Ремонт оборудования работающего под давлением. Действующие правила безопасности в области промышленной безопасности

В комментариях оставляйте заявку на нормативные документы, которые вы бы хотели иметь возможность скачать.

“Правила безопасности морских объектов нефтегазового комплекса” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 18 марта 2014 г. N 105 (не вступили в силу );

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности при ведении горных работ и переработке твердых полезных ископаемых” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 11 декабря 2013 г. N 599 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому ии атомному надзору от 25 марта 2014 г. N 116 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14 марта 2014 г. N 102;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности пассажирских канатных дорог и фуникулеров” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 6 февраля 2014 г. N 42;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности эскалаторов в метрополитенах” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 13 января 2014 г. N 9;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 30 декабря 2013 г. N 656 (не вступили в силу );

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 17 декабря 2013 г. N 610;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности при взрывных работах” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 16 декабря 2013 г. N 605 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Положение по безопасному ведению горных работ на месторождениях, склонных и опасных по горным ударам” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 2 декабря 2013 г. N 576;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности грузовых подвесных канатных дорог” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 22 ноября 2013 г. N 563;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности подземных хранилищ газа” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 22 ноября 2013 г. N 561;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности взрывопожароопасных производственных объектов хранения и переработки растительного сырья” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 21 ноября 2013 г. N 560 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности химически опасных производственных объектов” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 21 ноября 2013 г. N 559 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 21 ноября 2013 г. N 558;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности производств хлора и хлорсодержащих сред” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 20 ноября 2013 г. N 554;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности в угольных шахтах” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 19 ноября 2013 г. N 550;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила проведения экспертизы промышленной безопасности” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14 ноября 2013 г. N 538;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 12 ноября 2013 г. N 533;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности для опасных производственных объектов магистральных трубопроводов” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 6 ноября 2013 г. N 520;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Общие требования к обоснованию безопасности опасного производственного объекта” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 15 июля 2013 г. N 306;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по определению инкубационного периода самовозгорания угля” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 2 апреля 2013 г. N 132;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 12 марта 2013 г. N 101;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 11 марта 2013 г. N 96 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по проведению учебных тревог и учений по плану ликвидации аварии” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14 февраля 2013 г. N 59 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по контролю состава рудничного воздуха, определению газообильности и установлению категорий шахт по метану и/или диоксиду углерода” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 декабря 2012 г. N 704;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по проведению плановой практической проверки аварийных вентиляционных режимов, предусмотренных планом ликвидации аварий” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 638 – СКАЧАТЬ ;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по составлению вентиляционных планов угольных шахт” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 637;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по разгазированию горных выработок, расследованию, учету и предупреждению загазирований” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 636;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по прогнозу, обнаружению, локации и контролю очагов самонагревания угля и эндогенных пожаров в угольных шахтах” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 635;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по локализации и предупреждению взрывов пылегазовоздушных смесей в угольных шахтах” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 634;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по осмотру и ревизии рудничного взрывобезопасного электрооборудования” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 631;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по выбору и проверке электрических аппаратов и кабелей напряжением 6 (10) КВ” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 6 ноября 2012 г. N 630;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по применению электрооборудования в рудничном нормальном исполнении и электрооборудования общего назначения в шахтах, опасных по газу и пыли” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 629;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по электроснабжению и применению электрооборудования в проветриваемых ВМП тупиковых выработках шахт, опасных по газу” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 628;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по электроснабжению, выбору и проверке электрических аппаратов, кабелей и устройств релейной защиты в участковых сетях угольных шахт напряжением до 1200 В” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 627;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по проверке максимальной токовой защиты шахтных аппаратов”, утвержденные приказом Ростехнадзора от 6 ноября 2012 г. N 626;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Инструкция по устройству, осмотру и измерению сопротивления шахтных заземлений” , утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 6 ноября 2012 г. N 625;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Порядок осуществления экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 15 октября 2012 г. N 584;

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Положение о применении нарядов-допусков при выполнении работ повышенной опасности на опасных производственных объектах горно-металлургической промышленности” , утвержденные приказом Ростехнадзора от 18 января 2012 г. N 44 – СКАЧАТЬ ;

Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 21 июня 2002 г. N 35;

Правила разработки и охраны месторождений минеральных вод и лечебных грязей (ПБ 07-602-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 6 июня 2003 г. N 72;

Правила разработки месторождений теплоэнергетических вод (ПБ-07-599-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 6 июня 2003 г. N 69;

Правила безопасности при разведке и разработке нефтяных и газовых месторождений на континентальном шельфе (ПБ 08-623-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 58;

Правила безопасности при разработке угольных месторождений открытым способом (ПБ 05-619-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 30 мая 2003 г. N 45;

Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-563-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 29 мая 2003 г. N 44;

Положение о геологическом и маркшейдерском обеспечении промышленной безопасности и охраны недр (РД 07-408-01 ), утвержденное постановлением Госгортехнадзора РФ от 22 мая 2001 г. N 18;

Правила безопасности в литейном производстве (ПБ 11-551-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 16;

Правила безопасности в трубном производстве (ПБ 11-562-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 22 мая 2003 г. N 39;

Правила безопасности при производстве порошков и пудр из алюминия, магния и сплавов на их основе (ПБ 11-555-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 22 мая 2003 г. N 38;

Правила безопасности при производстве сурьмы и ее соединений (ПБ 11-556-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 22 мая 2003 г. N 37;

Правила безопасности при производстве свинца и цинка (ПБ 11-545-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 27;

Правила безопасности в доменном производстве (ПБ 11-542-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 26;

Правила безопасности в сталеплавильном производстве (ПБ 11-552-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 25;

Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха (ПБ 11-544-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 24;

Правила безопасности в производстве благородных металлов, сплавов и полуфабрикатов (ПБ 11-549-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 23;

Правила безопасности в коксохимическом производстве (ПБ 11-543-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 22;

Правила безопасности при производстве ртути (ПБ 11-550-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 21;

Правила безопасности при производстве глинозема, алюминия, магния, кристаллического кремния и электротермического силумина (ПБ 11-541-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 20;

Правила безопасности при производстве циркония, гафния и их соединений (ПБ 11-548-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 19;

Правила безопасности в ферросплавном производстве (ПБ 11-547-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 18;

Правила безопасности при подготовке лома и отходов черных и цветных металлов для переплава (ПБ 11-546-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 17;

Правила безопасности при производстве никеля, меди и кобальта (ПБ 11-554-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003 г. N 15;

Правила промышленной безопасности в производстве растительных масел методом прессования и экстракции (ПБ 09-524-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 30 декабря 2002 г. N 72;

Правила безопасности при производстве твердых сплавов и тугоплавких металлов (ПБ 11-523-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 30 декабря 2002 г. N 70;

Правила безопасности в прокатном производстве (ПБ 11-519-02 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 28 ноября 2002 г. N 68;

Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов (РД 03-615-03 ), утвержденный постановлением Госгортехнадзора РФ от 19 июня 2003 г. N 103;

Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкцитехнических устройств для опасных производственных объектов (РД 03-613-03 ), утвержденный постановлением Госгортехнадзора РФ от 19 июня 2003 г. N 101;

Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных (ПБ 03-584-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 10 июня 2003 г. N 81;

Правила безопасности аммиачных холодильных установок (ПБ 09-595-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 9 июня 2003 г. N 79;

Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов (ПБ 03-593-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 9 июня 2003 г. N 77;

Правила безопасности при производстве водорода методом электролиза воды (ПБ 03-598-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 6 июня 2003 г. N 75;

Правила устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем (ПБ 09-592-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 6 июня 2003 г. N 68;

Постановление Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 65 “Об утверждении Инструкции по безопасной эксплуатации электроустановок в горнорудной промышленности” (РД 06-572-03 );

Правила устройства зарядного, поставочного и смесительного оборудования, предназначенного для механизации взрывных работ (ПБ 13-564-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 64 – СКАЧАТЬ ;

Правила безопасности для наземных складов жидкого аммиака (ПБ 09-579-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 62;

Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах (ПБ 03-582-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 61;

Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов (ПБ 03-581-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 60 – СКАЧАТЬ ;

Правила разработки, изготовления и применения мембранных предохранительных устройств (ПБ 03-583-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 59;

Правила безопасности для газоперерабатывающих заводов и производств (ПБ 08-622-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 54;

Правила безопасности при производстве губчатого титана и титановых порошков (ПБ 11-588-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 49;

Правила безопасности при обогащении и брикетировании углей (сланцев) (ПБ 05-580-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 30 мая 2003 г. N 46;

Правила промышленной безопасности резиновых производств (ПБ 09-570-03 ), утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 27 мая 2003 г. N 41.

На наш сайт, читайте нас в

(страница 1)

На основании подпункта 7.4 пункта 7 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, утвержденного Указом Президента Республики Беларусь от 29 декабря 2006 г. N 756 "О некоторых вопросах Министерства по чрезвычайным ситуациям", Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Утвердить прилагаемые Правила по обеспечению промышленной безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением.

В.А.Ващенко

СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Первый заместитель Министр сельского хозяйства Министра архитектуры и продовольствия и строительства Республики Беларусь Республики Беларусь Л.К.Заяц А.В.Кручанов 08.12.2015 14.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр внутренних дел Министр транспорта Республики Беларусь и коммуникаций генерал-лейтенант Республики Беларусь И.А.Шуневич А.А.Сивак 10.12.2015 09.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр жилищно- Министр труда коммунального хозяйства и социальной защиты Республики Беларусь Республики Беларусь А.А.Терехов М.А.Щеткина 04.12.2015 08.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр здравоохранения Министр энергетики Республики Беларусь Республики Беларусь В.И.Жарко В.Н.Потупчик 04.12.2015 08.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр обороны Председатель Комитета Республики Беларусь государственной безопасности генерал-лейтенант Республики Беларусь А.А.Равков В.П.Вакульчик 08.12.2015 11.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Исполняющий обязанности Временно исполняющий обязанности Министра промышленности Председателя Государственного Республики Беларусь пограничного комитета А.С.Огородников Республики Беларусь 08.12.2015 И.Е.Буткевич 05.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Председатель Государственного Председатель комитета судебных экспертиз Белорусского государственного Республики Беларусь концерна по нефти и химии А.И.Швед И.В.Ляшенко 09.12.2015 31.12.2015
УТВЕРЖДЕНО Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь 28.01.2016 N 7

ПРАВИЛА

ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ИЗБЫТОЧНЫМ ДАВЛЕНИЕМ

РАЗДЕЛ I

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ГЛАВА 1

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1. Настоящие Правила разработаны в соответствии с Законом Республики Беларусь от 10 января 2000 года "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь 2000 г., N 8, 2/138) и технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (далее - ТР ТС 032/2013), принятого решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. N 41.

2. Настоящие Правила направлены на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов на опасных производственных объектах (далее - ОПО), потенциально опасных объектах (далее - ПОО), на которых применяется оборудование, работающее под избыточным давлением (далее - оборудование под давлением), и устанавливают требования промышленной безопасности к эксплуатации, обслуживанию, монтажу, реконструкции, ремонту, наладке, техническому освидетельствованию и техническому диагностированию оборудования под давлением, проектированию ОПО, ПОО, на которых, используется оборудование под давлением.

Требования настоящих Правил обязательны для исполнения всеми субъектами хозяйствования, независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими на территории Республики Беларусь деятельность в области промышленной безопасности, указанную в пункте 2 настоящих Правил.

Эксплуатация ОПО, поднадзорных Департаменту по надзору за безопасным ведением работ в промышленности Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь (далее - Госпромнадзор), проектирование (конструирование), монтаж, наладка, обслуживание, техническое диагностирование, ремонт оборудования под давлением, проектирование (разработка технологического раздела) котельных осуществляются специализированными организациями, имеющими специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности, выдаваемое в соответствии с Положением о лицензировании отдельных видов деятельности, утвержденным Указом Президента Республики Беларусь от 1 сентября 2010 г. N 450 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2010 г. N 212, 1/11914), (далее - Положение о лицензировании).

3. Правила распространяются на оборудование под давлением более 0,07 МПа пара, газа (в газообразном, сжиженном состоянии), воды при температуре более 115 °C, иных жидкостей при температуре, превышающей температуру их кипения при избыточном давлении 0,07 МПа, применяемое на ОПО, ПОО:

паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;

водогрейные и пароводогрейные котлы;

энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы;

котлы-утилизаторы (паровые и водогрейные);

котлы передвижных и транспортабельных установок;

котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими и неорганическими теплоносителями (далее - термомасляные котлы);

котлы с электрическим обогревом, электродные котлы (далее - электрокотлы);

трубопроводы в пределах котла;

паровые котлы, переведенные в водогрейный режим;

трубопроводы для транспортирования теплоносителя термомасляных котлов (далее - термомасляные трубопроводы) в пределах ОПО, ПОО;

сосуды, работающие под избыточным давлением (далее - сосуды) пара, газов, жидкостей;

баллоны, предназначенные для сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов;

цистерны и бочки для сжатых и сжиженных газов;

цистерны и сосуды для сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых избыточное давление создается периодически для их опорожнения;

барокамеры.

4. Действие настоящих Правил не распространяется на:

котлы, включая электрокотлы, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры, трубопроводы пара и горячей воды, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах (кроме драг) и объектах подводного применения;

отопительные котлы железнодорожного подвижного состава и специального подвижного состава;

котлы с объемом парового и водяного (жидкостного) пространства 0,002 м 3 и менее, у которых произведение значения рабочего давления в МПа на объем в м 3 не превышает 0,005;

электрокотлы вместимостью не более 0,025 м 3 ;

трубчатые печи и пароперегреватели трубчатых печей организаций нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности;

сосуды вместимостью не более 0,025 м 3 независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд;

сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м 3 , у которых произведение значений давления в МПа на вместимость в м 3 не превышает 0,02;

сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;

сосуды, работающие под вакуумом;

сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах;

сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;

оборудование под давлением, используемое в тормозных системах и механизмах, обеспечивающих функционирование всего оборудования, установленного на железнодорожном подвижном составе, специальном подвижном составе, автомобилях, других средствах передвижения;

сосуды и трубопроводы атомных энергетических установок, сосуды, а также теплоэнергетическое оборудование работающие с радиоактивной средой, включая трубопроводы атомных электростанций;

приборы парового и водяного отопления;

сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;

части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров), в том числе неотключаемые, конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники, и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов;

технологические трубопроводы;

трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой, трубопроводы, расположенные в пределах турбины, насоса, паровых, воздушных и гидравлических машин;

магистральные трубопроводы, внутрипромысловые и местные распределительные трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти и других продуктов;

трубопроводы сетей газораспределения и сетей газопотребления;

медицинские барокамеры;

оборудование, изготовленное (произведенное) из неметаллической гибкой (эластичной) оболочки.

5. В настоящих Правилах используются термины и их определения в значениях, определенных Законом Республики Беларусь от 10 января 2000 года "О промышленной безопасности опасных производственных объектов", ТР ТС 032/2013.

Для целей настоящих Правил используются также следующие термины и определения:

владелец опасного производственного объекта, потенциально опасного объекта - юридическое лицо, осуществляющее эксплуатацию ОПО, ПОО, на котором используется оборудование под давлением, которое как собственник или по договору с собственником несет ответственность в соответствии с законодательством Республики Беларусь;

доизготовление - окончательная сборка оборудования под давлением с использованием неразъемных и разъемных соединений, осуществляемая изготовителем по месту установки;

монтаж - сборка и установка оборудования под давлением путем применения неразъемных и разъемных соединений его узлов и готовых составных частей, а также установка законченного изготовлением оборудования в проектное положение с присоединением к нему инженерных коммуникаций;

инструкция по эксплуатации (производственная) для персонала (рабочих) обслуживающих оборудование под давлением (далее - инструкция по эксплуатации - локальный нормативный правовой акт, разработанный с учетом требований руководства по эксплуатации оборудования под давлением, устанавливающий конкретные действия персонала (рабочих) при обслуживании (эксплуатации) оборудования под давлением;

режимно-наладочные испытания - комплекс работ, включающих определение оптимальных режимов работы, значений коэффициента полезного действия, удельного расхода топлива при различной производительности оборудования под давлением;

реконструкция - изменение конструкции оборудования под давлением и его элементов путем применения сварных соединений, вызывающее необходимость корректировки его паспорта. При реконструкции меняются технические показатели оборудования;

ремонт - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов оборудования под давлением с применением неразъемных (сварных) соединений с целью доведения его до работоспособного состояния;

специализированная организация - организация, имеющая специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности, в которую входит один или несколько видов выполняемых работ (проектирование (разработка технологического раздела котельных), монтаж, техническое диагностирование, ремонт, наладка, обслуживание, эксплуатация ОПО, на которых применяется оборудование под давлением), у которой эти виды выполняемых работ составляют основной объем;

средства технического обслуживания (ремонта) - средства технологического оснащения и сооружения, предназначенные для выполнения технического обслуживания (ремонта);

техническое диагностирование - комплекс операций с применением методов неразрушающего, разрушающего контроля, выполняемых по истечении расчетного срока службы оборудования под давлением или после исчерпания расчетного ресурса безопасной работы в целях определения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации этого оборудования;

техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования под давлением при использовании его по назначению;

техническое освидетельствование - комплекс процедур, включающих визуальные методы контроля оборудования под давлением, испытания (гидравлические или пневматические), анализ технической документации по эксплуатации, наладочным, диагностическим и ремонтным работам, направленных на подтверждение промышленной безопасности и дальнейшей работоспособности оборудования под давлением в условиях эксплуатации;

технологическая документация - совокупность технологических документов достаточных для выполнения технологических процессов, составленных с учетом действующих нормативных документов;

эксплуатация - использование оборудования под давлением по назначению.

ГЛАВА 2
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ

6. Лица, осуществляющие на территории Республики Беларусь деятельность в области промышленной безопасности, за допущенные ими нарушения настоящих Правил несут ответственность в соответствии с законодательством Республики Беларусь.

Выдача должностными лицами организаций указаний или распоряжений подчиненным работникам в нарушение требований настоящих Правил, инструкций по эксплуатации и инструкций по охране труда самовольно возобновлять работы, остановленные должностными лицами Госпромнадзора, главной военной инспекцией Вооруженных Сил (далее - главная военная инспекция) - для поднадзорных объектов, Департамента государственной инспекции труда Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструкций, допущенных работниками, являются нарушениями настоящих Правил и служат основанием для привлечения к ответственности.

7. Отступления от настоящих Правил допускаются в исключительных и обоснованных случаях по согласованию с Госпромнадзором, главной военной инспекцией - для поднадзорных объектов в соответствии с пунктом 20.24 единого перечня административных процедур, осуществляемых государственными органами и иными организациями в отношении юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, утвержденного постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 17 февраля 2012 г. N 156 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2012 г., N 35, 5/35330) (далее - единый перечень административных процедур).

8. Осуществление на территории Республики Беларусь деятельности, указанной в пункте 2 настоящих Правил, предусматривающей использование оборудования под давлением, в том числе иностранного производства, должно соответствовать требованиям настоящих Правил.

За правильность конструкции оборудования под давлением, указанного в пункте 3 настоящих Правил, расчета его на прочность, выбора материала, монтажа, наладки, ремонта, технического освидетельствования, технического диагностирования, а также за соответствие оборудования под давлением требованиям настоящих Правил отвечает организация, выполнившая соответствующие работы.

РАЗДЕЛ II

ТРЕБОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ И ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ОБЪЕКТОВ, НА КОТОРЫХ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ОБОРУДОВАНИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

ГЛАВА 3

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

9. Изменения в проекте оборудования под давлением, необходимость в которых может возникнуть при проектировании ОПО, ПОО должны быть согласованы с разработчиком проектной документации.

Изменения в проектной документации ОПО, ПОО, необходимость которых может возникнуть при монтаже, реконструкции, ремонте, наладке и эксплуатации ОПО, ПОО, должны быть согласованы с разработчиком проектной документации, в случае отсутствия сведений о разработчике проектной документации со специализированной организацией, имеющей специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности.

10. Установка, размещение, обвязка котлов и сосудов, прокладка трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов должны обеспечивать возможность и безопасность их обслуживания, осмотра, ремонта, промывки, очистки.

11. Для удобного и безопасного обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением проектом должны быть предусмотрены постоянные или передвижные металлические площадки с ограждениями и лестницы с перилами.

12. Площадки для обслуживания оборудования, расположенные на высоте более 0,8 м, должны иметь ограждения и лестницы с поручнями. Высота ограждений (перил) должна быть не менее 1 м, при этом на высоте 0,5 м от настила площадки (лестницы) должно быть дополнительное продольное ограждение. Вертикальные стойки ограждения (перил) должны иметь шаг не более 1,2 м. По краям настилы площадки должны иметь сплошную бортовую полосу высотой 0,15 м.

Конструкция и размеры площадок должны исключать возможность падения работающих и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание оборудования. Поверхности настилов площадок и ступеней лестниц должны исключать скольжение.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки длиной более 18 м должны иметь не менее двух лестниц (двух выходов), расположенных в противоположных концах.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

13. Допускается применение ограждений площадок и лестниц с поручнями, а также сотовой стали для площадок и ступеней лестниц с размерами, соответствующими требованиям Европейских стандартов или ASME (Американского Общества инженеров механиков), для оборудования под давлением, изготовленного в соответствии с требованиями указанных стандартов.

Площадки и ступени лестниц в котельной полуоткрытого и открытого типов должны быть выполнены из просечно-вытяжного листа, сотовой или полосовой стали (на ребро) с площадью просвета ячеек не более 12 см 2 .

14. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°.

15. Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования - не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц должна быть не менее 2 м.

ГЛАВА 4

ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ И ОБВЯЗКЕ КОТЛОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

16. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и котельных помещениях, конструкция которых должна соответствовать проекту, требованиям нормативных правовых актов (далее - НПА) и обязательным для соблюдения требованиям технических нормативных правовых актов (далее - ТНПА) в области промышленной и пожарной безопасности.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы на открытом воздухе в заданных климатических условиях.

17. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, для которых допускается их установка внутри производственных помещений.

18. Внутри производственных помещений допускается установка:

прямоточных котлов паропроизводительностью не более 4 тонн в час (т/ч) каждый;

котлов, удовлетворяющих условию (для каждого котла), где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °C; V - водяной объем котла, м 3 ;

водогрейных котлов теплопроизводительностью каждый не более 10,5 ГДж/ч (2,5 Гкал/ч), не имеющих барабанов;

водогрейных электрокотлов при электрической мощности каждого не более 2,5 МВт;

котлов-утилизаторов - без ограничений.

19. Выходные двери из котельного помещения должны открываться наружу. Двери из служебных, бытовых, а также вспомогательных помещений в котельную должны открываться в сторону котельной.

20. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 м с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открытия дверей определяются проектной организацией.

В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации допускается установка котлов, входящих в состав технологической линии, внутри производственного помещения без отделения от остальной части производственного помещения вместе с другим оборудованием, с которым они связаны технологическим процессом.

Этажность котельной с электрокотлами, ее планировка и компоновка оборудования должны обеспечивать защиту обслуживающего персонала от соприкосновения с элементами электрокотла, находящимися под напряжением.

В качестве защитных устройств для электрокотлов с изолированным корпусом предусматриваются несгораемые перегородки (ограждения) - сетчатые с размером ячейки не более 25 x 25 мм или сплошные с остекленными проемами, позволяющими наблюдать за работой котлов. Применяемые перегородки (ограждения) должны иметь высоту не менее 2 м и оборудоваться дверями для прохода персонала. Вход за перегородку (ограждение) должен иметь блокировку, запрещающую открывание двери при включенном котле и включение котла при открытой двери ограждения. При неисправной блокировке или открывании двери котел должен автоматически отключаться.

21. В зданиях и помещениях, где установлены котлы, не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала, обслуживающего котлы, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

Данное требование не распространяется на здания и помещения, где установлены электрокотлы.

22. Площадка установки котла не должна быть ниже планировочной отметки земли, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс и иных случаях могут устраиваться приямки.

23. Помещения, в которых размещаются котлы, должны быть обеспечены достаточным естественным светом, а в ночное время - электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечивать естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать требованиям ТКП 45-2.04-153-2009 (02250) "Естественное и искусственное освещение. Строительные нормы проектирования", утвержденного приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 14 октября 2009 г. N 338 "Об утверждении и введении в действие технических нормативных правовых актов в строительстве".

24. Помимо рабочего освещения в котельных должно быть предусмотрено аварийное электрическое освещение котельной.

Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:

фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;

щиты и пульты управления;

водоуказательные и измерительные приборы;

зольные помещения;

вентиляторные площадки;

дымососные площадки;

помещения для баков и деаэраторов;

оборудование водоподготовки;

площадки и лестницы котлов;

насосные помещения;

площадки размещения бойлеров и теплообменников.

25. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельного помещения должно составлять не менее 3 м, при этом для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств до стены котельного помещения должно быть не менее 1 м, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 м.

Для паровых котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч и водогрейных котлов теплопроизводительностью не более 1,6 МВт минимальное расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельного помещения может быть сокращено до 2 м в следующих случаях:

если топка с ручной загрузкой твердого топлива обслуживается с фронта и имеет длину не более 1 м;

при отсутствии необходимости обслуживания топки с фронта;

если котлы работают на газообразном или жидком топливе (при сохранении расстояния от горелочных устройств до стены котельного помещения не менее 1 м).

Расстояние от фронта электрокотлов электрической мощностью 1 МВт и более до противоположной стены котельной должно составлять не менее 2 м. Для электрокотлов электрической мощностью не более 1 МВт это расстояние может быть уменьшено до 1 м.

26. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

для котлов, оборудованных механизированными топками, не менее 4 м;

для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, не менее 4 м, при этом расстояние между горелочными устройствами должно быть не менее 2 м;

для котлов с ручной загрузкой твердого топлива не менее 4 м.

При установке котельного вспомогательного оборудования и щитов управления перед фронтом котлов должна быть обеспечена ширина свободных проходов вдоль фронта не менее 1,5 м и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

27. Минимальное расстояние в свету между арматурой, вспомогательным оборудованием и строительными конструкциями следует принимать в соответствии со СНиП II-35-76 "Котельные установки", утвержденных постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31 декабря 1976 года N 229 (далее - СНиП II-35-76).

28. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера и пароперегревателя, выемка труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, обслуживание периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее 1,5 м для котлов паропроизводительностью до 4 т/ч и не менее 2 м для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

Ширина бокового прохода, а также прохода между электрокотлами и задней стенкой котельного помещения должна составлять не менее 1 метра.

В случаях, предусмотренных проектом и руководством по эксплуатации, допускается установка электрокотлов непосредственно у стены котельного помещения, если это не препятствует их обслуживанию при эксплуатации и ремонте.

29. В тех случаях, когда не требуется бокового обслуживания топок и котлов, обязательно устройство проходов между крайними котлами и стенами котельного помещения. Ширина этих проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

Допускается установка котлов непосредственно у стены котельного помещения, если это не препятствует их обслуживанию при эксплуатации и ремонте.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами), а также между этими частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками) должна составлять не менее 0,7 м.

30. Проходы в котельном помещении должны иметь свободную высоту не менее 2 м. Расстояние от площадок, с которых производится обслуживание котлов, его арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования до потолочного перекрытия или выступающих конструктивных элементов здания (помещения) должно быть не менее 2 м.

При отсутствии необходимости перехода через котел, а также через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельного помещения должно быть не менее 0,3 м.

При установке котлов вне помещения, компоновка вспомогательного котельного оборудования, находящегося в помещении, определяется согласно СНиП II-35-76.

Для котлов с электродной группой, смонтированной на съемной крышке, расстояние по вертикали от верхней части котла до нижних конструктивных элементов перекрытия должно быть достаточным для извлечения электродной группы из корпуса котла.

Расстояние между котлами или между стенками электрокотельной должно быть достаточным для извлечения съемного блока электронагревательных элементов.

31. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды.

Котлы электростанций могут устанавливаться в общем помещении с турбоагрегатами или в смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельной и машинным залом.

32. Размещение котлов и вспомогательного оборудования в блок-контейнерах, транспортабельных установках и в энергопоездах должно осуществляться в соответствии с проектно-конструкторской документацией.

33. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла (шкалы) должно быть не менее 1 м и не более 1,5 м. В исключительных случаях, когда конструкция котла не позволяет выдержать приведенные размеры, указанное расстояние может быть принято в пределах от 0,6 до 1,8 м.

34. В тех случаях, когда расстояние от нулевой отметки котельного помещения до верхней площадки котлов превышает 20 м, должны устанавливаться подъемные устройства для подъема людей и грузов грузоподъемностью не менее 1000 кг. Количество, тип и места установки подъемных устройств, устанавливаемых в котельном помещении, должно определяться проектом.

35. Для безопасной эксплуатации котлов проектом должны быть предусмотрены трубопроводы:

подвода питательной или сетевой воды;

продувки котла и спуска воды при остановке котла;

удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

продувки пароперегревателя и паропровода;

отбора проб воды и пара;

ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

отвода воды или пара при растопке и остановке;

разогрева барабанов при растопке.

36. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.

37. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.

38. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, в нижних точках должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

39. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента принимаемые конструктором по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

40. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы для обеспечения безопасности обслуживающего персонала. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

41. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов. Устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

42. На питательном трубопроводе котла должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Обратный клапан и запорный орган должны устанавливаться до неотключаемого по воде экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует устанавливать также и после экономайзера.

43. На входе воды в водогрейный котел и на выходе воды из котла следует устанавливать по запорному органу.

44. На каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) котлов с давлением более 0,8 МПа должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный и один регулирующий.

На этих же трубопроводах котлов с давлением более 10 МПа кроме указанной арматуры допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одного запорного органа. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее 20 мм для котлов с давлением до 14 МПа и не менее 10 мм для котлов с давлением 14 МПа и более.

45. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного. Способ защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств определяются проектом.

46. Расположение арматуры определяется проектом с учетом наиболее удобного управления ею.

Главные парозапорные органы паровых котлов паропроизводительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место обслуживающего котел персонала.

47. На питательных линиях каждого котла должна быть установлена регулирующая арматура.

При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места, обслуживающего котел персонала.

48. На питательных линиях котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и менее допускается не устанавливать регулирующую арматуру при автоматическом позиционном регулировании уровня воды включением и выключением насоса.

49. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

50. Питание котлов может быть групповым с общим для подключенных котлов питательным трубопроводом или индивидуальным - только для одного котла.

Включение котлов в одну группу по питанию допускается при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15%.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали, должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

51. Для питания котлов водой допускается применение:

центробежных и поршневых насосов с электрическим приводом;

центробежных и поршневых насосов с паровым приводом;

паровых инжекторов;

насосов с ручным приводом;

водопроводной сети.

Использование водопроводной сети допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводной сети перед регулирующим органом питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа.

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

52. В котельных с водогрейными котлами должно быть установлено не менее двух взаимозаменяемых циркуляционных сетевых насосов. Напор и производительность насосов выбираются с таким расчетом, чтобы при выходе из строя одного из насосов обеспечивалась бесперебойная работа системы теплоснабжения.

Допускается работа котлов паропроизводительностью не более 1 т/ч с одним питательным насосом с электроприводом, если котлы снабжены автоматикой безопасности, исключающей возможность понижения уровня воды и повышения давления сверх допустимого.

53. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.

Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.

При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.

54. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводительности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, на пароохлаждение, на редукционно-охладительные и охладительные устройства и на возможность потери воды или пара.

55. Напор и расход воды, создаваемый циркуляционными и подпиточными насосами, должны исключать возможность вскипания воды в водогрейном котле и системе теплоснабжения. Минимальный напор и расход воды устанавливаются в соответствии с характеристиками котла, указанными в конструкторской документации.

56. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств определяется проектом в целях обеспечения надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

57. В случае отсутствия в конструкции поршневого питательного насоса предохранительного клапана, на отводящей линии питательного трубопровода между поршневым питательным насосом и запорным органом должен быть установлен предохранительный клапан.

58. Установка и подключение экономайзеров к котлам, а также оснащение их контрольно-измерительными приборами, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными устройствами должны осуществляться в соответствии с требованиями проектной документации и руководства по эксплуатации с учетом рекомендованных в них схем включения экономайзеров. При этом принятые проектом решения по выбору экономайзера и схеме его включения должны обеспечивать возможность эксплуатации с параметрами рабочей среды (давление, температура) не более установленных расчетом на прочность и указанных изготовителем в конструкторской документации.

59. При новом строительстве котельной с паровыми котлами паропроизводительностью более 1 т/ч и водогрейными котлами теплопроизводительностью более 0,5 МВт, а при реконструкции (модернизации) соответственно 2 т/ч и 1,16 МВт, работающих на твердом топливе, подача топлива в котельную и топку котла должна быть механизирована. Для котельных с общим выходом шлака и золы котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление шлака и золы.

При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и оборудоваться вентиляцией и освещением. Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место. На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры - не менее 0,7 м.

Если зола и шлак удаляются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом удаления и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункера с крышкой и откидным дном.

60. Для обеспечения взрывопожаробезопасности при работе котлов, подвода топлива к горелкам, требования к запорной, регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечня необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива в котельную определяются для каждого вида топлива требованиями проектной документации, руководства по эксплуатации котла и технических нормативных правовых актов систем противопожарного нормирования и стандартизации.

На предохранительных взрывных клапанах, установленных (в случаях предусмотренных проектом) на топках котлов, экономайзерах и газоходах, отводящих продукты сгорания топлива от котлов к дымовой трубе, должны быть предусмотрены защитные сбросные устройства (кожухи, патрубки), обеспечивающие сброс избыточного давления (отвод среды) при взрывах, хлопках в топке котла и газоходах в безопасное для персонала направление. Конструкция сбросного устройства должна обеспечивать возможность контроля состояния и герметичности (плотности) взрывного клапана в процессе его эксплуатации.

ГЛАВА 5

ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ, РАЗМЕЩЕНИЮ И ОБВЯЗКЕ СОСУДОВ

61. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

Воздухосборники или газосборники должны устанавливаться на фундамент вне здания компрессорной. Место их установки должно иметь ограждение.

Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 м, а между воздухосборником и стеной здания - не менее 1,0 м.

Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 м от воздухосборника в сторону проезда или прохода.

62. При установке сосудов со взрывопожароопасными средами на производственных площадках организаций, а также на объектах, расположенных (в обоснованных случаях) на территории населенных пунктов (автомобильные газозаправочные станции), должно быть обеспечено соблюдение безопасных расстояний размещения сосудов от зданий и сооружений, установленных проектом с учетом радиуса опасной зоны в случае аварийной разгерметизации сосуда и требований технических нормативных правовых актов системы противопожарного нормирования и стандартизации.

63. Допускается установка сосудов:

в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной, конструктивная прочность которой определена проектной документацией с учетом максимально возможной нагрузки, которая может возникнуть при разрушении (аварии) сосудов;

в производственных помещениях, включая помещения котельных и тепловых электростанций, в случаях, предусмотренных проектом с учетом норм проектирования данных объектов в отношении сосудов, для которых по условиям технологического процесса невозможна их установка вне производственных помещений;

с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты наружной поверхности стенок сосуда от коррозии.

64. Не разрешается установка в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях сосудов, подлежащих регистрации в Госпромнадзоре, главной военной инспекции - для поднадзорных объектов.

65. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

66. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проектной документации.

Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проектной документации сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации.

67. На линии подвода рабочей среды, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, к сосудам, а также на линии подвода рабочей среды к испарителям с огневым или газовым обогревом, должен устанавливаться обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда. Действие настоящего пункта не распространяется на сосуды со сжиженным, природным газом.

ГЛАВА 6

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОКЛАДКЕ ТРУБОПРОВОДОВ

68. Прокладку трубопроводов, а также их оснащение арматурой, устройствами для дренажа и продувки осуществляют на основании проекта.

69. Горизонтальные участки трубопровода пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей уклон должен быть не менее 0,002.

Трассировка трубопроводов должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

Прокладку трубопроводов тепловых сетей под автомобильными дорогами выполняют в железобетонных непроходных, полупроходных или проходных каналах.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

70. На тепловых сетях в местах установки электрооборудования (насосные, тепловые пункты, тоннели, камеры), а также в местах установки арматуры с электроприводом, регуляторов и контрольно-измерительных приборов предусматривается электрическое освещение.

71. При надземной открытой прокладке трубопроводов пара и горячей воды допускается их совместная прокладка с технологическими трубопроводами различного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит обязательным для соблюдения требованиям ТНПА, а также нормам и правилам, устанавливающим требования промышленной безопасности к ОПО, ПОО, на котором осуществляется указанная прокладка трубопроводов.

72. Проходные каналы для трубопроводов пара и горячей воды должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры. Проходные каналы тепловых сетей оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с проектной документацией.

Подземные трубопроводы должны быть защищены от коррозии. Тип и способы защиты определяют проектной документацией в зависимости от конструктивного исполнения.

73. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов пара и горячей воды должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами. При проходе трубопроводов через стенку камеры должна быть исключена возможность подтопления камеры.

74. Подземная прокладка трубопроводов пара и горячей воды, у которых параметры рабочей среды превышают: температуру 450 °C, давление 8 МПа, в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами не допускается.

75. Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть установлена в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены стационарные лестницы и площадки в соответствии с проектной документацией. Допускается применение передвижных площадок и приставных лестниц для редко используемой (реже одного раза в месяц) арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода в ремонт и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажем.

76. Устанавливаемая чугунная арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть защищена от напряжений изгиба.

77. Применять запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

78. В проекте паропроводов внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °C и выше должны быть указаны места установки указателей перемещений и расчетные значения перемещений по ним. К указателям перемещений должен быть предусмотрен свободный доступ. Установку указателей перемещения для контроля за температурными удлинениями трубопроводов в тепловых сетях, независимо от температуры теплоносителя и диаметров трубопроводов, предусматривать не требуется.

79. Установка запорной арматуры на тепловых сетях предусматривается:

на всех трубопроводах выводов тепловых сетей от источников теплоты независимо от параметров теплоносителей;

на трубопроводах водяных сетей условным диаметром 100 мм и более на расстоянии не более 1000 м (секционирующие задвижки) с устройством перемычки между подающим и обратным трубопроводами;

в водяных и паровых тепловых сетях в узлах на трубопроводах ответвлений условным диаметром более 100 мм, а также в узлах на трубопроводах ответвлений к отдельным зданиям независимо от диаметра трубопровода;

на конденсатопроводах на вводе к сборному баку конденсата.

80. Задвижки и затворы диаметром 500 мм и более оборудуют электроприводом. При надземной прокладке тепловых сетей задвижки с электроприводами устанавливают в помещении или заключают в кожухи, защищающие арматуру и электропривод от атмосферных осадков и исключающие доступ к ним посторонних лиц.

81. Все трубопроводы должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления газа. Места расположения и конструкция воздушных и дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной документацией.

Непрерывный отвод конденсата обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.

Для паровых тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

Конструкция, тип и места установки дренажных устройств определяют проектом.

82. В нижних точках трубопроводов водяных тепловых сетей и конденсатопроводов, а также секционируемых участков монтируют штуцера с запорной арматурой для спуска воды (спускные устройства).

83. Из паропроводов тепловых сетей в нижних точках и перед вертикальными подъемами должен быть осуществлен непрерывный отвод конденсата через конденсатоотводчики.

В этих же местах, а также на прямых участках паропроводов через 400 - 500 м при попутном и через 200 - 300 м при встречном уклоне монтируют устройство пускового дренажа паропроводов.

84. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки, должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа - штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа и выше должны быть обеспечены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

85. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны быть снабжены устройством для продувки.

86. На водяных тепловых сетях диаметром 500 мм и более при давлении 1,6 МПа и более, диаметром 300 мм и более при давлении 2,5 МПа и более, на паровых сетях диаметром 200 мм и более при давлении 1,6 МПа и более у задвижек и затворов предусматриваются обводные трубопроводы (байпасы) с запорной арматурой.

РАЗДЕЛ III

ТРЕБОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ К МОНТАЖУ, РЕКОНСТРУКЦИИ, РЕМОНТУ, НАЛАДКЕ, КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

ГЛАВА 7

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

87. При монтаже, реконструкции, ремонте и наладке оборудования под давлением должны выполняться требования изготовителя оборудования под давлением, указанные в руководстве по эксплуатации.

Монтаж, реконструкцию, ремонт оборудования под давлением необходимо выполнять с учетом требований стандартов, включенных в перечень стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований ТР ТС 032/2013.

88. Изменение конструкции оборудования под давлением, необходимость которого возникает при его монтаже, реконструкции, ремонте, наладке и эксплуатации, должно быть согласовано с разработчиком конструкции, а при отсутствии информации о разработчике - со специализированной организацией, имеющей специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности в части проектирования (конструирования) оборудования под давлением.

89. Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением должна осуществляться по проекту, разработанному изготовителем оборудования или специализированной организацией, имеющей специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности в части проектирования (конструирования) оборудования под давлением.

90. Применяемые при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя и проектной документации. Использование при ремонте оборудования материалов, не указанных в проектной документации, допускается при условии согласования возможности их применения с разработчиком проекта и (или) изготовителем, а в случае их отсутствия на основании заключения научно-исследовательской организации, специализирующейся в области материаловедения.

91. Монтаж, реконструкция и ремонт оборудования под давлением должны выполняться по технологической документации, разработанной до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

92. При монтаже, реконструкции и ремонте оборудования под давлением должна применяться система контроля качества (входной, операционный, приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами, обязательными для соблюдения требованиями ТНПА и технологической документацией.

93. Технологическая подготовка и производство работ должны исключать использование материалов и изделий, на которые отсутствуют сертификаты о соответствии, паспорта и другие, подтверждающие их качество документы.

94. Для обеспечения технологических процессов выполнения работ по монтажу, реконструкции, ремонту, наладке в процессе эксплуатации организация в зависимости от осуществляемых видов деятельности должна иметь:

необходимое оборудование для выполнения работ по контролю технического состояния оборудования под давлением, до и после выполнения работ;

необходимое оборудование для выполнения работ по резке и сварке металла, а также необходимые сварочные материалы. Используемые технологии сварки должны быть квалифицированы в соответствии с требованиями СТБ ISO 15614-1-2009 Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Испытания технологического процесса сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов, утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 11 февраля 2009 г. N 7 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и общегосударственных классификаторов Республики Беларусь" (далее - СТБ ISO 15614-1-2009), СТБ ISO 15614-8-2007 Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Испытание технологического процесса сварки. Часть 8. Сварка соединений труб с трубной доской, утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 30 ноября 2007 г. N 62 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации, рекомендаций по межгосударственной стандартизации и стандартов совета экономической взаимопомощи" (далее - СТБ ISO 15614-8-2007);

сборочно-сварочное, термическое, контрольное оборудование, приборы и инструменты, необходимые для выявления недопустимых дефектов сварных соединений. Для выполнения работ по неразрушающему и разрушающему контролю качества сварных соединений организация должна иметь или привлекать на договорной основе аккредитованную лабораторию;

средства измерения и контроля, прошедшие метрологическую поверку и позволяющие выполнять наладочные работы, оценивать работоспособность, выполнять ремонт (реконструкцию);

такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, стропы, необходимые для проведения работ по изготовлению, монтажу, реконструкции, ремонту;

вспомогательное оборудование (подмости, ограждения).

ГЛАВА 8

РЕЗКА И ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ

95. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Конкретный способ и технология резки устанавливается технологической документацией в зависимости от класса и марки сталей.

96. Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

97. Гибку труб допускается производить любым освоенным специализированной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям технологической документации, без недопустимых дефектов, а также отклонений (правильная форма сечения, толщина стенки) в пределах установленных норм.

98. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных технологической документацией.

99. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

100. На листах, прокате и поковках, применяемых при монтаже, реконструкции и ремонте оборудования под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку изготовителя. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отдельные части.

ГЛАВА 9

СВАРКА, ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

101. При монтаже (доизготовлении), ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена технология сварки, прошедшая квалификацию в соответствии с требованиями СТБ ISO 15614-1-2009, СТБ ISO 15614-8-2007.

102. Технология сварки должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

103. Для выполнения сварки должны быть применены исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологической документации.

104. К производству работ по сварке и прихватке элементов оборудования, предназначенных для работы под давлением, допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Республики Беларусь по ручной, механизированной и автоматизированной сварке плавлением, утвержденными протоколом Госпроматомнадзора от 27 июня 1994 г. N 6 (далее - Правила аттестации сварщиков) или СТБ EN 287-1-2009 "Квалификация сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации", СТБ ЕН 1418-2001 "Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков установок контактной сварки", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 25 апреля 2001 г. N 14, и имеющие аттестационное свидетельство сварщика с указанными в нем характеристиками выполняемых работ, к которым он допускается.

105. Сварщик, впервые приступающий в организации к сварке оборудования под давлением, независимо от наличия аттестационного свидетельства сварщика, должен перед допуском к работе пройти проверку практических навыков путем сварки и контроля пробного сварного соединения.

По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. В случае, если сварщик не выполнял работы по сварке оборудования под давлением в течение более 6 месяцев, перед допуском к работе он должен сварить однотипные контрольные образцы, которые указаны в выданном ему аттестационном свидетельстве сварщика.

106. Руководство по выполнению сварочных работ оборудования под давлением и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на руководителя сварочных работ, имеющего второй, третий или четвертый уровень квалификации руководителя сварочных работ в соответствии с требованиями СТБ 1063-2003 "Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства. Требования и порядок проведения", утвержденного постановлением Комитета по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь от 31 октября 2003 г. N 44 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене государственных стандартов Республики Беларусь, межгосударственных стандартов, правил ЕЭК ООН и общегосударственного классификатора".

107. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. Способ подгонки и сборки кромок под сварку должен исключать возможность образования остаточных напряжений, закалочных участков и пластических деформаций основного металла оборудования под давлением. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

108. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой или другим термическим способом) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в технологической документации в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

109. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в технологической документации.

110. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями технологической документации.

111. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть произведены в соответствии с указаниями проектной и технологической документации по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле оборудования под давлением. Приварку этих элементов должен выполнять сварщик, допущенный к проведению сварочных работ на данном оборудовании под давлением по технологии сварки.

112. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляют или переплавляют основным швом.

113. Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями технологической документации.

114. Если все сварные соединения данного оборудования выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке оборудования и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Места клеймения должны быть указаны в паспорте оборудования (или в приложенных к паспорту сборочных чертежах).

115. Если сварное соединение выполняли несколько сварщиков, то на нем должно быть поставлено клеймо каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении, в порядке, установленном в технологической документации.

116. Сварочные материалы, применяемые для сварки оборудования под давлением при его монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) должны соответствовать требованиям проектной документации и технологии сварки.

117. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.

Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры нагрева.

118. Если покрытые металлические электроды, сварочная проволока, сварочные прутки или их упаковки имеют следы повреждений или каких-либо неблагоприятных воздействий, то они не подлежат использованию.

К следам повреждений или неблагоприятных воздействий на сварочные материалы относятся поврежденное или отслоившееся покрытие металлических электродов или защитное покрытие проволоки, ржавая или грязная поверхность присадочных прутков или проволоки.

119. Марка, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям технологической документации или требованиям изготовителя.

120. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

на наличие соответствующей сопроводительной документации;

каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства, а также на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования (или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов) наплавленного металла, выполненного легированными электродами;

каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;

каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов;

каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использованы совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

121. Технология сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.

122. Квалификацию технологии сварки подразделяют на исследовательскую и производственную. Исследовательскую квалификацию проводит научно-исследовательская организация при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки. Производственную квалификацию проводит каждая специализированная организация на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской квалификации.

123. Исследовательскую квалификацию технологии сварки проводят в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 +/- 1 °C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений, устанавливаемые организацией, проводящей их исследовательскую квалификацию.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения.

124. Производственную квалификацию технологии сварки проводят до начала ее применения в целях проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и технологической документации. Производственная квалификация должна быть проведена для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной специализированной организации.

125. Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии сварки устанавливаются СТБ ISO 15614-1-2009.

126. Производственную квалификацию технологии сварки проводит аттестационная комиссия, созданная в организации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений, оценку качества сварки по результатам контроля и оформление итогового документа по результатам производственной аттестации.

127. Для проведения производственной квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологические процессы сварки в соответствии с требованиями СТБ ISO 15609-1-2009 "Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Инструкция на технологический процесс сварки. Часть 1. Дуговая сварка", утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации".

128. При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей производственную квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции.

Приложением к квалифицированной инструкции оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки.

129. Результаты производственной квалификации технологии сварки должны быть согласованы с Госпромнадзором, срок действия результатов квалификации, устанавливается согласно пункту 20.23 единого перечня административных процедур.

130. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному производственной квалификацией, специализированная организация, проводившая ее, должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную квалификацию, а при необходимости - и исследовательскую квалификацию.

131. При доизготовлении монтаже, ремонте, реконструкции оборудования под давлением могут быть применены любые квалифицированные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

132. Сварка элементов, работающих под избыточным давлением, как правило, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований технологической документации и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков. При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

133. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в проектной и технологической документации. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производят в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

134. После проведения сварочных работ, сварной шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

135. К проведению работ по термической обработке элементов оборудования под давлением, сварных соединений в монтажных и ремонтных условиях допускаются термисты, операторы-термисты на передвижных термических установках, термисты на установках с токами высокой частоты (далее - термисты), прошедшие в организациях, реализующих образовательную программу профессиональной подготовки, переподготовки и повышения квалификации по профессиям рабочих (служащих) и имеющих комиссию по аттестации сварщиков.

Аттестация и ежегодная переаттестация термистов проводится в комиссии по аттестации сварщиков.

136. Термической обработке подлежит оборудование под давлением, в стенках, сварных соединениях которых после ремонта, монтажа (при вальцовке, штамповке, сварке) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также оборудование под давлением, прочность и стойкость к агрессивной среде которого достигается термообработкой.

137. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения) принимаются в соответствии с проектной и технологической документацией.

138. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке оборудования под давлением не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температуре выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

139. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

140. До термической обработки подвергать сварные соединения действию нагрузок, производить с ними какие-либо работы, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать запрещается.

Перед термической обработкой необходимо для трубопроводов, расположенных горизонтально, установить временные опоры на расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения, а для трубопроводов, расположенных вертикально, разгрузить сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже термообрабатываемого стыка. Временные опоры следует убирать после полного остывания стыка.

141. Термическую обработку стыков труб следует выполнять до холодного натяга трубопровода, то есть до сборки и сварки замыкающего стыка.

142. Если после термообработки твердость металла сварного соединения не соответствует допустимым значениям, следует производить повторную термообработку сварного соединения, но не более трех раз.

ГЛАВА 10

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

143. При монтаже (доизготовлении), ремонте, реконструкции оборудования под давлением должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.

144. Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих Правил и указаны в технологической документации.

145. Контроль качества сварных соединений должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной и технологической документацией.

146. Контроль качества сварных соединений проводят следующими методами:

визуальный осмотр и измерения;

ультразвуковая дефектоскопия;

радиография (рентгено-, гаммаграфирование);

капиллярный и магнитопорошковый контроль;

стилоскопирование или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов;

измерение твердости;

контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования (разрушающий контроль);

гидравлические испытания;

акустическая эмиссия;

радиоскопия;

токовихревой контроль;

определение содержания в металле шва ферритной фазы;

пневматические испытания, если гидравлические испытания не проводят по указанию изготовителя;

прогонка металлического шара (для элементов трубных поверхностей нагрева котлов в случае применения сварки для их сборки при монтаже или ремонте).

147. Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех технологических операций.

148. Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами.

149. Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).

150. Средства измерения и контроля, применяемые при контроле сварных соединений должны проходить метрологический контроль.

151. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

152. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны быть установлены технологической документацией.

153. Результаты контроля качества сварных соединений признаются положительными, если при любом предусмотренном виде контроля не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных обязательными для соблюдения требованиями ТНПА.

ГЛАВА 11

ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЯ

154. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения в целях выявления следующих недопустимых дефектов:

трещины всех видов и направлений;

свищи и пористости наружной поверхности шва;

наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;

отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;

дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения).

155. Перед визуальным осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Осмотр и измерения сварных соединений должны быть проведены с наружной и внутренней сторон (при наличии конструктивной возможности) по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен быть проведен в порядке, предусмотренном разработчиком проекта.

156. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном осмотре и измерениях, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

ГЛАВА 12

УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ И РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

157. Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль проводят в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений).

Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

Объем контроля для каждого конкретного вида оборудования под давлением указывается в проектной и технологической документации.

158. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке (устранение дефекта сварного шва), должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всей длине ремонтных участков.

Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен быть проведен с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

159. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком.

160. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.

ГЛАВА 13

КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ. КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

161. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений является дополнительными методами контроля, устанавливаемыми технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны быть установлены технологической документацией.

162. Контроль стилоскопированием или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих, элементов проводят в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, технологической документации.

163. Измерение твердости металла сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными технологической документацией.

ГЛАВА 14

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ, ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ

164. Механическим испытаниям должны быть подвергнуты контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям конструкторской и технологической документации. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Для сосудов, работающих под давлением, обязательным видом испытаний также является испытание на ударный изгиб. Испытания на ударный изгиб проводят для сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке, а также для других сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа или температуре выше 450 °C, для работы при температуре ниже - 20 °C.

Механические испытания проводят при:

аттестации технологии сварки;

контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;

входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

165. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются проектной и технологической документацией.

166. Металлографические исследования проводят в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.

Металлографические исследования проводят при:

аттестации технологии сварки; контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

контроле сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений;

контроле степени графитизации сварных соединений элементов оборудования, изготовленных из углеродистых сталей и работающих под давлением с температурой рабочей среды более 350 °C.

Металлографические исследования допускается не проводить:

для сварных соединений сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного класса, толщиной до 20 мм;

для сварных соединений котлов и трубопроводов, изготовленных из стали перлитного класса, при условии контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем в объеме 100%;

для сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

167. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии для котлов, трубопроводов и их элементов проводят в случаях, предусмотренных технологической документацией, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть произведено для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям проектной и технологической документации.

168. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны быть выполнены на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделке кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

Контрольное сварное соединение подвергают 100% контролю теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов испытаний и исследований, а также для повторных испытаний и исследований.

Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

два образца для испытания на статическое растяжение;

два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;

три образца для испытания на ударный изгиб;

один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено технологической документацией;

два образца для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

169. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.

ГЛАВА 15

КОНТРОЛЬ ПРОГОНКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ШАРА

170. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

171. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

172. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться технической документацией

ГЛАВА 16

ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ) ИСПЫТАНИЕ

173. Гидравлическое испытание в целях проверки плотности и прочности оборудования под давлением, а также всех сварных и других соединений проводят:

после изготовления, а также монтажа (доизготовления) на месте установки оборудования, транспортируемого к месту монтажа (доизготовления) отдельными деталями, элементами или блоками;

после изготовления, реконструкции, ремонта с применением сварки элементов, работающих под давлением;

при проведении технического освидетельствования и технического диагностирования в случаях, установленных настоящими Правилами.

Гидравлическое испытание отдельных деталей, элементов или блоков оборудования на месте монтажа (доизготовления) не является обязательным, если они прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления или подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с оборудованием, если в условиях монтажа (доизготовления) проведение их испытания отдельно от оборудования невозможно.

Гидравлическое испытание оборудования и его элементов проводят после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.

174. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергают гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергают гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

175. Минимальное значение пробного давления Р пр при гидравлическом испытании для паровых и водогрейных котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также для трубопроводов в пределе котла принимают:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа - 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа;

при рабочем давлении свыше 0,5 МПа - 1,25 рабочего давления, но не менее, чем рабочее давление плюс 0,3 МПа.

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление при определении значения пробного давления принимают давление в барабане котла, а для котлов, в которых отсутствует барабан, и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное проектной документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность паровых и водогрейных котлов.

Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов котла или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

176. Значение пробного давления Р пр при гидравлическом испытании металлических сосудов (за исключением литых), а также электрокотлов определяют по формуле

где Р - расчетное давление в случае доизготовления на месте эксплуатации, в остальных случаях - рабочее давление, МПа;

Допускаемые напряжения для материала сосуда (электрокотла) или его элементов соответственно при 20 °C и расчетной температуре, МПа.

Отношение материалов сборочных единиц (элементов) сосуда (электрокотла), работающих под давлением, принимают по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, патрубков) сосуда, для которого оно является наименьшим, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанного по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

Пробное давление для испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, разрешается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

В случае, если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, разрешается в формулах (1), (7) вместо использовать величину допускаемого напряжения при расчетной температуре , полученную только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления без учета ползучести и длительной прочности.

При гидравлическом испытании термомасляных трубопроводов значение пробного давления Р пр определяется по формуле (1).

177. Значение пробного давления Р пр при гидравлическом испытании литых и кованых сосудов определяется по формуле

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.

178. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см 2 , должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле

1,6 - для неметаллических материалов ударной вязкостью 20 Дж/см 2 и менее.

181. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, разрешается проводить в горизонтальном положении, при этом должен быть выполнен расчет на прочность корпуса сосуда с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна быть подвергнута каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания таких сосудов должен быть установлен разработчиком проектной технической документации и указан в руководстве по эксплуатации сосуда.

182. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа. Арматура и фасонные детали трубопроводов должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с технологической документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность трубопроводов. Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов трубопровода или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

183. Для гидравлического испытания оборудования под давлением, следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если в технической документации изготовителя оборудования под давлением не указано иное значение температуры.

При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10 °C.

При гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов верхний предел температуры воды может быть увеличен по согласованию с проектной организацией до 80 °C.

Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать интенсивную коррозию.

184. Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении гидравлического испытания при эксплуатации сосудов допускается использовать другую жидкость.

185. При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью.

Давление в испытуемом оборудовании следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъема давления (до значения пробного) должно быть указано в технологической документации. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.

186. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления в оборудовании, заполненном водой, не допускается.

Время выдержки под пробным давлением паровых и водогрейных котлов, включая электрокотлы, трубопроводов пара и горячей воды, а также сосудов, поставленных на место установки в сборе, устанавливает изготовитель в руководстве по эксплуатации и должно быть не менее 10 минут.

При первичном техническом освидетельствовании время выдержки под пробным давлением сосудов поэлементной блочной поставки, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации, должно быть не менее:

30 - минут при толщине стенки сосуда до 50 мм;

60 - минут при толщине стенки сосуда свыше 50 до 100 мм;

120 - минут при толщине стенки сосуда свыше 100 мм.

Время выдержки термомасляных трубопроводов под пробным давлением при гидравлическом испытании должно быть не менее 15 минут.

Если термомасляный трубопровод испытывают совместно с термомасляным котлом, к которому он присоединен, время выдержки принимают по времени, требуемому для котла.

187. После выдержки под пробным давлением давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений.

188. При гидравлическом испытании оборудование под давлением считают выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

видимых остаточных деформаций;

трещин или признаков разрыва;

течи в сварных, развальцованных, разъемных, заклепочных соединениях и в основном металле;

падения давления по манометру.

В разъемных и развальцованных соединениях котлов допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

189. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды из испытуемого оборудования.

Оборудование и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергают повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

190. Гидравлическое испытание термомасляных трубопроводов с давлением не более 10 МПа, а также сосудов разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии.

Пробное давление при пневматическом испытании следует определять по формуле

где Р - рабочее давление.

В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении пневматических испытаний, при эксплуатации оборудования допускается использовать в качестве нагружающей среды газообразную рабочую среду объекта испытаний, при этом пробное давление определяют по формуле (7).

Время выдержки сосуда (термомасляного трубопровода) под пробным давлением при пневматическом испытании должно быть не менее 15 минут и указано в технологической документации (если отсутствуют другие указания в руководстве по эксплуатации).

После выдержки под пробным давлением давление снижают до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

ГЛАВА 17

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

191. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, реконструкции, ремонта, испытаний должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Технология устранения дефектов устанавливается технологической документацией. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы оборудования.

192. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются технологической документацией.

Разрешается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

193. Выборка обнаруженных мест дефектов без последующей заварки разрешается при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки и подтверждением расчетом на прочность.

194. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то должно быть проведено повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения разрешается проводить не более трех раз.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки (вставки) в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считают исправлением дефектов.

копии специального разрешения (лицензии) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности.

196. Контроль качества ремонта с применением сварки и термической обработки должен быть подтвержден документацией по результатам выполненных работ, включающей:

документы по результатам контроля качества работ (протоколы, заключения, отчеты и акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля и гидравлических или пневматических испытаний);

ремонтные чертежи, схемы, формуляры, таблицы содержащие сведения о последовательности, датах выполнения работ и ответственных операций;

сертификаты (или их копии) на материалы, применяемые при замене элементов оборудования под давлением;

сертификаты (или их копии) на электроды, используемые при сварке;

акт на заварку контрольных сварных соединений;

допускаемые отклонения от номинальных размеров.

197. Контроль за соблюдением требований технологической документации на ремонт, ремонтных рабочих чертежей должен осуществляться подразделением технического контроля организации, выполняющей работы по ремонту (реконструкции) оборудования.

198. По завершению выполнения работ по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением организация, производившая эти работы, должна предоставить владельцу оборудования сведения о характере проведенной работы и сведения о примененных материалах с приложением комплекта ремонтной документации согласно пункту 196 настоящих Правил на основании которых ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением эксплуатирующей организации делает запись о выполненных работах в паспорт и ремонтный журнал оборудования.

ГЛАВА 19

ТРЕБОВАНИЯ К НАЛАДКЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

199. Пусконаладочные работы проводятся на оборудовании под давлением в случаях, предусмотренных руководством по эксплуатации после окончания монтажных работ и оформленного удостоверения о качестве монтажа.

200. До начала выполнения пусконаладочных работ эксплуатирующая организация имеет право уведомить Госпромнадзор, и после проведения комплексного опробования оборудование под давлением должно быть предъявлено для осмотра и получения заключения о соответствии объекта строительства утвержденной проектной документации, требованиям безопасности и эксплуатационной надежности (далее - заключение Госпромнадзора), выдаваемого в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур, должностному лицу Госпромнадзора.

201. Наладка оборудования под давлением должна выполняться наладочной организацией с участием персонала эксплуатирующей организации по программе, разработанной до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы и согласованной с эксплуатирующей организацией. В программе должно быть отражено содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы.

202. При наладке должна применяться система контроля качества, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и программой проведения наладочных работ.

203. Продолжительность проведения наладочных работ определяется программой проведения наладочных работ в зависимости от сложности оборудования.

204. В период наладочных работ на оборудовании под давлением ответственность за безопасность его обслуживания должна быть определена программой проведения наладочных работ.

При одновременном проведении наладочных работ на оборудовании под давлением несколькими наладочными организациями и (или) по разным видам наладочных работ, владелец ОПО, ПОО должен организовать координацию выполнения этих работ. Одновременное проведение наладочных работ, строительно-монтажных и иных работ на оборудовании под давлением не допускается.

205. При наладочных работах проводится:

проведение промывки и продувки оборудования и трубопроводов (в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации);

опробование оборудования под давлением, включая резервное, наладка циркуляции рабочих сред, проверка работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;

проверка измерительных приборов, настройка и проверка работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировка предохранительных клапанов;

отработка и стабилизация технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима;

вывод технологического процесса на устойчивый режим работы с производительностью, соответствующей проектным требованиям.

Для котлов дополнительно проводится настройка режима горения и наладка водно-химического режима.

206. Оборудованию под давлением, в случаях предусмотренных руководством по эксплуатации после проведения пусконаладочных работ и в процессе эксплуатации необходимо проводить режимно-наладочные испытания.

207. Не допускается после сдачи оборудования под давлением в эксплуатацию производить произвольную замену или переоборудование его элементов, полное или частичное снятие приборов безопасности, предохранительных устройств, контрольных измерительных приборов.

208. При проведении наладки оборудования под давлением с применением опасных веществ или во взрывоопасных зонах в программе должны быть указаны меры безопасности, а также предусмотрено предварительное опробование стадий технологического процесса на инертных средах с последующей наладкой на рабочих средах.

209. По окончании наладочных работ наладочной организацией с участием персонала эксплуатирующей организации, проводится комплексное опробование оборудования под давлением, а также вспомогательного оборудования при номинальной нагрузке. Для котлов комплексное опробование проводится в течение 72 часов.

Окончание комплексного опробования оформляется актом. К акту должны быть приложены технический отчет о наладочных работах с таблицами и инструкциями, режимными картами, графиками и другими материалами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, описания и чертежи всех изменений (схемных, конструктивных), которые были внесены на стадии наладки.

210. При отсутствии в руководстве по эксплуатации котлов конкретных требований по срокам проведения режимно-наладочных испытаний, находящихся в эксплуатации котлов, режимно-наладочные испытания должны проводиться периодически, не реже 1 раза:

в 3 года - при работе котлов всех типов на газообразном топливе;

в 5 лет - при работе котлов всех типов на жидком топливе, котлов-утилизаторов, электрокотлов.

Режимно-наладочные испытания при работе котлов на твердом топливе (при его постоянной характеристике) проводятся с периодичностью, установленной эксплуатирующей организации.

ПОРЯДОК ПРИЕМКИ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ И ВВОДА (ДОПУСКА) В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

211. Приемка в эксплуатацию законченных монтажом и строительством ОПО, на которых используется оборудование под давлением, осуществляется в соответствии с Положением о порядке приемки в эксплуатацию объектов строительства, утвержденным постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 6 июня 2011 г. N 716 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2011 г., N 66, 5/33914), (далее - Положение о порядке приемки в эксплуатацию объектов строительства).

212. Заказчик строительства, застройщик либо уполномоченная ими организация до начала работы приемочной комиссии, с целью получения заключения Госпромнадзора, представляет в Госпромнадзор необходимые документы, в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур.

Датой приемки в эксплуатацию объекта строительства считается дата утверждения акта приемки объекта в эксплуатацию.

213. Для ввода (допуска) в эксплуатацию оборудования под давлением последовательно выполняются следующие работы:

проведение технического освидетельствования котла (сосуда, трубопровода);

проведение регистрации котла (сосуда, трубопровода) в структурном подразделении Госпромнадзора, осуществляющем надзор за эксплуатацией оборудования под давлением, в соответствии с подпунктом 20.18.1 пункта 20.18 единого перечня административных процедур;

проведение пусконаладочных работ в случаях, предусмотренных руководством по эксплуатации;

получение положительного заключения Госпромнадзора о соответствии объекта строительства поднадзорного Госпромнадзору, утвержденной проектной документации, требованиям безопасности и эксплуатационной надежности в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур;

ввод (допуск) в эксплуатацию оборудования под давлением.

214. С целью оценки соответствия объекта строительства, поднадзорного Госпромнадзору, утвержденной проектной документации, требованиям безопасности и эксплуатационной надежности и получения в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур положительного экспертного заключения Госпромнадзора, при проведении экспертизы также проверяется:

работоспособность всех устройств, включая резервные;

работоспособность измерительных устройств;

полнота и правильность настройки систем автоматики безопасности, сигнализации и регулирования;

настройка предохранительных клапанов;

соответствие режимов оборудования режимным картам, составленным по результатам пусконаладочных работ;

наличие и исправность контрольных измерительных приборов и приборов безопасности;

исправность питательных приборов котлов и соответствие их проекту и требованиям настоящих Правил;

соответствие водно-химического режима котла требованиям настоящих Правил;

правильность подключения оборудования под давлением к трубопроводам в соответствии с проектной документацией;

наличие обслуживающего персонала и специалистов, прошедших обучение, проверку знаний, инструктаж в соответствии с требованиями настоящих Правил;

наличие инструкций по эксплуатации для персонала, сменных и ремонтных журналов и другой документации, предусмотренной настоящими Правилами;

соответствие помещений (площадок) проекту и требованиям настоящих Правил;

наличие должностных инструкций для лиц, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов (сосудов, трубопроводов).

215. Пуск в работу оборудования под давлением осуществляется при готовности к эксплуатации технологической схемы ОПО, ПОО.

216. Ввод (допуск) в эксплуатацию оборудования под давлением производится на основании письменного приказа (распоряжения) руководства эксплуатирующей организации (структурного подразделения), подписанного после выполнения всех процедур согласно пункту 212 настоящих Правил.

217. Ввод (допуск) в эксплуатацию оборудования под давлением оформляется записью в паспорте оборудования под давлением лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением.

218. На каждом котле (сосуде, трубопроводе), введенном в эксплуатацию, должна быть прикреплена табличка размером не менее 300 x 200 мм.

На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.

220. Регистрация котла (сосуда, трубопровода) проводится в соответствии с подпунктом 20.18.1 пункта 20.18 единого перечня административных процедур.

Регистрация котельных, в которых установлены паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой нагрева воды не выше 115 °C осуществляется в соответствии с подпунктом 20.18.3 пункта 20.18 единого перечня административных процедур и пунктом 335 Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 бар) и водогрейных котлов с температурой нагрева воды не выше 115 °C, утвержденных постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 31 декабря 2013 г. N 79 (Национальный правовой Интернет-портал Республики Беларусь, 01.02.2014, 8/28266).

ГЛАВА 22

ТРЕБОВАНИЯ К РЕГИСТРАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

221. Регистрации до пуска в работу подлежит оборудование под давлением, перечисленное в пункте 3 настоящих Правил, за исключением оборудования под давлением, указанного в пункте 222 настоящих Правил.

222. Не подлежит регистрации в Госпромнадзоре следующее оборудование под давлением:

сосуды, работающие со средой, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, при температуре стенки не выше 200° С, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м 3 не превышает 0,05, а также сосуды, работающие со средой, отнесенной к группе 2 в соответствии с ТР ТС 032/2013, при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м 3 не превышает 1,0;

аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

резервуары воздушных и электрогазовых электрических выключателей;

бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 литров включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

неотключаемые сосуды (воздухосборники), конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте или раме) с компрессором;

сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата;

Где t s - температура пара, воды (жидкости) при рабочем давлении, °C; V - вместимость котла, м 3 ;

218. Организация, индивидуальный предприниматель, осуществляющие эксплуатацию оборудования под давлением (эксплуатирующая организация), должны обеспечить содержание оборудования под давлением в исправном состоянии и безопасные условия его эксплуатации.

В этих целях необходимо:

а) соблюдать требования законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности ОПО, других федеральных законов, а также настоящих ФНП и иных нормативных правовых актов Российской Федерации в области промышленной безопасности;

б) назначить приказом из числа специалистов, прошедших в соответствии с пунктом 224 настоящих ФНП аттестацию в области промышленной безопасности, ответственного (ответственных) за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, а также ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением. Ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением не может совмещать обязанности ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением;

в) назначить необходимое количество лиц обслуживающего оборудование персонала (рабочих) не моложе восемнадцатилетнего возраста, удовлетворяющего квалификационным требованиям, не имеющего медицинских противопоказаний к указанной работе и допущенного в установленном порядке к самостоятельной работе;

г) установить такой порядок, чтобы рабочие, на которых возложены обязанности по обслуживанию оборудования под давлением, поддерживали его в исправном состоянии и вели наблюдение за порученным им оборудованием под давлением путем его осмотра, проверки действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств, средств сигнализации и защиты, записывая результаты осмотра и проверки в сменный журнал;

д) утвердить перечень нормативных документов, применяемых в эксплуатирующей организации для обеспечения требований промышленной безопасности, установленных законодательством Российской Федерации и настоящими ФНП;

е) разработать и утвердить инструкции для ответственного за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением и ответственного за его исправное состояние и безопасную эксплуатацию, а также производственную инструкцию для рабочих, обслуживающих оборудование, разрабатываемую на основе руководства (инструкции) по эксплуатации конкретного вида оборудования, с учетом особенностей технологического процесса, установленных проектной и технологической документацией;

ж) обеспечить рабочих, осуществляющих эксплуатацию оборудования под давлением, производственными инструкциями, определяющими их обязанности, порядок безопасного производства работ и ответственность. Производственные инструкции персоналу должны выдавать под расписку перед допуском их к работе;

з) обеспечить порядок и периодичность аттестации в области промышленной безопасности специалистов, связанных с эксплуатацией оборудования под давлением, а также проверки знаний рабочих в объеме производственных инструкций и допуска их к работе. Для этих целей назначить комиссию по аттестации из числа руководителей и главных специалистов, аттестованных в комиссии Ростехнадзора в порядке, установленном положением об аттестации. В состав комиссии по проверке знаний рабочих включают специалистов, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, прошедших аттестацию в аттестационной комиссии эксплуатирующей организации;

и) обеспечить проведение работ по техническому освидетельствованию, диагностированию, техническому обслуживанию и планово-предупредительному ремонту оборудования под давлением в соответствии с требованиями настоящих ФНП и принятой в эксплуатирующей организации системой проведения работ;

к) соблюдать требования изготовителя, установленные руководством (инструкцией) по эксплуатации, не допускать эксплуатацию неисправного (неработоспособного) и не соответствующего требованиям промышленной безопасности оборудования под давлением, у которого выявлены дефекты (повреждения), влияющие на безопасность его работы, неисправны арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные и блокировочные устройства, средства сигнализации и защиты, а также если период эксплуатации превысил заявленный изготовителем срок службы (период безопасной эксплуатации), указанный в паспорте оборудования, без проведения технического диагностирования;

л) контролировать состояние металла в процессе эксплуатации оборудования под давлением в соответствии с требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации и настоящих ФНП;

м) при выявлении нарушений требований промышленной безопасности принимать меры по их устранению и дальнейшему предупреждению;

н) обеспечить проведение экспертизы промышленной безопасности оборудования по окончании срока службы и в иных случаях, предусмотренных законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности;

о) обеспечить осмотр, обслуживание, обследование, ремонт и экспертизу промышленной безопасности зданий и сооружений, предназначенных для осуществления технологических процессов с использованием оборудования под давлением, в соответствии с требованиями технических регламентов, иных федеральных норм и правил в области промышленной безопасности.

Номер и дата приказа о назначении ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования должны быть записаны в паспорт оборудования.

219. Проведение планово-предупредительных ремонтов, для обеспечения содержания оборудования под давлением в исправном (работоспособном) состоянии и предотвращения риска аварийных ситуаций, эксплуатирующая организация осуществляет силами собственных подразделений и (или) с привлечением специализированных организаций. Объем и периодичность работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования под давлением и его элементов определяется графиком, утверждаемым техническим руководителем эксплуатирующей организации с учетом требований, указанных в руководствах (инструкциях) по эксплуатации, а также информации о текущем состоянии оборудования, полученной по результатам технических освидетельствований (диагностирования) и эксплуатационного контроля при работе оборудования под давлением.

220. Эксплуатирующая организация, осуществляющая выполнение работ по ремонту, реконструкции (модернизации) и наладке эксплуатируемого оборудования, должна иметь в своем составе специализированное подразделение (подразделения), отвечающее соответствующим требованиям, указанным в разделе III настоящих ФНП.

221. Работники, непосредственно связанные с эксплуатацией оборудования под давлением, должны:

а) пройти в установленном порядке аттестацию (специалисты) по промышленной безопасности, в том числе проверку знаний требований настоящих ФНП (в зависимости от типа конкретного оборудования, к эксплуатации которого они допускаются), и не нарушать требования промышленной безопасности в процессе выполнения работ;

б) соответствовать квалификационным требованиям (рабочие) и иметь выданное в установленном порядке удостоверение на право самостоятельной работы по соответствующим видам деятельности и не нарушать требования производственных инструкций;

в) знать критерии работоспособности эксплуатируемого оборудования под давлением, контролировать соблюдение технологического процесса и приостанавливать работу оборудования в случае возникновения угрозы аварийной ситуации, информируя об этом своего непосредственного руководителя;

г) при обнаружении повреждений оборудования под давлением, которые могут привести к аварийной ситуации или свидетельствуют о неработоспособном состоянии оборудования, не приступать к работе до приведения оборудования под давлением в работоспособное состояние;

д) не приступать к работе или прекратить работу в условиях, не обеспечивающих безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, и в случаях выявления отступлений от технологического процесса и недопустимого повышения (понижения) значений параметров работы оборудования под давлением;

е) действовать в соответствии с требованиями, установленными инструкциями, в случаях возникновения аварий и инцидентов при эксплуатации оборудования под давлением.

222. Количество ответственных лиц, указанных в подпункте "б" пункта 218 настоящих ФНП, и (или) численность службы производственного контроля и ее структура должны быть определены эксплуатирующей организацией с учетом вида оборудования, его количества, условий эксплуатации и требований эксплуатационной документации, исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на ответственных лиц должностными инструкциями и распорядительными документами эксплуатирующей организации.

Эксплуатирующая организация должна создать условия для выполнения ответственными специалистами возложенных на них обязанностей.

223. Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением должна быть возложена на специалистов, имеющих техническое профессиональное образование, которым непосредственно подчинены специалисты и рабочие, обеспечивающие обслуживание и ремонт этого оборудования, для чего с учетом структуры эксплуатирующей организации могут быть назначены специалисты, ответственные за исправное состояние оборудования под давлением и специалисты, ответственные за его безопасную эксплуатацию.

На время отпуска, командировки, болезни или в других случаях отсутствия ответственных специалистов выполнение их обязанностей возлагается приказом на работников, замещающих их по должности, имеющих соответствующую квалификацию, прошедших в установленном порядке аттестацию по промышленной безопасности.

224. Аттестация специалистов, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, а также иных специалистов, деятельность которых связана с эксплуатацией оборудования под давлением, проводится в аттестационной комиссии эксплуатирующей организации в соответствии с положением об аттестации, при этом участие в работе этой комиссии представителя территориального органа Ростехнадзора не требуется. Периодическая аттестация ответственных специалистов проводится один раз в пять лет.

В состав аттестационной комиссии эксплуатирующей организации должен быть включен специалист, ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, аттестованный в соответствии с положением об аттестации.

225. Специалист, ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, должен:

а) осматривать оборудование под давлением и проверять соблюдение установленных режимов при его эксплуатации;

б) осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъявлением оборудования под давлением для освидетельствования и вести учет оборудования под давлением и учет его освидетельствований в бумажном или электронном виде;

в) осуществлять контроль за соблюдением требований настоящих ФНП и законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности при эксплуатации оборудования под давлением, при выявлении нарушений требований промышленной безопасности выдавать обязательные для исполнения предписания по устранению нарушений и контролировать их выполнение, а также выполнение предписаний выданных представителем Ростехнадзора и иных уполномоченных органов;

г) контролировать своевременность и полноту проведения ремонта (реконструкции), а также соблюдение требований настоящих ФНП при проведении ремонтных работ;

д) проверять соблюдение установленного порядка допуска рабочих, а также выдачу им производственных инструкций;

е) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте оборудования под давлением;

ж) участвовать в обследованиях и освидетельствованиях оборудования под давлением;

з) требовать отстранения от работ и проведения внеочередной проверки знаний для работников, нарушающих требования промышленной безопасности;

и) контролировать проведение противоаварийных тренировок;

к) выполнять прочие требования документов, определяющих его должностные обязанности.

226. Специалист, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, должен:

а) обеспечивать содержание оборудования под давлением в исправном (работоспособном) состоянии, выполнение обслуживающим персоналом производственных инструкций, проведение своевременных ремонтов и подготовку оборудования к техническому освидетельствованию и диагностированию;

б) осматривать оборудование под давлением с установленной должностной инструкцией периодичностью;

в) проверять записи в сменном журнале с росписью в нем;

г) хранить паспорта оборудования под давлением и руководства (инструкции) организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации, если иной порядок хранения документации не установлен распорядительными документами эксплуатирующей организации;

д) участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях оборудования под давлением;

е) проводить противоаварийные тренировки с обслуживающим персоналом;

ж) своевременно выполнять предписания по устранению выявленных нарушений;

з) вести учет наработки циклов нагружения оборудования под давлением, эксплуатируемого в циклическом режиме;

и) выполнять прочие требования документов, определяющих его должностные обязанности.

227. Профессиональное обучение и итоговую аттестацию рабочих с присвоением квалификации должны проводить в образовательных организациях, а также на курсах, специально создаваемых эксплуатирующими организациями в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в области образования. Порядок проверки знаний по безопасным методам выполнения работ и допуска к самостоятельной работе определяется распорядительными документами эксплуатирующей организации.

228. Периодическую проверку знаний персонала (рабочих), обслуживающего оборудование под давлением, должны проводить один раз в 12 месяцев. Внеочередную проверку знаний проводят:

а) при переходе в другую организацию;

б) при замене, реконструкции (модернизации) оборудования, а также внесении изменений в технологический процесс и инструкции;

в) в случае перевода рабочих на обслуживание котлов другого типа, а также при переводе обслуживаемого ими котла на сжигание другого вида топлива.

Комиссия по проверке знаний рабочих назначается приказом эксплуатирующей организации, участие в ее работе представителя Ростехнадзора необязательно.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала (рабочих) оформляют протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении о допуске к самостоятельной работе.

229. Перед первичным допуском к самостоятельной работе после профессионального обучения, перед допуском к самостоятельной работе после внеочередной проверки знаний, предусмотренной пунктом 228 настоящих ФНП, а также при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев, обслуживающий персонал (рабочие) после проверки знаний должен пройти стажировку для приобретения (восстановления) практических навыков. Программу стажировки утверждает руководство эксплуатирующей организации. Продолжительность стажировки определяется в зависимости от сложности технологического процесса и оборудования под давлением.

Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию оборудования под давлением должен быть оформлен приказом (распоряжением) по цеху или организации.

Требования к эксплуатации котлов

230. В котельном помещении должны быть часы и телефон для связи с потребителями пара и горячей воды, а также с техническими службами и администрацией эксплуатирующей организации. При эксплуатации котлов-утилизаторов, кроме того, должна быть установлена телефонная связь между пультами котлов-утилизаторов и источников тепла.

231. В здания и помещения, в которых эксплуатируются котлы, не должны быть допущены лица, не имеющие отношения к эксплуатации котлов и оборудования под давлением. В необходимых случаях посторонние лица могут быть допущены в указанные здания и помещения только с разрешения эксплуатирующей организации и в сопровождении ее представителя.

232. Запрещается поручать специалистам и рабочим, находящимся на дежурстве по обслуживанию котлов, выполнение во время работы котла каких-либо других работ, не предусмотренных производственной инструкцией по эксплуатации котла и технологического вспомогательного оборудования.

233. Запрещается оставлять котел без постоянного наблюдения со стороны обслуживающего персонала как во время работы котла, так и после его остановки до снижения давления в нем до значения, равного атмосферному давлению.

Допускается эксплуатация котлов без постоянного наблюдения за их работой со стороны обслуживающего персонала при наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих:

а) ведение проектного режима работы;

б) ликвидацию аварийных ситуаций;

в) остановку котла при нарушениях режима работы, которые могут вызвать повреждение котла.

234. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 55°С при температуре окружающей среды не более 25°С.

235. При эксплуатации котлов с чугунными экономайзерами необходимо обеспечить значение температуры воды на выходе из чугунного экономайзера не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в паровом котле или температуры парообразования при имеющемся рабочем давлении воды в водогрейном котле.

236. При сжигании топлива в котлах должны быть обеспечены:

а) равномерное заполнение топки факелом без наброса его на стены;

б) исключение образования застойных и плохо вентилируемых зон в объеме топки;

в) устойчивое горение топлива без отрыва и проскока пламени в заданном диапазоне режимов работы;

г) исключение выпадения капель жидкого топлива на пол и стенки топки, а также сепарации угольной пыли (если не предусмотрены специальные меры по ее дожиганию в объеме топки). При сжигании жидкого топлива под форсунками необходимо устанавливать поддоны с песком для предотвращения попадания топлива на пол котельной.

В качестве растопочного топлива для растопочных устройств пылеугольных горелок должен быть использован топочный мазут или природный газ.

Допускается применение других видов жидкого топлива с температурой вспышки не ниже 61°С.

Применение легковоспламеняющихся видов топлива в качестве растопочного не допускается.

237. В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерностью распределения нагрузки и контролировать состояние элементов подвесной системы, а также обеспечить регулировку натяжения подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации котла в порядке, установленном руководством (инструкцией) по эксплуатации.

238. Отбор среды от патрубка или трубопровода, соединяющих предохранительное устройство с защищаемым элементом, не допускается.

239. Установка запорных органов на подводе пара к клапанам и на трубопроводах между импульсным и главным клапанами импульсных предохранительных устройств запрещается.

240. Указатели уровня воды прямого действия, установленные вертикально или с наклоном вперед под углом не более 30°, должны быть расположены и освещены так, чтобы уровень воды был хорошо виден с рабочего места обслуживающего котлы персонала.

Для защиты персонала от разрушения прозрачных пластин на котлах с давлением более 4 МПа необходимо контролировать наличие и целостность защитного кожуха на указателях уровня воды прямого действия.

241. Если расстояние от площадки, с которой производят наблюдение за уровнем воды в паровом котле, до указателей уровня воды прямого действия более 6 м, а также в случаях плохой видимости приборов должны быть установлены два сниженных дистанционных указателя уровня. В этом случае на барабанах котла допускается эксплуатация одного указателя уровня воды прямого действия.

Сниженные дистанционные указатели уровня должны быть присоединены к барабану котла на отдельных штуцерах независимо от других указателей уровня воды и иметь успокоительные устройства.

Для котлов-утилизаторов и энерготехнологических котлов показания дистанционных указателей уровня должны выводиться на пульт управления котлом.

242. Если проектом котла (в обоснованных случаях) вместо указателей уровня прямого действия (с водоуказательным стеклом) предусмотрены указатели уровня иной конструкции (магнитный указатель уровня) или их установка произведена при реконструкции (модернизации) котла, то в производственную инструкцию должны быть включены указания, предусмотренные руководством (инструкцией) по эксплуатации котла или проектной документацией на реконструкцию (модернизацию), по порядку обслуживания установленного указателя уровня и снятия его показаний, с учетом поправок на погрешность его показаний.

243. Шкалу манометра выбирают исходя из условия, что при рабочем давлении стрелка манометра должна находиться во второй трети шкалы.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта на уровне деления, соответствующего рабочему давлению для данного элемента с учетом добавочного давления от веса столба жидкости.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра пластинку из металла (или иного материала соответствующей прочности), окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометром, должен быть не менее 100 мм; устанавливаемых на высоте от 2 до 5 м - не менее 160 мм; устанавливаемых на высоте более 5 м - не менее 250 мм. При установке манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

244. Перед каждым манометром должны быть установлены трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра; перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, кроме того, должна быть сифонная трубка условным проходом диаметром не менее 10 мм.

На котлах с давлением 4 МПа и выше должны быть установлены вентили, позволяющие отключать манометр от котла, обеспечивать сообщение его с атмосферой и производить продувку сифонной трубки.

245. При эксплуатации котлов должны быть обеспечены:

а) надежность и безопасность работы всего основного и вспомогательного оборудования;

б) возможность достижения номинальной паропроизводительности котлов, параметров и качества пара и воды;

в) режим работы, установленный на основе пусконаладочных и режимных испытаний и руководства (инструкции) по эксплуатации;

г) регулировочный диапазон нагрузок, определенный для каждого типа котла и вида сжигаемого топлива;

д) изменение паропроизводительности котлов в пределах регулировочного диапазона под воздействием устройств автоматики;

е) минимально допустимые нагрузки.

246. Вновь вводимые в эксплуатацию паровые котлы с давлением 10 МПа и выше после монтажа должны быть подвергнуты очистке совместно с основными трубопроводами и другими элементами водопарового тракта. Способ очистки указывают в руководстве (инструкции) по эксплуатации. Котлы с давлением ниже 10 МПа и водогрейные котлы перед вводом в эксплуатацию должны быть подвергнуты щелочению или иной очистке в соответствии с указаниями в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

247. Перед пуском котла после ремонта должны быть проверены исправность и готовность к включению основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов, средств дистанционного и автоматического управления, устройств технологической защиты, блокировок, средств информации и оперативной связи. Выявленные при этом неисправности должны быть устранены до пуска.

Перед пуском котла после нахождения его в резерве более трех суток должны быть проверены:

а) работоспособность оборудования, контрольно-измерительных приборов, средств дистанционного и автоматического управления, устройств технологической защиты, блокировок, средств информации и связи;

б) прохождение команд технологических защит на все исполнительные устройства;

в) исправность и готовность к включению тех устройств и оборудования, на которых за время простоя производились ремонтные работы.

Выявленные при этом неисправности должны быть устранены до пуска котла.

При неисправности защитных блокировок и устройств защиты, действующих на остановку котла, пуск его не допускается.

248. Пуск и остановка котла могут быть произведены только по указанию специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, с соответствующей записью об этом в оперативном журнале в порядке, установленном производственными инструкциями и режимными картами. О времени пуска уведомляют весь персонал, связанный с эксплуатацией пускаемого котла.

249. Перед растопкой барабанный котел должен быть заполнен химически очищенной и деаэрированной питательной водой, при этом качество воды должно соответствовать требованиям настоящих ФНП и руководства (инструкции) по эксплуатации.

При отсутствии в котельной деаэрационной установки допускается заполнять чугунные котлы химически очищенной водой.

Прямоточный котел должен быть заполнен питательной водой, качество которой должно соответствовать инструкции по эксплуатации в зависимости от схемы обработки питательной воды.

250. Заполнение неостывшего барабанного котла разрешается при температуре металла верха опорожненного барабана не выше 160°С.

251. Заполнение водой прямоточного котла, удаление из него воздуха, а также операции при промывке от загрязнений должны быть произведены на участке до встроенных в тракт котла задвижек при сепараторном режиме растопки или по всему тракту при прямоточном режиме растопки.

Растопочный расход воды должен быть равен 30% номинального расхода. Другое значение растопочного расхода может быть определено лишь руководством (инструкцией) по эксплуатации завода-изготовителя или инструкцией по эксплуатации, скорректированной на основе результатов испытаний.

252. Расход сетевой воды перед растопкой водогрейного котла должен быть установлен и поддерживаться в дальнейшей работе не ниже минимально допустимого, определяемого изготовителем для каждого типа котла.

253. При растопке прямоточных котлов блочных установок давление перед встроенными в тракт котла задвижками должно поддерживаться на уровне 12-13 МПа для котлов с рабочим давлением 14 МПа и 24-25 МПа для котлов на сверхкритическое давление.

Изменение этих значений или растопка на скользящем давлении допускается по согласованию с заводом-изготовителем на основе специальных испытаний.

254. Перед растопкой и после остановки котла топка и газоходы, включая рециркуляционные, должны быть провентилированы дымососами, дутьевыми вентиляторами и дымососами рециркуляции при открытых шиберах газовоздушного тракта не менее 10 мин с расходом воздуха не менее 25% номинального, если иные указания не определены изготовителем или наладочной организацией.

Вентиляция котлов, работающих под наддувом, водогрейных котлов при отсутствии дымососов должна осуществляться дутьевыми вентиляторами и дымососами рециркуляции.

Перед растопкой котлов из неостывшего состояния при сохранившемся избыточном давлении в пароводяном тракте вентиляция должна начинаться не ранее чем за 15 мин до розжига горелок.

255. Перед растопкой котла, работающего на газе, должна быть проверена герметичность закрытия запорной арматуры перед горелками в соответствии с действующими инструкциями.

При наличии признаков загазованности помещения котельной включение электрооборудования, растопка котла, а также использование открытого огня не допускаются.

256. При растопке котлов должны быть включены дымосос и дутьевой вентилятор, а при растопке котлов, работа которых рассчитана без дымососов, - дутьевой вентилятор.

257. С момента начала растопки котла должен быть организован контроль за уровнем воды в барабане.

Продувка верхних водоуказательных приборов должна выполняться:

а) для котлов с давлением 4 МПа и ниже - при избыточном давлении в котле 0,1 МПа и перед включением в главный паропровод;

б) для котлов с давлением выше 4 МПа - при избыточном давлении в котле 0,3 МПа и при давлении 1,5-3,0 МПа.

Сниженные указатели уровня воды должны быть сверены с водоуказательными приборами в процессе растопки (с учетом поправок).

258. Растопка котла из различных тепловых состояний должна быть выполнена в соответствии с графиками пуска, составленными на основе руководства (инструкции) по эксплуатации завода-изготовителя и результатов испытаний пусковых режимов.

259. В процессе растопки котла из холодного состояния после ремонта, но не реже одного раза в год должно проверяться по реперам тепловое перемещение экранов, барабанов, паропроводов и коллекторов.

260. Если до пуска котла на нем производили работы, связанные с разборкой фланцевых соединений и лючков, то при избыточном давлении 0,3-0,5 МПа должны быть подтянуты болтовые соединения.

Подтяжка болтовых соединений при большем давлении не допускается.

261. При растопках и остановах котлов должен быть организован контроль за температурным режимом барабана. Скорость прогрева и охлаждения нижней образующей барабана и перепад температур между верхней и нижней образующими барабана не должны превышать значений, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации.

Для котлов с давлением выше 10 МПа указанные выше параметры не должны превышать следующих допустимых значений:

а) скорость прогрева при растопке котла, °С/10 мин - 30;

б) скорость охлаждения при останове котла, °С/10 мин - 20;

в) перепад температур при растопке котла, °С - 60;

г) перепад температур при останове котла, °С - 80.

На всех типах котлов ускоренное расхолаживание не допускается.

262. Включение котла в общий паропровод должно быть произведено после дренирования и прогрева соединительного паропровода. Давление пара за котлом при включении должно быть равно давлению в общем паропроводе.

263. Переход на сжигание твердого топлива (начало подачи в топку пыли) на котлах, работающих на топливе с выходом летучих менее 15%, разрешается при тепловой нагрузке топки на растопочном топливе не ниже 30% номинальной. При работе на топливах с выходом летучих более 15% разрешается подача пыли при меньшей тепловой нагрузке, которая должна быть установлена производственной инструкцией, исходя из обеспечения устойчивого воспламенения пыли.

При пуске котла после кратковременного простоя (до 30 мин) разрешается переход на сжигание твердого топлива с выходом летучих менее 15% при тепловой нагрузке топки не ниже 15% номинальной.

264. Режим работы котла должен строго соответствовать режимной карте, составленной на основе испытания оборудования и инструкции по эксплуатации. В случае реконструкции (модернизации) котла и изменения марки и качества топлива должна быть проведена пусконаладка или режимная наладка с составлением отчета и новой режимной карты.

265. При работе котла должны быть соблюдены тепловые режимы, обеспечивающие поддержание допустимых температур пара в каждой ступени и каждом потоке первичного и промежуточного пароперегревателей.

266. При работе котла верхний предельный уровень воды в барабане должен быть не выше, а нижний предельный уровень не ниже уровней, устанавливаемых на основе данных руководства (инструкции) по эксплуатации и испытаний оборудования.

267. Поверхности нагрева котельных установок с газовой стороны должны содержаться в эксплуатационно чистом состоянии путем поддержания оптимальных режимов и применения механизированных систем комплексной очистки (паровые, воздушные или водяные аппараты, устройства импульсной очистки, виброочистки, дробеочистки). Предназначенные для этого устройства, а также средства дистанционного и автоматического управления ими должны быть в постоянной готовности к действию.

Периодичность очистки поверхностей нагрева должна быть регламентирована графиком или руководством (инструкцией) по эксплуатации.

268. При эксплуатации котлов должны быть включены все работающие тягодутьевые машины. Длительная работа при отключении части тягодутьевых машин (в случае если это установлено в руководстве (инструкции) по эксплуатации и режимной карте) допускается при условии обеспечения равномерного газовоздушного и теплового режима по сторонам котла. При этом должна быть обеспечена равномерность распределения воздуха между горелками и исключен переток воздуха (газа) через остановленный вентилятор (дымосос).

269. На паровых котлах, сжигающих в качестве основного топлива мазут с содержанием серы более 0,5%, в регулировочном диапазоне нагрузок его сжигание должно осуществляться при коэффициентах избытка воздуха на выходе из топки менее 1,03, если иное не установлено производственной инструкцией. При этом обязательно выполнение установленного комплекса мероприятий по переводу котлов на этот режим (подготовка топлива, применение соответствующих конструкций горелочных устройств и форсунок, уплотнение топки, оснащение котла дополнительными приборами контроля и средствами автоматизации процесса горения).

270. Мазутные форсунки перед установкой на рабочее место должны быть испытаны на водяном стенде в целях проверки их производительности, качества распыливания и угла раскрытия факела. Разница в номинальной производительности отдельных форсунок в комплекте, устанавливаемом на мазутный котел, должна быть не более 1,5%. Каждый котел должен быть обеспечен запасным комплектом форсунок.

Работа мазутных форсунок без организованного подвода в них воздуха, а также применение нетарированных форсунок не допускается.

При эксплуатации форсунок и паромазутопроводов котельной должны быть выполнены условия, исключающие попадание мазута в паропровод.

271. Обмуровка котлов должна быть в исправном состоянии, не иметь видимых повреждений (трещин, деформаций), обеспечивать плотность топки и температуру на поверхности обмуровки, не превышающую значения, установленного разработчиком проекта котла и указанного изготовителем в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

272. Топка и весь газовый тракт котлов должны быть плотными. Присосы воздуха в топку и в газовый тракт до выхода из пароперегревателя для паровых газомазутных котлов паропроизводительностью до 420 т/ч должны быть не более 5%, для котлов паропроизводительностью выше 420 т/ч - 3%, для пылеугольных котлов - 8 и 5% соответственно.

Топки и газоходы с цельносварными экранами должны быть бесприсосными.

Присосы в газовый тракт на участке от входа в экономайзер (для пылеугольных водогрейных котлов - от входа в воздухоподогреватель) до выхода из дымососа должны быть (без учета золоулавливающих установок) при трубчатом воздухоподогревателе не более 10%, а при регенеративном - не более 25%.

Присосы в топку и газовый тракт водогрейных газомазутных котлов должны быть не более 5%, пылеугольных (без учета золоулавливающих установок) - не более 10%.

Присосы воздуха в электрофильтры должны быть не более 10%, а в золоулавливающие установки других типов - не более 5%.

Нормы присосов даны в процентах от теоретически необходимого количества воздуха для номинальной нагрузки котлов.

273. Плотность ограждающих поверхностей котла и газоходов, в том числе исправность взрывных клапанов (при их наличии), должна контролироваться путем осмотра и определения присосов воздуха с периодичностью, установленной в производственной инструкции, но не реже одного раза в месяц. Присосы в топку должны также определяться инструментально не реже одного раза в год, а также до и после ремонта. Неплотности топки и газоходов котла должны быть устранены.

274. Проверка исправности действия манометров, предохранительных клапанов, указателей уровня воды и питательных насосов должна проводиться в следующие сроки:

а) для котлов с рабочим давлением до 1,4 МПа включительно - не реже одного раза в смену;

б) для котлов с рабочим давлением свыше 1,4 до 4,0 МПа включительно - не реже одного раза в сутки (кроме котлов, установленных на тепловых электростанциях);

в) для котлов, установленных на тепловых электростанциях, по инструкции в соответствии с графиком, утвержденным техническим руководителем (главным инженером) электростанции.

О результатах проверки делается запись в сменном журнале.

275. Проверку исправности манометра производят с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

Не реже одного раза в 12 месяцев (если иные сроки не установлены документацией на конкретный тип манометра) манометры должны быть поверены в установленном порядке.

Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:

а) если на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) если истек срок поверки манометра;

в) если стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) если разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

276. Проверку указателей уровня воды проводят путем их продувки. Исправность сниженных указателей уровня проверяют сверкой их показаний с показаниями указателей уровня воды прямого действия.

277. Исправность предохранительных клапанов проверяют принудительным кратковременным их открыванием (подрывом).

278. Проверку исправности резервных питательных насосов осуществляют путем их кратковременного включения в работу.

279. Проверка исправности сигнализации и автоматических защит должна быть проведена в соответствии с графиком и инструкцией, утвержденными техническим руководителем (главным инженером) эксплуатирующей организации (обособленного подразделения).

280. На маховиках арматуры должна быть обеспечена сохранность обозначений направления вращения при открывании и закрывании арматуры.

281. Эксплуатационные испытания котла для составления режимной карты и корректировки инструкции по эксплуатации должны проводиться при вводе его в эксплуатацию, после внесения конструктивных изменений, при переходе на другой вид или марку топлива, а также для выяснения причин отклонения параметров от заданных значений.

Котлы должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями для проведения эксплуатационных испытаний.

282. При выводе котла в резерв или ремонт должны быть приняты меры для консервации поверхностей нагрева котла и калориферов в соответствии с действующими указаниями по консервации теплоэнергетического оборудования.

По окончании отопительного сезона котлы и теплосети консервируют, если отсутствует необходимость проведения ремонта. До проведения и после проведения ремонта должны быть приняты меры для консервации оборудования.

По окончании отопительного сезона или при остановке водогрейные котлы и теплосети консервируются. Способы консервации выбирает владелец, исходя из местных условий, на основе рекомендаций действующих методических указаний по консервации теплоэнергетического оборудования, руководства (инструкции) по эксплуатации котла и вносит в инструкцию по консервации, утверждаемую техническим руководителем эксплуатирующей организации. При пуске водогрейных котлов в эксплуатацию, а также перед началом отопительного сезона тепловые сети и внутренние системы теплопотребления предварительно промывают.

283. Внутренние отложения из поверхностей нагрева котлов должны быть удалены при водных отмывках во время растолок и остановок или при очистках. Способы очистки указывают в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

Периодичность химических очисток должна быть определена руководством (инструкцией) по эксплуатации с учетом результатов количественного анализа внутренних отложений.

284. Подпитывать остановленный котел с дренированием воды в целях ускорения охлаждения барабана не допускается.

285. Спуск воды из остановленного парового котла с естественной циркуляцией разрешается после понижения давления в нем:

а) до 1 МПа - для энергетических котлов, эксплуатируемых на тепловых электростанциях;

б) до атмосферного давления - для остальных котлов.

При наличии вальцовочных соединений в остановленном котле спуск воды из него разрешается при температуре воды не выше 80°С.

Из остановленного прямоточного котла разрешается спускать воду при давлении выше атмосферного, верхний предел этого давления должен быть установлен руководством (инструкцией) по эксплуатации в зависимости от системы дренажей и расширителей.

Спускать воду из водогрейного котла разрешается после охлаждения воды в нем до температуры, равной температуре воды в обратном трубопроводе, но не выше 70°С.

При остановке котлов блочных электростанций должно быть произведено обеспаривание промежуточного пароперегревателя в конденсатор турбины.

286. При останове котла в резерв, после вентиляции топки и газоходов в течение периода времени не менее 15 мин тягодутьевые машины (устройства) должны быть остановлены. Все отключающие шиберы на газовоздуховодах, лазы и лючки, а также направляющие аппараты тягодутьевых машин (устройств) должны быть плотно закрыты.

287. В зимний период на котле, находящемся в резерве или ремонте, должно быть установлено наблюдение за температурой воздуха.

При значении температуры воздуха в котельной (или наружной температуры при открытой компоновке) ниже 0°С должны быть приняты меры для поддержания положительных температур воздуха в топке и газоходах, в укрытиях у барабана, в районах продувочных и дренажных устройств, калориферов, импульсных линий и датчиков контрольно-измерительных приборов, также должны быть организованы подогрев воды в котлах или циркуляция ее через экранную систему.

288. Режим расхолаживания котлов после остановки при выводе их в ремонт должен быть определен руководством (инструкцией) по эксплуатации. Расхолаживание котлов с естественной циркуляцией тягодутьевыми машинами разрешается при обеспечении допустимой разности температур металла между верхней и нижней образующими барабана. Допускаются режимы с поддержанием и без поддержания уровня воды в барабане.

Расхолаживание прямоточных котлов можно осуществлять непосредственно после остановки.

289. Надзор дежурного персонала за остановленным котлом должен быть организован до полного понижения в нем давления и снятия напряжения с электродвигателей; контроль за температурой газа и воздуха в районе воздухоподогревателя и уходящих газов может быть прекращен не ранее чем через 24 часа после остановки.

290. При работе котлов на твердом или газообразном топливе, когда мазут является резервным или растопочным топливом, схемы мазутохозяйства и мазутопроводов должны быть в состоянии, обеспечивающем немедленную подачу мазута к котлам.

291. При разрыве мазутопровода или газопровода в пределах котельного помещения или сильных утечках мазута (газа) должны быть приняты все меры для предотвращения истечения топлива через поврежденные участки, вплоть до отключения мазутонасосной и закрывания запорной арматуры на газораспределительном пункте, а также для предупреждения пожара или взрыва.

292. Для обеспечения работы котла и питательного тракта без повреждений их элементов вследствие отложений накипи и шлама, повышения относительной щелочности котловой воды до опасных пределов или в результате коррозии металла эксплуатирующая организация должна вести водно-химический режим работы котлов, включающий в себя докотловую и внутрикотловую обработку воды, регулирование качества котловой воды, а также обеспечить химический контроль за соблюдением водно-химического режима.

Паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более, прямоточные паровые котлы независимо от паропроизводительности, а также водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды.

Допускается также применение других эффективных способов обработки воды, гарантирующих обеспечение работы котла и питательного тракта без указанных выше повреждений.

Для обеспечения безопасности котлов паропроизводительностью менее 0,7 т/ч должен быть установлен такой период между чистками, чтобы толщина отложений на наиболее теплонапряженных участках поверхности нагрева котла к моменту его остановки на чистку не превышала 0,5 мм.

Технология и способы докотловой и внутрикотловой обработки воды определяются проектной документацией на основании рекомендаций разработчика проекта и изготовителя котла, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации котла, а также с учетом особенностей технологического процесса, для обеспечения которого применяется котел.

293. Подпитка сырой водой котлов, оборудованных устройствами для докотловой обработки воды, не допускается.

В тех случаях, когда проектом предусмотрена в аварийных ситуациях подпитка котла сырой водой, на линиях сырой воды, присоединенных к линиям умягченной добавочной воды или конденсата, а также к питательным бакам, должны быть устанавлены по два запорных органа и контрольный кран между ними. Во время нормальной эксплуатации запорные органы должны находиться в закрытом положении и быть опломбированы, а контрольный кран - открыт.

Каждый случай подпитки котлов сырой водой должен фиксироваться в журнале по водоподготовке (водно-химическому режиму) с указанием длительности подпитки и качества питательной воды в этот период. При этом котлы должны работать на сниженных температурных параметрах с температурой теплоносителя на выходе из котла не более 60°С.

294. Докотловая и внутрикотловая обработка воды, регулирование качества воды осуществляются по инструкциям и режимным картам по ведению водно-химического режима, разрабатываемым наладочными организациями, и должны обеспечивать качество питательной, котловой, подпиточной и сетевой воды в соответствии с нормами, установленными разработчиком проектной документации, изготовителем котла и приложением N 3 к настоящим ФНП.

Эксплуатация установок докотловой обработки воды осуществляется по производственным инструкциям, разработанным на основании руководств (инструкций) по эксплуатации организаций - изготовителей установок с учетом требований проектной и технологической документации.

Инструкции и режимные карты должны быть утверждены руководителем эксплуатирующей организации и находиться на рабочих местах персонала.

295. Химический контроль при эксплуатации котлов должен обеспечивать:

а) своевременное выявление нарушений режимов работы водоподготовительного, теплоэнергетического и теплосетевого оборудования, приводящих к коррозии, накипеобразованию и отложениям;

б) определение качества (состава) воды, пара, конденсата, отложений, реагентов, консервирующих и промывочных растворов, топлива, шлака, золы, газов, масел и сточных вод.

296. Периодичность отбора проб исходной, химочищенной, котловой, сетевой, питательной и подпиточной воды, конденсата и пара устанавливает наладочная организация в зависимости от типа котельного оборудования, режима его работы и качества исходной и питательной воды и схемы обработки воды.

297. На основании внутренних осмотров котлов и вспомогательного оборудования, отбора проб отложений, вырезки образцов труб (при необходимости) составляются акты о состоянии внутренней поверхности, о необходимости проведения эксплуатационной очистки и принятия других мер, препятствующих коррозии и образованию отложений.

298. Эксплуатирующая организация должна обеспечить своевременный ремонт котлов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта.

На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал, в который ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла вносит сведения о выполненных ремонтных работах, примененных материалах, сварке и сварщиках, об остановке котлов на чистку и промывку. Замена труб, заклепок и подвальцовка соединений труб с барабанами и коллекторами должны отмечаться на схеме расположения труб (заклепок), прикладываемой к ремонтному журналу. В ремонтном журнале также отражаются результаты осмотра котла до чистки с указанием толщины отложения накипи и шлама и все дефекты, выявленные в период ремонта.

299. До начала производства работ внутри барабана или коллектора котла, соединенного с другими работающими котлами трубопроводами (паропровод, питательные, дренажные, спускные линии), а также перед внутренним осмотром или ремонтом элементов, работающих под давлением, котел должен быть отсоединен от всех трубопроводов заглушками, если на них установлена фланцевая арматура.

В случае если арматура трубопроводов пара и воды бесфланцевая, отключение котла должно быть произведено двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства с условным проходом диаметром не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей и линии аварийного слива воды из барабана должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, если на предприятии не установлен другой порядок их хранения.

300. Толщину заглушек, применяемых для отключения котла, устанавливают исходя из расчета на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяют ее наличие. При установке прокладок между фланцами и заглушкой прокладки должны быть без хвостовиков.

301. Допуск людей внутрь котла, а также открывание запорной арматуры после удаления людей из котла должны быть произведены только по письменному разрешению (наряду-допуску), выдаваемому в порядке, установленном распорядительными документами эксплуатирующей организации.

Требования к эксплуатации сосудов под давлением

302. Эксплуатация сосудов под давлением, должна осуществляться в соответствии с разработанной и утвержденной руководством эксплуатирующей организации производственной инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. В инструкции, в частности, должны быть регламентированы:

а) сосуды, на которые распространяется инструкция, их назначение;

б) обязанности персонала во время дежурства по наблюдению и контролю за работой сосуда;

в) порядок проверки исправности обслуживаемых сосудов и относящегося к ним оборудования в рабочем состоянии;

г) порядок, сроки и способы проверки арматуры, предохранительных устройств, приборов автоматики защиты и сигнализации;

д) порядок пуска в работу и остановки (прекращения работы) сосуда;

е) меры безопасности при выводе оборудования в ремонт, а также дополнительные меры безопасности для сосудов с рабочей средой группы 1 (в соответствии с ТР ТС 032/2013);

ж) случаи, требующие немедленной остановки сосуда, предусмотренные настоящими ФНП, а также другие, обусловленные спецификой работы сосуда. Порядок аварийной остановки и снижения давления до атмосферного устанавливают в зависимости от конкретной схемы включения сосуда и технологического процесса;

з) действия персонала при ликвидации аварийных ситуаций;

и) порядок ведения сменного журнала (оформление приема и сдачи дежурства, проверка записи лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда).

303. В производственной инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов с быстросъемными крышками должны быть дополнительно включены указания о:

а) порядке пользования ключ-маркой и замком;

б) допустимых скоростях прогрева и охлаждения автоклава и методах их контроля;

в) порядке наблюдения за тепловыми перемещениями автоклава и контроля за отсутствием защемлений подвижных опор;

г) контроле за непрерывным отводом конденсата.

304. Руководством эксплуатирующей организации должна быть утверждена схема включения сосуда с указанием: источника давления; параметров; рабочей среды; арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления; предохранительных и блокирующих устройств. Схемы включения сосудов должны быть на рабочих местах.

305. При эксплуатации сосудов, обогреваемых горячими газами, необходимо обеспечить надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, не допуская превышение температуры стенки выше допустимых значений.

306. В целях исключения возможности введения в работу сосудов (автоклавов) с быстросъемными крышками при неполном закрывании крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления необходимо оснащение таких сосудов замками с ключом-маркой. Порядок хранения и применения ключа-марки должен быть отражен в производственной инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

307. При эксплуатации сосуда с рабочим давлением до 2,5 МПа необходимо применение манометров прямого действия, имеющих класс точности не ниже 2,5, а при рабочем давлении выше 2,5 МПа класс точности применяемых манометров должен быть не ниже 1,5.

308. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра пластину (из металла или иного материала достаточной прочности), окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть выбран с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

309. Установка манометра на сосуде должна обеспечить отчетливую видимость его показаний обслуживающему персоналу.

Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

310. Для периодической проверки рабочего манометра необходима установка между манометром и сосудом трехходового крана или заменяющего его устройства.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен быть снабжен или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

311. Вместо трехходового крана на сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа или при температуре среды выше 250°С, а также со средой, относимой к группе 1 (в соответствии с ТР ТС 032/2013), допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

Установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна при наличии возможности проверки манометра в установленные сроки путем снятия его со стационарного сосуда.

312. Манометры не допускаются к применению на сосудах в следующих случаях, если:

313. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна быть произведена не реже одного раза в 12 месяцев, если иные сроки не установлены в документации на манометр. Обслуживающий персонал должен производить проверку исправности манометра с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль. Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны быть определены производственной инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством эксплуатирующей организации.

314. При эксплуатации сосудов, работающих при изменяющейся температуре стенок, необходимо осуществление контроля за соблюдением требований по допустимым скоростям прогрева и охлаждения сосудов, которые (при необходимости такого контроля) указывают в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

315. Проверку исправности действия пружинного предохранительного клапана осуществляют путем:

а) осмотра принудительного открывания его во время работы оборудования с периодичностью, установленной в производственной инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов;

б) проверки срабатывания клапана на стендах, если принудительное открывание клапана нежелательно или по свойствам рабочей среды (взрывоопасная, горючая, токсичная), или по условиям технологического процесса.

При эксплуатации пружинного предохранительного клапана его пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

316. Установка манометра и предохранительного клапана необязательна на сосуде, у которого рабочее давление, установленное изготовителем в паспорте, равно или больше давления питающего источника, и при условии, что в этом сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, в том числе в случае пожара.

317. На подводящем трубопроводе сосуда, рассчитанного на давление, меньшее давления питающего источника, необходима установка автоматического редуцирующего устройства с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления, после редуцирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

Допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. При этом установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

Если вследствие физических свойств рабочей среды не обеспечивается надежная работа автоматического редуцирующего устройства, то допускается установка регулятора расхода и предусматривается защита от повышения давления.

318. Пропускная способность предохранительных клапанов определяется в соответствии с действующей нормативной документацией, с учетом коэффициента расхода для каждого клапана (для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площади, к которой он отнесен), указанного в паспорте предохранительного клапана.

При работающих предохранительных клапанах в сосуде не допускается давление, превышающее:

а) разрешенное давление более чем на 0,05 МПа - для сосудов с давлением до 0,3 МПа;

б) разрешенное давление более чем на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6 МПа;

в) разрешенное давление более чем на 10% - для сосудов с давлением свыше 6 МПа.

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

Если в процессе эксплуатации снижено рабочее давление сосуда, то необходимо провести расчет пропускной способности предохранительных устройств для новых условий работы.

319. В целях обеспечения безопасной работы сосудов следует защищать присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов (подводящие, отводящие и дренажные) от замерзания в них рабочей среды.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

320. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.

321. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним не допускается.

Для группы предохранительных устройств (двух и более) арматура перед (за) предохранительным устройством (устройствами) может быть установлена при условии оснащения предохранительных устройств блокировкой, выполненной таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов (клапана) остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность, обеспечивающую выполнение требований пункта 318 настоящих ФНП. При установке двух предохранительных устройств блокировка должна исключать возможность одновременного их отключения.

322. Среда, выходящая из предохранительных устройств, должна отводиться в безопасное место. Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

В случаях, обоснованных проектной документацией, допускается сброс нетоксичных взрыво- и пожароопасных сред в атмосферу через сбросные трубопроводы при условии, что их конструкция и места размещения обеспечивают взрыво- и пожаробезопасное рассеивание сбрасываемой среды с учетом требований норм пожарной безопасности.

Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

323. Для обеспечения удаления конденсата отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии импульсных предохранительных клапанов должны быть оснащены дренажными устройствами в местах возможного скопления конденсата. Из дренажных трубопроводов конденсат должен отводиться в безопасное место.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается.

324. Мембранные предохранительные устройства должны быть установлены на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа.

Мембраны должны быть размещены только в предназначенных для них узлах крепления.

Присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

325. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

326. Порядок и сроки проверки исправности действия, ремонта и проверки настройки срабатывания на стенде предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в производственной инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной руководством эксплуатирующей организации.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записывают в сменный журнал, сведения об их настройке оформляют актами лица, выполняющие указанные операции.

327. При эксплуатации сосудов, имеющих границу раздела сред, у которых необходим контроль за уровнем жидкости, должны быть выполнены следующие требования:

а) обеспечение хорошей видимости показаний указателя уровня жидкости;

б) при возможности понижения уровня жидкости ниже допустимого на сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, осуществление контроля уровня по двум указателям прямого действия;

в) четкое обозначение на указателе уровня жидкости допустимых верхнего и нижнего уровней при соблюдении условия, что высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости;

г) при оснащении сосуда несколькими указателями уровня по высоте размещение их таким образом, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости;

д) при проведении продувки арматуры (краны, вентили), установленной на указателе уровня, обеспечение отвода рабочей среды в безопасное место;

е) применение защитного устройства для предохранения персонала от травмирования при разрыве применяемого на указателе уровня прозрачного элемента, выполненного из стекла или слюды;

ж) обеспечение надежного срабатывания звуковых, световых и других сигнализаторов и блокировок по уровню, предусмотренных проектом и установленных наряду с указателями уровня.

328. Для поддержания сосудов в исправном состоянии эксплуатирующая организация обязана организовывать своевременное проведение в соответствии с графиком ремонта сосудов. При этом не допускается проведение ремонта сосудов и их элементов, находящихся под давлением. В целях обеспечения безопасности при ремонте, связанном с производством работ внутри сосуда, до начала этих работ сосуд, соединенный с другими работающими сосудами общим трубопроводом, должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены. Допускаются к применению для отключения сосуда только заглушки соответствующей прочности, устанавливаемые между фланцами и имеющие выступающую часть (хвостовик), по которой определяют наличие заглушки. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

329. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен быть произведен анализ воздушной среды на отсутствие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые концентрации. Работы внутри сосуда должны быть выполнены по наряду-допуску.

330. При отрицательной температуре окружающего воздуха пуск, остановка или испытание на герметичность сосудов, эксплуатируемых на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях, должны осуществляться в соответствии с установленным в производственной инструкции регламентом пуска в зимнее время, разработанным на основании требований руководства (инструкции) по эксплуатации и проектной документации.

С учетом зависимости прочностных характеристик материала, из которого изготовлен сосуд, от температуры, а также минимальной температуры, при которой сталь (или иной материал) и сварные соединения данного сосуда допускаются для работы под давлением, регламент пуска в зимнее время сосуда (группы однотипных по конструкции сосудов, работающих в одинаковых условиях) должен определять:

а) минимальные значения давления рабочей среды и температуры воздуха, при которых возможен пуск сосуда в работу;

б) порядок (график) повышения давления (от минимального давления пуска до рабочего) в сосуде при пуске в работу и снижения - при остановке;

в) допустимую скорость повышения температуры стенки сосуда при пуске в работу и снижения - при остановке.

Требования к эксплуатации трубопроводов

331. Для трубопровода эксплуатирующая организация разрабатывает и утверждает исполнительную схему трубопровода, в которой указывают:

а) марки сталей, диаметры, толщины труб, протяженность трубопровода;

б) расположение опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств;

в) сварные соединения с указанием расстояний между ними;

г) расположение указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла).

332. Для предотвращения аварий трубопроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла, эксплуатирующая организация обязана установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой, марганцовистой, кремнемарганцовистой и молибденовой стали, работающим при температуре пара 400°С и выше, из легированных хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре пара 500°С и выше и из высоколегированных хромистых и хромоникелевых (аустенитных) сталей при температуре пара 530°С и выше. Также указанные трубопроводы должны подвергаться техническому диагностированию, неразрушающему, разрушающему контролю, в том числе до выработки ими назначенного ресурса (срока службы), в соответствии с требованиями, установленными в руководстве (инструкции) по эксплуатации, производственных инструкциях и иных распорядительных документах, принятых в эксплуатирующей организации.

333. После капитального ремонта, а также ремонта, связанного с вырезкой и переваркой участков трубопровода, заменой арматуры, наладкой опор и заменой тепловой изоляции, перед включением оборудования в работу должны быть проверены:

а) отсутствие временных монтажных и ремонтных стяжек, конструкций и приспособлений, лесов;

б) исправность неподвижных и скользящих опор и пружинных креплений, лестниц и площадок обслуживания трубопроводов и арматуры;

в) размер затяжки пружин подвесок и опор в холодном состоянии;

г) исправность индикаторов тепловых перемещений;

д) возможность свободного перемещения трубопроводов при их прогреве и других эксплуатационных режимах;

е) состояние дренажей и воздушников, предохранительных устройств;

ж) величины уклонов горизонтальных участков трубопроводов и соответствие их положениям настоящих ФНП;

з) легкость хода подвижных частей арматуры;

и) соответствие показаний крайних положений запорной арматуры (открыто-закрыто) на щитах управления ее фактическому положению;

к) исправность тепловой изоляции.

334. При эксплуатации трубопроводов и арматуры в соответствии с действующими инструкциями должны контролироваться:

а) величины тепловых перемещений трубопроводов и их соответствие расчетным значениям по показаниям индикаторов (реперов);

б) отсутствие защемлений и повышенной вибрации трубопроводов;

в) плотность предохранительных устройств, арматуры и фланцевых соединений;

г) температурный режим работы металла при пусках и остановах;

д) степень затяжки пружин подвесок и опор в рабочем и холодном состоянии не реже одного раза в два года;

е) герметичность сальниковых уплотнений арматуры;

ж) соответствие показаний указателей положения регулирующей арматуры на щитах управления ее фактическому положению;

з) наличие смазки подшипников, узлов приводных механизмов, винтовых пар шпиндель - резьбовая втулка, в редукторах электроприводов арматуры.

335. При заполнении средой неостывших паропроводов должен быть осуществлен контроль разности температур стенок трубопровода и рабочей среды, которая должна быть выдержана в пределах расчетных значений.

336. Система дренажей должна обеспечивать полное удаление влаги при прогреве, остывании и опорожнении трубопроводов.

При замене деталей и элементов трубопроводов необходимо сохранить проектное положение оси трубопровода.

При прокладке дренажных линий должно быть учтено направление тепловых перемещений во избежание защемления трубопроводов.

При объединении дренажных линий нескольких трубопроводов на каждом из них должна быть установлена запорная арматура.

337. На арматуре или на специальной металлической бирке должны быть нанесены названия и номера согласно технологическим схемам трубопроводов, а также указатели направления вращения штурвала.

Регулирующие клапаны должны быть снабжены указателями степени открытия регулирующего органа, а запорная арматура - указателями "Открыто" и "Закрыто".

Арматура должна быть доступна для обслуживания. В местах установки арматуры и индикаторов тепловых перемещений паропроводов должны быть установлены площадки обслуживания.

Арматура должна быть использована строго в соответствии с ее функциональным назначением.

338. Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов (кроме предохранительных клапанов трубопроводов технологических, предназначенных для транспортирования взрывопожароопасных, химически опасных веществ) должна быть произведена в следующие сроки:

а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа включительно - не реже одного раза в смену;

б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 до 4,0 МПа включительно - не реже одного раза в сутки;

в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4 МПа, а также для всех трубопроводов, установленных на тепловых электростанциях, - в сроки, установленные инструкцией, утвержденной в установленном порядке техническим руководителем (главным инженером) организации.

О результатах проверки делают запись в сменном журнале.

339. При эксплуатации трубопроводов с рабочим давлением до 2,5 МПа необходимо применять манометры с классом точности не ниже 2,5.

При эксплуатации трубопроводов с рабочим давлением более 2,5 до 14 МПа необходимо применять манометры с классом точности не ниже 1,5.

При эксплуатации трубопроводов с рабочим давлением более 14 МПа необходимо применять манометры классом точности не ниже 1.

Шкалу манометров выбирают из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась во второй трети шкалы.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку или пластинку, выполненную из композитных материалов, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

340. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

341. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

342. Проверку исправности манометра обслуживающий персонал в процессе эксплуатации трубопровода производит с периодичностью, установленной в производственной инструкции, с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

Не реже одного раза в 12 месяцев (если иные сроки не установлены документацией на манометр) манометры должны быть поверены, и на каждом из них должны быть установлены клеймо или пломба.

Манометры не допускаются к применению в случаях, если:

а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) истек срок поверки манометра;

в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

343. Исправность предохранительных клапанов проверяют принудительным кратковременным их подрывом (открыванием) или путем проверки срабатывания клапана на стендах, если принудительное открывание клапана нежелательно по условиям технологического процесса.

Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало разрешенное более чем на 10%, а при разрешенном давлении до 0,5 МПа - не более чем на 0,05 МПа.

Превышение давления при полном открывании предохранительного клапана выше, чем на 10% разрешенного, может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна быть произведена по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.

Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива, скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.

344. При эксплуатации трубопровода, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, для обеспечения безопасности должно применяться редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливают со стороны меньшего давления (редукционно-охладительная установка или другие редуцирующие устройства). Редуцирующие устройства должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, - автоматическое регулирование температуры.

345. В эксплуатирующей трубопроводы организации должны вести ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вносить сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.

Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны быть занесены в паспорт трубопровода.

346. До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен.

Если арматура трубопроводов пара и горячей воды бесфланцевая, то отключение трубопровода должно быть произведено двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства с условным проходом диаметром не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяют ее наличие.

Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.

347. Ремонт трубопроводов, арматуры и элементов дистанционного управления арматурой, установка и снятие заглушек, отделяющих ремонтируемый участок трубопровода, должны быть выполнены только по наряду-допуску в установленном в эксплуатирующей организации порядке.

348. Арматура после ремонта должна быть испытана на герметичность давлением, равным 1,25 рабочего давления - для снимаемой с места и рабочим давлением - для ремонтируемой без снятия с места, установки.

349. Тепловая изоляция трубопроводов и арматуры должна быть в исправном состоянии. Температура на ее поверхности при температуре окружающего воздуха 25°С должна быть не более 55°С.

350. Тепловая изоляция фланцевых соединений, арматуры и участков трубопроводов, подвергающихся периодическому контролю (сварные соединения, бобышки для измерения ползучести), должна быть съемной.

351. Тепловая изоляция трубопроводов, расположенных на открытом воздухе и вблизи масляных баков, маслопроводов, мазутопроводов, должна иметь металлическое или другое покрытие для предохранения ее от пропитывания влагой или горючими нефтепродуктами. Трубопроводы, расположенные вблизи кабельных линий, также должны иметь металлическое покрытие.

352. Трубопроводы с температурой рабочей среды ниже температуры окружающего воздуха должны быть защищены от коррозии, иметь гидро- и теплоизоляцию.

Для тепловой изоляции должны применяться материалы, не вызывающие коррозию металла трубопроводов.

Порядок действий в случаях аварии или инцидента при эксплуатации оборудования под давлением

353. Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит или персоналом в случаях, предусмотренных инструкцией, и в частности в случаях:

а) обнаружения неисправности предохранительного клапана;

б) если давление в барабане котла поднялось выше разрешенного на 10% и продолжает расти;

в) снижения уровня воды ниже низшего допустимого уровня;

г) повышения уровня воды выше высшего допустимого уровня;

д) прекращения действия всех питательных насосов;

е) прекращения действия всех указателей уровня воды прямого действия;

ж) если в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере, пароводоперепускных и водоспускных трубах, паровых и питательных трубопроводах, жаровой трубе, огневой коробке, кожухе топки, трубной решетке, внешнем сепараторе, арматуре) будут обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, обрыв анкерного болта или связи;

з) недопустимого повышения или понижения давления в тракте прямоточного котла до встроенных задвижек;

и) погасания факелов в топке при камерном сжигании топлива;

к) снижения расхода воды через водогрейный котел ниже минимально допустимого значения;

л) снижения давления воды в тракте водогрейного котла ниже допустимого;

м) повышения температуры воды на выходе из водогрейного котла до значения на 20°С ниже температуры насыщения, соответствующей рабочему давлению воды в выходном коллекторе котла;

н) неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации, включая исчезновение напряжения на этих устройствах;

о) возникновения в котельной пожара, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу.

354. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:

а) если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

б) при выявлении неисправности предохранительного устройства от повышения давления;

в) при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

д) при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

е) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

ж) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

з) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

355. Трубопровод должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит или персоналом в случаях, предусмотренных инструкцией, в частности:

а) при выявлении неисправности предохранительного устройства от повышения давления;

б) если давление в трубопроводе поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

в) если в основных элементах трубопровода будут обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, обрыв анкерного болта или связи;

г) при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

д) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

е) при защемлении и повышенной вибрации трубопровода;

ж) при неисправности дренажных устройств для непрерывного удаления жидкости;

з) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего трубопроводу.

356. Причины аварийной остановки оборудования под давлением должны фиксироваться в сменных журналах.

357. На ОПО, на которых используется оборудование под давлением, должны быть разработаны и утверждены инструкции, устанавливающие действия работников в аварийных ситуациях. Инструкции должны быть выданы на рабочее место под роспись каждому работнику, связанному с эксплуатацией оборудования под давлением. Знание инструкций проверяется при аттестации специалистов и допуске рабочих к самостоятельной работе.

Объем инструкций зависит от особенностей технологического процесса и типа эксплуатируемого оборудования под давлением.

358. В инструкциях, устанавливающих действия работников в аварийных ситуациях, наряду с требованиями, определяемыми спецификой ОПО, должны быть указаны следующие сведения для работников, занятых эксплуатацией оборудования под давлением:

а) оперативные действия по предотвращению и локализации аварий;

б) способы и методы ликвидации аварий;

в) схемы эвакуации в случае возникновения взрыва, пожара, выброса токсичных веществ в помещении или на площадке, где эксплуатируется оборудование, если аварийная ситуация не может быть локализована или ликвидирована;

г) порядок использования системы пожаротушения в случае локальных возгораний оборудования ОПО;

д) порядок приведения оборудования под давлением в безопасное положение в нерабочем состоянии;

е) места отключения вводов электропитания и перечень лиц, имеющих право на отключение;

ж) места расположения аптечек первой помощи;

з) методы оказания первой помощи работникам, попавшим под электрическое напряжение, получившим ожоги, отравившимся продуктами горения;

и) порядок оповещения работников ОПО и специализированных служб, привлекаемых к осуществлению действий по локализации аварий.

Ответственность за наличие указанных инструкций лежит на руководстве ОПО, на котором используется оборудование под давлением, а их исполнение в аварийных ситуациях - на каждом работнике ОПО.

359. Порядок действий в случае инцидента при эксплуатации оборудования под давлением определяет эксплуатирующая организация и устанавливает в производственных инструкциях.

Приказом Ростехнадзора от 22.12.2014 № 589, отменены все области аттестации по Б.8 и введены новые, в соответствии с ФНП № 116 по сосудам

Приказ от 27 октября 2015 года N 432 об изменении области аттестации Б.8. оставил без изменений Б.8.23

Б.8.23. (февраль 2015г) Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, на опасных производственных объектах с ссылками на ФНП

В тестировании на сайте разбивка на билеты в темах условная и соответствуют нумерации вопросов РТН

Литература для подготовки приложение к приказу РТН от 22.12.2014 № 589

приказ Ростехнадзора от 25 марта 2014 г. № 116 "Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением". Зарегистрирован Минюстом России 19 мая 2014 г., регистрационный № 32326

Соответствуют ПБ 1223.1 Подготовка и аттестация руководителей и специалистов организаций, эксплуатирующих сосуды, работающих под давлением, на опасных производственных объектах

Тема 1. Общие положения

Область распространения и применение Федеральных норм и правил.

Тема 2. Ввод в эксплуатацию сосудов, работающих под давлением

Порядок ввода в эксплуатацию, пуска (включения) в работу и учета оборудования.

Тема 3. Требования промышленной безопасности к эксплуатации оборудования, работающего под давлением

Требования к организациям, осуществляющим эксплуатацию оборудования под давлением и к работникам этих организаций. Требования к эксплуатации сосудов под давлением. Порядок действий в случаях аварии или инцидента при эксплуатации оборудования под давлением. Дополнительные требования промышленной безопасности к эксплуатации цистерн и бочек для перевозки сжиженных газов.

Тема 4. Техническое освидетельствование, экспертиза промышленной безопасности, техническое диагностирование оборудования под давлением

Общие требования. Техническое освидетельствование сосудов. Экспертиза промышленной безопасности и техническое диагностирование оборудования, работающего под давлением. Дополнительные требования промышленной безопасности к освидетельствованию и эксплуатации баллонов.

Тема 5. Требования промышленной безопасности к техническому перевооружению ОПО, монтажу, ремонту, реконструкции (модернизации) и наладке оборудования под давлением

Требования промышленной безопасности к техническому перевооружению ОПО, монтажу, ремонту, реконструкции (модернизации) и наладке оборудования под давлением. Гидравлическое (пневматическое) испытание.