5. FORMER AV REPARATIONSDOKUMENTATION

5.1. Reparationsdokumentationen i denna handbok är maximalt förenad med dokumentationen för den branschspecifika "System för underhåll och reparation av kraftutrustning". Det är planerat att upprätthålla följande former av reparationsdokumentation (formulär 1-19):

en skiftlogg över identifierade defekter och arbete för att eliminera dem; reparationslogg; lista över defekter; kostnadsberäkning;

leveranscertifikat för större reparationer;

en handling för utfärdande från en större översyn;

årligt schema för förebyggande underhåll;

månatlig plan-schema-rapport PPR eller månatlig reparationsrapport;

redogörelse för årliga kostnader för reparationer;

en handling för att ändra kalenderperioden för reparation;

avstängningsschema;

logg över installation och borttagning av pluggar;

handling för godkännande av arbeten efter stoppreparation;

kraftutrustning pass;

nomenklatur för verkstadens huvudutrustning;

nomenklatur för hjälputrustning;

arbetstillstånd för att utföra reparationsarbete;

produktionslicens markarbeten inom territoriet för.

5.2. Ändringar och tillägg till de tidigare befintliga formerna av reparationsdokumentation gjordes baserat på resultaten av godkännandet av "Enhetlig förordning om schemalagda förebyggande reparationer av utrustning industriföretag Ryssland” (Dekret från Rysslands industri- och vetenskapsministerium av den 29 maj 2003, 05.900 114–108).

5.3. Huvuddokumentet med vilket utrustning repareras är det årliga reparationsschemat (formulär 7), på grundval av vilket behovet av reparationspersonal, material, reservdelar och inköpta komponenter bestäms. Den inkluderar varje enhet i ämnet översyn Utrustning. Grunden för att upprätta årsschemat är standarderna för frekvensen av utrustningsreparationer som anges i denna handbok.

5.4. För att koppla villkoren för reparation av kraftutrustning med teknisk utrustningårsschemat samordnas med företagets OGM. Om det är nödvändigt att använda huvudinstrumentoperatörens tjänster, avtalas den planerade reparationstiden med OCP. Villkor för reparation av huvudutrustningen som begränsar prestandan produktionsprogram samordnas med företagets planeringsavdelning.

5.5. I kolumnerna 11-22 i årsschemat (blankett 7), som var och en motsvarar en månad, symbol i form av en bråkdel anges: i täljaren - den planerade typen av reparation (K - kapital, T - ström), i nämnaren - stilleståndstidens varaktighet i timmar. Märken på själva genomförandet av reparationer i dessa kolumner görs genom att måla över de planerade siffrorna med en färgpenna.

I kolumn 23 respektive 24 registreras den årliga stilleståndstiden för utrustning under reparation och den årliga arbetstidens fond.

5.6. Det operativa dokumentet för reparation av utrustning är en månatlig plan-schema-rapport som godkänts av företagets chefskraftingenjör för varje kraftverk och sektion (formulär 8). Istället för en månatlig plan-schema-rapport är det tillåtet att upprätthålla en månatlig reparationsrapport (formulär 8A).

5.7. I detta fall utförs månatlig planering av reparationer enligt det årliga reparationsschemat.

5.8. I kolumnerna 7-37 (form 8), som var och en motsvarar en dag i månaden, indikerar symbolen i form av en bråkdel: i täljaren - typen av reparation (K - kapital, T - ström), i nämnaren - dess varaktighet (aktuella - i timmar, kapital - i dagar).

5.9. En markering på själva genomförandet av reparationer görs efter att de har slutförts av en särskilt utsedd ansvarig person i OGE, i produktionsverkstäder - av verkstadsförmannen.

5.10. Journalboken för montering och borttagning av pluggar (blankett 14) förs av biträdande chef för kraftavdelningen (avdelningschef, installation, skiftledare).

5.11. Förklaringar till proceduren för att underhålla resten av reparationsdokumentationen ges ovan i de relevanta avsnitten.

5.12. Formerna för reparationsdokumentation som ges i detta avsnitt är typiska. Beroende på detaljerna för redovisning av reparation och förebyggande åtgärder som inte regleras av denna handbok (reparationsinspektioner, inspektioner, tester etc.), som fastställts i företagens reparationstjänster, kan ytterligare kolumner (stycken) inkluderas i reparationsdokumentationen formulär.

Blankett 1

Blankett 2

Blankett 3

Blankett 4

Blankett 5

Blankett 6

Blankett 7

Blankett 8

Blankett 8A

Blankett 9

Blankett 10

Blankett 11

Blankett 12

Blankett 13

Blankett 14

Idag är planerat förebyggande underhåll det enklaste, men samtidigt pålitlig metod genomförandet av arbetet. När det gäller återupptagandet av driften av utrustningen, innehåller listan över grundläggande villkor som säkerställer det följande:

Enheterna har redan arbetat ut ett visst antal timmar och en ny periodisk arbetscykel kommer, som nödvändigtvis måste föregå det planerade förebyggande underhållet.

Den normala nivån av reparationsarbete anges tydligt genom att fastställa de optimala perioderna mellan schemalagt periodiskt underhåll.

Organisation av godkända arbeten. Kontroll över dem baseras på standardarbetets omfattning. Deras ansvarsfulla genomförande säkerställer att de befintliga enheterna fungerar fullt ut.

Schemalagt förebyggande underhåll av elektrisk installationsutrustning utförs i den utsträckning som är nödvändig för att effektivt eliminera alla befintliga defekter. Det utförs också för att säkerställa den naturliga driften av utrustningen fram till efterföljande reparation. Vanligtvis upprättas ett planerat förebyggande underhållsschema med hänsyn till fastställda perioder.

I intervallen mellan de planerade reparationsarbetena är den elektriska utrustningen också föremål för förplanerade inspektioner och ett antal kontroller, som i själva verket är förebyggande.

Reparationsarbete av elektrisk utrustning

Alternering, frekvens av planerade reparationer av enheter beror både på deras syfte och på deras design egenskaper, driftsförhållanden, dimensioner. Grunden för förberedelserna för detta arbete är klargörandet av defekter, valet av reservdelar och reservdelar, som senare kommer att behöva bytas ut. En algoritm för att utföra denna typ av manipulation är speciellt utvecklad, på grund av vilken oavbruten drift av utrustning (maskiner) under reparation är möjlig. Rätt förberedelse en sådan handlingsplan gör det möjligt att genomföra ett fullständigt återupptagande av funktionen för alla enheter utan att störa det vanliga produktionssättet.

Organisation av processen

Kompetent planerat förebyggande underhåll tillhandahåller följande sekvens:

1. Planering.

2. Förberedelse av enheter för reparation.

3. Utföra reparationsarbeten.

4. Genomförande av aktiviteter relaterade till reparation och planerat underhåll.

Det övervägda systemet för planerat förebyggande underhåll av utrustning har stadier: översyn, ström. De kan övervägas mer i detalj.

Interreparationsstadium

Översynssteget gör det möjligt att reparera utrustningen utan att störa produktionsprocess. Det inkluderar systematisk rengöring, smörjning, inspektion, justering av enheter. Detta inkluderar även eliminering av mindre fel, byte av delar med kort livslängd. Detta är med andra ord prevention, som inte är komplett utan daglig undersökning och vård. Den måste vara ordentligt organiserad för att maximera livslängden på befintlig utrustning.

En seriös inställning till denna fråga kan avsevärt minska kostnaderna för framtida reparationer och bidra till ett bättre och mer effektivt genomförande av de uppgifter som företaget ställer in. Huvudarbetet som utförs under översynsstadiet är daglig smörjning och rengöring av enheterna, efterlevnad av alla anställda med reglerna för användning av enheter, övervakning av utrustningens nuvarande tillstånd, justering av mekanismer och snabb eliminering av mindre haverier.

nuvarande nivå

Detta skede schemalagt förebyggande underhåll av elektrisk utrustning innebär ofta inte demontering av enheter, men det inkluderar snabb eliminering och eliminering av alla haverier som har uppstått under driftperioden. I detta fall stannar bara enheterna. Under den aktuella fasen genomförs tester och mätningar, tack vare vilka utrustningsdefekter upptäcks redan i ett tidigt skede, och detta är mycket viktigt.

Beslutet om elektrisk utrustning är lämplig fattas av reparationsspecialister. Detta ligger inom deras område. De baserar det utfärdade beslutet på en jämförelse av tillgängliga slutsatser som erhållits under testerna under genomförandet av det planerade pågående reparationsarbetet.

Eliminering av defekter i enheternas funktion kan utföras inte bara under schemalagda reparationer, utan också utanför den. Detta händer vanligtvis efter att utrustningens resurs har helt uttömt sig själv.

Genomföra schemalagt förebyggande underhåll: medelhögt stadium

Låter dig delvis eller helt återställa enheter som redan har tjänat sitt syfte. Stadiet inkluderar demontering av de nödvändiga enheterna för deras inspektion, eliminering av identifierade defekter, rengöring av mekanismer och byte av vissa snabbt slitna reservdelar och delar. Det hålls årligen.

Systemet med planerat förebyggande underhåll i mellanstadiet inkluderar inställning av volym, cyklicitet och sekvens av de arbeten som anges här i strikt överensstämmelse med alla reglerande och tekniska dokument. Tack vare detta sker den normala driften av utrustningen.

Översyn och dess förutsättningar

Det utförs efter att ha öppnat utrustningen, dess fullständiga kontroll med studien av förekomsten av defekter i alla delar. Detta steg inkluderar mätningar, tester, eliminering av identifierade fel, på grund av vilket modernisering av enheterna är nödvändig. Det finns en 100% återhämtning här. Tekniska parametrar enheterna i fråga.

När görs en översyn av elektrisk utrustning?

Sådana manipulationer är möjliga först efter att översynsstadiet har slutförts. Följande villkor måste också vara uppfyllda:

Ett arbetsschema har upprättats.

Genomförde preliminära kontroller och besiktningar.

Alla nödvändiga dokument har utarbetats.

Reservdelar och verktyg tillhandahålls.

Brandbekämpningsåtgärder har vidtagits.

Vad innehåller en större översyn?

Processen att reparera elektrisk utrustning i detta fall består av:

1. Byte/restaurering av utslitna mekanismer.

2. Uppgradering av enheter som kräver det.

3. Utför mätningar och förebyggande kontroller.

4. Genomförande av arbete för att eliminera mindre skador.

Fel och defekter som upptäcks vid inspektion av utrustning (maskiner) elimineras vid efterföljande reparation. Olyckor som klassificeras som nödsituationer repareras omedelbart. Utrustning olika typer har en egen frekvens av aktiviteter som rör reparationsarbeten, vilket regleras av reglerna teknisk drift. Alla manipulationer återspeglas i dokumentationen, de strängaste register över tillgången på enheter och deras tillstånd hålls.

Enligt den godkända planen för året skapas en nomenklaturplan, som registrerar pågående/större reparationer. Innan du fortsätter med dem måste datumet för att stoppa den elektriska utrustningen (maskinerna) för reparation anges.

Det schemalagda förebyggande underhållsschemat är det officiella underlaget för att upprätta en budgetplan för året, som tas fram två gånger om året. angiven period. Det totala beloppet för planuppskattningen fördelas på månader, kvartal, med hänsyn tagen till perioden för kapitalreparationsarbete.

Egenheter

Hittills tillhandahåller det förebyggande underhållssystemet användning av mikroprocessor och datorteknik (riggar, strukturer, test- och diagnosanläggningar). Detta förhindrar slitage på utrustningen och minskar renoveringskostnaderna. Allt detta bidrar också till en ökning av den operativa effektiviteten och följaktligen företagens vinster.

Schemalagt förebyggande underhåll: upprätta ett schema för året

Fundera på hur schemat för året är uppgjort. Schemalagt förebyggande underhåll av byggnader eller elektrisk utrustning är ett fullfjädrat komplex av organisatoriska och tekniska åtgärder som är nära relaterade till tillsyn och underhåll. Den gäller alla typer av reparationer och utförs periodvis enligt en tidigare upprättad plan. Detta hjälper till att förhindra för tidigt partiellt eller fullständigt slitage av utrustning, olyckor. Alla system brandskyddär i ständig beredskap.

Schemalagt förebyggande underhåll är organiserat enligt ett system som inkluderar sådana typer av underhåll som:

Teknisk åtgärd varje vecka.

Månatligt underhållsarbete.

Årligt i förväg planerat förebyggande underhåll.

Den utarbetade förordningen om förebyggande underhåll godkänns av såväl sektorsdepartementen som departementen. Dokumentet är obligatoriskt för utförande av branschens företag.

Schemalagt förebyggande underhåll utförs alltid i strikt enlighet med det befintliga årliga arbetsschemat, vilket inkluderar varje mekanism som är föremål för pågående eller större reparationer. Vid sammanställning av detta schema används standarderna för frekvensen av utrustningsunderhåll. De är hämtade från passdata för enheterna som utarbetats av tillverkaren. Alla tillgängliga mekanismer, enheter ingår i schemat, vilket indikerar kort information om dem: kvantitet, resursstandarder, arbetsintensitet för en pågående eller större reparation. Den registrerar också information om de senaste pågående pågående och större reparationer.

ytterligare information

Föreskriften om förebyggande underhåll innehåller information om skiftunderhåll (tillsyn, skötsel) och förebyggande kontroll av befintlig utrustning. Det är vanligtvis tilldelat drift- och tjänstgöringspersonal. Den innehåller också information om genomförandet av det planerade arbetet.

Fördelarna med system för förebyggande underhåll inkluderar:

Fastställande av driftstopp för enheter, utrustning, maskiner.

Kontroll över varaktigheten av översynsperioder för drift av enheter.

Prognostisera kostnaden för att reparera utrustning, mekanismer, enheter.

Redovisning av antalet anställda som är involverade i verksamheten, vilket beror på reparationens komplexitet.

Analys av orsakerna till utrustningsfel.

Nackdelar med system för förebyggande underhåll:

Komplexiteten i att beräkna arbetskostnader.

Brist på bekväma och lämpliga verktyg för att planera (genomföra) reparationsaktiviteter.

Komplexiteten i att ta hänsyn till parametern/indikatorn.

Komplexiteten i den operativa anpassningen av det planerade arbetet.

Varje förebyggande underhållssystem har en olycksfri modell för drift/reparation av enheter, men vid olyckor eller till följd av slitage kan även oplanerat arbete utföras i samband med att enheterna återupptas fullt ut.

Frekvensen av att stoppa driften av utrustning för större eller aktuella reparationer bestäms av livslängden för slitagemekanismer, delar, enheter. Och deras varaktighet bestäms av den tid som är nödvändig för att utföra de mest tidskrävande manipulationerna.

Lyftmaskiner (aggregat) är, förutom rutininspektion, också föremål för teknisk undersökning. Det utförs av specialister som ansvarar för övervakningen av denna utrustning.

Huvudstadierna för PPR-utrustning

Välplanerat förebyggande underhåll inkluderar:

Planera;

Förberedelse av elektrisk utrustning för planerade reparationer;

Utföra planerade reparationer;

Utföra aktiviteter relaterade till planerat underhåll och reparation.

Systemet för planerat förebyggande underhåll av utrustning inkluderar ett par steg:

1. Etapprevision

Det utförs utan att störa utrustningens funktion. Inkluderar: systematisk rengöring; systematisk smörjning; systematisk undersökning; systematisk justering av driften av elektrisk utrustning; byte av delar som har kort livslängd; åtgärda mindre problem.

Med andra ord är detta förebyggande underhåll, som inkluderar daglig inspektion och underhåll, och samtidigt måste det organiseras ordentligt för att maximera livslängden på utrustningen, upprätthålla högkvalitativt arbete och minska kostnaderna för planerade reparationer .

Huvudarbetet som utfördes vid översynsstadiet:

Spåra utrustningens tillstånd;

Genomförande av anställda av reglerna för lämplig användning;

Daglig rengöring och smörjning;

Snabb eliminering av mindre haverier och justering av mekanismer.

2. Nuvarande stadium

Schemalagt förebyggande underhåll av elektrisk utrustning utförs oftast utan att demontera utrustningen, bara dess drift stoppar. Inkluderar eliminering av haverier som inträffat under arbetsperioden. I det aktuella skedet genomförs mätningar och tester med hjälp av vilka brister i utrustning upptäcks i ett tidigt skede.

Beslutet om lämpligheten av elektrisk utrustning fattas av reparatörer. Detta beslut baseras på en jämförelse av testresultat under schemalagt underhåll. Förutom planerade reparationer för att eliminera defekter i driften av utrustning, utförs arbete utanför planen. De utförs efter uttömning av hela utrustningens resurs.

3. Scen mitten

Det utförs för hel eller partiell restaurering av föråldrad utrustning. Inkluderar demontering av enheter, utformade för att se, rengöra mekanismerna och eliminera de identifierade defekterna, byta ut vissa slitdelar. Mellanstadiet genomförs inte mer än en gång om året.

Systemet i mellanstadiet av förebyggande underhåll av utrustning inkluderar inställning av cykel, volym och arbetssekvens i enlighet med den föreskrivande och tekniska dokumentationen. Mellanstadiet påverkar underhållet av utrustningen i gott skick.

4. Översyn

Det utförs genom att öppna elektrisk utrustning, dess fullständiga kontroll med inspektion av alla detaljer. Det inkluderar tester, mätningar, eliminering av identifierade fel, som ett resultat av vilket modernisering av elektrisk utrustning utförs. Som ett resultat av översynen är de tekniska parametrarna för enheterna helt återställda.

En större översyn är möjlig först efter översynsfasen. För att utföra det måste du göra följande:

Göra upp arbetsscheman;

Utföra en preliminär inspektion och verifiering;

Förbereda dokument;

Förbered verktyg och nödvändiga reservdelar;

Genomför brandbekämpningsåtgärder.

Större översyn inkluderar:

Byte eller restaurering av slitna mekanismer;

Modernisering av alla mekanismer;

Utföra förebyggande kontroller och mätningar;

Utför mindre reparationer.

Fel som upptäcks vid utrustningskontroller elimineras vid efterföljande reparationer. Och haverier av akut karaktär elimineras omedelbart.

PPR-system och dess grundläggande koncept

Systemet för förebyggande underhåll av kraftutrustning (nedan kallat System PPREO) är ett komplext riktlinjer, normer och standarder utformade för att säkerställa effektiv organisation, planering och genomförande av underhåll (TO) och reparation av kraftutrustning. Rekommendationerna i detta PPR EO-system kan användas på företag av alla typer av verksamhet och ägandeformer som använder liknande utrustning, med hänsyn till de specifika förhållandena för deras arbete.

Den planerade och förebyggande karaktären hos PPR EO-systemet implementeras genom att: utföra utrustningsreparationer vid en given frekvens, vars tidpunkt och logistik är planerade i förväg; utföra underhållsoperationer och övervaka det tekniska tillståndet i syfte att förhindra utrustningsfel och upprätthålla dess servicebarhet och prestanda i intervallen mellan reparationer.

PPR EO-systemet skapades med hänsyn till de nya ekonomiska och juridiska förhållandena, och i tekniska termer, med maximal användning av: kapaciteten och fördelarna med aggregatreparationsmetoden; hela skalan av strategier, former och metoder för underhåll och reparation, inklusive nya verktyg och metoder för teknisk diagnostik; modern datorteknik och datorteknik för insamling, ackumulering och bearbetning av information om utrustningens tillstånd, planering av underhåll och förebyggande åtgärder och deras logistik.

Åtgärden från PPR EO-systemet gäller all utrustning i energi- och tekniska butiker i företag, oavsett var den används.

All utrustning som används på företag är indelad i huvud- och icke-huvud. Huvudutrustningen är utrustningen, med direkt deltagande av vilken de viktigaste energi- och tekniska processerna för att erhålla produkten (slutlig eller mellanliggande) utförs, och ett misslyckande leder till upphörande eller en kraftig minskning av produktionen av produkter (energi). Icke-kärnutrustning säkerställer fullt flöde av energi och tekniska processer och driften av huvudutrustningen.

Beroende på produktionens betydelse och funktioner som utförs i energi- och tekniska processer utrustning av samma typ och namn kan klassificeras som både huvud- och icke-huvud.

PPR EO-systemet ger att behovet av utrustning vid reparation och förebyggande åtgärder tillgodoses genom en kombination av olika sorter Underhåll och planerade reparationer av utrustning, olika i frekvens och omfattning av arbetet. Beroende på utrustningens produktionsbetydelse, inverkan av dess fel på personalens säkerhet och stabiliteten hos energitekniska processer, genomförs reparationsåtgärder i form av reglerad reparation, reparation efter drifttid, reparation efter tekniskt tillstånd eller i formen av en kombination av dem.

Tabell 5 - antal reparationer under 12 månader

Tabell 6 - Planerad arbetstidsbalans för året

Lönekvot

• 1. För avbruten produktion = 1,8
• 2. För kontinuerlig produktion = 1,6

SCHEMALAGA FÖREBYGGANDE REPARATION (PPR)

För att säkerställa tillförlitlig drift av utrustningen och förhindra funktionsfel och slitage, utför företag regelbundet planerat förebyggande underhåll av utrustning (PPR). Det låter dig utföra ett antal arbeten som syftar till att återställa utrustning, byta ut delar, vilket säkerställer ekonomisk och kontinuerlig drift av utrustningen.

Växlingen och frekvensen av planerat förebyggande underhåll (PPR) av utrustning bestäms av syftet med utrustningen, dess design- och reparationsegenskaper, dimensioner och driftsförhållanden.

Utrustningen stoppas för planerat förebyggande underhåll medan den fortfarande är i fungerande skick. Denna (schemalagda) princip att ta ut utrustning för reparation gör det möjligt att nödvändig utbildning att stoppa utrustningen - som från specialisternas sida servicecenter och från kundens produktionspersonal. Förberedelse för planerat förebyggande underhåll av utrustning består i att klargöra utrustningsfel, välja och beställa reservdelar och delar som bör bytas ut vid reparationer.

Sådan förberedelse gör det möjligt att utföra hela omfattningen av reparationsarbetet utan att störa företagets normala drift.

Att på ett kompetent sätt genomföra PPR innebär:

• planering av planerat förebyggande underhåll av utrustning;
• förberedelse av utrustning för planerat förebyggande underhåll;
• Utföra planerat förebyggande underhåll av utrustning;
• Utföra aktiviteter relaterade till förebyggande underhåll och underhåll av utrustning.

Schemalagt underhåll av utrustning inkluderar följande steg:

1. Interreparation underhållsfas.

Översynsstadiet av utrustningsunderhåll utförs huvudsakligen utan att stoppa driften av själva utrustningen.

Översynsstadiet för underhåll av utrustning består av:

• systematisk rengöring av utrustning;
• systematisk smörjning av utrustning;
• systematisk inspektion av utrustning;
• systematisk justering av utrustningens funktion;
• byte av delar med kort livslängd;
• eliminering av mindre fel och defekter.

Översynsfasen av underhåll är med andra ord förebyggande. TBO inkluderar daglig inspektion och underhåll av utrustningen och bör vara ordentligt organiserad för att:

• drastiskt förlänga utrustningens driftperiod;
• Upprätthålla utmärkt kvalitet på arbetet
• Minska och påskynda kostnaderna för schemalagda reparationer.

Översynsfasen av underhållet består av:

• Spåra utrustningens tillstånd;
• · Arbetstagarnas genomförande av reglerna för korrekt exploatering;
• Daglig rengöring och smörjning
• Snabb eliminering av mindre haverier och reglering av mekanismer.

Översynssteget av underhållet utförs utan att stoppa produktionsprocessen. Detta skede av underhåll utförs under pauser i driften av utrustningen.

2. Det aktuella skedet av planerat förebyggande underhåll.

Det nuvarande stadiet av förebyggande underhåll utförs ofta utan att utrustningen öppnas, vilket tillfälligt stoppar utrustningens drift. Det nuvarande stadiet av förebyggande underhåll består i att eliminera haverier som uppstår under drift och består av inspektion, smörjning av delar och rengöring av utrustning.

Det aktuella skedet av planerat förebyggande underhåll föregår översynen. I det nuvarande skedet av förebyggande underhåll utförs viktiga tester och mätningar, vilket leder till identifiering av utrustningsdefekter i ett tidigt skede av deras uppkomst. Efter att ha monterat utrustningen i nuvarande skede av förebyggande underhåll, justeras och testas den.

Förordning om utrustnings lämplighet för ytterligare arbete utfärdat av reparatörer baserat på en jämförelse av testresultat i det aktuella skedet av förebyggande underhåll med befintliga standarder, resultaten av tidigare tester. Provning av utrustning som inte kan transporteras utförs med hjälp av elektriska mobila laboratorier.

Förutom planerat förebyggande underhåll, för att eliminera eventuella brister i driften av utrustningen, utförs arbete utanför planen. Dessa arbeten utförs efter uttömning av hela arbetsresursen för utrustningen. För att eliminera konsekvenserna av olyckor utförs också en nödreparation, vilket kräver ett omedelbart upphörande av utrustningens drift.

3. Mellanstadiet av förebyggande underhåll

Mellanstadiet av planerat förebyggande underhåll är avsett för partiell eller fullständig restaurering av använd utrustning.

Mellansteget av förebyggande underhåll är att demontera utrustningens komponenter för att se över, rengöra delar och eliminera identifierade brister, byta delar och komponenter som slits ut snabbt och som inte ger korrekt användning av utrustningen förrän nästa översyn. Mellanstadiet av planerat förebyggande underhåll utförs inte mer än en gång om året.

Mellanstadiet av planerat förebyggande underhåll inkluderar reparationer, där den regulatoriska och tekniska dokumentationen fastställer cyklikalitet, volym och sekvens av reparationsarbeten, även oavsett tekniskt skick var utrustningen finns.

Mellanstadiet av förebyggande underhåll säkerställer att driften av utrustningen upprätthålls normalt, det finns liten chans att utrustningen kommer att gå sönder.

4. Översyn

Översyn av utrustning utförs genom att öppna utrustningen, kontrollera utrustningen med en noggrann inspektion av "insidan", testning, mätning, eliminering av identifierade haverier, som ett resultat av att utrustningen moderniseras. Översynen säkerställer att originalet återställs specifikationer Utrustning.

Översyn av utrustning utförs först efter översynsperioden. För dess implementering krävs följande steg:

• upprätta arbetsscheman;
• Utföra en preliminär inspektion och verifiering;
• utarbetande av dokumentation;
• Förberedelse av verktyg, reservdelar;
• · prestanda Brandbekämpningsåtgärder och säkerhet.

Stor översyn av utrustning består av:

• vid utbyte eller restaurering av slitna delar;
• modernisering av alla detaljer;
• utföra förebyggande mätningar och kontroller;
• Utför arbete för att eliminera mindre skador.

Fel som upptäcks vid inspektion av utrustningen elimineras vid efterföljande översyn av utrustningen. Avbrott som är av akut karaktär elimineras omedelbart.

En specifik typ av utrustning har sin egen frekvens av planerat förebyggande underhåll, som regleras av reglerna för teknisk drift.

Åtgärder för PPR-systemet återspeglas i den relevanta dokumentationen, med strikt hänsyn till tillgången på utrustning, dess skick och rörelse. Listan över dokument inkluderar:

• · Tekniskt certifikat för varje mekanism eller dess duplikat.
• · Utrustningsredovisningskort (bilaga till tekniskt pass).
• · Årlig cyklisk plan för reparation av utrustning.
• · Årlig kostnadsberäkning för utrustningsöversyn.
• · Månadsplan-rapport för reparation av utrustning.
• · Acceptansbevis för större reparationer.
• · Utbytbar logg över processutrustningsfel.
• · Utdrag ur det årliga PPR-schemat.

Baserat på det godkända årtalet PPR-schema en nomenklaturplan upprättas för produktion av kapital och löpande reparationer, uppdelad på månader och kvartal. Innan du börjar en major eller nuvarande reparation det är nödvändigt att ange datum för att sätta utrustningen för reparation.

Det årliga PPR-schemat och tabellerna med initiala data ligger till grund för utarbetandet av den årliga budgetplanen, som tas fram två gånger om året. Det årliga beloppet för planuppskattningen är uppdelat i kvartal och månader, beroende på översynsperioden enligt PPR-schemat för det givna året.

På basis av rapportplanen förses redovisningsavdelningen med en rapport över de kostnader som uppkommit för större reparationer och chefen en rapport om genomförandet av nomenklaturreparationsplanen enligt den årliga PPR-planen.

För närvarande, för planerat förebyggande underhåll (PPR), används dator- och mikroprocessorteknologiska verktyg (installationer, stativ, anordningar för diagnostik och testning av elektrisk utrustning) alltmer, vilket påverkar förebyggandet av utrustningsslitage av utrustningsreparation, minskning av reparationskostnader, samt hjälper till att öka effektiviteten i driften av elektrisk utrustning.

Direktör för CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

Enligt min åsikt finns det en viss stagnation i denna fråga på många företag. Nämligen ärvt från Sovjetperioden, en gång ett väletablerat och väletablerat PPR-system, står för närvarande utan utveckling och anpassning till nya förhållanden hos de flesta företag. Detta har lett till det faktum att en stor del av utrustningen på företag faktiskt repareras till fel eller nödstopp, och PPR-systemet lever sitt eget separata liv och är nästan formellt till sin natur - som en vana som ärvd från det förflutna. Faran med detta tillstånd ligger i det faktum att Negativa konsekvenser Denna situation ackumuleras gradvis och kanske inte märks under ett kort tidsintervall: en ökning av antalet olyckor och stillestånd av utrustning, ökat slitage på utrustning, en ökning av kostnaderna för dess reparation och underhåll. Många företagsledare är omedvetna om vilka betydande förluster som kan döljas här. Ett av de reglerande dokumenten som bestämmer genomförandet av planerat förebyggande underhåll är PPR-schemat.

På tal om PPR-schemat kan man inte klara sig utan en rent symbolisk utvikning i historien. De första omnämnandena av PPR finns i mitten av 30-talet av förra seklet. Sedan dess till början av 1990-talet, Sovjettiden, bildades en omfattande volym teknisk dokumentation nödvändig för rutinmässig reparation och underhåll av en mängd olika utrustningar. PPR-schemat, som ett av huvuddokumenten för den tekniska tjänsten, utförde inte bara en organisatorisk och teknisk funktion, utan fungerade också som grund för att beräkna de ekonomiska resurser som krävs för att tillhandahålla material- och arbetsresurser för hela det årliga och månatliga MRO-programmet .

Och vad händer nu? Som framgår av vår erfarenhet och många möten med teknisk personal olika företag, i de flesta fall har PPR-schemat förlorat sitt ursprungliga syfte. Processen med att förbereda det årliga PPR-schemat har i många fall fått en mer symbolisk, rituell karaktär. Det finns flera orsaker till denna situation, både objektiva och subjektiva, men alla är främst relaterade till det faktum att situationen både inom och utanför företag har förändrats radikalt under de senaste 10-15 åren. Låt oss försöka ta itu med några av orsakerna till den nuvarande situationen och erbjuda vår vision om hur vi kan förändra situationen till det bättre.

Låt oss först beskriva typiskt schema förberedelse av PPR-schemat: hur det ser ut på många företag. I slutet av året förbereder företagets ekonomiavdelning ett budgetförslag för företaget nästa år och samordna det med andra tjänster. Den tekniska tjänsten måste förbereda sin del av budgeten, nämligen: mängden utgifter för material, komponenter, löner för reparationspersonal och tjänster från tredjepartsentreprenörer. Som underlag för utarbetandet av MRO-budgeten för nästa år bör ett årligt PPR-schema tjäna. Vid upprättandet av det årliga PPR-schemat för nästa år bildas det dock i stort sett oförändrat utifrån PPR-schemat för innevarande år, d.v.s. förteckning över utrustning, typer och lista underhållsarbete, såväl som deras periodicitet, förblir oförändrade. PPR-schemat för innevarande år erhölls i sin tur på liknande sätt - baserat på förra året. Vi har stött på en situation där sådan kopiering har gjorts i många år, och företagets personal kunde inte komma ihåg ursprunget till den ursprungliga källan. Visst görs fortfarande vissa ändringar i budgeten, men inte utifrån det framtida PPR-schemat, utan utifrån innevarande års budget. Som regel är alla förändringar begränsade till att justera budgetbeloppen för den inflationsmässiga delen av kostnaden för material och arbete. När det gäller de faktiska planerade datumen, listan och volymen av underhållsarbete, justeras dessa uppgifter praktiskt taget inte, de förblir oförändrade från år till år, och de tar inte hänsyn till vare sig utrustningens faktiska tekniska skick eller restresursen och drifttid, eller historien om utrustningshaveri och mycket mer. . Således fyller PPR-schemat, som ett dokument, en formell byråkratisk funktion och är inte en produkt av en ingenjörskalkyl.

Nästa steg - samordningen av utgiftsbudgeten - är en konsekvens av hur denna tidsplan utformas. Nämligen, på företaget, alla tjänster relaterade till tekniskt vet och förstår att PPR-schemat är upprättat "i allmänhet" och "förstorat". Därför kan den budget som upprättats på grundval av den på ett säkert sätt skäras ned: med 10-15 % procent, vilket faktiskt den finansiella tjänsten gör. Den tekniska tjänsten tvingas i regel gå med på det. Varför? För det första kan den tekniska tjänsten inte styrka de presenterade siffrorna med verklig statistik: det finns helt enkelt inga uppgifter som man kan lita på. För det andra, förra året skar även ekonomiavdelningen ner budgeten och fick det önskade resultatet: pengar sparades och allt verkar vara bra. "Normal" betyder oftast att utrustningen gick sönder som vanligt. För det tredje kommer det alltid att vara möjligt att hitta en reserv i det "kopierade" PPR-schemat: en del av PPR kommer inte att genomföras eller kommer att slutföras i en reducerad volym, eftersom schemat är formellt upprättat och lokala specialister vet vad exakt kan göras och vad - inte nödvändigt. Låt oss återigen upprepa att ett sådant "kopierat" PPR-schema inte har något samband med den faktiska volymen och tidpunkten för tekniska åtgärder. För det fjärde, om något plötsligt går sönder och produktionen stannar, kommer pengarna för nästa brådskande köp fortfarande att tilldelas, även om det är över gränsen. Vem kommer att tillåta tomgångsproduktion?

Det visar sig att utarbetandet av PPR-schemat och budgeten för underhålls- och reparationskostnader är mer som en formell process, fokuserad enbart på att motivera budgeten för nästa år. Huvudkonsumenten av detta dokument är den finansiella tjänsten, inte den tekniska personalen. Och även under året hänvisar teknisk tjänst till det årliga PPR-schemat främst för att redovisa kostnaderna för de tilldelade ramarna. Är situationen som beskrivs ovan någons uppsåt? Knappast. Jag ska ge en översikt över några av orsakerna som ledde till det beskrivna läget.

Regleringsdokumentation för hushållsutrustning som har funnits kvar på företag sedan sovjettiden är föråldrad. Många av utrustningsdelarna har uttömt sin resurs, och standarderna för dem tog inte hänsyn till sådant "extra slitage". Och för ny hushållsutrustning tar dåtidens referensböcker inte hänsyn till att andra komponenter nu används i utrustning, ofta importerad, med andra egenskaper.

En betydande del av utrustningsflottan hos företag är importerad utrustning, för vilken det inte finns någon dokumentation. I Europa är utvecklingsnivån för tjänster mycket hög, och lejonparten av europeiska företag använder tjänster från tredjepartsorganisationer för att serva sin utrustning: som regel utrustningstillverkare. Vår praxis har utvecklats på ett sådant sätt att underhåll och reparation traditionellt har utförts av företagets tekniska specialister. Därför inhemska specialister, vana vid att ta emot nödvändig dokumentation tillsammans med utrustningen, hamnade i svår situation: det finns ingen dokumentation, och de är inte redo att använda den dyra tjänsten från en västerländsk tillverkare.

En annan faktor som har haft en allvarlig inverkan på försämringen av PPR-metodiken är relaterad till det faktum att i sovjetisk tid under villkoren för massserieproduktion av varor för nationell och industriell användning försågs tillverkare med massproducerad utrustning. Därför var det tekniskt och organisatoriskt mycket lättare att skapa och uppdatera standarder för masstillverkad utrustning under centraliserad planering än idag. Detta gjordes av sektoriella institutioner, av vilka många inte längre existerar.

Nästa skäl är att produktionskapaciteten hos inhemska företag antog en konstant och enhetlig belastning på utrustningen. För sådan produktion utvecklades även standarder för Underhåll. Nämligen, en rytmiskt fungerande maskin eller en linje kommer garanterat att ackumulera sina mototimmar efter en tydligt fastställd kalenderperiod, som är nödvändiga för nästa MOT, MOT-1, etc. Nu är situationen en helt annan: utrustningen är ojämnt belastad. Därför, med kalendermetoden, utförs PPR mycket ofta antingen uppenbart tidigare än standarddrifttiden eller med en allvarlig "överkörning". I det första fallet ökar kostnaderna och i det andra minskar utrustningens tillförlitlighet.

Det bör också noteras att de standarder som utvecklades på 60-80-talet var överflödiga och inkluderade ett seriöst säkerhetslager. Sådan försäkring var förknippad med själva metoden för att utveckla standarder - detta är för det första och för det andra var diagnostiska verktyg inte så utvecklade och tillgängliga som de är nu. Därför var ett av få kriterier för planering av underhållsarbeten kalenderperioden.

Hur ser framtiden ut för PPR-schemat? Vad ska man göra: lämna allt som det är eller försöka få ett effektivt ledningsverktyg? Varje företag bestämmer själv. Jag är säker på att majoriteten av experterna kommer att hålla med mig: endast ett "live" PPR-schema gör det möjligt för ett företag att planera kompetent och ekonomiskt använda företagets budgetmedel. Att få ett sådant avbrottsschema är omöjligt utan övergången av underhålls- och reparationssystemet till moderna hanteringsmetoder, som inkluderar introduktionen automatiserat system hantering som behövs för att lagra, bearbeta och analysera data om utrustningens tillstånd och användning moderna metoder förebyggande diagnostik av utrustning, till exempel: termografi, vibrationsdiagnostik, etc. Endast med hjälp av denna kombination av metoder (ACS MRO och diagnostik) är det möjligt att uppnå en ökning av utrustningens tillförlitlighet, samt avsevärt minska antalet nödstopp och tekniskt underbygga minskningen av kostnaderna för underhåll och service av utrustning. Hur exakt, i praktiken, införandet av moderna underhålls- och reparationsmetoder tar bort de akuta problemen och problemen som identifieras i den här artikeln - jag kommer att dela dessa tankar i den andra delen av artikeln. Om du, kära läsare, har kommentarer eller tillägg till denna artikel, skriv, jag är redo att diskutera!