного комплексу волокнистої маси плит.

При термообробці під впливом сухого гарячого повітря з плити видаляються залишки вологи, а сили поверхневого натягу зближують макромолекули целюлози на відстані, достатні для утворення між гідроксилами неорієнтованих ділянок водневих зв'язків. Крім того, термообробка лігніну та вуглеводів призводить до утворення легко полімеризуються речовин з високою реакційною здатністю та створення смолистих продуктів. Термообробку здійснюють у спеціальних камерах термообробки періодичної або безперервної дії. Термообробку проводять за нормальної температури 160 - 170°С.

Деревноволокнисті плити – пористі тіла. Висушені, перебуваючи у гарячому стані після преса або камер термообробки, вони починають адсорбувати пари води з навколишнього повітря. Якщо ці, плити укладені в щільний пакет, їх краї поглинають воду більшою мірою, що призводить до збільшення лінійних розмірів плит у периферійній зоні. В результаті виникнення значних внутрішніх напруг утворюється хвилястість. Для надання плит формостійкості необхідне здійснення акліматизації, що полягає в. зволоженні при одночасному охолодженні плит. Для зволоження плит застосовують зволожувальні машини та камери.

Форматне різання плит

Деревноволокнисті плити розрізають на остаточні розміри на форматно-обрізних верстатах, що здійснюють поздовжнє та поперечне різання. Деревноволокнисті плити розрізають на остаточні розміри на форматно-обрізних верстатах, що здійснюють поздовжнє та поперечне різання. Ріжучий інструмент- круглі пилки. Для вирізки дефектних ділянок та зручнішого ведення розкрою плит на заготівлі столярно-будівельних та інших спеціальних виробів, Перед форматно-обрізними верстатами встановлюють пилу попереднього поперечного розкрою.

При форматному різанні готових плит залишаються обрізки кромок, дрібні шматки плит, а також тирса, яку доцільно повертати у виробництво. Подрібнені відходи разом із тирсою пневмотранспортом прямують у мішальний чан, наповнений водою. Ретельно розмішані відходи при концентрації пульпи 3-4% насосами подаються в масну ємність перед млинами вторинного розмелювання. Для подрібнення бракованих шматків плит використовують маленькі дробарки. Роздроблені частинки системою пневмотранспорту подають у гідропульпер і через проміжний басейн на вторинний розмелювання. Подачу відходів на вторинний розмелювання здійснюють також пневмотранспортом без використання гідропульпера.

Опис технологічної схеми виробництва деревоволокнистих плит

Як сировину для деревоволокнистих плит мокрим способом використовують відходи лісопилення і деревообробки, дров'яне довготьє, дрібний круглий ліс від рубок догляду і лісосічні відходи.

Підготовка сировини до виробництва полягає у приготуванні кондиційної тріски. Спочатку здійснюють обробку деревини на розміри, що відповідають приймальному патрону рубальної машини. Для розкрою колод по довжині використовують балансирні пилки.

Отримана тріска після рубальної машини надходить на сортувальну машину, де відбирається технологічна тріска, що відповідає пред'явленим до неї вимогам. Для сортування технологічної тріски використовуємо сортувальну машину моделі СЩ-1М.

З сортувальної машини відібрана тріска надходить у силос зберігання тріски. Тріску з розмірами, що перевищують встановлені, передають на додаткове подрібнення молотковий дезінтегратор ДЗН-1, а потім повертають в рубальну машину. Дрібниця, що відсівається в процесі сортування, видаляють із цеху як відходи.

Кондиційну тріску направляють у бункери запасу або видаткові бункери у розмольному відділенні. Встановлюємо три бункери марки ДБО-60, один з яких – резервний.

З видаткового бункера через бункер-живильник тріска, попередньо підігріта насиченою парою температурою 160 оС у підігрівачі, подається в пропарювальний апарат. Встановлюємо дві пропарювальні установки «Бауер-418». Пропарювальний котел розрахований на тиск до 1 МПа. Тріска проходить через пропарювальний котел під впливом гвинтового конвеєра. Час перебування тріски в казані від 1 до 10 хв.

Тріска при тому ж тиску гвинтовим конвеєром подається в розмольний апарат. Як розмольний апарат використовуємо дефібратор марки RТ-70. Температуру в дефібратор підтримуємо подачею насиченої пари. Пара одночасно служить для видалення з реакційного простору дефібратора кисню повітря, що руйнує деревину. Подачу пари в апарат здійснюють через паровий клапан. Витрата пари становить 700 – 1500 кг/т, залежно від породи деревини. Тріска, увійшовши в розмільну камеру, лопатками диска, що обертається, прямує між дисками до розмольних секторів, які розмелюють її на волокна.

Отримана деревноволокниста маса під впливом тиску пари і лопаток диска, що обертається, подається в відвідний патрубок до випускного пристрою. Деревноволокниста маса, пройшовши випускний пристрій, потрапляє в дифузор, в якому відбувається її поступове розширення, і вона з великою швидкістю разом з парою потрапляє в циклон, звідки волокна, що втратили в результаті самовипаровування деяку кількість вологи, прямують до млина вторинного розмелювання - рафінатору. Волокно з дефібратора виходить вологістю 40 – 60%.

Для поліпшення властивостей плит у тріску або деревоволокнисту масу вводяться гідрофобізуючі добавки. Емульсію парафіну вводять через спеціальні форсунки пропарювальної установки перед розмелюванням тріски на волокна з видаткового бака парафіну. Змішування волокна з водорозчинною феноло-формальдегідною смолою СФЖ-3014 відбувається у змішувачі 10, який встановлений між ступенями сушіння.

Після розмелювання волокно подається в циклон сушарки першого ступеня 9. Для проведення першої стадії сушіння встановлюємо чотири аерофонтанні сушарки, одна з яких є резервною. Як агент сушіння служить повітря, нагріте в калорифері до температури до 160 оС. Повітря та волокно рухаються за допомогою відцентрового вентилятора при тиску 22 МПа. Після першого ступеня вологість деревоволокнистої маси знижується до 40%.

Далі волокно прямує в сушарку другого ступеня. Другий ступінь сушіння проводиться в барабанних сушарках. Волокно після першого ступеня сушіння через ротаційний затвор подається в сушильний барабан, в якому, просуваючись барабаном, воно перемішується з агентом сушіння. Агент сушіння подається в сушильний барабан через спеціальний канал щодо дотичної до циліндричної поверхні. Потік підхоплює волокно і проходить через сушильний барабан по гвинтоподібній лінії при інтенсивному теплообміні та перемішуванні. Потім волокно видається із сушарки через спеціальний ротаційний затвор. У сушарці другого рівня використовують принцип низької температури при великому обсязі агента сушіння. Температура повітря на вході в сушарку становить 180 - 200 оС, а обсяг повітря, що проходить через сушарку, наведений до стандартної температури 21 оС, становить 52500 м3/год. Після другого ступеня сушіння волокно має вологість трохи більше 8%.

Далі волокниста маса направляється в формуючу машину 12. Для формування килима використовують двосіточні вакуумформуючі машини, в яких формування здійснюється осадженням волокон маси потоком повітря, що проходить зверху вниз через сітки, що рухається. Килим настилається на сітку, що рухається, що об'єднує три камери і стрічково-валковий прес. Волокно з бункерів-дозаторів надходить у відповідну камеру, повітря з якої відсмоктується вентилятором, що створює вакуум, а також системою для видалення зайвих волокон від валика, що калібрує. По ширині камери деревоволокниста маса розподіляється за допомогою сопла, що гойдається. Величина вакууму під сіткою в камерах становить відповідно, 20 - 30 кПа. Залежно від щільності плит, що випускаються, визначається висота шару, що настилається. При щільності 1 т/м3 значення маси 1 м2 килима відповідає товщині деревоволокнистої плити мм.

Сформований на вакуумформуючій машині безперервний килим надходить на стрічковий прес попереднього підпресування, призначений для забезпечення транспортабельності килима, а також для раціонального використання гарячого преса, скорочення величини просвіту між плитами і збільшення швидкості їх змикання. Питомий тиск у пресі збільшують поступово. Питомий тиск підпресування дорівнює 0,1 - 0,15 МПа; лінійний тиск становить 1400 Н/див. Робота преса синхронізується з роботою машини, що формує. Швидкість безступінчасто регулюється від 9 до 50 м/хв.

Далі здійснюють розкрій безперервного килима на полотна. Зі стрічкового преса килим рухається по стрічковому конвеєру до пил поперечного різання, призначених для розкрою нескінченного килима на полотна. Туди ж, поверх основного килима, формуючою головки оздоблювального шару надходить волокно, сформоване у вигляді тонкого килима, для нанесення оздоблювального шару на плити. Потім пилами поздовжнього різання 16 здійснюють обрізання килима до заданої ширини. Конвеєр, що гойдається - типпель розподіляє полотна на двоярусну систему стрічкових конвеєрів. Ця система складається з трьох секцій двоярусних конвеєрів, що забезпечують подачу полотен у завантажувач преса та запас полотен на той час, поки завантажувач гарячого преса не може прийняти їх.

Деревноволокнисті полотна подаються в прес завантажувачем. Завантажувальний пристрій, що забезпечує безпіддонне завантаження деревоволокнистих плит у прес, складається з нерухомої рами, завантажувальної етажерки, механізму підйому та опускання етажерки, двадцяти двох конвеєрів-завантажувачів з індивідуальними приводами. Кінцевий вимикач зупиняє завантажувач, після чого рухається назад, залишаючи полотна в пресі.

Залежно від породного складу сировини та застосовуваного типу сполучного температура пресування різних заводах коливається не більше 180 - 260 °З. Для деревини м'яких листяних порід температура пресування дорівнює 180 – 220 °С, для твердих порід – 230 – 260 °С. Для отримання волокнистих плит щільністю 1 г/см3 необхідно мати початковому етапіпресування питомий тиск 6,5 – 7 МПа. Час витримки за максимального тиску визначається вологістю килима, температурою пресування, і навіть термохімічної обробкою сировини. Витримка при максимальному тиску, щоб уникнути появи бульбашок і плям внаслідок накопичується в полотні пара не повинна перевищувати 40 с. Для видалення пари доцільно зниження тиску. Тиск знижують до величини дещо меншою, ніж тиск пари в полотні, що визначається температурою нагрівальних плит преса та умовами термохімічної обробки сировини. Тривалість пресування залежить від заданої товщини готової плити. Повний цикл пресування повинен регулюватися так, щоб після проходження плитами преса вони мали вологість 0,3 - 0,5 %.

Після пресування деревоволокнисті плити системою важелів розвантажувального пристрою передаються в розвантажувальну етажерку, а звідти по одній прямують на конвеєр для обрізки та кондиціювання.

Після пресу плити мають вологість менше 1% та високу температуру. У процесі розвантаження преса, обрізки кромок та заповнення вагонеток плити охолоджуються до 50 ° С та набирають вологи до 2 %. Рівноважна вологість плит у нормальних умовах (при температурі 20°З відносної вологості повітря 65%) становить 5 - 9%. Тому плити після стадії пресування надходять на стадію кондиціювання. Завантажувальний пристрій забезпечує автоматичне завантаження плит у вагонетки, які потім подаються до камер кондиціювання. Час кондиціонування 3 – 5 год.

Після камери кондиціювання плити на ділянку розкрою та механічної обробки подаються електронавантажувачами. Потім вони укладають на приймальний майданчик конвеєра, а звідти по одному подаються до верстата поздовжнього розпилювання. Швидкість подачі регулюється від 10 до 75 м/хв. Верстат поздовжнього розпилювання має три пилки, з яких дві крайні служать для обрізки кромок, а центральна при необхідності може виконати поздовжнє розпилювання: Крайня пилка забезпечена пристроями для дроблення кромок шириною до 50 мм. Розмір плити після чистого обрізання, мм: максимальний 1830, мінімальний 1700.

Далі плити надходять на верстат поперечного розпилювання, оснащений п'ятьма пилками, положення яких регулюється. Зовнішні пилки мають пристрої для дроблення крайок шириною до 50 мм. Максимальна довжина плит після обрізки – 5500 мм.

Плити після обрізки штабелюються укладачем і потрапляють у накопичувач плит, звідки транспортуються автонавантажувачем.

Розрахунок та підбір основного та допоміжного обладнаннядля виробництва ДВП мокрим способом

Підбір рубальної машини

Сировина подається у виробництво у вигляді кондиційної тріски. Підготовка сировини до виробництва плит, що полягає у приготуванні кондиційної тріски, включає наступні операції: обробку деревини на розміри, що відповідають приймальному патрону рубальної машини; рубку деревини на тріску; сортування тріски для відбору необхідного розміру з додрібненням великої фракції та видаленням дрібниці; вилучення з тріски металевих предметів; промивання тріски для очищення її від бруду та сторонніх включень.

Для приготування тріски використовуємо барабанну рубальну машину ДРБ-2.

Продуктивність апарату становить 4 - 5 м3/ч, діаметр барабана 1160 мм і кількість ріжучих ножів - 4.

З розрахунків матеріального балансу отримуємо, що рубальне відділення надходить 243661,95 кг вологої деревини на добу, тобто. 10152,58 кг на годину. Приймаючи щільність деревини, що дорівнює 1540 м3/кг, отримаємо:

58/1540 = 6,59 м3/год

Відповідно до розрахунків необхідно встановити дві рубальні машини.

Підбір сортувальної машини

Отриману тріску після рубальних машин сортують, в результаті чого відбирають технологічну тріску, що відповідає пред'явленим до неї вимогам.

Відповідно до матеріального балансу на сортування надходить 236565 кг вологої тріски на добу, що становить 9857 кг на годину. Приймаючи середньозважену умовну густину деревної сировини рівну 650 кг/м3, визначимо насипну густину ?н, кг/м3, за рівнянням:

Н = ? · k п (1)

де kп - коефіцієнт повнодеревини для тріски, рівний 0,39.

?н = 650 · 0,39 = 253,5 кг/м3

Тоді отримаємо, що у сортування надходить 9857/253,5 = 39 насипних м3 на годину.

Для сортування технологічної тріски використовуємо сортувальну машину гіраційного типу моделі СЩ-1М, технічна характеристика якої наведена у табл. 3.

Таблиця 2. Технічна характеристика сортувальної машини

ПоказникиЗначенняПродуктивність, насипних м3/ч60Число сіт3Нахіл сіт, град3Потужність електродвигуна, кВт3Масса, т1,3

Підбір дезінтегратора

Для подрібнення великої тріски використовують молоткові дезінтегратори. Вибираємо дезінтегратор типу ДЗН-1, технічна характеристика якого наведена у табл. 3.

Таблиця 3. Технічна характеристика дезінтегратора ДЗН-1

ПоказникиЗначенняПродуктивність, насипних м3/ч18Габаритні розміри, мм довжина2300 ширина1620 висота825Маса, кг2248Потужність електродвигуна, кВт11,4

Підбір видаткових бункерів кондиційної тріски

Кондиційну тріску направляють у бункери запасу або видаткові бункери у розмольному відділенні. За конфігурацією у плані бункери запасу бувають двох типів: прямокутні та круглі.

Використовуємо прямокутні бункери, розташовуючи їх у будівлі відділення приготування тріски. При невеликих запасах тріска може зберігатись у вертикальних бункерах. Використовуємо бункер типу ДБО-60, технічна характеристика якого наведена у табл. 4.

Таблиця 4. Технічна характеристика вертикального бункера ДБО-60

ПоказникиЗначенняЄмність бункера, м360Кількість вивантажувальних гвинтових конвеєрів3Продуктивність одного гвинтового конвеєра, м3/ч3,8 - 40Встановлена ​​потужність двигунів, кВт21,9Висота опор, м4Загальна висота бункера,м11,75Загальна маса

Необхідну кількість бункерів nб визначаємо за формулою:

б = Gщ · t / V б ·? н · kзап (2)

де Gщ - годинна потреба проектованого цеху в технологічному тріску, кг/год (за даними матеріального балансу Gщ = 9857 кг/год); t - час, протягом якого бункери забезпечують безперебійну роботу потоку, год (при роботі відділення з підготовки тріски в три зміни t = 3 год); Vб – обсяг бункера, м3; ?н - Насипна щільністьтріски, кг/м3(визначали у пункті 4.2); kзап - коефіцієнт заповнення робочого обсягу бункера (для вертикальних kзап = 0,9).

б = 9857 · 3/60 · 253,5 · 0,9 = 2

Відповідно встановлюємо три бункери, один з яких – резервний.

Підбір пропарювальної установки

З бункера-живильника тріска гвинтовим дозатором подається в барабанний живильник низького тиску, з якого прямує в підігрівач, де підігрівається насиченою парою, температурою 160°С. У вихідній секції підігрівача вмонтована форсунка, через яку в нього вводиться в розплавленому стані парафін, що розпорошується стисненим повітрям з тиском 0,4 МПа. З підігрівача просочена парафіном тріска надходить безпосередньо в апарат гідродинамічної обробки. На заводах деревоволокнистих плит використовують апарати безперервної дії. різних систем.

Встановлюємо пропарно-розмольну систему «Бауер-418», що має наступні характеристики: пропарювальний котел горизонтальний, трубчастого типу, діаметром 763 мм, довжиною 9,15 м, розрахований на тиск до 1 МПа. Продуктивність пропарювальної установки - до 5 т/год.

Відповідно до розрахунків матеріального балансу на пропарку надходить 238 т просоченої парафіном тріски на добу, що становить близько 10 т/год. Відповідно необхідно встановити дві пропарювальні установки.

ВИСНОВОК

Комплексне використання деревини має на меті підвищення економічної ефективності лісової та деревообробної промисловості шляхом скорочення лісозаготівель та одночасно повного використання деревних відходів та низькосортної деревини як технологічної сировини. Ця проблема продовжує залишатися актуальною, незважаючи на те, що дбайливе ставлення до природним ресурсамі охорона навколишнього середовища стали природною вимогою до діяльності людей.

Необхідно повніше використовувати лісосировинні ресурси, створювати комплексні підприємства з лісовирощування, заготівлі та переробки деревини. Вирішенню проблеми безвідходного виробництва в лісовій, целюлозно-паперовій та деревообробній промисловості сприяє виробництво плитних (листових) матеріалів, тому що їх виготовляють із різних деревних відходів та неділової деревини.

Застосування плитних матеріалів у будівництві підвищує індустріалізацію виробництва та зумовлює скорочення трудовитрат. У меблевому виробництві їх застосування забезпечує економію трудовитрат і дозволяє скорочувати споживання дорожчих та дефіцитних матеріалів.

Розрахунками встановлено, що 1 млн. м2 деревоволокнистих плит замінюють у народному господарстві 16 тис. м3 високоякісних пиломатеріалів, для виробництва яких необхідно заготовити та вивезти 54 тис. м3 деревини. Випуск 1 млн. м2 деревоволокнистих плит забезпечує економію понад 2 млн. руб. за рахунок зменшення обсягів лісозаготівель та вивезення, витрат на лісовідновлення; залізничний транспорт, також скорочення чисельності робітників на лісорозробки.

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛОВ

1. Ребрін С.П., Мерсов Є.Д., Євдокимов В.Г. Технологія деревноволокнистих плит, вид. Лісова промисловість, М., 1971. 272 ​​с.

Карасьов Є.І. Устаткування підприємств для виробництва дерев'яних плит. - М: МГУЛ, 2002. - 320 с.

Соколов П.В. Сушіння деревини. Лісова промисловість, М., 1968. 340с.

Волинський В.М. Технологія деревних плит та композитних матеріалів. Спб.: Видавництво «Лань», 2010. – 336 с.

Степанов Б.А. Матеріалознавство для професії, пов'язаних з обробкою дерева. - М: ПрофОбріздат, 2001.-328 с.

http://revolution.allbest.ru

Репетиторство

Потрібна допомога з вивчення якоїсь теми?

Наші фахівці проконсультують або нададуть репетиторські послуги з цікавої для вас тематики.
Надішліть заявкуіз зазначенням теми прямо зараз, щоб дізнатися про можливість отримання консультації.

ТОВ «ТарПром» є постачальником картонних коробок, гофроящиків та пакувального картону високої якості. Ціни на коробки, представлені в розділі «Прайс», порадують Вас і зроблять нашим постійним клієнтом. Ми готові піти назустріч кожному покупцю, тому раді будемо обговорити будь-яку Вашу пропозицію щодо покупки коробок по телефону, представленому на сайті.

Якщо вам необхідно здійснити оптову або роздрібну покупку гофроящиків, то кращого варіанту, ніж співпраця з ТОВ «ТарПром», вам не знайти! Якість нашої упаковки залишається незмінно високою, задовольняючи вимогам найвибагливіших покупців. Ми завжди можемо Вам запропонувати широкий вибір гофротари та різних видів коробок.

Свою продукцію (гофрокартон, гофроящик, лотки, грати, прокладки, картон, ДСП, ДВП, МДФ, ФСФ та інше) ми готові доставляти безпосередньо від заводу-виробника до складів замовника, що дозволяє істотно зменшити грошові витрати з боку клієнта, стає простіше за неї купити. Сьогодні ТОВ «ТарПром» займає міцні позиції на ринку та продовжує розвиватися, пропонує дуже вигідні умовина ринку. Ми дбаємо про свою репутацію та готові враховувати будь-які побажання клієнта. Ми зробимо все, щоб заощадити ваш час та гроші. Купити коробки та гофроящики в компанії Тарпром - це просто та вигідно!

Купуйте коробки та гофроящики від Тарпром

Гофроящик

Гофротара активно застосовується для упаковки товарів самих різних груп: харчових продуктів, побутової хімії, взуття, медичні препарати та багато інших. Гофроящик, що складається з кількох шарів, здатний надійно захистити товар від дії сонячного світла, перепадів температури, механічних пошкоджень під час транспортування.

Упаковану в гофроящики продукцію завжди зручно переносити та складувати таким чином, що вона займатиме мінімальний простір на складі. Гофроящик має особливі переваги перед іншими видами упаковки. Всього зручніше купити товар у хорошій екологічній коробці, на яку до того ж можна нанести необхідні логотипи та мітки.

Виробництво ДВП здійснюють мокрим та сухим способами.
Виробництво ДВП мокрим способом включає в себе такі операції, як розмелювання тріски, проклеювання отриманої волокнистої маси, формування килима, пресування, просочування плит оліями, термо-волого-обробка та обрізка плит.

Промиту тріску піддають двоступінчастого розмелювання. Перший розмелювання здійснюють на млинах-дефібраторах, в яких тріска пропарюється і переробляється на великі волокна. Другий розмелювання здійснюють на рафінаторах, які дозволяють отримати більш тонкі волокна товщиною 0,04 мм і довжиною 1,5...2 мм. З таких волокон готують водний розчин деревоволокнистої маси - пульпу, яку зберігають у збірниках або басейнах, періодично помішуючи для підтримки певної концентрації маси, не даючи волокну осідати на дно.

Потім отримана деревно-волокниста маса прямує в ящик безперервного проклеювання, в якому вона змішується з феноло-формальдегідною смолою. Туди ж змішувальним насосом подають гідрофобні добавки, приготовані в емульсаторі, зміцнюючі речовини та осадники при температурі не більше 60 °С і такому об'ємі, при якому концентрація отриманої суспензії для будь-якого співвідношення породного складу волокон сировини перед відливом становить 0,9...1, 8%. Дозування цих компонентів залежить від виду плит, породного складу волокон, витрати іди, режимів пресування тощо.

Операція формування деревно-волокнистого килима виконується на нескінченній сітці у відливальних машинах. Остаточна вологість килима для твердих та надтвердих плит товщиною 3,2 мм повинна становити (72±3)%, для м'яких плит товщиною 12 мм – ((61...63) ±1)%. Для формування сирих плит підпресований килим обрізають до отримання розмірів по довжині та ширині, на 30...60 мм менших, ніж у готової плити.

Для гарячого пресування ДВП використовують багатоповерхові (20 поверхів) гідравлічні преси. Завантаження та розвантаження плит здійснюють етажерками. Цикл пресування ДВП включає три фази, кожна з яких характеризується певним тиском, часом витримки і вологістю плит.

Перша фаза – віджим. За 30с під впливом тиску 4,2...5,5 МПа з волокнистого килима видаляють воду. Вологість при цьому знижується до 45%, а сама плита прогрівається ущільнюється.

Друга фаза – сушіння. Плити протягом 3,5...7 хв витримують при зниженому тиску (0,65...0,85 МПа), у якому вологість плит сягає 8 %.

Третя фаза — загартування плит, що сприяє їх ущільненню, підвищенню міцності та гідрофобних властивостей. Плити протягом 2...3 хв витримують під тиском 0,65...0,85 МПа.

Отримані плити повинні мати кінцеву вологість 0-,5...1,5% і межу міцності на вигин не менше 35 МПа, що забезпечується дотриманням технологічних параметрів процесу: товщини ДВП, ширини плит пресу та породного складу сировини.

Крім гарячого пресування, м'які ДВП виробляють сушінням волокнистих килимів у роликових сушарках безперервної дії, в яких відбувається видалення вільної вологи. Сушарка має 8-12 рядів роликових конвеєрів, що обігріваються насиченою парою при тиску 0,9...1,2 МПа. Швидкість циркуляції повітря становить 5...9 м/с, час сушіння - 1,5...2 години до вологості 2...3%.

Для поліпшення та стабілізації міцнісних та гідрофобних властивостей плити піддаються термічної обробкиу камерах періодичної дії. Теплоносієм у них є перегріта вода температурою 190...210°З тиском 1,8...2,2 МПа. Швидкість руху повітря – не менше 5 м/с. Час термообробки з урахуванням товщини плит становить 3...6 год.

Для надання плит формостійкості після термообробки їх охолоджують, а потім зволожують у зволожувальних машинах або камерах періодичної дії. Вологі плити обрізають за форматом, а потім витримують щонайменше 24 год.

Процедурі теплолагообробки піддають і надтверді плити, але після їх просочення висихаючими оліями в просочувальній машині з метою підвищення міцності та водостійкості.

Виробництво ДВП сухим способом багато в чому аналогічно виробництва ДВП мокрим способом . Але сухим способом можна виготовляти плити двосторонньої гладкості товщиною 5...12 мм та плити зі спеціальними властивостями (вогне- та біостійкі, профільовані тощо).

Виробництво ДВП сухим способом відрізняється також тим, що при розмелі тріски включаюсь операції її пропарювання, поділу волокон для зовнішніх та внутрішніх шарів та змішування їх з добавками та смолою.

Формування килима виконують з висушених волокон шляхом їх лактування та ущільнення вакуумом, а потім пресування стрічково-валковим та форматним пресами. Гаряче пресування триває 5...7 хв і здійснюється при температурі 200...230 °З однократним підйомом тиску до 6,5 МПа протягом 15...25 с і ступінчастим скиданням його спочатку до 0,8...1 0 МПа, а потім до нуля. Профільовані ДВП одержують закріплення на плитах преса спеціальних матриць.

В даний час успішно конкурує з ДСП більш однорідний за структурою матеріал МДФ, який значно легше розкроювати та обробляти.

Всі плити, незалежно від процесу їх отримання, після 24 годин витримки обрізають за форматом на круглопильних форматно-обрізних верстатах відповідно до їх стандартних розмірів.

Цей матеріал широко застосовують у меблевому виробництві - для виготовлення шаф, ящиків, основ м'яких меблів та іншого, а також у будівництві, судно- та автомобілебудуванні. Деревноволокниста плита, або ДВП, має відмінну якість і хороші конструкційні властивості, а коштує істотно дешевше, ніж натуральна деревина. Гнучкість, пружність, ізотропність та стійкість до розтріскування роблять її широко затребуваним та цінним матеріалом. Що ж він являє собою, з чого складається і які технології та обладнання для виробництва ДВП застосовуються? На ці питання дасть відповідь ця стаття.

Склад ДВП

Основними складовими для виготовлення цього листового матеріалує кругла деревина низької якості або дерев'яні відходи. Іноді вони використовуються одночасно. Після пропарювання та розлому даної сировини з нього виробляють листи. Для того щоб підвищити експлуатаційні властивості ДВП, в деревну масу додають різні синтетичні смоли (зміцнюючі речовини), а також каніфоль, парафін (гідрофобізатори), антисептики та ін.

Технологія виробництва ДВП

Виготовлення ДВП може здійснюватися двома способами – мокрим та сухим. У першому випадку виходять плити односторонньої гладкості, у другому – двосторонньої. Розглянемо докладніше ці способи і те, яке устаткування виробництва ДВП у своїй використовується.

Мокрий спосіб

Найширше застосовується мокра технологія. Вона має на увазі, що формування деревоволокнистого килима здійснюється у водному середовищі. Мокрий спосіб виробництва ДВП включає наступні основні етапи:

1. Тріска промивають і розмелюють двічі. Після чого суміш розводять водою (пульпа) і зберігають (при цьому вона постійно перемішується).
2. Пульпу змішують із феноло-формальдегідною смолою та іншими добавками. Потім нагрівають до 60 градусів. Цей процес називається проклеюванням маси.
3. Далі використовується обладнання для виробництва ДВП, яке називається відливальною машиною. Вона дозволяє сформувати з готової маси деревоволокнистий килим.
4. Після цього відбувається віджимання, сушіння та загартування плит. Разом ці три процедури називаються пресуванням. Внаслідок цього повинні вийти ДВП вологістю не більше 1,5%.
5. Завершальним етапом виробництва є остаточне сушіння та зволоження плит перед їх обрізуванням. Готові листи витримуються закріплення їх форми щонайменше доби.

Недоліком даного методу виробництва є те, що після нього залишається велика кількість стічних вод. Ще один істотний мінус - використання феноло-формальдегідної смоли, оскільки фенол практично неможливо вивести з готових листів ДВП.

Сухий спосіб

Дана технологія виробництва дозволяє отримувати ДВП із покращеними експлуатаційними характеристиками. Багато стадії, крім останніх, схожі з мокрим способом виготовлення. Волокна також розмелюються двічі, але виключається додавання води для одержання пульпи.

У процесі розмелювання в масу вводяться різноманітні добавки (органічні і ні), що дозволяє надати матеріалу необхідні властивості. Далі здійснюється звалювання для формування килима, його ущільнення та пресування. На цьому етапі використовується спеціальне обладнання для виробництва ДВП - вакуумні установки та стрічково-валкові форматні преси.

Пресують плити за високих температур (до 200 градусів) і за сильного тиску, який витримується півхвилини і потім поступово знижується (з 6,5 до 1 МПа). Фінішні етапи - витримування та остаточне закріплення листів протягом доби. Потім готовим плитам надають потрібного розміру на форматно-обрізних круглопильних верстатах.

При сухому способі виробництва листи ДВПвиходять гладкими з обох боків і мають специфічні експлуатаційні властивості - вогнестійкість, вологостійкість та ін.

Яке обладнання використовується для виготовлення ДВП?

Незалежно від способу виробництва (сухим або мокрим методом) обладнання використовується схоже і обов'язково високотехнологічне. У процесі виготовлення деревоволокнистих плит беруть участь:

• шестипильний верстат для виробництва ДВП (розкрій деревної сировини на заготівлю);
• рубальні машини (подрібнення сировини до стану тріски);
• спеціальний магніт високої потужності (очищення маси від домішок металів);
• дефібрери та рафінери (для великого та дрібного розмелювання маси до волокон);
• відливні машини (формування волокнистої маси);
• форматні та стрічково-валкові преси (надання волокнистої суміші виду листів);
• гідравлічний прес (ущільнення килима);
• шліфувальні верстати (вирівнювання товщини та надання гладкості листам ДВП).

Для отримання якісних деревоволокнистих плит важливо не тільки використовувати сучасне високотехнологічне обладнання, але й правильно налаштувати його, щоб виробляти матеріал з мінімальною кількістю шлюбу.

Виготовлення ДВП - процес досить трудомісткий, але цей бізнес сьогодні дуже затребуваний. Цей матеріалкористується гарним попитом у споживачів, оскільки має вигідні переваги (якість, зносостійкість та ціна) перед дорожчими та менш функціональними.