Tolleranze e misure tecniche. Note di lettura
GBOU SPO "NATK"
APPROVO Vicedirettore per le ONG __________ G.B. Korotysh
ISTRUZIONI METODOLOGICHE
per laboratori e lezioni pratiche
per disciplina: Misure tecniche.
Sviluppato Rivisto e approvato durante la riunione
Commissione per soggetto (ciclo).
Protocollo Docenti n. ___ del ____________
M.S. Lobanova Presidente ______L.N.Veselova
2014
Anteprima:
Istituzione educativa del bilancio statale
istruzione professionale secondaria
"COLLEGIO TECNICO DELL'AVIAZIONE DI NIZHNY NOVGOROD"
(GBOU SPO "NATK")
approvo
Vicedirettore per SPO
TV Afanasyeva
"___" _______ 2013
Impostare
controllo e misurazione dei materiali
per lo svolgimento di certificazioni intermedie nella disciplina accademica
OP.01 Misure tecniche
codice e nome
programma educativo professionale di base
per professione/specialità
15/01/25 Operatore macchina (lavorazione metalli)
codice e nome
Nizhny Novgorod
2013
Sviluppatori: Insegnante Lobanova M.S.
Considerato dal PCC "Costruzione di macchine
Verbale n. ____ datato "___" _______ 2013
Presidente del PCC Veselova.L.N ______
1. Disposizioni generali
I materiali di controllo e misurazione sono destinati al controllo e alla valutazione risultati educativi studenti che hanno padroneggiato il programma della disciplina accademicaMisure tecniche
Le CMM includono nel modulo i materiali di controllo per la certificazione intermedia orale sui biglietti.
2. I risultati della padronanza della disciplina, soggetti a verifica
(i risultati della padronanza della disciplina sono indicati secondo il programma di lavoro della disciplina)
Abilità padroneggiate | Conoscenza assimilata |
|
|
3. Materiali di misurazione per valutare i risultati della padronanza della disciplina accademica Misure tecniche
3.1 Forma di credito differenziato - orale a biglietto
3.2 Compiti per un test differenziato:
Biglietto numero 1
1. Dare una definizione di tolleranza, dimensioni limite, deviazioni
2. Rugosità superficiale e suoi parametri
Biglietto numero 2
1. Intercambiabilità, errore di misura
2.Tolleranze totali, loro definizione
Biglietto numero 3
1. Disegnare un diagramma della posizione dei campi di tolleranza nel sistema di fori e alberi
2. Parametri di rugosità
Biglietto numero 4
Biglietto numero 5
1. Ordine di selezione e nomina delle qualifiche di esattezza e selezione degli sbarchi
2. Designazione della rugosità nei disegni
Biglietto numero 6
1. Classificazione degli sbarchi
Biglietto numero 7
2.Dispositivo micrometrico liscio
Biglietto numero 8
1. Tabella dei simboli per le tolleranze di forma e posizione
2. Indicatori di controllo, i loro dispositivi
Biglietto numero 9
1. Influenza della rugosità sulle proprietà operative di unità e meccanismi
2. Controlli automatici
Biglietto numero 10
1. Denominare i principi di base per la costruzione di tolleranze e atterraggi
2. Controllo di righelli e piatti
Biglietto numero 11
1. Il concetto di errore e precisione dimensionale
2. Mezzi di misura e controllo di grandezze lineari
Biglietto numero 12
1. Righelli di misurazione
2. Limitare le dimensioni e le deviazioni
Biglietto numero 13
1. Tolleranze e accoppiamenti di giunti conici
2. Rugosità superficiale. Termini e definizioni di base
Biglietto numero 14
1. Designazione degli atterraggi nei disegni
2. Dispositivo calibro ShTs-2
Biglietto numero 15
1. Controllo del calibro
2.Caratteristiche dei fili di fissaggio
Biglietto numero 16
1.Segno di rugosità. Designazione della rugosità nei disegni
2. Tolleranze e accoppiamenti di filettature con gioco
Biglietto numero 17
1. Tolleranze e adattamento delle filettature con interferenza
2. Dispositivo calibro ShTs-1
Biglietto numero 18
1. Tolleranze e accoppiamenti di connessioni con chiave
2. Strumento micrometrico
Biglietto numero 19
1.Metodi e mezzi di controllo del thread
2. Deviazioni della forma delle superfici cilindriche
Biglietto numero 20
1. Classificazione dei calibri
2. Determinazione degli scostamenti limite
Criteri per la valutazione degli incarichi
"cinque" 2 domande sui biglietti + attività aggiuntiva
"4" 2 domande sui biglietti
"3" 1 domanda di biglietto
"2" Nessuna risposta al ticket
Condizioni per il completamento dell'attività
1. Luogo, condizioni per il completamento dell'attività - classe
2. Tempo massimo di esecuzione dell'attività: 2 ore
3. Fonti di informazioni consentite per l'uso nell'esame, attrezzature -Libro di testo Zaitsev.S.A., poster, stand, libro di consultazione
La voce o le voci corrispondenti ai risultati (oggetti) e ai tipi di certificazione specificati nella sezione 1 sono compilate. Il resto è cancellato.
Anteprima:
Laboratorio n. 1
Misura e controllo del diametro medio delle filettature esterne con calibri
Obbiettivo:
Impara come misurare e controllare il diametro medio di una filettatura esterna con calibri di lavoro e di controllo
1. Indicatori di lavoro e di controllo per bulloni
2. Anelli filettati passanti e non passanti
3. Staffe filettate
4. Dettaglio - bullone per la misurazione del filo
5. Micrometri filettati
6. Procrastinazione
Ordine di lavoro:
1.Ripetere Informazione Generale sulle filettature: elementi filettati, superfici di lavoro
2. Familiarizzare con gli indicatori di controllo forniti sotto forma di KPR-NE, U-PR, U-NE, K-I, KI-NE KHE-PR, KHE-HE
3. Misurare il diametro medio usando il metodo della filettatura a tre fili e il calibro
4.Crea un rapporto
Algoritmo di generazione del rapporto:
1. Viene registrata la dimensione H misurata (in base al diametro esterno dei fili)
2. Secondo la formula d 2 \u003d M - 3d + 0,866Р viene calcolato il diametro medio della filettatura d - il diametro dei fili
3. Secondo un'apposita tabella, conoscendo la taglia M, il passo del filo e il diametro dei fili, troviamo i valori del diametro medio del filetto esterno d 2
Domande di prova:
1. Elencare i parametri principali di una filettatura cilindrica e disegnarne uno schizzo
2. Cosa si intende per diametro filetto medio ridotto?
3. Quali strumenti di lavoro vengono utilizzati per controllare la filettatura del bullone?
Anteprima:
Laboratorio n. 2
Misurazione delle dimensioni e della deviazione di forma con un micrometro liscio
Obbiettivo:
Studiare gli strumenti di misura micrometrici, le loro caratteristiche principali, imparare a misurare le dimensioni con un errore ammissibile
Materiale e attrezzatura tecnica:
1.Micrometro
2. Calibro di profondità
3. Alesametro di una parte cilindrica
Ordine di lavoro:
1. Ripetere lo scopo dei principali mezzi di misurazione e controllo delle dimensioni lineari, tecniche di misurazione, strumenti di base, precisione della misurazione, caratteristiche di base degli strumenti
2. Familiarizzare con il dispositivo del micrometro, con i suoi limiti di misura
3. Prendere le misure delle parti proposte
4.Crea un rapporto
Algoritmi di generazione di report:
1. Misurare le parti in modo indipendente con un micrometro liscio
2. Determina il valore del riferimento usando la formula l \u003d S x n
3.Svit i dati in una tabella
Domande di prova:
1. Qual è il solito angolo del filo quando si misura con un micrometro
2.Quali sono le caratteristiche degli strumenti micrometrici
3. Qual è il limite di misurazione del micrometro?
Il lavoro di laboratorio è progettato per 2 ore
Anteprima:
Laboratorio n. 3
Tolleranza come differenza tra le deviazioni massime dalla dimensione nominale
Obbiettivo:
Per insegnare allo studente a determinare le deviazioni limite, calcolare aritmeticamente la deviazione superiore, la deviazione inferiore, la dimensione limite più grande, la dimensione limite più piccola, la tolleranza dell'albero e del foro
Materiale e attrezzatura tecnica:
1. Calcolatrici
2. Poster dei campi di tolleranza nel sistema di fori e nel sistema di alberi
3.Tabelle
4. Riferimenti
5. Stand "Schema dei campi di tolleranza e indennità per la lavorazione di fori e alberi"
Ordine di esecuzione:
1. Ripetere le definizioni di base (dimensione nominale, tolleranza, dimensione effettiva)
2. Familiarizzare con il poster delle tolleranze
3. Studia la definizione di IN, BUT
4. Familiarizzare con lo schema delle tolleranze per le parti: albero, foro
5.Crea un rapporto
Algoritmo di generazione del rapporto:
1. Disegnare uno schizzo schematico dell'albero del foro in base all'incarico ricevuto
2. Scegliere indipendentemente le tolleranze per le dimensioni dell'albero, fori secondo tabella
4. Disegnare indipendentemente un diagramma dei campi di tolleranza
5.Svit i dati in una tabella
Dato | Soluzione | Risultato |
Dmax min azione D dmax min | ES=D max – D es = d max – d EI = D min - D ei = dmin – d TD= D max - D min = l ES-EI l Td = d max - d min = l es – ei l | ES, es-? EI, ei - ? D azione, d azione -? TD-? Td-? |
Domande di prova:
1. Quali sono i limiti di dimensione più grande e più piccola?
2. Cos'è l'errore di misurazione?
4. Come si chiama la dimensione effettiva?
Il lavoro di laboratorio è progettato per 4 ore
Anteprima:
Laboratorio n. 4
Determinazione delle dimensioni massime di fori e alberi, tolleranze dei giochi e della tenuta
Obbiettivo:
1. Impara a disegnare un layout dei campi di tolleranza per gli atterraggi e la tenuta
2. Imparare a determinare le dimensioni massime della tolleranza per spazi vuoti e interferenze
L'obiettivo:
1. Disegnare in base ai dati iniziali la disposizione dei campi di tolleranza
Scelta degli strumenti di misura
Obbiettivo:
1.Insegnare allo studente a scegliere gli strumenti di misura per controllare le parti
2.Insegnare allo studente a controllare le dimensioni con strumenti di misura con un errore ammissibile
Materiale e attrezzatura tecnica:
1. Righelli di misurazione
2. Micrometro liscio
3. Calibro
4.Dettagli
5.Disegni
6. Esercitazione
7. Poster
L'obiettivo:
1. Studia il disegno di dettaglio
2. Selezionare uno strumento di misurazione in base alle dimensioni del disegno con un errore consentito
3. Misurare la parte proposta con uno strumento di misurazione
4.Crea un rapporto
Prestazione:
1. Studiare il dispositivo e le caratteristiche metrologiche degli strumenti di misura
2. Disegnare uno schizzo della parte, annotando tutte le dimensioni
3. Disegna gli schizzi degli strumenti di misura selezionati
4.Misurare le dimensioni della parte
5.Svit i dati in una tabella
Produzione:
Il lavoro di laboratorio è progettato per 2 ore
Il concetto di intercambiabilità, tolleranze e atterraggi Nelle fabbriche moderne, macchine utensili, automobili, trattori e altre macchine vengono prodotte non in unità, e nemmeno in decine e centinaia, ma in migliaia. Con queste dimensioni di produzione, è importante che ogni parte o unità di assemblaggio si adatti esattamente al suo posto durante l'assemblaggio, senza alcun montaggio aggiuntivo. Inoltre, è necessario che qualsiasi parte o unità di montaggio che entra nell'assieme consenta la sostituzione di una parte (unità di montaggio) con un'altra, identica nello scopo, fermo restando il funzionamento dell'intera macchina finita. Le parti o le unità di assemblaggio che soddisfano queste condizioni sono dette intercambiabili.
I pezzi di ricambio per macchine e strumenti, elementi di fissaggio vari (bulloni, dadi, rondelle), cuscinetti a sfere ea rulli per alberi e assi, candele per motori a combustione interna, obiettivi per telecamere, ecc. devono essere intercambiabili. Pertanto, l'intercambiabilità è intesa come un tale principio di progettazione e produzione di prodotti, parti, unità di assemblaggio, in cui la loro installazione durante il processo di assemblaggio o sostituzione viene eseguita senza montaggio, selezione o elaborazione aggiuntiva. Il principio di intercambiabilità e l'organizzazione razionale della produzione in serie di prodotti richiedono l'istituzione di determinate norme e regole che devono essere soddisfatte dai tipi, dalle dimensioni e dalle caratteristiche qualitative dei prodotti.
Per implementare il principio di intercambiabilità, è necessaria l'accuratezza dei prodotti di fabbricazione. Tuttavia, è quasi impossibile misurare con precisione le dimensioni delle parti. E a volte il raggiungimento di un'elevata precisione dimensionale non è nemmeno economicamente fattibile. Nel processo di progettazione delle parti, vengono impostate le dimensioni limite più grandi e più piccole per garantire il normale funzionamento del prodotto, la sua affidabilità e durata. La dimensione principale calcolata (la dimensione apposta sul disegno della parte) è chiamata dimensione nominale.
La differenza tra il limite massimo e le dimensioni nominali è chiamata deviazione superiore e la differenza tra il limite minimo e le dimensioni nominali è chiamata deviazione inferiore. Quando si impostano le dimensioni nel disegno, le deviazioni consentite sono indicate rispetto alla dimensione nominale. Ad esempio, 30 ±": qui 30 mm di dimensione nominale, +0,2 deviazione superiore, 0,1 deviazione inferiore. Pertanto, la dimensione della parte può essere compresa tra 29,9 mm (la dimensione limite più piccola) e 30,2 mm (la dimensione massima limite. ) In questo esempio, la deviazione superiore è positiva e la deviazione inferiore è negativa." Ma le deviazioni possono essere sia positive (4O±0.1), sia negative (50-0.1), identiche in valore assoluto (30±0.1), oppure una di esse è uguale a zero (20+0.1).
La differenza tra la dimensione limite più grande e quella più piccola è chiamata tolleranza dimensionale. Con una rappresentazione grafica delle tolleranze vengono introdotti i concetti di linea zero e campo di tolleranza. La linea zero è la linea corrispondente alla dimensione nominale, dalla quale vengono tracciate le deviazioni dimensionali. Il campo di tolleranza è il campo limitato dalle deviazioni superiore e inferiore. Il campo di tolleranza è determinato dal valore di tolleranza e dalla sua posizione rispetto alla linea zero ( diametro nominale). Costruzioni dispositivi tecnici e altri prodotti richiedono contatti diversi delle parti di accoppiamento. Alcune parti devono essere mobili rispetto ad altre, mentre altre devono formare giunti fissi. La natura della connessione delle parti, determinata dalla differenza tra i diametri del foro e dell'albero, creando una maggiore o minore libertà del loro movimento relativo o un grado di resistenza allo spostamento reciproco, è chiamata accoppiamento.
Esistono tre gruppi di atterraggi: mobili (con uno spazio vuoto), fissi (con un adattamento di interferenza) e transitori (è possibile uno spazio o un'interferenza). Lo spazio si forma come risultato della differenza positiva tra il diametro del foro e l'albero. Se questa differenza è negativa, l'adattamento sarà con interferenza. Distinguere tra le lacune più grandi e più piccole e la tenuta. Il gioco più grande è la differenza positiva tra il limite di dimensione del foro più grande e il limite di dimensione dell'albero più piccolo Il gioco più piccolo è la differenza positiva tra il limite di dimensione del foro più piccolo e il limite di dimensione dell'albero più grande. L'interferenza maggiore è la differenza positiva tra la dimensione limite più grande dell'albero e la dimensione limite più piccola del foro. L'interferenza minima è la differenza positiva tra il limite della dimensione dell'albero più piccolo e il limite della dimensione del foro più grande. La combinazione di due campi di tolleranza (foro e albero) determina la natura dell'accoppiamento, ad es. la presenza di uno spazio vuoto o di tensione in esso.
Il sistema di tolleranze e accoppiamenti ha stabilito che in ogni abbinamento di una delle parti (quella principale), qualsiasi deviazione è uguale a zero. A seconda di quale delle parti di accoppiamento viene presa come principale, ci sono atterraggi nel sistema di fori e atterraggi nel sistema di alberi. Gli atterraggi nel sistema di buche sono pianerottoli in cui si ottengono vari interstizi e interferenze collegando vari pozzi al foro principale. Atterraggi nel sistema di pozzi di atterraggio, in cui si ottengono vari spazi e interferenze collegandosi vari fori con albero principale. Quando si designa l'accoppiamento (nei disegni di montaggio), le dimensioni massime dei fori e dell'albero possono anche essere indicate in modo condizionale. Ad esempio, 40H7 / g6 (o 40), dove 40 è la dimensione nominale (in mm) comune al foro e all'albero; Campo di tolleranza H e qualità del foro; campo di tolleranza g6 e qualità dell'albero. Utilizzando queste designazioni, utilizzando tabelle, è possibile determinare le dimensioni massime del foro e dell'albero, i valori di spazi vuoti o interferenze e stabilire la natura dell'accoppiamento.
Designazione dei pianerottoli nei disegni I campi di tolleranza delle dimensioni lineari sono indicati nei disegni o da designazioni convenzionali (lettera), ad esempio Ø50H6, Ø32f7, Ø10g6, o da valori numerici di deviazioni limite, ad esempio Ø, o da designazioni delle lettere dei campi di tolleranza con indicazione simultanea dei valori numerici delle deviazioni limite tra parentesi ( Fig. 1, a, b) Gli accoppiamenti delle parti di accoppiamento e le deviazioni massime delle dimensioni delle parti mostrate sul i disegni di montaggio sono indicati da una frazione, il cui numeratore è la designazione della lettera o il valore numerico della deviazione massima del foro, o la designazione della lettera che ne indica il valore numerico tra parentesi a destra, e nel denominatore c'è un designazione simile del campo di tolleranza dell'albero (Fig. 1, c, d). Nella legenda dei campi di tolleranza è necessario indicare i valori numerici degli scostamenti limite nei seguenti casi: per dimensioni non comprese nella serie delle quote lineari normali, ad esempio Ø41,5 H7 (+ 0,021); quando si assegnano gli scostamenti limite, convegni che non sono previsti da GOST, ad esempio, per una parte in plastica (Fig. 1, e) con deviazioni massime secondo GOST
I meccanismi di macchine e dispositivi sono costituiti da parti che eseguono determinati movimenti relativi nel processo di lavoro o sono collegate immobili. I dettagli che interagiscono in una certa misura in un meccanismo sono chiamati coniugati.
Esperienza di produzione ha mostrato che il problema della scelta della precisione ottimale può essere risolto impostando per ciascuna dimensione di una parte (soprattutto per le sue dimensioni di accoppiamento) i limiti entro i quali la sua dimensione effettiva può fluttuare; allo stesso tempo, si presume che l'assieme, che comprende la parte, debba corrispondere al suo scopo e non perdere la sua operatività nelle condizioni operative richieste con le risorse necessarie.
Le raccomandazioni per la selezione delle deviazioni massime nelle dimensioni delle parti sono sviluppate sulla base di molti anni di esperienza nella produzione e nel funzionamento di vari meccanismi e dispositivi e ricerca scientifica, e sono definiti in un sistema unificato di tolleranze e sbarchi (ESDP CMEA). Le tolleranze e gli atterraggi stabiliti dal CMEA PESD possono essere eseguiti secondo i sistemi di fori o pozzi.
I termini e le definizioni di base sono stabiliti da GOST 25346-89 “Norme di base di intercambiabilità. PESD. Disposizioni generali, serie di tolleranze e deviazioni di base.
Dimensioni - il valore numerico delle grandezze lineari (diametri, lunghezze, ecc.) in ingegneria meccanica e strumentale, le dimensioni sono indicate in millimetri (mm). Tutte le dimensioni sono divise in nominali, effettive e limite.
Nominale taglia - la dimensione indicata sul disegno sulla base di calcoli ingegneristici, esperienza di progettazione, garantendo la perfezione strutturale o la facilità di fabbricazione della parte (prodotto). Relativamente alla dimensione nominale, vengono determinate le dimensioni limite, che servono anche come punto di partenza per gli scostamenti. Al fine di ridurre la varietà delle dimensioni assegnate dai progettisti con tutti i vantaggi che ne conseguono (restringimento della gamma di materiali, gamma di strumenti di misura, taglio e misurazione, riduzione delle dimensioni standard dei prodotti e dei loro pezzi di ricambio, ecc.), inoltre poiché per utilizzare serie di numeri scientificamente basate e costruite in modo più razionale, durante la progettazione, è necessario essere guidati da GOST 6636 - 69 per dimensioni lineari normali. Nella standardizzazione vengono utilizzate serie di numeri i cui membri sono membri di una progressione geometrica.
Qualità del prodotto è uno degli indicatori più importanti della produzione e dell'attività economica delle imprese. Le caratteristiche economiche dell'impresa, la sua competitività e la sua posizione nel mercato di beni e servizi dipendono in gran parte dal livello di qualità dei prodotti fabbricati.Sottoqualità del prodotto è inteso come un insieme di caratteristiche e proprietà dei prodotti che ne determinano la capacità di soddisfare determinate esigenze.
Esistono due gruppi di indicatori che riflettono la qualità dei prodotti.
Indicatori di prestazione , che riflettono le proprietà della qualità del prodotto associate alla soddisfazione dei bisogni in conformità con lo scopo dei prodotti. Tra tali indicatori, in relazione ai prodotti di ingegneria, includere specifiche macchine e dispositivi, loro affidabilità e durata, design, resistenza a ambiente e altri, nonché il prezzo del prodotto e il costo del suo funzionamento.
Indicatori produttivi e tecnologici che caratterizzano una macchina o un dispositivo come oggetto di produzione nelle condizioni del produttore.Questi indicatori indicano la conformità della qualità dei prodotti fabbricati ai requisiti di standard o specifiche tecniche, il grado della loro producibilità, l'intensità del lavoro e il costo dei prodotti in produzione, ecc.
Ogni impresa è chiamata a produrre prodotti di qualità adeguata in grado di soddisfare tutte le esigenze dei consumatori. . Pubblicazione prodotti di alta qualità determina la necessità di dotare l'impresa di un insieme di misure tecniche, organizzative e gestionali volte a realizzare prodotti di qualità adeguata. La serie di standard internazionali ISO 8402 interpreta il concetto di garanzia della qualità come segue:
"Garanzia di qualità 'sono tutte attività pianificate e sistematicamente svolte all'interno del sistema qualità, nonché confermate (se richieste), necessarie per creare sufficiente fiducia che l'oggetto soddisfi i requisiti di qualità.'
Garantire la qualità dei prodotti - una delle funzioni importanti dell'organizzazione della produzione nell'impresa. Per implementare questa funzione, l'impresa forma un sistema di garanzia della qualità del prodotto, che è un insieme di misure organizzative volte a creare condizioni necessarie per produrre prodotti di alta qualità.
GOST - standard statale - è sviluppato per prodotti di rilevanza intersettoriale.A differenza di TU, i requisiti GOST non sono sviluppati dal produttore, ma da strutture industriali statali, approvate al massimo livello dall'Interstate Council for Standardization, Metrology and Certification.
Ogni GOST è sottoposto a seri test e verifiche in laboratori certificati, viene valutato da ricercatori del settore, supera le approvazioni interdipartimentali e solo dopo è consentita la pubblicazione.
Molti istituti, imprese ed esperti sono coinvolti nella creazione e approvazione di GOST. I GOST sono approvati dall'Agenzia federale per la regolamentazione tecnica e la metrologia (nome abbreviato nel 2004-2010 - Rostekhregulirovanie; da giugno 2010 - Rosstandart) - l'organo esecutivo federale che svolge le funzioni di fornire servizi pubblici, gestione proprietà demaniale nel campo regolamento tecnico e metrologia. È sotto la giurisdizione del Ministero dell'Industria e del Commercio della Federazione Russa. In altri paesi (CSI) - allo stesso modo.
Specifiche
QUELLO - condizioni tecniche - sono sviluppate dal produttore e approvate dal ministero di settore con formalità minime. Pertanto, le specifiche possono essere più morbide rispetto a GOST, oppure possono essere più rigorose quando lo standard è obsoleto e non soddisfa i requisiti di una particolare produzione, ad esempio in termini di precisione di fabbricazione, quantità di impurità, ecc. Le aziende, per evitare costi inutili, spesso sviluppano le proprie specifiche per certificare i propri prodotti.
GOST stabilisce i requisiti tecnici per i prodotti, i requisiti di sicurezza, i metodi di analisi, l'ambito e i metodi di applicazione. I requisiti GOST sono obbligatori per tutti organi di governo enti gestionali e commerciali. Se GOST è in cima alla piramide degli standard, allora TU è in fondo: le specifiche sono per lo più sviluppate dai produttori da soli, sulla base delle loro idee su come dovrebbe essere realizzato un particolare prodotto e quali proprietà dovrebbe avere .
Standard industriale
OST - standard del settore - è sviluppato per prodotti di importanza industriale.
Standard del settore (OST) - è stabilito per quei tipi di prodotti, norme, regole, requisiti, concetti e designazioni, la cui regolamentazione è necessaria per garantire la qualità dei prodotti in questo settore.
Oggetti di standardizzazione del settore in particolare può essere alcuni tipi prodotti ad uso limitato, apparecchiature e strumenti tecnologici destinati ad essere utilizzati in tale ambito, materie prime, semilavorati per uso intraindustriale, alcune tipologie di beni di consumo. Inoltre, gli oggetti possono esserlo norme tecniche e processi tecnologici tipici specifici dell'industria, norme, requisiti e metodi nel campo dell'organizzazione del progetto; produzione e gestione di prodotti industriali e beni di consumo.
Gli standard di settore sono approvati dal ministero (dipartimento), che è il capo (leader) nella produzione di questo tipo di prodotto. Il grado di obbligo di rispettare i requisiti dello standard del settore è determinato dall'impresa che lo applica o da un accordo tra il produttore e il consumatore. Controllo dell'esecuzione Requisiti obbligatori organizzato dall'agenzia che ha adottato questo standard.
Dimensione
Taglia nominale
dimensione reale
Dimensioni limite
Quello più grande è Dmax e dmax e quello più piccolo è Dmin e dmin.
Le dimensioni limite consentono di determinare l'accuratezza dell'elaborazione, utilizzarle, scartare parti.
Nella moderna ingegneria meccanica, vengono prodotte parti di macchineintercambiabile . Ciò significa che durante l'assemblaggio, qualsiasi parte dell'intera massa di parti identiche può essere collegata alle parti che si accoppiano con essa senza ulteriore elaborazione (montaggio), ottenendo il tipo di connessione richiesto (montaggio). Solo in questa condizione è possibile assemblare le macchine con il metodo in linea.
È impossibile elaborare i pezzi in modo perfettamente preciso, ci saranno sempre piccoli scostamenti dalle dimensioni richieste a causa delle imprecisioni delle macchine su cui sono stati lavorati i pezzi, delle imprecisioni degli strumenti di misura utilizzati per misurare, ecc. Pertanto, al fine di le parti per soddisfare i requisiti di intercambiabilità, è necessario indicare sui disegni tolleranze dalle dimensioni nominali per un dato tipo di collegamento di parti
Viene chiamata la dimensione massima consentita per la connessione (montaggio) richiesta delle partilimite di dimensione massima ;
Viene chiamata la dimensione minima consentita per la connessione richiesta (atterraggio).limite di dimensione più piccola (Fig. 626).
Viene chiamata la differenza tra il limite più grande e quello più piccoloammissione .
Viene chiamata la differenza tra il limite di dimensione massima e la dimensione nominaledeviazione del limite superiore .
Viene chiamata la differenza tra il limite di dimensione minima e la dimensione nominaledeviazione del limite inferiore.
Nella FIG. 1 mostra lo scostamento positivo superiore (con il segno +) e quello negativo inferiore (con il segno -).
Tuttavia, la dimensione limite più grande non è sempre maggiore e la dimensione limite più piccola è inferiore alla dimensione nominale. Solitamente, nel caso di accoppiamento fisso, le dimensioni limite più grandi e più piccole dell'albero devono essere maggiori della dimensione nominale (Fig. 1).
Con un accoppiamento a rotolamento, le dimensioni dell'albero più grandi e più piccole devono essere inferiori alla dimensione nominale (Fig. 627). In questo caso si forma uno spazio tra le parti da unire, il cui valore è determinato dalla differenza positiva tra il diametro del foro e il diametro dell'albero. In questo caso si forma uno spazio tra le parti da unire, il cui valore è determinato dalla differenza positiva tra il diametro del foro e il diametro dell'albero.
Tolleranza dimensionale detta differenza tra le dimensioni limite maggiore e minore o differenza algebrica tra le deviazioni superiore e inferiore.
Taglia nominale , rispetto al quale vengono determinate le dimensioni limite e gli scostamenti. La dimensione nominale è comune per le connessioni.dimensione reale impostato dalla misurazione con un errore consentito.
Dimensioni limite - si tratta di due dimensioni massime consentite tra le quali deve essere, oa cui può essere uguale la dimensione effettiva.
Condizione di validità delle parti valide: La dimensione effettiva valida non deve essere superiore al massimo e non inferiore al minimo o essere uguale ad esse.
Condizione del foro:
min< Dd < Dmax
Condizioni dell'albero:
min< dd < dmax
La condizione di scadenza deve essere integrata con le caratteristiche del matrimonio: il matrimonio è correggibile, il matrimonio è irreparabile.
Esempio : Il progettista, in base alle condizioni di resistenza, ha determinato la dimensione nominale dell'albero 54 mm. Ma, a seconda dello scopo, la taglia 54 può discostarsi dalla nominale entro i seguenti limiti: dimensione più grande dmax = 54,2 mm, dimensione minima dmin = 53,7 mm. Queste dimensioni sono limitative e le dimensioni effettive di una parte adatta possono avere dimensioni tra di loro, ovvero da 54,2 a 53,7 mm.
Tuttavia, è scomodo impostare due dimensioni sul disegno, quindi, oltre alla dimensione nominale, le deviazioni superiore e inferiore vengono riportate sul disegno.
La deviazione del limite superiore è la differenza algebrica tra il limite massimo e le dimensioni nominali.
La deviazione del limite inferiore è la differenza algebrica tra il limite minimo e le dimensioni nominali.
Nel disegno, gli scostamenti massimi delle dimensioni sono indicati a destra subito dopo la dimensione nominale: lo scostamento superiore è al di sopra di quello inferiore, e i valori numerici degli scostamenti sono scritti con un carattere più piccolo, (eccezione è un campo di tolleranza a due lati simmetrico, nel qual caso il valore della deviazione numerica viene scritto con lo stesso carattere della dimensione nominale) . La dimensione nominale e gli scostamenti sono indicati sul disegno in mm.Prima del valore della deviazione massima viene indicato un segno + o -, ma se una delle deviazioni non è apposto, significa che è uguale a zero.
Non c'è tolleranza negativa, è sempre un valore positivo.
Una dimensione senza disegno non esiste, deve essere correlata alla superficie, la cui lavorazione è da essa determinata.
Per comodità e semplificazione del funzionamento con i dati di disegno, è consuetudine ridurre l'intera varietà di elementi specifici delle parti a due elementi:
elementi esterni (coperti) - albero,
elementi interni (di copertura) - un buco.
In questo caso, il termine accettato "albero" non deve essere identificato con il nome di una parte tipica. La varietà di elementi come "albero" e "foro" non è in alcun modo connessa con una certa forma geometrica, che è solitamente associata alla parola "cilindro". Gli elementi strutturali specifici della parte possono essere sotto forma di cilindri lisci o essere limitati da piani paralleli lisci. È importante solo il tipo generalizzato dell'elemento di dettaglio: se l'elemento è esterno (maschio) - questo è un "albero", se interno (femmina) - questo è un "foro".
Una parte è considerata buona se:
Dmin ≤ DD ≤ Dmax(per foro)
dmin ≤ dD ≤ dmax (per albero)
Risolviamo il matrimonio se:
DD< Dmin (для отверстия)
dD > dmax (per albero)
L'immagine specificata viene creata come segue. Innanzitutto, viene tracciata una linea zero, che corrisponde alla dimensione nominale e funge da punto di partenza per gli scostamenti dimensionali.
In disposizione orizzontale linea zero, da essa vengono stabilite le deviazioni positive e le deviazioni negative. Successivamente, vengono annotati i valori delle deviazioni superiore e inferiore del foro e dell'albero e da essi linee orizzontali di lunghezza arbitraria, che sono collegati da linee verticali. Il campo di tolleranza ottenuto sotto forma di rettangolo è ombreggiato (il campo di tolleranza del foro e il campo di tolleranza dell'albero, nonché le parti adiacenti, sono ombreggiati in direzioni diverse). Tale schema consente di determinare direttamente la dimensione degli spazi vuoti, le dimensioni limite, le tolleranze; tenuta.
Rappresentazione grafica schematica dei campi di tolleranza
Approdo - la natura del collegamento di due parti, determinata dalla differenza delle loro dimensioni prima del montaggio. L'atterraggio caratterizza la libertà di movimento relativo delle parti collegate o il grado di resistenza al loro spostamento reciproco.Esistono tre tipi di atterraggi: con uno spazio vuoto, con un adattamento di interferenza e atterraggi di transizione.
Atterraggi con sgombero
Gap S
Atterraggi ad interferenza
Precarico N - differenza positiva tra le dimensioni dell'albero e del foro prima del montaggio. Il precarico garantisce l'immobilità reciproca delle parti dopo il loro montaggio.
atterraggi di transizione . Un accoppiamento di transizione è un accoppiamento in cui è possibile ottenere sia il gioco che l'interferenza, a seconda delle dimensioni effettive del foro e dell'albero.
Gli accoppiamenti di transizione vengono utilizzati per giunti fissi nei casi in cui durante il funzionamento è necessario eseguire lo smontaggio e il montaggio, nonché quando sono imposti requisiti maggiori per il centraggio delle parti.
Gli accoppiamenti di transizione di solito richiedono un fissaggio aggiuntivo delle parti di accoppiamento per garantire l'immobilità delle connessioni (chiavi, perni, coppiglie e altri elementi di fissaggio).
tolleranza adatta - la somma delle tolleranze del foro e dell'albero che compongono la connessione.
Riso. 2. Schema di coniugazione del foro e dell'albero con uno spazio vuoto
Ci sono anche atterraggi nel sistema di buche e atterraggi nel sistema di pozzi.
Atterraggi nel sistema di buche - pianerottoli in cui i giochi e le interferenze richiesti sono ottenuti combinando diversi campi di tolleranza dell'albero con il campo di tolleranza del foro principale, indicato dalla lettera H. Il foro principale è un foro la cui deviazione inferiore è zero.
Si adatta al sistema dell'albero - pianerottoli in cui i giochi e le interferenze richiesti sono ottenuti combinando diversi campi di tolleranza dei fori con il campo di tolleranza dell'albero principale, indicato con la lettera h. L'albero principale è un albero la cui deviazione superiore è zero.
Nel sistema delle tolleranze e degli atterraggi, gli atterraggi sono previsti nel sistema di fori e nel sistema di alberi.Atterraggi nel sistema di buche - pianerottoli in cui si ottengono vari interstizi ed interferenze collegando vari pozzi con il foro principale, indicato con la lettera H.
Si adatta al sistema dell'albero - pianerottoli in cui vari interstizi ed interferenze si ottengono collegando vari fori all'albero principale, indicato con la lettera h.
Atterraggi con sgombero . Un accoppiamento con gioco è un accoppiamento che fornisce sempre gioco nel giunto, ad es. il limite della dimensione del foro più piccolo è maggiore o uguale al limite della dimensione dell'albero più grande (il campo di tolleranza del foro si trova al di sopra del campo di tolleranza dell'albero).
Gap S - differenza positiva tra le dimensioni del foro e dell'albero. Il divario consente il movimento relativo delle parti di accoppiamento.
Atterraggi ad interferenza . Un adattamento con interferenza è un adattamento in cui è sempre previsto un adattamento con interferenza nella connessione, ad es. il limite della dimensione del foro più grande è minore o uguale al limite della dimensione dell'albero più piccolo (il campo di tolleranza del foro si trova sotto il campo di tolleranza dell'albero).
Come determinare il tipo di atterraggio?
Esempio.
Diametro nominale dell'albero 122 mm
flessione dell'albero inferioreei = -40 micron (-0,04 mm)
flessione dell'albero superiorees = 0 micron (0 mm). Ø122H7/h7
Dimensione nominale del foro 122 mm,
deviazione del fondo del foroEI = 0 micron (0 mm),
deviazione superiore del foroes = +40 micron (+0,040 mm).
Soluzione.
1. Il limite di dimensione dell'albero più grandeD max
D max =d + es = 122 + 0 = 122 mm.
2. Limite minimo della dimensione dell'alberoD min
D min = d+ei= 122 + (-0,04) = 121,96 mm.
3. Campo di tolleranza dell'albero
ITd = D max - D min = 122 - 121,96 = 0,04 mm
oITd = es - ei \u003d 0- (-0,04) \u003d 0,04 mm.
4. Limite massimo della dimensione del foro
D max = D+ES = 122 + 0,04 = 122,04 mm.
5. Limite di dimensione del foro più piccolo
D min = D + E1 = 122 + 0 = 122 mm.
6. Tolleranza del foro
ITD=D max - D min = 122,04 - 122 = 0,04 mm
oITD = ES - E1 = 0,04 - 0 = 0,04 mm.
7. Gioco massimo del giunto
S max = D max - D mia = 122,04 - 122,96 = 0,08 mm
oS max=ES-ei= 0,04 - (-0,04) = 0,08 mm.
8. Gioco minimo del giunto
S mia =D mia - D max= 122 - 122 = 0 mm
oS min =EI-es= 0 - 0 = 0 mm.
9. Tolleranza di adattamento (gioco)
SUO = S max - S min = 0,08 - 0 = 0,08 mm
oSUO = ITd+ITD = 0,04 + 0,04 = 0,08 mm.
Si deve comprendere che S=-N e N=-S.
Conclusione: atterrare con un gap.
Lezione #17TOLLERANZE E DEVIAZIONI SUPERFICIALI
Deviazione della posizione del PE chiamato lo scostamento della posizione reale dell'elemento in esame dalla sua posizione nominale. Sottonominale si riferisce alla posizione determinata dalle dimensioni lineari e angolari nominali.
Per valutare l'accuratezza della posizione delle superfici, vengono assegnate le basi (un elemento della parte, in relazione al quale viene impostata la tolleranza di posizione e viene determinata la deviazione corrispondente).
ammissione Posizione detto limite che limita il valore ammissibile della deviazione della posizione delle superfici.
Campo di tolleranza della posizione TP - un'area nello spazio o dato piano, all'interno del quale deve esserci un elemento o un asse adiacente, centro, piano di simmetria all'interno dell'area normalizzata, la cui larghezza o diametro è determinato dal valore di tolleranza, e la posizione relativa alle basi - dalla posizione nominale dell'elemento in domanda.
Tabella 2 - Esempi di applicazione delle tolleranze di forma nel disegno
Lo standard stabilisce 7 tipi di deviazioni nella posizione delle superfici:
dal parallelismo;
dalla perpendicolarità;
inclinazione;
dall'allineamento;
dalla simmetria;
posizionale;
dall'intersezione degli assi.
Deviazione dal parallelismo - la differenza ∆ delle distanze maggiori e minori tra i piani (asse e piano, rette nel piano, assi nello spazio, ecc.) all'interno dell'area normalizzata.
Deviazione dall'ortogonalità - deviazione dell'angolo tra i piani (piano e asse, assi, ecc.) da angolo retto, espresso in unità lineari ∆, sulla lunghezza della sezione normalizzata.
deviazione dell'inclinazione - deviazione dell'angolo tra i piani (assi, rette, piano e asse, ecc.), espresso in unità lineari ∆, sulla lunghezza della sezione normalizzata.
Deviazione dalla simmetria - la distanza maggiore ∆ tra il piano (asse) dell'elemento (o elementi) considerato e il piano di simmetria dell'elemento base (o il piano di simmetria comune di due o più elementi) all'interno dell'area normalizzata.
Disallineamento è la distanza maggiore ∆ tra l'asse della superficie di rivoluzione considerata e l'asse superficie di base(o l'asse di due o più superfici) lungo la lunghezza della sezione normalizzata.
Deviazione dall'intersezione degli assi – la distanza minima ∆ tra gli assi nominalmente intersecanti.
Deviazione posizionale - la distanza maggiore ∆ tra la posizione effettiva dell'elemento (centro, asse o piano di simmetria) e la sua posizione nominale all'interno dell'area normalizzata.
Tabella 3 - Tipi di tolleranze di localizzazione
Sui disegni esecutivi delle parti vengono fornite indicazioni precise della rugosità superficiale ammissibile per il normale funzionamento di tali parti.
Sottoruvidezza della superficie si riferisce a un insieme di microrugosità della superficie, misurata ad una certa lunghezza, che prende il nome di base.
La quantità di rugosità sulla superficie di una parte viene misurata in micrometri (µm). 1 µm = 0,001 mm.
Parametri di rugosità superficiale.
impostazioni di altitudine.
Rz, µm è l'altezza media della microrugosità su 10 punti (1 μKm = 0,001 mm).
Tracciamo qualsiasi linea. In relazione ad esso, le distanze fino a 5 sporgenze e fino a 5 depressioni - la distanza media tra cinque all'interno della lunghezza di base l punti più alti sporgenze e cinque punti più bassi di depressioni, numerati da una linea parallela alla linea mediana.
Ra, µm - deviazione media aritmetica del profilo - conclusione media, entro la lunghezza base l, distanza dei punti delle sporgenze e dei punti delle depressioni dalla mezzeria:
Classi di rugosità.
GOST ha stabilito 14 classi di pulizia delle superfici.
La rugosità superficiale è classificata in base ai valori numerici dei parametri Ra e Rz con dati di base normalizzati secondo la tabella.
Maggiore è la classe (valore numerico inferiore del parametro), più liscia (pulita) è la superficie. Le classi di rugosità da 1 a 5, da 13 a 14 sono determinate dal parametro Rz, tutte le altre da 6 a 12 sono determinate dal parametro Ra.
La rugosità superficiale della parte viene specificata durante la progettazione, in base allo scopo funzionale della parte, ad es. dalle condizioni del suo lavoro, o da considerazioni estetiche.
La classe di purezza richiesta è fornita dalla tecnologia di produzione della parte.
Designazione di rugosità
Designazione
Superfici da lavorare
R z 20
Superfici non lavoranti degli ingranaggi
La superficie interna del mantello del pistone
Superficie interna non funzionante della manica
R ma 2,5
Superfici terminali che fungono da supporto per i mozzi degli ingranaggi.
Superficie laterale denti di grandi moduli di ruote scanalate e piallate
superficie esterna della corona dentata
La superficie interna dell'alloggiamento per cuscinetti volventi
R ma 1,25
Superfici non lavoranti delle ruote in bronzo
Piano di riferimento della copertura del blocco
Fare riferimento al piano raschiato della barra degli strumenti di controllo
Barra di messa a terra per prigionieri
R ma 0,63
Superfici di accoppiamento di ruote in bronzo
Perni albero motore e albero a camme non funzionanti
Nidifica sotto le camicie di un albero a gomito
Superficie cilindrica dei perni di alimentazione
Superfici di lavoro delle viti di trasmissione
Superfici dell'albero per cuscinetti volventi
R ma 0,32
La superficie esterna del cielo del pistone
Fori della boccola del pistone da dito a dito
La superficie delle bielle. Superfici di lavoro dei centri
Superfici dell'albero per cuscinetti volventi delle classi B, A e c
R ma 0,16
Colli di lavoro dell'albero a gomiti di un motore ad alta velocità. Perni albero a camme funzionanti. Il piano di lavoro della valvola. La superficie esterna del mantello del pistone. La superficie delle pale della girante
R ma 0,08
Valvola guida. La superficie esterna dello spinotto del pistone. Specchio di una manica cilindrica. Sfere e rulli di cuscinetti volventi. Colli di lavoro di macchine ad alta velocità di precisione.
R ma 0,04
Superfici di misura di calibri limite per 4a e 5a classe di precisione.
Superfici di lavoro di parti di strumenti di misura in giunti mobili di media precisione Sfere e rulli di ingranaggi critici ad alta velocità.
R un 0,1
Superfici di misura di dispositivi e calibri di elevata precisione (classi 1, 2 e 3). Superfici di lavoro di parti in giunti mobili di media precisione.
R z 0,05
Misurare le superfici delle piastrelle. Superfici di misura di strumenti di misura di altissima precisione. Misurare le superfici di piastrelle di classi elevate. Superfici di strumenti di precisione eccezionalmente critici
Strumento di misura (SI) - questo mezzi tecnici o un insieme di strumenti utilizzati per eseguire misurazioni e si è normalizzato caratteristiche metrologiche. Con l'ausilio di strumenti di misura quantità fisica non solo può essere rilevato, ma anche misurato.Nella letteratura scientifica, gli strumenti tecnici di misura sono divisi in tre grandi gruppi. Questo:le misure , calibri euniversale strutture misurazioni , che include strumenti di misura, strumentazione (CIP) e sistemi.
Calibro chiamati strumenti di controllo scaleless progettati per limitare le deviazioni di dimensioni, forma e posizione relativa superfici del prodotto. Con l'aiuto di calibri, è impossibile determinare le deviazioni effettive nelle dimensioni del prodotto, ma il loro utilizzo consente di stabilire se le deviazioni nelle dimensioni del prodotto rientrano o meno nei limiti specificati.
Calibroservire non per determinare la dimensione effettiva delle parti, ma perordinandoli in adatti e due gruppi di matrimonio (da cui non è stata rimossa l'intera indennità e da cui è stata rimossa l'indennità aggiuntiva).
A volte, con l'aiuto di calibri, le parti vengono smistate in più gruppi adatti per il successivo assemblaggio selettivo.
A seconda della tipologia di prodotti controllati, i calibri si distinguono per:
controllo di prodotti cilindrici lisci (alberi e fori),
coni lisci,
filettature cilindriche esterne ed interne,
fili conici,
dimensioni lineari,
connessioni a ingranaggi (spline),
disposizione di fori, profili, ecc.
I calibri limite sono divisi in passanti e non passanti.
Quando si ispeziona una buona parte, il misuratore passante (PR) dovrebbe essere incluso nel buon prodotto e il misuratore fisso (NOT) non dovrebbe essere incluso nel buon prodotto. Il prodotto è considerato idoneo se è incluso l'indicatore di passaggio, ma non lo è l'indicatore di passaggio. Un misuratore di passaggio separa le parti buone da un difetto riparabile (queste sono parti da cui non è stata rimossa tutta la tolleranza) e un misuratore di non passaggio separa da un difetto incorreggibile (queste sono parti da cui è stata rimossa una tolleranza aggiuntiva).
In base allo scopo tecnologico, i calibri sono suddivisi in calibri di lavoro utilizzati per controllare i prodotti nel processo di produzione e accettazione. prodotti finiti Dipendenti QCD e indicatori di controllo (contatori) per il controllo degli indicatori di lavoro.
Requisiti di base per i calibri
1. Precisione di fabbricazione. Le dimensioni di lavoro del misuratore devono essere realizzate in conformità con le tolleranze per la sua fabbricazione.
2. Elevata rigidità con peso ridotto . La rigidità è necessaria per ridurre gli errori dovuti alle deformazioni del calibro (soprattutto punti di grandi dimensioni) durante la misurazione. La leggerezza è necessaria per aumentare la sensibilità del controllo e per facilitare il lavoro dell'ispettore durante il controllo di medie e grandi dimensioni.
3. resistenza all'usura . Per ridurre i costi di produzione e la verifica periodica dei calibri, è necessario adottare misure per aumentarne la resistenza all'usura. Le superfici di misurazione dei calibri sono realizzate in acciaio legato, temprato ad elevata durezza e ricoperte con un rivestimento resistente all'usura (ad esempio cromato). Producono anche calibri piccole dimensioni in lega dura.
4. Controllo delle prestazioni assicurato da una progettazione razionale dei calibri; ove possibile, dovrebbero essere utilizzati indicatori di limite unilaterali.
5. Stabilità delle dimensioni di lavoro ottenuto mediante un adeguato trattamento termico (invecchiamento artificiale).
6. Resistenza alla corrosione , necessario per garantire la sicurezza dei calibri, si ottiene mediante l'uso di rivestimenti anticorrosivi e la scelta di materiali poco suscettibili alla corrosione.
strumenti calibro sono tipi comuni di strumenti di misura nell'ingegneria meccanica. Sono utilizzati per misurare diametri esterni ed interni, lunghezze, spessori, profondità, ecc.Vengono utilizzati tre tipi di calibri: ShTs-I, ShTs-I e ShTs-Sh.
Calibro ШЦ - I: 1- asta, 2, 7 - ganasce, 3- telaio mobile, 4- pinze, 5- nonio, 6- righello di profondità
Il calibro ShTs - I viene utilizzato per misurare dimensioni esterne, interne e profondità con una lettura del nonio di 0,1 mm. Il calibro (figura 1.8) presenta un'asta 1, sulla quale è applicata una scala a divisioni millimetriche. Ad un'estremità di questa asta sono fissate le ganasce di misurazione 2 e 7a; all'altra estremità c'è un righello 6 per misurare le profondità. Lungo la barra si muove un telaio mobile 3 con ganasce 2 e 7.
Il telaio viene fissato sull'asta con il morsetto 4 durante il processo di misurazione.
Le ganasce inferiori 7 sono utilizzate per misurare le dimensioni esterne e quelle superiori 2 - per le dimensioni interne. Sul bordo smussato della cornice 3 è applicata una scala 5, detta nonio. Nonius è progettato per determinare il valore frazionario del prezzo di divisione della barra, ovvero per determinare una frazione di millimetro. Il nonio, lungo 10 mm, è diviso in 10 parti uguali; pertanto, ogni divisione del nonio è uguale a 19:10 \u003d 1,9 mm, ovvero è più breve della distanza tra ciascuna due divisioni stampata sulla scala dell'asta di 0,1 mm (2,0-1,9 \u003d 0,1) . A ganasce chiuse, la divisione iniziale del nonio coincide con il colpo zero della scala del calibro e l'ultimo decimo colpo del nonio coincide con il 19° colpo della scala.
Prima di misurare a ganasce chiuse, le corse zero del nonio e dell'asta devono corrispondere. In assenza di gioco tra le ganasce per misurazioni esterne o con un piccolo gioco (fino a 0,012 mm), le corse zero del nonio e dell'asta devono corrispondere.
Durante la misurazione, la parte viene presa con la mano sinistra, che dovrebbe essere dietro le ganasce e afferrare la parte non lontano dalle ganasce, la mano destra deve sostenere l'asta, mentre il pollice di questa mano muove il telaio fino a quando non viene a contatto con la superficie da controllare, evitando la distorsione delle ganasce e ottenendo la normale forza di misura.
Il telaio è fissato con un morsetto grande e dita indice mano destra, sostenendo la barra con il resto delle dita di questa mano; la mano sinistra dovrebbe sostenere la mascella inferiore della barra. Durante la lettura della testimonianza, il calibro viene tenuto direttamente davanti agli occhi. Un numero intero di millimetri viene contato sulla scala ad aste da sinistra a destra con una corsa zero del nonio. Il valore frazionario (il numero dei decimi di millimetro) si determina moltiplicando il valore di lettura (0,1 mm) per il numero di serie della corsa del nonio, senza contare lo zero coincidente con la corsa della barra. I conteggi dei campioni sono mostrati nella figura seguente.
39+0,1*7= 39,7; 61+0,1*4=61,4
Misuratori di altezza progettato per misurare altezze da superfici piane e marcature precise, prodotto secondo GOST 164-90.
I misuratori di altezza sono progettati come segue: hanno una base con un'asta con una scala fissata rigidamente su di essa, un telaio mobile con un nonio e una vite di bloccaggio, un dispositivo di alimentazione micrometrico, che consiste in un cursore, una vite, un dado e una vite di bloccaggio, che consente di installare gambe intercambiabili con una punta acuminata per la marcatura (rischi di disegno).
Elenco della letteratura consigliata:
Zaitsev S.A. Tolleranze e misure tecniche. / SA Zaitsev, AD Kuranov, A. N. Tolstvo. – M.: Accademia, 2017. – 304 pag.
Taratina E.P. Tolleranze, atterraggi e misure tecniche. Esercitazione–M.: Akademkniga \ Libro di testo, 2014
Zaitsev, SA Tolleranze, atterraggi e misure tecniche in ingegneria meccanica / S.A. Zaitsev, d.C. Kuranov, A.K. Tolstov. – M.: Accademia, 2016. – 238 pag.
Risorse Internet:
https://studfiles.net/
Compilato da: DA Mogilnaya
Concetti e definizioni di base. Quando si inviano parti finite all'officina di montaggio o alle officine di riparazione, è necessario essere assolutamente sicuri che nelle officine di lavorazione tutti i parametri delle parti siano eseguiti con la precisione richiesta, ad es. è necessario misurare le dimensioni effettive delle parti. E questo richiede mezzi affidabili di misurazione e controllo.
La metrologia è la scienza dei mezzi e dei metodi di misurazione e controllo. Copre tutte le aree della misurazione tecnica e del controllo dei vari processi di produzione. Come ogni scienza, la metrologia ha una propria terminologia. I termini e le definizioni principali della metrologia sono regolati da GOST 16263-70.
In ingegneria, ci sono due termini principali: misurazione e controllo. Non c'è un confine netto tra loro: entrambi caratterizzano la qualità del pezzo da controllare. Tuttavia, è consuetudine intendere la misurazione come il processo di confronto di qualsiasi valore (lunghezza, angolo, ecc.) con lo stesso valore, preso condizionatamente come unità. Il risultato della misurazione è un numero che esprime il rapporto tra il valore misurato e il valore preso come unità. Il controllo è inteso come il processo di confronto di una quantità con limiti prescritti. Durante il controllo non viene impostata la dimensione effettiva del pezzo, ma solo la sua posizione rispetto alle dimensioni limite. Il risultato del controllo è una conclusione circa l'idoneità o l'inadeguatezza della parte.
Strumenti di misura e tecnica di misura. Per determinare le dimensioni delle parti e la correttezza della loro lavorazione, vengono utilizzati strumenti di misurazione e test. A seconda del grado di precisione strumenti di misurazione diviso in semplice ed esatto. Semplici strumenti di misurazione forniscono una precisione di misurazione fino a 0,5 mm. Questi includono righelli di misurazione, metri, metro a nastro, calibri, calibri. Strumenti di misura precisi consentono misurazioni con una precisione da 0,1 a 0,001 mm. Questi includono calibri, micrometri, goniometri, indicatori di limite, indicatori, livelli, sonde, nonché vari dispositivi ottico-meccanici, elettromeccanici, pneumatici e altri.
Per misurazioni accurate, è necessario prima confrontare le letture dello strumento in circolazione con le letture dello strumento di controllo (standard) ed eliminare le imprecisioni; se il design dello strumento non lo consente, è necessario tenere conto delle deviazioni da esso consentite durante la misurazione. Gli strumenti di controllo sono periodicamente controllati in laboratorio. Misurazioni accurate vengono eseguite a una temperatura ambiente di 20 C. Le misurazioni non possono essere eseguite immediatamente dopo l'elaborazione del pezzo, poiché il pezzo è riscaldato e i risultati della misurazione saranno imprecisi. Risultati più accurati possono essere ottenuti prendendo la media delle misurazioni iniziali e ripetute al termine di ogni operazione, nonché dopo il completamento della fabbricazione del pezzo nel suo insieme.
La precisione della misurazione dipende dall'esperienza e dalla capacità di utilizzare lo strumento. Se non ci sono istruzioni speciali sulle regole per l'uso dello strumento, durante la misurazione è necessario assicurarsi che lo strumento di misurazione si trovi su un piano perpendicolare a uno degli assi della parte, senza distorsioni o inclinazioni.
A seconda dello scopo e del design, tutti gli strumenti di misura e di prova sono divisi in sette gruppi: a trattini fissi, portatili, scorrevoli, goniometrici, unidimensionali, indicatori e planari.
Gli strumenti lineari non scorrevoli vengono utilizzati per misurare le dimensioni lineari. Questo gruppo include righelli di misurazione, righelli pieghevoli, metro a nastro. La distanza tra i singoli tratti (divisioni) per righelli e metri è 1 o 0,5 mm, per misure di nastro - 1 o 10 mm.
Gli strumenti portatili vengono utilizzati per trasferire le dimensioni da un righello di scala (misurazione) a un prodotto o viceversa. Sono utilizzati quando la misurazione con un righello non è possibile a causa di forma complessa dettagli o la presenza di smussi e arrotondamenti sugli spigoli. Questi strumenti includono: calibri, bussole di marcatura e calibri interni. Un calibro viene utilizzato per misurare le superfici curve esterne (ad esempio, il diametro esterno di un tubo), un compasso di marcatura viene utilizzato per misurare e contrassegnare superfici piane o contrassegnare parti, un alesametro viene utilizzato per misurare superfici interne(ad esempio, diametro interno di un tubo, foro, scanalatura, ecc.). Quando si utilizzano questi strumenti, la dimensione è determinata dal righello.
Gli strumenti di scorrimento a corsa vengono utilizzati per misurare superfici esterne e interne, profondità e altezze. Questi includono: calibri a corsoio, micrometri, masse dei perni e altri strumenti di misura che consentono di eseguire misurazioni con elevata precisione grazie alla mobilità delle parti di misura.
La pinza (Fig. 50) è costituita da un'asta 6 con ganasce 1 e 2, lungo la quale si muove un telaio 5 con ganasce 3 e 9 e un misuratore di profondità 7. Il telaio sull'asta è fissato con una vite 4. L'asta è un righello di scala con un valore di divisione di 1 mm. Sul telaio è presente una scala ausiliaria 8, che serve per contare le frazioni di millimetro ed è chiamata nonio. Le dimensioni sono misurate sulla scala principale in millimetri interi e sul nonio - in frazioni di millimetro. La precisione del conteggio del nonio può essere 0,1; 0,05 e 0,02 mm a seconda della scala.
Riso. 50. Calibro.
Il nonio si ottiene dividendo 9 mm in 10 parti. Pertanto, la dimensione di ogni divisione del nonio è 0,9 mm, cioè 0,1 mm in meno rispetto alla divisione della scala principale. Se si sposta il nonio a destra dalla sua posizione originale, quando la sua corsa 1 coincide con la corsa 1 della scala principale, la divisione zero del nonio si sposterà dalla divisione zero della scala principale di 0,1 mm; tra le ganasce 1 e 9 si forma un'intercapedine della stessa dimensione. Con un ulteriore movimento del nonio verso destra, i suoi colpi 2, 3, 4 e tutti oltre fino al 10° coincidono consecutivamente con i colpi 2, 3, 4, ecc. la scala principale e la distanza tra i colpi di zero saranno rispettivamente 0,2; 0,3; 0,4 mm e oltre fino a 1 mm. La distanza tra le ganasce dell'asta e il telaio aumenterà della stessa quantità.
Per leggere la dimensione utilizzando un calibro a corsoio, è necessario prendere il numero di millimetri interi sulla scala principale alla divisione zero del nonio e il numero di decimi di millimetro - sul nonio, determinando quale corsa del nonio coincide con il tratto della scala principale.
Per un calibro a corsoio con una precisione di lettura del nonio di 0,05 mm, il nonio lungo 19 mm è diviso in 20 parti uguali. Pertanto, ogni divisione del nonio è 0,05 mm inferiore alla divisione sulla barra. I calibri con una precisione di lettura di 0,02 mm hanno un valore di divisione di 0,5 mm sulla barra e il nonio lungo 12 mm è diviso in 25 parti, ad es. ha un valore di divisione pari a 12 25 \u003d 0,48 mm o 0,5 - 0,48 \u003d 0,02 mm in meno rispetto al prezzo di divisione sulla barra.
Un micrometro (Fig. 51) viene utilizzato per misurare le superfici esterne con una precisione di 0,01 mm. È costituito da una staffa 1 con tacco 2 e stelo 7, una pinna micrometrica 6, su cui è fissato il tamburo 4, un cricchetto 5 e un dispositivo di bloccaggio 3.
I tratti vengono applicati sullo stelo su entrambi i lati della linea longitudinale. La distanza tra la corsa inferiore e quella superiore adiacente è di 0,5 mm. La vite micrometrica è realizzata con un passo di 0,5 mm e la superficie conica inferiore del tamburo è divisa in 50 parti uguali. Pertanto, la rotazione del tamburo di una divisione corrisponde al movimento assiale della vite di 0,5: 50 = 0,01 mm.
Quando si misura con un micrometro, la parte da controllare viene posizionata tra il tallone 2 e l'estremità della vite 6. Ruotando il cricchetto, la parte viene bloccata in modo che non vi siano distorsioni. Le letture vengono contate per prime sulla scala dello stelo dalla corsa zero al bordo del tamburo. Queste letture saranno multipli di 0,5. I decimi ei centesimi di millimetro vengono contati secondo le divisioni sulla scala del tamburo, coincidenti con il rischio longitudinale sul gambo. La dimensione misurata è determinata dalla somma dei valori ottenuti.
Riso. 51. Micrometro.
Nella figura il bordo esterno del tamburo è aperto sullo stelo di 7 mm e il rischio longitudinale dello stelo coincide con la 35a divisione della scala del tamburo, che corrisponde a 0,35 mm. Pertanto, la dimensione della parte è 7 + 0,35 = 7,35 mm.
Prima di utilizzare un micrometro, verificare la correttezza delle sue letture. Per fare ciò, le estremità del tallone e la vite micrometrica vengono unite ad un cricchetto. In questa posizione il bordo del tamburo dovrebbe trovarsi sulla corsa zero dello stelo e la divisione zero del tamburo dovrebbe coincidere con il rischio longitudinale sullo stelo. In caso contrario, la regolazione del micrometro viene eseguita azzerando con un dispositivo di bloccaggio e un dado di bloccaggio posto sul tamburo.
Vengono prodotti micrometri per diversi limiti di misura con intervalli: 0-25, 25-50, 50-75 mm, ecc. fino a 1600 mm.
Un perno micrometrico (Fig. 52) viene utilizzato per misurare le dimensioni interne di un pezzo con una precisione di 0,01 mm. Viene utilizzato per determinare l'ovalità di tubi, gusci, fori con una dimensione di 35 mm o più. Il metodo di conteggio con uno shtihmas è lo stesso di un micrometro. Per le misure di grandi diametri, alla testa micrometrica del perno è fissata una serie di prolunghe calibrate intercambiabili, con le quali è possibile realizzare qualsiasi misura.
Riso. 52. Spina micrometrica.
1
- calcio di un'estensione sostituibile
2
- prolunga sostituibile
3
- testina micrometrica
4
- tamburo
5
- testata
Durante la misurazione, il perno viene inserito nel foro e un'estremità di esso poggia su un punto, quindi, scuotendo il perno su questo punto e ruotando contemporaneamente il tamburo della testa, trova il diametro più grande del foro.
Gli strumenti goniometrici vengono utilizzati per controllare e misurare gli angoli. Questi includono: quadrati, sagome angolari e piastrelle, goniometri. Gli angoli retti vengono controllati con i quadrati e tutti gli altri angoli vengono controllati con modelli d'angolo e riquadri.
Sulla fig. 53 mostra un goniometro universale, che misura angoli da 0 a 180° con una precisione di 2°. Il goniometro è costituito da un righello 3, su cui è fissato un mezzo disco 4. Il secondo righello 1 ruota sull'asse insieme al nonio 6. Sul righello 1, con l'aiuto di un morsetto, è fissato un quadrato 2, che serve per misurare angoli fino a 90°, quando si misurano angoli grandi si toglie il quadrato e si aggiungono 90°C alla lettura ottenuta.
Riso. 53. Goniometro universale.
Per misurare l'angolo del pezzo, il righello mobile 1 viene impostato all'angolo desiderato lungo la corsa zero del nonio 6. Quindi, ruotando la testa della vite micrometrica 5, il nonio viene infine impostato. Durante la lettura delle letture, notano prima quale corsa del semidisco della scala ha superato la corsa zero del nonio; questo tratto mostrerà l'angolo in gradi interi. Poi guardano quale colpo del nonio coincide con il colpo del mezzo disco; il valore numerico e la corsa del nonio indicheranno il numero di minuti nell'angolo misurato.
Gli strumenti unidimensionali vengono utilizzati per controllare o misurare una qualsiasi quantità. Questi includono: calibri, sagome, sonde, calibri per filetti.
I calibri sono realizzati sotto forma di tappi - per controllare la dimensione del foro (Fig. 54, a) e sotto forma di staffe - per controllare le dimensioni esterne (Fig. 54, b). Le dimensioni dei lati dei calibri: passaggio passante (Pr) e passaggio non passante (He) corrispondono alle dimensioni limite maggiore e minore, ovvero mostra se la dimensione effettiva della parte da controllare rientra nella tolleranza specificata.
Riso. 54. Strumenti unidimensionali
ma- calibro-sughero
in- staffa calibro
in- una serie di dime per il controllo di smussi e saldature
G- sonda lamellare
I modelli vengono utilizzati principalmente per controllare i contorni o le dimensioni delle parti forma irregolare. La discrepanza tra i contorni del pezzo da controllare ei contorni della sagoma è determinata “attraverso la luce”. Sulla fig. 54c mostra una serie di dime per il controllo di smussi e saldature durante il collegamento di tubi mediante saldatura. Ogni piastra dima è progettata per determinare il diametro e lo spessore della parete del tubo. L'estremità della piastra controlla gli smussi e lo spazio tra le estremità dei tubi uniti e gli incavi sui suoi lati servono a controllare le dimensioni dell'armatura della saldatura.
I tastatori (Fig. 54, d) vengono utilizzati per misurare piccoli spazi tra le superfici delle parti assemblate. La sonda è costituita da una serie di piastre di acciaio, ciascuna delle quali è calibrata ad un certo spessore compreso tra 0,03 e 1 mm. Gli spazi vuoti possono essere controllati con una o più lastre impilate insieme.
I calibri per filetti vengono utilizzati per controllare il passo, il numero di filetti e la correttezza del filetto. Il calibro per filetti, come la sonda, è costituito da una serie di piastre su cui vengono applicati i profili dei filetti e ne vengono indicate le dimensioni.
Gli strumenti indicatori vengono utilizzati per misurare piccole deviazioni nelle dimensioni e nella forma delle parti, per verificare la correttezza e la posizione relativa in strutture e meccanismi, nonché per controllare l'allungamento dei prigionieri durante il serraggio delle connessioni della flangia.
I più diffusi sono i comparatori con quadrante (Fig. 55). Il meccanismo dell'indicatore, racchiuso in un alloggiamento, è costituito da una serie di ingranaggi. Gli ingranaggi sono selezionati in modo tale che, come risultato dello spostamento dell'asta di misurazione 4 di 0,01 mm, la freccia 1 si muova lungo il quadrante 3 di 0,01 mm e quando l'asta viene spostata di 1 mm, la freccia 1 compia un giro completo e la freccia 2 sposta di una divisione.
Quando si utilizza l'indicatore, la sua punta viene portata sulla superficie misurata e la freccia 1 viene impostata sulla divisione zero. Quindi allentare la vite di uno o due giri completi della freccia 1. Questo viene fatto in modo che durante la misurazione l'indicatore possa risultare negativo. e deviazioni positive dalla dimensione di cui è impostato a zero.
L'indicatore sul supporto viene spostato lungo la superficie del prodotto o del prodotto, lungo l'estremità dell'asta di misurazione. Per determinare l'allungamento dei prigionieri durante il serraggio delle connessioni della flangia, l'indicatore è fissato in uno speciale manicotto di serraggio con una superficie terminale piatta che è a contatto con l'estremità misurata del prigioniero serrato. La deviazione nella forma o nelle dimensioni farà muovere l'asta e la freccia 1 mostrerà l'entità di questa deviazione.
Gli strumenti di ispezione planare vengono utilizzati per verificare la pulizia della superficie, nonché la rettilineità della posizione del prodotto rispetto a un determinato segno. Questi strumenti includono: quadrati di prova, righelli, piastre raschianti, livelli.
I quadrati di controllo, i righelli e le piastre raschianti vengono utilizzati per controllare la planarità delle parti utilizzando il metodo del gap leggero o delle macchie sulla vernice. Quando si verifica questo metodo, la lastra viene ricoperta da uno strato di vernice (azzurro, fuliggine olandese, inchiostro, ecc.). La vernice viene strofinata in modo tale da non sentire grumi e collocata in un sacchetto di tela. Quando sfreghi il piatto, la vernice uscirà attraverso i pori del sacchetto e dipingerà sulla superficie del piatto strato sottile. Quindi la parte viene posizionata sulla piastra (o la piastra sulla parte) e spostata liberamente lungo di essa in diverse direzioni. In questo caso, tutte le aree che sporgono sulla superficie della parte vengono verniciate. Il numero di macchie di vernice uniformemente distanziate sulla superficie caratterizza la purezza della sua lavorazione. Maggiore è la spaziatura uniforme dell'inchiostro, maggiore sarà la finitura superficiale. Questo metodo verifica la pulizia del trattamento superficiale del pezzo dopo la limatura fine, la raschiatura, la lappatura. Il numero di macchie di vernice per 1 cm2 della superficie da controllare e la loro area sono specificate dalle condizioni tecniche.
I livelli (livelli dell'acqua) vengono utilizzati per controllare la posizione orizzontale e verticale delle superfici. I livelli vengono utilizzati per contrassegnare il percorso della condotta, riconciliarne la posizione, controllare le pendenze, ecc.
Per controllare piccole deviazioni della superficie da una posizione orizzontale o verticale, viene utilizzato un livello da fabbro (lordo) (Fig. 56). La sua parte principale è un'ampolla longitudinale 2 - un tubo di vetro riempito di liquido (acqua, alcol, etere in modo tale che all'interno rimanga una bolla d'aria.
La bolla d'aria tende sempre a prendere la posizione più alta. La sua deviazione dalla posizione centrale dello zero è determinata dalle divisioni della scala, che è stampata sul tubo di vetro. Il prezzo di una divisione della scala può variare da 0,6 a 0,1 mm per 1 m Quindi, ad esempio, la deviazione di una bolla di una divisione, il cui prezzo è 0,6 mm, mostrerà che la differenza di altezza di due punti situati a una distanza di 1 m l'uno dall'altro è 0,6 mm.
Riso. 56. Livello da fabbro
1
- fiala trasversale
2
- fiala longitudinale
3
- telaio
La correttezza del livello in posizione verticale è determinata dalla bolla d'aria nell'ampolla trasversale 1, che dovrebbe occupare la posizione centrale.
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Data di creazione della pagina: 12-06-2017
Esistono tre tipi principali di produzione: singola (produzione unica di vari prodotti), seriale (produzione di lotti di prodotti dello stesso design a determinati intervalli) e di massa (rilascio un largo numero prodotti dello stesso tipo e design per molto tempo).
La produzione in serie, a sua volta, è suddivisa in piccola scala, seriale e grande scala.
La produzione è riferita a un tipo o all'altro in modo piuttosto condizionale. Il tipo di produzione è caratterizzato dal coefficiente delle operazioni di fissaggio per un posto di lavoro o attrezzatura, che è il rapporto tra il numero di diverse operazioni O necessarie per la produzione dei prodotti e il numero di posti di lavoro in cui vengono eseguite queste operazioni P:
I tipi di produzione sono caratterizzati i seguenti valori rapporto di consolidamento dell'operazione (Tabella 28):
Tabella 28L'intercambiabilità è chiamata tale proprietà di completato singole parti, che consente, senza ulteriori elaborazioni o regolazioni, di collegarli durante il montaggio o durante la sostituzione di parti danneggiate o guaste durante il funzionamento mantenendo la qualità specificata del prodotto.
La produzione di parti intercambiabili consente di specializzare le imprese, riducendo i costi di produzione di queste parti, aumentando la produttività del lavoro ed eliminando anche il perfezionamento manuale delle parti durante l'assemblaggio e la riparazione.
Per la fabbricazione di qualsiasi parte, il pezzo (fusione, forgiatura, stampaggio) è sottoposto a lavorazioni meccaniche o di altro tipo secondo i requisiti del disegno e delle specifiche. I pezzi devono avere determinate tolleranze di lavorazione per garantire che le parti siano ottenute all'interno della configurazione (forma) specificata dal disegno, dimensioni e tolleranze per la loro implementazione, nonché determinate proprietà fisiche e meccaniche delle superfici lavorate.
L'importo del sovrametallo di lavorazione dipende dal tipo di materiale, dalle dimensioni e dal peso della parte, dal volume della sua produzione (volume di produzione), dal metodo di fabbricazione del pezzo, nonché dai requisiti di precisione e rugosità della lavorazione superfici della parte.
7.2. Rugosità e tolleranze superficiali
Le superfici di tutte le parti dopo la lavorazione non sono perfettamente lisce, poiché taglienti gli strumenti lasciano tracce sulla superficie sotto forma di alcune irregolarità e capesante.
Viene chiamata la totalità di tutte le irregolarità con gradini relativamente piccoli sulla lunghezza della base rugosità.
Le caratteristiche principali della rugosità delle superfici trattate sono i parametri dell'altezza e del passo. Quelli di alta quota comprendono la deviazione media aritmetica del profilo, l'altezza delle irregolarità del profilo in dieci punti e quota più alta irregolarità del profilo. I parametri del gradino di rugosità sono il gradino di rugosità medio e la lunghezza di riferimento del profilo.
La rugosità superficiale è anche caratterizzata da un certo numero di opzioni aggiuntive: raggi di curvatura delle sporgenze e cavità delle microrugosità, l'angolo di inclinazione dei lati delle microrugosità e la direzione dei tratti di lavorazione sulla superficie del pezzo.
La rugosità superficiale è indicata da segni speciali e dai valori della rugosità consentita in micrometri incisi sopra di essi.
Le dimensioni del pezzo che sono indicate sul disegno tecnico sono dette nominali, e le dimensioni effettivamente ottenute a seguito della lavorazione del pezzo sono dette effettive. La dimensione effettiva è sempre leggermente diversa dalla dimensione nominale, poiché in pratica è quasi impossibile ottenere una dimensione nominale.
Al fine di ottenere una certa precisione nell'esecuzione della parte, sul disegno è indicata la tolleranza sulla dimensione nominale, che determina i limiti dell'errore consentito nella produzione. La tolleranza dimensionale nominale corrisponde alle dimensioni massime entro le quali il pezzo è ritenuto idoneo.
Le dimensioni limite superiore e inferiore sono determinate dalla tolleranza dimensionale nominale. La più grande delle due dimensioni, solitamente indicata dalla lettera IN, - questo è il limite superiore; più piccolo, indicato con una lettera MA, - dimensione limite inferiore.
Tolleranza dimensione Tè la differenza aritmetica tra le dimensioni del limite superiore e inferiore:
T \u003d B - A.
Deviazione dalla dimensione nominale chiamata differenza aritmetica tra le dimensioni limite superiore o inferiore e la dimensione nominale D. In questo caso, lo scostamento superiore è definito come
e quello inferiore
Se la dimensione del limite superiore è maggiore del valore nominale, lo scostamento viene impostato con un segno più; la deviazione inferiore ha un segno meno. Quando una delle dimensioni limite è uguale alla nominale, lo scostamento è zero e non è impostato nei disegni.
Il valore di tolleranza può essere determinato dalla differenza tra le dimensioni del limite superiore e inferiore.
Esistono i seguenti tipi di tolleranze: simmetrica - entrambe le deviazioni hanno lo stesso valore e differiscono solo nel segno; asimmetrico: una deviazione è zero; asimmetrico a doppia faccia: le grandezze e i segni di deviazione sono diversi; unilaterale asimmetrico: entrambe le deviazioni hanno gli stessi segni.
7.3. Atterraggi
approdo chiamato l'interconnessione di due parti della macchina con le stesse dimensioni nominali e le loro determinate deviazioni.
Lo scopo degli atterraggi è quello di ottenere il corretto (secondo documentazione tecnica) collegamento di elementi e parti di macchine per il loro funzionamento congiunto, oltre a garantire l'intercambiabilità durante il montaggio e la riparazione durante il funzionamento. L'atterraggio determina la natura della connessione di due parti, a seconda dello spazio o dell'interferenza ottenuti a seguito della loro lavorazione, durante il montaggio della macchina.
Il sistema di tolleranza all'atterraggio è diviso in sistema di fori e sistema ad albero.
spacco Viene chiamata la differenza positiva tra le dimensioni del foro e dell'albero. Il divario è maggiore, maggiore è la differenza tra la dimensione effettiva del foro e la dimensione effettiva dell'albero.
interferenzaè la differenza positiva tra la dimensione dell'albero e la dimensione del foro. Si verifica un'interferenza quando la dimensione dell'albero sovradimensionato buchi. In questo caso, non c'è spazio.
Il sistema di tolleranza prevede tre tipi di scostamenti dalla dimensione nominale: superiore, inferiore e principale. La deviazione principale è la deviazione più vicina alla linea zero. Definisce la posizione del campo di tolleranza rispetto alla dimensione nominale.
I campi di tolleranza sono indicati da lettere dell'alfabeto latino, per i buchi nelle lettere maiuscole ( A, B, C, D ecc.), per alberi - minuscolo ( a, b, c, d e così via.).
Tutte le dimensioni possibili fino a 3150 mm sono suddivise in intervalli che formano tre gruppi di dimensioni: fino a 1 mm, da 1 mm a 500 mm e da 500 mm a 3150 mm. Ogni gruppo ha diverse righe di campi di tolleranza e accoppiamenti consigliati, di cui sono preferiti gli accoppiamenti nel sistema di fori.
Tolleranza del foro hè il principale nel sistema di fori, la sua deviazione inferiore è zero. L'albero principale è il campo di tolleranza h, la sua deviazione superiore è zero.
Gli atterraggi sono divisi in tre gruppi: con una tenuta garantita (stampa), con uno spazio garantito (in movimento) e di transizione.
tolleranza adatta chiamato la differenza tra gli spazi vuoti più grandi e più piccoli negli accoppiamenti di gioco e la differenza tra l'interferenza più grande e quella più piccola nell'adattamento con interferenza. Negli atterraggi di transizione, la tolleranza di atterraggio è uguale alla differenza tra l'interferenza più grande e quella più piccola o la somma dell'interferenza più grande e la distanza maggiore.
La tolleranza di adattamento è anche uguale alla somma delle tolleranze del foro e dell'albero.
Nel sistema di alberi, quello principale è l'albero, la cui deviazione del diametro superiore è zero. Negli atterraggi sul sistema di alberi, si ottengono vari giochi e interferenze collegando fori di vari diametri all'albero principale.
Nel sistema di fori, quello principale è il diametro del foro, la cui deviazione inferiore è zero. Nei pianerottoli a seconda del sistema di fori, si ottengono vari interstizi e interferenze collegando alberi di diverso diametro con il foro principale.
L'adattamento nel sistema di fori viene indicato annotando la dimensione nominale, il simbolo di adattamento del foro (lettera maiuscola) e quindi un numero che indica il grado di precisione.
L'accoppiamento nel sistema dell'albero è indicato annotando la dimensione nominale, quindi il simbolo dell'accoppiamento dell'albero (lettera minuscola), nonché un numero che indica il grado di precisione.
Nell'ingegneria meccanica, viene utilizzato principalmente il sistema di foratura, poiché consente di ridurre il numero di dimensioni richieste degli strumenti di taglio e misurazione per la realizzazione di fori. Realizzare un albero con una dimensione all'interno della misura desiderata è significativo più facile da produrre buchi.
7.4. misurazioni
Lo scopo delle misurazioni è il controllo sistematico dei manufatti, nonché la verifica della conformità delle dimensioni ottenute durante la lavorazione con quelle richieste (secondo i disegni e specifiche) indennità.
In base al metodo per ottenere i valori delle grandezze misurate, i metodi di misurazione sono suddivisi in assoluti e relativi, diretti e indiretti, a contatto e senza contatto.
Metodo di misurazione assoluto caratterizzato dalla determinazione dell'intero valore misurato direttamente dalle letture dello strumento di misura (ad esempio misura con calibro).
Misura relativa (comparativa) - questo è un metodo in cui viene determinata la deviazione del valore misurato da una dimensione nota, standard di impostazione o campione (ad esempio, controllo tramite un dispositivo indicatore).
In metodo diretto misurazioni utilizzando uno strumento di misura (es. micrometro) il valore impostato (es. diametro albero) viene misurato direttamente.
In metodo di misurazione indiretta il valore desiderato è determinato mediante misurazioni dirette di altre grandezze associate alla relazione specifica desiderata.
Metodo di misurazione del contattoè che durante la misurazione, la superficie del prodotto misurato e lo strumento di misura entrano in contatto.
In metodo senza contatto le superfici del pezzo da misurare e il dispositivo di misurazione non entrano in contatto (ad esempio, quando si utilizzano mezzi ottici o dispositivi di misurazione a getto pneumatico).
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