Виготовлення стінових блоків. Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками

Бізнес з виготовлення шлакоблоків організувати нескладно: технологія проста, вихідна сировина – дешева. Проте потрібний ретельний розрахунок рентабельності. Вільною цю нішу не назвеш, а отже, продукція має бути конкурентоспроможною за якістю та ціною.

Дешеві стінові матеріали мають попит при будівництві дач, гаражів, господарських будівель, а іноді і промислових об'єктів. Виробництво шлакоблоків як бізнес привабливе в силу простої технології, дешевизни сировини та широти ринку збуту. Нині їх виготовлення використовується як шлак, а й інші наповнювачі. Застаріла назва міцно асоціюється з низькосортним будматеріалом радянських часів, з якого було прийнято будувати переважно корівники. Сучасні блоки мають мало спільного з ним, їх частіше називають складом основних компонентів або технології виготовлення.

Сировина, різновиди, сертифікація

По суті, будь-який шлакоблок це штучний будівельний камінь, отриманий з бетонного розчину. Склад на 80 – 90%: котельний шлак, відходи металургійного виробництва, гранітний щебінь та відсів, бій цегли, пісок. Все більшою популярністю користуються сучасні екологічно чисті компоненти: керамзит (спучена глина), арболіт (дерев'яні гранули, опил), полістирол (пористі пластмаси). Залежно від цього з'являються найрізноманітніші назви готового товару. Скріплююча маса представлена цементом, іноді із застосуванням пластифікуючих добавок, що прискорюють процес затвердіння (табл.1).

Плануючи виробництво шлакоблоків, потрібно мати відповіді на три основні питання:

які матеріали доступні для використання як наповнювач;
які різновиди каменю користуються попитом у конкретній місцевості;
що вигідніше використовувати як перевагу: ціну чи якість виробів.

Найцікавіше полягає в тому, що шлакоблок не підлягає обов'язковій сертифікації. На відміну від складових компонентів: цемент, пісок, гравій, хімічні добавки вони повинні відповідати встановленим стандартам. За бажанням виробник може пройти її у добровільному порядку у будь-якій відповідній лабораторії. При цьому продукцію буде перевірено на відповідність ГОСТу 6665-91 "Камені стінові бетонні. Технічні умови". Для цього знадобляться:

свідоцтво про держреєстрацію (ОГРН, ІПН);
технічні умови, якщо є (ТУ);
заявка та реквізити підприємства.

Відсутність Госта з одного боку розв'язує руки, а з іншого — породжує певні проблеми. Покупці критично ставляться до голослівних заяв продавця, а наявність сертифіката є переконливим аргументом при виборі будматеріалу. Особливо не вітається використання виробничих відходів – такі вироби важко зарахувати до екологічно чистих матеріалів.

Технологія виробництва шлакоблоку

Повний цикл виготовлення будівельного каменю включає:

заміс вихідної напівжорсткої суміші в змішувачі або бетонозмішувачі;
завантаження бетону в матрицю (з пустоутворювачем або без нього);
вирівнювання суміші, ущільнення кутів (при ручному завантаженні);
ущільнення розчину за допомогою вібрації (від 2 до 30 с) і притиску;
розформування шляхом підйому матриці; блок залишається на підлозі або піддоні;
транспортування готових виробів на місце остаточного просушування.

Жорсткий розчин не дозволяє блоку розсипатися після пресування і втрачати форму після просушування. Температура у робочому приміщенні має бути не нижче 1°С. Твердіння до ступеня, що дозволяє перевалку, відбувається протягом 1,5 - 4 діб. При додаванні спеціальних пластифікаторів скорочується до кількох годин. Остаточне дозрівання проводиться на стелажах, або на вулиці, за природної температури протягом місяця. Вологість має бути високою, іноді застосовується пропарювання.

Поширені види обладнання

Принцип дії, як і продуктивність, більшості механічних, напівавтоматичних верстатів мало відрізняється друг від друга. Швидше при виборі звертається увага на надійність матеріалів, конструктивні особливості, зручність користування. Умовно їх можна поділити на три групи:

прості механічні верстати з використанням ручної праці, (Відомі в народі як «живопірки»); з малопотужними вібраторами чи без;
напівавтоматичні вібропреси, обладнані додатковими елементами, що полегшують працю: підйомним механізмом, відкатом тощо;
автоматичні лінії, що включають один процес бетономішалки примусової дії, ковші з дозаторами, транспортери, вібропреси.

Якщо говорити про малий бізнес, то в більшості використовуються механічні верстати та вібропреси. Наприклад, на одному з найбільших Інтернет-магазинів виставлено 175 пропозицій про продаж обладнання для виготовлення шлакоблоків. Розглянемо, що пропонують виробники.

1 Механічні верстати із вібратором малої потужності.

У загальному обсязі пропозиції вони займають приблизно половину – 80 штук за ціною до 50 000 рублів. Близько 40 моделей продаються за ціною до 25 000 рублів (РМУ-1, Стром-унікум, 1Ікс Універсал, Марс, М3 К). Принцип дії «спрощеної» вібрації в тому, що вона дозволяє надати напівжорсткій бетонній масі форму за допомогою матриці.

Більшість таких пристроїв (рис.1) має продуктивність від 200 - 1000 блоків на день. Заміс розчину, подача у форми, вирівнювання – виробляються вручну. Відрізняються вони за потужністю електродвигуна, кількістю матриць (від 1 до 4 штук), конструкції підйомного механізму, можливості відкату верстата. Робота на них – важка фізична праця, геометрію виробів витримувати складно.

До цієї категорії можна віднести і частину верстатів з посиленою вібрацією вартістю 50 000 – 100 000 рублів (рис.2). Кількість пропозицій – близько 30. Принципово вони не відрізняються від своїх малопотужних побратимів. Зазвичай у них більша кількістьматриць (до 8 штук), у деяких моделях передбачений стіл, в інших колісні механізми тощо.

За твердженнями практиків бетонної справи збільшення числа матриць не тягне за собою прямого зростання ефективності. Продуктивність — поняття відносне, коли йдеться про ручну або напівмеханізовану працю. Такі верстати складніші в обслуговуванні, на них як мінімум мають працювати дві особи. Вони мало знижують витрати, але обходяться дорожче.

2 Напівавтоматичні гідравлічні вібропреси.

У цю групу віднесені верстати, пристрої, вартість від 170 000 до 470 000 рублів (Буд-Профі-4, Сіргіс-3, Ріфей, Скала 15МЛ, Мастек-Метеор, Універсал). Зазвичай вони розраховані виготовлення 3 - 4-х блоків за цикл, тиск на бетонну масу 2 000 - 5 000 кг, час пресування до 30 секунд. Істотна перевага (крім полегшення фізичної праці) – висока якість продукції. Формоутворююче оснащення (матриця, пуансон) забезпечують точну геометрію. Продуктивність позиціонується як 120 - 180 шт./год, тобто від 1000 до 2000 за зміну.

особливості:

автоматичне, напівавтоматичне керування; мінімум ручної праці;
висока якість; гарна геометрія виробів; різні види блоку;
додаткове оснащення для виробництва бордюрів, тротуарної плитки;
бункери розвантаження, стрічкові транспортери; амортизаційні пружини;
можливість підключення до лінії з іншим обладнанням;
випуск блоків із декоративною поверхнею: гладкою, рифленою, під камінь.

3 Міні-заводи із виробництва шлакоблоків.

Ціна автоматизованих ліній, що реалізують повний цикл виробництва від примусового замішування вихідної маси в бетонозмішувачі. автоматичною подачею, Пресуванням і просушуванням (пропарюванням) - від 2 до 5 млн. рублів. Вони відрізняються високою продуктивністю, видаючи за годину роботи до 400 готових блоків (80 піддонів), зазвичай комплектуються набором змінних модулів для виробництва інших видів бетонних виробів (до 350 штук). У наборі йдуть бетонозмішувачі примусової дії, вібропреси високої потужності, вібраційні столи, естакади. Такі міні-заводи випускає ТОВ «Мастек» та деякі інші виробники (рис.3).

Вкладення, окупність, рентабельність

Шлакоблоки відносяться до дрібноштучної бетонної продукції поряд з ніздрюватими бетонами(піно та газоблоки). Основна перевага – низька ціна. Особливість - сезонний попит, адже будівництво вважають за краще вести влітку. Крім того, кам'яні стінові матеріали неоднаково потрібні по регіонах. Побічно оцінити потребу можна за розподілом основного конкурента - цеглини (рис.5).

Розмір інвестицій залежить від типу обладнання, доступності наповнювача (в основному це місцеві матеріали), і вартості цементу - це найвитратніша частина сировини.

Наприклад наведемо розрахунок вартості витрат за 1 шлакоблок за цінами Середнього Уралу в 2015 року.

цемент - 9,28 руб. (3,5 кг);
відсів граніту - 1,12 руб. (9,3 кг);
пісок - 3,16 руб. (9,3 кг);
е/енергія - 0,44 руб.;
зарплата - 2,18 руб.

Разом:Витрати одиницю продукції становлять 16,17 рубля. Рік тому вона була приблизно на рівні 12, 24 рублі.

За 9 місяців 2015 року середня ціна на цемент підвищилася на 1,9% і склала на жовтень 3931 руб./т (2858 руб. на аналогічний період 2014 року). А його споживання знизилося на 11% (рис.6).

Вартість одного стандартного шлакоблоку коливається в межах 27 – 29 рублів за штуку, керамзитоблок дорожчий: 37 – 39 рублів. На перший погляд, рентабельність здається високою, але потрібно ще додати витрати на обладнання, оренду приміщень для виробництва та зберігання.

Що ще потрібно врахувати під час планування:

будматеріали відрізняються не еластичним попитом – зниження ціни мало впливає на обсяги продажу; покупець віддає перевагу якості, оскільки термін використання тривалий;
не варто розраховувати на зазначені виробником параметри продуктивності обладнання; насправді вона зазвичай нижча на 15-20%;
На початку роботи час буде витрачено на підбір оптимального співвідношення компонентів, відпрацювання технології - якість продукції залежить від застосовуваного обладнання та складу суміші.

Резюме

Однозначно, вигідно чи ні виготовлення шлакоблоків, сказати не можна. У кожному конкретному випадку має бути враховано величезну кількість місцевих факторів: попит, доступ до дешевого (або навіть безкоштовного) наповнювача, кількість конкурентів, вартість праці в регіоні, його організація, вартість доставки, якість продукції. Все залежить від того, яка мета стоїть перед підприємцем: заробити на життя сім'ї або вийти на певний бізнес-рівень.

Найскладніше в цій справі знайти нішу на ринку збуту. Вдалий бізнесскладається у тих, хто виїжджає «на плечах у будівельників», тобто починає роботу, заручившись певними гарантіями. Тим, хто розраховує на кінцевого споживача складніше. Хоча саме зараз у період кризи замовляти послуги стали менше, будувати самостійно — більше.

Колосальний потенціал сучасних технологій та широкий асортимент будівельних матеріалів надають практично необмежені можливості професійної та приватної сфербудівництва. Стінові блокиє бюджетним аналогомдорогої цегли і припускають значне спрощення монтажних робіт.

Виробництво стінових блоків дозволяє реалізовувати будь-які будівельні проекти без значних фінансових витрат, задовольняючи всі вимоги будівництва на різних об'єктах за будь-яких умов.

Виробництво

Виробничий процес стінових блоків передбачає використання бетонних сумішей, з подальшим додаванням до них спеціальних розчинів, від складу яких залежать характеристики майбутнього матеріалу. У процесі виготовлення можуть бути використані різні технології (лиття, вібропресування).

Значною мірою на формування властивостей бетонних блоків впливають температурні умовиі показники тиску, в яких матеріал твердне і набуває остаточної форми. За різних умов однакові за складом суміші мають різні характеристикиміцності та однорідності. Наприклад, при мимовільному твердінні бетонної суміші в природних умовах матеріал матиме нижчі показники властивостей, ніж при створенні оптимальних температурних показників та використанні автоклаву.

Сьогодні існує кілька видів стінових блоків, кожному з яких характерні особливі властивості:

Керамзитобетонні блоки будівельний матеріал, орієнтований будівництво як невеликих будівель, і промислових об'єктів. У складі бетонної суміші присутні високоміцні гранули глини, що обумовлює високі теплозберігаючі властивості та достатні показники міцності. Стінові блоки на основі керамзиту не промерзають, на поверхні не збирається конденсат, не поширюються грибки і цвіль.
Полістиролбетонні блоки – композитний матеріал, при виробництві якого використовуються бетонні суміші на основі гранул полістиролу. Їх можна виготовляти безпосередньо на будівельних майданчиках, оскільки виробничий процес передбачає створення певних умов для затвердіння. Полістиролбетон має гарні тепло- і звукоізоляційні властивості, проте вразливий до вогню.
Пінобетонні блоки – різновид легких стінових блоків, при виробництві яких використовуються стандартні бетонні суміші на основі сильного піноутворювача. Процес виготовлення досить простий, не вимагає використання складних складових і створення спеціальних умов для затвердіння. Матеріал не відрізняється високими показниками міцності та вимагає додаткової обробки зведених стін.
Газобетонні блоки - міцний та однорідний матеріал з категорії легких пористих блоків, при виробництві якого використовуються автоклави. Висока міцність, відмінні тепло- та звукоізоляційні властивості, вогнестійкість та морозостійкість – основні переваги газоблоків. Об'єкти, зведені з газобетонних блоків, практично не дають усадки.

З недорогих композитних матеріалів виділяють бетон на основі тирси. Такі блоки мають високі показники екологічності, відрізняються гарною теплоізоляцією та вогнетривкістю. До недоліків опілкобетону можна віднести тривалий період висихання та підвищену водопроникність.

Переваги виробництва керамзитобетонних блоків

Виробничий процес керамзитобетонних блоків передбачає використання спеціальних бетонних сумішей на основі екологічно безпечного керамзиту та глиняних гранул, обпалених особливим способом. Правильне співвідношення складових розчину та застосування спеціального обладнання дозволяють отримати на виході легкі та високоміцні блоки для зведення стін.

Блоки керамзитні, виготовлені відповідно до встановлених стандартів, перевершують деякі види стінових блоків як за хімічними показниками, так і за експлуатаційними характеристиками. З переваг композитного матеріалу на основі керамзиту виділяють:

високий коефіцієнт теплопровідності;
активний повітрообмін та паропроникність;
універсальність використання у будь-яких кліматичних умовах;
неабияка довговічність;
стійкість до корозії;
вогнестійкість;
екологічність;
зручність зберігання та транспортування;
порівняно низька собівартість.

Керамзитобні блоки прискорюють процес зведення стін у 4-5 разів, що дозволяє суттєво економити часові витрати без втрати якості. Монтаж стінових блоків на основі керамзиту є досить простим і не вимагає спеціальних професійних навичок.

Лінія для виробництва блоків є дуже

Вібропрес для трамбування блоків

затребуваною апаратурою, тому що будівельні блоки мають деякі привабливі властивості:

Завдяки блокам можна побудувати малоповерхову (2-3 поверхи) споруду (будинок, гараж, дача, майстерня) при цьому не потребуючи послуг муляра. Один блок дорівнює 4-5 цегли.
Стіни, побудовані за допомогою лінії для виробництва блоків, є тепло- та звуко-непроникними.
Вартість блоку набагато нижче вартості цегли, піноблок та інші будівельні матеріали через низьку ціну є дуже доступною продукцією.
Блок передбачає можливість виготовляти його. Також глиняно-солом'яну цеглу можна виробляти самостійно.

Технологія виробництва

Технологія виробництва будівельних блоків складається із трьох етапів:

І етап: підготовка бетону.

ІІ етап: виробництво блоків.

III етап: просушування та складування готових блоків.

І етап: підготовка бетону.

Підготовка бетону здійснюється кількома стадіями.

Необхідно засипати 3 лопати дрібних відсівів та 3 лопати гранульованих шлаків.
Засипати лопату цементного піску.
Старанно перемішати.
Додати в 8-10 літрів води 260 мл це половина 0,5 літрової банки, розчину УПД. Розчин суміші необхідно приготувати так: на 45 літрів ємності висипати 0,8 кг УПД і старанно перемішати.
Ретельно перемішати. І тут бетон ретельно просочується сумішшю УПД.

ІІ етап: виробництво блоків.

Апарат формування блоків 1). Засипати у віброверстат підготовлений бетон. Короткостроково, на 2-3 секунди включити вібратор і коли бетон осяде одним рухом, розрівняти площину бетону, що осів.

2). Встановити притиск і, не докладаючи особливих зусиль, натиснути на нього, увімкнути вібратор.

Блок із прямокутними та круглими порожнечами вібрує 5–6 сек. доти, коли притиск опускається на обмежувачі.

Повні, вузькі блоки (їх 2 шт.) вібрують 4-6 секунд.

3). Під час вібрації піднімається верстат, а блоки залишаються на майданчиках.

III етап: просушування та складування готових блоків

Використовуючи УПД завершені блоки, потрібно прибрати з майданчика і перекласти на склад через 6-7 годин. Не використовуючи УПД – за 48 годин. Після закінчення цього часу блоки не розпадаються, за умови дотримання технології їх виробництва та пропорцій бетону.

Класти склад завершений блок дозволяється в пірамідальні штабелі. В один блок на 3-4 см з простором між блоками, які потрібні для подальшого висихання бічної грані.

У кожній із таких пірамід – 110 штук блоків. Кожна піраміда має бути промаркована датою та часом виробництва фінального блоку. Це необхідно для реалізації. На 5, 6-й день блоки відвантажуються.

Устаткування для виробництва блоків

Автоматична лінія для виробництва блоків є сучасною комплектацією техніки для виготовлення повного списку різних видівбудівельних виробів:

Будівельний блок

Автоматизовані лінії виробництва блоків
виготовляють такі види блоків:

стінові: розміри 195*195*395 мм, 190х195х395 мм або 205х205х405 мм:

піскобетонний;

б) цокольні та фундаментні: розміри 195*195*395 мм, 190х195х395 мм або 205х205х405 мм:

в) перегородкові: розміри 95*195*395 мм:

г) перегородкові розміри: 105*195*395 мм:

піскобетонний;
керамзитобетонний;
бетонний;
арболітовий;
полістиролбетонний;

д) перегородкові розміри 145*195*395 мм:

Арболітовий блок

піскобетонні;
керамзитобетонні;
бетонні;
арболітові;
полістиролбетонні.

Піддони не потрібні, а всі матриці входять до комплекту.

Формувальний комплект лінії для блоків призначається для роботи з будь-яким цементом, навіть з найнижчою якістю. Також є можливість застосування будь-якого виду піску та наповнювача. Добре переробляється будівельний відхід.

Комплектація:

Полістиролбетонний блок

Вібропрес.
Комплекти для виготовлення тротуарної плитки.
Бетонозмішувач.
Стрічковий транспортер із приймальним бункером.
Бункери-дозатори на вібропрес.

Вартість автоматизованого обладнаннядосить невисока. Лінії з виробництва блоків, вартість яких близько 250 000 рублів, є дуже рентабельним устаткуванням і мають великий попит у виробників різного роду блоків.

Стінові блоки

Лінія виробництва будівельних блоків вимагає спеціального приміщення

Стінові блоки на сьогоднішній день є найзручнішим будівельним матеріалом для будівництва приватних будинків та інших споруд. Стінові блоки виготовляються на цементі, який стає сполучним з будь-яким видом наповнювачів:

піщаногравійна суміш (ПГС);
зола;
керамзит;
відсівання щебеню;
шлак;
полістирол (крихта);
тирсу.

Цемент

Для стінових блоків цемент стає найкращим сполучним. Цемент має досить велику швидкість затвердіння, яка забезпечує високу надійність і стійкість до вологи. Для виробництва блоків можна використовувати всі види цементу, марка міцності яких від 450 до 550.

Заповнювачі

Як заповнювач, як правило, використовується:

пісок;
щебінь;
шлаки;
зола;
керамзит;
тирса;
деревна тріска
інші інертні матеріали та їх комбінації.

У заповнювачах повинен бути відсутній пил, оскільки його зазвичай надмірна кількість. Також м'яке глинисте включення, лід, брила, що змерзла. Щоб розморозити шматок заповнювача, що змерзнув, у його постійному сховищі необхідно помістити його в теплій зоні приміщення або забезпечити вихідним люком бункера з пристроєм парового підігріву. Даний підігрів сприятиме максимально швидкому затвердінню бетону в холодний сезон року.

Дрібні заповнювачі, крім золи по гранулометричному комплекту, необхідно відносити до груп «середній» та «великий». Використовують наповнювачі меншої крупності, при цьому допускають поєднання з великими наповнювачами. Не допускається у піску наявність зерен розміром понад 11 мм. Кількість пилоподібних, глинистих, мулистих частинок у саморідному піску не повинна перевищувати 4%. Дрібні заповнювачі необхідно складувати у бункері, який закритий від атмосферних опадів. У зимовий період він повинен оснащуватися підігрівом наповнювача.

Дослідженнями показано, якщо тріска або стружка дуже довгі (більше 45 мм), тоді погіршується характеристика міцності на стиску. Якщо стружка або тирса дрібні, це означає різке погіршення характеристик міцності на вигин. Дерево стає наповнювачем, не несучи, при цьому ніякої корисності і не покращує матеріал.

Заповнювачі, як правило, поділяються на два типи:

Дрібні.
Великі.

Дрібний заповнювач

Дрібний заповнювач для бетону

Має розміри зерна від 0,02 до 2,1 мм. Рядовий пісок - це дрібний заповнювач, що особливо широко застосовується. Невеликий вміст мулу, суглинків або глини в піску можна, але якщо їх кількість не перевищить 11% від загальної ваги. Відходами щебеневого виробництва є: дрібна частка граніту, доломіт, мармур, зола, дрібний союз шлаку. Дрібні заповнювачі забезпечують еластичність домішок, зменшують кількість розщелин у продукції та роблять їх площину максимально гладкою. Все ж таки залишок дрібних заповнювачів, а саме пилоподібного складника, знижує довговічність продукції.

Великі заповнювачі

Великий заповнювач для бетону

Великим заповнювачем є сировина, яка має розмір зерна 6 і більше міліметрів. У складі бетонної суміші великі заповнювачі необхідні для створення просторової рами всередині продукції. Від її міцності залежить довговічність продукту. Як правило, недостатньо міцний виріб пояснюється недостатньою кількістю великого наповнювача в бетоні. Надлишок великого союзу заповнювача домішки гарантує отримання пористих граней нерівної форми лежить на поверхні вироби. При транспортуванні готової продукціїУ великому заповнювачі додається кількість бою. З розширенням розміру зерна великих наповнювачів довговічність продукції зростає вдвічі.

Вода

Вода для бетону має спеціальні добавки.

У воді, яка використовується для виготовлення бетону, повинна бути відсутня суміш деяких масел, кислоти, потужних лугів, органічної речовини, виробничі відходи. Прийнятною вважають воду питної якості, а також воду із побутових водопроводів. Вода гарантує схоплювання (гідратацію) цементу. Будь-яка домішка у воді може дуже знизити твердість бетону, а також створити передчасну, небажану та уповільнену градацію цементу. Також брудна вода може утворити плями на поверхні готового продукту. Температура води повинна бути не нижче 16 ° С, тому що знижена температурапризведе до множення часу гідратації бетону. Воду рекомендують подавати у змішувачі через перфоровані труби.

Хімічні добавки до бетону

Останнім часом вітчизняне виробництво досягло значного прогресу у сфері досліджень різної хімічної присадки до бетонної суміші. Вона використовується для зменшення витрати цементної суміші, для збільшення темпу його градації, для скорочення тривалості теплої та вологої обробки продукції. А також для посилення здатності бетону тверднути в зимовий період, для збільшення його морозостійкості та твердості.

Хлористий кальцій (СаСl) застосовують як вигляді розчину, і у сухому вигляді. У сухому вигляді його додають у заповнювач, у вигляді розчину його вносять у воду, яка призначена для приготування суміші, при цьому зберігаючи сумарну кількість води в суміші. Додавання хлористого кальцію дещо збільшує ціну на вихідні матеріали. Проте швидкий набір твердості гарантує виробнику. будівельної продукціїекономію електроенергії на обігрів території Виріб повинен вилежати перед відвантаженням клієнту. Це значно перевищує витрати на хлористий кальцій, проте зменшує кількість бою продукту при транспортуванні.

Велика перевага лінії для виробництва блоків дає вживання повітровтягуючої добавки:

деревна запилена смола (СДО);
нейтралізована повітрозтягувальна смола (СНО);
тепловий пековий клей (КТП);
сульфітнодрожжева бражка (СДБ).

Повітряна притягання добавка покращує активність суміші в заповненні матриць вібропресу, підвищуючи при цьому якість площини виробу, і мінімізує кількість бою. Основною перевагою повітрозтягуючої добавки є велика морозостійкість бетону. Ефект збільшення морозостійкості пояснюється надлишком бульбашок повітря в порах бетону, це мінімізує випадки потрапляння до них води. А також перешкоджає появі руйнівної напруги в бетоні при охолодженні капілярної води через демпфуюче стягування бульбашок повітря.

Виробництво стінових блоків та лінії для їх виготовлення використовують піддонний або альтернативний метод, за допомогою цементного сполучного та будь-якого виду наповнювача. Блоки виходять із прямокутною порожнечею.

Це обладнання при невеликому розмірі, невисока ціна, ідеально підходить для приватних забудовників.

Комплектація:

Вібратор на 180 Вт (220 вольт) з рівнем вібрації, який не регулюється. Потужність цього вібратора: 1,4 кН. Розмір блоку на виході: 395х195х190 мм.
Пустотоутворювач з параметрами: 85х115 мм (знімний).

Пустотоутворювач призначається для формування порожнечі в блоці. Це дозволить заощадити бетонну суміш на третину. Порожнеча також необхідна збільшення теплоізоляції споруд. Пустотоутворювач та встановлена накладка на пуансон, яка входить у комплект формують повнотілі, фундаментні блоки.

Лінії з виробництва блоків, ціна яких ніколи не перевищує заплановану підприємцем суму, має дуже важливу техніку для виробництва. А саме притискну верхню планку формування пуансона (верхня площина блоку). За рахунок нього блок, що виготовляється, має необхідну геометрію з усіх боків, це дуже спростить і зробить роботу якісною. Пуансон (притиск планки) реалізується вручну. Продуктивність лінії: 155-305 блоків за зміну. Час, який необхідний для формування одного блоку, та перевстановлення обладнання для формування наступного блоку становить 35-45 секунд, з моменту завантаження бетону в приймальний лоток. При необхідності можливо в роботі як формувальний, так і розформувальний вібростол. Він необхідний для виробництва цокольної та тротуарної плитки, відливів, облицювального каменю.

Повна маса обладнання складає 21 кг. Маса лінії, яка піднімається оператором при зніманні та перестановці, без верхніх притисківстановить 15 кг. Параметри упакованої для експлуатації лінії складають: 655×650×400мм (ДхШхВ).

Відео: Устаткування для виробництва блоків

Технологія виробництва стінової цегли та блоків, облицювальних блоків, плитки та черепиці безвипалювальним методом
В даний час в сільському будівництві успішно застосовуються деталі із залізобетону, які ніби затьмарили незаслужено забуваються, споконвіку традиційні місцеві матеріали. Адже з місцевих матеріалів на селі будували, та й зараз будують, міцні, красиві, теплі, довговічні та абсолютно екологічно чисті житлові будинки та інші споруди.
Мета, яку поставив перед собою наш конструкторський колектив, це зібрати та зв'язати старі, перевірені технології виготовлення будівельних матеріалів. з новими прийомами, технологіями та технікою. Союз старих і нових технологій дозволяє підняти якість будівельних матеріалів до самих високих рівнівта механізувати їх виробництво. При цьому повинна бути досягнута конкурентна доступність та дешевизна. Це нами досягнуто.
Пропонована документація призначена для громадян, які мають труднощі у забезпеченні будівельними матеріалами власних потреб при будівництві будинку, дачі, гаража, господарських будівель або для заснування та розвитку фермерсько-хутірного одноосібного, сімейного або колективного господарства, а також для підприємців малого бізнесу, які збираються займатися будівельними роботами чи виробництвом будівельних матеріалів.
ПРЯМИЙ ПРЕСУВАННЯ - абсолютно екологічно чисте виробництво. За цією технологією можна отримати будівельні матеріали різних призначень: цегла, дорожній камінь (бруківка), черепиця, облицювальна та тротуарна плитка. Якість виробів висока і залежить тільки від якості виготовлення пуансону та матриці: поверхня глянсова, міцність - залежно від кількості та якості сполучного, що вводиться в суміш, - до 600 кг/кв. Отримання матеріалів з високою міцністю нами не розглядається через їхню неекономічність.
При будівництві будівель і споруд одно-двоповерхової компанії цілком достатньо міцності цегли марки М30. Так, розрахунки показують, що марка М20 має тримати у собі стовп кладки (теоретично) до 80 метрів висоти, але з урахуванням неоднорідності міцності кладки.
стійкості та запасу міцності. Прийнято цілком безпечним будівництво будівель до двох поверхів при кладці стін завтовшки 45 см. При будівництві триповерхових будівель необхідно збільшити товщину стіни першого поверху до 66 см.
Сенс прямого пресування полягає в пресуванні виробів з мінімальною кількістю вологи і великим попереднім стисненням.
При мінімально необхідної кількостівологи в суміші, з використанням сполучного цементу та попереднього стиску до 5 кг/кв.см, готові вироби мають здатність до самопрогрівання, тобто. сушіння проходить інтенсивніше, і вже через добу виріб дозріває для використання в кладці. Повне природне сушіння закінчується через тиждень. Отримання будівельних матеріалів методом прямого пресування напівсухої суміші має витрати в'яжучих матеріалів (цемент, вапно) вдвічі нижчі, ніж при вібраційному формуванні, а в більшості випадків може обійтися без них. При вібраційному формуванні бетонна сумішповинна мати достатню кількість води, інакше буде недостатньою її рухливість, проте зайва кількість води зменшує кінцеву міцність виробів (замкнутий крут), а ми обходимося без води.
Бетонні вироби найекономнішого рецепту
для прямого пресування (щодо цементу)
можна виготовити за рекомендацією системи "ІНТЕРБЛОК", що завоювала популярність у всьому світі "сухою кладкою", щебінь дрібний - 10 частин, пісок - 6 частин, цемент M4Q0 - 1 частина.
Вироби готові до укладання через добу сушіння за плюсової температури. Міцність – 30 кг/кв.см. Вироби можна використовувати в шаровому циклі: фундаменти, цокольна чистка, мощення доріг, бордюри тощо.

Цементно-піщана плитка (або блок):
пісок - 10 частин,
цемент – 1-3 частини.
Наявність кількості цементу залежить тільки від необхідної кінцевої міцності та марки цементу. Для захисного шару бажано дотримуватись співвідношення 10:2. Цемент береться марки M30G – М400.
Терраблоки (грунтові блоки) готуються із ґрунтів із вмістом глини в них не більше 10%. Непридатними є: рослинний шар та замулені ґрунти. При використанні тонких ґрунтів для корекції додають глини. Приготовлена суміш повинна мати таку вологість, щоб стиснута в кулаку жменя суміші схоплювалася в грудку, але не забруднила рук. При використанні жирних (з великим вмістом глини) грунтів для корекції складу додають добавки, що отощають: пісок, золу, шлак.
Придатність ґрунту визначається по-різному. Якщо, наприклад, укоси і стінки канав або глибокі колії на ґрунтових дорогах, що не обросли травою, не обсипаються - ґрунт придатний для зведення стін або виготовлення стінових блоків. Якщо пішохідні дорогине розмиваються дощем або груди землі не розпадаються на лопаті, це говорить про придатність ґрунту.
Ґрунт випробовують і так. Беруть відро без дна, ставлять на рівну підлогу або рівну міцну підкладку. У відро насипають грунт шарами по 10-12 сантиметрів, причому кожен шар трам-буют.доки трамбування не стане відскакувати.
Наповнивши таким чином відро ґрунтом, його піднімають та перекидають на рівну дошку. Отриманий конус попереджають від дощу, вітру і сонця протягом 8-12 діб. За цей час конус не повинен жолобитися, давати тріщин. Якщо через два тижні конус, падаючи з метрової висоти, не розіб'ється, це свідчить про високій якостіґрунту. Утворення тріщин свідчить, що грунт жирний; якщо блок розсипається - ґрунт худий. Не хвилюйтеся – все легко коригується.
До жирного грунту додають худий або пісок, золу, шлак, багаття, солом'яну січку, стружку, очеретяну дрібницю. До худого ґрунту додають глину. Невелика кількість дрібного каміння, щебеню та органічних домішок (до 30 %) не знижує якості тераблоків. Для полегшення ґрунту та зниження його теплопровідності рекомендується додавати втішник – волокнисті добавки. Кількість утеплювача залежить від вмісту глинистих частинок у ґрунті (див. таблицю на наступній сторінці).
Можна застосовувати і лісоподібні ґрунти, але обов'язково додаючи в них до 40% дрібного шлаку або до 15% вапна-гарматки. При додаванні вапна первісна міцність через 20-30 років підвищується з 15 до 100-120 кг/кв.
При приготуванні тераблоків за вищезгаданими рецептами вони повинні пройти природне сушіння. Через два тижні такої сушіння міцність тераблоків буде понад 15-20 кг/кв.см, але залишиться чутливість до дії вологи. Такі блоки краще використовувати у перегородках.
Глина, відс. Утеплювач, кг/1 куб.м ґрунту
солом'яне різання полова багаття хвоя
10-15 до 4 до 4 до 3 до 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 г
8-10 8-10 5 8 10-15

Для підвищення міцності та вологостійкості в сировинну суміш можуть вводитися добавки: 3-8% низькомарочного цементу, або 15-20% вапна-гарматки, або 70-90 кг/куб.м торф'яної крихти на 1 куб.м ґрунту. Торф'яна крихта збільшує вологостійкість у 10 разів, при цьому міцність блоків не зменшується. Добавка цементу в суміш дає приріст міцності відразу втричі. Добавка в ґрунт вапна збільшує міцність поступово, і через 15-20 років вона може досягти 100 кг/кв.см і більше, залежно від якості вапна та вихідної сировинної суміші. При додаванні цементів грунтомасу необхідно використовувати пізніше години після її приготування. Найкращі результати (заощаджуючи в'яжучі матеріали) при використанні прямот пресування дають добавки в сировинну суміш цементу низькомарочного 2-4% або вапна 5-7%. Слід мати на увазі, що використання низькомарочного цементу при додаванні сумішей більш виправдане з економічних і технологічних міркувань.
При використанні цементу марки М300 і вище бажано знизити його марку до М150 і нижче шляхом розведення його зі шлаковим пилом, пічним золою або піском, що йде потім у суміш (для більш рівномірного розподілу його в суміші). Шлаковий пил краще брати від електрофільтрів - вона володіє малими сполучними властивостями і може цілком замінити цемент., додаючи його в 2-3 рази більше, ніж цементу низькомаркового.
Наявність води. При технології прямого пресування приготовлена суміш повинна мати вологість 6-8 %, незважаючи на її склад ("стиснутий грудок у кулаку не брудниться і не розсипається). При більшій вологості суміш змішується з більш сухою такого ж складу, з подальшим перемішуванням до однорідного стани.Вода не додається - волога в глині, грунті.
Історична довідка. Знаменитий двоповерховий палац у Гатчині, якому 180 років, пережив кілька війн з бомбардуваннями та артобстрілами, не придбавши жодної тріщини. Він будувався з монолітної ґрунтової маси, склад якої можна використовувати при виготовленні тераблоків (склад у % за обсягом): гравій крупністю 3-7 мм - 4, пісок - 58, пил ( дрібна земля) – 20, глина – 18. Органічні домішки не додавалися. Додавалася вапно - до 5% загальної маси.

Будівельні блокиє звичним матеріалом для будівництва споруд різного призначення. Вони відрізняються за розміром, складовими компонентами, способом виготовлення, але всі є затребуваним стіновим конструктивним матеріалом. Будівельні блоки виготовляються в промислових умовах, домашньому господарствітакож роблять бетонні вироби та шлакоблоки, для чого потрібна установка для виробництва будівельних блоків своїми руками. За матеріалом виготовлення ці вироби поділяють на такі види:

шлакобетонні;
бетонні;
газобетонні;
фібропенобетонні;
полістиролбетонні.

Шлакоблоки як будівельний матеріал

Шлакоблок відноситься до стандартних бетонних виробів, тільки замість важкого гравію та щебеню застосовується заповнювач у вигляді відпрацьованого шлаку. Така заміна надає матеріалу легкість у порівнянні з бетоном та додаткові теплоізоляційні властивості, оскільки шлак за коефіцієнтом теплопровідності вигідно відрізняється від важкого та щільного щебеню.

Виробництво шлакоблоків передбачає точне дозування компонентів у розчині, а саме:

цемент марки не нижче 400 чи 500, його береться одна частина (відро);
пісок кар'єрний, замішується 3 частини (відра);
шлак, що перегоріла цегла, керамзит, цей матеріал додається в кількості 5 частин (відер);
вода.

Для отримання шлакоблоків такої ж якості, як у заводських умовах використовують розчин середньої тягучої консистенції. Рідкий розчин зменшить міцність блоків, а густий створить при застиганні неконтрольовані порожнечі всередині.

Бетонні блоки

Будівельні блоки з цементу, піску та щебеню застосовують для зведення стінових та інших конструкцій, якщо потрібна підвищена міцність. Співвідношення компонентів для стандартного бетону береться у співвідношенні 1:3:6, інші варіанти бетонної суміші описуються в довідниках будівельника і залежать від марки цементу, що застосовується, крупності заповнювача і виду піску.

Будівельні тирси

Для зведення житлових будинків, дач, котеджів використовують легкий і теплий стіновий матеріал з тирси, піску та води. В'язким компонентом у розчині виступає вапно. Кількість матеріалу, доданого розчин, змінює властивості кінцевого продукту. Збільшення маси тирси веде до підвищення теплоізоляційних властивостейале сприяє зменшенню міцності. При збільшенні кількості піску в розчині відбувається підвищення міцності, при цьому збільшується межа морозостійкості, що підвищує експлуатаційні властивості матеріалу. Блоки широко використовуються в приватному будівництві як обшивка для утеплення конструкцій.

Основними перевагами блоків є доступність матеріалів та невисока ціна, тривалий термін використання без руйнування, екологічна чистота матеріалу, простота отримання. Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками доступна у виготовленні та популярна серед домашніх майстрів. Опилкобетон відрізняється підвищеним часомпросушування, тому всередині виробу роблять кілька наскрізних отворів для покращення надходження повітря.

Розміри тирсових блоків строго не регламентуються, їх ширина приймається кратним показником товщини стіни. Якщо говорити про стандартні розміри, то блоки роблять по подвоєній товщині цегли (140 мм – 65х2 + 10 см). При виготовленні тирси спочатку змішують сухі компоненти, потім додають воду, для роботи використовують розчиномішалки.

Газобетонні будівельні блоки

Їх приготування включає складний процес насичення розчину газами, який в домашніх умовах складно відтворити. Будівельні газобетонні блоки відрізняються легкістю, високими шумоізолюючими, теплоізоляційними властивостями.

Фібропінобетонні вироби для кладки

Фібропенобетон за своєю сутністю є екологічно чистим стіновим матеріалом, що містить у складі пісок, піну і цемент. Високотехнологічні верстати для будівельних блоків розпорошують піну в масі розчину, вона утворює рівномірні замкнуті частинки простору. Щоб підвищити міцність блоків, виробники застосовують армування фіброволокном із поліаміду по всій масі. Такий стіновий матеріал дуже довговічний, не піддається гниттю, легкий та міцний.

Блоки їхнього фібропенобетону випускають різних розмірів. Для несучих стінвикористовують 20х30х60 см, що важить 22 кг. Для зведення стіни з цегли такого ж розміру знадобиться 18 каменів, вони будуть важити 72 кг. Блоки меншої товщини (10 см) застосовують під час будівництва стін усередині будівлі, перегородок, ними утеплюють перекриття, стіни. Теплопровідність фібропенобетону менша, ніж у цегли, в 2,7 рази і в 2 рази менша, ніж у шлакобетону та ракушняку.

Великі розміри блоків скорочують застосування цементно-піщаного розчину для кладки у 20 разів у порівнянні зі зведенням стіни з дрібнорозмірного каміння. Фібропенобетон не горить, при дії високих температур не змінює форму та не виділяє шкідливих домішокпід час нагрівання.

Блоки з полістиролбетону

Матеріал відносять до чергового різновиду легких стінових бетонних блоків. Від стандартного бетону він відрізняється найкращими експлуатаційними якостямита скороченням витрат на виробництво. Інноваційний стіновий матеріал перевершує всі відомі легкі бетони за вагою, навіть пінобетон важчий за нього в півтора рази. Завдяки цьому показнику будинки будуються без звичного масивного фундаменту, скорочуються витрати на перевезення матеріалу.

Виробництво пінополістирольних блоків включає ретельне з'єднання цементу, піску, частинок пінополістиролу і спеціальних добавок для утримання повітря в загальній масі. Всі інші Фізичні характеристикиматеріалу ставлять його на сходинку вище за звичні матеріали. Низьке водопоглинання і паропроникність роблять пінополістиролбетон стійким до багаторазового заморожування і відтавання, що позначається на довговічності конструкцій, що споруджуються. Після зведення стін із стандартних матеріалів відбувається невелике усадження протягом року. У випадку з блоками з пінополістиролу такий час не чекають.

Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками

Для виготовлення будівельних конструкційзастосовують спеціальний пристрій, що працює за принципом вібропроцесора.

Такий віброверстат або вібростол конструюють самостійно. Установка для виробництва будівельних блоків, своїми руками виготовлена, значно здешевлює блоки, відповідно, і стіни будинку.

Приготування розчину

Розчин готують з піску, цементу, води та заповнювача, в якості якого застосовуються різні матеріалияк написано вище. Для перевірки суміші розчину на плинність невелику кількість кидають на землю. Якісна суміш не розтікається рідкими потоками, при стисканні в кулаку вона злипається в грудку.

Виробництво шлакоблоків передбачає ретельне очищення шлаку від стороннього сміття, не допускається попадання в розчин тріски, незгорілих частин вугілля. Іноді розчин додається гіпс. В цьому випадку змішують три частини шлаку та одну - гіпсу, одночасно вводиться вода. Цей розчин швидко використовується, так як гіпс твердне за хвилини. Попередньо шлак перед замісом промочують водою. Для поліпшення якості виробів на виході розчин додають сучасні добавки-пластифікатори. Їхня дія збільшує морозостійкість, водонепроникність і механічну міцність блоків.

Залежно від призначення виготовляють два види бетонних блоків - повнотілі та порожнисті. Перші застосовують для будівництва міцних конструкцій, несучих стін, фундаментів. Другий вид блоків використовується як матеріал перегородок, він добре ізолює від холоду та сторонніх звуків.

Виготовлення бетонних блоків без вібростолу.

З двох технологій використання дерев'яної форми, яка призначається для природного розтікання розчину без вібрації, користується попитом, що не зменшується. Приміщення розчину в приготовлену форму здійснюється в кілька етапів. Спочатку ємність заливають розчином на третину, після чого ретельно простукують молотком стінки форми по периметру для якісного усадки бетонного розчину. У наступні два етапи розчин підливають за первісною технологією до заповнення форми. Виготовлення будівельних блоків з порожнечами передбачає прийом, коли в незастиглий розчин вставляють дві пластикові пляшкиз водою, які після схоплювання його видаляють.

Форми залишають на 2-5 діб для висихання. Потім акуратно виймають блоки з розбірної конструкції та розкладають на піддонах до повного висихання. при такому способі виробництва купувати не потрібно.

З інструментів та пристроїв знадобляться: сито для просіювання піску, форми для розчину, корито для замішування або бетонозмішувача, молоток для простукування, відро, лопата, кельми, піддони для сушіння.

Метод виготовлення блоків із застосуванням вібраційного верстата

Для цього купується або виготовляється самостійно вібраційний верстат для шлакоблоків. Спеціальна форма з металу встановлюється на площину верстата, і бетонна суміш із заповнювачем із шлаку заливається в неї на одну третину. Після цього підключається до дії вібраційний стіл на якийсь час до 20 секунд, що дозволяє видалити з розчину всі непотрібні повітряні бульбашки, а цемент отримає хорошу усадку. Розчин у форму підливається тричі. Блоки з форми витягують так само, як і за методом виготовлення без вібрації.

Шлакоблок не терпить пересушування в спеку на відкритих променях сонця, тому його в спекотні дні бризкають водою і накривають клейонкою або целофаном, щоб не так активно випаровувалась волога. Сформовані повністю просушені блоки з бетону набирають 100% міцності на 28-у добу, і після цього вони готові до застосування в будівництві.

Особливості виготовлення шлакоблоків

Форми виготовляють самостійно, застосовуючи для цього метал чи дерево, дошки по ширині беруть не менше ніж 190-200 мм. Їх з'єднують у збірну конструкцію, бічні частини якої від'єднуються для вилучення готового блоку. У загальній конструкції поєднуються не більше 6 осередків для закладки бетону. Готову конструкціювстановлюють на щільний матеріал, що не промокає, наприклад клейонку, що утворює дно форми.

Якщо матеріалом для форми вибирається деревина, її попередньо обробляють просоченнями або грунтовками для збільшення вологостійкості. Форми виготовляють із сухого дерева. Ці умови дотримуються, інакше в процесі роботи дерево поведеться від води, і зміниться геометричний розмір блоку. Стандартними розмірами каміння вважаються 400х200х200 мм, але кожен виробник-приватник робить блоки під своє будівництво.

Для металевих матриць беруться листи завтовшки трохи більше 3-4 мм. При зварюванні конструкції всі зварні шви роблять зовні, щоб не закруглювати кути блоку. Пустоти всередині шлакоблоку роблять за допомогою відрізків металевих трубвідповідного діаметра, наприклад, 80 мм. Контролюють відстань між трубами та віддалення від стінок, композицію зварюють смужками для жорсткості та фіксації.

Якщо виробляється обладнання для виробництва будівельних блоків, то при кріпленні вібратора до столу після закручування гайок їх ще трохи приварюють зварюванням. Мотор обов'язково закривається захисним кожухом будь-якого матеріалу від бризок розчину, води, пилу.

Технологія виробництва опилкобетонних блоків

Доступні матеріали попередньо не обробляють, а купити їх можна в будь-якому будівельному магазині, тому виготовлення блоків з піску, вапна і тирси приступають відразу після придбання. Для замішування розчину використовують бетонозмішувач або розчинозмішувач, так як вручну змішувати деревні відходиважко.

Суха тирса, пропущена через велике сито, перемішують з піском і цементом. До розчину додають вапно або глиняне тісто. Отриману суміш добре перемішують і після цього додають воду, поступово вливаючи її невеликими порціями. Для визначення готовності розчину його стискають у руці, після цього на грудці повинні залишитися відбитки пальців, що говорить про правильні пропорції.

Перед заповненням форм розчином їх вистилають тонким шаром тирси. Внутрішні отвори в блоках роблять за допомогою дерев'яних пробок розміром близько 70-80 мм, які встановлюють у матрицю перед заливкою розчину. Матеріал будівельних блоків щільно укладають у форму, застосовуючи спеціальне трамбування. Ємність наповнюють до верху і залишають висихати на три доби. Після закінчення цього терміну розчин набирає близько 40% від належної міцності.

Форми розбирають, а блоки сушать ще чотири дні, після яких міцність стає 70% від покладеної межі. Готові виробиперекладають на піддони та вкривають від прямих сонячних променів. Сушіння блоків проходить швидше, якщо в процесі складування залишати зазори між виробами. Бажано ставити піддони на протяг або використовувати вентилятор для примусового обдування.

Опилкобетонні блоки набирають 100% міцності після сушіння протягом 3 місяців, але використовувати їх можна через місяць провітрювання. У цей час їхня міцність становить 90 %.

Верстати та обладнання

Щоб робити необхідну для будівництва кількість блоків, набувають готового віброформувального верстата. Гарною продуктивністю відрізняється марка TL-105. І хоча його потужність становить лише 0,55 кВт, він випускає за годину роботи близько 150 бетонних блоків із різними заповнювачами. Його приблизна вартість на ринку становить приблизно 42 800 рублів. Сучасні виробники верстатного обладнання випускають багато різновидів верстатів для блоків з додатковими функціями. Ціни на верстати різні, і вартість будівельних блоків безпосередньо від цього залежить.

Для невеликого приватного будівництва підійде віброверстат 1ІКС, він коштує близько 17 000 рублів, потужність – всього 0,15 кВт, виробляє таке обладнання 30 блоків за годину. Купуючи верстат, враховують рівень виробництва блоків для будівництва.

Насамкінець слід зазначити, що виготовлення будівельних блоків власноруч набагато заощадить кошти на виробництво виробів. Собівартість не враховує при цьому заробітної плати, яку платять працівникові У вартість блоку не додаються накладні та виробничі витрати, податки та інші відрахування, отже, зробити будівельний матеріал дешевшим за будинок.

Головна > Металургія