Cromarea acasă: muncă, precauții. Piese cromate (placare chimică) acasă

Informații pentru acțiune
(sfaturi despre tehnologie)
Erlykin L.A. DIY 3-92

Înainte ca vreunul dintre meșterii de acasă să nu se trezească nevoia de a nichela sau croma cutare sau cutare parte. Ce bricolaj nu a visat să instaleze o bucșă „nefuncțională” cu o suprafață dură, rezistentă la uzură, obținută prin saturarea acesteia cu bor într-un nod critic. Dar cum să faci acasă ceea ce, de regulă, se realizează la întreprinderile specializate prin metode de prelucrare chimico-termică și electrochimică a metalelor. Nu vei construi cuptoare cu gaz și vid acasă și nici nu vei construi băi de electroliză. Dar se dovedește că nu este deloc necesar să construiești toate acestea. Este suficient să aveți niște reactivi la îndemână, tigaie emailateși, poate, un suflator, precum și cunoașterea rețetelor pentru „tehnologia chimică”, cu ajutorul căreia metalele pot fi, de asemenea, placate cu cupru, cadmiu, cositorit, oxidat etc.

Deci, să începem să ne familiarizăm cu secretele tehnologiei chimice. Vă rugăm să rețineți că conținutul componentelor din soluțiile date, de regulă, este dat în g/l. Dacă sunt folosite alte unități, urmează o clauză specială.

Operațiuni pregătitoare

Înainte de aplicarea vopselelor, foliilor de protecție și decorative pe suprafețele metalice, precum și înainte de a le acoperi cu alte metale, este necesar să se efectueze operațiuni pregătitoare, adică să se îndepărteze contaminanții de diferite naturi de pe aceste suprafețe. Vă rugăm să rețineți că rezultatul final al tuturor lucrărilor depinde în mare măsură de calitatea operațiunilor pregătitoare.

Operațiunile pregătitoare includ degresarea, curățarea și decaparea.

Degresarea

Procesul de degresare a suprafeței pieselor metalice se efectuează, de regulă, atunci când aceste piese tocmai au fost prelucrate (șlefuite sau lustruite) și nu există rugină, soltar și alte produse străine pe suprafața lor.

Cu ajutorul degresării, peliculele de ulei și grăsime sunt îndepărtate de pe suprafața pieselor. Pentru aceasta se folosesc soluții apoase ale unor substanțe chimice, deși pentru aceasta se pot folosi și solvenți organici. Acestea din urmă au avantajul că nu au un efect coroziv ulterior asupra suprafeței pieselor, dar sunt toxice și inflamabile.

solutii apoase. Degresarea pieselor metalice în soluții apoase se realizează în vase emailate. Turnați apă, dizolvați substanțele chimice în ea și puneți un foc mic. La atingere temperatura dorită piesele sunt încărcate în soluție. În timpul procesării, soluția este agitată. Mai jos sunt prezentate compozițiile soluțiilor de degresare (g/l), precum și temperaturile de funcționare ale soluțiilor și timpul de prelucrare a pieselor.

Compozițiile soluțiilor de degresare (g/l)

Pentru metale feroase (fier și aliaje de fier)

Sticlă lichidă (clei de silicat de papetărie) - 3 ... 10, sodă caustică (potasiu) - 20 ... 30, fosfat trisodic - 25 ... 30. Temperatura soluției - 70...90°C, timp de procesare - 10...30 min.

Sticlă lichidă - 5 ... 10, sodă caustică - 100 ... 150, sodă - 30 ... 60. Temperatura soluției - 70...80°C, timp de procesare - 5...10 min.

Sticlă lichidă - 35, fosfat trisodic - 3 ... 10. Temperatura soluției - 70...90°С, timp de procesare - 10...20 min.

Sticlă lichidă - 35, fosfat trisodic - 15, preparat - emulgator OP-7 (sau OP-10) -2. Temperatura soluției - 60-70°С, timp de procesare - 5...10 min.

Sticlă lichidă - 15, preparat OP-7 (sau OP-10) -1. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 10...15 min.

Soda sodică - 20, vârf de potasiu crom - 1. Temperatura soluției - 80 ... 90 ° C, timp de procesare - 10 ... 20 de minute.

Soda - 5 ... 10, fosfat trisodic - 5 ... 10, preparat OP-7 (sau OP-10) - 3. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - 5 ... 10 min .

Pentru cupru și aliaje de cupru

Sodă caustică - 35, sodă - 60, fosfat trisodic - 15, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5. Temperatura soluției - 60 ... 70, timp de procesare - 10 ... 20 minute.

Sodă caustică (potasiu) - 75, sticlă lichidă - 20 Temperatura soluției - 80 ... 90 ° C, timp de procesare - 40 ... 60 de minute.

Sticlă lichidă - 10 ... 20, fosfat trisodic - 100. Temperatura soluției - 65 ... 80 C, timp de procesare - 10 ... 60 de minute.

Sticlă lichidă - 5 ... 10, sodă - 20 ... 25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5 ... 10. Temperatura soluției - 60...70°С, timp de procesare - 5...10 min.

Fosfat trisodic - 80...100. Temperatura soluției - 80...90°С, timp de procesare - 30...40 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Sticlă lichidă - 25...50, sodă - 5...10, fosfat trisodic-5...10, preparat OP-7 (sau OP-10) - 15...20 min.

Sticlă lichidă - 20 ... 30, sodă - 50 ... 60, fosfat trisodic - 50 ... 60. Temperatura soluției - 50...60°С, timp de procesare - 3...5 min.

Sodă - 20 ... 25, fosfat trisodic - 20 ... 25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5 ... 7. Temperatura - 70...80°С, timp de procesare - 10...20 min.

Pentru argint, nichel și aliajele acestora

Sticlă lichidă - 50, sodă - 20, fosfat trisodic - 20, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2. Temperatura soluției - 70 ... 80 ° C, timp de procesare - 5 ... 10 minute.

Sticlă lichidă - 25, sodă - 5, fosfat trisodic - 10. Temperatura soluției - 75 ... 85 ° C, timp de procesare - 15 ... 20 de minute.

Pentru zinc

Sticlă lichidă - 20 ... 25, sodă caustică - 20 ... 25, sodă - 20 ... 25. Temperatura soluției - 65...75°С, timp de procesare - 5 min.

Sticlă lichidă - 30...50, sodă - 30...,50, kerosen - 30...50, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2...3. Temperatura soluției - 60-70°С, timp de procesare - 1...2 min.

solventi organici

Solvenții organici cei mai des utilizați sunt benzina B-70 (sau „benzină mai ușoară”) și acetona. Cu toate acestea, au un dezavantaj semnificativ - sunt ușor inflamabile. Prin urmare, acestea au fost înlocuite recent cu solvenți neinflamabili precum tricloretilena și percloretilena. Puterea lor de dizolvare este mult mai mare decât cea a benzinei și a acetonei. În plus, acești solvenți pot fi încălziți fără teamă, ceea ce accelerează foarte mult degresarea pieselor metalice.

Degresarea suprafeței pieselor metalice cu solvenți organici se efectuează în următoarea secvență. Piesele sunt încărcate într-un recipient cu un solvent și incubate timp de 15 ... 20 de minute. Apoi suprafața pieselor este șters direct în solvent cu o perie. După un astfel de tratament, suprafața fiecărei părți este tratată cu atenție cu un tampon umezit cu amoniac 25% (este necesar să se lucreze cu mănuși de cauciuc!).

Toate lucrările de degresare solventi organici efectuate într-o zonă bine ventilată.

curatenie

În această secțiune, ca exemplu, va fi luat în considerare procesul de decarbonizare a motoarelor cu ardere internă. După cum știți, depozitele de carbon sunt substanțe asfaltice rășinoase care formează pelicule greu de îndepărtat pe suprafețele de lucru ale motoarelor. Îndepărtarea depunerilor de carbon este o sarcină destul de dificilă, deoarece filmul de carbon este inert și ferm lipit de suprafața piesei.

Compozițiile soluțiilor de curățare (g/l)

Pentru metale feroase

Sticlă lichidă - 1,5, sodă - 33, sodă caustică - 25, săpun de rufe - 8,5. Temperatura soluției - 80...90°C, timp de procesare - Zh.

Sodă caustică - 100, dicromat de potasiu - 5. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sodă caustică - 25, sticlă lichidă - 10, bicromat de sodiu - 5, săpun de rufe - 8, sodă - 30. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sodă caustică - 25, sticlă lichidă - 10, săpun de rufe - 10, potasiu - 30. Temperatura soluției - 100 ° C, timp de procesare - până la 6 ore.

Pentru aliaje de aluminiu (duralumin).

Sticlă lichidă 8,5, săpun de rufe - 10, sodă - 18,5. Temperatura soluției - 85...95 C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sticlă lichidă - 8, dicromat de potasiu - 5, săpun de rufe - 10, sodă - 20. Temperatura soluției - 85 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Soda - 10, dicromat de potasiu - 5, săpun de rufe - 10. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Gravurare

Gravarea (ca operație pregătitoare) vă permite să îndepărtați contaminanții (rugina, calcar și alte produse de coroziune) ferm lipiți de suprafața lor din piesele metalice.

Scopul principal al gravării este îndepărtarea produselor de coroziune; în timp ce metalul de bază nu trebuie să fie gravat. Pentru a preveni gravarea metalelor, în soluții se introduc aditivi speciali. Rezultate bune se obțin prin utilizarea unor cantități mici de hexametilentetramină (urotropină). În toate soluțiile pentru gravarea metalelor feroase, adăugați 1 tabletă (0,5 g) de urotropină la 1 litru de soluție. În absența urotropinei, aceasta este înlocuită cu aceeași cantitate de alcool uscat (comercializat în magazinele de sport ca combustibil pentru turiști).

Datorită faptului că acizii anorganici sunt utilizați în rețetele de decapare, este necesar să se cunoască densitatea lor inițială (g / cm 3): acid azotic - 1,4, acid sulfuric- 1,84; acid clorhidric - 1,19; acid fosforic - 1,7; acid acetic - 1,05.

Compoziții de soluții pentru gravare

Pentru metale feroase

Acid sulfuric - 90...130, acid clorhidric - 80...100. Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 0,5...1,0 h.

Acid sulfuric - 150...200. Temperatura soluției - 25...60°С, timp de procesare - 0,5...1,0 h.

Acid clorhidric - 200. Temperatura soluției - 30...35°С, timp de procesare - 15...20 min.

Acid clorhidric - 150 ... 200, formol - 40 ... 50. Temperatura soluției 30...50°C, timp de tratament 15...25 min.

Acid azotic - 70...80, acid clorhidric - 500...550. Temperatura soluției - 50°С, timp de procesare - 3...5 min.

Acid azotic - 100, acid sulfuric - 50, acid clorhidric - 150. Temperatura soluției - 85°C, timp de procesare - 3...10 min.

Acid clorhidric - 150, acid fosforic - 100. Temperatura soluției - 50°C, timp de procesare - 10...20 min.

Ultima soluție (la prelucrarea pieselor din oțel), pe lângă curățarea suprafeței, o fosfatează și. Și filmele de fosfat de pe suprafața pieselor de oțel fac posibilă vopsirea lor cu orice vopsea fără grund, deoarece aceste filme în sine servesc ca un grund excelent.

Iată încă câteva rețete de soluții de gravare, ale căror compoziții de data aceasta sunt date în % (în greutate).

Acid ortofosforic - 10, alcool butilic - 83, apă - 7. Temperatura soluției - 50...70°C, timp de procesare - 20...30 min.

Acid ortofosforic - 35, alcool butilic - 5, apă - 60. Temperatura soluției - 40...60°C, timp de procesare - 30...35 min.

După gravarea metalelor feroase, acestea sunt spălate într-o soluție de 15% de sodă (sau de băut). Apoi clătiți bine cu apă.

Rețineți că mai jos compozițiile soluțiilor sunt din nou date în g/L.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - 25...40, anhidridă cromică - 150...200. Temperatura soluției - 25°С, timp de procesare - 5...10 min.

Acid sulfuric - 150, bicromat de potasiu - 50. Temperatura soluției - 25,35°C, timp de procesare - 5...15 min.

Trilon B-100.Temperatura solutiei - 18...25°C, timp de procesare - 5...10 min.

Anhidridă cromică - 350, clorură de sodiu - 50. Temperatura soluției - 18...25°С, timp de procesare - 5...15 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Sodă caustică -50...100. Temperatura soluției - 40...60°С, timpul de tratament - 5...10 s.

Acid azotic - 35...40. Temperatura soluției - 18...25°С, timpul de tratament - 3...5 s.

Sodă caustică - 25 ... 35, sodă - 20 ... 30. Temperatura soluției - 40...60°С, timp de procesare - 0,5...2,0 min.

Sodă caustică - 150, clorură de sodiu - 30. Temperatura soluției - 60°C, timp de procesare - 15 ... 20 s.

Lustruire chimică

Lustruirea chimică vă permite să procesați rapid și eficient suprafața pieselor metalice. Marele avantaj al acestei tehnologii este că cu ajutorul acesteia (și numai cu ea!) este posibil să lustruiți acasă piese cu profil complex.

Compoziții de soluții pentru lustruirea chimică

Pentru oteluri carbon(conținutul componentelor este indicat în fiecare caz în anumite unități (g/l, procente, părți)

Acid azotic - 2.-.4, acid clorhidric 2 ... 5, Acid ortofosforic - 15 ... 25, restul este apă. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 1...10 min. Conținutul componentelor - în% (în volum).

Acid sulfuric - 0,1, acid acetic - 25, peroxid de hidrogen (30%) - 13. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 30 ... 60 de minute. Conținut de componente - în g/l.

Acid azotic - 100...200, acid sulfuric - 200...,600, acid clorhidric - 25, acid ortofosforic - 400. Temperatura amestecului - 80...120°С, timp de tratament - 10...60 s. Conținutul componentelor în părți (în volum).

Pentru oțel inoxidabil

Acid sulfuric - 230, acid clorhidric - 660, colorant acid portocaliu - 25. Temperatura soluției - 70...75°С, timp de procesare - 2...3 min. Conținut de componente - în g/l.

Acid azotic - 4 ... 5, acid clorhidric - 3 ... 4, Acid ortofosforic - 20..30, metil portocaliu - 1..1.5, restul este apă. Temperatura soluției - 18...25°С, timpul de tratament - 5..10 min. Conținutul componentelor - în% (în greutate).

Acid azotic - 30...90, fericianura de potasiu (sare galbenă din sânge) - 2...15 g/l, preparat OP-7 - 3...25, acid clorhidric - 45..110, acid fosforic - 45. ..280.

Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 15...30 min. Conținutul de componente (cu excepția sării galbene din sânge) - în pl / l.

Această din urmă compoziție este aplicabilă pentru lustruirea fontei și a oricăror oțeluri.

Pentru cupru

Acid azotic - 900, clorură de sodiu - 5, funingine - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 15 ... 20 s. Conținut de componente - g/l.

Atenţie! Soluțiile se adaugă ultima, clorură de sodiu, iar soluția trebuie pre-răcită!

Acid azotic - 20, acid sulfuric - 80, acid clorhidric - 1, anhidridă cromică - 50. Temperatura soluției - 13..18°C, timp de procesare - 1...2 min. Conținutul componentelor - în ml.

Acid azotic 500, acid sulfuric - 250, clorură de sodiu - 10. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 10 ... 20 s. Conținut de componente - în g/l.

Pentru alama

Acid azotic - 20, acid clorhidric - 0,01, acid acetic - 40, acid fosforic - 40. Temperatura amestecului - 25...30°C, timp de procesare - 20...60 s. Conținutul componentelor - în ml.

Sulfat de cupru ( vitriol albastru) - 8, clorură de sodiu - 16, acid acetic - 3, apă - restul. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...60 min. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Pentru bronz

Acid ortofosforic - 77...79, azotat de potasiu- 21...23. Temperatura amestecului - 18°C, timp de procesare - 0,5-3 min. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Acid azotic - 65, clorură de sodiu - 1 g, acid acetic - 5, acid ortofosforic - 30, apă - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 1 ... 5 s. Conținutul componentelor (cu excepția clorurii de sodiu) - în ml.

Pentru nichel și aliajele acestuia (cupronickel și nichel-argint)

Acid azotic - 20, acid acetic - 40, acid fosforic - 40. Temperatura amestecului - 20°C, timp de procesare - până la 2 minute. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Acid azotic - 30, acid acetic (glaciar) - 70. Temperatura amestecului - 70...80°С, timp de tratament - 2...3 s. Conținutul de componente - în% (în volum).

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid ortofosforic - 75, acid sulfuric - 25. Temperatura amestecului - 100°C, timp de procesare - 5...10 min. Conținutul componentelor - în părți (în volum).

Acid ortofosforic - 60, acid sulfuric - 200, acid azotic - 150, uree - 5g. Temperatura amestecului este de 100°C, timpul de procesare este de 20 s. Conținutul de componente (cu excepția ureei) - în ml.

Acid fosforic - 70, acid sulfuric - 22, acid boric- 8. Temperatura amestecului - 95°C, timp de prelucrare - 5...7 min. Conținutul componentelor - în părți (în volum).

Pasivare

Pasivarea este procesul de creare chimică a unui strat inert pe suprafața unui metal, care împiedică oxidarea metalului în sine. Procesul de pasivizare a suprafeței produselor metalice este folosit de vânători atunci când își creează lucrările; meșteșugari - în fabricarea diferitelor obiecte de artizanat (candelabre, aplice și alte articole de uz casnic); pescarii sportivi își pasivează nalucile metalice de casă.

Compoziții de soluții pentru pasivare (g/l)

Pentru metale feroase

Nitrit de sodiu - 40...100. Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 15...20 min.

Nitrit de sodiu - 10...15, sodă - 3...7. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 2...3 min.

Azotit de sodiu - 2...3, sodă - 10, preparat OP-7 - 1...2. Temperatura soluției - 40...60°С, timp de procesare - 10...15 min.

Anhidridă cromică - 50. Temperatura soluției - 65 ... 75 "C, timp de procesare - 10 ... 20 minute.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - 15, dicromat de potasiu - 100. Temperatura soluției - 45°C, timp de procesare - 5...10 min.

Bicromat de potasiu - 150. Temperatura soluției - 60°C, timp de prelucrare - 2...5 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid ortofosforic - 300, anhidridă cromică - 15. Temperatura soluției - 18...25°C, timp de procesare - 2...5 min.

Bicromat de potasiu - 200. Temperatura soluției - 20°C, „timp de tratament -5...10 min.

Pentru argint

Bicromat de potasiu - 50. Temperatura soluției - 25 ... 40 ° C, timp de procesare - 20 de minute.

Pentru zinc

Acid sulfuric - 2...3, anhidridă cromică - 150...200. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 5...10 s.

Fosfatarea

După cum sa menționat deja, pelicula de fosfat de pe suprafața pieselor de oțel este o acoperire anticoroziune destul de fiabilă. Este, de asemenea, un grund excelent pentru vopsea.

Unele procese de fosfatare la temperatură joasă sunt aplicabile caroseriei mașiniînainte de a le acoperi cu compuși anti-coroziune și anti-uzură.

Compozițiile soluțiilor pentru fosfatare (g/l)

Pentru oțel

Mazhef (săruri de fosfat de mangan și fier) ​​- 30, azotat de zinc - 40, fluorură de sodiu - 10. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 40 de minute.

Fosfat de monozinc - 75, azotat de zinc - 400 ... 600. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...30 s.

Majef - 25, azotat de zinc - 35, azotat de sodiu - 3. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 40 min.

Fosfat de monoamoniu - 300. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - 20 ... 30 s.

Acid fosforic - 60...80, anhidridă cromică - 100...150. Temperatura soluției - 50...60°С, timp de procesare - 20...30 min.

Acid ortofosforic - 400 ... 550, alcool butilic - 30. Temperatura soluției - 50 ° C, timp de procesare - 20 de minute.

Aplicarea acoperirilor metalice

Acoperirea chimică a unor metale cu altele captivează prin simplitatea sa proces tehnologic. Într-adevăr, dacă, de exemplu, este necesară nichelarea chimică a unei piese de oțel, este suficient să aveți vase emailate adecvate, o sursă de încălzire ( aragaz, primus etc.) și substanțe chimice relativ nedeficiente. O oră sau două - iar partea este acoperită cu un strat strălucitor de nichel.

Rețineți că numai cu ajutorul nichelării chimice este posibilă nichelarea fiabilă a pieselor unui profil complex, a cavităților interne (țevi etc.). Adevărat, placarea chimică cu nichel (și alte procese similare) nu este lipsită de dezavantaje. Principala nu este aderența prea puternică a filmului de nichel la metalul de bază. Cu toate acestea, acest dezavantaj poate fi eliminat; pentru aceasta, se utilizează așa-numita metodă de difuzie la temperatură joasă. Vă permite să creșteți semnificativ aderența filmului de nichel la metalul de bază. Această metodă este aplicabilă tuturor acoperirilor chimice ale unor metale de către altele.

placare cu nichel

Procesul de nichelare chimică se bazează pe reacția de reducere a nichelului din soluții apoase ale sărurilor sale folosind hipofosfit de sodiu și alte substanțe chimice.

Acoperirile cu nichel obținute prin mijloace chimice au o structură amorfă. Prezența fosforului în nichel face ca filmul să se apropie ca duritate de un film de crom. Din păcate, aderența filmului de nichel la metalul de bază este relativ scăzută. Tratamentul termic al filmelor de nichel (difuzie la temperatură joasă) constă în încălzirea pieselor nichelate la o temperatură de 400°C și menținerea lor la această temperatură timp de 1 oră.

Dacă piesele placate cu nichel sunt întărite (arcuri, cuțite, cârlige de pește etc.), atunci la o temperatură de 40 ° C pot fi eliberate, adică își pot pierde calitatea principală - duritatea. În acest caz, difuzia la temperatură joasă se realizează la o temperatură de 270...300 C cu o expunere de până la 3 ore.În acest caz, tratamentul termic crește și duritatea stratului de nichel.

Toate avantajele enumerate ale nichelării chimice nu au scăpat atenției tehnologilor. Au găsit aplicații practice pentru ele (cu excepția utilizării proprietăților decorative și anticorozive). Deci, cu ajutorul nichelării chimice, se repară axele diferitelor mecanisme, viermi ale mașinilor de tăiat filet etc.

La domiciliu, cu ajutorul nichelului (desigur, chimic!) puteți repara piese ale diverselor aparate de uz casnic. Tehnologia de aici este extrem de simplă. De exemplu, axa unui dispozitiv a fost demolată. Apoi formează (cu exces) un strat de nichel pe zona deteriorată. Apoi, secțiunea de lucru a axei este lustruită, aducând-o la dimensiunea dorită.

Trebuie remarcat faptul că placarea chimică cu nichel nu poate acoperi metale precum staniul, plumbul, cadmiul, zincul, bismutul și antimoniul.
Soluțiile utilizate pentru placarea chimică cu nichel sunt împărțite în acide (pH - 4 ... 6,5) și alcaline (pH - peste 6,5). Soluțiile acide sunt utilizate de preferință pentru acoperirea metalelor feroase, cuprului și alama. Alcalin - pentru oțeluri inoxidabile.

Soluțiile acide (comparativ cu cele alcaline) pe o piesă lustruită dau o suprafață mai netedă (ca oglindă), au mai puțină porozitate, iar viteza procesului este mai mare. O altă caracteristică importantă a soluțiilor acide este că acestea sunt mai puțin susceptibile de a se autodescărca atunci când temperatura de funcționare este depășită. (Autodescărcare - precipitarea instantanee a nichelului într-o soluție cu stropirea acesteia din urmă.)

În soluțiile alcaline, principalul avantaj este o aderență mai fiabilă a filmului de nichel la metalul de bază.

Și ultimul. Apa pentru nichelare (și la aplicarea altor acoperiri) se ia distilată (puteți folosi condens de la frigiderele de uz casnic). Reactivii chimici sunt potriviți cel puțin puri (denumirea pe etichetă - H).

Înainte de a acoperi piesele cu orice peliculă metalică, este necesar să se efectueze o pregătire specială a suprafeței lor.

Pregătirea tuturor metalelor și aliajelor este după cum urmează. Partea tratată este degresată într-una dintre soluțiile apoase, iar apoi piesa este decapitată într-una dintre soluțiile enumerate mai jos.

Compoziții de soluții pentru decapitare (g/l)

Pentru oțel

Acid sulfuric - 30...50. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...60 s.

Acid clorhidric - 20...45. Temperatura soluției - 20°С, timpul de tratament - 15...40 s.

Acid sulfuric - 50...80, acid clorhidric - 20...30. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 8...10 s.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - soluție 5%. Temperatura - 20°C, timp de procesare - 20s.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid azotic. (Atenție, 10 ... 15% soluție.) Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 5 ... 15 s.

Vă rugăm să rețineți că pentru aluminiu și aliajele sale, înainte de placarea chimică cu nichel, se efectuează încă un tratament - așa-numitul zincat. Mai jos sunt soluții pentru tratarea cu zincat.

Pentru aluminiu

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20 C, timp de tratament - 3 ... 5s.

Sodă caustică - 120, sulfat de zinc - 40. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 1,5 ... 2 minute.

La prepararea ambelor soluții, mai întâi, soda caustică este dizolvată separat în jumătate din apă, iar componenta de zinc în cealaltă jumătate. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

Pentru aliaje de aluminiu turnat

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle (hidrat de cristal) - 10. Temperatura soluției - 20 C, timp de procesare - 2 minute.

Pentru aliaje de aluminiu forjat

Clorura ferică (hidrat de cristal) - 1, hidroxid de sodiu - 525, oxid de zinc 100, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 25 ° C, timp de procesare - 30 ... 60 s.

După tratarea cu zincat, piesele sunt spălate în apă și atârnate într-o soluție de nichelare.

Toate soluțiile pentru placarea cu nichel sunt universale, adică sunt potrivite pentru toate metalele (deși există unele specifice). Pregătiți-le într-o anumită secvență. Deci, toate substanțele chimice (cu excepția hipofosfitului de sodiu) sunt dizolvate în apă (vase emailate!). Apoi soluția este încălzită la temperatura de funcționare și numai după aceea hipofosfit de sodiu este dizolvat și piesele sunt atârnate în soluție.

În 1 litru de soluție, o suprafață de până la 2 dm2 în suprafață poate fi nichelată.

Compoziții de soluții pentru nichelare (g/l)

Sulfat de nichel - 25, acid succinic de sodiu - 15, hipofosfit de sodiu - 30. Temperatura soluției - 90°C, pH - 4,5, viteza de creștere a filmului - 15...20 µm/h.

Clorura de nichel - 25, acid succinic de sodiu - 15, hipofosfit de sodiu - 30. Temperatura soluției - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, viteza de creștere - 18 ... 25 μm / h.

Clorura de nichel - 30, acid glicolic - 39, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției 85..89°С, pH - 4.2, viteza de creștere - 15...20 µm/h.

Clorura de nichel - 21, acetat de sodiu - 10, hipofosfit de sodiu - 24, temperatura soluției - 97 ° C, pH - 5,2, viteza de creștere - până la 60 μm / h.

Sulfat de nichel - 21, acetat de sodiu - 10, sulfură de plumb - 20, hipofosfit de sodiu - 24. Temperatura soluției - 90 ° C, pH - 5, rata de creștere - până la 90 μm / h.

Clorură de nichel - 30, acid acetic - 15, sulfură de plumb - 10 ... 15, hipofosfit de sodiu - 15. Temperatura soluției - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, rata de creștere - 12 ... 15 microni / h

Clorură de nichel - 45, clorură de amoniu - 45, citrat de sodiu - 45, hipofosfit de sodiu - 20. Temperatura soluției - 90 ° C, pH - 8,5, viteza de creștere - 18 ... 20 microni / h.

Clorură de nichel - 30, clorură de amoniu - 30, acid succinic de sodiu - 100, amoniac (soluție 25% - 35, hipofosfit de sodiu - 25).
Temperatura - 90°C, pH - 8...8,5, viteza de crestere - 8...12 µm/h.

Clorură de nichel - 45, clorură de amoniu - 45, acetat de sodiu - 45, hipofosfit de sodiu - 20. Temperatura soluției - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, rata de creștere - 18 ... 20 microni / h.

Sulfat de nichel - 30, sulfat de amoniu - 30, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției - 85°C, pH - 8,2...8,5, viteza de creștere - 15...18 µm/h.

Atenţie! Conform standardelor de stat existente, o acoperire cu nichel cu un singur strat la 1 cm2 are câteva zeci de pori traversați (până la metalul de bază). Desigur, în aer liber, o piesă de oțel placată cu nichel va deveni rapid acoperită cu o „erupție” de rugină.

Într-o mașină modernă, de exemplu, bara de protecție este acoperită cu un strat dublu (un substrat de cupru și crom deasupra) și chiar un strat triplu (cupru - nichel - crom). Dar chiar și acest lucru nu salvează piesa de rugină, deoarece conform GOST și stratul triplu are mai mulți pori pe 1 cm2. Ce sa fac? Ieșire - în tratamentul de suprafață al acoperirii formulări speciale care inchid porii.

Ștergeți piesa cu un strat de nichel (sau alt) cu o suspensie de oxid de magneziu și apă și coborâți-o imediat timp de 1 ... 2 minute într-o soluție de acid clorhidric 50%.

După tratamentul termic, coborâți partea care nu s-a răcit încă în ulei de pește nevitaminizat (de preferință vechi, nepotrivit scopului pentru care a fost prevăzut).

Ștergeți suprafața nichelată a piesei de 2...3 ori cu compoziția de LPS (lubrifiant ușor de penetrat).

În ultimele două cazuri, excesul de grăsime (unsoare) este îndepărtat de la suprafață cu benzină într-o zi.

Tratarea suprafetelor mari (barele de protectie, mulaje auto) cu ulei de peste se realizeaza astfel. Pe vreme caldă, ștergeți-le cu ulei de pește de două ori cu o pauză de 12-14 ore.Apoi, după 2 zile, excesul de grăsime se îndepărtează cu benzină.

Eficacitatea unei astfel de procesări este caracterizată de următorul exemplu. Cârligele de pescuit placate cu nichel încep să ruginească imediat după primul pescuit pe mare. Aceleași cârlige tratate cu ulei de pește nu se corodează aproape tot sezonul de vară de pescuit maritim.

Placare cu crom

Cromarea chimică vă permite să obțineți o acoperire gri pe suprafața pieselor metalice, care, după lustruire, capătă strălucirea dorită. Chrome se potrivește bine placare cu nichel. Prezența fosforului în cromul produs chimic crește foarte mult duritatea acestuia. Tratamentul termic pentru cromarea este esențial.

Mai jos sunt rețete dovedite pentru cromarea chimică.

Compoziții de soluții pentru cromarea chimică (g/l)

Fluorura de crom - 14, citrat de sodiu - 7, acid acetic - 10 ml, hipofosfit de sodiu - 7. Temperatura soluției - 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, rata de creștere - 1,0 ... 2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 16, clorură de crom - 1, acetat de sodiu - 10, oxalat de sodiu - 4,5, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, rata de creștere - 2 .. .2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 17, clorură de crom - 1,2, citrat de sodiu - 8,5, hipofosfit de sodiu - 8,5. Temperatura soluției - 85...90°C, pH - 8...11, viteza de creștere - 1...2,5 µm/h.

Acetat de crom - 30, acetat de nichel - 1, glicolat de sodiu - 40, acetat de sodiu - 20, citrat de sodiu - 40, acid acetic - 14 ml, hidroxid de sodiu - 14, hipofosfit de sodiu - 15. Temperatura soluției - 99 ° C, pH - 4...6, rata de creștere - până la 2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 5 ... 10, clorură de crom - 5 ... 10, citrat de sodiu - 20 ... 30, pirofosfat de sodiu (înlocuind hipofosfit de sodiu) - 50 ... 75.
Temperatura soluției - 100°C, pH - 7,5...9, viteza de creștere - 2...2,5 µm/h.

placare cu boronic

Filmul acestui aliaj dublu are duritate crescută (mai ales după tratament termic), punct de topire ridicat, rezistență ridicată la uzură și rezistență semnificativă la coroziune. Toate acestea fac posibilă utilizarea unei astfel de acoperiri în diferite responsabilități desene improvizate. Mai jos sunt rețetele pentru soluțiile în care se efectuează boronickeling.

Compoziții de soluții pentru nichelarea chimică cu bor (g/l)

Clorura de nichel - 20, hidroxid de sodiu - 40, amoniac (soluție 25%): - 11, borohidrură de sodiu - 0,7, etilendiamină (soluție 98%) - 4,5. Temperatura soluției - 97°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Sulfat de nichel - 30, trietilsintetramină - 0,9, hidroxid de sodiu - 40, amoniac (soluție 25%) - 13, borohidrură de sodiu - 1. Temperatura soluției - 97 C, viteza de creștere - 2,5 μm / h.

Clorura de nichel - 20, hidroxid de sodiu - 40, sare Rochelle - 65, amoniac (soluție 25%) - 13, borohidrură de sodiu - 0,7. Temperatura soluției - 97°C, viteza de creștere - 1,5 µm/h.

Sodă caustică - 4 ... 40, metabisulfit de potasiu - 1 ... 1,5, tartrat de sodiu de potasiu - 30 ... 35, clorură de nichel - 10 ... 30, etilendiamină (soluție 50%) - 10 ... 30 , borohidrură de sodiu - 0,6 ... 1,2. Temperatura soluției - 40...60°C, viteza de creștere - până la 30 µm/h.

Soluțiile sunt preparate în același mod ca și pentru placarea cu nichel: mai întâi, totul, cu excepția borohidrurii de sodiu, este dizolvat, soluția este încălzită și borohidrură de sodiu este dizolvată.

Borocobaltarea

Utilizarea acestui procedeu chimic face posibilă obținerea unui film de duritate deosebit de mare. Este utilizat pentru repararea perechilor de frecare, unde este necesară o rezistență crescută la uzură a stratului de acoperire.

Compoziții de soluții pentru tratarea bor-cobalt (g/l)

Clorura de cobalt - 20, hidroxid de sodiu - 40, citrat de sodiu - 100, etilendiamină - 60, clorură de amoniu - 10, borohidrură de sodiu - 1. Temperatura soluției - 60 ° C, pH - 14, viteza de creștere - 1,5 .. .2,5 µm/ h.

Acetat de cobalt - 19, amoniac (soluție 25%) - 250, tartrat de potasiu - 56, borohidrură de sodiu - 8.3. Temperatura soluției - 50°С, pH - 12,5, viteza de creștere - 3 µm/h.

Sulfat de cobalt - 180, acid boric - 25, dimetilborazan - 37. Temperatura soluției - 18°C, pH - 4, viteza de creștere - 6 µm/h.

Clorura de cobalt - 24, etilendiamină - 24, dimetilborazan - 3,5. Temperatura soluției - 70 C, pH - 11, viteza de creștere - 1 µm/h.

Soluția este preparată în același mod ca boronickel.

Placare cu cadmiu

La fermă, este adesea necesar să se utilizeze elemente de fixare acoperite cu cadmiu. Acest lucru este valabil mai ales pentru piesele care sunt operate în aer liber.

Se observă că acoperirile de cadmiu obținute chimic aderă bine la metalul de bază chiar și fără tratament termic.

Clorura de cadmiu - 50, etilendiamina - 100. Cadmiul trebuie să fie în contact cu piesele (suspensie pe sârmă de cadmiu, piesele mici sunt stropite cu pulbere de cadmiu). Temperatura soluției - 65°C, pH - 6...9, viteza de creștere - 4 µm/h.

Atenţie! Etilendiamina se dizolvă ultima în soluție (după încălzire).

placare cu cupru

Placarea chimică cu cupru este cel mai adesea folosită la fabricarea plăci de circuite imprimate pentru electronica radio, în electroformare, pentru metalizarea materialelor plastice, pentru dubla acoperire a unor metale cu altele.

Compoziții de soluții pentru placarea cu cupru (g/l)

Sulfat de cupru - 10, acid sulfuric - 10. Temperatura soluției - 15...25°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Tartrat de potasiu-sodiu - 150, sulfat de cupru - 30, sodă caustică - 80. Temperatura soluției - 15 ... 25 ° C, rata de creștere - 12 μm / h.

Sulfat de cupru - 10 ... 50, sodă caustică - 10 ... 30, sare Rochelle 40 ... 70, formol (soluție 40%) - 15 ... 25. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Cupru sulfuric - 8...50, acid sulfuric - 8...50. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Sulfat de cupru - 63, tartrat de potasiu - 115, carbonat de sodiu - 143. Temperatura soluției - 20 C, viteza de creștere - 15 µm/h.

Sulfat de cupru - 80 ... 100, sodă caustică - 80 ..., 100, carbonat de sodiu - 25 ... 30, clorură de nichel - 2 ... 4, sare Rochelle - 150 ... 180, formol (40% - solutie) - 30...35. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h. Această soluție face posibilă obținerea de filme cu un conținut scăzut de nichel.

Sulfat de cupru - 25 ... 35, hidroxid de sodiu - 30 ... 40, carbonat de sodiu - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formol (soluție 40%) - 20 ... 25, rodanină - 0,003 ... 0,005, fericianură de potasiu (sare roșie din sânge) - 0,1..0,15. Temperatura soluției - 18...25°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Această soluție este foarte stabilă în timp și face posibilă obținerea unor pelicule groase de cupru.

Pentru a îmbunătăți aderența filmului la metalul de bază, tratament termic la fel ca pentru nichel.

Argintare

Argintare suprafete metalice, poate cel mai popular proces în rândul meșterilor, pe care îl folosesc în activitățile lor. Ar putea fi date zeci de exemple. De exemplu, refacerea stratului de argint pe tacâmurile din cupronic, argintarea samovarelor și a altor articole de uz casnic.

Pentru vînători, argintarea, împreună cu colorarea chimică a suprafețelor metalice (se va discuta mai jos), este o modalitate de creștere a valorii artistice a picturilor urmărite. Imaginați-vă un războinic antic bătut, cu zale din lanț placat cu argint și o cască.

Procesul de argintări chimice poate fi realizat folosind soluții și paste. Acesta din urmă este de preferat atunci când se prelucrează suprafețe mari (de exemplu, la argintarea samovarelor sau a părților din tablouri mari cioplite).

Compoziția soluțiilor pentru argint (g/l)

Clorura de argint - 7,5, fericianura de potasiu - 120, carbonat de potasiu - 80. Temperatura soluției de lucru este de aproximativ 100 ° C. Timp de procesare - înainte de primire grosimea dorită un strat de argint.

Clorura de argint - 10, clorură de sodiu - 20, tartrat acid de potasiu - 20. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

Clorura de argint - 20, fericianura de potasiu - 100, carbonat de potasiu - 100, amoniac (soluție 30%) - 100, clorură de sodiu - 40. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

În primul rând, se prepară o pastă din clorură de argint - 30 g, acid tartric - 250 g, clorură de sodiu - 1250 și totul este diluat cu apă până la densitatea smântânii. 10 ... 15 g de pasta se dizolva in 1 litru de apa clocotita. Prelucrare - în soluție de fierbere.

Detaliile sunt agățate în soluții de argint pe fire de zinc (fâșii).

Timpul de procesare este determinat vizual. Trebuie remarcat aici că alama este mai bine argintită decât cuprul. Pe acesta din urmă, este necesar să se aplice un strat destul de gros de argint, astfel încât cuprul închis să nu strălucească prin stratul de acoperire.

Încă o notă. Soluțiile cu săruri de argint nu pot fi păstrate mult timp, deoarece în acest caz se pot forma componente explozive. Același lucru este valabil pentru toate pastele lichide.

Compoziții de paste pentru argint.

În 300 ml apa calda dizolvați 2 g de creion lapis (comercializat în farmacii, este un amestec de azotat de argint și aminoacid de potasiu, luat în raport de 1: 2 (în greutate). La soluția rezultată se adaugă treptat o soluție de clorură de sodiu 10% până se opreste precipitarea.clorura de argint se filtreaza si se spala bine in 5-6 ape.

Se dizolvă 20 g de tiosulfit de sodiu în 100 ml apă. La soluția rezultată se adaugă clorură de argint până când nu se mai dizolvă. Soluția este filtrată și se adaugă praf de dinți până la consistența smântânii lichide. Această pastă este frecată (argintită) cu un tampon de bumbac.

Creion Lapis - 15, acid de lamaie(alimente) - 55, clorură de amoniu - 30. Fiecare componentă este măcinată în pulbere înainte de amestecare. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 3, carbonat de sodiu - 6, cretă - 2. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 8, tartrat de potasiu - 8, cretă - 4. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Azotat de argint - 1, clorură de sodiu - 2. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Ultimele patru paste sunt folosite după cum urmează. Componentele fin divizate sunt amestecate. Cu un tampon umed, prafându-l cu un amestec uscat de substanțe chimice, frecați (argintiu) piesa dorita. Amestecul se adaugă tot timpul, umezind constant tamponul.

La argintarea aluminiului și aliajelor sale, piesele sunt mai întâi galvanizate și apoi acoperite cu argint.

Tratamentul cu zinc se efectuează în una dintre următoarele soluții.

Compoziții de soluții pentru tratarea cu zincat (g/l)

Pentru aluminiu

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20°C, timp de tratament - 3...5 s.

Sodă caustică - 120, sulfat de zinc - 40. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 1,5...2,0 min. Pentru a obține o soluție, mai întâi se dizolvă soda caustică într-o jumătate de apă, iar sulfatul de zinc este dizolvat în cealaltă. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

Pentru duraluminiu

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 1...2 min.

După tratarea cu zincat, piesele sunt argintite în oricare dintre soluțiile de mai sus. Cu toate acestea, următoarele soluții (g / l) sunt considerate cele mai bune.

Nitrat de argint - 100, fluorură de amoniu - 100. Temperatura soluției - 20°C.

Fluorura de argint - 100, azotat de amoniu - 100. Temperatura soluției - 20°C.

Coatorie

Coatorirea chimică a suprafețelor pieselor este utilizată ca acoperire anticoroziune și ca proces preliminar (pentru aluminiu și aliajele sale) înainte de lipirea moale. Mai jos sunt compoziții pentru cositorirea unor metale.

Compoziții pentru cositorit (g/l)

Pentru oțel

Clorura stanoasă (topită) - 1, alaun de amoniac - 15. Tinerea se realizează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 5 ... 8 microni / h.

Clorura de staniu - 10, sulfat de aluminiu-amoniu - 300. Tinerea se realizează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 5 microni / h.

Clorura stanoasă - 20, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 80°C, viteza de creștere - 3...5 µm/h.

Clorura stanoasă - 3 ... 4, sare Rochelle - până la saturare. Temperatura soluției - 90...100°С, viteza de creștere - 4...7 µm/h.

Pentru cupru și aliajele sale

Clorura stanoasă - 1, tartrat de potasiu - 10. Tinerea se efectuează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 10 μm / h.

Clorura stanoasă - 20, lactat de sodiu - 200. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Clorura stanoasă - 8, tiouree - 40...45, acid sulfuric - 30...40. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 15 µm/h.

Clorura stanoasă - 8...20, tiouree - 80...90, acid clorhidric - 6,5...7,5, clorură de sodiu - 70...80. Temperatura soluției - 50...100°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Clorura stanoasă - 5,5, tiouree - 50, acid vinului- 35. Temperatura soluției - 60...70°C, viteza de creștere - 5...7 µm/h.

La cositorirea pieselor din cupru și aliajele sale, acestea sunt atârnate de pandantive de zinc. Piesele mici sunt „pudrate” cu pilitură de zinc.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Coatorirea aluminiului și aliajelor sale este precedată de unele procese suplimentare. Mai întâi, piesele degresate cu acetonă sau benzină B-70 sunt tratate timp de 5 minute la o temperatură de 70 ° C din următoarea compoziție (g/l): carbonat de sodiu - 56, fosfat de sodiu - 56. Apoi piesele sunt coborâte pt. 30 s într-o soluție de acid azotic 50%, clătiți bine sub jet de apă și puneți imediat într-una dintre soluțiile (pentru cositor) de mai jos.

Stanat de sodiu - 30, hidroxid de sodiu - 20. Temperatura soluției - 50...60°C, viteza de creștere - 4 µm/h.

Stanat de sodiu - 20 ... 80, pirofosfat de potasiu - 30 ... 120, hidroxid de sodiu - 1,5..L, 7, oxalat de amoniu - 10 ... 20. Temperatura soluției - 20...40°C, viteza de creștere - 5 µm/h.

Îndepărtarea acoperirilor metalice

De obicei, acest proces este necesar pentru a îndepărta peliculele metalice de calitate scăzută sau pentru a curăța orice produs metalic care se restaurează.

Toate următoarele soluții funcționează mai repede la temperaturi ridicate.

Compoziții de soluții pentru îndepărtarea acoperirilor metalice în părți (în volum)

Pentru îndepărtarea oțelului de nichel din oțel

Acid azotic - 2, acid sulfuric - 1, sulfat de fier (oxid) - 5 ... 10. Temperatura amestecului este de 20°C.

Acid azotic - 8, apă - 2. Temperatura soluției - 20 C.

Acid azotic - 7, acid acetic (glaciar) - 3. Temperatura amestecului - 30°C.

Pentru îndepărtarea nichelului din cupru și aliajele acestuia (g/l)

Acid nitrobenzoic - 40 ... 75, acid sulfuric - 180. Temperatura soluției - 80 ... 90 C.

Acid nitrobenzoic - 35, etilendiamină - 65, tiouree - 5...7. Temperatura soluției - 20...80°С.

Acidul azotic tehnic este utilizat pentru a îndepărta nichelul din aluminiu și aliajele acestuia. Temperatura acidului este de 50°C.

Pentru îndepărtarea cuprului din oțel

Acid nitrobenzoic - 90, dietiletriamină - 150, clorură de amoniu - 50. Temperatura soluției - 80°C.

Pirosulfat de sodiu - 70, amoniac (soluție 25%) - 330. Temperatura soluției - 60 °.

Acid sulfuric - 50, anhidridă cromică - 500. Temperatura soluției - 20°C.

Pentru îndepărtarea cuprului din aluminiu și aliajele acestuia (finisaj cu zinc)

Anhidrida cromica - 480, acid sulfuric - 40. Temperatura solutiei - 20...70°C.

Acid azotic tehnic. Temperatura soluției este de 50°C.

Pentru îndepărtarea argintului din oțel

Acid azotic - 50, acid sulfuric - 850. Temperatura - 80°C.

Acid azotic tehnic. Temperatura - 20°C.

Argintul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid azotic industrial. Temperatura - 20°C.

Cromul se îndepărtează din oțel cu o soluție de sodă caustică (200 g/l). Temperatura soluției - 20 C.

Cromul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid clorhidric 10%. Temperatura soluției este de 20°C.

Zincul este îndepărtat din oțel cu acid clorhidric 10% - 200 g / l. Temperatura soluției este de 20°C.

Zincul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid sulfuric concentrat. Temperatura - 20 C.

Cadmiul și zincul sunt îndepărtate din orice metal cu o soluție de azotat de aluminiu (120 g/l). Temperatura soluției este de 20°C.

Staniul din oțel este îndepărtat cu o soluție care conține hidroxid de sodiu - 120, acid nitrobenzoic - 30. Temperatura soluției este de 20°C.

Staniul este îndepărtat din cupru și aliajele sale într-o soluție de clorură ferică - 75 ... 100, sulfat de cupru - 135 ... 160, acid acetic (glaciar) - 175. Temperatura soluției este de 20 ° C.

Oxidarea chimică și colorarea metalelor

Oxidarea chimică și colorarea suprafeței pieselor metalice au scopul de a crea o acoperire anticoroziune pe suprafața pieselor și de a spori efectul decorativ al acoperirii.

În cele mai vechi timpuri, oamenii știau deja să-și oxideze meșteșugurile, schimbându-și culoarea (înnegrirea argintului, colorarea aurii etc.), ard obiecte din oțel (încălzirea unei piese de oțel la 220 ... 325 ° C, o lubrifiau cu ulei de cânepă ).

Compoziții de soluții pentru oxidarea și colorarea oțelului (g/l)

Rețineți că înainte de oxidare, piesa este șlefuită sau lustruită, degresată și decapitată.

Culoare neagră

Sodă caustică - 750, azotat de sodiu - 175. Temperatura soluției - 135°C, timp de procesare - 90 minute. Filmul este dens, strălucitor.

Sodă caustică - 500, azotat de sodiu - 500. Temperatura soluției - 140°C, timp de procesare - 9 minute. Filmul este intens.

Sodă caustică - 1500, azotat de sodiu - 30. Temperatura soluției - 150°C, timp de procesare - 10 min. Filmul este mat.

Sodă caustică - 750, azotat de sodiu - 225, azotat de sodiu - 60. Temperatura soluției - 140 ° C, timp de procesare - 90 de minute. Filmul este strălucitor.

Nitrat de calciu - 30, acid fosforic - 1, peroxid de mangan - 1. Temperatura soluției - 100°C, timp de procesare - 45 min. Filmul este mat.

Toate metodele de mai sus se caracterizează printr-o temperatură ridicată de lucru a soluțiilor, care, desigur, nu permite prelucrarea pieselor mari. Cu toate acestea, există o „soluție la temperatură scăzută” potrivită pentru această afacere (g/l): tiosulfat de sodiu - 80, clorură de amoniu - 60, acid fosforic - 7, acid azotic - 3. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 60 de minute. Filmul este negru, mat.

După oxidarea (înnegrirea) pieselor din oțel, acestea sunt tratate timp de 15 minute într-o soluție de pic de potasiu crom (120 g/l) la o temperatură de 60°C.

Apoi piesele sunt spălate, uscate și acoperite cu orice ulei neutru de mașină.

Albastru

Acid clorhidric - 30, clorură ferică - 30, azotat de mercur - 30, alcool etilic - 120. Temperatura soluției - 20 ... 25 ° C, timp de procesare - până la 12 ore.

Hidrosulfură de sodiu - 120, acetat de plumb - 30. Temperatura soluției - 90...100°C, timp de procesare - 20...30 min.

Culoarea albastra

Acetat de plumb - 15 ... 20, tiosulfat de sodiu - 60, acid acetic (glaciar) - 15 ... 30. Temperatura soluției este de 80°C. Timpul de procesare depinde de intensitatea culorii.

Compoziții de soluții pentru oxidarea și colorarea cuprului (g/l)

culori negru albăstrui

Sodă caustică - 600 ... 650, azotat de sodiu - 100 ... 200. Temperatura soluției - 140°C, timp de procesare - 2 ore.

Sodă caustică - 550, nitrit de sodiu - 150 ... 200. Temperatura soluției - 135...140°С, timp de procesare - 15...40 min.

Sodă caustică - 700...800, azotat de sodiu - 200...250, azotat de sodiu -50...70. Temperatura soluției - 140...150°С, timp de procesare - 15...60 min.

Sodă caustică - 50 ... 60, persulfat de potasiu - 14 ... 16. Temperatura soluției - 60...65 C, timp de procesare - 5...8 min.

Sulfura de potasiu - 150. Temperatura soluției - 30°C, timp de prelucrare - 5...7 min.

Pe lângă cele de mai sus, se folosește o soluție din așa-numitul ficat sulfuric. Ficatul de sulf se obține prin topirea într-o cutie de fier timp de 10 ... 15 minute (cu agitare) 1 parte (în greutate) de sulf cu 2 părți de carbonat de potasiu (potasiu). Acesta din urmă poate fi înlocuit cu aceeași cantitate de carbonat de sodiu sau sodă caustică.

Masa sticloasă de ficat sulfuric se toarnă pe o foaie de fier, se răcește și se zdrobește până la o pulbere. Păstrați ficatul cu sulf într-un recipient ermetic.

O soluție de ficat sulfuric se prepară într-un vas emailat cu o rată de 30...150 g/l, temperatura soluției este de 25...100°C, timpul de prelucrare se determină vizual.

Cu o soluție de ficat sulfuric, pe lângă cupru, argintul poate fi bine înnegrit și oțelul în mod satisfăcător.

Culoarea verde

Nitrat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 300, clorură de amoniu - 400, acetat de sodiu - 400. Temperatura soluției - 15...25°C. Intensitatea culorii este determinată vizual.

culoarea maro

Clorura de potasiu - 45, sulfat de nichel - 20, sulfat de cupru - 100. Temperatura soluției - 90...100°C, intensitatea culorii se determină vizual.

Culoare galben maronie

Sodă caustică - 50, persulfat de potasiu - 8. Temperatura soluției - 100°C, timp de procesare - 5...20 min.

Albastru

Tiosulfat de sodiu - 160, acetat de plumb - 40. Temperatura soluției - 40 ... 100 ° C, timp de procesare - până la 10 minute.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea alamei (g/l)

Culoare neagră

Carbonat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 100. Temperatura soluției - 30 ... 40 ° C, timp de procesare - 2 ... 5 minute.

Bicarbonat de cupru - 60, amoniac (soluție 25%) - 500, alamă (rumeguș) - 0,5. Temperatura soluției - 60...80°С, timp de procesare - până la 30 min.

culoarea maro

Clorura de potasiu - 45, sulfat de nichel - 20, sulfat de cupru - 105. Temperatura soluției - 90 ... 100 ° C, timp de procesare - până la 10 minute.

Sulfat de cupru - 50, tiosulfat de sodiu - 50. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Sulfat de sodiu - 100. Temperatura soluției - 70°C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Sulfat de cupru - 50, permanganat de potasiu - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - până la 60 de minute.

Albastru

Acetat de plumb - 20, tiosulfat de sodiu - 60, acid acetic (esență) - 30. Temperatura soluției - 80 ° C, timp de procesare - 7 minute.

3 culoare verde

Sulfat de nichel amoniu - 60, tiosulfat de sodiu - 60. Temperatura soluției - 70 ... 75 ° C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Nitrat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 300, clorură de amoniu - 400, acetat de sodiu - 400. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - până la 60 de minute.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea bronzului (g/l)

Culoarea verde

Clorura de amoniu - 30, 5% acid acetic - 15, sare medie de cupru acetic - 5. Temperatura solutiei - 25...40°C. În continuare, intensitatea culorii bronzului este determinată vizual.

Clorura de amoniu - 16, oxalat de potasiu acid - 4, 5% acid acetic - 1. Temperatura solutiei - 25...60°C.

Nitrat de cupru - 10, clorură de amoniu - 10, clorură de zinc - 10. Temperatura soluției - 18...25°C.

galben- Culoarea verde

Nitrat de cupru - 200, clorură de sodiu - 20. Temperatura soluției - 25°C.

Albastru până la galben-verde

În funcție de timpul de procesare, este posibil să se obțină culori de la albastru la galben-verde într-o soluție care conține carbonat de amoniu - 250, clorură de amoniu - 250. Temperatura soluției este de 18 ... 25 ° C.

Patinarea (dând aspectul de bronz vechi) se efectuează în următoarea soluție: ficat sulfuric - 25, amoniac (soluție 25%) - 10. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea argintului (g/l)

Culoare neagră

Ficat sulfuric - 20...80. Temperatura soluției - 60..70°С. În continuare, intensitatea culorii este determinată vizual.

Carbonat de amoniu - 10, sulfură de potasiu - 25. Temperatura soluției - 40...60°C.

Sulfat de potasiu - 10. Temperatura soluției - 60°C.

Sulfat de cupru - 2, azotat de amoniu - 1, amoniac (soluție 5%) - 2, acid acetic (esență) - 10. Temperatura soluției - 25...40°C. Conținutul componentelor din această soluție este dat în părți (în greutate).

culoarea maro

O soluție de sulfat de amoniu - 20 g / l. Temperatura soluției - 60...80°С.

Sulfat de cupru - 10, amoniac (soluție 5%) - 5, acid acetic - 100. Temperatura soluției - 30...60°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Sulfat de cupru - 100, 5% acid acetic - 100, clorură de amoniu - 5. Temperatura soluției - 40...60°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Sulfat de cupru - 20, azotat de potasiu - 10, clorură de amoniu - 20, acid acetic 5% - 100. Temperatura soluției - 25...40°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Albastru

Ficat sulfuric - 1,5, carbonat de amoniu - 10. Temperatura soluției - 60°C.

Ficat sulfuric - 15, clorură de amoniu - 40. Temperatura soluției - 40...60°C.

Culoarea verde

Iod - 100, acid clorhidric - 300. Temperatura soluției - 20°C.

Iod - 11,5, iodură de potasiu - 11,5. Temperatura soluției este de 20°C.

Atenţie! Când vopsiți în verde argintiu, trebuie să lucrați pe întuneric!

Compoziție pentru oxidarea și colorarea nichelului (g/l)

Nichelul poate fi vopsit doar în negru. Soluția (g/l) conține: persulfat de amoniu - 200, sulfat de sodiu - 100, sulfat de fier - 9, tiocianat de amoniu - 6. Temperatura soluției - 20...25°C, timp de procesare - 1-2 minute.

Compoziții pentru oxidarea aluminiului și aliajelor sale (g/l)

Culoare neagră

Molibdat de amoniu - 10...20, clorură de amoniu - 5...15. Temperatura soluției - 90...100°С, timpul de tratament - 2...10 min.

Culoare gri

Trioxid de arsen - 70...75, carbonat de sodiu - 70...75. Temperatura soluției - fierbere, timp de procesare - 1...2 min.

Culoarea verde

Acid ortofosforic - 40 ... 50, fluorură de potasiu acidă - 3 ... 5, anhidridă cromică - 5 ... 7. Temperatura soluției - 20...40 C, timp de procesare - 5...7 min.

culoare portocalie

Anhidrida cromica - 3...5, silicat de fluor de sodiu - 3...5. Temperatura soluției - 20...40°С, timp de procesare - 8...10 min.

culoare cafenie

Carbonat de sodiu - 40 ... 50, clorat de sodiu - 10 ... 15, sodă caustică - 2 ... 2.5. Temperatura soluției - 80...100°С, timp de procesare - 3...20 min.

Compuși de protecție

Adesea, meșterul trebuie să prelucreze (vopsește, acoperă cu alt metal etc.) doar o parte a ambarcațiunii și să lase restul suprafeței neschimbate.
Pentru a face acest lucru, suprafața care nu trebuie acoperită este vopsită cu un compus de protecție care împiedică formarea unui anumit film.

Cele mai accesibile, dar nerezistente la căldură straturile de protecție sunt substanțele ceroase (ceară, stearina, parafină, cerezină) dizolvate în terebentină. Pentru a pregăti o astfel de acoperire, ceara și terebentina sunt de obicei amestecate într-un raport de 2: 9 (în greutate). Pregătiți această compoziție după cum urmează. Ceara se topește într-o baie de apă și se introduce în ea terebentină caldă. Pentru ca compoziția de protecție să fie contrastantă (prezența sa poate fi văzută clar, controlată), se introduce în compoziție o cantitate mică de vopsea de culoare închisă, solubilă în alcool. Dacă aceasta nu este disponibilă, este ușor să introduci în compoziție o cantitate mică de cremă închisă pentru pantofi.

Puteți da o rețetă care este mai complexă în compoziție,% (în greutate): parafină - 70, ceară de albine- 10, colofoniu - 10, lac de smoală (Kuzbasslak) - 10. Toate componentele se amestecă, se topesc la foc mic și se amestecă bine.

Compușii de protecție asemănătoare ceară se aplică fierbinți cu o perie sau un tampon. Toate sunt proiectate pentru temperaturi de funcționare de până la 70°C.
Rezistența la căldură ceva mai bună (temperatura de funcționare până la 85°С) este deținută de compozițiile de protecție pe bază de lacuri asfaltice, bituminoase și smoală. De obicei, acestea sunt subțiate cu terebentină în raport de 1:1 (în greutate). Compoziția rece se aplică pe suprafața piesei cu o perie sau un tampon. Timp de uscare - 12...16 ore.

Vopselele, lacurile și emailurile cu perclorovinil rezistă la temperaturi de până la 95°C, lacuri și emailuri ulei-bitum, lacuri asfalt-ulei și bachelită - până la 120°C.

Cea mai rezistentă compoziție de protecție la acid este un amestec de clei 88N (sau Moment) și umplutură (făină de porțelan, talc, caolin, oxid de crom), luate în raport: 1:1 (în greutate). Vâscozitatea necesară se obține prin adăugarea în amestec a unui solvent format din 2 părți (în volum) benzină B-70 și 1 parte acetat de etil (sau acetat de butii). Temperatura de lucru a unei astfel de compoziții de protecție este de până la 150 C.

O compoziție de protecție bună este lacul epoxidic (sau chitul). Temperatura de funcționare - până la 160°С.

Produsele cromate au un aspect estetic și atractiv, motiv pentru care sunt atât de populare și mai scumpe decât omologii necromat.

Dar ce se întâmplă dacă nu există opțiuni cromate pe piață sau dacă doriți să oferiți un aspect adecvat articolelor dvs. existente fără un strat de crom? Într-o situație similară, cromarea plasticului acasă poate ajuta.

Caracteristici de placare cu crom de plastic la domiciliu

Principala caracteristică a cromării acasă este necesitatea de a cumpăra echipamente, dintre care unele elemente sunt destul de scumpe. Prin urmare, dacă o astfel de metodă este planificată să fie utilizată o singură dată, este mai recomandabil să fie utilizată servicii cu plată specialişti.

A doua caracteristică importantă a tehnologiei de cromare a plasticului la domiciliu este utilizarea de reactivi caustici și toxici cu un grad ridicat de volatilitate. Înainte de a începe procesul, este important să alegeți o cameră adecvată și bine ventilată și să aveți grijă de echipamentul individual de protecție.

Cameră pentru procesul de cromare produse din plastic trebuie să fie bine ventilat sau echipat cu o evacuare suficient de puternică sistem de ventilatie. În aceste scopuri, un garaj, un atelier la domiciliu sau alte spații nerezidențiale acoperite este cel mai potrivit.

În ceea ce privește protecția personală, este imperativ să vă înarmați cu un respirator, ochelari de protecție, mănuși de cauciuc sau cauciucat de înaltă calitate și un șorț de protecție. Este important de reținut că contactul cu reactivii utilizați pe piele poate provoca arsuri chimice, iar inhalarea vaporilor acestora poate duce la otrăvirea generală a corpului.

Pregătirea pentru cromare

Pentru cromarea din plastic la domiciliu, trebuie să vă pregătiți următoarele materiale si instrumente:

• un recipient de dimensiune adecvată în care se va turna soluția dielectrică, poate fi un borcan de sticlă sau o găleată de plastic;
• soluție de electrolit;
• o găleată de plastic sau un bol de plastic în care este plasat recipientul;
• o cutie din placaj sau lemn, care trebuie mai întâi izolat cu fibră de sticlă și izolat vata minerala sau nisip - acest lucru este necesar pentru o bună izolare termică;
• o pensulă specială pentru aplicarea soluției;
• element de încălzire - un element de încălzire obișnuit este cel mai potrivit pentru aceasta;
• alimentare cu tensiunea necesară, puterea și puterea curentului (transformator sau baterie auto);
• termometru, care poate fi folosit pentru măsurarea lichidelor cu temperaturi de până la 100 0 C;
• suport necesar pentru agățarea liberă a piesei de prelucrat în rezervor;
• un scut pentru acoperirea etanșă a recipientului - poate fi o foaie de placaj;
• clemă.

În primul rând, este necesar să se pregătească o soluție electrolitică specială, fără de care întregul proces este imposibil. O poți face acasă. Pentru aceasta veți avea nevoie de următoarele ingrediente:

• apă distilată (volumul depinde de volumul recipientului și de dimensiunea piesei de prelucrat);
• anhidrit cromic (250 g/litru de apă);
• acid sulfuric H2SO4 (2,5 g/l).

Indiferent de alegerea metodei pentru cromarea pieselor la domiciliu, pentru implementarea acesteia este necesară o soluție electrolitică.

Pentru a pregăti electrolitul, este necesar să turnați și să amestecați bine anhidrita cromică în apă distilată, preîncălzită la 60 0 C, apoi adăugați și amestecați acid sulfuric. Prin soluția rezultată timp de 2 - 3 ore conducem electricitateînainte de a dobândi o nuanță maro. Calculăm puterea curentă pe baza cantității de lichid, ar trebui să fie de 6,5 A. / litru de lichid. Soluție gata insistă în timpul zilei.

Proces de cromare a plasticului

Înainte de a continua cu prelucrarea piesei, aceasta trebuie degresată. Pentru a face acest lucru, trebuie să pregătiți o soluție specială: amestecați soda, hidroxid de sodiu și lipici de silicat în proporții egale, dizolvați amestecul rezultat în apă și aduceți la fierbere, apoi scufundați piesa în el.

Există două metode principale pentru cromarea plasticului acasă:

• folosind o baie galvanică;
• cu o perie specială.

Ambele metode sunt bune în felul lor și fiecare își alege metoda care i se potrivește. Să aruncăm o privire mai atentă la ambele metode.

Cromat cu o perie

Elementul principal al echipamentului necesar pentru cromarea plasticului acasă cu ajutorul unei perii speciale este peria în sine, cu care reactivul este aplicat pe suprafața piesei de prelucrat.

O poți face singur. Pentru a face acest lucru, este necesar să luăm un tub de sticlă organic gol în interior, la un capăt al căruia se potrivește un periu din material conductor electric. În acest scop, un mănunchi de sârmă subțire de cupru goală este cel mai potrivit. Perii periei trebuie să fie înfășurați cu un fir de plumb subțire.

Pentru a aplica stratul de crom pe plastic, piesa în sine și peria trebuie conectate la o sursă de alimentare, o astfel de sursă poate fi un transformator sau o baterie de mașină. În funcție de alegerea sursei de alimentare, schema de cablare va fi diferită.

Dacă se folosește un transformator, o diodă este conectată la perie: anodul este conectat la înfășurarea coborâtoare a transformatorului, iar catodul este conectat la piesa de prelucrat folosind o clemă de crocodil. Dacă bateria este sursa de alimentare, dioda nu este folosită.

După conectarea la o sursă de alimentare, electrolitul este aplicat piesei cu o perie, care este mai întâi turnat în mânerul gol al periei, este important să monitorizați nivelul electrolitului în sine. Soluția se aplică cu mișcări fine dintr-o parte în alta în straturi uniforme.

Pentru ca acoperirea să reziste cât mai mult posibil, experții recomandă aplicarea soluției în mai multe straturi, numărul de treceri pe fiecare zonă ar trebui să fie în intervalul de la 25 la 35 de ori.

Cromare în baie galvanică

În acest caz, temperatura electrolitului ar trebui să fie la nivelul de 50-60 0 C, după încălzire se infuzează timp de 2,5-3 ore.

Anodul (+) este scufundat în recipientul pregătit (baie galvanică), iar catodul este conectat la transformatorul (-), după care partea din plastic este scufundată în el și fixată în stare suspendată, astfel încât să nu atingă pereții băii. Acest lucru este necesar pentru ca acoperirea să fie uniformă și fără defecte. În același timp, este important să se mențină temperatura soluției la un nivel de 50 - 53 0 C. După un timp, se aplică un curent.

Dacă imperfecțiunile din stratul de crom sunt vizibile după cromarea plasticului, procesul trebuie repetat (poate de mai multe ori).

După cromare, piesa de prelucrat trebuie spălată sub apa curgatoareși se fierbe în cel puțin 3 litri de apă distilată timp de cel puțin 30 de minute.

Pentru a aduce detaliile la condiție perfectă, dupa cromare se freaca si se lustruieste cu o carpa moale.

În concluzie, aș dori să spun că acum pe piață aproape toate produsele sunt vândute în variante cu un strat de crom, dar uneori se întâmplă să fie nevoie să cromați singur o parte și mulți oameni cred că acest lucru este imposibil acasă. Desigur, este dificil, dar posibil. Prin urmare, dacă apare o astfel de nevoie, nu ezitați să treceți la treabă, principalul lucru este să fiți atent și să nu deteriorați piesa în sine sau să vă dăunați sănătății.

Piesele cromate sunt răspândite. Ca și alte acoperiri, stratul de crom, uzându-se în timp, își pierde proprietățile protectoare și atractivitatea vizuală. Restaurarea sa este posibilă cu propriile mâini acasă, datorită simplității și ieftinității tehnologiei. În plus, în acest fel este posibilă prelucrarea inițial a pieselor necromate.

Scop

Scopul principal al acestei tehnologii este de a crea tencuiala decorativa. În plus, placarea cu crom oferă protecție chimică și împotriva coroziunii suprafețelor metalice și crește rezistența atât a produselor din metal, cât și a celor din plastic. La domiciliu, se folosește de obicei cromarea decorativă.

Această tehnologie are o gamă largă de aplicații. Deci placarea cu crom este folosită pentru piese Vehicul, instalatii sanitare, elemente de mobilier etc.

Trebuie avut în vedere faptul că această prelucrare este potrivită pentru articole din cupru, alamă, nichel. Oțel și piese din material plastic necesită o prelucrare suplimentară.

Motivul principal pentru efectuarea independentă a lucrării în cauză este economisirea de bani.

Cromarea pieselor cu propriile mâini este foarte comună. Acest lucru se datorează simplității sale pentru auto-implementare și costului scăzut din cauza lipsei necesității de echipamente scumpe.

Metode

Cromarea acasă se poate face folosind două tehnologii.

• Primul este într-o soluție specială.
• A doua tehnologie constă în pulverizarea stratului de acoperire cu ajutorul unei perii galvanice.

Metodele numite de cromare a pieselor diferă semnificativ unele de altele în ceea ce privește implementarea. Deci, pulverizarea este mai laborioasă datorită faptului că suprafața trebuie prelucrată manual, cu toate acestea, are avantaje semnificative față de cromarea lichidă:

1. Vă permite să controlați grosimea stratului de acoperire.
2. Această tehnologie este potrivită pentru prelucrarea obiectelor de orice dimensiune.
3. Este posibilă o evaluare vizuală a calității acoperirii.
4. Pentru această metodă de prelucrare, este posibil să nu demontați piesa.

Este mai ușor să efectuați în mod independent cromarea pieselor folosind metoda lichidă, cu toate acestea, dimensiunile maxime ale obiectului prelucrat sunt determinate de dimensiunea recipientului utilizat. De aceea Pe aici folosit de obicei pentru cromarea pieselor mici.

Echipamente și materiale de bricolaj pentru cromare

Pentru a efectua cromarea pieselor, trebuie să găsiți o clădire nerezidențială cu un eficient ventilatie de evacuare precum un garaj. ÎN perioada de vara lucrul poate fi efectuat într-un spațiu deschis cu baldachin sau acoperiș.

Este necesar echipament individual de protectie, si anume un respirator, manusi cauciucate groase si ochelari de protectie. De asemenea, este de dorit să existe un factor cauciucat.

Necesitatea unui astfel de echipament de protecție se datorează toxicității vaporilor formați în timpul procesului de cromare datorită conținutului de fum acizi din acestea. Acest lucru determină și necesitatea de a prevedea eliminarea produselor reziduale.

În plus, în funcție de tehnologia aleasă, vor fi necesare echipamente specializate.

Pentru cromarea cu ajutorul metodei lichide, se prezintă:

• element de încălzire (element de încălzire adecvat);
• un anod tip placă sau tijă, de obicei realizat din aliaj plumb-antimoniu 93:7, mai rar plumb;
• catod sub formă de clemă pentru fixare pe piesa de prelucrat;
• termometru sau termostat rezistent la acizi (necesită un circuit electronic corespunzător);
• un suport pentru prinderea unui obiect de un baldachin;
• o sursă de curent continuu cu reglare a tensiunii de ieșire, care poate fi un reostat (de la 18 A pentru 3 l);
• fire (secțiunea transversală este aleasă pe baza putere maxima curent, dar nu mai puțin de 2,5 mm 2).

Instrumentul principal pentru tehnologia de pulverizare este o perie galvanică. Folosit acasă dispozitive de casă. Acest lucru se datorează în primul rând costului foarte ridicat al analogilor industriali. În plus, au nevoie de reactivi de marcă.

Pentru a face o perie veți avea nevoie de:

• peri;
• un cilindru transparent din sticlă, plastic, polietilenă sau propilenă de orice dimensiune;
• fir de plumb;
• capac cu orificiu de umplere și contact metalic lipit;
• bobinaj cu plumb;
• alimentare de până la 1 kW;
• un redresor de curent sub forma unui stabilizator de 12 V 50 A, care poate fi reprezentat, de exemplu, de un transformator sau un încărcător de baterie;
• termometru pentru lichide cu un interval de 100°C;
• dispozitiv de încălzire cu electrolit, de exemplu, un încălzitor extern pentru o baie de sticlă sau un element de încălzire cu protecție ceramică împotriva acidului (nu este necesar, dar ajută la accelerarea lucrărilor).

Perii înfășurați cu sârmă de plumb trebuie plasați în cilindru. De sus este închis cu un capac cu un orificiu de umplere și un contact metalic lipit. Înfășurarea cu plumb este lipită la acesta din urmă. În membrana de plastic spumă situată deasupra perilor sunt făcute găuri mici de trecere. Redresorul de curent este instalat cu un plus la contactul capacului și un minus la piesa de prelucrat.

Principiul de funcționare al unui astfel de dispozitiv este că electrolitul care umple cilindrul se infiltrează pe perii prin membrană. Desenarea pe suprafața prelucrată se realizează prin mișcarea unui fir.

În cele din urmă, în orice caz, este necesar un compresor sau un aspirator pentru a îndepărta praful de pe suprafața de lucru.

Prepararea electroliților

Tehnologia de fabricare a electroliților ar trebui luată în considerare separat. Acest lucru necesită anhidridă cromică și acid sulfuric cu un indice gravitație specifică 1,84 g/cm3. Cantitatea acestor substanțe ar trebui să fie de 250 g pe litru pentru prima și de 2,5 g pentru a doua. Dacă nu sunt de așteptat influențe externe asupra obiectelor prelucrate, este posibilă o concentrație pe litru de 400 g CrO 3 și 4 g H 2 SO 4. În plus, aveți nevoie de apă distilată sau fiartă și decantată. Veți avea nevoie și de trei recipiente. dimensiune diferită. Ele pot fi prezentate Borcan de sticlă, cratiță și cutie termoizolantă din vată de sticlă sau spumă din plastic cu capac rezistent la umiditate. În sfârșit, aveți nevoie de un termometru.

Apă la 60 ° C umple borcanul până la jumătate sau puțin mai mult. Mai întâi, se toarnă anhidrida cromică și se agită până se dizolvă. Apoi se adaugă acid sulfuric, adăugând apă dacă este necesar. După aceea, conținutul de anhidridă cromică trebuie determinat prin verificarea densității soluției cu un hidrometru. Un borcan cu acesta se pune într-o oală umplută cu apă cu un cazan, iar tigaia este instalată într-o cutie. Apoi acest amestec este ținut sub curent timp de 3,5 ore.Puterea sa este calculată pe baza unui raport de 6,5 A / 1 l. Conform acestei formule, ținând cont de cantitatea necesară de electrolit, se selectează o sursă de curent sau invers, se prepară o anumită cantitate de soluție în funcție de puterea dispozitivului existent. La sfârșitul expunerii, electrolitul ar trebui să dobândească o culoare maro închis. Apoi se lasă o zi într-un loc răcoros.

Munca pregatitoare

Înainte de cromare, suprafața de tratat trebuie pregătită prin îndepărtarea stratului decorativ (lac, vopsea), coroziunea și murdăria prin decapare. șmirghel sau râșniță. În cazul unei calități inadecvate a acestor lucrări, este posibilă formarea de cochilii pe stratul de crom.

În final, suprafețele de lucru sunt degresate. Mai mult, se crede că substanțele utilizate în mod tradițional ca solvenți, cum ar fi benzina și alcoolul, nu sunt potrivite în acest scop. Prin urmare, se recomandă utilizarea unei soluții speciale care poate fi realizată independent. Pentru a face acest lucru, 150 g de sodă caustică, 50 g de sodă, 5 g de lipici silicat trebuie dizolvate în 1 litru de apă. Acest amestec este încălzit la 80 - 90 ° C și piesa de prelucrat este păstrată în el timp de 20 de minute (45 - 60 de minute în cazul unui relief de suprafață complex).

În plus, volumul munca pregatitoare determinat de material. Deci, pentru prelucrarea directă, așa cum am menționat, sunt potrivite piesele din cupru, alamă, nichel. Obiectele din oțel trebuie mai întâi acoperite cu aceste metale. Suprafețele din plastic sunt tratate cu lac care conține grafit sau pulbere de grafit, iar cuprul se aplică electrolitic la 0,7 A/dm2. Prepararea electrolitului se efectuează prin dizolvarea a 150 g de acid sulfuric concentrat, 35 g de sulfat de cupru, 10 g de alcool etilic per litru de apă. După procesare, articolul este spălat și uscat.

În cele din urmă, suprafețele din oțel și fontă imediat înainte de începerea cromării sunt supuse decaparii timp de până la 1,5 minute la o densitate de curent de 24 - 40 A/dm2 în acid clorhidric.

Implementarea

În cazul utilizării tehnologiei de cromare lichidă, lucrul începe cu încălzirea electrolitului la 52±2°C. După anod, obiectul de prelucrat este plasat în el și este de așteptat să se încălzească la aceeași temperatură. Trebuie avut în vedere faptul că uniformitatea acoperirii este determinată de locația corectă a obiectului și a anodului. După aceea, se atașează un catod și se aplică curent (densitatea optimă este de 50 - 55 A / dm 2), ținând piesa timp de 20 de minute sau mai mult (timpul de expunere este determinat vizual în funcție de caracteristicile obiectului și poate fi 2 - 3 ore). În orice caz, grosimea acoperirii este determinată de densitatea curentului și timpul de expunere.

La finalizare, articolul este spălat și introdus într-un cuptor timp de 2,5 - 3 ore pentru a crește aderența stratului de acoperire la suprafață și duritatea acestuia.

Când cromarea este efectuată pentru prima dată, este de dorit să se pre-trateze prototipul.

Posibile defecte

Nerespectarea tehnologiei duce la formarea diferitelor defecte în stratul de crom. Pentru a evita acest lucru, trebuie să cunoașteți principalele motive:

• nerespectarea regimului de temperatură;
• concentrații incorecte ale elementelor soluției;
• pregătirea de proastă calitate a suprafeței de lucru;
• încălcarea parametrilor alimentării cu curent;
• prezența particulelor străine și a impurităților.

Din aceste motive, defecte precum luciu scăzut sau absența acestuia, sâmburi, sediment fragil, rugozitate, lasare, voal, pete aspre și întunecate, ars, decojire, fisuri, dungi, bule, decojire, fragmente lipsă, culoare gri închis, scăzut rata de depunere și puterea de împrăștiere a electrolitului, peliculă neagră sau maro pe anozi.

Cromarea este una dintre cele mai utilizate și Privelisti frumoase acoperiri. Depunerea cromului este o acțiune fizică și chimică în timpul căreia un strat subțire de crom metal se depune pe planul piesei de prelucrat. Oferă produselor un aspect argintiu minunat și, în plus, protejează fierul de rugină. Puteți face cromare de înaltă calitate acasă.

Pentru a efectua corect și fiabil procesul de aplicare a cromului cu propriile mâini, ar trebui să țineți cont de toate trăsături de caracter transformările chimice şi fiziologice care au loc. Majoritatea elemente chimice, implicat în cromarea, este reprezentat de elemente deosebit de periculoase, prin urmare, înainte de a continua cu experimentele cu cromarea, este necesar să se studieze cu atenție latura teoretică a procesului.

Chrome oferă avionului un aspect minunat aspect ceea ce confera produsului un aspect foarte elegant. Galvanizarea deschide oportunități mari de îmbunătățire a calităților decorative, fiziologice și chimice ale materialelor. Chrome este extrem de rezistent la medii agresive, nu se întunecă atunci când este expus mediu inconjurator, datorită acestui fapt, a găsit o utilizare extinsă în proiectarea pieselor de caroserie și a părților elementelor care funcționează în conditii dificile. Grosimea stratului strălucitor este foarte mică: de la 0,075 la 0,25 milimetri.

Spre deosebire de nichel, în cele mai multe cazuri cromul nu este folosit pentru metal. Pentru aceasta, se folosește un strat ușor de galvanizare. Acest tip de strat este format din cupru și necesită utilizarea unor influențe tehnologice, complicând un proces deja dificil.

O altă problemă care se poate opri în drumul către implementarea sarcinii este obținerea de reactivi. Componenta principală este un compus de crom (CrO3), un alt nume este anhidrida de crom. O caracteristică neplăcută a utilizării sale este că oxidul de crom este cea mai puternică otravă, a cărei doză letală este de 6 g. Acest compus are o cifră de afaceri mică, care este strict controlată de stat.

Reziduurile rezultate din finalizarea cromării trebuie eliminate în conformitate cu proceduri speciale și nu trebuie să intre în canalizare sau teren. Elementul este un cancerigen puternic: dacă apare pe piele, va exista o iritație foarte puternică, inclusiv eczemă și dermatită, se poate forma o tumoare.

Reactivi pentru electrolitul utilizat

Este important să luați în considerare toate nuanțele procesului înainte de a croma metalul acasă. Se efectuează un proces de cromare la domiciliu mijloace electrice. Pentru implementarea sa, este necesar să existe un catod, un anod (blank) și un electrolit în care se vor desfășura interacțiuni chimice.

O foaie de plumb sau compusul său cu staniu este folosită ca catod. Cel mai corect este ca înregistrarea cu greutatea completă să fie ceva mai mare decât cea necompletată. Catodul este conectat la electrodul pozitiv. Anodul este conectat la un material acoperit cu crom. Trebuie suspendat în mediul electrolit în așa fel încât să nu atingă pereții, fundul și să nu atingă catodul.

Următoarele elemente sunt necesare pentru a forma un electrolit:

• anhidrida cromica, 250 g/l electrolit;
• acid sulfuric - 2−2,5 g / l;
• cea mai pura, fara incluziuni, apa.

Înainte de a face electrolitul, apa este încălzită la o temperatură de 60–80 °C, apoi este dizolvată în anhidridă de crom. Apoi trebuie să răciți ușor soluția și să adăugați o cantitate mică de acid sulfuric într-un flux subțire. Acidul nu ar trebui să fie industrial, ci pur. Compensarea electrică este foarte sensibilă la formula electrolitului, astfel încât întreprinderile au laboratoare care monitorizează continuu stabilitatea stării reactivilor. Dacă galvanizarea se efectuează acasă sau placarea cu crom cu propriile mele mâini, va trebui să se descurce fără ajutorul tehnologilor.

Echipamente pentru piese cromate

Impactul cromării poate fi nu numai asupra produselor metalice, ci și asupra materialelor plastice. Cromarea plasticului acasă, de exemplu, farurile, se realizează puțin diferit. Trebuie să știți că pentru efectuarea procedurii se folosesc reactivi care pot fi periculoși pentru sănătate.

Pentru cromarea la domiciliu a pieselor, sunt necesare următoarele echipamente:

• baie din plastic;
• un redresor capabil să furnizeze o tensiune de până la 12 volți și până la 50A;
• încălzitor rezistent la acizi pentru încălzirea electroliților;
• termometru cu limita de măsurare de 0-100 de grade.

Parametrii și volumele tipurilor individuale de echipamente utilizate pentru cromarea se formează în funcție de mărimea și cantitatea produselor cultivate. Este necesar să alegeți cele mai mici volume ale băii în care vor fi scufundate piesele. Baia poate fi făcută dintr-o găleată de plastic sau alt recipient dreptunghiular. Pentru a vă asigura că soluția nu se volatilizează în timpul depozitării pe termen lung, trebuie garantat un capac etanș. Ca redresor, puteți folosi un încărcător de baterii auto (potrivit pentru piese mici).

Elementele cromate vor fi realizate într-un electrolit care constă din:

• apa purificata;
• trioxid de crom (CrO3) 220–250 g/l;
• acid sulfuric (H2SO4) 2,2-2,5 g/l.

Pe lângă aceste piese, veți avea nevoie de următorul kit: acid clorhidric (HCl), acetonă și tablă.

Pregătirea avionului și placare

Cromarea independentă nu poate fi efectuată fără pregătirea adecvată a planului produsului. În primul rând, este necesar să se formeze un substrat placat cu cupru sau nichel, deoarece elementul nu se află în planul de oțel, aluminiu sau orice alt aliaj.

Stratul de cupru sau placarea cu nichel se realizează într-o baie galvanică. Catodul este cupru metalic sau nichel, electrolitul este o soluție de acid sulfuric, sulfat de cupru sau nichel. După terminarea producției, produsul este lustruit cu atenție, apoi, pentru a nu strica stratul subțire al bazei, este necesar să îl degresați și să îl uscați.

Cromarea independentă trebuie efectuată cu parametri stabili pentru toate părțile. Fiecare abatere poate provoca deteriorarea stratului de acoperire. De exemplu, predominanța concentrației curente pe unitatea de suprafață duce la formarea de excrescențe și dendrite de crom metalic în colțurile ascuțite ale produselor.

Nerespectarea ordinii de temperatură și fluctuațiile concentrației de reactivi provoacă stropire, pulverizare pete. După cromarea elementelor, planul strălucitor este acoperit cu stratul de aliaj necesar, tensiunea este oprită, produsul este deconectat și pus într-o baie cu apă purificată. Este mai corect să reproduci procesul de mai multe ori, schimbând apa.

Etape de cromare a elementelor

Numai metalele precum cuprul, alama și nichelul pot fi cromate direct. Pentru a croma singur piesele metalice, trebuie mai întâi să aplicați un strat de cupru, alamă sau nichel. Acest lucru necesită electrolitul și tehnologia potrivite. După uscare, avionul este activat într-o soluție de acid clorhidric (100 g/l).

Perioada de procesare depinde de starea avionului (5−20 min). Piesele se spală cu apă și se scufundă într-o baie cromată. Pentru a face acest lucru, suspensia este realizată din sârmă sau tijă. Un fir „negativ” este furnizat suspensiei. Un anod greu este atașat lângă tija de cupru, de care este atașat un „plus”. După 20-40 de minute, piesele sunt scoase din baie și spălate în apă.

După uscare, se permite lustruirea stratului de crom, astfel încât planul să fie reflectorizant. Nu este dificil să pregătiți un electrolit: mai întâi, anhidrida de crom este dezvăluită în apă, apoi se adaugă un flux subțire de acid sulfuric. Înainte de a încărca piesele, trebuie să atârnați orice placă și să porniți electrolitul timp de o jumătate de oră sau o oră.

Dacă o compoziție cu o culoare roșu aprins se transformă într-o nuanță de visiniu deschis, atunci în acest caz puteți include elemente cromate. Compoziția cromului trebuie încălzită la 45 de grade. Curentul este introdus în funcție de suprafața elementelor acoperite. Pentru prelucrarea a 1 mp. dm necesită un curent de 15-25 amperi.

Principalele dezavantaje ale acoperirii nu ar trebui să sperie începătorii. Un strat de proastă calitate poate fi înmuiat în acid clorhidric. După aceea, piesele sunt spălate în apă, iar procesele de metalizare se repetă.

Cel mai adesea există o serie de dezavantaje cheie:

1. Exfolierea peliculei strălucitoare. Motivul principal este aderența slabă din cauza degresării insuficiente. După scoaterea stratului, suprafața este din nou curățată și activată.
2. Instalarea cromului pe marginile ascuțite. Acest dezavantaj indică cea mai mare densitate a curentului în capetele ascuțite. Dacă este posibil, este mai bine să rotunjiți marginile sau să reglați ecranele în zonele problematice.
3. Finisaj mat. Pentru a obține luciu, creșteți temperatura soluției, reduceți electricitatea sau adăugați anhidridă de crom.

Înainte de cromarea cu propriile mâini, n este necesar să se evalueze cu atenție prețul viitor al lucrăriiși concluzionează că este necesar. Înainte de modelarea unui dispozitiv de cromat, trebuie planificată eliminarea viitoare a deșeurilor. Când intră în pământ și apoi în puțuri, compusul de crom provoacă otrăvire și formarea unei boli, prin urmare, se recomandă insistent să nu începeți lucrul fără a fi determinat în prealabil toate caracteristicile procesului. Un tutorial video vă va ajuta să învățați complexitățile acoperirii cu crom a unei suprafețe metalice.

Placarea cu crom este unul dintre cele mai atractive tipuri de acoperire pentru părțile metalice ale unei mașini atunci când reglați o mașină. Ajută la protejarea celor de coroziune, precum și la crearea unui aspect atractiv pentru aceste piese.

Evident, cromarea acasă este destul de dificil de implementat, dar dacă doriți, totul este posibil (desigur, o astfel de muncă va necesita scrupulozitate și acuratețe din partea dvs.).

Cum să crom piesele acasă?

Echipamente.

Ce echipament este necesar pentru a aplica cromarea pieselor metalice? Acest:

• baie din polipropilenă sau plastic;
• un redresor cu o tensiune de până la 12 V și un curent de până la 50 A (în loc de acesta, puteți folosi complet un încărcător pentru o baterie de mașină, dar numai dacă doar piesele mici sunt cromate);
• termometru (domeniu de măsurare 0-100 de grade);
• încălzitor rezistent la acid (pentru încălzirea cu electrolit).

Parametrii și dimensiunile unor tipuri de echipamente de cromare depind de numărul de piese care sunt prelucrate, precum și de dimensiunile acestora. Prin urmare, pentru a economisi puțin, este mai bine să alegeți o baie în care va trebui să scufundați piesele. mărime mică. Apropo, în rolul său puteți folosi o găleată obișnuită din plastic sau orice alt recipient dreptunghiular din plastic.

Pentru a evita evaporarea soluției în timpul depozitării pe termen lung, acest recipient trebuie să aibă un capac etanș.

Materiale necesare.

Cromarea se realizează într-un electrolit, iar acest electrolit este format din elemente precum:

• acid sulfuric (concentrație 2,2-2,5 g/l);
• apă distilată (în loc de ea, puteți folosi apă atmosferică sau apă de la robinet, dar numai cea care conține o cantitate mică de săruri);
• anhidridă cromică (220-250 g/l).

Pe lângă componentele de mai sus, lucrările luate în considerare vor mai necesita:

• plumb pur foaie;
• acid clorhidric;
• solvent 646 sau acetonă.

Cromarea acasă: tehnologia muncii.

Chrome nu poate fi aplicat pe niciun strat. Ele pot fi placate doar pe nichel, cupru sau alamă. Prin urmare, pentru a efectua cromarea pieselor din oțel, acestea trebuie mai întâi acoperite cu un substrat, desigur, alamă, nichel sau cupru.

Cum decurge procesul de cromare?

1. Toate piesele prelucrate sunt pre-lustruite și degresate cu acetonă.
2. După ce se usucă, suprafața pieselor este activată într-o soluție de acid clorhidric (100 g/l). Perioada de timp necesară pentru aceasta depinde de starea suprafeței unei anumite piese.
3. Apoi, piesele sunt spălate apă curatăși sunt scufundate într-o baie pentru cromare (electrolitul în sine este preparat destul de simplu: anhidrida cromică este dizolvată în apă, apoi se adaugă acid sulfuric). Pentru ultima operațiune, va trebui să faceți un pandantiv dintr-o bară sau sârmă de cupru. Un fir „negativ” este furnizat acestei suspensii cu piese de la redresor, iar „plusul” este alimentat la un anod de plumb fixat în apropiere pe o tijă de cupru.
4. Dupa timpul stabilit, si anume 20-40 de minute, piesele se scot din baie si se spala in apa curata.
5. După uscarea completă a pieselor, puteți lustrui stratul de crom.

• Pentru a efectua cromarea, soluția trebuie mai întâi încălzită la 45 de grade.
• Înainte de a încărca primele părți, trebuie să atârnați o placă de metal curată și să lucrați prin electrolit timp de o oră. Cromarea pieselor poate fi începută numai atunci când soluția își schimbă culoarea de la roșu la visiniu.
• Rezistența curentului depinde de suprafața pieselor de prelucrat. Deci, pentru a procesa un decimetru pătrat, este necesar un curent de 10-25 de amperi.

Video pe placarea cromată acasă