Jak zrobić monolityczne nakładanie się. Jak wylewać podłogi betonowe

Budowa domu i szeregu innych budynków wiąże się z obowiązkowym ułożeniem podłogi lub podłogi na poddaszu. Często do realizacji tego zadania używa się drewna. Drewniane podłogiłatwy w montażu, ale jeśli chcesz zapewnić wysokiej jakości izolację i izolację akustyczną pomieszczenia, preferuj podłogi betonowe. Monolityczną posadzkę betonową można wykonać samodzielnie. Przeczytaj instrukcje i zacznij.

Przed rozpoczęciem jakiejkolwiek pracy warto zapoznać się z zasadami układania płyt monolitycznych. Główne zalecenia są następujące:

długość przęsła nie może przekraczać 900 cm, jest to maksymalna dopuszczalna długość jednej płyty monolitycznej;
do podnoszenia płyt należy użyć specjalnego sprzętu. Zgodnie z tym wymogiem zawiasy muszą być zamontowane w płycie, poprzez zaczepienie, na którym dźwig może podnieść produkt na żądaną wysokość. Dotyczy sytuacji, w których płyty są kupowane w gotowe albo są wykonane niezależnie, ale na ziemi;
płyty można układać tylko na wstępnie wypoziomowanych ścianach. Nie powinno być żadnych znaczących zniekształceń i spadków;
z każdej krawędzi płyta powinna opierać się o ścianę o 9-15 cm;
płyty układa się z obowiązkowym uszczelnieniem szwów technologicznych i ogólnie wszystkich pęknięć zaprawą murarską. Niedopuszczalne jest układanie na sucho;
podczas montażu płyt należy stale monitorować równomierność ich układania. Do sprawdzania używa się pionu i poziomu;
deski można układać tylko na ściany nośne. Wszelkiego rodzaju pomosty wznoszone są ściśle po zakończeniu układania podłóg;
jeśli trzeba wykonać właz w suficie monolitycznym, można go wyciąć tylko na styku dwóch płyt betonowych. Niedopuszczalne jest rozmieszczenie włazu w jednym produkcie żelbetowym;
płyty układa się z odstępem 2-3 cm.

Jeżeli długość jednej płyty nie wystarczy na pokrycie całej rozpiętości, możesz skorzystać z jednej z dwóch dostępnych opcji:

ułóż płyty plecami do siebie, pozostawiając szczeliny na krawędziach pokoju. Na koniec luki będą musiały zostać wypełnione betonowymi blokami;
układaj płytki nie blisko, ale w regularnych odstępach (20-30 mm). Na koniec należy uszczelnić szczeliny betonem, po uprzednim zamocowaniu szalunku pod stropami tak, aby mieszanka budowlana nie upadł.

Montaż szalunków

Technologia układania sufitu zakłada obowiązkowe stosowanie szalunku poziomego. Gotowy szalunek możesz wynająć od wyspecjalizowanej firmy lub możesz zmontować niezbędną konstrukcję własnymi rękami.

Pierwsza opcja jest prostsza i wygodniejsza. Gotowe szalunki fabryczne wyposażone są w podpory teleskopowe, co pozwala dodatkowo zaoszczędzić czas na produkcji podpór.

Druga opcja jest bardziej budżetowa. Do samodzielny montaż szalunek, użyj deski krawędziowej o grubości co najmniej 2,5-3,5 cm Możesz użyć odpornej na wilgoć sklejki o grubości 2 cm lub większej.

Deski powinny być powalone jak najmocniej. W przypadku zauważalnych szczelin między deskami szalunek należy przykryć folią hydroizolacyjną.

Zestaw szalunkowy

Przygotuj następujące uchwyty do montażu szalunków:

deski;
sklejka;
Belka;
młot;
brzeszczot;
poziom;
paznokcie;
topór.

Montaż szalunków

Pierwszy krok. Zainstaluj wsporniki pionowe. Najlepszym sposobem– regulowane metalowe drążki teleskopowe. W przypadku ich braku odpowiednie kłody drewnianeśrednica od 80 mm.

Montuj stojaki w odstępach metrowych. Odległość między ścianami a najbliższymi słupkami musi wynosić co najmniej 200 mm.

Drugi krok. Połóż poprzeczki nad słupkami wsporczymi. Jest to belka podłużna, dzięki której podparta zostanie cała umieszczona powyżej konstrukcja.

Trzeci krok. Zamontuj szalunek na górze poprzeczek. Najpierw ułóż poprzeczne pręty na podłużnych prętach. drewniane belki, na nich - deski lub sklejka.

Dobierz wymiary szalunku tak, aby jego skrajne krawędzie przylegały do ścian bez powstawania pęknięć.

Czwarty krok. Górna krawędź konstrukcji szalunku musi znajdować się dokładnie na tym samym poziomie co górna krawędź ułożonej ściany. Aby spełnić ten wymóg, wyreguluj wysokość podpór.

Piąty krok. Zainstaluj pionowe elementy konstrukcyjne. Ponieważ krawędzie płyty stropowej muszą sięgać do ściany, poręcz pionową należy umieścić w odpowiedniej odległości od wewnętrznych krawędzi ścian.

Szósty krok. Sprawdź równość szalunku za pomocą poziomu. Popraw odchylenia, jeśli zostaną znalezione.

Aby połączyć elementy szalunkowe, użyj wygodnych łączników, na przykład kołków lub gwoździ.

Dla wygody wykonywania kolejnych prac szalunek można pokryć materiałem hydroizolacyjnym.

Stojaki teleskopowe są preferowane w porównaniu z drewnianymi odpowiednikami, ponieważ metal jest znacznie trwalszy niż drewno. Każdy drążek teleskopowy jest w stanie wytrzymać obciążenie do 2000 kg bez pojawiania się odkształceń i pęknięć, jak to ma miejsce w przypadku belki drewnianej.

Wideo - Montaż szalunku stropowego

Zamówienie zbrojeniowe

Monolityczna płyta stropowa podlega obowiązkowemu zbrojeniu.

Pierwszy krok. Przygotuj armaturę. Wybierz odpowiednią średnicę prętów zgodnie z obliczonymi obciążeniami. W większości przypadków stosuje się pręty o średnicy 1,2-1,4 cm.

Drugi krok. Połóż pierwszą siatkę wzmacniającą na dole przyszłej płyty monolitycznej. Najpierw ułóż pręty podłużne, a następnie poprzeczne. Optymalny rozmiar komórki takiej siatki mają 120-150 mm. Jeśli zakładka ma małą powierzchnię, możesz zwiększyć rozmiar oczek do 200 mm.

Trzeci krok. Zwiąż połączenia prętów drutem stalowym.

Czwarty krok. Połóż drugą siatkę wzmacniającą na wierzchu, podobną do pierwszej. Zwiąż obie siatki drutem.

Jeżeli długość jednego pręta jest niewystarczająca, należy związać dodatkowy pręt z zakładką równą co najmniej 40 średnicom zbrojenia. Oznacza to, że jeśli używasz prętów o średnicy 12 mm, zakładka powinna wynosić co najmniej 480 mm.

przygotowanie betonu

Do pierwszego wylania przygotowywana jest standardowa zaprawa betonowa. Przepis jest następujący:

2 części przesianego czystego piasku;
1 część kruszywa gruboziarnistego - można używać zarówno tłucznia jak i żwiru;
1 część cementu M400-M500;
woda.

Dodaj tyle wody, aby konsystencja roztworu była zbliżona do konsystencji płynnej śmietany. Cienki roztwór doskonale wypełni wszystkie wewnętrzne ubytki i pęknięcia, dzięki czemu płyta stanie się prawdziwie monolityczna.

Rozwiązanie najwygodniej przygotować w betoniarce. Najpierw załaduj suche i stałe składniki, a następnie stopniowo, nie przestając mieszać, dolewaj wodę.

W przypadku braku betoniarki można przygotować roztwór w dużym korycie, ale jest to zbyt długie i dość trudne, zwłaszcza jeśli nie ma asystentów.

Wylewanie płyty

Proces wylewania sufitu monolitycznego można podzielić na 2 etapy: wylewanie i wylewanie wykańczające.

rozlewanie

Na tym etapie wylewa się wstępną warstwę betonu. Wlewać roztwór miarowo i powoli, gwałtowne ruchy są niedopuszczalne, z tego powodu szalunek może być przekrzywiony.

Nie rób zbyt gęstego spadu. Głównym zadaniem tej warstwy jest wypełnienie wszystkich istniejących ubytków.

„Wygładź” gotowe nadzienie za pomocą łopaty na całej powierzchni. Zrób to płynnie i ostrożnie. Usuwasz więc nadmiar powietrza iw końcu wypełniasz nawet najmniejsze ubytki.

Wykończenie wypełnienia

Na tym etapie musisz przygotować osobne rozwiązanie. Przepis jest taki sam jak w poprzednim przypadku. Jedyna różnica polega na tym, że do zagęszczenia betonu potrzeba mniej wody.

Pierwszy krok. Wylej warstwę betonu o takiej grubości, aby pozostało około 20-30 mm do szacowanej grubości gotowej płyty monolitycznej. Wlewaj powoli i równomiernie.

Drugi krok. Wyrównaj wypełnienie łopatą jak w poprzedniej części instrukcji. Pozostaw beton na kilka dni i przejdź do następnego kroku.

Trzeci krok. Przygotuj zaprawę z 1 części cementu i 3 części piasku. Duże kruszywo na tym etapie nie jest potrzebne. Dodaj wodę do uzyskania roztworu o średniej gęstości.

Czwarty krok. Napełnij piec do końca roztworem przygotowanym w poprzednim kroku. W trakcie wylewania wypoziomuj płytę linijką, aż uzyskasz idealnie gładką powierzchnię.

To kończy wylewanie monolitycznej podłogi. Wystarczy przez jakiś czas monitorować stan wylewki, aby beton bez problemu stwardniał i nabrał wytrzymałości.

Pielęgnacja betonu po wylaniu

Podczas procesu utwardzania beton będzie się uwalniał duża liczba ciepło, pod wpływem którego rozpocznie się intensywne parowanie wilgoci. Brak wilgoci spowoduje pękanie betonu. Dlatego w ciągu pierwszych kilku dni po wylaniu będziesz musiał regularnie zwilżać płytę wodą.

Wodę można nalewać do wiader (2-3 wiadra na przebieg) lub przez wąż z opryskiwaczem. Na wyschniętym betonie można najpierw położyć stare szmaty (najlepiej z juty) i zalać je wodą. W czasie upałów przykryj wylany beton polietylenem, ponieważ. Zbyt szybkie schnięcie może spowodować pękanie deski.

Szalunek można usunąć po około 10 dniach od ostatniego zamoczenia. Ogólnie rzecz biorąc, płytka zyska siłę w ciągu 3-5 tygodni. Po tym okresie będzie można przystąpić do realizacji dalszych planowanych prac budowlanych.

W ten sposób możliwe jest samodzielne wyposażenie sufitu monolitycznego. Jednocześnie na zorganizowanie niezbędnych konstrukcji wydasz znacznie mniej pieniędzy niż w przypadku zakupu prefabrykowanych płyt prefabrykowanych. Postępuj zgodnie z instrukcjami, a wszystko będzie dobrze.

Udana praca!

Wideo - Zrób to sam monolityczne nakładanie się

Mocna i niezawodna przegroda między piętrami jest bardzo ważny element konstrukcja, aby ją stworzyć, wykonuje się betonową podłogę. Monolityczna płyta betonowa ma kilka niezaprzeczalnych zalet w porównaniu z tradycyjnymi płytami prefabrykowanymi. Należy zacząć od tego, że wykonanie takiej zakładki nie wymaga użycia krawędzi podnoszącej, co znacznie oszczędza zasoby finansowe i czasowe. Wszystko można zrobić własnymi rękami, z ciężkiego sprzętu wystarczy tylko pompa do betonu, ale jej użycie nie jest obowiązkowe. Ponadto wykonanie posadzek betonowych własnymi rękami nie jest trudne, należy zauważyć ich właściwości dźwiękochłonne i termoizolacyjne.

Plan kondygnacji betonowych.

Jeśli poprawnie wykonasz taki projekt, możesz liczyć na to, że obce dźwięki nie będą przeszkadzać, to jest różnica od ścianki działowe z płyt kartonowo-gipsowych. I chodź w nowy sposób betonowa podłoga bardzo ładne, jednocześnie nie tworząc wrażenia kołyszącego się pokładu statku.

Materiały i narzędzia

Aby rozpocząć, będziesz potrzebować następujących materiałów:

Aby wykonać posadzkę betonową, potrzebujesz konkretnego rozwiązania.

sklejka odporna na wilgoć, której grubość nie przekracza 15-20 mm;
pręty i belki wykonane z drewna (będą musiały być ułożone pod sklejką);
stojaki podtrzymujące;
zaprawa betonowa;
aby stworzyć ramkę, będziesz potrzebować drutu dziewiarskiego i okuć.

Z narzędzi, których będziesz potrzebować:

Jacek;
pompa do betonu (jej użycie jest opcjonalne);
poziomica lub poziomnica;

Rama i szalunek

Schemat szalunku do posadzki betonowej.

Budowę należy rozpocząć od wykonania szalunku, natomiast pojawienie się pęknięć i różnego rodzaju dziury. Następnie musisz upewnić się, że podnośniki i stojaki pod szalunkiem są mocno zainstalowane. To poważny problem, ponieważ rozmawiamy o bezpieczeństwie. Deskowanie najlepiej wykonać ze sklejki odpornej na wilgoć (do tego celu jest laminowany materiał o grubości 20 mm) pasuje lepiej Całkowity). Szalunek musi być bardzo mocny, ponieważ ciężar płynnego betonu wynosi 500 kg / m2, jeśli grubość warstwy wynosi 200 mm. Szalunki należy wykonać nie tylko na powierzchni pomieszczenia, ale także na całym obwodzie, aby mieszanka betonowa nie wypłynęła poza granice.

Teraz musimy uformować ramę. Wykonany jest z drutu, zbrojenie za pomocą specjalnych haczyków, uzyskuje się siatkę o rozmiarze oczka 1,5 na 1,5 cm (można wykonać 2 na 2 cm). Jeśli chodzi o średnicę wzmocnienia ramy głównej, powinna ona wynosić 15-20 mm. Po wykonaniu ramy należy ją dokładnie sprawdzić pod kątem wytrzymałości przed przystąpieniem do wylewania betonu. Z rodzaju zbrojenia należy obliczyć krok, który zostanie dostarczony podczas instalacji. Podczas obliczania kroku należy również wziąć pod uwagę całkowite obciążenie posadzki betonowej.

Dolna warstwa zbrojenia układana jest na dnie szalunku, a nie równolegle do przęsła, tak aby końce zbrojenia spoczywały na belkach nośnych. Faktem jest, że na tych belkach należy ułożyć zbrojenie, ponieważ to właśnie ten czynnik w dużej mierze decyduje o powodzeniu budowy. Kolejna warstwa zbrojenia układana jest prostopadle do poprzedniej. Po odpowiednim ułożeniu całego zbrojenia konieczne jest pewne zamocowanie wszystkich punktów styku prostopadłych rzędów zbrojenia z drutem. Wtedy belki nośne będą niezawodne i wysokiej jakości.

Belki betonowe połączone z fundamentem są lepsze niż antyseptyczne belki drewniane, ponieważ belki wykonane z drewna niszczą się szybciej.

Proces betonowania

Kolejnym krokiem jest betonowanie, tutaj bardzo ważne jest bardzo szybkie wypełnienie. Spoiwem w roztworze betonu jest cement, wypełniaczami jest tłuczeń kamienny i piasek. Konieczne jest wypełnienie szalunku betonem nie za jednym razem, ale konieczne jest utrzymanie jednego kierunku. Betonowanie można wykonać ręcznie, można użyć pompy do betonu. Mieszankę betonową wylewa się bez przerwy, a następnie zagęszcza za pomocą wibratorów pogrążalnych, aby w grubości warstwy betonu nie tworzyły się puste przestrzenie. Wszelkie nierówności podłoża należy kontrolować za pomocą poziomicy lub poziomicy. Aby dowiedzieć się, jak gruba okazała się płyta, musisz użyć sondy. Należy pamiętać, że płyta musi być wystarczająco mocna, ten czynnik jest bardzo ważny.

Schemat betonowania.

Podczas twardnienia zaprawy betonowej należy ją chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Wiatr i przeciąg też mają na niego wpływ Negatywny wpływ. Każdy rodzaj mechanicznego uderzenia doświadczanego przez Płyta betonowa dopóki nie stwardnieje, również nie jest dozwolone. Aby płyta betonowa stwardniała w korzystne warunki, trzeba go co jakiś czas podlewać, tę procedurę należy wykonać w ciągu tygodnia. Płyta pozostaje w szalunku aż do całkowitego wyschnięcia.

Aby posadzki betonowe były wykonywane we własnym zakresie wysoki poziom, konieczne jest użycie do ich produkcji wyłącznie materiałów Wysoka jakość. Jeśli chodzi o zaprawę do wylewania betonu, lepiej jest do tego użyć betonu M-250 lub M-400, taki materiał zawiera specjalne ciężkie wypełniacze. Ważny kamień milowy taka praca polega na wykonaniu wszystkich niezbędnych obliczeń, dzięki czemu można zaoszczędzić sporo pieniędzy.

Aby obliczenia były przeprowadzone z maksymalną dokładnością, konieczne jest porównanie dwóch głównych parametrów - wytrzymałości wykonania zbrojenia i masy działającej na płytę. W przypadku systemów monolitycznych określa się następujące czynniki: sztywność osi podłużnej, wielkość sił w najbardziej obciążonych odcinkach stropu, siłę dziennych obciążeń płyty.

Wykonywanie podłóg betonowych własnymi rękami ma również tę zaletę, że możesz samodzielnie przemyśleć i ułożyć całą komunikację hydrauliczną. Aby talerz miał dobry właściwości termoizolacyjne, musisz użyć tablic. Przed ułożeniem płytę można wyrównać za pomocą mas samopoziomujących.

Według członka forum ontwerpera z Moskwy, nie jest tak trudno zrobić to samemu. Jako argumenty przytacza dobrze znane i mało znane względy dotyczące ich wytwarzania. Jego zdaniem robienie zakładek własnymi rękami jest korzystne z kilku powodów:

Dostępność technologii i materiałów;
Wygoda i praktyczność z architektonicznego i inżynierskiego punktu widzenia;
Takie podłogi są trwałe, ognioodporne i mają właściwości dźwiękochłonne;
wykonalności finansowej.

Prace monolityczne

Przed wylaniem betonu ontwerper radzi dokładnie przemyśleć cały proces i przede wszystkim zamówić beton z fabryki. Jest lepszy niż domowe - jest kontrola jakości i ilość wypełniaczy, które poprawiają beton i zapobiegają jego rozwarstwianiu się przez długi czas. Kompozycja powinna składać się z ciężkich kruszyw, mieć klasę wytrzymałości B20-B30 (M250-M400) i mrozoodporność F50.

Nie bądź leniwy i sprawdź parametry urlopu, ocenę klasy i czas do momentu wiązania betonu zgodnie z dokumentami.

Jeśli trzeba dostarczyć beton na drugie, trzecie piętro lub na dużą odległość, to bez pompy do betonu nie da się tego zrobić, a walcowanie betonu łopatami po niekończących się zsypach jest bardzo trudnym i niewygodnym zadaniem.

W zimowy czas beton można zamówić od dodatki przeciw zamarzaniu, ponieważ dodatki zwykle wydłużają czas utwardzania, niektóre z nich powodują korozję zbrojenia, ale jest to dopuszczalne, jeśli dodatek jest produkowany fabrycznie.

ontwerper woli nie budować zimą i nie poleca tego. W Ostatnia deska ratunku nie przygotuj rozwiązania samodzielnie, użyj betonu fabrycznego.

Montaż szalunków

Głównym celem szalunku jest wytrzymanie masy świeżo wylanego betonu i nieodkształcenie. Aby obliczyć wytrzymałość, musisz wiedzieć, że jedna 20 cm warstwa mieszanki betonowej naciska metr kwadratowy szalunku z siłą 500 kg, do tego trzeba dodać ciśnienie mieszanki spadającej z węża, a zrozumiesz, że wszystkie elementy konstrukcyjne muszą być niezawodne.

Do jego produkcji ontwerper zaleca użycie sklejki 18-20mm laminowanej (powlekanej) lub gładkiej (ale mocniej się trzyma). W przypadku belek, poprzeczek i podpór szalunkowych należy zastosować pręt o grubości co najmniej 100x100 mm.
Po jego montażu należy sprawdzić poziomość wszystkich konstrukcji. W przeciwnym razie w przyszłości stracisz dużo czasu i pieniędzy na poprawianie błędów.

Wzmocnienie

Dolny wzdłuż przęsła, dolny w poprzek przęsła, górny w poprzek przęsła, górny wzdłuż przęsła.

Zakres- odległość między ścianami nośnymi (dla płyty prostokątnej wzdłuż krótszego boku). Najniższy rząd kładzie się na specjalnie do tego zaprojektowanych plastikowych krakersach, ich wysokość wynosi 25-30 mm. Górny rząd- nakłada się w poprzek i dziergany drutem na wszystkich skrzyżowaniach.

Następnie w kolejce jest montaż przekładki siatkowej - części ze zbrojenia z pewnym krokiem, można to zrobić według własnego uznania. Na przekładkach - góra w poprzek, - dzianina, na górze wzdłuż, - dzianina drutem na wszystkich przecięciach. Górny punkt ramy (górny pręt górny) powinien znajdować się 25-30 mm poniżej górnej krawędzi ściany szalunkowej lub grubość betonu jest większa górne wzmocnienie o 25-30 mm.

Po zakończeniu zbrojenia rama musi być sztywną konstrukcją, która nie może się poruszać podczas wylewania betonu z pompy. Przed wylaniem należy sprawdzić zgodność podziałki i średnicy zbrojenia z projektem.

Wylewanie betonu

Po całym przygotowaniu należy wziąć i rozprowadzić beton na całej powierzchni, wibrować go. Najlepiej jednorazowo wylewać całą płytę, jeśli nie jest to możliwe, wykonać nacięcia – ścianki pośrednie wewnątrz obrysu szalunku, ograniczające betonowanie. Wykonane są ze stalowej siatki o oczku 8-10 mm, ustawiając ją w pionie i mocując do wzmocnienia ramy. W żadnym wypadku nie rób nacięć w środku przęsła i nie rób ich z deski, PPS.

Odnalezienie

Po wylaniu płyty należy ją przykryć, aby zapobiec przedostawaniu się deszczu, a zewnętrzną powierzchnię należy stale podlewać, aby była wilgotna. Po około miesiącu szalunek można zdemontować, a w sytuacji awaryjnej można to zrobić nie wcześniej niż tydzień później i można zdemontować tylko panele. Aby to zrobić, musisz ostrożnie zdjąć osłonę i podeprzeć płytę z powrotem stojakiem. Stojaki podtrzymują talerz, dopóki nie będzie w pełni gotowy, około miesiąca.

Wytrzymałość stropu monolitycznego: obliczenia

Sprowadza się to do porównania dwóch czynników:

Siły działające w płycie;
Siła jego wzmocnionych sekcji.

Pierwszy musi być mniejszy niż drugi.

Ściany na monolitycznej płycie podłogowej: obliczamy obciążenie

Zróbmy obliczenia stałych obciążeń na monolitycznej płycie stropowej.

Ciężar własny monolitycznej płyty stropowej o współczynniku bezpieczeństwa obciążenia 2,5t/m3 x 1,2 =2,75t/m3.
- dla płyty 200mm - 550kg/m3

Ciężar własny posadzki o grubości 50mm-100mm - jastrych - 2,2t/m2 x 1,2= 2,64t/m3
- dla podłogi 50mm - 110kg/m3

Przegrody ceglane o wielkości 120 mm prowadzą do obszaru płyty. Waga 1 metra bieżącego przegrody o wysokości 3m wynosi 0,12m x1,2x1,8 t/m3 x 3m = 0,78t/m, ze stopniem przegród o długości 4m około 0,78/4=0,2t/m2. Tym samym zmniejszona waga przegród = 300 kg/m2.

Ładowność dla 1 grupy stany graniczne(wytrzymałość) 150kg/m3 - obudowa, przy uwzględnieniu współczynnika niezawodności 1,3 przyjmujemy. Tymczasowo 150x1,3 = 195kg/m2.

Całkowite obciążenie projektowe płyty wynosi 550+110+300+195=1150kg/m2. Do obliczeń szkicowych przyjmiemy obciążenie w - 1,2t/m2.

Wyznaczanie sił momentów w obciążonych przekrojach

Momenty zginające określają 95% zbrojenia płyt zginanych. Przekroje obciążone stanowią środek rozpiętości, innymi słowy środek płyty.

Momenty zginające w płycie o rozsądnej grubości, w rzucie kwadratowym, na zawiasach - nie ściśnięte wzdłuż konturu (na ceglane ściany) dla każdego z kierunki X,Y można z grubsza zdefiniować jako Mx=My=ql^2/23. Możesz uzyskać kilka wartości dla szczególnych przypadków.

Płyta w wymiarze 6x6m - Мх=My= 1,9tm;
Płyta w wymiarze 5x5m - Mx=My= 1,3tm;
Płyta w wymiarze 4x4m - Мх=My=0,8tm.

Są to siły działające zarówno wzdłuż, jak i w poprzek płyty, dlatego należy sprawdzić wytrzymałość dwóch wzajemnie prostopadłych odcinków.

Próba wytrzymałości do osi podłużnej

Przy sprawdzaniu wytrzymałości na podłużną oś przekroju zgodnie z momentem zginającym (niech moment będzie dodatni, tj. brzuch w dół), odcinek ma sprężony beton od góry i zbrojenie na rozciąganie od dołu. Tworzą parę mocy, wyczuwając moment, w którym siła do nich dociera.

Określanie siły w tej parze

Wysokość pary można z grubsza określić jako 0,8h, gdzie h jest wysokością przekroju płyty. Siła w zbrojeniu jest zdefiniowana jako Nx(y)=Mx(y)/(0,8h). Otrzymujemy reprezentację 1 m szerokości przekroju płyty.

Płyta pod względem 6x6m -Nx(y)= 11,9t;
Płyta w wymiarach 5x5m - Мх=My= 8,2t;
Płyta w wymiarze 4x4m - Mx=My= 5t.

W ramach tych starań należy wybrać zbrojenie klasy A-III (A400) - profil okresowy. Obliczeniowa wytrzymałość zbrojenia na rozciąganie wynosi R=3600kg/cm2. pole przekroju pręta zbrojeniowego o średnicy Ф8=0,5cm2, Ф12=1,13cm2, Ф16=2,01cm2, Ф20=3,14cm2.

Nośność pręta wynosi Nst=Ast*R F8=1,8t, F12=4,07t, F16=7,24t, F20=11,3t. Stąd możesz uzyskać wymagany skok zbrojenia. Krok = Nst/ Nx(y)

Płyta w rzucie 6x6m dla kształtek Ф12 Rozstaw=4,07t/ 11,9t=34cm;
Płyta pod względem 5x5m - dla okuć F8 Rozstaw = 1,8 / 8,2 = 22cm;
Płyta w rzucie 4x4m - Ф8 Krok=1,8/5=36cm.

Jest to zbrojenie wytrzymałościowe w każdym z kierunków X i Y, czyli kwadratowa siatka prętów w strefie rozciągania betonu.

Oprócz wytrzymałości konieczne jest ograniczenie powstawania pęknięć. W przypadku płyt domów i lokali mieszkalnych o rozpiętości do 6 m o grubości 200 mm, podpartych po obrysie (tj. z czterech stron) w dowolnym stosunku a/b można przyjąć dolne zbrojenie robocze od A III pręty w dwóch kierunkach z krokiem 200x200 o średnicy 12 mm, górny (konstrukcyjny) - taki sam z F8, cieńszy i mniej nie następuje.

Wszystko to jest szczególnym przypadkiem ogólnego podejścia, które pokazuje specyfikę zadania, ale do jego realizacji należy spojrzeć głębiej i zwrócić się do specjalistów.

Wysłane przez FORUMHOUSE ontwerper.

Redaktor: Roman Adamov

Budowa dwukondygnacyjnego budynki mieszkalne to kosztowny biznes. Ale na niektórych etapach możesz zaoszczędzić pieniądze, zwłaszcza jeśli są pomocnicy. Według ekspertów, monolityczne nakładanie się międzywarstwowe „zrób to sam” jest całkiem korzystne z następujących powodów. Po pierwsze, jest to dostępność materiałów i technologii: nie ma dziś problemu z zakupem betonu dowolnej marki i w dowolnej ilości. Po drugie, monolityczna płyta podłogowa „zrób to sam” może być wykonana bardzo wysokiej jakości nawet bez pomocy profesjonalistów. Ale z pewnymi niuansami tego przypadku przed rozpoczęciem pracy nadal jest to konieczne.

Lepiej zamówić beton w fabryce: jego przygotowanie samemu- zawód jest dość pracochłonny, a poza tym z produkcja przemysłowa kontrolowana jest ilość i jakość wypełniaczy. gotowy beton musi odpowiadać klasie wytrzymałości klas M250 ... M400 o mrozoodporności nie niższej niż F50.

Kupując, musisz sprawdzić dokumenty towarzyszące, które powinny wskazywać najważniejsze cechy materiału.

Jeśli wylewanie monolitycznego stropu będzie odbywać się na drugim piętrze lub wyżej, lepiej jest użyć pompy benzynowej: bardzo trudno i długo nosić beton w wiadrach lub destylować wzdłuż długich rynien. Aby wypełnić sufit zimą, konieczne jest użycie specjalnych dodatków, które wydłużają czas utwardzania, ale lepiej poczekać na ciepły sezon.

Produkcja szalunków

Deskowanie musi być wystarczająco mocne, aby wytrzymać masę świeżo wylanego betonu bez widocznych deformacji. Podczas jego budowy należy wziąć pod uwagę, że 200 mm betonu (grubość) wywiera nacisk na materiał szalunku równy 500 kg. Dodatkowo masa betonu wylewająca się z węża wywiera dodatkowy nacisk na materiał, dlatego w konstrukcji szalunku należy uwzględnić dodatkową wytrzymałość.

Lepiej jest wykonać szalunek z arkuszy sklejki o grubości 18 ... 20 mm, podczas gdy pożądane jest, aby był laminowany: taka powierzchnia będzie wtedy łatwiejsza do czyszczenia. W niektórych przypadkach układa się go na dnie szalunku materiał hydroizolacyjny, który jest używany jako gruby folia polietylenowa lub tylko. Pręt o przekroju 100 × 100 mm nadaje się jako podpory, rozpórki, stojaki i belki.

Miejsce wylewania betonu musi być ściśle poziome, w przeciwnym razie nie da się tego uniknąć. dodatkowe koszty czas i pieniądze na naprawienie błędu.

Wzmocnienie

Proces ten przeprowadza się w celu uzyskania trwałej płyty podłogowej. W tym celu stosuje się zbrojenie z profilowaniem okresowym typu A400, A500 lub AIII. Układa się go w czterech rzędach: dolny rząd wzdłuż przęsła, następny w poprzek, następnie ponownie rząd zbrojenia układany jest w tym samym kierunku, a górny ponownie wzdłuż. Rozpiętość to odległość między ścianami nośnymi, które znajdują się na krótkich bokach prostokątnego budynku.

Dolny rząd zbrojenia jest umieszczony na plastikowych krakersach, zaprojektowanych w celu utworzenia szczeliny 25 ... 30 mm między dnem szalunku a metalem. Kolejne umieszcza się na górze dolnego rzędu, po czym łączy się je miękkim drutem na skrzyżowaniach. Kolejnym szczegółem jest separator siatki: ma on na celu stworzenie niezbędnej odległości między zbrojeniem górnym i dolnym. W takim przypadku beton wylewa się w taki sposób, aby jego górny poziom był wyższy niż zbrojenie o te same 25 ... 30 mm.

Rama wzmacniająca musi być sztywną konstrukcją, która musi być nieruchoma podczas wlewania mieszanki.

Wylewanie betonu

Po ukończeniu studiów Praca przygotowawcza napełnianie odbywa się bezpośrednio. W takim przypadku beton musi być rozłożony równomiernie na całej powierzchni szalunku, aby jego warstwa była taka sama we wszystkich miejscach. Aby pozbyć się pęcherzyków powietrza, należy go wibrować za pomocą specjalnego urządzenia. Dozwolone jest wielokrotne przebijanie mieszanki łopatą bagnetową, ale istnieje ryzyko uszkodzenia folii hydroizolacyjnej.

Proces najlepiej przeprowadzić za jednym zamachem, ale jeśli obszar zakładki jest duży lub z innych powodów jest to niemożliwe, wówczas montuje się tzw. „nacięcia” (siatki z ogniwami do 10 mm wykonane z drutu stalowego). Montowane są pionowo i mocowane do wzmocnienia ramy. W środkowej części przęsła nacięcia są niedozwolone. Nie używa się do tego desek, sklejki i innych podobnych materiałów.

Po wylaniu betonu należy go przykryć folią: zapobiegnie to pękaniu. Dodatkowo beton należy zwilżyć, aby stopniowo nabierał wytrzymałości. za miesiąc: w tym czasie płyta podłogowa w końcu stwardnieje.

Podczas budowy domu nie można obejść się bez montażu sufitu. Taka konstrukcja ogranicza wysokość pomieszczenia, izoluje je przed wnikaniem zimnego powietrza w okresie zimowym, a także przejmuje obciążenie z dachu lub górnej kondygnacji. W nowoczesne technologie najczęściej stosuje się płytę wzmocnioną wzmocnieniem.

Opis typów, cechy konstrukcyjne, wymagania techniczne

W zależności od lokalizacji i funkcjonalnego przeznaczenia posadzek betonowych istnieje kilka rodzajów:

piwnica;
podłoga;
strych;
strych.

Według innej klasyfikacji dzielą się na solidne i prefabrykowane. Pierwsze wykonuje się samodzielnie, wlewając mieszaninę na przygotowaną klatkę wzmacniającą. Ta metoda nie wymaga użycia dźwigu do podnoszenia płyt, ale do montażu szalunku, związania ramy i wylania betonu potrzebne będą dodatkowe ręce.

Systemy prefabrykowane uzyskuje się poprzez ułożenie standardowych paneli o pożądanym rozmiarze. Przez wykonanie są trzy rodzaje: monolityczne, żebrowane, puste. W budownictwie prywatnym częściej stosuje się trzecią opcję. Wymiary produktu: długość - do 7 m, szerokość - 1,5, wysokość - 0,22.

Ze względu na warunki pracy stawiane są następujące wymagania:

wytrzymałość i sztywność przekraczająca obliczone obciążenie (definiuje się ją jako całkowitą wagę samej płyty, jastrychu, mebli i innych rzeczy);
wysoki poziom izolacji akustycznej;
odporność na ogień;
grubość ścian dla bloczków betonowych jest nie mniejsza niż 200 mm.

Beton ma wysoką przewodność cieplną, w celu zmniejszenia czego zaleca się ocieplenie np. wełną mineralną.

Instrukcje Instalacji

Pomaga układanie gotowej posadzki betonowej własnymi rękami wstępne przygotowanie budynki i płyty.

Schemat prac przygotowawczych

1. Aby upewnić się, że panele znajdują się w tej samej płaszczyźnie, górny koniec ścian nośnych jest sprawdzany pod kątem poziomości. Można to zrobić w następującej kolejności: 30-40 cm przed końcem muru, markery są nakładane na ścianę za pomocą lasera lub poziomicy, a następnie rzędy cegieł wykończeniowych są sprawdzane za pomocą taśmy mierniczej. Górny rząd jest ustawiony tak, że cegły są zorientowane w pomieszczeniu.

2. Najczęściej krawędź skrzynki jest wyrównana inaczej - obwód górnej krawędzi ścian ze zbrojeniem jest betonowany. Dzięki temu konstrukcja ceglana lub blokowa jest dodatkowo wzmocniona. Na pewnym poziomie mur pozostawia niewypełnioną przestrzeń na pas pancerny. Głębokość podparcia (zakładki) stropu uzależniona jest od całkowitej grubości płyty wraz z izolacją termiczną. Zwykle panel wchodzi w ścianę o 70-120 mm.

Schemat zalewania pasa pancernego jest podobny do układania fundamentu: szalunek jest montowany, wewnątrz niego rama wykonana jest z prętów zbrojeniowych przez spawanie, mieszankę wylewa się bez pokruszonego kamienia. Konstrukcja pasa do cokołu jest szybsza: po prostu umieszczają dodatkowy szalunek wzdłuż zewnętrznej krawędzi fundamentu.

3. Przed zainstalowaniem płyt należy zamknąć puste przestrzenie na ich końcach. Jeśli tego nie zrobisz, umieszczenie ściany najwyższego piętra na krawędzi podłogi może spowodować jej zawalenie. Betonowanie połączeń międzypłytowych nie zadziała: mieszanina wpłynie do otworów. Zamknięcie wnęki nie jest trudne - wkłada się do niej pół cegły i uszczelnia roztworem.

4. Przygotuj platformę do podnoszenia sprzętu. Jest to miejsce o gęstej glebie, w przeciwnym razie żuraw utknie w miękkiej glebie. Aby zapewnić jej stabilność, praktykowane jest tymczasowe umieszczanie paneli drogowych na terenie. Nie zaleca się instalowania dźwigu w pobliżu wykopu, aby zapobiec zawaleniu się gruntu lub zsuwaniu się ciężkiego sprzętu.

Technologia układania

Samodzielny montaż sufitu nie będzie możliwy, zwykle w procesie uczestniczy trzech instalatorów. Jeden pracownik łączy płyty, pozostali dwaj korygują je po opuszczeniu.

1. Na wzmocniony pas nakładana jest odpowiednio gruba warstwa. mieszanka betonowa(grubość warstwy nie mniejsza niż 2 cm).

2. Operator dźwigu opuszcza panel, przytrzymując go, ciągnąc za liny zawiesia. W pozycji zawieszonej można go łatwo przesunąć we właściwym kierunku za pomocą łomu.

3. Kompensacja propyl. Jest to konieczne, gdy kilka przęseł jest pokrytych jedną płytą. Konwencjonalne konstrukcje pracują podczas gięcia i muszą opierać się na dwóch krótkich końcach. W przypadku umieszczenia podpór pośrednich w górnej części stropów występują naprężenia rozciągające. Ponieważ nie ma tam wzmocnienia, mogą pojawić się pęknięcia. Aby odciążyć, wycina się rowek szlifierką, umieszczając go nad podporą pośrednią. Następnie w miejscu gniazda pojawi się pęknięcie.

4. Kotwiczenie. Jest to oprogramowanie układowe z drutem wzmacniającym: jest przewleczony przez oczka montażowe, ściągnięty, a następnie zgrzany. Schemat jest zwykle określony w projekcie, jeśli go nie ma, używana jest wersja standardowa. Ściany nośne mają co najmniej 1 kotwę na każde 3 metry bieżące, na nienośnych kotwicach są usuwane ze wszystkich skrajnych pętli. Płyty końcowe szyte są kotwami ukośnymi.

Szczeliny międzypłytkowe (rdzę) wylewa się zaprawą betonową, dzięki czemu konstrukcja staje się monolityczna i trwała.

Podczas montażu czasami trzeba dostosować wymiary. Optymalna zakładka na ścianie wynosi nie więcej niż 120 mm, a maksymalna dopuszczalna wartość to 250. Wraz ze wzrostem tego parametru zmienia się schemat działania podłogi, w wyniku czego mogą pojawić się na niej pęknięcia. Panele skraca się w następujący sposób:

obrysowują linię cięcia, kładą pod nią pręt - jego grubość powinna być taka, aby oddzielana krawędź była ważona;
zgodnie z oznaczeniem wykonuje się nacięcie szlifierką, beton rozłupuje się młotem kowalskim nad i pod pustkami;
przełamać bariery;
metalowe zbrojenie przecina się szlifierką pozostawiając kilka milimetrów - pozostałość tę rozbija się młotem kowalskim (w przeciwnym razie naprężone zbrojenie może uszczypnąć tarczę szlifierki).

Jeśli rozmiar jest niewystarczający, szczelina przy ścianie jest zamurowana.

Jak zrobić własną okładkę?

Rama wykonana jest z deska obrzeżowa(grubość 25-35 mm), sklejka (grubość od 20 mm) lub czynsz.

1. Zainstaluj szalunek. Jego wymiary powinny być takie, aby krawędzie przylegały do ścian bez szczelin. Pozycja konstrukcji jest sprawdzana za pomocą poziomu. Przykryj folią hydroizolacyjną.

2. Wzmocnij. Zwykle do ramy brane są pręty o średnicy 12-14 mm. Najpierw układane są elementy podłużne, a następnie poprzeczne (komórka 12-15 cm), wiązane drutem. W tej samej kolejności wykonuje się górną siatkę ramy, połączenia prętów są naprzemienne, końce prętów są umieszczone na belkach nośnych.

3. Przygotowanie betonu. Proporcje wolumetryczne jego składników:

przesiany piasek - 2 części;
kruszony kamień (żwir) - 1 część;
cement M400 (500) - 1 część;
woda.

Woda wlewa się tak bardzo, że roztwór przypomina płynną śmietanę o gęstości.

4. Wypełnij. Ostrożnie wypełnij wszystkie ubytki mieszanką, „głaszcz” łopatą, usuwając powietrze. W celu zakończenia nalewania wykonuje się grubszą mieszankę, układa się. Grubość warstwy jest o 2-3 cm mniejsza niż ostateczna wielkość zakładki. Po kilku dniach zapieczętowaną kompozycję pokrywa się zaprawą cementowo-piaskową o średniej gęstości, wyrównywaną linijką do idealnej płaszczyzny.

Utwardzający się monolit jest okresowo podlewany wodą, przykryty folią w upale. Dziesiątego dnia szalunek jest usuwany, co pozwala na uzyskanie siły w ciągu 3-5 tygodni. Następnie możesz przejść do kolejnego etapu budowy.