Полы в складах. Ровные бетонные полы для склада: подготовка, укладка, затирка

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30 - 40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности и долговечности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек .

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20 - 30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона.

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3 - 5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 - 2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4 - 5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в значительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные -фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, - только металлонаполненные смеси. Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4 - 7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8 - 12 кг. на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 - 3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя.

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают одетыми на машины дисками (диаметр 60, 90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка.

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Полы на складах постоянно испытывают огромные механические нагрузки от передвижения складской техники, колоссальное давление от стеллажей, жесткое абразивное и ударное воздействие, перепады температур. Их некачественное выполнение может стать причиной ощутимых финансовых потерь, связанных с ремонтом и простоями в работе.

Требования, предъявляемые к полам на складах

Несущий слой пола на складах в большинстве случаев представляет собой бетонную армированную плиту, выполненную по щебеночному, грунтовому или песчаному основанию. Класс бетона для конструкции, толщина плиты, зоны армирования, диаметр арматурных стержней, размеры ячеек арматурной сетки определяются на этапе проектирования пола в зависимости от интенсивности и величины предполагаемых нагрузок, вида основания и т. п.

В зависимости от типа склада (производственный, таможенный, транзитный) и его назначения (хранение фармацевтической продукции, взрывоопасных материалов, товаров широкого потребления и т. п.) к полу предъявляются и соответствующие требования.

Полы на складах должны быть:

устойчивыми к абразивному износу – одному из самых главных факторов разрушения бетонных полов на складах. Абразивный износ возникает из-за передвижения людей и транспорта по территории склада;
устойчивыми к механическим нагрузкам. По складским полам передвигается различный транспорт, поэтому они должны обладать улучшенными характеристиками, чтобы выдерживать возникающие напряжения на сдвиг;
стойкими к ударным воздействиям. Довольно часто в складских помещениях на полы падают различные тяжелые предметы, поэтому покрытие должно быть настолько прочным, чтобы выдерживать удары от падающих предметов и сохранять при этом свою монолитность;
стойкими к воздействию различных агрессивных химических веществ. Из-за применения различных механизмов и машин полы на складах загрязняются горюче-смазочными материалами и продуктами работы двигателей. Полы на складах химической промышленности могут испытывать негативное воздействие от различных жидкостей, солей, щелочей и т. п.;
нечувствительными к перепадам температур. Это особенно актуально для складских помещений с выходами на улицу, холодильных и морозильных камер;
непроницаемыми для жидкостей. Пол должен быть влагоустойчивым, чтобы на него не оказывали пагубного влияния частые влажные уборки;
нескользкими и в сухом, и в мокром состоянии, чтобы обеспечивать безопасность пешеходам и транспорту;
пожаробезопасными.

Особенности устройства полов на складах

Залогом качества бетонных полов является соблюдение всех правил технологии укладки и опыт работы подрядчиков. При обустройстве складского пола необходимо заранее спланировать расположение стеллажей, проездов, определиться с техникой, которая будет использоваться для погрузки и транспортировки хранящихся товаров.

При проектировании пола следует обращать внимание на то, чтобы усадочные швы не оказались на стыках в местах повышенных нагрузок или на линиях проходов. Все сливные отверстия и технологические канавки не должны монтироваться рядом с опорами стеллажей или на маршрутах движения погрузочной техники.

Еще совсем недавно хранение на складах осуществлялось непосредственно на полах или на стеллажах в 2-3 яруса. Складские помещения с высотой складирования более 8 м были редкостью. На современных складах высота хранения грузов достигает 14, 16 и даже больше метров. При этом проезды между стеллажами стали меньше, как и габариты складской техники. С применением современной техники и «ростом» складов вверх поменялись и требования к ровности полов.

На складских полах не должно быть никаких уклонов. Это связано, прежде всего, с устойчивостью складских стеллажей. На полу не должно также быть локальных неровностей, поскольку подъемная техника имеет зачастую низкий клиренс и может просто «сесть» на выступающий бугор.

Кроме того, даже незначительные неровности пола приводят к довольно сильным отклонениям мачты погрузчика и раскачиванию поднятого груза. Наиболее жесткие требования предъявляются к полам тех складов, на которых используются трехсторонние штабелеры, а ширина проходов между ними составляет 1,6-1,9 м.

Полы на складах с трехсторонними штабеллерами должны выполняться с соблюдением следующих условий:

при высоте склада до 3 м перепад на отрезке 2 м должен составлять не больше 5 мм;
при высоте склада до 6 м – не больше 3 мм;
при высоте склада более 6 м – не больше 1,5 мм.

Трудозатраты и стоимость выполнения таких «сверх ровных» полов примерно на 15-25% выше, чем напольных покрытий для одно- или двухярусных складов. Поэтому необходимые требования к ровности пола должны быть определены заказчиком еще на этапе составления технического задания.

Защита бетонных складских полов

Бетонные полы часто подвергаются критике из-за их невысокой стойкости к влаге и химическим веществам. На сегодняшний день существует два метода решения этой задачи: исходный выбор бетона высокого качества и последующее укрепление его верхнего слоя.

Для защиты бетонных полов на складах могут использоваться следующие составы:

обеспыливающие, упрочняющие пропитки;
сухие упрочняющие смеси (топпинг);
полимерные окрасочные покрытия;
полимерные высоконаполненные наливные полы.

Полимерные покрытия для складских полов

Выбор полимерного покрытия зависит от условий эксплуатации пола на конкретном складе. Чаще всего для защиты полов на складах используют полиуретановые составы, которые обладают отличной износостойкостью. Полиуретановая пропитка проникает в бетон на глубину 2-6 мм, образуя при этом бетонополимер в верхнем слое основания. Благодаря этому повышается плотность пола, а еще он герметизируется. Полиуретановый наливной пол отличается высокой прочностью на растяжение и сжатие. Он обладает высокой ударопрочностью и выдерживает очень большие механические нагрузки. На современных складах отлично зарекомендовали себя наливные полы, выполненные при помощи двухкомпонентного полиуретанового материала Полимерстоун-2.

Наливные полимерные полы рекомендуется использовать на складах пищевой промышленности , поскольку они обеспечивают дополнительную безопасность и гигиену для хранения продуктов. Такие полы являются незаменимыми и на складах для химической продукции, так как отличаются повышенной безопасностью.

Вместо наливного пола может использоваться пропитка на эпоксидной или полиуретановой основе. Если предпочтительным является более бюджетный вариант, то пол можно покрасить полиуретановой эмалью, например, Полимерстоун-1. Она придаст напольному покрытию эластичности, а также стойкости к истиранию и различным деформациям. Неоспоримое преимущество красок для бетонного пола – невысокая стоимость.

Бетонные краски в первую очередь выполняют защитные функции. Они предотвращают проникновение воды в поры бетона, снижают истирание, уменьшают крошение пола под воздействием физических нагрузок. Полы на складах не нуждаются в эффектном декорировании. Для них главное не красота, а защита. Хотя иногда их окрашивают в яркие цвета, чтобы выделить рабочие зоны или места для готовой продукции.

Бетонные краски в некоторых случаях могут наноситься непосредственно на полы, но при этом они должны быть сухими и очищенными от пыли и грязи. Однако краски будут намного лучше держаться и сохранять свои свойства, если наносить их на подготовленные поверхности (зачищенные и загрунтованные). Для этих целей используют специальные полимерные грунты и пропитки.

Время безремонтной эксплуатации любого полимерного покрытия зависит в огромной степени от подготовки поверхности бетонного основания. От степени шероховатости этой поверхности зависит адгезия полимера и бетона. Обеспечить надежную адгезию полимерного покрытия с бетонным основанием можно с помощью дробеструйной обработки бетона или шлифовки абразивным инструментом.

Дробеструйная обработка или шлифовка бетона позволяет добиться равномерной шероховатости поверхности. С помощью этих операций многократно увеличивается площадь сцепления бетона и полимера, удаляется слой цементного молока и обнажаются зерна наполнителя.

Технология нанесения высоконаполненных покрытий состоит из следующих операций:

обработка бетонного основания с помощью шлифовки или дробеструйной обработки (обеспечение необходимой шероховатости, удаление цементного молока);
расшивка трещин и их заполнение герметиком;
нанесение низковязкого праймера с целью создания необходимой степени адгезии полимерного покрытия с бетонным основанием;
нанесение основного высоконаполненного слоя покрытия по неотвержденному праймеру;
обработка отвержденного слоя покрытия при помощи мозаично-шлифовальной машины;
очистка поверхности пола от пыли с помощью строительного пылесоса;
нанесение цветного защитно-декоративного покрытия;
нарезка деформационных швов и их заполнение полиуретановым герметиком.

Эксплуатировать такое покрытие можно спустя 2-3 дня после завершения монтажа. Пешеходное движение разрешается через сутки.

Более подробно о технологии устройства бетонных полов на складе рассказано в статье Технология устройства складских бетонных полов

Сколько стоит пол для склада?

Стоимость пола для склада включает две составляющие: стоимость монтажа и стоимость эксплуатации. В том случае, когда пол спроектирован неправильно, будут возникать разнообразные дефекты, устранение которых потребует дополнительных расходов. Поэтому выгоднее создавать качественные полы, а особенно на современных складах, где качество конструкций имеет первостепенное значение.

Стоимость полов для склада:

Полы для склада - одни из самых важных элементов складского комплекса. Они испытывают огромные нагрузки, жесткое абразивное, механическое, ударное воздействие, постоянно поддаются влиянию химических элементов и перепадов температур.

Требования к полам для склада

К полам для склада предъявляются повышенные требования. Такие покрытия должны быть:

Устойчивыми к абразивному истирающему воздействию - одному из главных факторов разрушения складских полов.
Стойкими к механическим нагрузкам. В складах часто двигается транспорт, поэтому напольное покрытие должно иметь улучшенные характеристики, чтобы выдержать сдвиговые напряжения. Таким же свойством должны обладать и полы в гаражах .
Устойчивыми к ударным воздействиям. На полы могут падать тяжелые предметы. Монолитность покрытия при этом не должна нарушаться.
Обладающими химической стойкостью. Складские полы в химической промышленности подвержены влиянию агрессивных жидкостей: растворителей, красок, кислот и т.д..
нечувствительными к перемене температур. Промышленные полы на производствах, где применяются повышенные температуры с частыми перепадами, нередко нарушаются преждевременно. Особенно актуальным дополнительное укрепление основания является для складских помещений с выходом на улицу, морозильных и холодильных камер;
непроницаемыми для жидкостей. Чтобы на полы в складах не оказывали пагубного влияния частые влажные уборки, а в почву сквозь них не попадали вредные для экологии вещества, покрытие не должно пропускать жидкость.
Нескользкими, как в сухом, так и в мокром состоянии, чтобы обеспечить безопасность транспорта и пешеходов.

Пожаробезопасными и долговечными, чтобы гарантировать сохранность товара или сырья, хранящегося в складском помещении.Именно поэтому при устройстве промышленных полов для склада необходимо учитывать эксплуатационные требования, параметры распределения нагрузок и другие факторы. Не упустить ни один из этих нюансов и подобрать наилучший вариант устройства складских полов помогут специалисты компании «Пром-Флор».

Выбор покрытия для полов на складе

Выбор покрытия осуществляется с учетом вышеперечисленных требований.

К числу самых надежных современных покрытий относятся наливные полы для склада из полимерных материалов.

Полимерные полы могут наноситься в виде тонкослойной упрочняющей пропитки, как окрашивающие покрытие или в качестве полноценных толстослойных полимерных полов, наполненных упрочняющими смесями, например кварцевыми.

В складском помещении может применяться и бетонный пол, упрочненный топпингом или пропитками. Главное, чтобы напольное покрытие отвечало всем эксплуатационным требованиям.

Полимерные полы для склада

Полимерные полы все чаще используются в производственных и складских помещениях. Идеальный вариант - наливные полы для склада. Это толстослойное покрытие, которое практически не подвергается абразивным воздействиям, выдерживает значительные нагрузки, не допускает излишнего пылеобразования.

Когда устройство наливных полов для склада нецелесообразно или предпочтительным является бюджетный вариант, можно покрасить пол полиуретановой эмалью. Она не заменит на 100% наливные полы , но придаст напольному покрытию дополнительной эластичности, стойкости к деформациям, истиранию и абразивному воздействию.

Вместо наливного пола для складов можно использовать пропитку на полиуретановой или эпоксидной основе. Как известно, эпоксидные полы являются одними из самых стойких видов полимерных покрытий, поэтому такая пропитка обеспечивает прочность при сжатии или растяжении, ударостойкость.

Кроме того, актуальным является использование полимерных покрытий там, где, согласно условиям эксплуатации, могут применяться только полимерные полы - в пищевом производстве, например, чтобы обеспечить дополнительную гигиену и безопасность хранения пищевых продуктов. Незаменимыми станут наливные полы в цехах и складах химической промышленности, поскольку обладают повышенной пожаробезопасностью.

Бетонные полы для склада

Бетонные полы наиболее востребованы для обустройства складов, независимо от того, устраивается наливной пол или бетонный слой станет финишным. Без бетона не обойтись на этапе подготовки основания для любого напольного покрытия.

Оптимальным решением для склада являются бетонные полы с топпингом из кварца , а для помещений со сверхнагрузками - с использованием металлизированного топпинга. Они обладают стойкостью к истиранию, ударам, динамическим нагрузкам. Такие полы - более дешевые, чем полимерные. К тому же, современные технологии позволяют придать бетонным напольным покрытиям привлекательный внешний вид, если этого требует предназначение помещения.

Как подстилающее основание бетонные полы для склада необходимо устраивать с применением армирования и наполнителей из керамзита и щебня. Такое основание будет надежным и долговечным.

Полы в складских помещениях, являясь одной из составных частей комплекса, переносят самые большие нагрузки. Современные высоко-стеллажные промышленные и товарные терминалы должны соответствовать требованиям, предъявляемым пользователями. В частности, полы должны не только отвечать заданным параметрам прочности, но и переносить механические нагрузки, противостоять износу, температурным колебаниям и обладать многими другими характеристиками.

Требования к складским полам

В процессе эксплуатации полы для склада подвергаются высокому истирающему воздействию. Абразивные частицы разных фракций имеются на колесах обычной и специальной техники, подошвах обуви и поэтому покрытие должно быть не только прочным, но и гарантированно отвечать множеству требований:

Абразивный износ . Истирание приводит к появлению выбоин и впадин на покрытии, что в свою очередь нарушает эксплуатационные качества. При этом возрастает риск обрушения стеллажей, физических травм сотрудников.
. Промышленные полы подвергаются максимальному износу в местах проезда, разворотов, рабочих зон и прочих. Именно здесь необходимо применять покрытие с высокими характеристиками прочности и практичности. Наибольшую опасность для складских помещений представляют нагруженные тележные конструкции малого диаметра колес типа «рокла», помимо прочего, создающие сдвиговое напряжение в поверхностном слое напольных слоев.
Противостояние ударному воздействию – обязательное требование для полов. Специфика работы такова, что на покрытие часто падают тяжелые предметы, поэтому защитный слой должен быть особенно прочным, чтобы любое механическое воздействие не нарушило монолитность полов.
Стойкость к химическим веществам и агрессивным средам. Действующее промышленное производство приводит к появлению на складе различных масел, краски, органических и химических растворителей, прочих жидкостей, которые имеют особенность проливаться. Нагрузка на покрытие возрастает многократно, а значит, полы для складских помещений обязаны обладать защитным слоем, предохраняющим основу от разрушения, при этом немаловажен эстетический вид поверхности.
Термическая прочность . Производственные процессы допускают работы как в повышенных, так и пониженных температурных режимах. Перепад режимов является одной из главных причин разрушения покрытия. Выбирая основу, необходимо не только учитывать постоянную рабочую температуру, но и вероятность локальных повышений/понижений. Например, уборка или открывание внешних ворот в холодное время года, когда нагрузка на пол возрастает многократно.
Водоотталкивающие свойства покрытия – основное требование к полам в терминалах. Непроницаемость определяет показатели возможности влажной уборки, воздействие любых жидкостей на основу и прочее.
Неподверженность растрескиванию . Данная характеристика увеличивает срок эксплуатации пола, а также повышает ударопрочные качества покрытия.
Антискольжение . Полы для склада, не отвечающие показателям непригодны для помещений. Требование должно соблюдаться как в сухом состоянии основы, так и во влажном, иначе многократно повышается риск травматизма для работников.
Пожаробезопасность и препятствование распространению огня показаны для всех полов на складах, поэтому деревянные основы или их элементы недопустимы в складских помещениях. Повышенные требования предъявляются к полам в зоне эвакуации, выходных-входных группах.
Шумопоглощение обязательно в случаях, когда складские работы включают транспортировку товаров посредством спецтехники, в периоды ремонта или подновления площадей.

Дополнительные требования для полов на складах

Чтобы промышленные полы отличались не только прочностью, но и практичностью, необходимо соблюдение дополнительных условий, требуемых для определенных видов конструкций.

Неподверженность к УФ-излучению . Это показатель для складов с внушительным остеклением и конструкций без крыши;
Антистатичность требуется при хранении высокочувствительной аппаратуры;
Эстетика . Часто промышленные склады являются зоной обслуживания покупателей и поэтому комфорт в таких помещениях также необходим;
Простота уборки нужна для поддержки чистоты.

Выбор покрытия основы

Помимо требований к качеству, полы в промышленных складских помещениях должны отличатся долгим сроком и простотой ввода в эксплуатацию. А это значит, что основа выбирается с учетом необходимости локального подновления с возможностью оперативного ввода территории в работу. Кроме того, факторы динамических, статистических нагрузок, температурно-влажностные условия работ, толщина основания, режим уборки также должны приниматься во внимание. И, конечно, имеет значение цена полов, влияющая на быструю окупаемость всех работ.

Сегодня одним из самых надежных считается наливной полимерный пол. Составы наносятся несколькими способами:

Как пропитку для упрочнения основы;
Окрасочное покрытие (однокомпонентные эмалевые составы);
Наливные полимеры типа тонко-, толстослойных покрытий с кварцевыми наполнителями.

Выбор способа зависит от площади помещения, допускается использование одного или всех вариантов. В частности, возможно сделать наливной пол с локальными упрочнениями в местах наибольшей нагрузки и подверженности истиранию. Общая цена при этом останется доступной, параметры прочности будут соблюдены. Полимерные полы сегодня остаются одними из самых практичных, устойчивых к ударным нагрузкам, абразивам, химическому воздействию.

Варианты полов и цены

Промышленные полы можно окрасить однокомпонентной полиуретановой эмалью типа Полимерстоун-1 (цена от $ 50). Образуя прочное покрытие, защитный слой прост в уходе, при этом прочен к истиранию и отличается долгим сроком эксплуатации. Эмаль обладает эластичными свойствами, что позволяет применять ее на покрытие в местах с максимальной нагрузкой, склонностью основы к деформации и механическим ударам.

Двухкомпонентные полиуретановые составы, цена от $60-75 отличаются еще лучшими характеристиками. Наливной пол такого типа выдерживает огромные нагрузки, связанные со сжатием/растяжением, обладает высокой прочностью на механическое, химическое, направленное ударное воздействие и при этом неподвержен абразивному и временному истиранию. Покрытие остается цельным в периоды температурных колебаний, не трескается и не скалывается.

Важнейшее качество, которое имеет наливной пол – возможность подновить покрытие в любое время. Достаточно подготовить и выровнять основу в местах, где нагрузка особенно высока, приобрести состав и выполнить заливку по инструкции. Быстрое высыхание, возможность оперативного ввода склада в эксплуатацию, доступная ценовая категория и проведение цикла работ собственными силами без привлечения специалистов – дополнительные плюсы наливных полов для складов и терминалов. Нагрузка, выдерживаемая такой основой, по силе многократно превосходит привычные бетонные полы.

Полы в современных складских комплексах находятся в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации - они подвержены статическим и динамическим нагрузкам от подъемной техники (массой до 10 тонн), абразивному износу, ударам. Эффективное функционирование склада, помимо других важных факторов, зависит от качества покрытий полов и их долговечности.

Не самый дорогостоящий элемент здания - полы могут при некачественном их выполнении привести к ощутимым финансовым потерям, связанным с их ремонтом и простоями в работе отдельных зон склада.

Как правило, заказчик предъявляет к полам склада всего три требования: беспыльность, отсутствие трещин и ровность (гораздо реже - декоративность и химстойкость).

Если беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол, то ровность зависит от типа склада. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9,0 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких «сверхплоских» полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования на , поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов - бетонные и полимерные (при необходимой оговорке - грамотном их устройстве).

Полимерные покрытия

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Требуемую ровность должен иметь бетон - выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

По толщине и технологии устройства полимерные покрытия можно условно разделить на тонкослойные (окрасочные) - 0,2-0,5 мм, самонивелирующиеся (наливные) - 1-4 мм и высоконаполненные - 4-8 мм.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки (вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона).

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками. Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Долговечность окрасочных систем не превышает одного- двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80-х и 90-х годах прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабелеров с высотой подъема более 6-8 м по некачественно выполненным бетонным основаниям.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Произво-дительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 кв.м. в смену.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий, либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности.

Технология высоконаполненных покрытий включает следующие операции:

обработка бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;
расшивка трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;
нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;
нанесение основного цветного высоконаполненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика (Power Trowel) по неотвержденному слою праймера;
обработка отвержденного слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;
нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;
нарезка деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия - через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки).

Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 кв.м. в неделю.

Бетонные полы

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов - характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бе-тонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные цементно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону.

Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем:

Нивелировка поверхности основания.
Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.
В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию - 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем к разрушению покрытия.

Разбивка площади пола на карты (захватки)

В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами.

Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются повышенные требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для «сверхплоских» полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки с тем, чтобы избежать лишних т.н. «холодных» или «строительных» швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.

Установка направляющих

В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси - для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия в складах, где используются ричтраки.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м. в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Измерения ровности полов, изготовленных по такой технологии, показывают, что только в редких случаях значения ровности соответствуют предъявляемым требованиям для эксплуатации узкопроходных штабелеров.

Армирование (установка арматуры)

Для армирования полов используют сетки из арматуры AIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование - помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола.

Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания.

При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола.

Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой - неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на куб.м бетона) иногда позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Устройство осадочных швов

Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.

Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением сезонных нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку и распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высоко-качественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

К сожалению, без большого количества ручного труда, получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Выдержка свежеуложенного бетона

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 -2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов, дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в зна-чительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные - фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на корундовом наполнителе, или на основе карбида кремния. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах - только металлонаполненные смеси.

Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4-7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8-12 кг на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 -3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начи-нают одетыми на машины дисками (диаметр 60,90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка

Нанесение защитного водоудерживающего лака

Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины - как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки - растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 100-150 мл на кв.м. толщина пленки на бетоне составляет 0,05-0,08 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака - интервал между завершением затирки и укладки лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителей. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 час.

При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6-8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI, шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.

Заполнение усадочных и деформационных швов

Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная - первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной 100-150 мм заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ, т.к. операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных гермети-ков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%).

Наиболее распространенный метод заполнения швов - укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Благодаря развитию технологий существует более новая система дополнительной заливки пола - .

Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это - стабильная температура в помещении не ниже 10 град С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.

Заказчик и генподрядчик должны с пониманием относиться к требованиям установщика полов и заранее планировать время его работы.