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Metodo per il calcolo degli standard di servizio ottimali. Calcolo delle norme per la manutenzione di più macchine

La meccanizzazione e l'automazione della produzione influiscono sul cambiamento delle funzioni dei principali lavoratori nella produzione e delle forme di organizzazione del loro lavoro. Con lo sviluppo della tecnologia, l'influenza diretta del lavoratore sull'oggetto del lavoro diminuisce. Il lavoratore diventa la funzione predominante di controllo sul percorso processo produttivo. Inoltre, con il progresso tecnologico, aumenta la quota di lavoratori ausiliari nella produzione, impegnati in lavori di manutenzione, riparazione di attrezzature, spostamento di oggetti di lavoro, prodotti finiti. Gli addetti ai servizi (regolatori, meccanici in servizio, elettricisti, addetti ai trasporti e controllori) non creano prodotti commerciabili, ma contribuiscono al lavoro ad alte prestazioni degli addetti alla produzione. La caratteristica principale dei lavori di manutenzione eseguiti è la loro diversità, ripetizione irregolare, e la difficoltà di misurare la quantità e la qualità del lavoro. Ai fini della standardizzazione, tutti i lavori di manutenzione della produzione possono essere classificati come segue:

lavori di adeguamento (adeguamento e adeguamento delle attrezzature);

Lavori di riparazione e manutenzione in servizio di apparecchiature (riparazione, pulizia, lubrificazione, riparazione di apparecchiature tecnologiche);

lavoro di controllo (controllo della qualità dei prodotti al momento dell'accettazione), comprese le prove di laboratorio;

Ricezione, archiviazione, emissione beni materiali in magazzini, magazzini e depositi;

operazioni di trasporto e movimentazione (carico, scarico, trasporto di materiali, parti all'interno dell'officina, tra le officine e all'interno del territorio di fabbrica);

Lavori di pulizia dei locali industriali e del territorio dell'impresa;

lavori di manutenzione di edifici e strutture.

È difficile stabilire un limite di tempo e un tasso di produzione per tali lavori. In queste condizioni, gli standard del lavoro appaiono sotto forma di standard di servizio e standard di popolazione.

Tasso di servizio- è il numero stabilito di attrezzature (numero di lavori, metri quadrati di superficie) servite da un lavoratore o da una squadra durante il turno.

Gli standard di servizio possono essere sviluppati con un metodo ampliato e differenziato.

Il metodo allargato viene utilizzato quando non c'è stabilità degli elementi di lavoro sugli oggetti di servizio, sia nel tempo che nella ripetibilità.

Il metodo differenziato viene utilizzato se il lavoro di manutenzione diretta degli oggetti allegati può essere suddiviso in elementi regolarmente ricorrenti, il cui tempo di esecuzione può essere stabilito dall'osservazione.

Con il metodo allargato, il tasso di manutenzione viene fissato in base all'intera portata dei lavori di manutenzione dell'impianto nel suo insieme e per un certo periodo (turno, anno). Allo stesso tempo, vengono rivelati i fattori diretti e indiretti che influenzano l'intensità del lavoro del lavoro.

Quando si sviluppano standard di servizio con un metodo differenziato, le funzioni dei lavoratori sono suddivise condizionatamente in di base e ausiliarie. Le funzioni principali includono quelle funzioni che sono determinate dallo scopo di questo tipo di servizio, hanno un contenuto più stabile ed elementi regolarmente ripetuti (ad esempio, le funzioni principali del perito includono la regolazione, la regolazione e le piccole riparazioni delle apparecchiature). Le funzioni aggiuntive sono caratterizzate da ripetizioni irregolari e diversi contenuti del lavoro in diversi periodi di tempo. Sono spesso di natura una tantum (durante il turno) e forniscono le condizioni per l'esecuzione delle funzioni di base (ad esempio, le funzioni aggiuntive del regolatore includono la preparazione e la pulizia dell'utensile). Quando si utilizza un metodo differenziato, viene effettuato lo studio del costo dell'orario di lavoro per lo svolgimento di tutte le funzioni principali e aggiuntive di un determinato lavoratore, le norme sull'orario di servizio sono stabilite dal metodo analitico.

Tariffa del tempo di servizio- questo è il tempo necessario in determinate condizioni organizzative e tecniche per la manutenzione durante un turno o un mese di un'apparecchiatura, metro quadro Area di produzione eccetera.

Pertanto, la tariffa del servizio è una derivata della tariffa temporale; per calcolarla è necessario determinare la tariffa del servizio, ovvero la quantità di tempo necessaria per eseguire tutte le funzioni di manutenzione di un'apparecchiatura o di un luogo di lavoro:

H temp.obs= (Σ TiN io) × K,(3.24)

dove N tempo oss- la norma del tempo per la manutenzione di un'apparecchiatura, lavori, min, h .;

Ti- tempo impiegato per il completamento singole opere compreso nelle funzioni principali;

N i è il numero di unità di lavoro eseguite presso la struttura assistita durante questo periodo;

K- un coefficiente che tiene conto dello svolgimento di funzioni aggiuntive, nonché del tempo per il riposo e delle esigenze personali.

Peculiarità del razionamento del lavoro dei lavoratori impegnati nel mantenimento della produzione. Tipi di norme e metodi del loro calcolo. Materiali normativi utilizzati. Istituzione di compiti normalizzati. Peculiarità del razionamento del lavoro dei dipendenti.

Le caratteristiche principali del lavoro svolto dalla maggior parte dei lavoratori ausiliari sono le loro grande varietà, ripetizione irregolare, difficoltà a misurare la quantità e la qualità del lavoro. Di notevole importanza è anche la dipendenza diretta del volume e dei risultati del loro lavoro dai lavoratori principali, poiché la loro attività è determinata principalmente dalle esigenze della produzione principale. Pertanto, i metodi per stabilire gli standard di lavoro per i lavoratori ausiliari hanno le loro caratteristiche.

Per standardizzare il lavoro dei lavoratori ausiliari, si consiglia di utilizzare i seguenti tipi di standard e norme.

Standard numerici - sono volti a determinare il numero di quei gruppi di lavoratori ausiliari il cui razionamento del lavoro mediante calcolo diretto in base all'intensità del lavoro svolto è difficile a causa della loro instabilità.

Tariffe del servizio e tariffe del tempo di servizio – usato per:

    razionamento di opere instabili per portata, ma che presentano periodicamente elementi ripetitivi;

    disposizioni per i luoghi di lavoro dei lavoratori che svolgono lavori instabili in termini di volume e ripetibilità.

Norme di tempo e norme di produzione – sono destinati a razionare il lavoro dei lavoratori ausiliari che svolgono un lavoro omogeneo. Si tratta di opere di natura stabile, il loro volume, composizione e contenuto sono relativamente costanti. La metodologia per calcolare le norme per tale lavoro è simile al calcolo delle norme per i lavoratori principali.

Le norme per il numero dei lavoratori ausiliari sono sviluppate in maniera centralizzata, sulla base di condizioni standard organizzazione razionale del lavoro ausiliario. Le modalità del loro sviluppo differiscono da quelle considerate per i lavoratori principali in quanto gli standard sono sviluppati non per gli elementi dell'operazione, ma per i tipi e gruppi di lavoro ausiliario determinando l'intensità di lavoro totale e il volume di ogni tipo di lavoro svolto in un certo periodo di tempo. Gli standard sono stati sviluppati per i seguenti gruppi:

    riparazione e manutenzione di apparecchiature;

    lavorare sull'accettazione, lo stoccaggio e l'emissione di beni materiali;

    documenti di prova;

    lavori di adeguamento;

    pulizia di locali industriali;

    manutenzione di edifici e strutture.

Gli standard di organico per questi gruppi di lavoratori sono determinati sulla base dei risultati di studi preliminari sul numero di lavoratori che svolgono un particolare tipo di lavoro in varie imprese o nelle officine, nonché sulla base di fattori che influenzano il volume di questi lavori, e stabilire la relazione tra loro utilizzando il metodo grafico-analitico. Sulla base delle formule ottenute per la correlazione tra il numero e l'entità dei fattori che determinano la quantità di lavoro svolto, viene calcolato il numero standard di gruppi di lavoratori ausiliari.

Nel razionamento pratico in officina, le espressioni quantitative dei fattori generali di officina sono sostituite nella formula. Secondo gli standard di servizio, viene determinato il numero di apparecchiature o aree di produzione e altre strutture servite che devono essere assegnate a uno o un gruppo di lavoratori. La tariffa del servizio (Н 0) è determinata dalla formula

dove
- fondo ore di lavoro per turno, h o min.; H - il numero di lavoratori in un gruppo, brigata;
- la tariffa del tempo di servizio per un oggetto, uomo-ora, uomo-min.

Studiando il tempo dedicato allo svolgimento delle funzioni di base e aggiuntive svolte da tipo specifico servizio, così come il tempo per il riposo e le necessità personali, le norme del tempo di servizio sono stabilite secondo la formula

dove T n io - tempo dedicato all'esecuzione dei singoli lavori compresi nelle funzioni principali, ore uomo, uomo-min. N i - il numero di unità di tale lavoro eseguite durante un determinato periodo presso la struttura assistita; Per- un coefficiente che tiene conto dello svolgimento di funzioni aggiuntive, nonché del tempo per il riposo e delle esigenze personali. (Secondo gli standard generali di servizio per la costruzione di macchine, i lavoratori ausiliari trascorrono fino al 35% del tempo di lavoro totale in funzioni aggiuntive, riposo e bisogni personali.)

La tariffa del servizio è calcolata dalla formula

,

dove a i , sono i coefficienti di input di lavoro ai fattori; y, z, p - l'entità dei fattori aggiuntivi che caratterizzano la quantità di lavoro o influenzano la sua intensità di lavoro; X- il numero di unità di produzione servite per le quali viene calcolata la tariffa del servizio.

Se il calcolo della norma del tempo di servizio viene eseguito in base ai dati del turno, viene utilizzata la formula

dove Ch 1, è l'intensità di lavoro standard del lavoro ausiliario, uomo-cm per la manutenzione di tutte le unità di produzione durante il turno.

Poiché il numero di unità servite nei diversi turni può variare, il calcolo viene effettuato per il maggior numero di turni principali. Se una X cambia in proporzione al fattore di spostamento Per centimetro , quindi il numero degli ausiliari in tutti i turni sarà pari a:

In questo caso, la tariffa del servizio è determinata in turni uomo, quindi T cm = 1. Quindi la tariffa del servizio per una persona viene calcolata con la formula

In caso di manutenzione di gruppo di un oggetto, la norma della popolazione viene determinata utilizzando le norme sui tempi di servizio o le norme di servizio secondo le seguenti formule:

1) nel primo caso:

dove Q è la quantità di lavoro presso la struttura, espressa dal numero di unità che determinano l'importo del servizio; Per centimetro – coefficiente di spostamento;

2) nel secondo caso:

Le norme sulla popolazione calcolate in questo modo, in primo luogo, presentano deviazioni significative dagli interi e, in secondo luogo, caratterizzano in modo allargato i costi del lavoro necessari. Pertanto, in ogni caso, devono essere verificati con fotografia della giornata lavorativa.

Nei lavori in cui i lavoratori ausiliari incidono direttamente sui risultati del lavoro dei lavoratori principali, è necessario effettuare una giustificazione economica delle norme ottimizzandole. Per quanto riguarda i lavori di mantenimento della produzione, l'indicatore del costo tecnologico di produzione può fungere da criterio di ottimalità. Tali voci comprendono: il costo dei salari dei lavoratori principali e ausiliari, il costo della manutenzione delle attrezzature.

I costi totali (C) sono determinati dalla formula

dove C 0 - il costo di manutenzione dell'attrezzatura, compreso l'ammortamento per 1 min. ore lavorative; Z o.r, 3 c.r - salari, rispettivamente, dei lavoratori principali e ausiliari con ratei per 1 min. ore lavorative; Per Insieme a – coefficiente di coincidenza di occupazione di un lavoratore ausiliario con manutenzione 1 unità. apparecchiature con fermo macchina del resto delle apparecchiature in previsione della manutenzione; H 0 - tariffa del servizio per i lavoratori ausiliari; Per SM - coefficiente multi-macchina in officina (sul sito), determinato dalla formula

dove P - il numero di attrezzature sottoposte a manutenzione in officina (sul sito); H rs - il numero di operatori della macchina in officina (sul sito) nel turno più grande.

L'efficacia del lavoro manageriale dipende in gran parte dalla correttezza nel determinare l'intensità del lavoro di alcuni tipi di lavoro svolto e, su questa base, stabilire il numero necessario per la loro attuazione. Il personale direttivo dell'impresa è generalmente diviso in tre gruppi:

    capi;

    specialisti;

    esecutori tecnici.

L'oggetto principale del razionamento sono le funzioni di controllo, ognuna delle quali è caratterizzata da un determinato ambito di lavoro, accomunate dalla generalità dei fattori della direzione dell'obiettivo nel sistema di controllo e dalla complessità dell'attuazione.

A seconda della natura delle funzioni svolte, il personale direttivo dell'impresa ai fini della regolamentazione può essere suddiviso nei seguenti gruppi:

    capi d'impresa e loro delegati;

    direttori di linea nei negozi e nelle aree;

    capi delle divisioni funzionali;

    specialisti che svolgono la progettazione e la preparazione tecnologica della produzione e supporto tecnico e ingegneristico per il suo funzionamento;

    specialisti che svolgono attività di preparazione economica e organizzativa della produzione, analisi e contabilità;

    dipendenti impegnati nel lavoro d'ufficio, nell'informazione e nel mantenimento economico della produzione.

Per alti dirigenti i fattori determinanti di cui si tiene conto nel processo di determinazione del loro numero sono: il numero dei dipendenti o unità subordinate, il costo dell'orario di lavoro per svolgere le funzioni (lavori) loro assegnate.

La teoria e la pratica per il capo dell'impresa hanno determinato la norma del numero di collegamenti subordinati dell'apparato di gestione nell'intervallo da 5–6 a 8–10 divisioni, servizi, industrie, officine, il cui lavoro può gestire efficacemente .

La regolamentazione del lavoro dei dirigenti comprende anche la regolamentazione dell'orario della loro giornata lavorativa e della loro settimana lavorativa: fissazione dell'orario delle riunioni e della loro durata; ricevere visitatori; considerazione della corrispondenza; visite a laboratori, ecc.

Per i direttori di linea nel determinare le norme per il numero di subordinati, si tiene conto del grado di centralizzazione dei servizi funzionali. Se i servizi sono direttamente subordinati al responsabile del negozio, il loro numero viene preso in considerazione alla pari dei siti produttivi. Se il numero dei servizi eccede la norma della subordinazione, vengono introdotti gli incarichi di deputati per la preparazione della produzione e per i turni.

Il numero di lavoratori subordinati a un capo varia ampiamente: da 10 a 60 persone o più, con un tasso medio di 25 persone. Tali differenze sono associate al tipo di produzione, alla complessità del lavoro svolto e ad altri indicatori che caratterizzano specifiche condizioni di produzione. In ogni caso specifico, la norma di subordinazione per i capi bottega (
) può essere determinato dalla formula

dove Per Insieme a - coefficiente di specializzazione, che esprime il rapporto tra il numero di lavori nel negozio e il numero di operazioni tecnologiche loro assegnate; Z - il valore più grande della norma di subordinazione per questo gruppo di negozi (è nell'intervallo 30– 50 persone); C p - il livello medio di lavoro in officina; X- esponente frazionario al valore del coefficiente medio di specializzazione; si - esponente frazionario al valore del rango medio del lavoro.

Per leader funzionali il numero dei dipendenti ad essi subordinati è determinato dalla complessità e laboriosità dei processi di gestione. Pertanto, il numero di questa categoria di lavoratori è stabilito secondo le norme di gestibilità.

Per i dirigenti funzionali, il numero di uffici, gruppi, settori, ecc. ad essi subordinati dovrebbe essere compreso tra 5 e 10. Quando si concretizza la norma, è necessario tenere conto dell'ambito dei doveri del capo.

Per specialisti svolgendo la predisposizione economico-organizzativa e progettuale-tecnologica della produzione, sono stati sviluppati standard di organico allargati, che consentono di calcolare il numero delle unità funzionali. La metodologia di razionamento sviluppata dall'Istituto di ricerca sul lavoro si basa sull'utilizzo di dati reali sul numero di queste categorie di lavoratori nelle unità funzionali delle migliori fabbriche. Utilizzando l'analisi di correlazione della dipendenza del numero dai fattori più importanti, sono state sviluppate formule di calcolo. La formula originale è simile a:

dove A - un coefficiente costante che esprime la relazione delle norme con il valore numerico dei fattori; X, tu,Z – valori numerici dei fattori; un,b, Insieme a- esponenti con valori numerici di fattori caratterizzanti il ​​grado di influenza del fattore corrispondente sul numero di dipendenti da parte delle funzioni di gestione.

Per le categorie di lavoratori il cui lavoro non può essere standardizzato con l'aiuto di standard sviluppati a livello centrale, viene utilizzato un metodo di ricerca analitica, che si basa sullo sviluppo di procedure di lavoro. Si tratta essenzialmente di una tecnologia di percorso per l'esecuzione del lavoro, contenente un elenco delle operazioni eseguite e la loro sequenza, collegamenti a informazioni esterne e interne, moduli di documenti, utilizzo di apparecchiature tecniche, software applicativi e banche dati. La norma temporale per uno specialista e un dipendente è la seguente:

I costi del tempo preparatorio e finale si verificano con prestazioni specialistiche non ripetibili lavoro creativo e quindi richiedendo ogni volta una comprensione generale, lo studio delle fonti letterarie necessarie, una discussione collettiva delle modalità di attuazione, ecc. Il tempo operativo non è diviso in principale e ausiliario.

Nei lavori stabili nei contenuti e relativamente semplici, costituiti da un numero limitato di operazioni ripetitive facilmente regolabili, vengono stabiliti standard di tempo e di output. In questo modo viene normalizzato il lavoro dei dipendenti dei reparti vendite, alcune categorie di specialisti in servizi economici, ecc.. Allo stesso tempo, è possibile utilizzare standard sviluppati a livello centrale con la loro verifica obbligatoria utilizzando metodi per studiare il costo dell'orario di lavoro.

Il razionamento del lavoro consiste nello stabilire una misura del costo del tempo di lavoro per la fabbricazione di un'unità di prodotto o per la produzione di prodotti per unità di tempo. Il compito di TNT è lo sviluppo e l'attuazione di norme tecnicamente valide per il costo della manodopera:

1) norme di tempo;

2) tassi di produzione;

3) standard di servizio;

4) standard del personale.

1. Calcolo della norma del tempo

    per lavoratore, se noto tasso di produzione, con cottimo individuale

dove T SM è la durata del turno di lavoro (ore, minuti)

H VYR - velocità di spostamento dell'uscita (pz., t.)

    Per un gruppo di lavoratori in un lavoro a cottimo (di gruppo):

(2)

dove CH WORK - il numero di lavoratori nella squadra

    Per produzioni singole e pilota e officine meccaniche

a) quando R PZ è compreso nella norma del tempo per la fabbricazione di un'unità di prodotto

N VR \u003d R PZ + R O + R ORM + P OL (3)

b) quando R PZ è dato per l'intero lotto di prodotti (in questo caso, la norma del tempo è chiamata norma del tempo di calcolo del pezzo)

(4)

dove N ShK - la norma del tempo di calcolo del pezzo;

n è il numero di prodotti nel lotto, pz.

t pz - tempo pezzo per un prodotto.

4. Per la produzione in serie e in serie, il tempo pezzo è determinato:

a) quando non ci sono standard per R PZ

t PCS \u003d R O + R B + R ORM + P OL (5)

P O + P B \u003d P OPERATORE (6)

b) se esistono standard per R ORM e P OL in percentuale del tempo di operatività

t PCS \u003d (PO + P B) × (1 +
) (7)

2. Calcolo dei tassi di produzione

1. Se si conosce la norma del tempo

(8)

2. Se conosci l'ora di P PZ , R ORM e p OL

(9)

3. Se P è noto PZ et PZ

(10)

4. Per processi produttivi continui

dove P HOUR - produttività oraria di un'apparecchiatura (per materie prime);

- il tempo di funzionamento dell'apparecchiatura per la quale viene calcolata la velocità di produzione;

- il numero di dispositivi serviti da un dipendente;

- coefficiente di uscita dei prodotti dalla massa delle materie prime fornite;

5. Per i processi produttivi periodici, quando una certa quantità di prodotti viene prodotta in un ciclo produttivo

dove P LOAD - il numero di prodotti fabbricati da un dispositivo in un ciclo produttivo (processo-fatturato);

T RAB - tempo di funzionamento dell'attrezzatura durante il turno, inclusi ispezione, carico, sostituzione di parti, filtri;

- durata del ciclo;

- coefficiente di utilizzo delle apparecchiature;

(13)

Con una diminuzione della norma del tempo, la norma della produzione aumenta e viceversa. La dipendenza dell'aumento del tasso di produzione dalla diminuzione del tasso di tempo è espressa dalle seguenti formule (in %)

(14)

(15)

dove N HC è l'aumento percentuale della velocità di produzione

N UM - la percentuale di riduzione nella norma del tempo

3. Calcolo della tariffa del servizio

La tariffa del servizio è calcolata in base all'organizzazione, al tipo di produzione e alla disponibilità di materiali di liquidazione (o normativi).

1. Per processi produttivi continui

(16)

dove ∑Т З - tempo totale dedicato alla manutenzione dello stesso tipo di attrezzatura

2. Per i processi di produzione di strumentazione batch(nella produzione delle materie plastiche e nei processi di ottenimento e lavorazione della gomma sintetica):

(17)

(18)

dove T N e T P - il costo del tempo del lavoratore che non è sovrapposto (n) e sovrapposto (n) dal tempo di funzionamento dell'apparato;

T A - tempo di funzionamento tecnologico dell'apparato senza la partecipazione del lavoratore.

Tasso di occupazione dei lavoratori

K Z =
(19)

In corso attività lavorativa esiste una cosa come la norma di produzione. Non è applicabile a tutti i settori dell'economia, ma è un indicatore molto importante per il calcolo salari lavoratore. Il più delle volte usato esclusivamente per imprese manifatturiere. Su dove e come viene utilizzata la velocità di produzione, discuteremo ulteriormente.

Concetti teorici

In ogni caso è necessaria una regolamentazione del lavoro. Come assegnare uno stipendio a un dipendente? Sulla base di quali dati e indicatori? Ci ho pensato per la prima volta all'alba teoria economica J. Keynes. Ora il razionamento viene fatto in qualsiasi settore e le raccomandazioni per questo sono indicate in documenti normativi.

Infatti, il tasso di produzione determina quante unità di produzione una persona deve fare nel tempo a lui assegnato. Il parametro è calcolato in termini fisici: tonnellate, pezzi, chilogrammi, metri e così via. Nonostante esista un unico approccio alla formazione del tasso di produzione, è completamente diverso per ogni settore dell'economia. Solo a livello statale Consiglio pratico, ma indicatori specifici sono fissati direttamente presso l'impresa e sono regolati da un contratto collettivo.

La procedura per sviluppare un tasso di produzione per l'industria alimentare

Alle imprese RistorazioneÈ consuetudine presumere che il lavoro di qualsiasi cuoco sia stimato nel numero di piatti preparati. Questo approccio aiuta a valutare oggettivamente quanto tempo, risorse e costi di manodopera erano necessari per creare un particolare prodotto. Nei documenti normativi per l'industria alimentare sono stati sviluppati fattori di intensità di lavoro speciali, senza i quali è impossibile calcolare il tasso di produzione.

Il coefficiente di intensità di lavoro dell'industria alimentare

Il coefficiente di intensità di lavoro mostra quanto tempo è necessario per preparare un piatto in relazione al piatto, preso come unità di intensità di lavoro. In altre parole, c'è un singolo parametro preso come unità e tutto il resto è equiparato ad esso.

Ad esempio, il più semplice zuppa di pollo nella quantità di una porzione, vengono preparati 100 s. Questa è un'unità. La zuppa di latte impiegherà 90 secondi, nel qual caso l'input di manodopera sarà già 0,9. Il tempismo aiuta a fissare tali limiti. Ma affinché le imprese di ristorazione pubblica non perdano tempo a studiare gli standard, i servizi statali hanno fatto tutto per loro, e ora tutte le norme e i coefficienti di input del lavoro per Industria alimentare si possono trovare nel regolamento.

Formula di resa per l'industria alimentare

Il tasso di produzione (formula) ha approssimativamente la stessa forma per tutti i settori dell'economia. Per il suo calcolo vengono utilizzati gli indicatori della durata del turno di lavoro, il tempo impiegato per la produzione di un'unità di produzione, il tempo per la preparazione, il riposo e così via. Facciamo un esempio per l'industria alimentare. La formula è mostrata in figura:

I parametri richiesti sono:

H in - tasso di produzione;

T pz - tempo per fase preparatoria, min;

T os - il tempo necessario per la manutenzione del luogo di lavoro, min;

T ex - tempo dedicato ai bisogni personali, min;

T op - tempo calcolato per unità di produzione, min.

In generale, non importa in quale dimensione eseguire i calcoli. Puoi usare minuti, secondi o ore.

Esempio

Vengono forniti i seguenti parametri iniziali:

In totale, un cuoco impiega 25220 s per fare una torta di cagliata. Il tempo di preparazione richiede 1260 s, la preparazione del posto di lavoro e materiali necessari costa 1008 s. Nelle pause per il riposo e le esigenze personali, occorrono 1260 s. Secondo i tempi specificati nei documenti normativi, dovrebbero essere spesi 32,39 secondi per la produzione di un'unità di torta di ricotta. Trova il tasso di produzione.

Sostituiamo i dati nella nostra formula e otteniamo il risultato:

H in \u003d (25220 - (1260 + 1008 + 1260)) / 32,39 \u003d 671 pz.

Pertanto, un cuoco è in grado di produrre 671 unità di torta di ricotta in un turno. I risultati ottenuti servono come valutazione della produttività del lavoro e sono i dati principali per il calcolo delle buste paga.

Tariffe di produzione per addetti alle pulizie di locali non industriali

Consideriamo un altro esempio. La pulizia dei locali industriali viene eseguita approssimativamente secondo lo stesso piano, pertanto vengono presi come base i dati di un'impresa reale, ad esempio l'industria della birra e degli analcolici.

Il calcolo del tasso di produzione viene effettuato tenendo conto dei seguenti punti:

  • operazioni di base: lavare e spazzare pavimenti, lavare e pulire pareti, finestre, porte;
  • camere di pulizia: officine tecnologiche e aree ausiliarie;
  • caratteristiche degli oggetti per la pulizia: materiale di fabbricazione, intensità del lavoro durante il lavoro;
  • per ottimale orario di lavoro Viene preso un turno di 8 ore.

Formula di calcolo per la pulizia di locali industriali

Direttamente presso l'azienda, le proprie misurazioni del tempo vengono eseguite durante il calcolo dei tassi di produzione. Questo viene fatto per capire in modo più accurato quanti minuti o ore sono necessari per pulire le finestre, ad esempio 1 per 1 m o 2 per 3 m Lo stesso vale per i pavimenti. La pavimentazione piastrellata senza scheggiature e crepe viene rimossa molto più velocemente rispetto alla sua controparte in cemento. Considera come viene calcolato il tasso di produzione (formula) per i locali industriali:

È necessario conoscere i seguenti parametri:

H in - tasso di produzione;

T cm - la durata di un turno, min;

T os - il tempo necessario al servizio sul posto di lavoro durante il turno, min;

T otd - tempo trascorso a riposo, min;

T ln - tempo per una pausa per esigenze personali, min;

T op - tempo calcolato per la pulizia 1 mq. m area, sec;

k - coefficiente, che viene preso in considerazione durante la pulizia di più stanze. Mostra quanto tempo trascorre un lavoratore quando si sposta da una sala all'altra. In realtà impostato da un cronometro.

Requisiti generali per le officine di produzione prima della raccolta

Gli standard di produzione sopra indicati avranno senso se una serie di requisiti per locali di produzione. Come abbiamo capito, in officina, dove il lavoro è in pieno svolgimento tutto il giorno, tutto dovrebbe essere messo in ordine entro la fine del turno. Questo tempo viene preso in considerazione dal lavoratore che sta dietro la macchina e non dall'addetto alle pulizie. Quindi portiamo Requisiti generali agli impianti di produzione:

  • all'ingresso devono essere presenti apposite grate a pavimento o tappeti che raccolgano lo sporco dalla strada;
  • i pavimenti dovrebbero essere riparati in modo tempestivo quando compaiono crepe e buche;
  • tutti i carrelli di trasporto devono avere ruote in gomma che non danneggino il pavimento;
  • le pareti devono essere realizzate secondo le norme adottate servizi pubblici(dipinto con vernice o rivestito con piastrelle chiare);
  • immondizia e contenitori rotti devono essere rimossi dal dipendente in appositi contenitori;
  • particolare attenzione è rivolta alle norme sulla distanza tra le apparecchiature;
  • Tutti i dipendenti devono monitorare il proprio posto di lavoro e mantenerlo pulito.

Conclusione

La definizione del tasso di produzione ha valore chiave per le imprese di oggi. Molti esperti ritengono che confini quantitativi ben consolidati violino i lavoratori, impedendo loro di esprimersi e aumentando la loro produttività. Ma allo stesso tempo, il razionamento del lavoro non verrà cancellato presto, perché questo è l'unico modo per regolare i salari.

Un altro problema è che gli standard dovrebbero essere riesaminati regolarmente per riflettere nuove condizioni o attrezzature più produttive. Un'altra sciocchezza oggi nelle realtà delle strutture di produzione: la maggior parte delle volte gli standard sono stabiliti in base a campioni. Potrebbero esserci condizioni più difficili in officina, che comporteranno una grande perdita di tempo, il che significa il mancato rispetto delle norme. La considerazione di tutti i fattori quando si misura la tempistica è un compito di fondamentale importanza per il calcolo della velocità di produzione.

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Calcolo delle norme per la manutenzione di più macchine

introduzione

2. Parte pratica

Conclusione

Bibliografia

introduzione

Il lavoro multistazione è elemento importante nel processo di organizzazione del lavoro. È la manutenzione di più macchine che è una riserva importante per aumentare la produttività del lavoro e risparmiare risorse di lavoro.

Il lavoro su più macchine richiede qualifiche particolarmente elevate dei lavoratori i cui guadagni durante la manutenzione delle macchine superano norme stabilite aumenta a seconda dell'uso dell'orario di lavoro e delle attrezzature, della complessità del lavoro o dell'operazione e delle condizioni di lavoro.

Obbiettivo tesina- studio del calcolo degli standard di lavoro per la manutenzione di più macchine.

Per raggiungere l'obiettivo, sono stati risolti i seguenti compiti:

Sono state studiate la definizione e le forme del servizio multimacchina, il problema del razionamento delle operazioni multimacchina;

Sono stati studiati i principali indicatori e coefficienti utilizzati nel calcolo delle norme per la manutenzione di più macchine;

Studiato l'istituzione della norma di servizio;

Studiata la definizione della durata del ciclo di servizio;

Ha studiato il calcolo degli standard di manutenzione per le macchine di backup;

Ha studiato il calcolo degli standard di manutenzione per macchine utensili nella lavorazione dei vari pezzi;

È stato studiato il calcolo delle norme di tempo, produzione e numero di lavoratori nel lavoro su più macchine.

L'oggetto del lavoro del corso è l'organizzazione del servizio multi-macchina.

L'argomento è il calcolo degli standard di lavoro per la manutenzione di più macchine.

1. Calcolo delle norme per la manutenzione di più macchine

1.1 Definizione e forme del servizio multimacchina, compiti di razionamento del lavoro multimacchina

Il servizio multimacchina (multiaggregato) è la manutenzione simultanea di più macchine (aggregati) da parte di uno o di un gruppo di lavoratori quando tutti necessari operazioni manuali su ciascuno di essi e monitorando attivamente il loro operato.

Le condizioni per l'utilizzo della manutenzione multi-unità sorgono a causa della complessa meccanizzazione e automazione della produzione, quando un processo tecnologico separato (o parte di esso) viene eseguito principalmente su una macchina utensile (unità) senza la partecipazione diretta del lavoratore, e quindi libera tempo per la manutenzione di altre macchine (aggregati). Tuttavia, è spesso economicamente fattibile anche se questo equilibrio temporale viene violato, in particolare quando c'è carenza di manodopera, quando c'è attrezzatura gratuita.

La base della manutenzione di più macchine è l'uso del funzionamento automatico delle apparecchiature per eseguire lavori manuali e manuali su altre macchine da lavoro sottoposte a manutenzione e le transizioni da una macchina all'altra.

Questa condizione può essere espressa dalla formula:

dove T a è il tempo di funzionamento automatico della macchina su questa macchina; n? numero di macchine sottoposte a manutenzione; - tempo di impiego del lavoratore su tutte le altre macchine e passaggi ad esse.

Nel caso generale, quando si raziona il lavoro su più macchine, è necessario risolvere tre compiti principali:

Le forme di servizio multi-macchina e l'organizzazione del lavoro dei lavoratori multi-macchina dipendono dalle attrezzature disponibili e dall'organizzazione della produzione.

Dal punto di vista dell'omogeneità tecnologica delle apparecchiature, la manutenzione si distingue:

Macchine utensili doppie, ovvero lo stesso tipo di macchine su cui vengono eseguite le stesse operazioni;

Lo stesso tipo di attrezzatura su cui vengono eseguite diverse operazioni;

Apparecchiatura tecnologicamente eterogenea, se l'apparecchiatura comprende macchine diverse.

Secondo il rapporto tra la durata delle operazioni eseguite da un complesso multi-macchina (con combinazione diversa tempo di funzionamento - macchina e manuale) si distinguono:

Interventi su tutte le macchine, uguali per durata e struttura;

Operazioni diverse per struttura, ma uguali per durata;

Operazioni la cui durata è disuguale, ma multipla.

Secondo la forma di organizzazione del lavoro, ci sono:

Servizio multi-macchina individuale, se un lavoratore serve più macchine;

Manutenzione collettiva di più macchine, se più macchine, unità o dispositivi sono serviti da un collegamento o da un team di lavoratori di diverse specialità e livelli di abilità.

I prerequisiti organizzativi per l'introduzione della manutenzione multi-macchina sono:

Disposizione razionale delle apparecchiature sul posto di lavoro, garantendo la comodità della sua manutenzione;

I percorsi più brevi di passaggio da macchina a macchina;

Implementazione del sistema più efficiente per la manutenzione dei lavori;

Modificare le forme di divisione e cooperazione del lavoro in modo tale che la maggior parte delle funzioni (montaggio di macchine, trasferimento di parti, affilatura di utensili, ecc.) fossero svolte da lavoratori ausiliari.

1.2 Principali indicatori e coefficienti utilizzati nel calcolo delle norme per la manutenzione di più macchine

La possibilità di organizzare il lavoro su più macchine è determinata dalla presenza di opportuni rapporti di tempo libero da macchina e tempo di occupazione del lavoratore su altre macchine servite (aggregati).

Il tempo senza macchina è il tempo di funzionamento dell'attrezzatura, durante il quale il lavoratore è completamente liberato dalle funzioni di manutenzione e monitoraggio della macchina (apparato, unità), cioè quando il lavoratore potrebbe non essere sul posto di lavoro.

Il tempo occupato è il tempo di esecuzione delle tecniche ausiliarie non sovrapposte, il tempo di osservazione attiva e anche il tempo di transizione da una macchina all'altra.

Il tempo di funzionamento per ciascuna macchina viene calcolato tenendo conto della durata del tempo libero e del tempo occupato:

dove T ms è il tempo senza macchina durante il quale il lavoratore è libero da lavori di manutenzione questa macchina; T s - tempo di lavoro.

Macchine doppie - macchine dello stesso tipo, su cui vengono lavorate le stesse parti.

Dalla formula della condizione di base per la manutenzione di più macchine, il numero di macchine possibili per la manutenzione quando si lavora su macchine di backup è:

dove Tms - tempo libero dalla macchina durante il quale il lavoratore non è impegnato a svolgere Fai da te e monitoraggio attivo processo tecnologico su questa macchina

Tz - tempo di impiego di un lavoratore su una macchina,

n è il numero di macchine sottoposte a manutenzione.

Quando esegue elementi manuali di lavoro, il lavoratore ha spesso fluttuazioni nel costo del tempo. Inoltre, sono necessarie micro-pause durante lo svolgimento del lavoro per evitare un aumento dell'affaticamento del lavoratore. Alla luce di ciò, la formula assumerà la seguente forma:

dove è un coefficiente che tiene conto delle fluttuazioni del tempo impiegato durante l'esecuzione di tecniche manuali e delle micropause nel lavoro, è stabilito dalle organizzazioni di settore.

Durante la manutenzione delle macchine di riserva, potrebbe esserci la seguente relazione tra l'impiego del lavoratore e la durata dell'operazione:

Manutenzione di macchine con la stessa durata delle operazioni e lo stesso orario di lavoro, un multiplo del tempo di esercizio:

dove Tzi è il tempo in cui il lavoratore è impegnato nella manutenzione di una macchina,

Top - tempo operativo dell'operazione.

Manutenzione di macchine con la stessa durata delle operazioni e lo stesso tempo di occupazione non multiplo del tempo di funzionamento:

Per stabilire il tempo di funzionamento delle macchine e di un lavoratore, introduciamo il concetto di durata di un ciclo di manutenzione multi-macchina.

Durata del ciclo - il tempo che intercorre tra l'inizio della manutenzione da parte dell'operatore multimacchina della prima macchina del complesso multimacchina fino all'inizio della nuova manutenzione della prima macchina dopo che tutti i lavori di manutenzione sono stati eseguiti sulle restanti macchine di il complesso.

La durata del ciclo dipende dalla natura del rispetto delle condizioni di base della manutenzione multimacchina.

Ci sono 3 opzioni per determinare la durata del ciclo:

1. Se, allora la durata del ciclo dipende in egual modo dalla durata del tempo macchina libera (Tms) sulla prima macchina e dal tempo occupato (Tz) sulle macchine rimanenti. Quindi la durata del ciclo (TC) può essere impostata dalla formula:

Quindi il tempo libero del lavoratore (Tsv) e il fermo macchina (Tpr) saranno pari a:

dove Top è il tempo operativo per la lavorazione delle parti.

2. Se la prima macchina lavora più a lungo di quanto il lavoratore sia occupato sulle altre macchine. Pertanto, la durata del ciclo sarà determinata dalla macchina, ovvero tempo operativo per la lavorazione dei pezzi sulla prima macchina.

Quindi il lavoratore in ogni ciclo avrà tempo libero:

Fermo macchina (tranne il primo ciclo) in questa opzione manca, perché

Se, il lavoratore è impegnato nella manutenzione delle macchine più a lungo di quanto la parte venga elaborata sulla prima macchina. Di conseguenza, la durata del ciclo sarà determinata dal tempo totale che il lavoratore è impegnato nella manutenzione di tutte le macchine o dalla somma dei tempi operativi per la lavorazione dei pezzi e dei tempi di fermo delle attrezzature.

In questo caso il lavoratore non avrà tempo libero nel ciclo di manutenzione multimacchina.

Il tempo di fermo di ogni macchina in un ciclo può essere impostato utilizzando la formula:

E il tempo di fermo totale di tutte le macchine in un ciclo di manutenzione su più macchine sarà:

dove n è il numero di macchine servite.

Il calcolo del tasso di manutenzione quando si lavora su macchine di backup può essere effettuato secondo la formula:

dove - il tasso di manutenzione delle macchine da parte di un lavoratore,

Tempo senza macchine nella produzione di pezzi,

Il tempo in cui il lavoratore è impegnato nella produzione di parti in pochi minuti.

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1.3 Calcolo degli standard di manutenzione per macchine utensili durante la lavorazione di vari pezzi

Il tasso di manutenzione stimato delle macchine su cui vengono prodotte varie parti può essere stabilito dalla formula:

dov'è il tasso di manutenzione delle macchine,

- tempo libero dalla macchina nella fabbricazione dell'i-esima parte,

- tempo di impiego del lavoratore nella fabbricazione dell'i-esima parte in minuti,

- il programma di produzione per il rilascio della i-esima parte a pezzi.

Si consiglia di arrotondare la tariffa di servizio stimata risultante al numero intero più vicino, perché il suo eccesso riduce la produzione di una macchina.

La combinazione di più macchine in un complesso multimacchina con durata diversa e non multipla dei pezzi prodotti su di esse è associata ai tempi di fermo di quelle macchine per le quali Top

Viene selezionata la macchina, inclusa nel complesso multimacchina, su cui viene prodotto il pezzo con il maggior tempo libero dalla macchina (Tms max.). Il valore di Tms è molto comparabile con il tempo di occupazione totale del lavoratore sul resto delle macchine del complesso. In questo caso, ci sono 2 opzioni per determinare la durata del ciclo:

1. Se il tempo più lungo senza macchina è maggiore del tempo totale in cui il lavoratore è impegnato su altre macchine, la macchina su cui viene prodotto il pezzo con il tempo operativo maggiore determinerà il tempo di ciclo:

dove TC è la durata del ciclo,

- il tempo operativo più lungo per la fabbricazione del pezzo.

In questo caso il tempo libero del dipendente e il fermo macchina di una macchina saranno individuati dalle formule:

dove - il tempo totale di impiego del lavoratore nella fabbricazione di parti, - il tempo libero del lavoratore.

(22)

E il tempo di fermo totale di tutte le macchine è pari a:

dove è il tempo operativo totale per la produzione di parti,

- tempo di inattività totale di tutte le macchine,

m - il tasso di manutenzione delle macchine.

.Se il maggior tempo libero dalla macchina è inferiore al tempo totale di impiego dell'operaio sulle altre macchine, allora l'operaio è impegnato nella manutenzione di tutte le macchine più a lungo della parte lavorata sulla macchina che produce la parte con la macchina più grande- tempo libero.

La durata del ciclo sarà determinata dal tempo totale che il lavoratore è impegnato su tutte le macchine:

Quindi il tempo libero del dipendente, il fermo macchina di una macchina e il fermo totale sono definiti come:

(26)

1.4 Calcolo delle norme di tempo, produzione e numero di lavoratori nel lavoro su più macchine

I compiti di razionamento del lavoro nella manutenzione di più macchine includono la determinazione dei costi necessari dell'orario di lavoro (intensità del lavoro) e del tempo di funzionamento dell'attrezzatura (intensità della macchina) per eseguire determinate operazioni tecnologiche. A differenza del lavoro di un operatore macchina su una macchina, con la manutenzione di più macchine, queste quantità non sono le stesse, ma esiste una certa relazione tra loro:

dove è la complessità dell'operazione, min.,

- azionamento macchina utensile, min.,

Tenendo conto delle regolarità della manutenzione ciclica e non ciclica di più macchine, è possibile utilizzare le seguenti formule per calcolare il tempo operativo per la manutenzione di più macchine:

Tabella 1. Calcolo del tempo operativo per la manutenzione di più macchine

Dove, - la norma del tempo operativo,

- tempo operativo quando si lavora su una macchina,

- coefficiente di coincidenza,

- il numero di cicli su questa macchina per un ciclo di manutenzione su più macchine.

Con la manutenzione multi-macchina, a seconda delle forme accettate di divisione funzionale del lavoro, la manutenzione del posto di lavoro può essere eseguita sia dal regolatore che dall'operatore stesso.

La norma dei tempi preparatori e finali per la manutenzione di più macchine è determinata da:

Durante l'esecuzione delle funzioni di impostazione delle macchine da parte dell'operatore:

dov'è la norma del tempo preparatorio-finale,

- tempo preparatorio e finale per la manutenzione di una macchina da parte di un lavoratore, min.

Quando si eseguono le funzioni di impostazione delle macchine da parte del regolatore:

dove H è il numero di macchine servite dal lavoratore.

La tariffa unitaria per la manutenzione di più macchine è calcolata dalla formula:

dove è la norma del tempo parziale,

- rispettivamente, i tempi di manutenzione tecnica e organizzativa del luogo di lavoro,

- tempo per il riposo e le esigenze personali.

Nella produzione su piccola scala e pezzo unico, è consigliabile utilizzare un metodo allargato per standardizzare il lavoro durante la manutenzione di più macchine, in cui il tempo pezzo è calcolato dalla formula:

dove - la norma del tempo al pezzo durante la manutenzione di una macchina da parte di un lavoratore,

- il coefficiente di variazione dell'unità di tempo per la manutenzione di più macchine, il suo valore è determinato in base al valore medio standard del tempo di manutenzione sul posto di lavoro.

Il tasso di produzione per la manutenzione di più macchine viene calcolato separatamente per ciascuna macchina secondo la formula:

Dov'è il tasso di produzione,

- cassa turni di lavoro, min.,

- la norma del tempo pezzo per le condizioni di manutenzione di più macchine,

n è il numero di macchine servite dal lavoratore.

Inoltre, il tasso di produzione può essere trovato dalla formula:

Dov'è il tasso di produzione,

- la norma del tempo,

- numero di macchine revisionate.

In questo caso, la norma temporale nelle condizioni di servizio multi-macchina è determinata da:

dov'è il tempo limite,

n è il numero di parti nel lotto.

Di conseguenza, la percentuale di rispetto degli standard di produzione per turno (P) è determinata dalla formula:

dove è la somma del tempo normalizzato (comprensivo di cottimo e tempo preparatorio-finale) lavorato dal lavoratore per turno.

Se consideriamo la tecnica di Genkin B.M., allora determina il tempo operativo per una macchina come:

Nei processi ciclici

dove è il tempo di funzionamento per una macchina,

- la durata del ciclo di lavoro su più macchine,

q - il numero di parti prodotte su questa macchina durante il ciclo.

Con lavoro multi-macchina non ciclico

dov'è il tempo della macchina libera,

- il tempo di singola occupazione di un lavoratore su una macchina,

- coefficiente di coincidenza.

E il coefficiente di corrispondenza si trova dalla formula:

dove è il tempo medio di un singolo fermo macchina in previsione di un operatore multimacchina.

Consideriamo ora la definizione di standard di popolazione per il lavoro su più macchine. Il numero medio dei lavoratori occupati dalle funzioni principali è determinato dalla formula:

dove H è il numero medio dei lavoratori occupati dalle funzioni principali,

K1 - il fattore di carico di un lavoratore o del suo gruppo, impegnato contemporaneamente nella manutenzione di una macchina,

D è il numero medio di macchine operatrici.

dove T è il tempo medio di una singola manutenzione della macchina da parte degli operatori di questo gruppo,

U - il tempo medio di una singola operazione della macchina senza la partecipazione dei lavoratori di questo gruppo.

Nei casi in cui non esistono standard per determinare i valori di T e U, il coefficiente K1 può essere determinato utilizzando osservazioni momentanee basate sul rapporto:

- il numero di momenti in cui è stata osservata la manutenzione delle macchine da parte dei lavoratori, il cui numero è determinato,

- il numero di momenti in cui le macchine hanno funzionato senza la partecipazione dei lavoratori del gruppo analizzato.Pubblicato su http://www.allbest.ru/

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1.5 Calcolo degli standard di servizio per le macchine di backup

Il tempo libero dalla macchina su una macchina dovrebbe essere uguale a tutti i costi (o sovrapposti) di tempo per la manutenzione di altre macchine, ad es.

(46)

dove m è il numero di macchine sottoposte a manutenzione contemporaneamente.

Se c'è più tempo libero dalla macchina, il lavoratore ha tempo libero. Quando si forma un fermo macchina.

Per determinare il numero ottimale di macchine servite, per ciascuna di esse si calcola il coefficiente di occupazione del lavoratore (K s) dividendo il tempo di impiego per il tempo di lavoro, ovverosia

(47)

La somma dei coefficienti di occupazione di un lavoratore su tutte le macchine revisionate non deve superare uno (o 100%):

(48)

Il numero massimo di macchine (m max) che un lavoratore può servire è determinato tenendo conto dell'utilizzo più completo dell'orario di lavoro da parte dell'esecutore:

(49)

dove T c -- la somma del tempo di funzionamento ciclico di tutte le macchine revisionate durante il turno;

T 3 -- la somma del tempo di lavoro del lavoratore su tutte le macchine, comprese le transizioni;

K d è un coefficiente che tiene conto delle micropause nel lavoro e delle possibili deviazioni del tempo occupato effettivo dai suoi valori medi inclusi nella formula.

Per la manutenzione multimacchina è necessario impostare il ciclo di funzionamento multimacchina.

Il tempo di ciclo di ogni macchina è calcolato dalle formule

T c \u003d T op + T p o T c \u003d T op * K s (50)

dove T op \u003d T cm + T s

T p -- il tempo di interruzione del funzionamento della macchina durante il funzionamento ciclico, causate dall'attesa del servizio per coincidenze,

K con -- il coefficiente di coincidenza del tempo di lavoro su una delle macchine.

Con la manutenzione multi-macchina è possibile combinare un gruppo: macchine che eseguono le stesse operazioni con pari tempo operativo (macchine di riserva); diverse operazioni con lo stesso tempo operativo; operazioni che hanno un tempo operativo multiplo tra loro; operazioni con tempi di funzionamento differenti.

Il numero di macchine di backup servite contemporaneamente è determinato dalla dipendenza

(51)

Per le macchine di backup, il tempo di ciclo è uguale al tempo per operazione:

T c \u003d T op o T c \u003d T ms + T s (52)

Con la manutenzione multi-macchina, vengono stabiliti tempi e standard di produzione. Nelle condizioni di manutenzione ciclica, il lavoro operativo viene eseguito su tutte le macchine durante il ciclo. Su ciascuna delle macchine, il tempo di funzionamento è determinato dalla formula

(53)

dove T c -- tempo di ciclo, min;

p c - il numero di prodotti prodotti in un ciclo o la ripetibilità dell'operazione nel ciclo.

Conoscendo il tempo di funzionamento delle macchine di backup, è possibile calcolare il tempo pezzo utilizzando la formula

(54)

dove K è il tempo per la manutenzione tecnica e organizzativa del luogo di lavoro, il riposo e le esigenze personali, fissato in percentuale del tempo operativo.

Durante la manutenzione di macchine che non sono collegate da un ritmo comune, ad es. durante il funzionamento non ciclico di una multimacchina, di norma, si verificano tempi di fermo dovuti alla coincidenza del tempo di servizio delle macchine. In questi casi si determina il coefficiente di coincidenze (K s). Ai fini pratici viene utilizzata una tabella in cui vengono forniti i tassi di coincidenza precalcolati in base al numero di macchine sottoposte a manutenzione e al tasso di occupazione. Il tempo di funzionamento è calcolato dalla formula

(55)

dove t op -- tempo operativo per la manutenzione di più macchine;

T op -- tempo operativo su una macchina;

K con -- il coefficiente di coincidenza del tempo di impiego su una delle macchine con l'arresto di altre macchine;

m -- il numero di macchine servite dal lavoratore.

Quindi il tempo pezzo può essere determinato dalla formula

(56)

La velocità di produzione per turno è impostata per ciascuna macchina. Per un lavoratore, viene calcolato tenendo conto del numero di macchine servite (t) secondo la formula

(57)

Durante la manutenzione di macchine diverse, l'output per ciascuna di esse in un ciclo viene calcolato e riepilogato.

La velocità di produzione di un lavoratore per turno è uguale al prodotto del numero di cicli per turno e la produzione di tutte le macchine in un ciclo:

N vyr \u003d E c * N vyr. c (58)

dove E c -- il numero di cicli per turno;

N vyr.ts - produzione di tutte le macchine per ciclo.

La metodologia per il calcolo delle norme di tempo e di servizio nella produzione di massa differisce in modo significativo dalla metodologia considerata per il calcolo della produzione in serie e unitaria. Nel primo caso il lavoratore durante il turno un certo numero di volte (solitamente pari all'attività pianificata) ripete lo stesso ciclo di manutenzione delle macchine a lui affidate, e nel secondo si avvicina alle macchine dopo il completamento della lavorazione del pezzo, indipendentemente dal numero di avvicinamenti effettuati in precedenza a ciascuna macchina sottoposta a manutenzione.

Nella produzione di massa, la sincronizzazione del processo si ottiene principalmente attraverso misure organizzative che consentono di garantire una tale organizzazione del lavoro, in cui il tempo di elaborazione di una parte in un posto di lavoro da parte di un lavoratore è uguale o multiplo del ciclo di flusso .

Quando si determinano le norme sul tempo pezzo e le norme di servizio per le linee di produzione esistenti, il tempo che il lavoratore è impegnato nella lavorazione di una parte e il tempo operativo per ciascuna operazione per una parte (il cosiddetto valore del tempo ridotto). Confrontando il dato tempo di occupazione e il dato tempo operativo, viene determinato il dato tempo di ciclo. Secondo standard appositamente sviluppati, il tempo per la manutenzione dell'ufficio, il riposo e le esigenze personali viene calcolato e sommato al tempo ciclo indicato. Il tempo a cottimo di un posto di lavoro multistazione così calcolato viene confrontato con il tatto per ogni posto di lavoro e per ogni opzione di collocamento. I luoghi di lavoro, dove il tempo a cottimo è leggermente maggiore, sono soggetti a "ricami" con l'aiuto di misure organizzative e tecniche.

L'opzione migliore per il posizionamento dei lavoratori sulla linea di produzione (gli standard di servizio più progressivi) è quella che prevede la quantità minima di tempo di lavoro speso per l'elaborazione di un determinato programma per la produzione di parti, ad es. un minimo di lavori in linea, a condizione che ogni lavoratore possa svolgere le operazioni a lui assegnate durante il takt time.

1.6 Impostazione della tariffa del servizio

La base dei calcoli nell'organizzazione della manutenzione di più macchine è la determinazione del numero minimo richiesto di macchine (assiemi), che garantisce il pieno impiego del lavoratore (team di produzione) durante il ciclo di manutenzione di più macchine. Il numero di macchine servite è determinato in base alla condizione principale per l'organizzazione della manutenzione multimacchina e per la possibilità di raggruppare in un gruppo per la manutenzione multimacchina macchine di riserva e macchine con uguale durata delle operazioni, è calcolato dalla formula

n \u003d T ms K d / T s + 1 (59)

In tutti gli altri casi, con manutenzione ciclica, il numero di macchine nel gruppo è

n \u003d Y T ms K d / T srm + 1 (60)

In queste formule K d? coefficiente che tiene conto delle fluttuazioni del tempo impiegato dal lavoratore nell'esecuzione dei processi lavorativi e del tempo richiesto

Il suo utilizzo nella progettazione del servizio multi-stazione consente al lavoratore di utilizzare micro-pause nel lavoro, che prevengono l'aumento dell'affaticamento.

Tenendo conto di alcune fluttuazioni del tempo impiegato durante l'esecuzione di elementi di lavoro manuale e della necessità di creare alcune micropause nel lavoro degli operatori multimacchina, la formula assumerà la forma per le macchine di backup, ad es. macchine con la stessa durata delle operazioni

n \u003d (T ms / T s + 1) * K d.z (61)

per macchine con diversa durata delle operazioni

n \u003d (UT ms / T s.r.m + 1) * K d.z (62)

dov'è UT ms? la somma del tempo senza macchine su tutte le macchine;

A dz? il coefficiente di occupazione ottimale, al quale si ottiene la massima produttività di un lavoratore multi-macchina e la gravità del lavoro rientra nei limiti normativi;

T s.r.m. ? il tempo di impiego dell'operatore multimacchina sul posto di lavoro (cioè su tutte le macchine revisionate).

Tabella 2 Valori del coefficiente di occupazione ottimale in funzione delle condizioni di lavoro

Indicatore delle condizioni di lavoro, punti

Indice di fatica U, rel. unità

Coefficiente di occupazione ottimale K d.z.

da -6 a -20

da -21 a -35

Da -36 a -50

Da -51 a -65

Da -66 a -80

Il coefficiente K d.z è stabilito dalle organizzazioni di settore, di norma, entro i seguenti limiti:

a) lavori omogenei e sistematicamente eseguiti su apparecchiature automatiche (produzione di tessitura e filatura nell'industria tessile, linee di produzione di macchine utensili nell'ingegneria meccanica, ecc.)? 0,85? 0,95;

b) operazioni tecnologiche eterogenee con una gamma variabile di manufatti o altri prodotti, eseguite su: apparecchiature automatiche? 0,8? 0,9; attrezzatura semiautomatica? 0,75? 0,85; apparecchiature universali non automatizzate? 0,7? 0.8.

In condizioni di lavoro avverse (elevato stress fisico e neuro-emotivo, condizioni igienico-sanitarie sfavorevoli, ecc.), il valore di K d.z è limitato ai seguenti limiti: per la terza categoria di gravità del lavoro? 0,8, la quarta categoria? 0,75, la quinta categoria? 0.7.

Quando si forma un posto di lavoro multi-macchina da apparecchiature tecnologicamente eterogenee, la selezione delle macchine viene effettuata sulla base dei calcoli del coefficiente di occupazione del lavoratore K zan per ciascuna macchina

K zan \u003d T s / T op. (63)

La somma di K zan per tutte le macchine revisionate dovrebbe essere vicina a uno, ma non di più.

L'organizzazione dei lavori multi-macchina che fanno parte delle linee di produzione viene effettuata tenendo conto del coordinamento dell'impiego del lavoratore sul posto di lavoro con il ciclo r della linea di produzione:

T srm? T c? r(64)

1.7 Determinazione della durata del ciclo di manutenzione

Un concetto importante nell'organizzazione della manutenzione di più macchine è il ciclo di manutenzione di più macchine.

Il ciclo di manutenzione multimacchina T c è un periodo di tempo durante il quale il lavoratore esegue regolarmente l'intera gamma di lavori di manutenzione su tutte le macchine unite in un gruppo. Se il lavoratore non ha tempo libero per la manutenzione, il tempo ciclo della manutenzione multimacchina è uguale alla somma del tempo impiegato per la manutenzione di tutte le macchine del gruppo:

T c \u003d T srm (65)

Tale caso è tipico per la manutenzione di macchine di backup e per macchine su cui vengono eseguite operazioni di uguale durata.

Durante la manutenzione ciclica di macchine che hanno una durata disuguale, ma multipla, delle operazioni, il lavoratore può avere tempo libero. La durata del tempo libero di lavoro T pr in questo caso è determinata dalla formula

T pr \u003d T c - T srm (66)

La manutenzione ciclica delle macchine su cui si eseguono operazioni con durate disuguali e non multiple, oltre che per operazioni multifase, è caratterizzata dalla presenza di fermo macchina e tempo libero per l'operatore. Il ciclo del servizio multi-macchina in questo caso è determinato confrontando il valore più grande del tempo di funzionamento per le macchine servite e il tempo di occupazione del posto di lavoro. Quello dei valori confrontati, che è il maggiore, determina la durata del ciclo di manutenzione multimacchina. Il tempo di inattività delle macchine T ps per il ciclo di manutenzione di più macchine è calcolato dalla formula

T ps \u003d nT c - Y T op i (67)

dov'è T op? tempo di funzionamento su una macchina.

È possibile determinare il tempo di ciclo per la manutenzione di più macchine utilizzando i ciclogrammi

Nella manutenzione non ciclica, ci sono momenti in cui una o più macchine sottoposte a manutenzione hanno terminato il lavoro della macchina, mentre il lavoratore è impegnato nella manutenzione di un'altra macchina. Allo stesso tempo, le macchine attendono il servizio in alcuni periodi di tempo, mentre in altri il lavoratore ha tempo libero. Il tempo di ciclo (condizionale) può essere definito come la somma di:

T c \u003d T ms + T c + T ps \u003d T op + T ps, min (68)

dove T ps è il tempo di interruzione del funzionamento della macchina per attesa, relativo ad un ciclo, min.

Il tempo libero della macchina e il tempo di lavoro del lavoratore sono determinati allo stesso modo di quando un lavoratore effettua la manutenzione di una macchina.

Il tempo di interruzione del funzionamento della macchina per attesa del servizio è determinato utilizzando la teoria matematica delle code, che consente di calcolare il valore del tempo di fermo macchina dovuto all'attesa della manutenzione di più macchine da parte di una o più lavoratori. La teoria delle code consente inoltre di determinare la quantità di tempo libero per i lavoratori che effettuano la manutenzione delle apparecchiature durante quei periodi di tempo in cui tutte le macchine sono in funzione e non richiedono manutenzione.

Per risolvere questo problema, è possibile utilizzare il rapporto tra tempo ciclo e tempo operativo, che sarà chiamato coefficiente di coincidenza (K s):

K s \u003d T c / T op \u003d (T ms + T s + T ps) / (T ms + T s) \u003d n / (n - n cool), (69)

dove n è il numero totale di macchine servite da un lavoratore (gruppo);

n exp - il numero medio di macchine in attesa di servizio.

Nella fase finale dell'organizzazione della manutenzione di più macchine, vengono calcolati il ​​tasso di tempo pezzo e il tasso di produzione.

Per le condizioni di manutenzione multi-macchina si utilizza una struttura tipica della norma del tempo pezzo:

T w \u003d T op + T quelli + T org + T esc (70)

Tuttavia, ci sono alcune particolarità nei calcoli di ogni elemento. Il tempo operativo comprende il tempo tecnologico principale T se il tempo di impiego del lavoratore T s non sovrapposto dal tempo tecnologico di lavoro su questa macchina.

Il tempo occupato del lavoratore T s è definito come la somma del tempo:

T s \u003d T r + T mr + T an + T obh (71)

dov'è T an? tempo di monitoraggio attivo dello stato di avanzamento dei lavori sulla macchina.

Il tempo tecnologico principale T o, il tempo manuale T r e il tempo macchina-manuale T mr sono determinati secondo le norme pertinenti in modo simile a un determinato tempo durante il lavoro a stazione singola.

Il tempo di monitoraggio attivo dello stato di avanzamento dei lavori sulle macchine Tan per le condizioni di produzione in serie e su larga scala è assunto pari al 5% del tempo tecnologico principale. Per torni automatici e macchine semiautomatiche, il tempo di osservazione attivo è determinato secondo i dati in Tabella. 3.

Tabella 3 Tempo di monitoraggio attivo del lavoro su torni automatici e semiautomatici

Il tempo per bypassare l'apparecchiatura T obx può essere determinato utilizzando le formule fornite in precedenza.

Il tempo operativo per la produzione di una parte è determinato dalle formule:

quando si utilizzano macchine duplicate

T "op \u003d T c / m (72)

dove m? il numero di pezzi prodotti durante il ciclo di manutenzione di più macchine;

quando si combinano operazioni di durata disuguale e non multipla

T "op \u003d T c / (mK s) (73)

dov'è k? coefficiente per condizioni di servizio non cicliche, tenendo conto della coincidenza dell'ora di fine macchina di una delle macchine con il tempo che il lavoratore è impegnato su altre macchine (determinato secondo le norme).

Il tempo di manutenzione organizzativa del posto di lavoro T "org in percentuale del tempo di lavoro operativo T op è determinato dalla formula

T "org \u003d Ub org i T" op / 100 (74)

dove b org? tempo di manutenzione organizzativa del posto di lavoro, % del tempo di lavoro operativo;

n? numero di macchine sottoposte a manutenzione.

Quando si determinano i tempi di manutenzione del posto di lavoro T quelli, è necessario tenere conto del fatto che durante il funzionamento su più macchine, i periodi di vita dell'utensile sono più lunghi rispetto a quando si lavora su una singola macchina, poiché la lavorazione viene spesso eseguita in modalità ridotte. Di conseguenza, si riducono anche i tempi di manutenzione del posto di lavoro. Questa variazione del tempo di manutenzione del posto di lavoro viene presa in considerazione utilizzando il coefficiente K t, che dipende dal numero di macchine sottoposte a manutenzione ed è determinato dai seguenti dati:

Il tempo di manutenzione del posto di lavoro per una parte è determinato dalle formule:

per condizioni di produzione su larga scala e di massa

T "quelli \u003d K t / m Y in quelli i T o / 100 (75)

per condizioni di produzione in serie e su piccola scala

T" quelli \u003d K t / m U b quelli i T "op / 100 (76)

dove sarebbero quelli? tempo di manutenzione del posto di lavoro, % del tempo di lavoro operativo con manutenzione multi-macchina;

in quelle? tempo di manutenzione del posto di lavoro, % del tempo principale (tecnologico).

T circa - il principale tempo tecnologico;

T "op - tempo operativo per la fabbricazione della 1a parte.

Il tempo per il riposo e le esigenze personali per articolo è determinato dalla formula

T "exc \u003d b exc / m * T c / 100 (77)

dove eccellerebbe? tempo per riposo e bisogni personali, % del tempo del ciclo di manutenzione multimacchina T c;

m è il numero di parti prodotte per ciclo.

2. Parte pratica

Tabella 4 Convenzioni utilizzate nelle formule e nei calcoli

Simbolo

Significato di un carattere letterale

Produttività del lavoro

Intensità di lavoro

Personale industriale e produttivo

Peso specifico, %

Numero di dipendenti

Fondo stipendio

Salario

Volume di produzione

Fondo orario di lavoro

Prezzi fissi

Esercizio 1

Sulla base dei dati dell'attività precedente, determinare quale tipo di risparmio dalla riduzione del costo di produzione potrebbe essere ottenuto implementando il piano per migliorare l'uso dell'orario di lavoro, se il salario medio aumentasse del 2%, la massa salariale nel costo della produzione era del 25% e il costo era del 92% della produzione lorda.

Tabella 5

Il risparmio derivante dalla riduzione dei costi di produzione è determinato dalla formula:

E c \u003d USA 1 q 1 -- USA p q 1;

dove C 1 e C p - rispettivamente il costo di produzione effettivamente nel periodo di rendicontazione e il costo secondo il piano;

q 1 - prodotti effettivamente realizzati nel periodo di rendicontazione.

Determiniamo il costo di produzione:

Piano S-st \u003d 8400 * 0,92 \u003d 7728

Definiamo la busta paga:

Piano FZP \u003d 7728 * 0,25 \u003d 1932

Determiniamo lo stipendio medio quando il piano è soddisfatto:

Piano salariale medio = 1932/730=2,65

Determiniamo infatti lo stipendio medio:

Stipendio medio effettivo = 2,65*1,02=2,70

Fondo stipendio:

Fatto FZP \u003d 2,7 * 740 \u003d 1998

Costo attuale:

Fatto C-st \u003d 1998 / 0,25 \u003d 7992

Sulla base dei calcoli effettuati determiniamo i risparmi derivanti dalla riduzione dei costi:

E c \u003d 7992 * 8800-7728 * 8800 \u003d 2323 mila rubli.

Compito 2

Determinare il compenso salariale pianificato per il settore industriale sulla base dei seguenti dati:

Il volume di produzione nel periodo base è di 12 miliardi di rubli.

Il numero di SPP è stabile

Aumento della produttività del lavoro 7%

Fondo salari di base 3 miliardi di rubli.

Aumento delle immobilizzazioni di produzione nell'anno previsto 250 milioni di rubli.

La produttività del lavoro è aumentata a causa di un aumento dell'OPF di 250 milioni di rubli. Il volume di produzione nel periodo pianificato è aumentato del 7% e ammontava a 12,84 miliardi di rubli (12 * 1,07 = 12,84). La massa salariale è aumentata in proporzione all'aumento del volume di produzione e ammontava a 3,21 miliardi di rubli (12,84*3/12=3,2)

ciclo norma macchina multi-unità

Conclusione

Il servizio multi-macchina (multi-aggregato) è il servizio da parte di uno o di un gruppo di lavoratori di più macchine (aggregati), in cui il tempo di funzionamento automatico macchina di una macchina viene utilizzato per eseguire operazioni manuali (richiede la presenza di un lavoratore) elementi dell'operazione, nonché tutte o parte delle funzioni di manutenzione del posto di lavoro, su altre macchine (aggregati).

I prerequisiti tecnici per lo sviluppo della manutenzione di più macchine sono un aumento del livello di automazione delle apparecchiature utilizzate, un miglioramento del sistema di controllo delle apparecchiature e la progettazione di apparecchiature tecnologiche, a seguito delle quali la quota di lavoro manuale nelle apparecchiature la manutenzione diminuisce e la quota del funzionamento automatico aumenta.

La fattibilità economica della manutenzione multi-macchina risiede nella possibilità di garantire il pieno impiego degli operatori delle macchine e delle apparecchiature che assistono.

Forme di servizio multi-macchina L'organizzazione del lavoro dei lavoratori multi-macchina dipende dalle attrezzature disponibili e dall'organizzazione della produzione. Dal punto di vista dell'omogeneità tecnologica delle apparecchiature, la manutenzione si distingue: macchine di riserva, cioè macchine dello stesso tipo su cui vengono eseguite le stesse operazioni; lo stesso tipo di attrezzatura su cui vengono eseguite diverse operazioni; apparecchiature tecnologicamente eterogenee, se la composizione comprende macchine diverse.

Quando si raziona il lavoro su più macchine, sono necessarie le seguenti attività:

1) trovare gli standard ottimali di servizio e di numero per operatori e periti, tenendo conto dell'interazione tra loro e delle caratteristiche del lavoro di squadra;

2) determinare la durata del ciclo di lavorazione di un'unità di produzione su una macchina, tenendo conto dei suoi possibili tempi di fermo in attesa di manutenzione da parte degli operatori. Questo valore è chiamato la norma della durata. Caratterizza l'intensità della macchina di un'unità di produzione per una determinata operazione e si misura in unità di tempo: secondi, minuti, ecc.

3) stabilire la norma del tempo per unità di produzione per i lavoratori di ciascun gruppo, in base alle norme di durata, servizio e numero. Gli standard temporali caratterizzano l'intensità del lavoro di un'unità di produzione per una determinata operazione e sono misurati in secondi uomo, minuti uomo, ecc.

Nel corso del lavoro, la definizione di uno standard di servizio, il calcolo degli standard di servizio per le macchine di backup, il calcolo degli standard di servizio per le macchine utensili durante la lavorazione di varie parti, il calcolo degli standard di tempo, la produzione e il numero di lavoratori in più macchine sono stati studiati i lavori.

Bibliografia

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