Все частіше керівництво великих заводів ЗБВ та домобудівних комбінатів застосовують на виробництві лінії безопалубного формування ЗБВ. Ця технологія була відома ще в 70-х роках у СРСР, але у зв'язку з рішеннями «державних злочинців» у 90-х галузь її застосування була зруйнована вщент. Наразі завдання чиновників змінилися не сильно, тому на ринку представлено лише закордонне обладнання БОФ. Це: екструдери (Elematic), сплітформери (Weiler, Echo), вібропреси (Tensyland, Technospan).

Лінії БОФ дозволяють виготовити: пустотні плити, палі, балки, дорожні плити, конструкції парканів, стінові та міжкімнатні перегородки, лотки, перемички та інші ЗБВ у великій кількості, високої якості. Однак не завжди виробництво із застосуванням БОФ може бути економічно виправдане і не завжди імпортне обладнання – отже найкраще. За своєю суттю все це обладнання працює за одним принципом: «завантажив бетон – на виході отримав ЗБВ», проте екструдери, сплітформери та вібропреси мають різну конструкцію та пов'язані з цим особливості.

Екструдер подає бетон на формуючий елемент машини за допомогою шнека. Враховуючи постійний контакт робочих механізмів машини з жорсткою сумішшю, вони швидко зношуються, проте готові вироби виходять дуже високої якості.

Конструкція сплітформера передбачає встановлення вібраторів на формувальне оснащення машини. Заміна оснастки або інше технічне обслуговування спліт-формера займає багато часу.

Механізм роботи вібропресу значно простіше і полягає в ущільненні суміші перед формоутворювальним оснащенням. Однак цей тип машин БОФ висуває дуже високі вимоги до бетону і будь-яке порушення технології приготування бетонної суміші веде до шлюбу на виробництві та поломці обладнання.

Відсутність «захисту від дурня». Лінії БОФ, представлені у Росії - це повністю імпортне обладнання виробництва Іспанії, Фінляндії інших країн. Імпортне обладнання немає гарантованого захисту від різних виробничих випадковостей, часто мають місце у Росії. Обладнання всіх типів ліній (незалежно від особливостей) вимагає використання бетону високої якості і не допускає попадання в механізми фракцій наповнювача більше за заданий розмір. Будь-який «випадковий» болт, гайка або великий камінь можуть вивести формувальну машину з ладу. У реальних умовах забезпечити високу якість бетонної суміші, що надходить на завод, буває дуже проблематично. Якість суміші – не єдина вимога. Очищення машини від залишків бетону після завершення формування та інші обов'язкові процедури вимагають наявності додаткового обладнання та особливого дотримання регламенту виробничих робіт. Саме через відсутність висококваліфікованих спеціалістів у цехах заводів ЗБВ у 70-х роках минулого століття технологія БОФ не знайшла свого застосування.

Вартість ліній безопалубного формування ЗБВ

Вартість, як і продуктивність ліній БОФ, у кілька разів вища порівняно з реалізацією технології з використанням класичних металоформ на виробництві ЗБВ. Інвестиції в таке виробництво можуть бути доцільні лише при забезпеченні постійного високого попиту на залізобетонні вироби (не просто високого, а дуже високого попиту - з урахуванням великої продуктивності цих ліній).

Середня вартість комплекту обладнання БОФ під ключ становить близько 60 млн рублів! Висока вартість відрізняє і звичайні запасні частини до ліній БОФ, яка насправді посилюється тривалими термінами постачання необхідних запасних частин.

Проблеми модернізації ліній. Виробництво різних видів ЗБВ на лініях БОФ стало можливим завдяки знімним формоутворюючим оснащенням, проте переобладнати таку лінію під інший тип виробництва без капітальних вкладень просто неможливо. Також необхідно пам'ятати про складнощі операції заміни оснастки на сплітформер і знову ж таки, враховувати середню вартість оснастки під один виріб - близько 1 млн. рублів.

Проблема узгодження робочих креслень. Незважаючи на високу заявлену кількість виробів, яка з технічного погляду може бути виготовлена ​​на лініях БОФ, кількість альбомів узгоджених робочих креслень набагато менша. А використовувати при багатоповерховому будівництві неузгоджені вироби просто неможливо.

Насправді використання таких «капризних» ліній безопалубочного формування буває виправдано лише за гарантованому забезпеченні широкого збуту продукції (на кілька років наперед) і дотриманні найвищих вимог до організації виробництва.

Москва 1981

Друкується за рішенням секції заводської технології бетону та залізобетону НТС НДІЖБ Держбуду СРСР від 6 березня 1981 р.

Викладено технологію виробництва попередньо-напружених залізобетонних конструкцій безопалубним методом на всіх переділах (приготування бетонної суміші, підготовка сталевих стендів, укладання та натяг арматури, формування, термообробка, різання смуги затверділого бетону на вироби та їх транспортування). Наведено вимоги щодо якості готових виробів.

ПЕРЕДМОВА

В останні роки в СРСР отримує розвиток безопалубне виробництво залізобетонних конструкцій на лінійних стендах, на яких методом безперервного формування можна виготовляти вироби постійного по довжині стенду перерізу: багатопустотні панелі перекриттів, плоскі та коритоподібні плити, одношарові та тришарові стінові панелі тощо.

Дані Рекомендації призначаються для практичного використання на заводах збірного залізобетону, де впроваджуватиметься безопалубне виробництво залізобетонних конструкцій на лінійних стендах, оснащених самохідними формувальними агрегатами та іншим обладнанням, закупленим у фірми «Макс Рот» (ФРН) або відтворюваним у СРСР за ліцензією цієї фірми, а також описують порядок технологічного процесу.

Безопалубний метод виробництва за допомогою самохідних формуючих агрегатів передбачає спеціальні вимоги до якості бетонних сумішей, їх транспортування до формуючих агрегатів, управління безперервно рухомим формуючим агрегатом, укладання та натягу арматури, термообробки, розпалубки та транспортування виробів.

Рекомендації складені на підставі практичної перевірки положень технічної документації обладнання фірми «Макс Рот» у виробничих умовах на Сіверському заводі ЗБВ Главсредуралстроя Мінтяжбуду СРСР.

Рекомендації розроблені НДІЖБ Держбуду СРСР (кандидати техн. наук С.П. Радошевич, Є.З. Аксельрод, М.В. Младова, В.М. Ярмаковський, Н.М. Купріянов) за участю Головного управління Мінтяжбуду СРСР (інженери Є.П. Варнавський, С. Н. Поіш, В. Н. Хлибов) та УралпромбудНДІпроекту Держбуду СРСР (кандидати техн. наук А. Я. Епп, Р. В. Сакаєв, Т. В. Кузіна, І. В. Філіппова, Ю. . Н. Карнет, інж. В. В. Аніщенко).

Дирекція НДІЖБ

ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Дані Рекомендації поширюються на виготовлення попередньо-напружених залізобетонних виробів шириною до 1,5 м та висотою до 30 см (багатопустотні панелі перекриттів та стінові панелі) з важкого та легкого бетонів безопалубним методом.

1.3. Особливістю безопалубного виробництва за ліцензією фірми «Макс Рот» є:

багатоступінчасте безперервне формування виробів із твердих бетонних сумішей;

здійснення вібраційної дії на бетонну суміш робочими органами шляхом контакту тільки із сумішшю (поверхневе пошарове ущільнення);

безперервне переміщення ущільнюючих органів машини щодо бетонної суміші, що укладається.

Технологічна лінія безопалубного виробництва переднапружених залізобетонних виробів повинна мати наступний комплект обладнання:

сталеві стенди розміром 150´ 4 м з масляними нагрівальними регістрами під ними (технологічні лінії з обладнанням, що відтворюється в СРСР, можуть мати стенди менших розмірів);

гідравлічні натяжні пристрої для групового натягу арматури та компенсації втрат натягу при нагріванні стенду та арматури під час термообробки (групові гідродомкрати);

гідродомкрат типу "Пауль" для одиночного натягу арматури (одинний гідродомкрат);

самохідний розкладач арматури з відрізним та відрізним пристроями;

бухтотримачі дротяної чи прядової арматури;

самохідний формуючий агрегат із бункерами-дозаторами;

візки з термоізолюючим покривалом для покриття свіжовідформованої бетонної смуги на час термообробки;

віброніж для різання масиву сирого бетону;

пилки з алмазним диском для різання затверділого бетону;

самохідну підйомно-транспортну машину з пневмоприсосками для зняття зі стенду та транспортування готових виробів;

машину для чищення стенду;

установку для нагрівання олії (теплоносія) типу МТ-3000 (фірма Хайнц) або НЕ-2500 (фірма Керхер).

Крім того, технологічна лінія повинна мати спеціальний пост миття формувального агрегату.

1.4. Особливість формування полягає в тому, що формуючий агрегат, виконаний у вигляді порталу, на якому змонтовані роздаткові бункера-дозатори, три ступені ущільнюючих віброелементів, рухомі порожнетоутворювачі, формоутворювальні та розділові рухомі елементи, система мастила та пластифікації стенду та органи управління, пересувається за допомогою регульованого канатно-натяжного гідравлічного пристрою. При цьому формуючий агрегат за допомогою автоматичного пристрою укладає та вдавлює поперечну верхню стрижневу арматуру та загладжує відкриту поверхню виробу.

1.5. Формуючий агрегат дозволяє шляхом відповідного переналагодження виготовляти різні за шириною та товщиною виробу. При цьому сумарна ширина виробів, що формуються, не перевищує 3,6 м, висота не більше 30 см.

1.6. Для виготовлення виробів можуть застосовуватись бетонні суміші з жорсткістю 20 - 40 с (ГОСТ 10181-81).

2. ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ЗАЛІЗОБЕТОННИХ КОНСТРУКЦІЙ БЕЗОПЛУБОВИМ МЕТОДОМ

Вимоги до бетонної суміші

2.1. Формування багатопустотних панелей та суцільних плит проводиться з бетонної суміші на щільному заповнювачі з проектною маркою бетону за міцністю на стиск 300 – 500.

2.2. Для формування багатопустотних панелей і суцільних плит можуть застосовуватися бетонні суміші з жорсткості (25 ± 5) з ГОСТ 10181 -81 при швидкості формування (1,0± 0,2) м/хв.

2.3. Для приготування бетону слід використовувати цемент із нормальною густотою цементного тесту (НГЦТ) трохи більше 27 %. Застосування цементів з більшою НГЦТ може призвести до порушення співвідношення між піском та цементом і, отже, до поганої форми суміші.

2.4. Пісок має відповідати вимогам ГОСТ 10268-70. Наявність у піску зерен крупністю понад 10 мм не допускається.

Міцність заповнювача повинна не менше ніж у 2 рази перевищувати міцність бетону.

2.6. З метою забезпечення вимог щодо жорсткості бетонної суміші та міцності бетону для розрахунку та коригування складу бетонної суміші необхідно визначати такі характеристики сировинних матеріалів:

для цементу

активність R ц , МПа - у кожній партії;

НГНТ, % – 1 раз на зміну;

густина ρ, г/см 3 - по кожному виду цементу;

для піску

Насипна щільність g , кг/м 3 - 1 раз на зміну;

стандарт (середньоквадратичне відхилення) зерен крупністю понад 5 мм на зміну, % - у кожній партії;

модуль крупності М кр – 1 раз на зміну;

забрудненість (відмучення), % - 1 раз на зміну;

природна вологість, % – 1 раз на зміну;

для щебеню

густина ρ, г/см 3 - для кожного кар'єру;

Насипна щільність g , кг/м 3 - 1 раз на зміну;

стандарт зерен крупністю понад 5 мм на зміну, % - у кожній партії;

забрудненість, % – 1 раз на зміну;

міцність (подрібнення), МПа - у кожній партії;

природна вологість, % – 1 раз на зміну.

За отриманими характеристиками заводська лабораторія здійснює розрахунок складу бетонної суміші, керуючись положеннями, викладеними у пп. - цих Рекомендацій.

Щ = Щ р - 0,01 Щ р · (до + f), (2)

де до і f- стандарти зерен крупністю більше 5 мм за зміну відповідно в щебені та піску, %;

Щ р – розрахункова кількість щебеню, кг.

У цьому випадку витрата змішаного піску П см та змішаного щебеню Щ см визначається за формулами

(3)

де з і d- відповідно кількість піску в щебені та щебеню в піску, %;

Щ див = Щ + П - П див.

2.10. Коригування витрати матеріалів залежно від вологості заповнювачів W, наявності піску в щебені та щебеню в піску, активності цементу Rц , НГЦТ, порожнечі щебеню a проводять, якщо знову отримана при випробуванні величина відрізнятиметься від використовуваної раніше так:

W – на ± 0,2 %; R – на ±2,5 МПа; НГЦТ – на ± 0,5 %;

a – на ± 1,0; М кр – на ±0,1.

2.11. Міцність бетону визначається за результатами випробування зразків-кубів, що відформовані з контрольної проби бетону з привантаженням, питомий тиск якого становить 4 · 10 -3 МПа. Об'ємна маса свіжовідформованих зразків повинна дорівнювати теоретичній (розрахунковій) об'ємній масі з допуском± 2%. Контрольні куби пропарюються разом із виробом на стенді.

Випробування зразків визначення міцності проводиться у гарячому стані (по 3 зразка на стенд).

2.12. Формування стінових панелей та блоків проводиться з бетонних сумішей на пористому заповнювачі, при цьому використовуються бетони: конструкційний – марок M150 – M200, конструкційно-теплоізоляційний – марок M50 – M100 та теплоізоляційний – марок M15 – M25.

2.13. При виготовленні конструкційно-теплоізоляційного легкого бетону марок M50 - M100 слід застосовувати суміш керамзитового гравію фракції 5 - 10 мм марки за насипною щільністю не вище 500 і фракції 10 - 20 мм 800, які відповідають вимогам ГОСТ 9759-76.

Для виготовлення теплоізоляційного шару з великопористого бетону M15 – M25 рекомендується застосовувати керамзитовий гравій фракції 10 – 20 марки за насипною густиною не більше 350.

При виготовленні конструкційного керамзитобетону марок M150 - M200 необхідно застосовувати керамзитовий гравій фракції 5 - 10 мм. H125.

2.14. Зручність бетонної суміші для конструкційного керамзитобетону повинна характеризуватись жорсткістю в межах 20 - 40 с за ГОСТ 10181 -81.

2.15. Робоче дозування матеріалів на заміс видається заводською лабораторією не рідше одного разу на зміну з обов'язковою перевіркою жорсткості бетонної суміші перших замісів.

2.16. Дозування цементу, води та заповнювачів повинно здійснюватися за ГОСТ 7473-76.

Дозування керамзитового гравію та пористого піску слід проводити об'ємно-ваговим способом з коригуванням складу суміші на основі контролю насипної щільності великого пористого заповнювача та піску у ваговому дозаторі.

2.17. Приготування бетонної суміші для важкого конструкційного та конструкційно-теплоізоляційного легкого бетону рекомендується проводити у змішувачах примусової дії.

Приготування бетонної суміші для теплоізоляційного шару з великопористого бетону слід проводити в бетонозмішувачах гравітаційної дії.

2.18. Тривалість перемішування бетонної суміші заданої жорсткості встановлюється заводською лабораторією відповідно до ГОСТ 7473-76 і дотримується точності±0,5 хв.

2.19. Контроль режиму перемішування проводиться не рідше двох разів на зміну.

2.20. Жорсткість бетонної суміші, що надходить з кожного бетонозмішувача, перевіряється не менше трьох разів при формуванні одного стенду.

Підготовка стендів

2.21. Після знімання готових виробів проводять чищення стенда шляхом пересування ним очисної машини, що встановлюється на стенд за допомогою крана.

2.22. Очисна машина може працювати у двох режимах:

«нормальне очищення» - при очищенні стенду без висохлого бетону;

"Повний режим щітки" - за наявності на стенді залишків сухого бетону.

2.23. Для очищення великої кількості залишків сирого бетону на очисну машину навішують спеціальний скребок у вигляді ковша із бічними стінками. Для очищення затверділого бетону, що має сильне зчеплення зі стендом, використовують скребкову балку, що підвішується на машину. Швидкість руху машини підбирають таким чином, щоб очищений стенд за один прохід машини.

2.24. Стенд з малою кількістю дрібних залишків крихт бетону очищають струменем води, що подається зі шланга під тиском.

Укладання та натяг арматури

2.25. Укладання арматури проводять після очищення стенду. Протяжку дроту (пасм) здійснюють за допомогою самохідного розкладача арматури з трьох або шести бухтотримачів, розташованих за стендами з боку групових гідродомкратів.

Самохідний розкладач арматури повинен рухатися стендом зі швидкістю 30 м/хв.

Закріплення арматури в упорах кінцях стенду здійснюють вручну.

2.26. Закріплену на стенді партію дротів (прядів) підтягують поодиноким гідродомкратом на пасивному кінці стенду до отримання монтажного натягу арматури, що дорівнює 90% заданого зусилля.

Операцію повторюють до набору монтажного натягу всіх арматурних елементів.

2.27. Після натягу арматури на стенді мають бути встановлені захисні скоби на випадок обриву арматурних елементів при її остаточному натягу.

2.28. Натяг всього пакета арматури до 100% заданого зусилля проводять груповим гідродомкратом на активному кінці стенда після установки на нього і підготовки до роботи самохідного формуючого агрегату.

Весь процес має здійснюватися відповідно до інструкцій фірми «Макс Рот».

Формування

2.29. Формуючий агрегат встановлюють краном пасивний кінець стенда; на агрегат встановлюють приймальні бункера, а кабель електроживлення і трос канатно-натяжної системи доставляють до активного кінця стенду за допомогою візка-розкладача арматури і кріплять відповідно до електророз'єму та скоби спеціального упору, розташованим за груповими гідродомкратами.

2.30. Регулювання та налагодження формуючого агрегату здійснюють на підставі інструкцій з обслуговування формуючого агрегату, що входять до комплекту технічної документації до обладнання, що поставляється заводом-виробником, а також згідно з цією Рекомендацією.

2.31. Пустотоутворювачі повинні бути встановлені таким чином, щоб відстань від поверхні стенду до нижньої кромки задньої частини пустотоутворювачів відповідало проектному виробі, а в передній частині було вище на 2 мм. Задня частина бортів і розділових перегородок повинна бути встановлена ​​на 1 мм вище за стенд, а передня - на 2 мм.

2.32. Віброущільнювачі 1-го ступеня встановлюють відповідно до товщини основи панелей, що виготовляються. Передня частина планок, що спираються на гумові амортизатори, повинна бути встановлена ​​на 5 мм вище за задню частину. При цьому задня частина віброущільнювачів 1-го ступеня повинна бути опущена на 5 мм від нижньої поверхні наступних пустотоутворювачів.

2.33. Віброущільнювачі 2-го ступеня встановлюють таким чином, щоб задня їхня частина знаходилася на відстані 5 мм над пустотоутворювачами.

Кут нахилу віброущільнювачів вибирають залежно від товщини панелі та консистенції бетонної суміші.

2.34.Механічний трамбуючий пристрій для утоплення поперечної арматури повинен бути встановлений у нижньому положенні на 10 мм вище верхньої позначки виробу, що формується. Контрольною відміткою при цьому є задня частина віброущільнювачів 3-го ступеня або поверхня сталевого листа стендів.

2.35. Пластини, на які кріплять віброущільнювачі 3-го ступеня, повинні бути встановлені горизонтально та спиратися на гумові амортизатори. При цьому робоча ущільнююча плита, що стикається з бетонною сумішшю, прийме проектне похило положення.

2.36. Блок бункерів загальною ємністю 10 м 3 з автоматичним пристроєм для завантаження бетонної суміші та подачі суміші в бункера-дозатори встановлюють за допомогою мостового крана на порталі формувальної машини та закріплюють болтами.

2.37. Перед початком формування повинна бути перевірена на холостому ходу робота всіх трьох ступенів віброущільнення, порожнеч, бортів і розділових перегородок, механізму автоматичної подачі бетонної суміші.

2.38. Обертання вібраторів всіх трьох ступенів ущільнення має здійснюватися назустріч руху формувальної машини. У разі невідповідності напряму обертання необхідно змінити фази.

2.39. При регулюванні положення бортів та розділових перегородок, що утворюють бічні кромки виробів, необхідно унеможливити зіткнення бортів зі стендом у процесі формування. Установку бортів і розділових перегородок проводять за найвищою точкою всіх стендів, для визначення якої формує агрегат послідовно переміщається по всіх стендах після їх монтажу перед пробним формуванням.

2.40. Зазор між віброущільнювачами 2-го ступеня та натягнутою верхньою арматурою повинен бути (20±5) мм.

2.41. Перед початком формування агрегат встановлюють у вихідному положенні на початку пасивного кінця стенду; бункера автоматичного механізму завантаження наповнюють бетонною сумішшю, що подається з цебра за допомогою мостового крана.

2.42. Перед початком формування встановлюють пристрій підтримки і фіксації напруженої арматури. Його установка проводиться в такому положенні формуючого агрегату, коли відстань між роздавальним бункером 1-го ступеня ущільнення та розпірками арматури дорівнює 100 - 150 мм. Напрямок дротів (пасм) має збігатися з напрямком осі стенда; за необхідності регулюють положення напрямних планок.

2.43. У процесі формування бетонна суміш повинна подаватися у видаткові бункера-дозатори всіх трьох ступенів ущільнення в кількості, що дорівнює 1/3 об'єму бункера, що забезпечує постійний підпір, необхідний для рівномірної подачі суміші під ущільнюючі органи машини. За відсутності підпору суміші у видаткових бункерах суміш подається під ущільнюючі органи в недостатній кількості, що призводить до недоущільнення бетону у виробах.

2.44. Дозування суміші з видаткових бункерів здійснюють шиберами, розміщеними на задній стінці бункерів, за допомогою важелів-повзунів.

Поворотно-поступальний рух бункерів-дозаторів 2-го та 3-го ступенів повинен бути відрегульований на 20 - 30 кол/хв. При цьому на 3-й ступінь ущільнення потрібно подавати таку кількість бетонної суміші, яка б утворила перед віброущільнювачами невеликий валик. Ця вимога виконується дозуванням суміші з бункера 3-го ступеня, а також перестановкою механічного пристрою трамбування за висотою.

2.45. Формування виробів повинне здійснюватися безперервно протягом усього стенду без зупинки формуючого агрегату. Швидкість формування залежно від жорсткості суміші і висоти виробу, що формується, повинна підбиратися експериментально і може прийматися рівною 0,5 - 2,0 м/хв.

При формуванні багатопустотних панелей з бетонних сумішей жорсткістю (25± 5) з рекомендується швидкість (1,0± 0,2) м/хв. При формуванні тришарових стінових панелей завтовшки 250 - 300 мм із бетонних сумішей жорсткістю 20 - 40 с рекомендується швидкість 1,0 - 1,5 м/хв.

Загальна тривалість формування смуги стенду завдовжки 150 м має перевищувати 3 год, а міцність відформованих на початку бетонування зразків-кубів перед термообробкою має перевищувати 0,5 МПа.

2.46. При формуванні багатошарових панелей з керамзитобетону задню частину віброущільнювачів 1-го ступеня встановлюють згідно з кресленням виробу вище поверхні стенда на відстані, що дорівнює товщині нижнього конструкційного шару виробу; шибер бункера-дозатора повинен встановлюватися на 100 - 120 мм вище за нижній конструкційний шар.

2.47. Задню частину віброущільнювачів 2-го ступеня встановлюють вище за заданий теплоізоляційний шар на 10 мм, а шибер бункера-дозатора - на 50 - 60 мм.

При цьому вібратори 2-го ступеня ущільнення мають бути відключені.

2.48. Задню частину віброущільнювачів 3-го ступеня встановлюють вище поверхні стенда на відстані, що дорівнює товщині виробу, а шибер бункера-дозатора - на 100 - 120 мм вище поверхні виробу.

2.49. Обробку стенду мастилом ОЕ-2 та пластифікацію водою нижнього шару бетонної суміші здійснюють за допомогою спеціальних пристроїв, встановлених у передній частині формуючого агрегату.

2.50. Перед закінченням формування за 2 м до краю стенду необхідно зняти планки направляючих пристроїв арматури. Бетонна суміш повинна подаватися в бункери завантажувального пристрою і видаткові бункери рівномірно з таким розрахунком, щоб до кінця формування вона була витрачена повністю.

2.51. Після завершення формування агрегат присувається впритул до поворотного пристрою натяжного каната, його рух припиняється і відключаються всі функціональні вузли агрегату.

2.52. По закінченні формування на кожному стенді, що формує агрегат миють струменем води високого тиску на спеціально обладнаному посту мийки.

Після робочої зміни виробляють генеральне миття формуючого агрегату. Перед цим доцільно демонтувати 2-й і 3-й щаблі ущільнення. Механічна дія (простукування) забороняється. Усі механізми та мотори перед миттям повинні бути укриті.

Дефекти формування та їх усунення

2.53. Обрив дроту (пасма). Слід перевірити, чи не стикається якась із трьох ступенів ущільнення з дротом. В іншому випадку дріт може захлеснути його і обірватися в бетоні.

2.54. Порушення зчеплення пасма з бетоном або відхилення від проектного положення. Необхідно перевірити, чи не стикаються дріт (пасма) і віброущільнювачі 2-го ступеня і чи не потрапляє в бетонну суміш заповнювач фракції більше 10 мм.

2.55. Шорсткість верхньої поверхні панелей та поперечні тріщини. Рекомендується перевірити відповідність консистенції бетонної суміші необхідної, а також відповідність необхідних швидкостей формування та дозування бетонної суміші для 3-го ступеня ущільнення.

2.56. Тріщини на нижній поверхні панелей. Необхідно перевірити кут нахилу під час встановлення віброущільнювачів 1-го ступеня. У разі великого кута нахилу горизонтальна складова під час руху робочого органу збільшується і може призвести до розривів суцільності (перевищує силу зчеплення бетонної суміші зі стендом).

Слід перевірити положення віброущільнювачів 1-го ступеня по відношенню до порожнеч. При неправильній установці їх, пустотоутворювачі будуть руйнувати вже ущільнену основу панелей.

2.57. Утворення тріщин на бічних гранях панелей. Рекомендується перевірити швидкість переміщення бортів та розділових елементів та за необхідності відкоригувати її.

Слід перевірити, чи не стикаються борти та розділові елементи зі стендом.

2.58. Недостатнє ущільнення стін між пустотами. Слід перевірити дозування бетонної суміші у 2-му ступені ущільнення. Рекомендується перевірити кут нахилу віброущільнювачів 2-го ступеня та їхню роботу.

2.59. Під час перевірки роботи віброущільнювачів необхідно переконатися, що всі вібратори справні.

Амплітуда коливань ущільнювачів має бути:

для 1-го ступеня - 0,9 - 1,0 мм;

для 2-го ступеня - 0,7 - 0,8 мм;

для 3-го ступеня - 0,3 - 0,35 мм.

Термообробка

2.60. У період формування масло, розігріте в маслонагрівальній установці до 100 °C і циркулює в регістрах стенду, забезпечує температуру сталевих листів стенду не менше 20 °C.

2.61. Після закінчення формування та покриття свіжовідформованого бетону теплоізолюючим покривалом температуру олії протягом 7 год піднімають до 170 - 200 °C, що забезпечує температуру стенду близько 90 °C, а бетон прогрівається до 65 - 70 °C.

Контроль температури бетону в період термообробки здійснюють згідно з графіками зв'язку температури олії в системі та температури бетону на підставі показань температури олії на пульті масляної нагрівальної установки.

2.62. Ізотермічний прогрів виробляють протягом 7 год, при цьому температура олії плавно знижується до 100 °C.

2.63. Охолодження виробів перед напругою на бетон не допускається [див. «Посібник з теплової обробки бетонних та залізобетонних виробів» (М., 1974)]. Передачу зусиль обтискання на бетон рекомендується проводити не пізніше ніж через 0,5 години після закінчення ізотермії та випробування контрольних зразків. При цьому температура бетону повинна бути знижена не більше ніж на 15-20 °C щодо температури бетону при ізотермічному прогріві.

2.64. Під час термообробки здійснюють підтяжку стенду та арматури при їх подовженні автоматичним пристроєм, змонтованим на групових гідродомкратах, за рахунок спрацьовування кінцевого вимикача та автомата підтримки зусилля натягу арматури. Час спрацьовування автомата рекомендується встановлювати реле часу на 3 хв.

Різання виробів та їх транспортування

2.65. Відпустку натягу проводять груповим гідродомкратом на активному кінці стенду з наступним обрізанням арматури на пасивному кінці стенду.

2.66. Різання бетонної смуги на вироби заданої довжини виробляють пилкою з алмазним диском, починаючи з пасивного кінця стенду. Можливе застосування абразивних дисків. Час одного поперечного різання бетонного масиву шириною 3,6 м – 5 хв.

2.67. Знімання виробів зі стенду та складування їх на вільному кінці стенду або його продовження виробляють самохідною підйомно-транспортною машиною з пневмоприсосками.

2.68. Подальше транспортування виробів на вивізний візок чи автомашину виробляють мостовим краном з допомогою спеціальної траверси безветового підйому.

Контроль якості готових виробів

2.69. Контроль якості готових виробів здійснюють відділом технічного контролю заводу на підставі чинних нормативних документів (ТУ, робочих креслень) та даних Рекомендацій.

2.70. Відхилення розмірів багатопустотних панелей не повинно перевищувати:

по довжині та ширині -±5 мм;

за товщиною – ±3 мм.

2.71. Товщина захисного шару бетону до робочої арматури має бути не менше 20 мм.

2.72. Панелі повинні мати прямолінійні грані. В окремих панелях допускається викривлення нижньої або бічної поверхні не більше 3 мм на довжині 2 м та не більше 8 мм по всій довжині панелі.

2.73. На нижній (стелі) поверхні панелей не повинно бути раковин. На верхніх та бокових поверхнях панелей допускаються окремі дрібні раковини діаметром не більше 10 мм та глибиною до 5 мм.

2.74. У панелях не допускаються обвали, а також заповнення пустотних каналів бетоном.

2.75. Панелі виготовляються без посилених торців.

2.76. Зовнішній вигляд панелей повинен відповідати таким вимогам:

нижня (стельова) поверхня повинна бути гладкою, підготовленою під фарбування без додаткового оздоблення;

на нижній (стельової) поверхні панелей не допускаються місцеві напливи, жирові та іржаві плями та відкриті повітряні пори діаметром та глибиною більше 2 мм;

не допускаються околиці та напливи по подовжнім нижнім граням панелей;

не допускаються околиці бетону по горизонтальних кромках торців панелей глибиною понад 10 мм та довжиною 50 мм на 1 м панелі;

не допускаються тріщини, за винятком усадкових поверхневих шириною не більше 0,1 мм;

прослизання напруженої арматури неприпустимо.

2.77. Відхилення від проектних розмірів стінових панелей не повинні перевищувати:

по довжині

для панелей довжиною до 9 м – +5, -10 мм;

для панелей довжиною понад 9 м – ± 10 мм;

по висоті та товщині - ±5 мм.

2.78. Різниця діагоналей панелей не повинна перевищувати:

для панелей довжиною до 9 м – 10 мм;

для панелей довжиною понад 9 м – 12 мм.

2.79. Неплощинність панелей, яка характеризується величиною найбільшого відхилення одного з кутів панелі від площини, що проходить через три кути, не повинна перевищувати:

для панелей довжиною понад 9 м – 10 мм.

2.80. Панелі повинні мати прямолінійні грані. Відхилення від прямої лінії реального профілю поверхні та ребер панелі не повинно перевищувати 3 мм на довжині 2 м.

На всій довжині панелі відхилення не повинно перевищувати:

для панелей довжиною до 9 м – 6 мм;

для панелей довжиною понад 9 та - 10 мм.

2.81. Раковини, повітряні пори, місцеві напливи та западини на поверхні панелі, призначеної для фарбування, не повинні перевищувати:

по діаметру – 3 мм;

по глибині – 2 мм.

2.82. Жирові та іржаві плями на поверхні виробів не допускаються.

2.83. Не допускаються околиці бетону ребер завглибшки понад 5 мм на лицьових поверхнях і 8 мм - на нелицьових, загальною довжиною понад 50 мм на 1 м панелі.

2.84. Не допускаються тріщини в панелях, крім місцевих одиничних поверхневих усадочних тріщин шириною трохи більше 0,2 мм.

2.85. Вологість бетону в панелях (в % за масою) має перевищувати 15 % для бетонів на пористому гравії і 20 % - для бетонів на пористому щебені.

Вологість бетону в панелях перевіряється заводом-виробником не рідше одного разу на місяць.

Оздоблення стінових панелей

2.86. Одержання фактури стінових панелей здійснюють спеціальним обладнанням. Нанесення на поверхню бетонної смуги цементно-піщаного оздоблювального розчину та отримання гладкої лицьової поверхні виробів здійснюють за допомогою оздоблювального вузла, що прикріплюється до формуючого агрегату і складається з розчинного бункера і брусів, що загладжують.

2.87. При декоративному рельєфному оздобленні виробів цементно-піщаними розчинами слід керуватися «Інструкцією з обробки фасадних поверхонь панелей для зовнішніх стін» (ВСН 66-89-76).

3. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

3.1. На заводі, де організовано виробництво збірних залізобетонних конструкцій безопалубним методом на лінійних стендах, всі роботи ведуться згідно з «Правилами техніки безпеки та виробничої санітарії на заводах та заводських полігонах залізобетонних виробів» (М., 1979), а також главі БНіП III-16-80 «Бетонні та залізобетонні конструкції збірні».

3.2. Спеціальні правила техніки безпеки під час проведення окремих технологічних операцій (розігрів олії, укладання та натяг арматури на стенді, різання готових виробів тощо) викладено у спеціальних інструкціях щодо проведення цих робіт, що містяться в технічній документації на обладнання та поставляються разом з обладнанням заводом -Виробником.

3.3. Спеціальні правила техніки безпеки мають бути продубльовані на плакатах у цеху.

3.4. Персонал, що надходить на завод, повинен проходити спеціальний курс навчання за технологією проведення робіт на стенді, здати залік і проходити щоквартальний інструктаж.

3.5. При роботі на установці для нагрівання масла необхідно враховувати «Рекомендації щодо зниження пожежної небезпеки установок із застосуванням ароматизованого масла-теплоносія АМТ-300» (М., 1967).

4./2011 Вісник _7/202J_МДСУ

СУЧАСНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ЛІНІЇ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ПЛИТ ПЕРЕКРИТТІВ

MODERN PROCESS LINES FOR THE FLOOR SLABS PRODUCTION

E.C. Романова, П.Д. Капирін

E.S. Романова, Р.Д. Kapyrin

ГОУ ВПО МДСУ

У статті розглядаються сучасні технологічні лінії для плит перекриттів методом безопалубного формування. Розібрано технологічний процес, склад лінії, вказано характеристики обладнання, що використовується.

У поточному матеріалі сучасні процеси lines для off-formwork slabs production is investigated. Усього технологічних процесів є незмінним як добре, як lines composition. Характеристики і якості використання використовуваних машин є mentioned.

В даний час запорукою успіху підприємства з виробництва ЗБВ є випуск широкої номенклатури виробів. Отже, сучасне підприємство, завод, комбінат потребує автоматизованих технологічних ліній, легкоперетворюваного обладнання, універсальних машин, застосування енергозберігаючих та енергоефективних технологій.

Технології виробництва залізобетонних виробів та конструкцій можна розділити на традиційні (конвеєрна, агрегатно-потокова, касетна) та сучасні, серед яких особливе місце займає безперервне безопалубне формування.

Безопалубне формування, як технологія, була розроблена за часів Радянського Союзу і мала назву «технологія комбайн-настил». Сьогодні технологія затребувана в Росії, вона з кожним досвідом експлуатації удосконалюється нашими фахівцями, при цьому використовується досвід зарубіжних компаній.

Технологічний процес методу безопалубного формування полягає в наступному: вироби формуються на металевій підлозі, що підігрівається (близько 60°С), армуються попередньо напруженим високоміцним дротом або пасмами, формуюча машина переміщається по рейках, залишаючи за собою безперервну стрічку формованого залізобетону.

Відомі три методи безперервного безопалубного формування: вібропресування, екструзія та трамбування.

Метод трамбування

Суть методу трамбування полягає в наступному: машина, що формує, пересувається по рейках, при цьому ущільнення бетонної суміші в формуючій установці здійснюється спеціальними молоточками. На рис. 1 показана схема формуючої установки для безперервного формування трамбуванням.

Рис. 1 Схема формуючої установки для безперервного формування методом трамбування

Нижній шар бетонної суміші укладається на формувальні доріжки з бункера 1 і ущільнюється високочастотним вібраційним ущільнювачем 3. Верхній шар бетонної суміші подається з бункера 2, і теж ущільнюється високочастотним ущільнювачем 6. Додатково поверхня плити ущільнюється ударно-вібрацій. Після обох поверхневих ущільнювачів встановлені стабілізуючі плити 4 для поліпшення ущільнення бетонної суміші. Метод не набув широкого поширення, так як установка надзвичайно складна як в експлуатації, так і в обслуговуванні.

Метод екструзії

Технологічний процес складається з кількох послідовних етапів:

1. Попередньо спеціальна машина для чищення доріжок очищає металопокриття, а потім змащує доріжки маслом.

2. Натягуються арматурні канати, що використовуються для армування, створюється напруга.

3. Потім починається рух екструдера 1 (рис. 2), який залишає у себе смугу відформованого залізобетону 2 (рис. 2).

Рис. 2 Екструдер

4/2011 ВІСНИК _4/2011_МДСУ

Бетонна суміш в екструдері шнекамн нагнітається через отвори формоутворюючої оснастки в напрямку, протилежному руху машини. Формування йде по горизонталі, і формуюча машина відштовхується від готового виробу. Тим самим забезпечується рівномірне по висоті ущільнення, завдяки чому екструзія незамінна при формуванні великогабаритних виробів з висотою більше 500 мм.

4. Потім виріб проходить теплову обробку – накривається теплоізоляційним матеріалом, а знизу підігрівається сам стенд.

5. Після того, як бетон набрав необхідну міцність, плиту ріжуть на проектну довжину алмазною пилкою з лазерним прицілом, попередньо знявши напругу.

6. Після розпилювання пустотні плити знімаються з виробничої лінії за допомогою підйомних захватів.

Технологія дозволяє виготовляти плити легше за традиційні на 5-10%. Високе ущільнення бетонної суміші, що забезпечується шнеками, дає можливість економити близько 20 кг цементу на кожному кубометрі суміші.

Крім переваг технологія має суттєві недоліки:

Великі експлуатаційні витрати. Жорстка бетонна суміш абразивна, що призводить до зношування шнеків.

Екструзійне обладнання розраховане на цемент та інертні матеріали лише найвищої якості (як правило, марки М500)

Обмежено номенклатуру виробів. Екструзія не призначена для формування балок, колон, ригелів, стовпів та інших виробів малого перерізу.

Метод вібропресування

Метод вібропресування є оптимальним для виготовлення будь-яких виробів з висотою не більше 500 мм. Формуюча машина має вібратори для ущільнення бетонної суміші. Вона надійна і довговічна, не містить швидкозношуваних частин. Номенклатура виробів різноманітна, з рівним успіхом виробляються плити пустотного настилу, ребристі плити, балки, ригелі, стовпи, опускні палі, перемички і т.д. Важлива перевага формируючої машини її невибагливість до якості сировини і пов'язана з цим економічність. Висока якість виробів досягається при використанні цементу марки 400, піску та щебеню середньої якості.

Розглянемо сучасний комплекс безопалубного виробництва пустотних плит перекриттів (рис. 3) і докладно опишемо технологічний процес.

Виробничий цикл безопалубного формування містить наступні операції: очищення та змащення формувальної доріжки, розкладку арматури, натяг арматури, приготування бетонної суміші, формування виробів, теплову обробку, зняття напруги з арматури, розрізання виробів на відрізки заданої довжини, вивіз готових виробів.

До комплексу входять:

Виробничі настили

Сліпформер

Аспіратор для бетону

Багатофункціональна вагонетка

Автоматичний плотер (розмічальний пристрій)

Універсальна розпилювальна машина

Пила для свіжого бетону

Рис. 3 Технологічна лінія виробництва переднапружених пустотних плит перекриттів

Технічні характеристики та переваги виробів, що виготовляються:

1. Високі характеристики міцності.

2. Висока точність розмірів.

4. Можливість виготовлення різних типорозмірів за довжиною з будь-яким кроком.

5. Можливість виготовлення косих торців виробів (можливо робити різ під будь-яким кутом).

6. Можливість формування отворів у перекриттях для пропуску вентиляційних та санітарно-технічних блоків за рахунок застосування укорочених плит, а також виконання цих отворів стандартної ширини та положення у плані при формуванні виробів.

7. Технологія виробництва забезпечує суворе дотримання заданих геометричних параметрів.

8. Розрахункове рівномірно розподілене навантаження без урахування власної маси для всієї номенклатури від 400 до 2000 кгс/м2.

Номенклатура виробів

Таблиця 1

Плити перекриттів шириною 1197 мм.

Товщина, мм Довжина, м Маса, кг

120 мм Від 2,1 до 6,3 Від 565 ДО 1700

Від 1,8 до 9,6

Від 705 до 3790

Від 2850 до 5700

Плити перекриттів шириною 1497 мм.

Від 1,8 до 9,6

Від 940 до 5000

Від 3700 до 7400

Від 7,2 до 14

Від 5280 до 10260

Короткий опис та характеристики обладнання

1. Виробничі настили (рис.4)

Рис. 4 Влаштування технологічної підлоги: 1 - різьбова шпилька; 2 - основа (фундамент); 3 – швелер; 4 – арматурна сітка; 5 – металопластикова труба для обігріву; 6 – бетонна стяжка; 7 - утеплювач та бетонна стяжка; 8 - металевий лист покриття

Бетонна основа під технологічною підлогою має бути ідеально рівною і мати невеликий ухил у бік каналізаційного стоку. Підлога нагрівається електричним кабелем або гарячою водою до температури +60°С. Підприємствам, що мають власну котельню, вигідніше застосовувати водяне обігрів. Крім того, при водяному обігріві підлога нагрівається швидше. Технологічна підлога є складною інженерною спорудою, яка повинна витримати вагу залізобетонних виробів, що формуються. Тож товщина металевого листа становить 12-14 мм. Через теплову зміну довжини металевого листа (до 10 см на стометровій доріжці) лист закріплюється металевими пластинами з міліметровим зазором. Підготовку та зварювання металевого листа слід проводити на вищому рівні, тому що чим чистіше оброблена поверхня листа, тим рівніша стельова поверхня плити.

2. Сліпформер (рис. 5)

Рис. 5 Сліпформер

Формувальна машина - Сліпформер (ш=6200кг) - призначена для виготовлення пустотілих плит. Машина оснащена всім необхідним обладнанням, включаючи таке приладдя як, електричні кабелі, кабельний барабан, ємність для води та пристрій загладжування верхньої поверхні - фінішер.

Необхідна товщина плити досягається шляхом заміни трубно-опалубного комплекту (заміна займає близько 1 години). Електрогідравлічне керування машини розраховане на роботу одного оператора.

Машина оснащена чотирма провідними колесами з електроприводом і варіатором, що забезпечує різноманітність швидкості пересування та формування залежно від типу плити, що виготовляється, перекриття і використовуваної бетонної суміші. Зазвичай швидкість варіюється від 1,2 до 1,9 м/хв.

Машина обладнана одним стаціонарним переднім та одним гідравлічним заднім приймальними бункерами для бетонної суміші. Вона також оснащена двома вібраторами із регульованою потужністю. Машина має один кабельний барабан з гідроприводом і в комплекті з електрокабелем (максимальна довжина 220 м). Для фінішера передбачено кріпильний пристрій та електричне приєднання.

Трубно-опалубний комплект оснащений гідроприводом, бічні опалубні елементи підвішені, що забезпечує гарне зчеплення з напрямними. Бетон подається через подвійний бункер із двома випускними розтрубами, керованими

Вісник _МДСУ

вручну (об'єм бетону для кожного розтрубу становить 2 кубометри). Є одна гальванізована ємність для води.

Машина налаштовується відповідно до типу бетону, що є на підприємстві.

3. Аспіратор для бетону (рис. 6)

Рис. 6 Аспіратор для бетону

Аспіратор призначений для видалення нетвердого (свіжого) бетону (ш=5000кг, 6000x1820x2840) застосовується для вирізування в плитах профілів і виготовлення плит з арматурою. Аспіратор може застосовуватися для очищення підлоги вздовж напрямних, а також між виробничими стендами. Електропривод має дві швидкості руху вперед і дві швидкості назад. Низька швидкість становить 6,6 м/хв, висока – 42 м/хв.

До аспіратора входить:

1. Один вбудований фільтр та корпус фільтра, включаючи:

Поверхня, що фільтрує, площею 10 м2

Поліефірний голковий і повстяний фільтр з мікропористим водо- та мас-ловідштовхуючим зовнішнім шаром

Автоматичний клапан, що змінює мішечні фільтри за допомогою нагнітання повітря кожні 18 секунд

Ємність для відходів під фільтром

Сепаратор бетону розташований перед випускним отвором.

2. Аспіраційний пристрій в корпусі, що шумоізолює. Максимальна подача повітря – 36 кПа, двигун 11 кВт.

3. Відцентровий насос та одна додаткова ємність для водяної форсунки.

4. Одна гальванізована ємність для води об'ємом 500 л.

Всмоктувальне сопло з вбудованою водяною форсункою з ручним керуванням та

пружинним балансувальним пристроєм, приєднаним до поперечки, дозволяє здійснювати поперечне та поздовжнє переміщення. Контейнер для відходів місткістю 1090 л. обладнаний двома пневматичними герметизуючими клапанами. Контейнер має гак, що полегшує його підйом, а також пристрій для очищення контейнера шляхом підйомника. Робоча платформа, що регулюється по висоті, призначена для очищення напрямних. Аспіратор має гачок з вушком, повітряний компресор з ємністю на 50 літрів, електричний вимикач та блок керування з можливістю встановлення до 4 пультів.

4. Багатофункціональна вагонетка (рис. 7)

Рис. 7 Багатофункціональна вагонетка

Вагонетка (ш=2450кг, 3237x1646x2506) працює від акумулятора, виконуючи наступні три функції:

1. Розтягування арматурних канатів та дроту вздовж виробничих стендів

2. Змащення виробничих стендів

3. Чищення виробничих стендів

Машина оснащена: анкерною плитою для кріплення тросів та арматури, скребком для очищення виробничих стендів, пульверизатором для нанесення змащувального складу, ручним гальмом.

5. Автоматичний плотер (розмічальний пристрій) (рис. 8)

Рис. 8 Плоттер

Плоттер (ш= 600 кг, 1600x1750x1220) призначений для автоматичної розмітки плит і нанесення на них креслень за будь-якими геометричними даними виконаними у форматі ехГ (швидкість роботи 24 м/хв), наприклад, кут розпилу, області, що вирізуються, і ідентифікаційний номер проекту. Панель управління плоттером – сенсорна. Дані про плиту можуть бути передані на плоттер за допомогою будь-якого носія.

Вісник _МДСУ

ля або через бездротове підключення до мережі. Для вимірювання, точність яких становить ±1 мм, використовується лазер.

6. Універсальна розпилювальна машина (рис. 9)

Рис. 9 Універсальна розпилювальна машина

Дана розпилювальна машина (ш=7500кг, 5100x1880x2320) дозволяє пиляти отвержденные плити необхідної довжини і під будь-яким кутом. У машині використовуються диски 900-1300 мм із алмазною ріжучою кромкою; диски призначені для розпилювання плит з максимальною товщиною 500 мм. Швидкість руху машини становить 0-40 м/хв. Швидкість розпилювання 0-3 м/хв, є різноманітне регулювання. Швидкість розпилювання встановлюється автоматично за допомогою економічного регулювання потужності двигуна пили. Подача води, що охолоджується, проводиться зі швидкістю 60л в хвилину. Ріжучий диск охолоджується з обох боків струменями, регульованими за допомогою датчика тиску та витрати, встановлених у системі подачі води. Розташовані спереду сопла легко можна повернути для швидкої зміни пильного диска. Швидкість розпилювання регулюється для оптимального виконання операції.

Розпилювальна машина має такі характеристики:

1. Електричні двигуни, що забезпечують точність руху.

2. Розпилювальна машина повністю автоматизована.

3. Оператору необхідно лише запровадити кут розпилу.

4. Ручне позиціонування виконується лазерним променем.

7. Пила для свіжого бетону (рис. 10)

Рис. 10 Пила для свіжого бетону

Пила з ручним керуванням (m= 650 кг, 2240x1932x1622) для поздовжнього розрізання свіжовкладеної бетонної суміші для отримання плит нестандартної ширини, що відрізняється від заданої у формувальній машині. Максимальна висота плити складає 500 мм. Пиляльний диск має електричний привід. Для економії використаний алмазний диск (1100-1300) може бути утилізовано. Позиціонування та рух верстата здійснюється вручну. Пила пересувається вздовж стенда на роликах і забезпечується електроживленням за допомогою кабелю.

Використання такого технологічного процесу дозволяє:

Забезпечити підвищену несучу здатність плит перекриттів (оскільки армування здійснюється попередньо напруженої арматури)

Забезпечити високу площинність верхньої поверхні за рахунок примусового загладжування поверхні плит

Забезпечити суворе дотримання заданих геометричних параметрів

Випускати плити з високими характеристиками міцності за рахунок примусового ущільнення нижнього і верхнього шарів бетону і т.д.

Нами було розглянуто сучасні технологічні лінії виробництва плит перекриттів. Ці технології відповідають більшості вимог, що висуваються до сучасного виробництва ЗБВ. Отже, є перспективними, тобто. їх використання дозволяє підприємствам ККД, ЗБК тощо. бути конкурентоспроможними та повною мірою задовольняти потреби замовника.

Література

1. Уткін В. Л. Нові технології будівельної промисловості. – М.: Російський видавничий будинок, 2004. – 116 с.

2. http://www.echo-engineering.net/ - виробник обладнання (Бельгія)

3. А. А. Борщевський, А.С. Ільїн; Механічне обладнання для виробництва будівельних матеріалів та виробів. Підручник для вузів за спец. «Пр-во будує. вид. і конструкцій». - М: Видавничий дім Альянс, 2009. - 368с.: іл.

1. Utkin V. L. Нові технології будівельної промисловості. - M: Russian publishing house, 2004. - 116 with.

2. http://www.echo-engineering.net/ - manufacturer of the equipment (Belgium)

3. А.А.Борщевський, А.С.Ілійн; механічне обладнання для будівництва будівельних матеріалів і виробів. The textbook for high schools on «Pr-in builds. вид. And designs». Publishing house the Alliance, 2009. – 368c.: silt.

Ключові слова: перекриття, формування, технології, опалубка, обладнання, технологічні лінії, плити

Ключові слова: overlappings, формування, технології, timbering, equipment, технологічні лінії, plates

Стаття представлена ​​Редакційною радою «Вісника ММСУ»

Виготовлення методом безопалубного формування на довгих стендах широкого спектру залізобетонних виробів

На лініях безопалубного формування (ЛБФ) освоєно виробництво плит пустотного настилу, паль, колон, ригелів, балок, перемичок, аеродромних плит (ПАГів), бортового каменю, парканних секцій. Всі вироби проходять проектне та документальне опрацювання у провідних профільних проектних організаціях країни.

Запатентовано унікальну технологію виробництва дорожніх плит у повній відповідності до профільних ГОСТів. Діяльність – документація виробництва стовпів ЛЕП.

Розробка, виробництво та постачання обладнання для безопалубного формування залізобетонних виробів на довгих стендах є одним з пріоритетних напрямків діяльності.

Номенклатура продукції

Продуктивність

Лінія безопалубного формування ST 1500
(6 доріжок по 90 метрів, ширина виробів – до 1500 мм)

Вид виробу	Од. вимірювання	Продуктивність
		на добу	у місяць	на рік (250 днів)
Плити перекриття ширина 1500 мм, висота 220 мм	Погонні метри	540	11 340	136 000
	М 3	178	3 738	44 856
Плита перекриттів ширина 1200 мм, висота 220мм	Погонні метри	540	11 340	136 000
	М 3	142	2 982	35 784
Палі 300 мм х 300 мм	Погонні метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
Рігелі 310 мм х 250 мм	Погонні метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
Рігелі 400мм х 250мм	Погонні метри	1 620	34 020	408 240
	М 3	162	3 402	40 824

Загалом понад 30 типорозмірів виробів.

Примітка:при зміні кількості, ширини та довжини доріжок продуктивність змінюється.

Технічні характеристики

Характеристика	ЛБФ-1500
Встановлена ​​потужність (мінімальна), кВт * в залежності від комплектації	200 *
Габаритні розміри цеху (мінімальні), м	18 х 90
Висота до ДАКу крана, м	6
Вантажопідйомне обладнання
Кількість мостових кранів, шт.	2
Вантажопідйомність мостового крана не менше, тонн	10

Обслуговуючий персонал

Чисельність обслуговуючого персоналу наведена для однієї зміни

№	найменування операції	Кількість робітників, чол.
1.	Чищення та змащення доріжки, розкладання дроту з натягом, укриття захисним покриттям, передача напруги на бетон, вивезення готової продукції на склад	3
2.	Формування, миття машини, що формує	2
3.	Розрізання	1
4.	Управління роботою мостового крана	2
Разом		8

Короткий опис та принцип роботи

Технологічний процес починається з очищення однієї з формувальних доріжок спеціалізованою машиною для очищення доріжок та напилення на неї мастила у вигляді тонкої повітряної дисперсії. Середня швидкість очищення за допомогою спеціальної машини – 6 м/хв. Час очищення – 15 хвилин. Змащення доріжки проводиться відразу після очищення за допомогою ранцевого насоса.

Очищення та змащення доріжки

Після цього за допомогою машини для розкладання дроту арматуру розмотують із бобін та розкладають на доріжці.

Після розкладки необхідної кількості дроту (відповідно до альбому робочих креслень) проводиться його натяг за допомогою гідравлічної групи для натягу. Кінці дроту фіксуються в отворах упорів за допомогою цангових затискачів. Кінці дроту відрізаються ручною відрізною машинкою та закриваються захисним кожухом, після чого доріжка готова до формування. У середньому, на розкладку армуючого дроту з урахуванням часу на заправку, висадку головок, обрізання кінців та натягу дроту йде не більше 70 хвилин.

За допомогою мостового крана (вантажопідйомністю не менше 10 т) формуючу машину встановлюють на рейки формувальної доріжки за упорами початку доріжки. З гідравлічного барабана для кабелю розмотують кабель живлення та запитують його від цехової мережі 380 В. Тяговий трос змотується з тягової лебідки машини та закріплюється за анкерний якір наприкінці доріжки.

У бункер-накопичувач формуючої машини за допомогою ємності для подачі бетону мостовим краном подається готова бетонна суміш. Включаються тягова лебідка та вібратори. Протягом безперервного процесу формування доріжки в бункер-накопичувач вчасно подається бетонна суміш. Середня швидкість формуючої машини під час виробництва пустотних плит – 1,5 м/хв; з урахуванням часу на встановлення машини приймаємо 90 хвилин. Після закінчення формування однієї доріжки формуюча машина краном встановлюється на пост миття та ретельно промивається установкою високого тиску для миття машин від залишків бетонної суміші. Доріжку зі стрічкою відформованого виробу за допомогою візка для розкладки захисного покриття покривають спеціальним покривним матеріалом і залишають на час термообробки.

Термообробка

Процес термообробки йде за наступною схемою: 2 години підйом температури до 60-65˚С, 8 годин витримка, 6 годин остигання.
Після досягнення бетоном виробу передавальної міцності знімається укривний матеріал, і стрічка обстежується працівниками заводської лабораторії, які розмітку стрічки на відрізки проектної довжини для подальшого розрізання.
Після цього гідравлічним блоком для зняття напруги з трьох циліндрів виробляють плавну відпустку та передачу зусилля натягу арматури на бетон виробу. Потім обрізають арматуру, що проводиться за допомогою ручної гідравлічної групи і займає, з урахуванням часу встановлення її в робоче положення, не більше 10 хвилин.

Розрізання стрічки виконується спеціальною машиною для поперечного різання плит, що оснащена високоміцним відрізним диском з алмазним напиленням.

Різальна машина краном встановлюється на рейки на початку доріжки. З гідравлічного барабана змотується кабель живлення та запитується від цехової мережі 380 В. У бак заливається необхідна кількість води. Різання здійснюється оператором різальної машини в ручному або автоматичному режимі. Тривалість розрізання пустотної плити відрізним диском із алмазним напиленням становить близько 2 хвилин. Приймаємо розрахункову довжину плити 6мм, звідси отримуємо 14 різів, час на різання плит на одній доріжці – близько 30 хвилин; разом з операцією установки машини та її переміщення приймаємо 70 хвилин.

Готові плити мостовим краном за допомогою технологічного захоплення для транспортування плит укладаються на вантажний візок та вивозяться на склад готової продукції. Бічні поверхні плит маркуються працівниками ВТК у встановленому порядку.

Після формування кожної доріжки машина встановлюється на стенд, після чого проводиться обов'язкове помивання формуючої машини та пуансону – матриці. Промивання проводиться струменем води під тиском 180 – 200 атмосфер. Ця операція займає близько 20 хвилин.

Промивання формуючої машини

Вартість

1. Технологічне обладнання - від 25 млн. рублів (залежно від комплектації)
2. Обладнання технологічної підлоги – від 8 млн. рублів (залежно від комплектації)
3. Послуги (монтаж, пуско-налагоджувальні роботи – від 5 млн. рублів (залежно складу робіт).

Вартості на цьому сайті наведені в довідкових цілях.

Комерційна пропозиція виставляється Замовнику в процесі переговорів і дійсна протягом 30 днів з моменту його виставлення.

Ви можете ознайомитись із прикладом

Інші умови

Гарантійний термін 12 місяців.

ВАТ «345 механічний завод» пропонує безкоштовно організувати виїзд наших спеціалістів для узгодження розміщення ЛБФ-1500 на майданчику Замовника.

Інші умови узгоджуються під час укладання договору.

Сьогодні досить велике поширення набула технологія безопалубного формування ЗБВ виробів. Вона відома вже давно - з кінця 70-х років, коли проводилося масштабне всесоюзне будівництво панельних будинків. Але під тиском певних кіл, технологія стала малозастосовна, а 90-ті роки практично припинила використовуватися в Росії.

Донедавна основними постачальниками обладнання для виробництва ЗБВ за технологією безопалубного формування були три зарубіжні компанії, які забезпечували постачання вібропресів, екструдерів та сплітформерів.

Особливості ліній безопалубного формування ЗБВ

Лінії БОФ – це спеціалізований комплекс обладнання, що дозволяє провести формування балок, паль, перемичок дорожніх та пустотілих плит, а також інших ЗБВ виробів для широкого застосування у різних сферах будівництва. При цьому застосування БОФ далеко не завжди є економічно доцільним - це пов'язано з технічними особливостями обладнання, яке досить швидко зношується, після чого вимагає сервісного обслуговування або дорогого капітального ремонту.

Конструкція сплітформера, що застосовується при формуванні ЗБВ за безопалубною технологією передбачає монтаж вібраторів, які формують основне оснащення формувальної машини. Недоліком такої конструкції є необхідність тривалого високоточного налаштування, подальше обслуговування також займає багато часу.

Механізм роботи класичного вібропресу набагато простіше, ніж сплітформера, в першу чергу, він полягає в поступовому ущільненні суміші перед формоутворюючою оснасткою. При цьому обладнання БВВ пред'являє дуже високі вимоги до якісного складу бетонної суміші. При недостатній якості суміші або потраплянні в суміш непередбачених фракцій, болтів і навіть невеликого каміння, обладнання може випускати браковані вироби або зовсім вийти з ладу.

Висока якість бетонної суміші та відсутність у ній домішок є не єдиною вимогою виробництва за технологією безопалубного формування ЗБВ. Особлива увага має приділятись систематичному обслуговуванню обладнання. Після кожного етапу виробництва воно має проходити якісне очищення з дотриманням регламентних робіт.

Ключовий недолік – висока ціна

Вартість виробничої лінії БОФ значно вище (в середньому близько 55-65 мільйонів рублів), ніж організація виробництва за коштами «класичних» технологічних ліній (комплекту обладнання), яке Завод Інтек пропонує «під ключ». Також варто відзначити високу вартість комплектуючих до ліній безопалубного формування, до того ж все це може посилюватися затяжними термінами постачання необхідних комплектуючих.

Інвестиції у виробництво ЗБВ виробів за технологією безопалубного формування можуть бути виправдані тільки на великих підприємствах, забезпечених постійним потоком замовлень, наприклад, багаторічної реалізації великих інфраструктурних проектів регіонального або державного значення, де жорстко дотримуються всіх регламентів технічної експлуатації даного обладнання.

З мінусів також варто відзначити складність модернізації лінії БОФ. Виробництво різних видів ЗБ виробів на таких лініях можливе за допомогою спеціальних знімних формотворчих оснасток, але переналаштувати лінію БОФ під інший тип виробництва без величезних вкладень просто неможливо. До того ж існують складнощі в процедурі заміни оснастки на сплітформер, а вартість оснастки під виробництво одного виробу становить не менше 1 мільйона рублів.