세부 사항 및 지정 도면을 회전합니다. 부품 도면 읽기 순서

도면의 주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

1. 부품의 도면은 최소한도를 포함해야 하지만 표준에 의해 설정된 그러한 조건부 이미지만을 사용하여 만든 모양, 뷰 수, 절단 및 섹션을 이해할 수 있을 만큼 충분해야 합니다.
2. 도면은 표면 거칠기를 표시하고 기하학적으로 완전하게 적용하고 필요한 모든 치수를 기술적으로 수정해야 합니다.
3. 도면에는 재료 및 특성 지표, 코팅, 치수의 최대 편차, 기하학적 모양 및 표면 배열과 같은 부품의 기능을 반영하는 필요한 기술 요구 사항이 포함되어야 합니다.

부품의 도면에 대한 요구사항 중 제조가능성(manufacturability), 즉 도면과 부품의 제조기술과의 연관성이 강조되어야 한다. 제조 가능성 요구 사항은 부품 자체의 설계와 도면의 이미지 모두에 적용됩니다.

도면에 기술적으로 정확한 크기를 지정하는 것은 부품 제조에 매우 중요합니다. 동시에 다음 사항을 고려해야 합니다. 부품의 어떤 요소가 기술 및 측정 기반과 일치하도록 치수 기반으로 간주되어야 하는지; 부품 제조 공정에서 모든 유형의 중간 제어를 고려하기 위해 지정할 치수; 상세 도면의 어떤 치수가 이 치수와 상호 작용하는 인접 결합 부품의 해당 치수와 조정되어야 합니다.

에 산업 관행자물쇠 제조공(장비 수리 중 사용할 수 없게 된 개별 부품을 교체할 때)에는 스케치를 사용해야 하는 경우가 많습니다.

스케치는 그리기 도구를 사용하지 않고 축척을 정확히 준수하지 않고 만든 임시적인 성격의 그림입니다.

스케치를 작성할 때 도면 표준에서 설정한 규칙을 적용해야 합니다. 스케치는 쉽고 빠르게 읽을 수 있고 불필요한 내용이 포함되지 않으며 생산 요구 사항을 충족해야 합니다.

그림 읽기는 주요 비문에 익숙해지는 것으로 시작하여 다음 순서로 수행됩니다.

모든 이미지 간의 관계를 설정하고 세부 요소의 단순화 및 조건부 이미지 중 어느 것이 적용되는지 확인합니다.

부품의 모양을 결정하고 정신적으로 구성 요소로 나눕니다.

치수가 참조하는 부품의 요소, 치수가 나타내는 값(직경, 길이, 너비 등) 이해, 밑면의 치수 찾기, 해독 관습치수 및 표면 거칠기 지정;

도면에 대한 작업의 기능과 순서를 결정하는 모든 기술 요구 사항 및 기타 지침에 대해 자세히 알아보십시오.

자물쇠 제조공이 작업 과정에서 사용하는 그래픽 문서 중, 좋은 곳조립 도면을 차지합니다. 그들은 조립됩니다. 부품을 조립 단위로 연결한 다음 조립 단위와 부품을 완제품으로 연결합니다.

조립 도면을 읽고 작성하려면 표준에 따라 설정된 규칙, 규칙 및 단순화를 알고 적용할 수 있어야 합니다. 주요 내용은 다음과 같습니다.

1. 이미지, 뷰, 섹션 및 섹션은 조립 도면과 부품 도면에 투영 관계로 배치됩니다.
2. 조립 도면에서 부품의 인접한 섹션 해칭은 반대 방향으로 45 ° 각도로 수행되거나 스트로크가 바뀌거나 그 사이의 거리가 변경됩니다.
3. 볼트, 나사, 리벳, 다웰, 로드, 솔리드 샤프트, 볼, 스핀들, 핸들, 너트, 와셔는 절단되지 않은 상태로 세로 단면으로 표시됩니다.
4. 조립 도면의 보이지 않는 윤곽선은 절단을 하면 도면을 더 쉽게 읽을 수 없지만 복잡성이 증가할 때 단순한(보이지 않는) 요소를 묘사하는 데만 사용됩니다.
5. 나사산 봉(볼트, 스터드, 부품의 나사산 끝단)을 구멍에 나사로 조일 때 수나사(봉 위) 전체를 묘사하고, 내부 스레드(구멍 안)은 나사산 막대로 덮이지 않은 경우에만 표시됩니다.
6. 기어, 랙 및 웜의 맞물림과 스프링과 같은 기타 세부 사항은 조립 도면에 조건부로(단순화됨) 표시됩니다.
7. 메커니즘 장치의 원리와 해당 부품의 상호 작용을 설명하는 복잡한 조립 도면은 경우에 따라 운동학 다이어그램으로 보완됩니다.

다양한 기계, 메커니즘의 작동을 연구할 때 조정 또는 수리 중, 설치 중 전기 장비설계 기능을 지정하지 않고 장착된 장치의 요소 간의 기본적인 관계를 이해해야 하는 경우가 많습니다. 운동학, 유압, 전기 및 기타와 같은 다양한 계획이 이러한 목적을 위해 고안되었습니다.

기구학적 다이어그램은 장치의 움직이는 요소 간의 연결 및 상호 작용을 표시합니다.

유압 다이어그램은 유체 제어 시스템을 보여줍니다.

전기 다이어그램은 작동 원리와 전기 장치 요소 간의 관계를 설명합니다.

다이어그램에서 세부 사항은 표준에 의해 설정된 기호를 사용하여 단순화된 방식으로 묘사됩니다. 전면 플라이리프는 조립 장치 및 부품에 대한 기호에 대한 명확한 설명과 함께 수직 드릴링 머신의 기구학적 다이어그램을 보여줍니다.

각 숙련공은 자신의 전문 분야의 도면을 이해해야 합니다.

이 제도 과정은 석고 작업자에게 청사진을 읽고, 간단한 부품의 스케치와 청사진을 그리며, 개선 또는 개선을 초안하는 방법을 가르칩니다.

§ 1. 도면과 그 의의

물체(제품)의 도면은 종이상의 이미지로 물체의 명확한 표현에 필요한 모양, 내부 구조, 치수 및 기타 기술 데이터를 결정합니다.

각 기계 또는 메커니즘은 볼트, 핀, 다웰, 리벳 등으로 상호 연결된 별도의 부품으로 구성됩니다. 개별 부품, 이러한 부품의 도면을 작성하고 하나의 전체로 올바르게 연결하기 위해 어셈블리, 메커니즘, 기계 및 기타 제품의 조립 도면을 작성하십시오. 따라서 부품 도면 및 조립 도면은 부품이 제조되고 해당 제품이 조립되는 기술 문서 역할을합니다.

도면의 뷰 위치. 물체와 그 치수에 대한 명확한 아이디어를 얻기 위해 물체는 모든 면(앞, 위, 왼쪽 또는 오른쪽, 아래 또는 뒤)에서 봅니다. 도면에 따른 물체와 치수에 대한 아이디어를 얻으려면 도면에서 이 물체의 이미지를 정면, 위, 왼쪽 또는 오른쪽에서 제공해야 합니다.

도면에 있는 이러한 객체 이미지를 뷰 또는 투영이라고 합니다. 도면에서 보기를 정렬하는 방법은 State All-Union Standard(GOST 3453-59) "Drawings in mechanical engineering"에 의해 설정됩니다.

물체의 이미지는 물체가 항상 관찰자의 눈과 투영 평면 사이에 있다고 가정하고 투영 평면에 직사각형으로 투영하여 얻습니다. 주 투영 평면의 경우 물체가 투영되는 입방체의 면이 사용됩니다(그림 1). .그런 다음 물체의 투영이 있는 정육면체(투영 평면)의 모든 면이 정면 투영 평면과 결합되고 물체의 모든 유형(돌출)이 동일한 평면에서 얻어집니다(그림 2). 이 순서대로 도면에 있는 개체의 뷰를 정렬합니다. 전면보기

하울 에지(스티칭 도면용). 도면 틀의 우측 하단 모서리에는 도면을 편찬하는 기관의 모서리 스탬프가 실연자의 서명 및 기타 데이터와 함께 적용됩니다.

도면은 실선, 점선, 점선을 사용합니다. 물결선일정한 두께. 무화과에. 3은 도면의 선을 나타낸다. 이 선의 두께는 일반적으로 문자 b n2 b/3으로 표시되는 반면, 주요 선의 두께는

그림 b는 이미지 크기에 따라 0.6~1.6mm 범위에서 촬영됩니다.

도면에 대한 설명 비문은 도면 글꼴(GOST 3463-59)로 수행됩니다. 이 글꼴의 샘플(7번째 크기)

그림에 나와 있습니다. 대문자(대문자)의 경우 4 및 소문자그리고 숫자-

드로잉 스케일. 스케일은 도면의 제품 크기와 실제 크기의 비율입니다. 큰 물체: 플라이휠, 기계 본체, 엔진 샤프트 등은 한 장의 종이에 전체 크기로 묘사할 수 없으므로 축소 축척을 사용하여 축소된 형태로 그립니다. 반대로 많은 작은 세부 사항은 사용하기 편리한 이미지를 얻기 위해 확대된 크기로 그려야 합니다. 도면의 축척은 State All-Union Standard(GOST 3451-59)에 의해 설정되며 아래에 나와 있습니다.

줌 배율: 1:1; 2:1; (2.5:1); 5:1; 10:1.

괄호 안의 척도는 예외적인 경우에 사용됩니다.

도면의 눈금은 다음과 같이 표시됩니다. Ml: 1; ml: 2; M2: I, etc. 제품의 도면은 어떤 규모로든 만들 수 있지만 치수는 제품이 현물에 있는 것입니다.

치수를 적용합니다. 사이즈 오차는 제조불량으로 이어집니다. 최종 처리 후 부품의 치수는 파이프 치수를 제외하고 도면에 밀리미터 단위로 표시됩니다. 인치 실, 인치로 표시

최대(1인치는 25.4mm와 동일).

도면에 밀리미터라는 단어가 쓰여 있지 않습니다. 도면의 각 치수는 하나의 뷰에서만 한 번만 표시됩니다. 치수 번호는 치수선 위에 적용되며 예외적으로 치수선이 끊어진 부분에 적용됩니다(그림 5). 치수선은 부품 뷰(컨투어 내부)와 부품 아웃라인 외부에 모두 그려집니다. 치수선의 화살촉은 등고선 또는 연장선에 대한 점과 함께 있어야 합니다. 화살표를 위한 공간이 제한되어 있으면 점이나 획으로 대체할 수 있습니다(그림 5 참조). 필렛 및 기타 라운드의 반경 - 8

축하해 라틴 문자 R(그림 6). 직경 크기 표시 상징 0> 그는 그림에 표시된 부분이 둥근 모양을 가지고 있다고 설명합니다. 무화과에. 6개 표시

(그림 6 참조). 대칭 모양의 세부 사항을 묘사 할 수 있습니다.보기에서 완전히는 아니지만 절반 이상입니다. 이러한 경우 화살표는 한쪽 끝에 있는 치수선에 배치됩니다.

(그림 7). 부품의 일반 베이스에서 치수를 적용할 때는 그림 1과 같이 치수선을 적용하는 것이 좋습니다. 여덟.

베이스는 모든 치수의 방향이 지정되는 부품의 원래 표면입니다. 에 실무치수 적용에 대한 다른 규칙이 있으므로 GOST 3458-59에서 연구해야 합니다.

부품의 제조 및 가공에서 한계 편차가 허용됩니다. 기계 공학에서는 메커니즘이나 장치에 포함된 동일한 이름의 부품을 상호 교환할 수 있도록 지정된 치수에서 아주 작은 편차가 허용됩니다. 샤프트와 보어 사이의 베어링 원통형 보어에서 샤프트의 자유로운 회전을 위해 윤활제가 배치되는 틈이 있습니다. 부품 사이의 간격은 밀리미터의 분수와 같습니다. 구멍의 치수와 축 지름이 변동하는 도면의 주어진 치수를 공칭 치수라고 합니다. 공칭 크기의 상한 및 하한 편차는 부품 제조 공차를 결정합니다. 한계 편차는 더하기(+) 또는 빼기(-) 기호로 표시되며 부품 크기에 따라 작은 숫자로 도면에 작성됩니다. 예를 들어, 샤프트에서 공칭 크기 20 이후에는 "이것은 지정입니다(그림 9).

직경이 20.1~19.8mm인 모든 샤프트가 기계에 사용하기에 적합하다고 가정합니다. 0과 같은 한계 편차는 도면에 표시되지 않습니다.

개발의 모든 단계에서 인류가 만든 모든 것, 구현을 찾았거나 디자이너의 꿈으로 남아있는 모든 훌륭한 아이디어는 어떤 식 으로든 그림의 형태로 제공되었습니다. 문학 텍스트가 작가의 환상을 전달하는 것처럼 드로잉은 엔지니어의 마음에 떠오른 것을 포착하고 그가 현실에 더 가깝게 가져 왔습니다.

쌀. 1 번 "도면의 예 에펠탑. 프랑스"

현재까지 모든 도면은 균일한 규칙과 GOST에 따라 작성되어 더 쉽게 읽을 수 있습니다. 철골 구조 도면을 읽는 법을 배우는 것은 전혀 어렵지 않으므로 취미를 연결하거나 전문적인 활동금속 구조의 구현으로 숙지할 가치가 있습니다. 일반 정보이 문제에 대해 설명한 다음 독립적인 읽기 연습으로 이동합니다.

금속 구조의 상세한 개략도인 KMD 도면은 다음과 같은 문서에 명시된 몇 가지 규칙을 고려하여 개발되었습니다.

SNiP(건설 규범 및 규칙),

SPDS(시스템 요구 사항 프로젝트 문서건설용),

ESKD(설계 문서를 위한 통합 시스템).

이러한 종류의 도면에는 금속 구조물의 마킹, 처리, 용접 및 설치와 같은 생산에 사용할 수 있는 데이터 세트가 포함됩니다.

쌀. 2 번 "금속 구조물의 생산"

그림 읽는 법을 배우기 전에 위의 문서를 직접 참조하는 것이 좋습니다. 모든 관련 GOST를 배우는 것을 잊지 마십시오. 해당 지식은 도면을 두 번 이상 빠르게 읽는 데 도움이 될 것입니다. 또한 디자인 도면을 작성할 때 특수 기호가 사용됩니다.

쌀. 제3호 "KM사업 방안의 예"

KM 도면에는 일반적으로 계산 결과와 텍스트 형식을 설명하는 설명이 첨부됩니다. 내린 결정이러한 계산을 입증합니다. 이와 함께 에서는 설명기술 및 규정, 도면 및 GOST에 대한 링크를 작성할 때 사용되었습니다. 이 메모는 다이어그램을 더 쉽게 읽을 수 있도록 하기 위한 것입니다.

쌀. 4번 "KM 프로젝트 노드 예시"

완전한 KMD 프로젝트는 KM-u에 따라 개발되었으며 일반 데이터, 설명, 배선도 도면, 조립 도면 및 선적 요소 도면이 포함된 제목 시트 세트입니다. 고객의 요청에 따라 프로젝트에는 개별 부품 도면, 3D 다이어그램, 특별 설명 등이 포함될 수 있습니다.

쌀. 5번 "KMD 프로젝트의 제목 페이지"

설치 다이어그램에서 설치에서 수행될 조인트 및 노드, 용접 또는 볼트 연결을 볼 수 있습니다. 여기에 텍스트 주석을 입력할 수도 있습니다. 또한 여기에서 구조 다이어그램 또는 도면에 대한 링크와 함께 배송 품목 목록을 찾을 수 있으므로 각 품목이 속한 특정 도면을 즉시 이해할 수 있습니다. 운송 요소의 도면은 시트에 그룹으로 배열됩니다. 따라서 시트에는 조립이 필요하지 않은 요소의 도면이나 구부러진 프로파일의 구조만 포함될 수 있습니다.

쌀. 6번 " 배선도 KMD 프로젝트"

철골 구조도를 개발할 때 도면이 가장 이해하기 쉽고 읽기 쉬운 축척을 선택하므로 전문적으로 그린 도면을 이해하는 데 문제가 없습니다. 보 및 기둥과 같은 구조는 축척에 맞게 그리지 않고 그릴 수 있지만 부품과 구멍의 상대적 위치는 유지됩니다.

쌀. 7호 "조립도의 예시, KMD 프로젝트"

도면의 문서를 읽은 후에는 규약을 확인해야 하고 이 또는 저 제품이 어떻게 지정되는지 잘 알아야 합니다. 리벳, 구멍, 매듭, 사용된 재료 유형 - 이 모든 것이 알파벳, 숫자 또는 그래픽 지정, 따라서 이미 도면을 읽는 경험이 충분하지 않다면 표를 참조하는 것이 좋습니다.

시간을 갖고 모든 값을 확인하십시오. 그림은 원래 읽기 쉽고 이해하기 쉽도록 만든 것이므로 몇 분 동안 생각하면 추가 읽기 과정이 훨씬 수월할 것입니다.

10.03.2016
조회수: 81907

기술 교육을 받은 모든 사람은 잘 쓰여진 그림을 읽을 수 있어야 합니다.

청사진 읽기- 이것은 이 도면에 표시된 부품의 모양과 치수를 명확하게 표시하고 상호 작용에서 부품과 어셈블리의 상호 연결을 이해하는 것을 의미합니다. 이것이 없으면 조립 도면을 자세히 설명하거나 그에 따라 기계를 조립하는 것이 불가능합니다. 조립 도면을 읽을 때 기계의 설계, 목적 및 작동을 숙지해야 합니다. 모두 이해 기술 문서기계(있는 경우) 모든 투영, 추가 또는 부분 보기, 섹션, 섹션 등에 대해 알아봅니다. 사양에 따른 부품의 명칭을 숙지하고 도면에서 첫 번째 숫자부터 찾아서 그 형상, 용도, 상호 연결 등을 이해합니다.

예를 들어, 조립 도면저속에서 작동하는 샤프트를 지지하는 역할을 하는 플랜지 베어링(그림 470). 베어링은 고정 나사 3으로 연결된 하우징 7과 부싱 2로 구성됩니다. 샤프트와 부싱의 결합 표면은 작동 중에 오일러 4를 사용하여 깨끗하게 가공되고 윤활됩니다.

베어링은 컷이 있는 3개의 투영으로 그려집니다. 메인 뷰자르지 않고 만들었습니다. 평면도는 수평 단면을 보여주고 측면도는 전체 단면을 보여줍니다.

중간에 핀용 원통형 구멍이 있는 베어링 하우징은 볼트용 구멍이 있는 두 개의 원통형 러그가 있는 타원형 플랜지로 전달됩니다. 하우징 상단에는 급유기 나사용 구멍과 윤활 홈의 출구가 있는 조수가 있습니다. 슬리브의 내부 및 외부 표면은 원통형입니다. 부싱 상단에는 구멍과 오일 홈이 있습니다. 고정 나사는 슬리브가 하우징에서 회전하는 것을 방지합니다. 보조 값이 있는 오일러는 가는 선으로 그립니다. 이러한 세부 정보 이미지가 허용됩니다(GOST 3456-46 참조).

도에서. 471은 더 복잡한 디자인인 플런저 펌프를 보여줍니다.

펌프는 2개의 연결 플랜지, 에어 캡 8, 플런저 12 및 2개의 밸브(흡입 3 및 배출 6)가 있는 하우징 1로 구성됩니다.

펌프 플런저가 왕복합니다. 플런저가 확장되면 결과 공간에 진공이 생성되고 물이 입구를 통해 본체로 유입됩니다. 25.

입구 밸브 3은 수압 하에서 열리고 출구 밸브 6은 닫힌 상태를 유지합니다. 물은 빈 공간을 채우고 밸브 3은 스프링 4의 작용으로 닫힙니다. 플런저가 뒤로 이동하면 밸브 6이 수압에 의해 열리고 물이 배출구로 쏟아집니다. 주입된 물의 이동 방향은 화살표로 표시됩니다. 플런저가 캐비티 밖으로 물의 일부를 밀어낸 후 스프링의 작용으로 밸브 6이 닫히고 밸브 3이 열립니다. 그런 다음 프로세스가 반복됩니다. 물 공급의 균일 성은 공기의 일부가 항상 남아있는 에어 캡 (8)에 의해 보장되며 탄성 압축은 플런저의 움직임에 의해 생성 된 맥동을 부드럽게합니다. 누출을 방지하기 위해 패킹 13, 글랜드 링 14 및 유니온 너트 15로 구성된 플런저의 벽과 하우징 사이에 글랜드 씰이 배치됩니다. 펌프 플런저는 핀을 사용하여 크랭크 메커니즘의 커넥팅 로드 헤드에 연결됩니다. 18. 펌프는 스터드 9 및 11을 사용하여 흡입 및 배출 파이프라인에 연결됩니다. 가동 밸브 3 및 6은 두 가지 극단적인 작업 위치에 표시됩니다. 등고선은 배출 중 밸브의 위치를 나타내고 얇은 선은 흡입 중입니다.

펌프는 컷이 있는 세 가지 투영(전체 및 부분)으로 표시됩니다. 또한 일부 디자인 요소를 명확히 하는 보기가 추가되었습니다.

도면은 형식의 주요 비문 및 사양과 함께 제공됩니다.

3 번 (주요 생산 제품의 도면 용).

펌프 설계 및 작동 원리에 대한 설명을 숙지한 후 가장 복잡한 부품 중 하나인 하우징의 도면을 읽는 절차를 고려할 것입니다.

어셈블리 도면에 표시된 부품의 모양을 나타내려면 모든 투영에서 부품을 찾고 외부 윤곽을 따라 해당 부품에 속한 모든 요소를 시각적으로 둘러봐야 합니다. 메인 뷰의 시작점 N과 우회 방향을 시계 반대 방향으로 설정해 보겠습니다. 우리는 화살표가 가리키는 방향으로 윤곽을 따라 A 지점으로 이동합니다. 수평 투영에서 오른쪽으로 돌출 된 타원형 부분이 같은 부분에 속한다고 확신합니다. 이것의 정확성은 모든 투영에서 한 방향으로 만들어진 재료의 음영으로 확인됩니다. 따라서 우리는 그림과 같이 타원형 부분을 중심으로 점 A에서 점 B로의 추가 경로를 만듭니다. 지점 B에서 반경 30mm의 곡선이 정면 절단면에 의해 형성되며, 프로파일 투영의 자취는 몸체의 프로파일 축과 합쳐집니다. 보시다시피 프로파일 투영은 모양을 더 시각적으로 표현합니다. 이 투영은 프로파일 축의 왼쪽에 있는 몸체의 원통형 부분이 직경 60mm에서 직경 64mm로 통과한 다음 다시 직경 60mm로 통과하는 것을 보여줍니다. 따라서 기본 보기의 외부 윤곽선은 반경 30mm의 곡선이 아니라 반경 32mm의 곡선으로 표시됩니다. 따라서 B 지점에서 C 지점으로의 전환은 도면에 표시된 대로 이루어져야 합니다. 곡선을 따라 몸체의 원통형 부분을 원을 그리면 스터드를 우회하여 점 C로 더 나아갑니다. 캡이 풀린 것을 정신적으로 고려하여 점 C에서 점 E로 이동합니다. 점 E에서 정확하게 종료하기 위해 포인트 N, 우리는 다른 투영법으로 전환합니다. 수평 투영에서 돌출부가 4개의 원통형 조수이고 각각에 관통 구멍이 있음을 알 수 있습니까? 18mm 이는 프로필 투영에서도 확인됩니다. 따라서 지점 E에서 경로는 조수 주위에 만들어져 시작 지점 N에 도달해야 합니다.

수평 투영면에서 신체 윤곽을 시각적으로 우회하는 것은 어렵지 않습니다. 점 P의 프로파일 투영에서 경사 직선과 점선의 교차점에서 알다시피 절단 후 떨어진 부분 (중첩 투영)이 도면에 표시되어 있습니다. 수평 투영 평면에도 묘사되어 있는 조수 주변에 있습니다.

비스듬한 직선은 수평 투영에서 볼 수 있는 18mm 두께의 보강재를 나타냅니다. 따라서 조수와 늑골은 같은 부분에 속합니다.

P 지점에서 R 지점으로의 전환은 C 지점에서 E 지점으로의 전환과 유사합니다. L 지점 너머의 곡선은 보강재의 윤곽을 나타내며, 이는 선체의 원통형 부분 아래 평면도에서 파선으로 표시됩니다. 따라서 이 갈비뼈도 선체에 속합니다. 프로파일 투영의 모서리는 모서리가 절단되지 않기 때문에 절단 평면이 통과하더라도 음영 처리되지 않습니다. 점 L에서 점 P까지의 추가 경로는 도면에서 명확합니다.

앞에서 설명한 내용에서 어셈블리 도면에서 부품의 윤곽을 이해하려면 모든 투영에서 해당 이미지를 찾아야 하며 어려운 경우에는 추가 컷, 세부 섹션 및 기타를 사용하여 이러한 이미지를 비교하는 데 의존해야 합니다. 보조 이미지. .

부분의 단면 음영은 단면에서 서로 접촉하는 부분이 다르게 해칭되기 때문에 한 부분과 다른 부분을 구분하는 경계를 판단할 수 있는 기호 중 하나임을 상기해야 합니다.

유창한 도면 읽기 능력은 "기계 공학의 도면" 표준을 공부함과 동시에 상세 도면과 조립 도면을 복잡성이 증가하는 순서로 분석하는 체계적이고 지속적인 연습을 통해 습득됩니다.

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또한 핀을 우회하여 C 지점으로 이동합니다. 캡이 풀린 것을 정신적으로 고려하여 C 지점에서이자형. 포인트에서 제대로 빠져나가려면이자형요점에N, 다른 예측을 살펴보자. 수평 투영은 돌출부가 4개의 원통형 조수이며 각각에 관통 구멍이 있음을 보여줍니다.? 18 mm.이는 프로필 투영에서도 확인됩니다. 따라서 점으로부터의 경로이자형조수 주위를 여행하여 출발점에 도착해야 합니다.N.

수평 투영면에서 신체 윤곽을 시각적으로 우회하는 것은 어렵지 않습니다. 한 점의 프로파일 투영에서피경사진 직선과 점선의 교차점에서 우리가 알고 있듯이 절단 후 떨어진 부분의 도면에 표시되어 있습니다 (겹친 투영), 우리는 조수 주위를 돌며, 이는 또한 수평 투영 평면에 표시됩니다.

경사진 직선은 두께가 18인 보강재를 나타냅니다.mm,수평 투영에서 보이는 것. 따라서 조수와 늑골은 같은 부분에 속합니다.

포인트에서 전환피에게아르 자형점에서 전환과 유사C ~이자형. 점별 곡선엘선체의 원통형 부분 아래 평면도에서 파선으로 표시된 보강재의 윤곽을 나타냅니다. 따라서 이 갈비뼈도 선체에 속합니다. 프로파일 투영의 모서리는 모서리가 절단되지 않기 때문에 절단 평면이 통과하더라도 음영 처리되지 않습니다. 포인트에서 더 멀리엘요점에피도면에서 지워집니다.

제품기업에서 제조할 모든 품목 또는 생산 품목 세트의 이름을 지정하십시오.

GOST 2.101-88*은 다음 유형의 제품을 설정합니다.

세부;
조립 단위;
단지;
키트.

"엔지니어링 그래픽" 과정을 공부할 때 부품 및 어셈블리 단위의 두 가지 유형의 제품을 고려할 수 있습니다.

세부 사항- 조립 작업을 사용하지 않고 이름과 브랜드가 균질한 재료로 만든 제품.

예: 슬리브, 몰드 바디, 고무 커프(비장갑), 주어진 길이의 케이블 또는 와이어. 부품에는 코팅(보호용 또는 장식용)이 적용되거나 국부 용접, 납땜, 접착 스티칭을 사용하여 제조된 제품도 포함됩니다. 예: 에나멜로 덮인 케이스; 크롬 도금 강철 나사; 판지 한 장 등으로 붙인 상자

조립 유닛- 2개 이상으로 구성된 제품 구성 부품, 조립 작업(나사 고정, 용접, 납땜, 리벳팅, 확장, 접착 등)을 통해 제조 공장에서 상호 연결됩니다.

예: 공작 기계, 기어박스, 용접 바디 등

단지- 제조 공장에서 조립 작업으로 연결되지 않았지만 상호 관련된 작동 기능을 수행하기 위한 두 개 이상의 특정 제품(예: 자동 전화 교환기, 대공 복합 단지 등)

키트- 조립 작업에 의해 제조 공장에서 연결되지 않고 보조 성격의 공통 운영 목적을 갖는 품목 세트를 나타내는 둘 이상의 특정 품목(예: 예비 부품 세트, 도구 및 액세서리 세트), 측정 장비 세트 등

모든 제품의 생산은 설계 문서의 개발로 시작됩니다. 기반을 둔 위임 사항디자인 조직 개발 예비 설계, 미래 제품의 필요한 도면, 결산 및 설명이 포함 된 기업의 기술적 능력을 고려하여 제품의 참신함을 분석하고 경제적 타당성구현.

설계 초안은 작업 설계 문서 개발의 기초 역할을 합니다. 풀세트설계 문서는 제품의 구성, 구조, 구성 요소의 상호 작용, 모든 부품의 설계 및 재료 및 제품 전체의 조립, 제조 및 제어에 필요한 기타 데이터를 정의합니다.

조립 도면- 조립 단위의 이미지와 조립 및 제어에 필요한 데이터가 포함된 문서.

그림 일반보기 - 제품의 설계, 구성 요소의 상호 작용 및 제품 작동 원리를 정의하는 문서.

사양- 어셈블리 단위의 구성을 정의하는 문서.

일반도에는 조립단위번호와 SB코드가 있습니다.

예를 들면: 어셈블리 단위 코드(그림 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ 같은 번호이지만 코드가 없으면 이 어셈블리 단위의 사양(그림 9.2)이 있습니다. 조립 유닛에 포함된 각 제품에는 일반 도면에 표시된 고유한 항목 번호가 있습니다. 도면의 포지션 넘버로 이 부품의 명칭, 명칭 및 사양 수량을 확인할 수 있습니다. 또한 메모는 부품이 만들어지는 재료를 나타낼 수 있습니다.

9.2. 부품 도면 실행 순서

상세도부품의 이미지와 제조 및 제어에 필요한 기타 데이터를 포함하는 문서입니다.

도면을 만들기 전에 부품의 목적을 파악하는 것이 필요하며, 디자인 특징, 결합 표면을 찾습니다. 부품의 훈련 도면에서 재료의 이미지, 치수 및 등급을 보여주는 것으로 충분합니다.

메인 이미지를 선택합니다( 참조).
도면의 이미지 수를 기억하면서 부품의 모양과 치수에 대한 아이디어를 명확하게 제공하고 기본 이미지에 정보를 보완하는 뷰, 섹션, 섹션, 원격 요소 등의 이미지 수를 설정합니다. 최소한으로 충분해야 합니다.
GOST 2.302-68에 따라 이미지 스케일을 선택하십시오. 작업 도면의 이미지의 경우 1:1 축척이 선호됩니다. 상세 도면의 축척이 어셈블리 도면의 축척과 항상 일치할 필요는 없습니다. 크고 복잡하지 않은 세부 사항은 축소 축척(1:2; 1:2.5; 1:4; 1:5 등)으로 그릴 수 있고 작은 요소는 확대 축척(2:1; 2.5:1)으로 더 잘 묘사됩니다. , 4:1, 5:1, 10:1 등).
그리기 형식을 선택합니다. 형식은 부품의 크기, 이미지 수 및 축척에 따라 선택됩니다. 이미지와 비문은 형식 작업 영역의 약 2/3를 차지해야 합니다. 형식의 작업 필드는 도면 설계를 위해 GOST 2.301-68 *에 따라 엄격하게 프레임으로 제한됩니다. 주요 비문은 오른쪽 하단 모서리에 있습니다(A4 형식의 경우 주요 비문은 시트의 짧은 면에만 있음).
도면의 레이아웃을 실행합니다. 형식 필드를 합리적으로 채우려면 선택한 이미지의 전체 직사각형을 가는 선으로 윤곽을 그린 다음 대칭축을 그리는 것이 좋습니다. 이미지와 형식 프레임 사이의 거리는 거의 같아야 합니다. 확장, 치수선 및 해당 비문의 후속 도면을 고려하여 선택됩니다.
디테일을 그립니다. GOST 2.307-68에 따라 연장선 및 치수선을 적용하십시오. 가는 선이 있는 부분의 그림을 완성한 후 여분의 선을 제거합니다. 주 선의 두께를 선택한 후 GOST 3.303-68에 따라 선의 비율을 관찰하면서 이미지에 동그라미를 치십시오. 개요가 명확해야 합니다. 획 후 필요한 비문을 만들고 치수선 위의 치수 수치를 기록하십시오 (바람직하게는 GOST 2.304-68에 따라 글꼴 크기 5 사용).
제목 블록을 채우십시오. 동시에 부품 이름(조립 단위), 부품 재료, 코드 및 번호, 도면을 만든 사람 및 시기 등을 표시합니다. (그림 9.1)

보강재, 세로 단면의 뜨개질 바늘은 음영 처리되지 않은 것으로 표시됩니다.

그림 9.1 - "본체" 부품의 작업 도면

9.3. 치수기입

치수 기입은 도면 작업에서 가장 중요한 부분입니다. 잘못 부착되고 추가 치수가 결합으로 이어지며 치수가 부족하면 생산이 지연되기 때문입니다. 다음은 부품 도면을 작성할 때 치수 지정에 대한 몇 가지 지침입니다.

부품의 치수는 도면의 축척(정확도 0.5mm)을 고려하여 조립 장치의 일반 보기 도면에서 게이지를 사용하여 측정됩니다. 측정할 때 가장 큰 직경스레드의 경우 디렉토리에서 가져온 가장 가까운 표준으로 반올림해야 합니다. 예를 들어 측정에 의한 미터법 나사산의 직경이 d=5.5mm이면 M6 나사산(GOST 8878-75)을 수용해야 합니다.

9.3.1. 사이즈 분류

모든 크기는 기본(결합)과 무료의 두 그룹으로 나뉩니다.

주요 치수 치수 체인에 포함되고 어셈블리에서 부품의 상대적 위치를 결정하려면 다음을 제공해야 합니다.

노드에서 부품의 위치;
조립 부품의 상호 작용의 정확성;
제품의 조립 및 분해;
부품의 호환성.

예를 들어 결합 부품의 암수 요소 치수가 있습니다(그림 9.2). 두 부품의 공통 접촉면은 공칭 크기가 동일합니다.

무료 크기 부품은 치수 체인에 포함되지 않습니다. 이러한 치수는 다른 부품의 표면에 연결되지 않는 부품의 표면을 정의하므로 정확도가 떨어집니다(그림 9.2).

하지만- 둘러싸는 표면; 비- 덮인 표면;

에- 자유 표면; 디- 공칭 크기

그림 9.2

9.3.2. 치수 측정 방법

다음 크기 조정 방법이 적용됩니다.

체인;
동등 어구;
결합.

~에 체인 방법(그림 9.3)에서는 치수가 차례로 차례로 기록됩니다. 이 치수 지정을 통해 롤러의 각 단계는 독립적으로 처리되고 기술 기반은 고유한 위치를 갖습니다. 동시에 부품의 각 요소 크기 실행 정확도는 이전 치수 실행 오류의 영향을 받지 않습니다. 단, 전체 사이즈 오차는 모든 사이즈 오차의 합으로 구성됩니다. 체인 치수 중 하나가 참조로 표시되지 않는 한 닫힌 체인 형태의 도면 치수는 허용되지 않습니다. 도면의 참조 치수는 *로 표시되고 필드에 작성됩니다. "* 참고용 치수» (그림 9.4).

그림 9.3

그림 9.4

~에 동등 어구이 방법에서 치수는 선택한 기준에서 내려집니다(그림 9.5). 이 방법을 사용하면 하나의 베이스를 기준으로 한 요소의 위치에 크기와 오류가 합산되지 않아 이점이 있습니다.

그림 9.5

결합치수 지정 방법은 체인 및 좌표 방법의 조합입니다(그림 9.6). 제조상 고정밀도가 요구되는 경우에 사용 개별 요소세부.

그림 9.6

목적에 따라 치수는 전체, 연결, 설치 및 건설로 나뉩니다.

차원치수는 제품의 제한적인 외부(또는 내부) 윤곽을 결정합니다. 항상 적용되는 것은 아니지만 특히 대형 주물에 대해 참조용으로 나열되는 경우가 많습니다. 볼트 및 스터드에는 전체 치수가 적용되지 않습니다.

연결 중그리고 설치치수는 이 제품이 설치 장소에 설치되거나 다른 곳에 부착되는 요소의 치수를 결정합니다. 이러한 치수에는 다음이 포함됩니다. 베이스 평면에서 베어링 중심까지의 높이; 구멍 중심 사이의 거리; 중심 원 지름(그림 9.7).

기능을 수행하도록 의도된 부품의 개별 요소의 형상을 정의하는 치수 그룹과 모따기, 홈(가공 또는 조립 기술로 인해 발생)과 같은 부품 요소에 대한 치수 그룹, 다른 정확도로 수행되므로 치수가 1차원 체인에 포함되지 않습니다(그림 9.8, a, b).

그림 9.7

그림 9.8,

그림 9.8, b

9.4. 회전체의 형상을 한 부분을 그리기

회전체의 형태를 갖는 부품은 대다수(원래 부품 수의 50-55%)에서 기계 공학에서 발견됩니다. 회전 운동은 요소의 가장 일반적인 유형의 운동입니다. 기존 메커니즘. 또한 이러한 세부 사항은 기술적으로 고급입니다. 여기에는 샤프트, 부싱, 디스크 등이 포함됩니다. 이러한 부품의 처리는 회전 축이 수평인 선반에서 수행됩니다.

따라서 회전체의 형상을 갖는 부품을 도면에 배치하여 회전 축이 도면의 제목 블록과 평행했습니다.(우표). 가공의 기술적 기초로 간주되는 부품의 끝면은 오른쪽에 위치하는 것이 바람직합니다. 기계에서 처리할 때 위치하게 됩니다. 슬리브의 작업 도면(그림 9.9)은 회전 표면인 부품의 실행을 보여줍니다. 야외 및 내부 표면부품은 회전 표면과 평면으로 제한됩니다. 또 다른 예는 동축 회전 표면으로 둘러싸인 "샤프트" 부품(그림 9.10)입니다. 중심선은 제목 블록과 평행합니다. 크기는 결합된 방식으로 내려집니다.

그림 9.9 - 회전면의 세부 작업 도면

그림 9.10 - "샤프트" 부품의 작업 도면

9.5. 시트로 만든 부품의 도면 만들기

이 유형의 부품에는 개스킷, 커버, 스트립, 웨지, 플레이트 등이 포함됩니다. 이 양식의 세부 정보가 처리됩니다. 다른 방법들(스탬핑, 밀링, 대패질, 가위로 절단). 로 만든 평평한 조각 시트 재료, 일반적으로 부품의 윤곽을 정의하는 하나의 투영으로 묘사됩니다(그림 9.11). 재료의 두께는 주요 비문에 표시되어 있지만 부품의 이미지, 도면에 다시 표시하는 것이 좋습니다. s3. 부품이 구부러지면 스캔이 도면에 표시되는 경우가 많습니다.

그림 9.11 - 평평한 부분의 도면

9.6. 주조로 만들어진 부품의 도면을 실행한 후 기계가공

주조로 성형하면 충분히 얻을 수 있습니다. 복잡한 모양재료 손실이 거의 없는 세부 사항. 그러나 주조 후 표면이 매우 거칠기 때문에 작업 표면에 추가 가공이 필요합니다.

따라서 주조 공장(검정색)과 주조 후 처리된 표면(깨끗함)의 두 가지 표면 그룹을 얻습니다.

주조 공정: 용융 재료를 주형에 붓고 냉각 후 공작물을 주형에서 제거합니다. 이 때 대부분의 공작물 표면에는 주조 경사가 있고 결합 표면에는 필렛의 주조 반경이 있습니다.

주조 슬로프는 묘사될 수 없으며, 주조 반경은 반드시 묘사되어야 한다. 필렛의 주조 반경 치수는 기술 요구 사항쓰기로 그리기, 예: 지정되지 않은 주조 반경 1.5 mm.

치수 적용의 주요 기능: 두 개의 표면 그룹, 즉 두 개의 크기 그룹이 있기 때문에 하나는 모든 검은 표면을 연결하고 다른 하나는 모두 깨끗한 표면을 연결하며 각 좌표 방향에 대해 하나의 차원만 기재할 수 있습니다 이 두 그룹의 크기를 연결합니다.

그림 9.12에서 이러한 치수는 다음과 같습니다. 기본 이미지 - 덮개 높이의 크기 - 70, 평면도 - 크기 10(부품의 하단 끝에서)(파란색으로 강조 표시).

주조할 때 유동성이 증가한 주조 재료(지정의 문자 L)가 사용됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

GOST 977-88에 따른 강철(강철 15L GOST 977-88)
GOST 1412-85(SCH 15 GOST 1412-85)에 따른 회주철
GOST 17711-93(LTs40Mts1.5 GOST 17711-93)에 따른 주조 황동
GOST 2685-75(AL2 GOST 2685-75)에 따른 알루미늄 합금

그림 9.12 - 주조 부품 도면

9.7. 봄을 그리다

스프링은 주어진 방향으로 특정 힘을 생성하는 데 사용됩니다. 하중 유형에 따라 스프링은 압축, 인장, 비틀림 및 굽힘 스프링으로 구분됩니다. 모양 - 나선형 원통형 및 원추형, 나선형, 시트, 디스크 등 다양한 스프링의 도면 실행 규칙은 GOST 2.401-68에 의해 설정됩니다. 도면에서 스프링은 조건부로 그려집니다. 나선형 원통형 또는 원추형 스프링의 코일은 윤곽 단면에 접하는 직선으로 표시됩니다. 섹션에서 코일의 섹션만 묘사하는 것이 허용됩니다. 스프링은 오른쪽 코일로 표시되어 기술 요구 사항에서 코일의 실제 방향을 나타냅니다. 스프링 훈련 도면의 예는 그림 9.13에 나와 있습니다.

스프링의 평평한 지지 표면을 얻기 위해 스프링의 극단적인 회전은 3/4 회전 또는 전체 회전으로 눌러지고 연마됩니다. 예압 회전은 작동하는 것으로 간주되지 않으므로 총 회전 수 n은 작동 회전 수에 1.5÷2:n 1 =n+(1.5÷2)를 더한 것과 같습니다(그림 9.14).

구성은 스프링 코일 섹션의 중심을 통과하는 축선을 그리는 것으로 시작됩니다(그림 9.15, a). 그런 다음 중심선의 왼쪽에 원이 그려지며 그 지름은 스프링이 만들어지는 와이어의 지름과 같습니다. 원은 스프링이 놓이는 수평선에 접합니다. 그런 다음 동일한 수평선과 오른쪽 축의 교차점에 위치한 중심에서 반원을 그려야합니다. 왼쪽에 스프링의 각 후속 코일을 만들기 위해 한 단계의 거리에서 코일 섹션이 만들어집니다. 오른쪽에서 코일의 각 섹션은 왼쪽에 구축된 코일 사이의 거리 중간 맞은편에 위치합니다. 원에 접선을 그리면 스프링의 단면 이미지, 즉 스프링의 축을 통과하는 평면 뒤에 있는 코일의 이미지. 회전의 앞쪽 절반 이미지의 경우 원에 대한 접선도 그려지지만 오른쪽으로 상승합니다(그림 9.15, b). 기준 회전의 앞 1/4은 반원의 접선이 아래쪽 부분의 왼쪽 원에 동시에 닿도록 제작되었습니다. 와이어 직경이 2mm 이하인 경우 스프링은 0.5 ÷ 1.4mm 두께의 선으로 표시됩니다. 4회 이상의 회전이 있는 나선형 스프링을 그릴 때 참조를 제외하고 각 끝에서 1 또는 2개의 회전이 표시되며 전체 길이를 따라 회전 섹션의 중심을 통해 축선을 그립니다. 작업 도면에서 나선형 스프링은 축이 수평 위치를 갖도록 묘사됩니다.

일반적으로 하중 (P 1; P 2; P 3)에 대한 변형 (인장, 압축)의 의존성을 보여주는 테스트 다이어그램이 작업 도면에 배치됩니다. 여기서 H 1은 예비 변형 중 스프링의 높이입니다. P 1; H 2 - 작동 변형 P 2와 동일합니다. H 3 - 최대 변형 시 스프링 높이 Р 3; H 0 - 작동 상태의 스프링 높이. 또한 스프링 이미지 아래에는 다음이 표시됩니다.

스프링 표준 번호;
감기 방향;
n은 작업 회전 수입니다.
총 회전 수는 n입니다.
전개된 스프링의 길이 L=3.2×D 0×n 1;
참조용 치수;
기타 기술 요구 사항.

그림 9.13 - 스프링 작업 도면


ㅏ	비

그림 9.14. 스프링의 예압 코일 이미지

그림 9.15. 스프링 이미지 시퀀스

9.8. 기어 도면 만들기

기어 휠은 동작을 전달하거나 변환하도록 설계된 많은 장치 및 메커니즘 설계에서 가장 중요한 구성요소입니다.

기어 휠의 주요 요소: 허브, 디스크, 링 기어(그림 9.16).

그림 9.16 - 기어 요소

치아 프로파일은 관련 표준에 따라 표준화됩니다.

기어의 주요 매개변수는 다음과 같습니다(그림 9.17).

m=피티/ π [ mm] – 모듈;

디ㅏ= 중성(지+2) 치아 꼭대기 원의 직경입니다.

디= 중성 지- 분할 직경;

디에프= 중성 (지- 2.5) - 함몰부 둘레의 직경;

에스티= 0.5 중성π는 치아의 너비입니다.

하아- 치아 머리의 높이;

에프- 치아 줄기의 높이;

h = h + h f– 치아 높이;

P t- 분할 원주 단계.

그림 9.17 - 기어 매개변수

톱니 림의 주요 특성은 원주 방향 피치를 숫자 π와 연결하는 계수인 계수입니다. 모듈은 표준화되었습니다(GOST 9563-80).

m = P t/ 파이 [mm]

표 9.1 - 호환성의 기본 규범. 기어 휠. 모듈, mm

0,25	(0,7)	(1,75)	3	(5,5)	10	(18)	32
0,3	0,8; (0,9)	2	(3,5)	6	(11)	20	(36)
0,4	1; (1,125)	(2,25)	4	(7)	12	(22)	40
0,5	1,25	2,5	(4,5)	8	(14)	25	(45)
0,6	1,5	(2,75)	5	(9)	16	(28)	50

기어 교육 도면:

치아 머리 높이 하아 = 중;

치아 경경 높이 에프 = 1.25m;

치아 작업 표면의 거칠기 - 라 0.8[μm];

시트의 오른쪽 상단에는 매개변수 테이블이 만들어지며 그 치수는 그림 9.18에 나와 있으며 종종 모듈 값, 톱니 수 및 피치 지름만 채워집니다.

그림 9.18 - 매개변수 표

바퀴의 톱니는 GOST 2.402-68(그림 9.19)에 따라 조건부로 표시됩니다. 점선은 바퀴의 분할 원입니다.

단면에서 치아는 절개되지 않은 상태로 표시됩니다.


ㅏ	비	~에

그림 9.19 - 기어 휠 이미지 a - 단면, b - 정면도 및 c - 왼쪽 보기

도면의 톱니 측면 작업면의 거칠기는 피치 원에 표시됩니다.

기어 도면의 예는 그림 9.20에 나와 있습니다.

그림 9.20 - 기어 훈련 도면의 예

9.9. 기본도면 읽기 순서

주요 비문에 포함 된 데이터와 제품 작동 설명에 따라 조립 장치의 이름, 목적 및 작동 원리를 찾으십시오.
사양에 따라 제안된 제품이 구성되는 어셈블리 단위, 원본 및 표준 제품을 결정합니다. 사양에 표시된 부품 수를 도면에서 찾으십시오.
그림에 따라 선물 기하학적 모양, 상호 합의부품, 연결 방법 및 상대적인 이동 가능성, 즉 제품 작동 방식. 이렇게 하려면 어셈블리 단위의 일반 보기 도면에서 이 부품의 모든 이미지를 고려해야 합니다. 추가 유형, 컷, 섹션 및 설명선.
제품의 조립 및 분해 순서를 결정하십시오.

기본도면을 읽을 때 몇 가지 단순화와 조건부 이미지 GOST 2.109-73 및 GOST 2.305-68 *에서 허용하는 도면:

일반 뷰 도면에서 다음을 표시하지 않도록 허용됩니다.

모따기, 필렛, 홈, 오목부, 돌출부 및 기타 작은 요소(그림 9.21);
막대와 구멍 사이의 간격(그림 9.21);
커버, 실드, 케이싱, 파티션 등 동시에 "표지 위치 3이 표시되지 않음"과 같이 이미지 위에 적절한 비문이 작성됩니다.
접시, 저울 등에 새겨진 비문 이 부분의 윤곽만 묘사하십시오.
조립 장치 섹션에서 서로 다른 금속 부품은 해칭 방향이 반대이거나 해칭 밀도가 다릅니다(그림 9.21). 동일한 부품에 대해 모든 해치의 밀도와 방향은 모든 투영에서 동일하다는 것을 기억해야 합니다.
해부되지 않은 것으로 표시되는 섹션:
- 독립적인 조립 도면이 발행되는 제품의 구성 부품;
- 축, 샤프트, 핀, 볼트, 나사, 스터드, 리벳, 핸들, 볼, 다웰, 와셔, 너트와 같은 세부 사항(그림 9.21)
섹션에서 다른 제품과 조립 된 균질 재료로 만들어진 용접, 납땜, 접착 제품은 한 방향으로 해칭이 있고 제품 부품 간의 경계는 실선으로 표시됩니다.
균등한 간격의 동일한 요소(볼트, 나사, 구멍)를 모두 표시할 수는 없으며 하나만 있으면 충분합니다.
단일 구멍이 아닌 경우 연결이 절단 평면으로 떨어지면 단면 이미지에 떨어지도록 "회전"할 수 있습니다.

조립도면에는 참고, 설치, 성능치수를 붙입니다. 실행 이것은 조립 프로세스 중에 나타나는 요소의 치수입니다(예: 핀 구멍).

그림 9.21 - 조립도

그림 9.22 - 사양

9.10. 사양 작성 규칙

일반적으로 어셈블리 도면 교육 사양에는 다음 섹션이 포함됩니다.

선적 서류 비치;
단지;
조립 단위;
세부;
표준 제품;
다른 제품들;
재료;
키트.

각 섹션의 이름은 "이름" 열에 표시되며 가는 선으로 밑줄이 그어지고 빈 선으로 강조 표시됩니다.

"문서" 섹션에는 어셈블리 단위에 대한 설계 문서가 입력됩니다. 교육 도면의 이 섹션에서 "조립 도면"을 입력합니다.
"조립 장치" 및 "세부 사항" 섹션에는 여기에 직접 포함된 조립 장치의 구성 요소가 포함됩니다. 이러한 각 섹션에서 구성 요소는 이름으로 기록됩니다.
"표준 제품" 섹션에서 주, 산업 또는 공화당 표준에 따라 사용되는 제품을 기록하십시오. 각 표준 범주 내에서, 기록은 동종 그룹 내, 각 그룹 내 - 제품 이름의 알파벳 순서, 각 이름 내 - 표준 지정의 오름차순, 각 표준 지정 내 - 주요 매개변수의 오름차순 또는 제품의 치수.
"재료" 섹션에는 조립 단위에 직접 포함된 모든 재료가 입력됩니다. 재료는 유형별로 그리고 GOST 2.108 - 68에 지정된 순서로 기록됩니다. 각 유형 내에서 재료는 재료 이름의 알파벳 순서로, 각 이름 내에서는 오름차순 크기 및 기타 매개변수로 기록됩니다.

"수량"열에는 하나의 지정된 제품당 구성 요소 수를 나타내고 "재료"섹션에는 측정 단위가 표시된 하나의 지정된 제품 당 재료의 총량을 나타냅니다 (예 : 0.2kg). 측정 단위는 "참고" 열에 기록될 수 있습니다.

KOMPAS-3D 프로그램에서 사양을 만드는 방법은 해당 항목에 설명되어 있습니다. !