Libro di testo / Korsakov M.N., Rebrin Yu.I., Fedosova TV, Makarenya T.A., Shevchenko I.K. e così via.; ed. MA Borovskoy. - Taganrog: TTI SFU, 2008. - 440.

3. Organizzazione e pianificazione della produzione

3.4. Organizzazione del processo produttivo

3.4.1. Il processo produttivo ei principi della sua organizzazione

Processo di produzione─ si tratta di una trasformazione mirata e graduale di materie prime e materiali in un prodotto finito di una determinata proprietà, adatto al consumo o alla successiva lavorazione.

Le caratteristiche tecniche, organizzative ed economiche del processo produttivo nell'impresa sono determinate dal tipo di prodotto, dal volume di produzione, dal tipo e dal tipo di attrezzatura e tecnologia utilizzata e dal livello di specializzazione. Il processo produttivo si compone di numerose operazioni tecniche, organizzative, gestionali ed economiche.

I processi di produzione nelle imprese sono generalmente suddivisi in tre tipi: principale, ausiliario e di servizio.

A principale comprendono processi direttamente legati alla trasformazione dell'oggetto di lavoro in prodotti finiti (ad esempio, rifusione del minerale in un altoforno e trasformarlo in metallo; trasformare la farina in pasta, quindi in pane cotto), ovvero si tratta di processi tecnologici durante i quali cambiamenti nelle forme geometriche, nelle dimensioni e nelle proprietà fisiche e chimiche degli oggetti di lavoro. Principale sono chiamati processi di produzione durante i quali viene eseguita la fabbricazione dei principali prodotti fabbricati dall'impresa. Il risultato dei principali processi nell'ingegneria meccanica è la produzione di macchine, apparecchi e strumenti che costituiscono il programma di produzione dell'impresa e corrispondono alla sua specializzazione, nonché la produzione di pezzi di ricambio per la consegna al consumatore.

Processi di supporto contribuiscono solo al flusso dei processi principali, ma non vi partecipano direttamente (fornitura di energia, riparazione di attrezzature, fabbricazione di strumenti, ecc.). La principale differenza economica tra i processi ausiliari e quelli principali è la differenza nel luogo di vendita e consumo dei prodotti fabbricati. I processi direttamente correlati alla fabbricazione del prodotto finale che entra nel mercato - i consumatori di terze parti sono tra i principali. I processi, a seguito dei quali il prodotto finale viene consumato all'interno dell'impresa, sono indicati come processi ausiliari.

A ausiliario includono processi che garantiscono il flusso ininterrotto dei processi di base. Il loro risultato sono i prodotti utilizzati nell'impresa stessa. Ausiliari sono i processi per la riparazione di apparecchiature, la fabbricazione di apparecchiature e strumenti, la generazione di vapore e aria compressa, ecc.

servendo vengono chiamati i processi, durante l'attuazione dei quali vengono eseguiti i servizi necessari al normale funzionamento sia dei processi principali che ausiliari. Questi includono, ad esempio, i processi di trasporto, immagazzinamento, selezione e assemblaggio di parti, ecc. Il segno principale della separazione dei processi di servizio è che, a causa del loro flusso, non vengono creati prodotti.

Nelle condizioni moderne, soprattutto nella produzione automatizzata, si tende a integrare i processi principali e di servizio. Quindi, in complessi automatizzati flessibili, le operazioni principali, picking, magazzino e trasporto sono combinate in un unico processo.

L'insieme dei processi di base costituisce la produzione principale. Nelle imprese di ingegneria, la produzione principale consiste in tre fasi (fasi): approvvigionamento, lavorazione e assemblaggio. Fase Il processo di produzione è un complesso di processi e opere, la cui esecuzione caratterizza il completamento di una determinata parte del processo produttivo ed è associata al passaggio dell'oggetto del lavoro da uno stato qualitativo all'altro.

A Approvvigionamento le fasi includono i processi di ottenimento di grezzi ─ materiali da taglio, colata, stampaggio. in lavorazione la fase comprende i processi di conversione dei grezzi in pezzi finiti: lavorazione meccanica, trattamento termico, verniciatura e galvanica, ecc. assemblaggio fase - la parte finale del processo di produzione. Comprende l'assemblaggio di unità e prodotti finiti, la regolazione e il debug di macchine e strumenti e il loro collaudo.

La composizione e le interconnessioni dei processi principali, ausiliari e di servizio costituiscono la struttura del processo produttivo.

In termini organizzativi, i processi produttivi si dividono in semplici e complessi. Semplice detti processi produttivi, consistenti in azioni eseguite in sequenza su un semplice oggetto di lavoro. Ad esempio, il processo di produzione di una singola parte o un lotto di parti identiche. Difficile processo è una combinazione di processi semplici eseguiti su una varietà di oggetti di lavoro. Ad esempio, il processo di fabbricazione di un'unità di assemblaggio o di un intero prodotto.

Il processo produttivo è eterogeneo. Si scompone in molte procedure tecnologiche elementari che vengono eseguite nella fabbricazione del prodotto finito. Queste procedure individuali sono chiamate operazioni. Operazione ─ si tratta di un'azione elementare (lavoro) volta a trasformare l'oggetto del lavoro e ad ottenere un determinato risultato. L'operazione di produzione è una parte separata del processo di produzione. Di solito viene eseguito in un posto di lavoro senza riadattamento delle apparecchiature e viene eseguito utilizzando un set degli stessi strumenti. Le operazioni, come i processi di produzione, sono divise in principali e ausiliari. In operazione principale l'oggetto della lavorazione cambia forma, dimensione e caratteristiche qualitative, con lavorazioni ausiliarie - questo non avviene. Le operazioni ausiliarie garantiscono solo il normale flusso e le prestazioni delle operazioni principali. L'organizzazione del processo produttivo si basa su una razionale combinazione nel tempo e nello spazio di tutte le operazioni principali e ausiliarie.

A seconda della tipologia e della destinazione del prodotto si distinguono il grado di dotazione tecnica e il profilo principale di produzione, operazioni manuali, manuali macchina, macchine e strumentali. Operazioni manuali vengono eseguiti manualmente utilizzando strumenti semplici (a volte meccanizzati), ad esempio verniciatura manuale di prodotti, carpenteria metallica, regolazione e regolazione di meccanismi. Operazioni manuali macchina vengono effettuati con l'ausilio di macchine e meccanismi, ma con la partecipazione diretta dei lavoratori (ad esempio il trasporto di merci in auto, la lavorazione di parti su macchine manuali). Operazioni della macchina svolto senza partecipazione o con partecipazione limitata dei lavoratori. L'esecuzione delle operazioni tecnologiche può essere effettuata in questo caso in modalità automatica, secondo il programma stabilito, solo sotto il controllo del lavoratore. operazioni hardware flusso in unità speciali (condutture, colonne, forni termici e fusori, ecc.). Il lavoratore effettua un'osservazione generale della funzionalità delle apparecchiature e delle letture degli strumenti e apporta modifiche alle modalità operative delle unità in conformità con le regole e gli standard stabiliti.

Le regole e la modulistica per l'esecuzione delle operazioni di lavoro sono riportate in apposita documentazione tecnica (mappe delle operazioni di produzione, istruzioni, programmi operativi). Spesso le operazioni di produzione non sono direttamente legate alla lavorazione del prodotto, ma all'organizzazione del luogo di lavoro e sono suddivise in professioni lavorative separate e tipologie di attrezzature. Quest'ultimo è tipico per la produzione singola e su piccola scala nell'industria, nonché per i progetti di costruzione e di trasporto. In questo caso, al lavoratore viene consegnato un disegno per il prodotto o, ad esempio, una lettera di vettura per il trasporto della merce. Secondo le istruzioni per l'organizzazione del lavoro e il livello di qualificazione, il lavoratore che ha ricevuto l'incarico deve conoscere la procedura per eseguire l'operazione. Spesso, quando a un lavoratore viene assegnato un compito per eseguire una particolare operazione tecnologica, gli viene fornita anche la documentazione tecnica, che contiene una descrizione dei parametri principali del pezzo e il compito di eseguire questa operazione.

I diversi processi produttivi, che sfociano nella creazione di prodotti industriali, devono essere adeguatamente organizzati, assicurando il loro efficace funzionamento al fine di produrre specifiche tipologie di prodotti di alta qualità e in quantità che soddisfino i bisogni dell'economia nazionale e della popolazione del paese .

Organizzazione dei processi produttivi consiste nell'unire persone, strumenti e oggetti di lavoro in un unico processo di produzione di beni materiali, nonché nell'assicurare una combinazione razionale nello spazio e nel tempo dei processi principali, ausiliari e di servizio.

La combinazione spaziale degli elementi del processo produttivo e di tutte le sue varietà è attuata sulla base della formazione della struttura produttiva dell'impresa e delle sue unità costitutive. A questo proposito, le attività più importanti sono la scelta e la giustificazione della struttura produttiva dell'impresa, ovverosia determinazione della composizione e specializzazione delle sue unità costitutive e l'instaurazione di rapporti razionali tra di loro.

Durante lo sviluppo della struttura di produzione, vengono eseguiti calcoli di progettazione relativi alla determinazione della composizione del parco macchine, tenendo conto della sua produttività, intercambiabilità e possibilità di utilizzo efficace. Si stanno sviluppando anche la pianificazione razionale delle divisioni, il posizionamento delle attrezzature, i lavori. Si stanno creando le condizioni organizzative per il buon funzionamento delle attrezzature e per i partecipanti diretti al processo di produzione ─ lavoratori. Uno degli aspetti principali della formazione della struttura produttiva è garantire il funzionamento interconnesso di tutte le componenti del processo produttivo: operazioni preparatorie, processi produttivi di base, manutenzione. È necessario motivare in modo completo le forme ei metodi organizzativi più razionali per l'attuazione di determinati processi per specifiche condizioni tecniche e di produzione. Un elemento importante nell'organizzazione dei processi produttivi è l'organizzazione del lavoro dei lavoratori, realizzando in particolare la combinazione della forza lavoro con i mezzi di produzione. I metodi di organizzazione del lavoro sono in gran parte determinati dalle forme del processo produttivo. A questo proposito, l'obiettivo dovrebbe essere quello di garantire una divisione razionale del lavoro e di determinare su questa base la composizione professionale e qualificata dei lavoratori, l'organizzazione scientifica e il mantenimento ottimale dei luoghi di lavoro, nonché il miglioramento e il miglioramento a tutto tondo delle condizioni di lavoro.

L'organizzazione dei processi produttivi implica anche una combinazione dei loro elementi nel tempo, che determina un certo ordine per l'esecuzione delle singole operazioni, una combinazione razionale del tempo per l'esecuzione di vari tipi di lavoro e la determinazione del calendario e degli standard di pianificazione per il movimento di oggetti di lavoro. Il normale svolgimento delle lavorazioni nel tempo è assicurato anche dall'ordine di lancio-rilascio dei prodotti, dalla creazione delle scorte (riserve) e delle riserve di produzione necessarie, dalla fornitura ininterrotta delle postazioni di lavoro di strumenti, grezzi, materiali. Una direzione importante di questa attività è l'organizzazione del movimento razionale dei flussi di materiale. Questi compiti sono risolti sulla base dello sviluppo e dell'implementazione di sistemi per la pianificazione operativa della produzione, tenendo conto del tipo di produzione e delle caratteristiche tecniche e organizzative dei processi produttivi.

Infine, nel corso dell'organizzazione dei processi produttivi in ​​un'impresa, un posto importante è dato allo sviluppo di un sistema per l'interazione delle singole unità produttive.

Principi di organizzazione del processo produttivo sono i punti di partenza sulla base dei quali si realizza la costruzione, il funzionamento e lo sviluppo dei processi produttivi.

Principio differenziazione comporta la divisione del processo produttivo in parti separate (processi, operazioni) e la loro assegnazione ai dipartimenti competenti dell'impresa. Il principio di differenziazione si oppone al principio combinazione, il che significa la combinazione di tutti o parte di diversi processi per la fabbricazione di determinati tipi di prodotti all'interno della stessa area, officina o produzione. A seconda della complessità dei prodotti, del volume di produzione, della natura delle apparecchiature utilizzate, il processo produttivo può essere concentrato in una qualsiasi unità di produzione (officina, sezione) o distribuito su più unità.

I principi di differenziazione e combinazione si applicano anche ai singoli lavori. Una linea di produzione, ad esempio, è un insieme differenziato di lavori.

Nelle attività pratiche per l'organizzazione della produzione, nell'uso dei principi di differenziazione o combinazione dovrebbe essere data priorità al principio che fornirà le migliori caratteristiche economiche e sociali del processo produttivo. Pertanto, la produzione in linea, caratterizzata da un elevato grado di differenziazione del processo produttivo, consente di semplificarne l'organizzazione, migliorare le competenze dei lavoratori e aumentare la produttività del lavoro. Tuttavia, un'eccessiva differenziazione aumenta l'affaticamento dei lavoratori, un gran numero di operazioni aumenta la necessità di attrezzature e spazio di produzione e comporta costi inutili per le parti mobili, ecc.

Principio concentrazione indica la concentrazione di determinate operazioni di produzione per la fabbricazione di prodotti tecnologicamente omogenei o l'esecuzione di lavori funzionalmente omogenei in luoghi di lavoro, sezioni, officine o impianti di produzione separati dell'impresa. La fattibilità di concentrare il lavoro omogeneo in alcune aree di produzione è dovuta ai seguenti fattori: la comunanza di metodi tecnologici che richiedono l'uso dello stesso tipo di attrezzature, le capacità di attrezzature, come i centri di lavoro, un aumento della produzione di determinate tipologie di prodotti, la fattibilità economica di concentrare la produzione di determinate tipologie di prodotti o di svolgere lavori omogenei.

Quando si sceglie l'una o l'altra direzione di concentrazione, è necessario tenere conto dei vantaggi di ciascuna di esse.

Con la concentrazione del lavoro tecnologicamente omogeneo nella suddivisione, è necessaria una minore quantità di apparecchiature di duplicazione, aumenta la flessibilità della produzione e diventa possibile passare rapidamente alla produzione di nuovi prodotti e aumenta il carico sulle apparecchiature.

Con la concentrazione di prodotti tecnologicamente omogenei si riduce il costo di trasporto dei materiali, si riduce la durata del ciclo produttivo, si semplifica la gestione del processo produttivo e si riduce la necessità di spazio produttivo.

Principio specializzazioni basato sulla limitazione della varietà degli elementi del processo produttivo. L'attuazione di questo principio comporta l'assegnazione a ciascun luogo di lavoro ea ciascuna divisione di una gamma strettamente limitata di opere, operazioni, parti o prodotti. Contrariamente al principio di specializzazione, il principio universalizzazione implica una tale organizzazione della produzione in cui ogni luogo di lavoro o unità produttiva è impegnato nella fabbricazione di parti e prodotti di un'ampia gamma o nello svolgimento di operazioni di produzione eterogenee.

Il livello di specializzazione dei lavori è determinato da un indicatore speciale ─ il coefficiente di consolidamento delle operazioni K z.o. , che si caratterizza per il numero di operazioni di dettaglio eseguite sul luogo di lavoro per un certo periodo di tempo. Sì, a K z.o= 1 esiste una ristretta specializzazione dei luoghi di lavoro, in cui durante il mese, trimestre, viene eseguita un'operazione di dettaglio sul luogo di lavoro.

La natura della specializzazione dei reparti e dei lavori è in gran parte determinata dal volume di produzione delle parti con lo stesso nome. La specializzazione raggiunge il suo massimo livello nella produzione di un tipo di prodotto. L'esempio più tipico di industrie altamente specializzate sono le fabbriche per la produzione di trattori, televisori, automobili. Un aumento della gamma di produzione riduce il livello di specializzazione.

Un alto grado di specializzazione delle suddivisioni e dei luoghi di lavoro contribuisce alla crescita della produttività del lavoro grazie allo sviluppo delle capacità lavorative dei lavoratori, alla possibilità di attrezzature tecniche del lavoro, riducendo al minimo i costi di riconfigurazione di macchine e linee. Allo stesso tempo, una ristretta specializzazione riduce le qualifiche richieste dei lavoratori, provoca la monotonia del lavoro e, di conseguenza, porta a un rapido affaticamento dei lavoratori, limita la loro iniziativa.

Nelle condizioni moderne, è in aumento la tendenza all'universalizzazione della produzione, determinata dall'esigenza del progresso scientifico e tecnologico di ampliare la gamma di prodotti, dall'emergere di apparecchiature multifunzionali e dai compiti di migliorare l'organizzazione del lavoro nella direzione di ampliare le funzioni lavorative del lavoratore.

Principio proporzionalità consiste in una combinazione regolare di singoli elementi del processo produttivo, che si esprime in un certo rapporto quantitativo tra loro. Pertanto, la proporzionalità in termini di capacità di produzione implica l'uguaglianza delle capacità delle sezioni o dei fattori di carico delle apparecchiature. In questo caso, la produttività delle officine di approvvigionamento corrisponde alla necessità di pezzi grezzi nelle officine meccaniche e la produttività di queste officine corrisponde alle esigenze dell'officina di assemblaggio per le parti necessarie. Ciò implica l'obbligo di avere in ogni officina attrezzature, spazio e manodopera in quantità tale da garantire il normale funzionamento di tutti i dipartimenti dell'impresa. Lo stesso rapporto di produttività dovrebbe esistere tra la produzione principale, da un lato, e le unità ausiliarie e di servizio, dall'altro.

La violazione del principio di proporzionalità porta a sproporzioni, alla comparsa di strozzature nella produzione, a seguito delle quali si deteriora l'uso di attrezzature e manodopera, aumenta la durata del ciclo produttivo e aumenta l'arretrato.

La proporzionalità nella forza lavoro, nello spazio, nelle attrezzature è già stabilita durante la progettazione dell'impresa e quindi perfezionata durante lo sviluppo dei piani di produzione annuali effettuando i cosiddetti calcoli volumetrici - nel determinare le capacità, il numero di dipendenti e la necessità di materiali . Le proporzioni sono stabilite sulla base di un sistema di norme e norme che determinano il numero di relazioni reciproche tra i vari elementi del processo produttivo.

Il principio di proporzionalità implica l'esecuzione simultanea di singole operazioni o parti del processo produttivo. Si basa sulla premessa che le parti di un processo produttivo smembrato devono essere combinate nel tempo ed eseguite simultaneamente.

Il processo di produzione di una macchina consiste in un gran numero di operazioni. È del tutto evidente che eseguirli in sequenza uno dopo l'altro comporterebbe un aumento della durata del ciclo produttivo. Pertanto, le singole parti del processo di fabbricazione del prodotto devono essere eseguite in parallelo.

Parallelismo raggiunto: durante la lavorazione di una parte su una macchina con più utensili; elaborazione simultanea di diverse parti di un lotto per una determinata operazione in più luoghi di lavoro; elaborazione simultanea delle stesse parti per varie operazioni in più luoghi di lavoro; produzione simultanea di parti diverse dello stesso prodotto in luoghi di lavoro diversi. Il rispetto del principio di parallelismo porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo e del tempo dedicato ai pezzi, per risparmiare tempo di lavoro.

Sotto flusso diretto comprendere un tale principio di organizzazione del processo di produzione, in base al quale tutte le fasi e le operazioni del processo di produzione vengono eseguite nelle condizioni del percorso più breve dell'oggetto del lavoro dall'inizio del processo alla sua fine. Il principio del flusso diretto richiede di garantire il movimento rettilineo degli oggetti di lavoro nel processo tecnologico, eliminando vari tipi di anelli e movimenti di ritorno.

La piena rettilineità può essere ottenuta mediante la disposizione spaziale delle operazioni e parti del processo di produzione nell'ordine delle operazioni tecnologiche. È inoltre necessario quando si progettano imprese per ottenere l'ubicazione di negozi e servizi in una sequenza che preveda una distanza minima tra unità adiacenti. Occorre adoperarsi per garantire che le parti e le unità di assemblaggio di prodotti diversi abbiano la stessa o simile sequenza di fasi e operazioni del processo di produzione. Quando si implementa il principio del flusso diretto, si pone anche il problema della disposizione ottimale delle attrezzature e dei posti di lavoro.

Il principio del flusso diretto si manifesta in misura maggiore nelle condizioni di produzione in linea, quando si creano officine e sezioni a soggetto chiuso.

Il rispetto dei requisiti del flusso diretto porta alla razionalizzazione dei flussi di carico, alla riduzione del fatturato del carico, alla riduzione dei costi per il trasporto di materiali, parti e prodotti finiti.

Principio ritmo significa che tutti i processi di produzione separati e un unico processo per la produzione di un determinato tipo di prodotto vengono ripetuti dopo determinati periodi di tempo. Distinguere il ritmo di output, lavoro, produzione.

Il ritmo di rilascio è il rilascio della stessa quantità di prodotti o in modo uniforme crescente (decrescente) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo del lavoro è l'esecuzione di uguali quantità di lavoro (in quantità e composizione) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo della produzione significa l'osservanza del ritmo della produzione e del ritmo del lavoro.

Il lavoro ritmico senza strappi e tempeste è la base per aumentare la produttività del lavoro, un utilizzo ottimale delle attrezzature, il pieno utilizzo del personale e una garanzia di prodotti di alta qualità. Il buon funzionamento dell'impresa dipende da una serie di condizioni. Garantire il ritmo è un compito complesso che richiede il miglioramento dell'intera organizzazione della produzione nell'impresa. Di fondamentale importanza sono la corretta organizzazione della pianificazione operativa della produzione, il rispetto della proporzionalità delle capacità produttive, il miglioramento della struttura della produzione, la corretta organizzazione dell'approvvigionamento materiale e tecnico e il mantenimento dei processi produttivi.

Principio continuità Si realizza in tali forme di organizzazione del processo produttivo, in cui tutte le sue operazioni sono svolte continuamente, senza interruzioni, e tutti gli oggetti del lavoro si spostano continuamente da un'operazione all'altra.

Il principio della continuità del processo produttivo trova piena applicazione su linee di produzione automatiche e continue, sulle quali vengono fabbricati o assemblati oggetti di lavoro, aventi operazioni della stessa durata o multiplo del tempo ciclo della linea.

Nell'ingegneria meccanica predominano i processi tecnologici discreti e, pertanto, la produzione con un alto grado di sincronizzazione della durata delle operazioni non è predominante qui.

Il movimento discontinuo degli oggetti di lavoro è associato a rotture che si verificano a seguito dell'invecchiamento delle parti ad ogni operazione, tra operazioni, sezioni, officine. Ecco perché l'attuazione del principio di continuità richiede l'eliminazione o la minimizzazione delle interruzioni. La soluzione di tale problema può essere raggiunta sulla base dell'osservanza dei principi di proporzionalità e ritmo; organizzazione della produzione parallela di parti di un lotto o parti diverse di un prodotto; creazione di tali forme di organizzazione dei processi produttivi, in cui l'ora di inizio della produzione di parti per una determinata operazione e l'ora di fine dell'operazione precedente sono sincronizzate, ecc.

La violazione del principio di continuità, di regola, provoca interruzioni del lavoro (fermi macchina e attrezzature), comporta un aumento della durata del ciclo produttivo e dell'entità dei lavori in corso.

I principi di organizzazione della produzione in pratica non operano isolatamente, sono strettamente intrecciati in ogni processo produttivo. Quando si studiano i principi dell'organizzazione, è necessario prestare attenzione alla natura di coppia di alcuni di essi, alla loro interrelazione, alla transizione nel loro opposto (differenziazione e combinazione, specializzazione e universalizzazione). I principi di organizzazione si sviluppano in modo non uniforme: in un periodo o nell'altro, qualche principio viene alla ribalta o acquisisce importanza secondaria. Quindi, la ristretta specializzazione dei lavori sta diventando un ricordo del passato, stanno diventando sempre più universali. Il principio della differenziazione viene sempre più sostituito dal principio della combinazione, il cui utilizzo permette di costruire il processo produttivo sulla base di un unico flusso. Allo stesso tempo, nelle condizioni di automazione, aumenta l'importanza dei principi di proporzionalità, continuità, flusso diretto.

Il grado di attuazione dei principi di organizzazione della produzione ha una dimensione quantitativa. Pertanto, oltre agli attuali metodi di analisi della produzione, dovrebbero essere sviluppate e applicate nella pratica forme e metodi per analizzare lo stato dell'organizzazione della produzione e implementarne i principi scientifici. Il rispetto dei principi di organizzazione dei processi produttivi è di grande importanza pratica. L'attuazione di questi principi è oggetto di attività a tutti i livelli di gestione della produzione.

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Processo di produzione. L'essenza e la classificazione del processo produttivo.

Principi di organizzazione razionale del processo produttivo.

Caratteristiche tecniche ed economiche delle tipologie produttive.

1. Processo di produzione. L'essenza e la classificazione del processo produttivo.

Processo di produzioneè un insieme di tutte le azioni delle persone e degli strumenti necessari affinché una determinata impresa produca prodotti.

Processo tecnologicoè una parte del processo di produzione contenente azioni mirate per cambiare e (o) determinare lo stato dell'oggetto del lavoro.

Viene chiamata la parte completata del processo tecnologico, eseguita in un posto di lavoro operazione tecnologica.

Il processo di produzione è costituito da manodopera e processi automatici, nonché processi naturali che, di norma, non richiedono costi di manodopera (ad esempio tempo per il raffreddamento dei getti, invecchiamento dei pezzi).

Gli elementi principali che determinano il processo lavorativo, e di conseguenza il processo produttivo, sono l'attività finalizzata (o il lavoro stesso), gli oggetti di lavoro ei mezzi di lavoro.

Gli oggetti del lavoro sono determinati dai prodotti che vengono prodotti dall'impresa. I principali prodotti degli impianti di costruzione di macchine sono vari tipi di prodotti. Esistono i seguenti tipi di prodotti: parti, unità di assemblaggio, complessi e kit.

I mezzi di lavoro comprendono strumenti di produzione, terreni, edifici e strutture, veicoli. Nella composizione dei mezzi di lavoro, il ruolo decisivo spetta alle attrezzature, in particolare alle macchine da lavoro. Per ogni apparecchiatura, il produttore redige un passaporto, che indica la data di fabbricazione dell'apparecchiatura e un elenco completo delle sue caratteristiche tecniche (velocità di elaborazione, potenza del motore, forze ammissibili, regole di manutenzione e funzionamento, ecc.).

Ci sono sezioni elemento per elemento (funzionali), spaziali e temporali dell'organizzazione della produzione.

La sezione elemento per elemento dell'organizzazione della produzione è collegata all'ordinamento di attrezzature, tecnologia, oggetti di lavoro e lavoro stesso in un unico processo di produzione.

Il compito principale dell'organizzazione della produzione elemento per elemento è la selezione corretta e razionale della composizione di attrezzature, strumenti, materiali e pezzi grezzi e le qualifiche del personale al fine di garantirne il pieno utilizzo nel processo di produzione.

La combinazione di processi di produzione parziale garantisce l'organizzazione spaziale e temporale della produzione.

Classificazione dei processi produttivi. A seconda dello scopo, si distinguono i processi produttivi principali, ausiliari e di assistenza.

Classificazione per ruolo nel processo produttivo complessivo

Principale	Ausiliario		Servendo		manageriale
Approvvigionamento	Nei principali negozi	in reparti specializzati	Nei negozi principali e ausiliari	In reparti specializzati	Al lavoro	Nell'apparato di controllo
in lavorazione	Strumentale		Trasporti e traslochi		Previsione e pianificazione
	Riparazione		Rifornimento energetico		Regolazione e coordinamento
Assemblaggio e finitura	Produzione di energia		Magazzino		Controllo, contabilità e analisi
	Costruzione e montaggio		la logistica		Organizzazione

I principali processi di produzione sono progettati per modificare direttamente la forma o lo stato del materiale del prodotto, che, secondo la specializzazione dell'impresa, è commerciale.

I processi di produzione ausiliari sono processi che danno luogo a prodotti che vengono solitamente utilizzati nell'impresa stessa per garantire il normale funzionamento dei processi principali.

I processi di produzione dei servizi forniscono ai processi principali e ausiliari i servizi necessari al loro normale funzionamento.

Processi di gestione in cui vengono sviluppate e prese le decisioni, regolamentazione e coordinamento del corso di produzione, controllo sull'accuratezza dell'attuazione del programma, analisi e contabilità del lavoro svolto; questi processi sono spesso intrecciati con il corso del processo produttivo.

Per la natura dell'impatto sull'oggetto del lavoro processi separati:

tecnologico, durante il quale vi è un cambiamento nell'oggetto del lavoro sotto l'influenza del lavoro vivo;

naturale quando lo stato fisico dell'oggetto del lavoro cambia sotto l'influenza delle forze della natura (rappresentano un'interruzione nel processo lavorativo).

I processi produttivi tecnologici sono classificati con metoditrasformazione di oggetti di lavoro in un prodotto finito per: meccanico, chimico, montaggio e smontaggio (montaggio e smontaggio) e conservazione (lubrificazione, verniciatura, imballaggio, ecc.). Questo raggruppamento funge da base per determinare la composizione dell'attrezzatura, i metodi di manutenzione e la sua pianificazione territoriale.

Secondo le forme di interconnessione con i relativi processi distinguere: analitico quando, a seguito della lavorazione primaria (smembramento) di materie prime complesse (olio, minerali, latte, ecc.), si ottengono vari prodotti che entrano in vari processi di lavorazione successivi;

sintetico, effettuando il collegamento di semilavorati ricevuti da diverse lavorazioni in un unico prodotto; dritto, creando da un tipo di materiale un tipo di semilavorato o prodotto finito.

Secondo il grado di continuità distinguere continuo e discreto processi.

Per la natura dell'attrezzatura utilizzata distinguere: hardware (chiuso), quando il processo tecnologico è svolto in unità speciali (apparecchiature, bagni, forni), e la funzione del lavoratore è di gestirli e mantenerli; aperto (locale) processi quando un lavoratore elabora oggetti di lavoro utilizzando una serie di strumenti e meccanismi.

Per grado di automazione allocare: manuale (non meccanizzato) lavorazioni eseguite senza l'utilizzo di macchine, meccanismi e strumenti meccanizzati (lavori di fabbro, marcatura manuale del pezzo, ecc.); meccanizzato (macchina-manuale) eseguito dal lavoratore (operatore) con l'ausilio di mezzi che riducono la quantità di attività fisica (lavoro su un tornio universale per viti); automatizzato i processi sono eseguiti in parte senza la partecipazione di una persona, che può avere solo la funzione di osservatore (lavoro su macchina semiautomatica); automatico i processi liberano completamente il lavoratore dall'esecuzione delle operazioni, lasciando dietro di sé le funzioni di monitoraggio dell'andamento della produzione, carico grezzi e scarico pezzi finiti.

Per scala di produzioneprodotti omogenei distinguere di massa, seriale, singola e sperimentale processi.

Per natura dell'oggetto di produzione distinguere semplice e complesso processi di produzione. I processi semplici sono chiamati processi costituiti da operazioni eseguite in sequenza (produzione di una parte, un lotto di parti identiche, un gruppo di parti che sono diverse nel design, ma hanno somiglianze tecnologiche e vengono elaborate nello stesso luogo di lavoro, sezione, linea, nonché come alcuni processi di assemblaggio di un prodotto o di un suo elemento). La struttura di tale processo (l'ordine delle operazioni) è determinata dalla tecnologia di produzione della parte. Un processo complesso è un processo costituito da operazioni sequenziali e parallele (produzione di un'unità di assemblaggio composta da più parti, o dell'intero prodotto, che comprende un certo numero di parti e unità di assemblaggio). La struttura di un processo complesso dipende non solo dalla composizione dei processi di produzione e assemblaggio, ma anche dall'ordine in cui vengono eseguiti, determinato dalla progettazione dell'unità di assemblaggio o del prodotto.

2. PRINCIPI DI ORGANIZZAZIONE RAZIONALE DEI PROCESSI PRODUTTIVI.

Un'organizzazione razionale della produzione deve soddisfare una serie di requisiti, basati su determinati principi:

Proporzionalità nell'organizzazione della produzione, presuppone la corrispondenza del throughput (produttività relativa per unità di tempo) di tutti i comparti dell'impresa: officine, sezioni, singoli lavori per la produzione di prodotti finiti. La violazione di questo principio porta all'emergere di "colli di bottiglia" nella produzione o, al contrario, al caricamento incompleto di lavori, sezioni, officine, a una diminuzione dell'efficienza dell'intera impresa. Il grado di proporzionalità della produzione può essere caratterizzato dalla deviazione della portata (capacità) di ciascuna fase dal ritmo di produzione pianificato:

dove n capacità di throughput delle singole fasi (elaborazione);

 il ritmo di produzione pianificato secondo il piano (volume di produzione secondo il piano);

mnumero di ridistribuzioni o fasi di fabbricazione del prodotto.

Se il sito è localizzato z gruppi di macchine per la lavorazione di parti omonime, quindi

,

dove intensità di lavoro delle operazioni;

 il numero di macchine nel gruppo.

Parallelismo . Il parallelismo si riferisce all'esecuzione simultanea di singole parti del processo produttivo in relazione a diverse parti del lotto totale di parti. Il parallelismo nell'esecuzione degli elementi principali e ausiliari dell'operazione consiste nel combinare il tempo di lavorazione della macchina con il tempo di installazione e rimozione di parti, misurazioni di controllo, carico e scarico dell'apparato con il processo tecnologico principale, ecc.

Fattore di parallelismo
è calcolato come rapporto tra la durata del ciclo produttivo e il movimento parallelo degli oggetti di lavoro
alla durata effettiva del ciclo (in caso di esecuzione sequenziale dei lavori) .

.

Principio continuità comporta la riduzione al minimo possibile delle interruzioni dei processi produttivi. La continuità della produzione è considerata in due aspetti: partecipazione continua al processo di produzione di oggetti di lavoro (materie prime e semilavorati, carico continuo di attrezzature) e uso razionale dell'orario di lavoro. La continuità sul posto di lavoro si ottiene nel processo di esecuzione di ciascuna operazione riducendo i tempi ausiliari (pause intraoperatorie), sul sito e in officina durante il trasferimento di semilavorati da un luogo di lavoro all'altro (pause interoperatorie) e nell'impresa come nel complesso, riducendo al minimo le interruzioni al fine di massimizzare l'accelerazione del ricambio delle risorse materiali ed energetiche (posa interlaboratorio).

Grado di continuità calcolato come rapporto tra la durata della parte tecnologica del ciclo produttivo
al tempo di ciclo effettivo .

.

Uno dei prerequisiti per la continuità della produzione è flusso diretto nell'organizzazione del processo produttivo, che è la previsione del percorso più breve affinché il prodotto attraversi tutte le fasi e le operazioni del processo produttivo, dall'avvio delle materie prime alla produzione fino al rilascio dei prodotti finiti. Non dovrebbero esserci movimenti di ritorno degli oggetti di produzione sul sito, in officina, presso lo stabilimento. Per rispettare questa regola, le apparecchiature presenti sul sito si trovano nel corso del processo tecnologico.

La rettilineità è caratterizzata dal coefficiente
che rappresenta il rapporto tra la durata delle operazioni di trasporto
alla durata totale del ciclo produttivo.

,

dove Jnumero di operazioni di trasporto.

Uno dei principali indicatori dell'ubicazione razionale di magazzini, officine di approvvigionamento, siti, attrezzature sul territorio dell'impianto sono i flussi di carico totali minimi:

,

dove  il numero delle tratte di trasporto all'interno delle officine o tra di esse;

 il numero di oggetti movimentati nel processo produttivo all'interno delle officine o tra di esse; massa -esimo stabilimento produttivo;  Lunghezza del percorso -esimo impianto di produzione.

Sotto ritmo per output di produzione si intende il rilascio di volumi di produzione uguali o in aumento uniforme da parte di un'impresa o di un posto di lavoro separato, sezione, officina secondo il piano. Il ritmo consente il più completo utilizzo della capacità produttiva dell'impresa e delle sue divisioni. Fattore ritmo
è definito come la somma degli scostamenti negativi dell'output raggiunto da un determinato piano

,

dove  il numero di prodotti giornalieri sottoconsegnati;

P rilascio dei prodotti secondo il piano; n periodo di pianificazione, in giorni.

Sotto uniformità produzione intende la riproduzione dello stesso volume di lavoro o sistematicamente crescente in termini di intensità di lavoro attraverso periodi di tempo uguali e predeterminati. Fattore di uniformità della produzione
definito come

,

dove
deviazione assoluta (escluso il segno) del volume effettivo di produzione da quello pianificato in termini di intensità di lavoro per un periodo di tempo (turno, decennio);
produzione pianificata in termini di intensità di lavoro per un periodo di tempo; nnumero di periodi di lavoro.

Quando si calcola il coefficiente di ritmo, il numeratore tiene conto della quantità di lavoro solo per le posizioni disponibili nell'attività pianificata. Quando si calcola il coefficiente di uniformità, il numeratore tiene conto dell'intero volume di lavoro svolto. In presenza di un piano medio giornaliero calcolato e dei volumi di produzione effettivi, utilizzando il coefficiente di uniformità, è possibile controllare rapidamente l'uniformità della produzione. Officine e sezioni che operano secondo un programma di produzione uniforme garantiscono anche il ritmo di produzione. Con una produzione organizzata razionalmente, questi coefficienti dovrebbero essere nel rapporto:

.

Come standard
=1.

Per ottenere il ritmo nella produzione di massa, è necessario osservare rigorosamente la frequenza di lancio-rilascio di un lotto di parti (prodotti). Nella produzione su piccola scala e in un unico pezzo di prodotti complessi, si può parlare solo dell'uniformità del lavoro e della produzione.

Il moderno livello di sviluppo della scienza implica l'osservanza flessibilità organizzazione della produzione. Nel contesto del rapido rinnovamento della gamma prodotti, la tecnologia di produzione sta cambiando. Nel contesto elemento per elemento, flessibilità di produzione significa cambio rapido delle attrezzature (riduzione dei tempi e dei costi per il cambio delle attrezzature). Ampie opportunità per aumentare la flessibilità dell'organizzazione della produzione sono fornite dall'uso di processi standard per l'attuazione delle singole fasi della produzione.

Principio differenziazione comporta la divisione del processo produttivo in processi tecnologici separati, operazioni, transizioni, tecniche, movimenti. Tuttavia, un'eccessiva differenziazione aumenta la fatica dei lavoratori nelle operazioni manuali a causa della monotonia e dell'elevata intensità del lavoro. Un gran numero di operazioni comporta costi inutili per lo spostamento degli strumenti tra i luoghi di lavoro, l'installazione, il fissaggio di parti e la loro rimozione dal luogo di lavoro dopo la fine dell'operazione.

Principio concentrazione operazioni e integrazione processi di produzione. Le operazioni stanno diventando più voluminose, complesse e vengono eseguite su apparecchiature avanzate. Sulle linee di produzione in un unico complesso, vengono risolti i compiti di lavorazione, assemblaggio e trasporto di parti e prodotti.

Principio specializzazioni basato sulla limitazione della varietà degli elementi del processo produttivo. Tuttavia, l'opportuna organizzazione della produzione richiede in alcuni casi la padronanza delle professioni correlate al fine di garantire l'intercambiabilità dei lavoratori nel processo produttivo. Il livello di specializzazione del posto di lavoro è determinato dal coefficiente di consolidamento delle operazioni, ad es. il numero di operazioni di dettaglio eseguite sul posto di lavoro per un determinato periodo di tempo (ad esempio, al mese).

Principio elettronica processi di produzione. Una valutazione corretta e affidabile del potenziale informatico di un'impresa è uno strumento efficace per la gestione strategica. Questa analisi differisce dalle altre in una serie di indicatori specifici raggruppati nei seguenti sottolivelli:

tecnico;

livello di sviluppo dell'organizzazione del lavoro;

sociale.

La complessità dello studio risiede nell'impossibilità di condurre un'analisi comparativa a causa della mancanza di statistiche russe per molti dei seguenti indicatori per settore.

Quando si valutatecnico ESSO-livello, viene utilizzato il seguente sistema di indicatori:

Caratteristiche della conformità della composizione delle apparecchiature informatiche ai requisiti del sistema informativo implementato:

;

dove n è il numero di gruppi di apparecchiature.

Il processo di produzione è un insieme di processi e strumenti di lavoro principali, ausiliari e di servizio interconnessi al fine di creare valori di consumo - oggetti di lavoro utili necessari per il consumo industriale o personale. Nel processo di produzione, i lavoratori influenzano gli oggetti di lavoro con l'aiuto di strumenti e creano nuovi prodotti finiti, ad esempio macchine utensili, computer, televisori, dispositivi radioelettronici, ecc. Oggetti e strumenti di lavoro, essendo elementi materiali di produzione, hanno una certa relazione tra loro nell'impresa un'altra: articoli specifici possono essere elaborati solo da determinati strumenti; già di per sé hanno proprietà sistemiche. Tuttavia, il lavoro vivente deve abbracciare queste cose e quindi iniziare il processo per trasformarle in un prodotto. Pertanto, il processo di produzione è principalmente un processo lavorativo, poiché le risorse utilizzate da una persona al suo input, sia informazioni che mezzi di produzione materiali, sono il prodotto di precedenti processi lavorativi. Distinguere tra i processi produttivi principali, ausiliari e di assistenza (Fig. 1).

I principali processi produttivi sono quella parte dei processi durante la quale si ha un cambiamento diretto nelle forme, dimensioni, proprietà, struttura interna degli oggetti di lavoro e la loro trasformazione in prodotti finiti. Ad esempio, in un impianto di macchine utensili, questi sono i processi di produzione di parti e di assemblaggio di sottoassiemi, assiemi e il prodotto nel suo insieme da essi.

I processi di produzione ausiliari sono quei processi i cui risultati vengono utilizzati direttamente nei processi principali o per garantirne un'attuazione regolare ed efficiente. Esempi di tali processi sono la produzione di strumenti, infissi, stampi, mezzi di meccanizzazione e automazione della propria produzione, pezzi di ricambio per la riparazione di apparecchiature, produzione di tutti i tipi di energia nell'impresa (energia elettrica, aria compressa, azoto, ecc.) .

I processi di produzione dei servizi sono processi lavorativi per la fornitura dei servizi necessari per l'attuazione dei processi produttivi principali e ausiliari. Ad esempio, trasporto di valori materiali, operazioni di magazzino di ogni tipo, controllo tecnico della qualità del prodotto, ecc.

I processi produttivi principali, ausiliari e di servizio hanno differenti tendenze di sviluppo e miglioramento. Pertanto, molti processi di produzione ausiliari possono essere trasferiti a impianti specializzati, il che nella maggior parte dei casi garantisce una produzione più economica. Con l'aumento del livello di meccanizzazione e automazione dei processi principali e ausiliari, i processi di servizio stanno gradualmente diventando parte integrante della produzione principale, svolgendo un ruolo organizzativo nella produzione automatizzata e soprattutto in quella flessibile automatizzata.

I processi produttivi principali, e in alcuni casi ausiliari, si svolgono in diverse fasi (o fasi). Uno stadio è una parte separata del processo di produzione, quando l'oggetto del lavoro passa in un altro stato qualitativo. Ad esempio, il materiale entra nel pezzo, il pezzo nel pezzo, ecc.

I principali processi produttivi si svolgono nelle seguenti fasi: approvvigionamento, lavorazione, montaggio e adeguamento.

La fase di approvvigionamento è destinata alla produzione di pezzi grezzi. È caratterizzato da metodi di produzione molto diversi. Ad esempio, il taglio o il taglio di pezzi grezzi da materiale in lamiera, la produzione di pezzi grezzi mediante fusione, stampaggio, forgiatura, ecc. La tendenza principale nello sviluppo dei processi tecnologici in questa fase è quella di avvicinare i pezzi grezzi alle forme e alle dimensioni dei pezzi finiti. Gli strumenti di lavoro in questa fase sono macchine da taglio, attrezzature per pressatura e stampaggio, cesoie a ghigliottina, ecc.

La fase di lavorazione - la seconda nella struttura del processo produttivo - comprende lavorazioni meccaniche e termiche. L'argomento del lavoro qui sono le parti bianche. Gli strumenti di lavoro in questa fase sono principalmente varie macchine per il taglio dei metalli, forni per il trattamento termico e apparecchiature per la lavorazione chimica. Come risultato di questa fase, alle parti vengono fornite dimensioni corrispondenti alla classe di precisione specificata.

La fase di assemblaggio (assemblaggio-assemblaggio) è un processo di produzione che si traduce in unità di assemblaggio (piccole unità di assemblaggio, sottoassiemi, unità, blocchi) o prodotti finiti. L'oggetto del lavoro in questa fase sono parti e assiemi di propria fabbricazione, nonché quelli ricevuti dall'esterno (prodotti componenti). Esistono due principali forme organizzative di assemblaggio: stazionaria e mobile. L'assemblaggio stazionario è quando il prodotto viene fabbricato in un luogo di lavoro (le parti sono fornite). Con l'assemblaggio mobile, il prodotto viene creato nel processo di spostamento da un luogo di lavoro all'altro. Gli strumenti di lavoro qui non sono così diversi come nella fase di elaborazione. I principali sono tutti i tipi di banchi da lavoro, supporti, dispositivi di trasporto e guida (trasportatori, auto elettriche, robot, ecc.). I processi di assemblaggio, di norma, sono caratterizzati da una notevole quantità di lavoro svolto manualmente, quindi la loro meccanizzazione e automazione è il compito principale del miglioramento del processo tecnologico.

La fase di adeguamento e adeguamento è quella conclusiva nella struttura del processo produttivo, che viene effettuata al fine di ottenere i parametri tecnici necessari del prodotto finito. L'oggetto del lavoro qui sono i prodotti finiti o le loro singole unità di assemblaggio, strumenti, strumentazione universale e banchi di prova speciali.

Gli elementi costitutivi delle fasi dei processi principali e ausiliari sono operazioni tecnologiche. La divisione del processo produttivo in operazioni, e quindi in metodi e movimenti, è necessaria per lo sviluppo di norme tecnicamente valide per l'esecuzione delle operazioni.

Un'operazione è una parte del processo produttivo che, di norma, viene eseguita in un luogo di lavoro senza riadattamento e da uno o più lavoratori (team).

A seconda del grado di equipaggiamento tecnico del processo produttivo, si distinguono le operazioni: manuale, movimentata da macchina, macchina, automatica e hardware.

Sia il processo di produzione principale che quello ausiliario, e talvolta quello di servizio, sono costituiti da elementi principali e ausiliari: le operazioni. I principali includono operazioni direttamente correlate alla modifica delle dimensioni, della forma, delle proprietà, della struttura interna dell'oggetto del lavoro o della trasformazione di una sostanza in un'altra, nonché del cambiamento della posizione degli oggetti del lavoro l'uno rispetto all'altro. Le operazioni ausiliarie includono operazioni la cui attuazione contribuisce al flusso di quelle principali, ad esempio il movimento di oggetti di lavoro, il controllo di qualità, la rimozione e l'installazione, lo stoccaggio, ecc.

In termini organizzativi, i processi produttivi principali e ausiliari (le loro operazioni) sono convenzionalmente suddivisi in semplici e complessi.

Sono detti semplici processi in cui gli oggetti di lavoro sono sottoposti a una serie successiva di operazioni interconnesse, a seguito delle quali si ottengono prodotti di lavoro parzialmente finiti (sbozzi, parti, cioè parti integranti del prodotto).

Sono detti complessi i processi in cui si ottengono prodotti finiti di lavoro combinando prodotti parziali, ovvero si ottengono prodotti complessi (macchine, macchine, dispositivi, ecc.).

Il movimento degli oggetti di lavoro nel processo produttivo viene effettuato in modo tale che il risultato del lavoro di un posto di lavoro diventi l'oggetto iniziale di un altro, cioè ogni precedente nel tempo e nello spazio dà lavoro al successivo, questo è assicurata dall'organizzazione della produzione.

Dall'organizzazione corretta e razionale dei processi produttivi (soprattutto i principali) dipendono i risultati delle attività produttive ed economiche dell'impresa, l'andamento economico del suo lavoro, il costo di produzione, il profitto e la redditività della produzione, la quantità di lavori in corso e l'ammontare del capitale circolante.

2. PRINCIPI FONDAMENTALI DELL'ORGANIZZAZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO

L'organizzazione del processo produttivo in qualsiasi impresa di produzione (compresa la strumentazione radioelettronica), in una qualsiasi delle sue officine, in un sito si basa su una combinazione razionale nel tempo e nello spazio di tutti i processi principali, ausiliari e di servizio. Ciò consente di produrre prodotti al minimo costo della vita e del lavoro materializzato. Le caratteristiche e i metodi di tale combinazione sono diversi nelle diverse condizioni di produzione. Tuttavia, con tutta la loro diversità, l'organizzazione dei processi produttivi è soggetta ad alcuni principi generali: differenziazione, concentrazione e integrazione, specializzazione, proporzionalità, flusso diretto, continuità, parallelismo, ritmo, automaticità, prevenzione, flessibilità, ottimalità, elettronica, standardizzazione, eccetera.

Il principio di differenziazione prevede la divisione del processo produttivo in processi tecnologici separati, che a loro volta sono suddivisi in operazioni, transizioni, tecniche e movimenti. Allo stesso tempo, l'analisi delle caratteristiche di ciascun elemento consente di scegliere le migliori condizioni per la sua implementazione, garantendo la minimizzazione dei costi totali di tutti i tipi di risorse. Pertanto, la produzione in linea si è sviluppata per molti anni a causa della differenziazione sempre più profonda dei processi tecnologici. L'allocazione di operazioni a breve termine ha permesso di semplificare l'organizzazione e le attrezzature tecnologiche di produzione, migliorare le competenze dei lavoratori e aumentare la loro produttività.

Tuttavia, un'eccessiva differenziazione aumenta la fatica dei lavoratori nelle operazioni manuali a causa della monotonia e dell'elevata intensità dei processi produttivi. Un gran numero di operazioni comporta costi inutili per lo spostamento di oggetti di lavoro tra i luoghi di lavoro, l'installazione, il fissaggio e la rimozione dai luoghi di lavoro dopo il completamento delle operazioni.

Quando si utilizzano moderne apparecchiature flessibili ad alte prestazioni (macchine CNC, centri di lavoro, robot, ecc.), il principio di differenziazione viene trasferito al principio di concentrazione delle operazioni e integrazione dei processi di produzione. Il principio di concentrazione prevede l'esecuzione di più operazioni in un unico posto di lavoro (macchine multimandrino multitaglio con CNC). Le operazioni diventano più voluminose, complesse e vengono eseguite in combinazione con il principio della brigata dell'organizzazione del lavoro. Il principio dell'integrazione consiste nel combinare i principali processi di supporto e servizio.

Il principio di specializzazione è una forma di divisione del lavoro sociale che, sviluppandosi sistematicamente, determina l'assegnazione di officine, sezioni, linee e singoli lavori nell'impresa. Producono una gamma limitata di prodotti e si distinguono per uno speciale processo produttivo.

Una riduzione della gamma di prodotti fabbricati, di norma, porta a un miglioramento di tutti gli indicatori economici, in particolare ad un aumento del livello di utilizzo delle immobilizzazioni di un'impresa, una riduzione del costo di produzione, un miglioramento nella qualità del prodotto, nella meccanizzazione e nell'automazione dei processi produttivi. Attrezzature specializzate, a parità di condizioni, funzionano in modo più produttivo.

Il livello di specializzazione del posto di lavoro è determinato dal coefficiente di consolidamento delle operazioni di dettaglio (Kspi) eseguite in un posto di lavoro per un determinato periodo di tempo (mese, trimestre):

(1)

dove Spr è il numero di lavori (apparecchi) del sistema produttivo;

mto - il numero di operazioni di dettaglio eseguite nel 1° posto di lavoro durante un'unità di tempo (mese, anno).

Con il coefficiente Ksp = 1, viene garantita una stretta specializzazione del posto di lavoro, vengono creati i prerequisiti per un'efficace organizzazione della produzione. Per caricare completamente un posto di lavoro con un'operazione di dettaglio, è necessario che la condizione :

(2)

dove è il volume di lancio di parti del j-esimo articolo per unità di tempo, ad esempio pezzi/mese;

- la complessità dell'operazione al 1° posto di lavoro, min;

- fondo di tempo effettivo del posto di lavoro, ad esempio min/mese.

Il principio di proporzionalità presuppone la stessa produttività di tutte le unità produttive che svolgono i processi principali, ausiliari e di servizio. La violazione di questo principio porta all'emergere di "colli di bottiglia" nella produzione o, al contrario, al caricamento incompleto di singoli lavori, sezioni, officine, a una diminuzione dell'efficienza dell'intera impresa. Pertanto, per garantire la proporzionalità, i calcoli della capacità produttiva vengono effettuati sia per fasi di produzione, sia per gruppi di attrezzature e aree di produzione. Ad esempio, se sono noti il ​​volume di produzione delle parti (Ne) e la velocità del pezzo (tsht). È possibile definire il carico di uno specifico io- esimo gruppo di apparecchiature secondo la formula

(4)

quindi confrontare il carico e il throughput io esimo gruppo di apparecchiature e determinarne il fattore di carico mediante la formula

(5)

L'opzione preferita è quando
E .

Il principio del flusso diretto significa una tale organizzazione del processo produttivo, che prevede i percorsi più brevi per il passaggio di parti e unità di assemblaggio attraverso tutte le fasi e le operazioni dall'avvio delle materie prime alla produzione fino al rilascio dei prodotti finiti. Il flusso di materiali, semilavorati e unità di assemblaggio deve essere in avanti e il più breve, senza movimenti di contro e ritorno. Ciò è garantito dall'appropriata disposizione del posizionamento delle apparecchiature lungo il processo tecnologico. Un classico esempio di tale layout è la linea di produzione.

Il principio di continuità significa che il lavoratore lavora senza tempi di fermo, le attrezzature funzionano senza interruzioni, gli oggetti di lavoro non giacciono sul posto di lavoro. Questo principio si manifesta in modo più completo nella produzione di massa o su larga scala nell'organizzazione dei metodi di produzione del flusso, in particolare nell'organizzazione di linee di produzione continue a singolo e multi soggetto. Questo principio prevede una riduzione del ciclo di lavorazione del prodotto e quindi contribuisce ad aumentare l'intensificazione della produzione.

Il principio di parallelismo implica l'esecuzione simultanea di processi di produzione parziali e singole operazioni su parti simili e parti del prodotto in luoghi di lavoro diversi, ovvero la creazione di un ampio fronte di lavoro sulla fabbricazione di questo prodotto. Il parallelismo nell'organizzazione del processo produttivo è utilizzato in varie forme: nella struttura dell'operazione tecnologica - elaborazione multiutensile (macchine semiautomatiche multimandrino multitaglio) o esecuzione parallela degli elementi principali e ausiliari delle operazioni; nella produzione di grezzi e lavorazione di parti (nelle officine, grezzi e parti in diverse fasi di preparazione); nell'assemblea nodale e generale. Il principio del parallelismo riduce la durata del ciclo produttivo e fa risparmiare tempo di lavoro.

Il principio del ritmo garantisce il rilascio di volumi uguali o crescenti di prodotti per periodi di tempo uguali e, di conseguenza, la ripetizione attraverso questi periodi del processo produttivo in tutte le sue fasi e operazioni. Con una ristretta specializzazione della produzione e una gamma stabile di prodotti, il ritmo può essere assicurato direttamente in relazione ai singoli prodotti ed è determinato dal numero di prodotti trasformati o prodotti per unità di tempo o indicatori di valore.

Il principio di automaticità presuppone il massimo svolgimento delle operazioni del processo produttivo in modo automatico, cioè senza la partecipazione diretta del lavoratore ad esso o sotto la sua supervisione e controllo. L'automazione dei processi porta ad un aumento del volume di produzione di parti, prodotti, ad un aumento della qualità del lavoro, a una riduzione del costo del lavoro umano, alla sostituzione del lavoro manuale poco attraente con lavoro più intellettuale di lavoratori altamente qualificati ( regolatori, operatori), l'esclusione del lavoro manuale nei lavori in condizioni dannose e la sostituzione dei lavoratori con robot. L'automazione dei processi di servizio è particolarmente importante. Veicoli e magazzini automatizzati svolgono funzioni non solo per il trasferimento e lo stoccaggio degli impianti di produzione, ma possono regolare il ritmo dell'intera produzione. Il livello generale di automazione dei processi produttivi è determinato dalla quota di lavoro nelle industrie principali, ausiliarie e di servizi, nel volume totale di lavoro dell'impresa. Il livello di automazione (Uavt) è determinato dalla formula

Uavt \u003d T aut: T totale, (6)

dove T aut - la complessità del lavoro svolto in modo automatico o automatizzato;

Тtot è l'intensità di lavoro totale del lavoro presso l'impresa (laboratorio) per un certo periodo di tempo.

Il livello di automazione può essere calcolato come totale per l'intera azienda o per ciascun reparto separatamente.

Il principio di prevenzione prevede l'organizzazione della manutenzione delle apparecchiature finalizzata alla prevenzione degli incidenti e dei tempi di fermo degli impianti tecnici. Ciò si ottiene attraverso un sistema di manutenzione preventiva (PPR).

Il principio di flessibilità fornisce un'efficace organizzazione del lavoro, consente di spostarsi in mobilità alla produzione di altri prodotti inclusi nel programma di produzione dell'impresa o alla produzione di nuovi prodotti quando si padroneggia la sua produzione. Fornisce una riduzione dei tempi e dei costi per il cambio dell'attrezzatura nella produzione di parti e prodotti di un'ampia gamma. Questo principio è maggiormente sviluppato nella produzione altamente organizzata, dove vengono utilizzate macchine CNC, centri di lavoro (MC), mezzi automatici riconfigurabili di controllo, archiviazione e movimento degli oggetti di produzione.

Il principio di ottimalità è che l'implementazione di tutti i processi per la produzione di prodotti in una determinata quantità e in tempo è eseguita con la massima efficienza economica o con i più bassi costi di manodopera e risorse materiali. L'ottimalità è dovuta alla legge dell'economia del tempo.

Il principio dell'elettronizzazione implica l'uso diffuso di capacità CNC basate sull'uso della tecnologia a microprocessore, che consente di creare sistemi macchina fondamentalmente nuovi che combinano un'elevata produttività con i requisiti di flessibilità nei processi di produzione. Computer e robot industriali con intelligenza artificiale consentono di svolgere le funzioni più complesse nella produzione al posto dell'uomo.

L'uso di mini e microcomputer con software avanzato e macchine CNC multiutensile consente di eseguire un grande set o anche tutta la lavorazione di parti da una delle loro installazioni sulla macchina grazie al cambio utensile automatico. Un set di utensili da taglio per una macchina del genere può raggiungere 100 -120 unità, che vengono installate nella torretta o nel magazzino utensili e sostituite secondo un programma speciale.

Il principio di standardizzazione implica l'uso diffuso nella creazione e nello sviluppo di nuova tecnologia e la nuova tecnologia di standardizzazione, unificazione, tipizzazione e normalizzazione, che consente di evitare l'irragionevole diversità di materiali, attrezzature, processi tecnologici e di ridurre drasticamente la durata del ciclo di creazione e sviluppo di nuove tecnologie (SONT).

Quando si progetta un processo produttivo o un sistema produttivo, si dovrebbe procedere dall'uso razionale dei principi sopra delineati.

3. STRUTTURA ORGANIZZATIVA DEL PROCESSO PRODUTTIVO DELL'ORGANIZZAZIONE MODERNA

Quando si convertono oggetti di produzione in un prodotto specifico, passano attraverso molti processi principali, ausiliari e di servizio che funzionano in parallelo, parallelo-sequenziale o sequenziale nel tempo, a seconda della struttura di produzione esistente nell'impresa, del tipo di produzione, del livello di specializzazione di unità produttive, forme di organizzazione dei processi produttivi e altri fattori. L'insieme di questi processi che assicurano la realizzazione di un prodotto è comunemente chiamato ciclo produttivo, le cui caratteristiche principali sono la durata e la struttura (2).

La durata del ciclo produttivo per la fabbricazione dei prodotti (indipendentemente dal numero di parti o prodotti realizzati contemporaneamente) è un periodo di calendario durante il quale materie prime, materie prime, semilavorati e componenti finiti vengono convertiti in prodotti finiti, o, in altre parole, è un periodo di tempo che va dal momento dell'inizio del processo produttivo fino al rilascio del prodotto finito o lotto di parti, unità di assemblaggio. Ad esempio, il ciclo produttivo di un processo semplice inizia con la produzione di un grezzo (lotto di semilavorati) e termina con il rilascio di un pezzo finito (lotto di pezzi). Il ciclo di produzione di un processo complesso è costituito da un insieme di processi semplici e inizia con il lancio del primo pezzo del pezzo e termina con il rilascio del prodotto finito o dell'unità di assemblaggio.

La durata del ciclo produttivo, di norma, è espressa in giorni o ore di calendario (con bassa intensità di manodopera dei prodotti).

È necessaria la conoscenza della durata del ciclo di produzione per la fabbricazione di tutti i tipi di prodotti (dalla fabbricazione di pezzi grezzi, parti all'assemblaggio di prodotti): 1) per elaborare il programma di produzione dell'impresa e delle sue divisioni; 2) determinare la tempistica di inizio del processo produttivo (lancio) in funzione della tempistica del suo completamento (rilascio); 3) per il calcolo del valore normale dei lavori in corso.

La durata del ciclo produttivo dipende dal tempo di lavoro e dai processi naturali, nonché dal tempo di interruzione del processo produttivo (Fig. 2). Durante i processi lavorativi vengono eseguite operazioni tecnologiche e non tecnologiche.

Il tempo di esecuzione delle operazioni tecnologiche nel ciclo produttivo è il ciclo tecnologico (TC). Il tempo di esecuzione di un'operazione, durante la quale viene prodotta una parte, un lotto di parti identiche o più parti diverse, è chiamato ciclo operativo (Top).

La struttura e la durata del ciclo produttivo dipendono dal tipo di produzione, dal livello di organizzazione del processo produttivo e da altri fattori.

Nel calcolare la durata del ciclo produttivo di fabbricazione di un prodotto, vengono presi in considerazione solo i tempi dedicati alle operazioni di trasporto e controllo, ai processi naturali e alle pause che non sono sovrapposte al ciclo operativo.

Ridurre la durata del ciclo produttivo è di grande importanza economica. Più breve è la durata del ciclo produttivo, più prodotti per unità di tempo, a parità di condizioni, possono essere prodotti in una determinata impresa, in un'officina o in un sito; maggiore è l'utilizzo delle immobilizzazioni dell'impresa; tanto minore è il fabbisogno dell'impresa di capitale circolante investito in lavori in corso; maggiore è il ritorno sulle attività, ecc.

Nella pratica di fabbrica, il ciclo produttivo si riduce contemporaneamente in tre direzioni: si riduce il tempo dei processi lavorativi, si riduce il tempo dei processi naturali e le varie interruzioni vengono completamente eliminate o minimizzate.

Le misure pratiche per ridurre il ciclo produttivo derivano dai principi di costruzione del processo produttivo e, in primis, dai principi di proporzionalità, parallelismo e continuità.

La riduzione del tempo dei processi lavorativi in ​​termini di cicli operativi si ottiene migliorando i processi tecnologici, nonché migliorando la producibilità del design del prodotto.

In accordo con il contenuto del processo di produzione discusso sopra come insieme di processi principali, ausiliari e di servizio ai fini della produzione, qualsiasi impresa manifatturiera distingue tra negozi e strutture di servizio principali, ausiliari e secondari. La loro composizione, così come le forme dei rapporti di produzione tra loro, è solitamente chiamata struttura produttiva dell'impresa (Fig. 3).

Insieme alla produzione contraddistinguono la struttura generale dell'impresa. Quest'ultimo, oltre alle officine di produzione e alle strutture di servizio per scopi industriali, comprende vari servizi generali di impianti, nonché strutture e imprese relative alla costruzione di capitali, alla protezione dell'ambiente e ai servizi culturali e comunitari per i lavoratori, ad esempio alloggi e servizi comunali, fattorie sussidiarie, mense, dispensari, istituzioni mediche, asili nido, circoli, ecc.

Le caratteristiche di progettazione dei prodotti fabbricati e i metodi tecnologici della loro fabbricazione determinano in gran parte la composizione e la natura dei processi di produzione, la composizione del tipo di apparecchiature tecnologiche, la composizione professionale dei lavoratori, che a sua volta determina la composizione delle officine e di altre unità di produzione, e, di conseguenza, la struttura produttiva dell'impresa.

Il volume della produzione incide sulla differenziazione della struttura produttiva, sulla complessità dei rapporti intra-produttivi tra i negozi. Maggiore è il volume di produzione, maggiori sono, di regola, le officine dell'impresa e minore è la loro specializzazione. Quindi, nelle grandi imprese, è possibile creare diversi laboratori all'interno di ogni fase della produzione.

Insieme al volume, la gamma di prodotti ha un'influenza decisiva sulla struttura produttiva. Dipende se le officine e le sezioni debbano essere adattate per la produzione di prodotti rigorosamente definiti o più diversi. Quanto più ristretta è la gamma di prodotti, tanto più semplice è la struttura dell'impresa.

Le forme di specializzazione delle unità produttive determinano la composizione specifica dei negozi, delle sezioni dell'impresa, della loro ubicazione e dei rapporti di produzione tra di loro tecnologicamente e disciplinati, che è il fattore più importante nella formazione della struttura produttiva.

La struttura produttiva di un'impresa non può che cambiare a lungo, è dinamica, poiché le imprese sperimentano sempre: l'approfondimento della divisione sociale del lavoro, lo sviluppo della tecnologia e della tecnologia, l'innalzamento del livello di organizzazione della produzione, lo sviluppo della specializzazione e della cooperazione, la combinazione scienza e produzione, migliorando il servizio del team di produzione. Tutto ciò rende necessario migliorarlo.

La struttura dell'impresa dovrebbe fornire la combinazione più corretta nel tempo e nello spazio di tutte le parti del processo produttivo.

La struttura di produzione di un'impresa determina la divisione del lavoro tra i suoi negozi e le fattorie di servizio, ovvero la specializzazione e la coproduzione intra-fabbrica, e predetermina anche la specializzazione della produzione tra le fabbriche.

Le forme di specializzazione delle principali officine delle imprese manifatturiere dipendono dalle fasi in cui si svolgono i processi produttivi, ovvero: approvvigionamento, lavorazione e assemblaggio. Di conseguenza, la specializzazione assume le seguenti forme: tecnologica, disciplinare o disciplinare-tecnologica.

Con la forma tecnologica di specializzazione, nelle officine viene eseguita una certa parte del processo tecnologico, costituito da più operazioni dello stesso tipo con una gamma di pezzi molto ampia. Allo stesso tempo, nelle officine viene installato lo stesso tipo di attrezzatura e talvolta anche di dimensioni ridotte. Fonderia, forgiatura, termica, galvanica, ecc. possono servire da esempio di officine di specializzazione tecnologica; tra le officine di lavorazione - tornitura, fresatura, rettifica, ecc. In tali officine, di norma, viene prodotta l'intera gamma di pezzi grezzi o parti, o se si tratta di un'officina di assemblaggio, tutti i prodotti fabbricati dall'impianto vengono assemblati in essa ( Fig. 4).

La forma tecnologica della specializzazione in officina ha i suoi vantaggi e svantaggi. Con una piccola varietà di operazioni e attrezzature, viene facilitata la gestione tecnica e vengono create maggiori opportunità per regolare il carico delle attrezzature, organizzare lo scambio di esperienze, applicare metodi tecnologici di produzione razionali (ad esempio stampaggio a iniezione, colata a freddo e centrifuga, ecc. ). La forma tecnologica di specializzazione offre una maggiore flessibilità di produzione quando si padroneggia la produzione di nuovi prodotti e si amplia la gamma di prodotti realizzati senza un cambiamento significativo nelle apparecchiature e nei processi tecnologici già in uso.

Tuttavia, questa forma di specializzazione presenta anche notevoli inconvenienti. Complica e aumenta i costi della cooperazione all'interno dello stabilimento, limita la responsabilità dei capi dipartimento per l'attuazione solo di una determinata parte del processo produttivo.

Quando si utilizza la forma tecnologica di specializzazione nei negozi di approvvigionamento e lavorazione, si formano percorsi complessi e allungati per la movimentazione degli oggetti di lavoro con il loro ripetuto ritorno negli stessi negozi. Ciò viola il principio del flusso diretto, rende difficile il coordinamento del lavoro delle officine e porta ad un allungamento del ciclo produttivo e, di conseguenza, ad un aumento dei lavori in corso.

Secondo il principio tecnologico, le officine sono formate principalmente in imprese di produzione singola e su piccola scala, che producono una gamma di prodotti diversificata e instabile. Con lo sviluppo della specializzazione della produzione, nonché la standardizzazione e l'unificazione dei prodotti e delle loro parti, il principio tecnologico della formazione di officine, di regola, è integrato da quello disciplinare, in cui vengono creati i laboratori principali sulla base della fabbricazione di un determinato prodotto o parte di esso da parte di ciascuno di essi.

La forma tematica della specializzazione del negozio è tipica per gli stabilimenti con una specializzazione tematica ristretta. Nelle officine, le parti loro assegnate oi prodotti di una gamma ristretta vengono completamente realizzati, ad esempio un prodotto, più prodotti omogenei o parti strutturalmente e tecnologicamente omogenee (Fig. 5).

I negozi con una forma tematica di specializzazione sono caratterizzati da una varietà di attrezzature e utensili, ma da una gamma ristretta di parti o prodotti. L'attrezzatura viene selezionata in base al processo tecnologico e si trova in base alla sequenza delle operazioni eseguite, ad es. viene utilizzato il principio del flusso diretto. Tale formazione di officine è più tipica per le imprese di produzione in serie e di massa.

La forma oggetto della specializzazione del negozio, oltre a quella tecnologica, ha i suoi vantaggi e svantaggi. I primi includono il semplice coordinamento del lavoro delle officine, poiché tutte le operazioni per la fabbricazione di un particolare prodotto (parte) sono concentrate in un'officina. Tutto ciò porta ad una stabile ripetibilità del processo produttivo, ad un aumento della responsabilità del responsabile di negozio per il rilascio dei prodotti nei tempi, nella quantità e qualità richiesta, alla semplificazione della pianificazione operativa della produzione, ad una riduzione della produzione ciclo, a una diminuzione del numero e della varietà di percorsi per la movimentazione degli oggetti di lavoro, a una riduzione delle perdite di tempo per il cambio delle attrezzature, riduzione dei tempi interoperativi ed eliminazione dei cedimenti intershop, creazione di condizioni favorevoli all'introduzione di - metodi di produzione in linea, meccanizzazione integrata e automazione dei processi produttivi.

L'esperienza delle imprese mostra che con la forma sostanziale di specializzazione delle officine, i vantaggi di cui sopra portano ad un aumento della produttività del lavoro dei lavoratori e del ritmo di produzione, ad una riduzione dei costi di produzione, ad un aumento dei profitti e della redditività e ad un miglioramento di altri indicatori tecnici ed economici.

Tuttavia, questa forma di specializzazione presenta anche alcuni inconvenienti molto significativi. Il progresso scientifico e tecnologico determina un ampliamento della gamma di prodotti e un aumento della varietà di attrezzature utilizzate e, con una ristretta specializzazione in materia, i negozi non sono in grado di produrre la gamma di prodotti richiesta senza la loro costosa ricostruzione.

La creazione di officine specializzate nella produzione di una gamma limitata di oggetti di lavoro è utile solo con grandi volumi della loro produzione. Solo in questo caso il carico dell'attrezzatura sarà sufficientemente completo e il cambio di attrezzatura associato al passaggio alla produzione di un altro oggetto non comporterà grandi perdite di tempo. Nelle officine è possibile effettuare un ciclo produttivo chiuso (completato). Tali workshop sono chiamati soggetti chiusi. A volte combinano l'approvvigionamento e la lavorazione o le fasi di lavorazione e assemblaggio (ad esempio, un'officina di assemblaggio meccanico).

Raramente vengono utilizzate forme di specializzazione tecnologica e disciplinare nella loro forma pura. Molto spesso, molte imprese manifatturiere utilizzano una specializzazione mista (soggetto-tecnologica), in cui le officine di approvvigionamento sono costruite secondo una forma tecnologica e le officine di lavorazione e assemblaggio sono combinate in officine o sezioni chiuse per argomento.

Sotto la struttura produttiva del negozio si intende la composizione dei suoi siti produttivi costitutivi, unità ausiliarie e di servizio, nonché il rapporto tra di loro. Questa struttura determina la divisione del lavoro tra i reparti dell'officina, ovvero la specializzazione intra-negozio e la produzione cooperativa.

Il sito produttivo, come insieme di lavori uniti secondo una o l'altra caratteristica, è un'unità strutturale dell'officina, che è assegnata a un'unità amministrativa separata ed è guidata da un caposquadra con almeno 25 lavoratori in un turno.

Il posto di lavoro, che è l'elemento strutturale primario del sito, è una parte dell'area di produzione assegnata a un lavoratore o a una squadra di lavoratori con strumenti e altri mezzi di lavoro situati su di essa, inclusi strumenti, dispositivi, sollevamento e trasporto e altro dispositivi, a seconda della natura del lavoro svolto in questo luogo di lavoro.

La formazione di siti produttivi, così come officine, può basarsi su una forma di specializzazione tecnologica o disciplinare.

Con specializzazione tecnologica, le sezioni sono dotate di attrezzature omogenee (disposizione di gruppo delle macchine).

UN COMPITO

Come cambierà la durata del ciclo produttivo quando si sostituisce il movimento sequenziale con seriale-parallelo quando si elabora un lotto di 3 pezzi alla prima operazione - 30 minuti, alla seconda - 18 minuti, alla terza - 45 minuti?

Dare una spiegazione grafica.

Risposta

numero di operazioni m = 3

Nelle imprese, lungo il movimento del flusso di materiali, vengono eseguite varie operazioni logistiche, che insieme rappresentano un complesso processo di conversione di materie prime, materiali, semilavorati e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti.

La base della produzione e dell'attività economica dell'impresa è il processo di produzione, che è un insieme di processi lavorativi interconnessi e processi naturali volti alla fabbricazione di determinati tipi di prodotti.

L'organizzazione del processo produttivo consiste nel combinare persone, strumenti e oggetti di lavoro in un unico processo per la produzione di beni materiali, nonché nel garantire una combinazione razionale nello spazio e nel tempo dei processi principali, ausiliari e di servizio.

I processi di produzione nelle imprese sono dettagliati per contenuto (processo, fase, operazione, elemento) e luogo di attuazione (impresa, ridistribuzione, officina, dipartimento, sezione, unità).

L'insieme dei processi di produzione che si verificano nell'impresa è un processo di produzione totale. Il processo di produzione di ogni singolo tipo di prodotto dell'impresa è chiamato processo di produzione privato. A loro volta, in un processo produttivo privato, i processi produttivi parziali possono essere distinti come elementi completi e tecnologicamente separati di un processo produttivo privato che non sono elementi primari del processo produttivo (di solito è svolto da lavoratori di diverse specialità che utilizzano attrezzature per vari finalità).

Come elemento primario del processo produttivo, dovrebbe essere considerata un'operazione tecnologica, una parte tecnologicamente omogenea del processo produttivo eseguito in un luogo di lavoro. I processi parziali tecnologicamente separati sono fasi del processo produttivo.

I processi di produzione parziale possono essere classificati secondo diversi criteri: secondo lo scopo previsto; la natura del flusso nel tempo; modo di influenzare l'oggetto del lavoro; la natura del lavoro in questione.

In base allo scopo previsto, si distinguono i processi principali, ausiliari e di servizio.

I principali processi di produzione sono i processi di conversione di materie prime e materiali in prodotti finiti, che sono i principali prodotti di profilo per questa impresa. Questi processi sono determinati dalla tecnologia di fabbricazione di questo tipo di prodotto (preparazione delle materie prime, sintesi chimica, miscelazione delle materie prime, confezionamento e confezionamento dei prodotti).

I processi produttivi ausiliari sono finalizzati alla realizzazione di prodotti o all'esecuzione di servizi atti a garantire il normale svolgimento dei principali processi produttivi. Tali processi produttivi hanno i propri oggetti di lavoro, diversi dagli oggetti di lavoro dei principali processi produttivi. Di norma, vengono eseguiti in parallelo con i principali processi produttivi (riparazione, confezionamento, attrezzature).

I processi produttivi di servizio garantiscono la creazione di condizioni normali per il flusso dei processi produttivi principali e ausiliari. Non hanno un proprio oggetto di lavoro e procedono, di regola, in sequenza con i processi principali e ausiliari, intervallati da essi (trasporto di materie prime e prodotti finiti, loro stoccaggio, controllo qualità).

I principali processi di produzione nelle principali officine (sezioni) dell'impresa costituiscono la sua produzione principale. I processi di produzione ausiliari e di servizio - rispettivamente nei negozi ausiliari e di servizio - formano un'economia ausiliaria. Il diverso ruolo dei processi produttivi nel processo produttivo complessivo determina le differenze nei meccanismi di gestione delle diverse tipologie di unità produttive. Allo stesso tempo, la classificazione dei processi di produzione parziale secondo la loro destinazione può essere effettuata solo in relazione a uno specifico processo privato.

La combinazione dei processi principali, ausiliari, di servizio e di altro tipo in una determinata sequenza costituisce la struttura del processo di produzione.

Il processo produttivo principale rappresenta il processo produttivo del prodotto principale, che comprende processi naturali, processi tecnologici e di lavoro, nonché l'attesa interoperativa.

Processo naturale: un processo che porta a un cambiamento nelle proprietà e nella composizione dell'oggetto del lavoro, ma procede senza la partecipazione umana (ad esempio, nella fabbricazione di determinati tipi di prodotti chimici). I processi di produzione naturali possono essere considerati come interruzioni tecnologiche necessarie tra le operazioni (raffreddamento, essiccazione, invecchiamento, ecc.)

Il processo tecnologico è un insieme di processi, a seguito dei quali si verificano tutti i cambiamenti necessari nell'oggetto del lavoro, ad es. si trasforma in un prodotto finito.

Le operazioni ausiliarie concorrono alla realizzazione delle operazioni principali (trasporto, controllo, smistamento dei prodotti, ecc.).

Processo di lavoro: un insieme di tutti i processi di lavoro (operazioni principali e ausiliarie). La struttura del processo produttivo cambia sotto l'influenza della tecnologia delle attrezzature utilizzate, della divisione del lavoro, dell'organizzazione della produzione, ecc.

Posa interoperativa - pause previste dal processo tecnologico.

Per la natura del flusso nel tempo si distinguono i processi produttivi continui e periodici. Nei processi continui, non ci sono interruzioni nel processo produttivo. Le operazioni di manutenzione della produzione vengono eseguite contemporaneamente o parallelamente alle operazioni principali. Nei processi periodici, l'esecuzione delle operazioni di base e di manutenzione avviene in sequenza, per cui il processo produttivo principale viene interrotto nel tempo.

Secondo il metodo di impatto sull'oggetto del lavoro, si distinguono processi di produzione meccanici, fisici, chimici, biologici e di altro tipo.

Per la natura della manodopera utilizzata, i processi produttivi sono classificati in automatizzati, meccanizzati e manuali.

I principi dell'organizzazione del processo produttivo sono i punti di partenza sulla base dei quali si realizza la costruzione, il funzionamento e lo sviluppo del processo produttivo.

Esistono i seguenti principi di organizzazione del processo produttivo:

Differenziazione: la divisione del processo produttivo in parti separate (processi, operazioni, fasi) e la loro assegnazione alle divisioni pertinenti dell'impresa;

Combinazione: la combinazione di tutti o parte di diversi processi per la fabbricazione di determinati tipi di prodotti all'interno dello stesso sito, officina o produzione;

Concentrazione: la concentrazione di determinate operazioni di produzione per la fabbricazione di prodotti tecnologicamente omogenei o l'esecuzione di lavori funzionalmente omogenei in luoghi di lavoro, sezioni, officine o impianti di produzione separati dell'impresa;

Specializzazione - assegnazione a ciascun posto di lavoro ea ciascuna divisione una gamma strettamente limitata di lavori, operazioni, parti e prodotti;

Universalizzazione: la fabbricazione di parti e prodotti di un'ampia gamma o l'esecuzione di operazioni di produzione eterogenee in ogni luogo di lavoro o unità di produzione;

Proporzionalità - una combinazione di singoli elementi del processo produttivo, che si esprime nella loro certa relazione quantitativa tra loro;

Parallelismo: elaborazione simultanea di diverse parti di un lotto per una determinata operazione in più luoghi di lavoro, ecc.;

Rettilineità: l'attuazione di tutte le fasi e le operazioni del processo produttivo nelle condizioni del percorso più breve per il passaggio dell'oggetto di lavoro dall'inizio alla fine;

Ritmo - la ripetizione di tutti i singoli processi produttivi e un unico processo per la produzione di un certo tipo di prodotto dopo determinati periodi di tempo.

I suddetti principi di organizzazione della produzione in pratica non operano in isolamento l'uno dall'altro, sono strettamente intrecciati in ogni processo produttivo. I principi dell'organizzazione della produzione si sviluppano in modo non uniforme: in un periodo o nell'altro, l'uno o l'altro principio viene alla ribalta o acquisisce un'importanza secondaria.

Se la combinazione spaziale degli elementi del processo produttivo e di tutte le sue varietà è attuata sulla base della formazione della struttura produttiva dell'impresa e delle sue suddivisioni, l'organizzazione dei processi produttivi nel tempo trova espressione nello stabilire l'ordine di esecuzione della logistica individuale operazioni, combinando razionalmente i tempi di esecuzione di vari tipi di lavoro, determinando il calendario - standard pianificati per il movimento degli oggetti di lavoro.

La base per costruire un efficace sistema logistico di produzione è il programma di produzione, formato sulla base del compito di soddisfare la domanda dei consumatori e rispondere alle domande: chi, cosa, dove, quando e in quale quantità verrà prodotto (prodotto). Il programma di produzione consente di stabilire caratteristiche volumetriche e temporali dei flussi di materiale differenziate per ciascuna unità produttiva strutturale.

I metodi utilizzati per la programmazione della produzione dipendono dal tipo di produzione, nonché dalle caratteristiche della domanda e dai parametri dell'ordine.

Il tipo di produzione può essere singola, piccola scala, seriale, grande scala, di massa.

La caratteristica del tipo di produzione è integrata dalla caratteristica del ciclo di produzione: questo è il periodo di tempo tra i momenti

L'inizio e la fine del processo produttivo in relazione a prodotti specifici all'interno del sistema logistico (impresa).

Il ciclo produttivo è costituito dal tempo di lavoro e dal tempo di pausa nella fabbricazione dei prodotti. A sua volta, il periodo di lavoro è costituito dal tempo tecnologico principale, dal tempo di esecuzione delle operazioni di trasporto e controllo e dal tempo di picking.

Il tempo delle pause è suddiviso nel tempo delle pause interoperazionali, intersezionali e di altro tipo.

La durata del ciclo produttivo dipende in gran parte dalle caratteristiche del movimento del flusso di materiale, che può essere sequenziale, parallelo, parallelo-seriale.

Inoltre, la durata del ciclo produttivo è influenzata anche dalle forme di specializzazione tecnologica delle unità produttive, dal sistema organizzativo dei processi produttivi stessi, dalla progressività della tecnologia utilizzata e dal livello di unificazione dei prodotti.

Il ciclo produttivo comprende anche il tempo di attesa - questo è l'intervallo dal momento in cui un ordine viene ricevuto al momento in cui inizia ad essere eseguito, per ridurre al minimo il quale è importante determinare inizialmente il lotto ottimale di prodotti - un lotto al quale il costo per prodotto è il valore minimo.

Per risolvere il problema della scelta del lotto ottimale, è generalmente accettato che il costo di produzione sia costituito da costi diretti di produzione, costi di stoccaggio dell'inventario e costi di riadattamento delle apparecchiature e tempi di fermo quando si cambiano i lotti.

In pratica, il lotto ottimale è spesso determinato dal calcolo diretto, ma quando si formano sistemi logistici è più efficace utilizzare metodi di programmazione matematica.

In tutti i settori di attività, ma soprattutto nella logistica di produzione, il sistema di norme e standard è di fondamentale importanza. Comprende norme ampliate e dettagliate per il consumo di materiali, energia, uso delle apparecchiature, ecc.

Tassi di consumo delle risorse materiali: questa è la quantità massima consentita di materie prime, materiali, carburante speso per la produzione di un'unità di output di una certa qualità e per l'esecuzione di operazioni tecnologiche, inclusa la logistica.

I tassi di consumo sono generalmente espressi come la somma del peso netto del manufatto o del peso del materiale incluso nella sua composizione, e la quantità di scarti di produzione accettabili, nonché altre perdite. In pratica le tariffe di consumo sono classificate secondo vari criteri, ad esempio per grado di dettaglio (riassunto e specificato); dall'oggetto del razionamento (per operazione, per dettaglio, per prodotto, per nodo), ecc.

Sulla base dei tassi di consumo e del programma di produzione in logistica, vengono previste le esigenze di produzione e vengono sviluppati tutti gli aspetti logistici per la formazione e la gestione dei flussi di materiale. La presenza di un quadro normativo è obbligatoria per il funzionamento dei sistemi e sottosistemi logistici, in particolare per la logistica di produzione. Gli indicatori normativi più importanti sono:

Consumo specifico di materie prime e materiali;

tasso di utilizzo del materiale;

Coefficiente di spesa;

Consumo utile di materie prime e materiali.

Il consumo utile normativo di materiale è la massa (volume) delle risorse materiali che formano il prodotto finito. È determinato in base al disegno del prodotto e alla massa (volume) stimata del materiale.

Il fattore di utilizzo del materiale è il rapporto tra il consumo utile di materiale e il tasso di consumo. Questo criterio è uno degli indicatori dell'efficienza delle risorse materiali, poiché maggiore è il coefficiente desiderato, più completo è l'uso di un determinato materiale e, di conseguenza, minori sono gli scarti di produzione.

Coefficiente di consumo: un indicatore inverso al coefficiente di utilizzo dei materiali.

Un ruolo importante è svolto anche dall'indicatore del consumo specifico, che è la quantità di materiale effettivamente consumato per unità di output (lavoro). È determinato dividendo la quantità di materiale utilizzato per il volume dei prodotti da esso prodotti.

In pratica, nella logistica esistono anche norme come norme per il tempo delle scartoffie, norme per il tempo del processo decisionale, ecc.

La condizione economica dell'impresa dipende dalla qualità delle norme, dalla loro validità e accuratezza. In condizioni di mercato, il sistema delle norme e degli standard non è uno strumento di intervento amministrativo nell'interesse produttivo ed economico delle unità strutturali del sistema logistico e del sistema produttivo, ma un elemento necessario dell'organizzazione interna del processo produttivo e di un regolatore delle relazioni esterne.

Il processo produttivo è un insieme di processi lavorativi individuali volti alla trasformazione delle materie prime e dei materiali in prodotti finiti. Il contenuto del processo produttivo ha un impatto decisivo sulla costruzione dell'impresa e delle sue unità produttive. Il processo di produzione è la base di qualsiasi impresa.
I principali fattori del processo produttivo che determinano la natura della produzione sono i mezzi di lavoro (macchine, attrezzature, edifici, strutture, ecc.), gli oggetti di lavoro (materie prime, materiali, semilavorati) e il lavoro come espediente attività delle persone. L'interazione diretta di questi tre fattori principali costituisce il contenuto del processo produttivo.
Principi di organizzazione razionale
I principi di organizzazione razionale del processo produttivo possono essere suddivisi in due categorie: generali, indipendenti dal contenuto specifico del processo produttivo, e specifici, caratteristici di un particolare processo.
I principi generali sono i principi a cui deve obbedire la costruzione di qualsiasi processo produttivo nel tempo e nello spazio. Questi includono quanto segue:

• il principio di specializzazione, che significa la divisione del lavoro tra le singole divisioni dell'impresa e dei posti di lavoro e la loro cooperazione nel processo produttivo;
• il principio di parallelismo, che prevede la simultaneità dell'attuazione delle singole parti del processo produttivo associate alla fabbricazione di un determinato prodotto, ^ il principio di proporzionalità, che implica una produttività relativamente uguale per unità di tempo delle divisioni interconnesse dell'impresa;

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