5. FORMY DOKUMENTACJI NAPRAWY

5.1. Dokumentacja naprawcza niniejszego Podręcznika jest maksymalnie ujednolicona z dokumentacją branżową „Systemy konserwacji i napraw urządzeń energetycznych”. Planowane jest prowadzenie następujących form dokumentacji remontowej (formularze 1-19):

dziennik zmian zidentyfikowanych defektów i pracy nad ich wyeliminowaniem; dziennik napraw; lista wad; oszacowanie kosztów;

zaświadczenie o dostawie do naprawy głównej;

akt o wydanie z gruntownego remontu;

roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej;

miesięczny plan-harmonogram-raport PPR lub miesięczny raport naprawy;

zestawienie rocznych kosztów napraw;

ustawa o zmianie kalendarzowego okresu naprawy;

harmonogram wyłączania;

dziennik instalacji i usuwania wtyczek;

akt odbioru robót po naprawie postojowej;

paszport sprzętu energetycznego;

nomenklatura głównego wyposażenia warsztatu;

nomenklatura wyposażenia pomocniczego;

pozwolenie na pracę na wykonywanie prace naprawcze;

licencja produkcyjna roboty ziemne na terytorium.

5.2. Zmiany i uzupełnienia dotychczasowych formularzy dokumentacji napraw zostały dokonane w oparciu o wyniki zatwierdzenia „Ujednoliconego rozporządzenia w sprawie planowych napraw zapobiegawczych urządzeń przedsiębiorstwa przemysłowe Rosja” (Dekret Ministerstwa Przemysłu i Nauki Rosji z dnia 29 maja 2003 r., 05.900 114–108).

5.3. Głównym dokumentem, według którego naprawiany jest sprzęt, jest roczny harmonogram napraw (formularz 7), na podstawie którego określa się zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne i zakupione komponenty. Obejmuje każdą jednostkę przedmiotu wyremontować ekwipunek. Podstawą do sporządzenia rocznego harmonogramu są podane w niniejszym Podręczniku normy częstotliwości napraw sprzętu.

5.4. W celu powiązania terminów naprawy urządzeń elektroenergetycznych z sprzęt technologiczny harmonogram roczny jest uzgadniany z ZWZ przedsiębiorstwa. W przypadku konieczności skorzystania z usług głównego operatora przyrządów, planowany czas naprawy uzgadniany jest z OCP. Warunki naprawy sprzętu głównego, ograniczającego wydajność program produkcyjny skoordynowane z działem planowania przedsiębiorstwa.

5.5. W kolumnach 11-22 rocznego harmonogramu (formularz 7), z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, symbol w postaci ułamka wskazane jest: w liczniku - planowany rodzaj naprawy (K - kapitał, T - prąd), w mianowniku - czas przestoju w godzinach. Oznaczenia faktycznego wykonania napraw w tych kolumnach wykonuje się poprzez zamalowanie planowanych numerów kolorowym ołówkiem.

W kolumnach 23 i 24 odnotowuje się odpowiednio roczny przestój sprzętu w naprawie oraz roczny fundusz godzin pracy.

5.6. Dokumentem operacyjnym do naprawy sprzętu jest miesięczny plan-harmonogram-raport zatwierdzony przez głównego energetyka przedsiębiorstwa dla każdej elektrowni i sekcji (formularz 8). Zamiast miesięcznego raportu planu-harmonogramu, dozwolone jest prowadzenie miesięcznego raportu naprawy (formularz 8A).

5.7. W takim przypadku miesięczne planowanie napraw realizowane jest zgodnie z rocznym harmonogramem napraw.

5.8. W kolumnach 7-37 (formularz 8), z których każda odpowiada jednemu dniu miesiąca, symbol w postaci ułamka wskazuje: w liczniku - rodzaj naprawy (K - kapitał, T - bieżący), w mianownik - czas jego trwania (bieżący - w godzinach , kapitał - w dniach).

5.9. Ocenę faktycznego wykonania napraw dokonuje po ich wykonaniu specjalnie wyznaczona osoba odpowiedzialna w OGE, w warsztatach produkcyjnych - brygadzista warsztatowy.

5.10. Książkę ewidencyjną zakładania i wyjmowania zaślepek (formularz 14) prowadzi zastępca kierownika działu energetycznego (kierownik działu, montaż, kierownik zmiany).

5.11. Wyjaśnienia dotyczące procedury prowadzenia pozostałej dokumentacji naprawczej podano powyżej w odpowiednich rozdziałach.

5.12. Podane w tym rozdziale formy dokumentacji naprawczej są typowe. W zależności od specyfiki rozliczania napraw i środków zapobiegawczych, które nie są uregulowane w niniejszym podręczniku (kontrole napraw, inspekcje, testy itp.), Ustanowione w usługach naprawczych przedsiębiorstw, w dokumentacji naprawy można zawrzeć dodatkowe kolumny (paragrafy) formularze.

Formularz 1

Formularz 2

Formularz 3

Formularz 4

Formularz 5

Formularz 6

Formularz 7

Formularz 8

Formularz 8A

Formularz 9

Formularz 10

Formularz 11

Formularz 12

Formularz 13

Formularz 14

Obecnie planowa konserwacja zapobiegawcza jest najprostsza, ale jednocześnie niezawodna metoda realizacja pracy. W odniesieniu do wznowienia pracy urządzenia wykaz podstawowych warunków zapewniających to obejmuje:

Jednostki przepracowały już określoną liczbę godzin i nadchodzi nowy cykl pracy okresowej, który koniecznie musi poprzedzać planową konserwację prewencyjną.

Normalny poziom prac naprawczych jest wyraźnie wskazany poprzez określenie optymalnych okresów między planowanymi okresowymi konserwacjami.

Organizacja zatwierdzonych prac. Kontrola nad nimi opiera się na standardowym zakresie prac. Ich odpowiedzialne wdrażanie zapewnia dalsze pełne funkcjonowanie istniejących jednostek.

Planowa konserwacja prewencyjna urządzeń elektroinstalacyjnych prowadzona jest w zakresie niezbędnym do skutecznego wyeliminowania wszystkich istniejących usterek. Przeprowadza się go również w celu zapewnienia naturalnego przebiegu pracy sprzętu do późniejszej naprawy. Zazwyczaj planowany plan konserwacji zapobiegawczej jest sporządzany z uwzględnieniem ustalonych okresów.

W przerwach pomiędzy planowanymi pracami naprawczymi sprzęt elektryczny podlega również wcześniej planowym przeglądom oraz szeregowi kontroli, które de facto mają charakter prewencyjny.

Prace naprawcze urządzeń elektrycznych

Zmienność, częstotliwość planowych napraw jednostek zależy zarówno od ich przeznaczenia, jak i od ich cechy konstrukcyjne, warunki pracy, wymiary. Podstawą przygotowania do tej pracy jest wyjaśnienie wad, wybór części zamiennych i części zamiennych, które następnie będą wymagały wymiany. Algorytm wykonywania tego typu manipulacji jest specjalnie opracowany, dzięki czemu możliwa jest nieprzerwana praca sprzętu (maszyn) podczas naprawy. Właściwe przygotowanie taki plan działania umożliwia całkowite wznowienie funkcjonowania wszystkich urządzeń bez zakłócania normalnego trybu pracy produkcji.

Organizacja procesu

Właściwa planowa konserwacja zapobiegawcza przewiduje następującą kolejność:

1. Planowanie.

2. Przygotowanie jednostek do naprawy.

3. Przeprowadzenie prac naprawczych.

4. Realizacja czynności związanych z naprawami i konserwacją planową.

Rozważany system planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu ma etapy: remont, prąd. Można je rozważyć bardziej szczegółowo.

Etap wzajemnej naprawy

Etap remontu umożliwia naprawę sprzętu bez zakłóceń proces produkcji. Obejmuje systematyczne czyszczenie, smarowanie, inspekcję, regulację jednostek. Obejmuje to również eliminację drobnych usterek, wymianę części o krótkiej żywotności. Innymi słowy, jest to profilaktyka, która nie jest kompletna bez codziennego badania i opieki. Musi być odpowiednio zorganizowany, aby zmaksymalizować żywotność istniejącego sprzętu.

Poważne podejście do tego zagadnienia może znacząco obniżyć koszty przyszłych napraw oraz przyczynia się do lepszej i sprawniejszej realizacji zadań stawianych przez przedsiębiorstwo. Główną pracą wykonywaną na etapie remontu jest codzienne smarowanie i czyszczenie jednostek, przestrzeganie przez wszystkich pracowników zasad użytkowania urządzeń, monitorowanie bieżącego stanu sprzętu, regulacja mechanizmów i terminowa eliminacja drobnych awarii.

aktualny stan

Ten etap planowa konserwacja prewencyjna urządzeń elektrycznych często nie wiąże się z demontażem urządzeń, ale obejmuje szybką eliminację i eliminację wszelkich awarii, które powstały w okresie eksploatacji. W takim przypadku zatrzymują się tylko jednostki. Na obecnym etapie przeprowadzane są testy i pomiary, dzięki którym usterki sprzętu są wykrywane nawet na wczesnym etapie, a to jest bardzo ważne.

Decyzję o tym, czy sprzęt elektryczny jest odpowiedni, podejmują specjaliści od napraw. To leży w ich kompetencjach. Podjętą decyzję opierają na porównaniu dostępnych wniosków uzyskanych podczas badań w trakcie realizacji planowanych napraw bieżących.

Eliminacja usterek w działaniu jednostek może odbywać się nie tylko podczas planowych napraw, ale także poza nimi. Dzieje się tak zwykle po całkowitym wyczerpaniu się zasobów sprzętu.

Przeprowadzanie planowej konserwacji zapobiegawczej: etap średni

Pozwala częściowo lub całkowicie przywrócić jednostki, które już spełniły swoje zadanie. Etap obejmuje demontaż niezbędnych zespołów do ich przeglądania, usuwanie zidentyfikowanych usterek, czyszczenie mechanizmów oraz wymianę niektórych szybko zużywających się części i części zamiennych. Odbywa się corocznie.

System planowej konserwacji profilaktycznej na etapie środkowym obejmuje ustalanie wielkości, cykliczności i kolejności wskazanych tu prac w ścisłej zgodności ze wszystkimi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi. Dzięki temu następuje normalna praca sprzętu.

Remont i jego warunki wstępne

Przeprowadza się go po otwarciu sprzętu, jego pełnej kontroli wraz z badaniem obecności wad we wszystkich częściach. Ten etap obejmuje pomiary, testy, eliminację zidentyfikowanych usterek, przez co konieczna jest modernizacja jednostek. Tutaj następuje 100% powrót do zdrowia. parametry techniczne dane urządzenia.

Kiedy przeprowadzany jest remont sprzętu elektrycznego?

Takie manipulacje są możliwe dopiero po zakończeniu etapu remontu. Ponadto muszą być spełnione następujące warunki:

Opracowano harmonogram prac.

Przeprowadził wstępne kontrole i inspekcje.

Wszystkie niezbędne dokumenty zostały przygotowane.

Dostarczone części zamienne i narzędzia.

Podjęto środki gaśnicze.

Co obejmuje gruntowny remont?

Proces naprawy sprzętu elektrycznego w tym przypadku składa się z:

1. Wymiana/restauracja zużytych mechanizmów.

2. Aktualizacja urządzeń, które tego wymagają.

3. Wykonać pomiary i kontrole zapobiegawcze.

4. Wykonanie prac w celu wyeliminowania drobnych uszkodzeń.

Awarie i usterki wykryte podczas kontroli sprzętu (maszyn) są eliminowane podczas późniejszej naprawy. Awarie sklasyfikowane jako awaryjne są naprawiane natychmiast. Ekwipunek różne rodzaje ma własną częstotliwość czynności związanych z pracami naprawczymi, która jest regulowana przepisami operacja techniczna. Wszelkie przeprowadzane manipulacje znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzone są najściślejsze zapisy dostępności jednostek i ich stanu.

Zgodnie z zatwierdzonym planem na dany rok tworzony jest plan nazewnictwa, w którym ewidencjonowane są bieżące/główne naprawy. Przed przystąpieniem do nich należy określić datę zatrzymania sprzętu elektrycznego (maszyn) do naprawy.

Planowany harmonogram konserwacji zapobiegawczej jest oficjalną podstawą do sporządzania planu budżetu na rok, opracowywanego dwa razy w roku. określony okres. Całkowita kwota oszacowania planu jest rozłożona na miesiące, kwartały, biorąc pod uwagę okres remontów kapitalnych.

Osobliwości

Do chwili obecnej system utrzymania prewencyjnego przewiduje wykorzystanie technologii mikroprocesorowej i komputerowej (stanowiska, konstrukcje, obiekty testowe i diagnostyczne). Zapobiega to zużyciu sprzętu i zmniejsza koszty renowacji. Wszystko to przyczynia się również do wzrostu efektywności operacyjnej, a co za tym idzie zysków przedsiębiorstw.

Planowa konserwacja zapobiegawcza: sporządzanie harmonogramu na rok

Zastanów się, jak sporządzany jest harmonogram na rok. Planowa konserwacja prewencyjna budynków lub urządzeń elektrycznych to pełnoprawny kompleks środków organizacyjnych i technicznych ściśle związanych z nadzorem i konserwacją. Dotyczy wszystkich rodzajów napraw i jest przeprowadzana okresowo według wcześniej sporządzonego planu. Pomaga to zapobiegać przedwczesnemu częściowemu lub całkowitemu zużyciu sprzętu, wypadkom. Wszystkie systemy ochrona przeciwpożarowa są w ciągłej gotowości.

Planowa konserwacja zapobiegawcza jest zorganizowana zgodnie z systemem, który obejmuje takie rodzaje konserwacji, jak:

Cotygodniowa poprawka techniczna.

Comiesięczne prace konserwacyjne.

Planowana coroczna konserwacja zapobiegawcza.

Opracowane rozporządzenie w sprawie konserwacji zapobiegawczej jest zatwierdzane przez ministerstwa branżowe, a także departamenty. Dokument jest obowiązkowy do wykonania przez przedsiębiorstwa z branży.

Planowa konserwacja prewencyjna jest zawsze przeprowadzana ściśle zgodnie z istniejącym rocznym harmonogramem prac, który obejmuje każdy mechanizm podlegający bieżącym lub poważnym naprawom. Podczas opracowywania tego harmonogramu stosuje się normy dotyczące częstotliwości konserwacji sprzętu. Pobierane są z danych paszportowych jednostek przygotowanych przez producenta. Wszystkie dostępne mechanizmy, urządzenia są ujęte w harmonogramie, co wskazuje: krótka informacja o nich: ilość, standardy zasobów, pracochłonność jednej naprawy bieżącej lub głównej. Rejestruje również informacje o ostatnich bieżących i głównych naprawach.

Dodatkowe informacje

Rozporządzenie w sprawie planowej konserwacji zapobiegawczej zawiera informacje dotyczące konserwacji międzyzmianowej (nadzór, pielęgnacja) oraz przeglądów prewencyjnych istniejącego sprzętu. Jest zwykle przydzielany personelowi operacyjnemu i dyżurnemu. Zawiera również informacje o realizacji planowanych prac.

Korzyści z systemów konserwacji zapobiegawczej obejmują:

Naprawianie przestojów agregatów, urządzeń, maszyn.

Kontrola czasu trwania remontów okresów pracy urządzeń.

Prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, mechanizmów, zespołów.

Rozliczanie liczby personelu zaangażowanego w czynność, która zależy od złożoności naprawy.

Analiza przyczyn awarii sprzętu.

Wady systemów konserwacji zapobiegawczej:

Złożoność obliczania kosztów pracy.

Brak wygodnych i odpowiednich narzędzi do planowania (realizacji) działań naprawczych.

Złożoność uwzględniania parametru/wskaźnika.

Złożoność dostosowania operacyjnego planowanej pracy.

Każdy system prewencyjnego utrzymania ruchu posiada bezwypadkowy model eksploatacji/naprawy agregatów, ale w przypadku awarii lub w wyniku zużycia eksploatacyjnego można również wykonywać prace nieplanowane związane z pełnym wznowieniem pracy agregatów.

Częstotliwość przerywania pracy sprzętu w przypadku poważnych lub bieżących napraw zależy od żywotności mechanizmów zużywających się, części, zespołów. A ich czas trwania zależy od czasu niezbędnego do wykonania najbardziej czasochłonnych manipulacji.

Maszyny dźwigowe (kruszywa) oprócz rutynowych przeglądów podlegają również badaniu technicznemu. Przeprowadzają go specjaliści odpowiedzialni za nadzór nad tym sprzętem.

Główne etapy sprzętu PPR

Dobrze zaplanowana konserwacja zapobiegawcza obejmuje:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowanych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Wykonywanie czynności związanych z planową konserwacją i naprawą.

System planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Remont etapu

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; naprawianie drobnych problemów.

Innymi słowy jest to konserwacja prewencyjna, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a jednocześnie musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw .

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Egzekwowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Planowa konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego działanie. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których na wczesnym etapie wykrywane są wady sprzętu.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują fachowcy. Ta decyzja jest oparta na porównaniu wyników testów podczas zaplanowanej konserwacji. Oprócz planowych napraw mających na celu wyeliminowanie usterek w działaniu sprzętu, prace prowadzone są poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu pełnej lub częściowej renowacji przestarzałego sprzętu. Obejmuje demontaż jednostek, przeznaczony do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych wad, wymiany części zużywających się. Środkowy etap odbywa się nie częściej niż raz w roku.

System na środkowym etapie konserwacji prewencyjnej urządzeń obejmuje ustawienie cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, jego pełną kontrolę z kontrolą wszystkich szczegółów. Obejmuje testy, pomiary, eliminację stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont kapitalny jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Przeprowadzić wstępną kontrolę i weryfikację;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont kapitalny obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywać kontrole i pomiary prewencyjne;

Przeprowadzanie drobnych napraw.

Usterki stwierdzone podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Systemy PPR i ich podstawowe pojęcia

System konserwacji prewencyjnej urządzeń elektroenergetycznych (zwany dalej Systemem PPREO) jest kompleksem wytyczne, normy i standardy mające na celu zapewnienie efektywnej organizacji, planowania i realizacji utrzymania ruchu (TO) i naprawy urządzeń elektroenergetycznych. Zalecenia podane w niniejszym Systemie PPR EO mogą być stosowane w przedsiębiorstwach o dowolnym rodzaju działalności i formie własności, które używają podobnego sprzętu, biorąc pod uwagę specyficzne warunki ich pracy.

Planowy i prewencyjny charakter Systemu PPR EO realizowany jest poprzez: wykonywanie napraw urządzeń z zadaną częstotliwością, których terminy i logistyka są z góry zaplanowane; wykonywanie czynności konserwacyjnych i monitorowanie stanu technicznego mające na celu zapobieganie awariom sprzętu oraz utrzymanie jego sprawności i sprawności w okresach międzyremontowych.

System PPR EO został stworzony z uwzględnieniem nowych uwarunkowań ekonomiczno-prawnych oraz pod względem technicznym, przy maksymalnym wykorzystaniu: możliwości i zalet metody naprawy kruszywa; cały wachlarz strategii, form i metod konserwacji i napraw, w tym nowe narzędzia i metody diagnostyki technicznej; nowoczesna technika komputerowa i technologie komputerowe do gromadzenia, gromadzenia i przetwarzania informacji o stanie urządzeń, planowania działań konserwacyjnych i zapobiegawczych oraz ich logistyki.

Działanie Systemu PPR EO dotyczy całego wyposażenia sklepów energetycznych i technologicznych przedsiębiorstw, niezależnie od miejsca jego użytkowania.

Cały sprzęt eksploatowany w przedsiębiorstwach jest podzielony na główny i niegłówny. Głównym sprzętem jest sprzęt, przy bezpośrednim udziale którego realizowane są główne procesy energetyczne i technologiczne otrzymywania produktu (końcowego lub pośredniego), a którego awaria prowadzi do zaprzestania lub gwałtownego zmniejszenia produkcji produktów (energia). Urządzenia non-core zapewniają pełny przepływ procesów energetycznych i technologicznych oraz pracę głównych urządzeń.

W zależności od znaczenia produkcyjnego i funkcji pełnionych w energii i procesy technologiczne sprzęt tego samego typu i nazwy można sklasyfikować zarówno jako główny, jak i niegłówny.

System PPR EO przewiduje, że zapotrzebowanie na sprzęt do napraw i działań zapobiegawczych jest zaspokajane przez kombinację: różnego rodzaju Konserwacja i naprawy planowe urządzeń, różniące się częstotliwością i zakresem prac. W zależności od znaczenia produkcyjnego urządzenia, wpływu jego awarii na bezpieczeństwo personelu i stabilność energetycznych procesów technologicznych, działania naprawcze realizowane są w formie naprawy regulowanej, naprawy po czasie eksploatacji, naprawy po stanie technicznym lub forma ich kombinacji.

Tabela 5 - liczba napraw w ciągu 12 miesięcy

Tabela 6 - Planowany bilans godzin pracy na rok

Wskaźnik wynagrodzeń

• 1. Dla produkcji przerywanej = 1,8
• 2. Dla ciągłej produkcji = 1,6

HARMONOGRAM NAPRAWY PREWENCYJNEJ (PPR)

W celu zapewnienia niezawodnego działania sprzętu oraz zapobiegania awariom i zużyciu, przedsiębiorstwa okresowo przeprowadzają planową konserwację prewencyjną sprzętu (PPR). Pozwala na przeprowadzenie szeregu prac mających na celu odtworzenie sprzętu, wymianę części, co zapewnia ekonomiczną i ciągłą eksploatację sprzętu.

Zmiana i częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy.

Sprzęt jest zatrzymywany w celu przeprowadzenia zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej, gdy jest nadal w stanie roboczym. Ta (planowa) zasada wyprowadzania sprzętu do naprawy umożliwia: niezbędne szkolenie zatrzymać sprzęt - jak od strony specjalistów punkt serwisowy, oraz od personelu produkcyjnego klienta. Przygotowanie do planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu polega na wyjaśnieniu usterek sprzętu, wyborze i zamawianiu części zamiennych oraz części, które należy wymienić podczas naprawy.

Takie przygotowanie pozwala na wykonanie pełnego zakresu prac remontowych bez zakłócania normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Kompetentne prowadzenie PPR obejmuje:

• planowanie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu;
• przygotowanie sprzętu do planowej konserwacji profilaktycznej;
• Przeprowadzanie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu;
• Wykonywanie czynności związanych z konserwacją prewencyjną i konserwacją urządzeń.

Planowa konserwacja sprzętu obejmuje następujące kroki:

1. Faza konserwacji międzyremontowej.

Etap remontu konserwacji sprzętu odbywa się głównie bez zatrzymywania pracy samego sprzętu.

Etap remontowy konserwacji sprzętu składa się z:

• systematyczne czyszczenie sprzętu;
• systematyczne smarowanie sprzętu;
• systematyczna kontrola sprzętu;
• systematyczne dostosowywanie pracy urządzeń;
• wymiana części o krótkiej żywotności;
• eliminacja drobnych usterek i usterek.

Innymi słowy, etap remontu konserwacji to zapobieganie. TBO obejmuje codzienną kontrolę i konserwację sprzętu i powinna być odpowiednio zorganizowana, aby:

• drastycznie wydłużyć okres eksploatacji sprzętu;
• Utrzymuj doskonałą jakość pracy
• Zmniejsz i przyspiesz koszty związane z planowanymi naprawami.

Faza remontu konserwacji składa się z:

• Śledzenie stanu sprzętu;
• · wdrażanie przez pracowników zasad prawidłowej eksploatacji;
• Codzienne czyszczenie i smarowanie
• Terminowa eliminacja drobnych awarii i regulacja mechanizmów.

Faza remontowa utrzymania ruchu odbywa się bez zatrzymywania procesu produkcyjnego. Ten etap konserwacji odbywa się podczas przerw w pracy sprzętu.

2. Aktualny etap planowej konserwacji zapobiegawczej.

Obecny etap konserwacji prewencyjnej często przeprowadzany jest bez otwierania sprzętu, czasowo wstrzymując pracę sprzętu. Obecny etap konserwacji prewencyjnej polega na eliminacji awarii, które pojawiają się podczas eksploatacji i polega na przeglądzie, smarowaniu części oraz czyszczeniu urządzeń.

Obecny etap planowej konserwacji prewencyjnej poprzedza remont. Na obecnym etapie konserwacji profilaktycznej przeprowadzane są ważne testy i pomiary, prowadzące do identyfikacji usterek urządzeń na wczesnym etapie ich powstawania. Po zmontowaniu sprzętu na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej, jest on regulowany i testowany.

Dekret o przydatności sprzętu do dalsza praca wydawane przez mechaników na podstawie porównania wyników badań na obecnym etapie obsługi prewencyjnej z istniejącymi normami, wynikami badań z przeszłości. Testowanie sprzętu, którego nie można przetransportować, odbywa się za pomocą mobilnych laboratoriów elektrycznych.

Oprócz planowej konserwacji zapobiegawczej, aby wyeliminować wszelkie wady w działaniu sprzętu, prace są prowadzone poza planem. Prace te wykonywane są po wyczerpaniu całego zasobu roboczego sprzętu. Ponadto, aby wyeliminować skutki wypadków, przeprowadzana jest naprawa awaryjna, która wymaga natychmiastowego zaprzestania eksploatacji sprzętu.

3. Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej

Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej przeznaczony jest do częściowej lub całkowitej renowacji używanego sprzętu.

Środkowym etapem konserwacji prewencyjnej jest demontaż podzespołów sprzętu w celu przeglądu, oczyszczenia części i usunięcia zidentyfikowanych usterek, wymiana części i podzespołów, które szybko się zużywają i które nie zapewniają prawidłowego użytkowania sprzętu do czasu kolejnego remontu. Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej przeprowadza się nie częściej niż raz w roku.

Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej obejmuje naprawy, w których dokumentacja regulacyjno-techniczna ustala cykliczność, wielkość i kolejność prac naprawczych, nawet niezależnie od stan techniczny gdzie znajduje się sprzęt.

Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej zapewnia normalne działanie sprzętu, istnieje niewielka szansa, że ​​sprzęt ulegnie awarii.

4. Remont

Remont sprzętu przeprowadza się poprzez otwarcie sprzętu, sprawdzenie sprzętu z drobiazgową kontrolą „wnętrza”, testowanie, pomiary, eliminowanie zidentyfikowanych awarii, w wyniku których sprzęt jest modernizowany. Remont zapewnia przywrócenie oryginału specyfikacje ekwipunek.

Remont sprzętu przeprowadza się dopiero po okresie remontu. Do jego realizacji wymagane są następujące kroki:

• sporządzanie harmonogramów pracy;
• Przeprowadzenie wstępnej kontroli i weryfikacji;
• przygotowanie dokumentacji;
• Przygotowanie narzędzi, części zamiennych;
• · występ Postępowanie w przypadku pożaru i bezpieczeństwo.

Remont kapitalny sprzętu obejmuje:

• w wymianie lub renowacji zużytych części;
• modernizacja wszelkich detali;
• wykonywanie pomiarów i kontroli prewencyjnych;
• Wykonywanie prac w celu wyeliminowania drobnych uszkodzeń.

Wady wykryte podczas oględzin sprzętu są eliminowane podczas późniejszego remontu sprzętu. Awarie o charakterze nagłym są natychmiast eliminowane.

Określony rodzaj sprzętu ma własną częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej, którą regulują zasady eksploatacji technicznej.

Środki dla systemu PPR znajdują odzwierciedlenie w odpowiedniej dokumentacji, ze ścisłym uwzględnieniem dostępności sprzętu, jego stanu i ruchu. Lista dokumentów obejmuje:

• · Certyfikat techniczny dla każdego mechanizmu lub jego duplikatu.
• · Karta rozliczeniowa sprzętu (załącznik do paszportu technicznego).
• · Roczny cykliczny plan naprawy sprzętu.
• · Roczny kosztorys remontu sprzętu.
• · Miesięczny plan - raport naprawy sprzętu.
• · Świadectwo odbioru przy naprawach głównych.
• · Wymienny dziennik awarii urządzeń technologicznych.
• · Wyciąg z rocznego harmonogramu PPR.

Na podstawie zatwierdzonego rocznego Harmonogram PPR sporządzany jest plan nazewnictwa dla produkcji remontów kapitalnych i bieżących w podziale na miesiące i kwartały. Przed rozpoczęciem studiów lub bieżąca naprawa konieczne jest określenie terminu oddania sprzętu do naprawy.

Roczny harmonogram PPR oraz tabele danych wstępnych są podstawą do przygotowania rocznego planu budżetu, który opracowywany jest dwa razy w roku. Roczna kwota kosztorysu planu podzielona jest na kwartały i miesiące w zależności od okresu remontu zgodnie z harmonogramem PPR na dany rok.

Na podstawie planu raportu dział księgowości otrzymuje raport o poniesionych kosztach napraw głównych, a kierownikowi raport z realizacji nomenklaturowego planu napraw zgodnie z rocznym harmonogramem PPR.

Obecnie do planowych przeglądów prewencyjnych (PPR) coraz częściej wykorzystywane są komputerowe i mikroprocesorowe narzędzia technologiczne (instalacje, stanowiska, urządzenia do diagnostyki i testowania sprzętu elektrycznego), które wpływają na zapobieganie zużyciu sprzętu naprawa sprzętu, zmniejszenie kosztów napraw, a także przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy urządzeń elektrycznych.

Dyrektor CIT Projects and Solutions LLC (Kazań)

Moim zdaniem w wielu przedsiębiorstwach w tej kwestii panuje pewna stagnacja. Mianowicie odziedziczone z okres sowiecki, niegdyś ugruntowany i ugruntowany system PPR, obecnie w większości przedsiębiorstw pozostaje bez rozwoju i adaptacji do nowych warunków. Doprowadziło to do tego, że w przedsiębiorstwach duża część sprzętu jest faktycznie naprawiana aż do awarii lub zatrzymania awaryjnego, a system PPR żyje własnym, odrębnym życiem i ma charakter niemal formalny – jak odziedziczony z przeszłości nawyk. Niebezpieczeństwo takiego stanu rzeczy polega na tym, że Negatywne konsekwencje Sytuacja ta kumuluje się stopniowo i przez krótki czas może nie być zauważalna: wzrost liczby wypadków i przestojów sprzętu, zwiększone zużycie sprzętu oraz wzrost kosztów jego naprawy i konserwacji. Wielu liderów biznesu nie zdaje sobie sprawy z tego, jakie znaczące straty mogą się tu kryć. Jednym z dokumentów regulacyjnych, które określają prowadzenie planowej konserwacji zapobiegawczej, jest harmonogram PPR.

Mówiąc o harmonogramie PPR, nie sposób obejść się bez czysto symbolicznej dygresji w historię. Pierwsze wzmianki o PRL pochodzą z połowy lat 30. ubiegłego wieku. Od tego czasu do początku lat 90. epoka sowiecka, powstał obszerny tom dokumentacja techniczna niezbędne do rutynowych napraw i konserwacji szerokiej gamy urządzeń. Harmonogram PPR jako jeden z głównych dokumentów służby technicznej pełnił nie tylko funkcję organizacyjno-techniczną, ale również służył jako podstawa do wyliczenia środków finansowych niezbędnych do zapewnienia zasobów rzeczowych i robocizny dla całego rocznego i miesięcznego programu MRO .

A co się teraz dzieje? Jak pokazuje nasze doświadczenie i liczne spotkania z personelem technicznym różne przedsiębiorstwa w większości przypadków harmonogram PPR stracił swoje pierwotne przeznaczenie. Proces przygotowywania rocznego harmonogramu PPR w wielu przypadkach nabrał bardziej symbolicznego, rytualnego charakteru. Przyczyn takiej sytuacji, zarówno obiektywnych, jak i subiektywnych, jest kilka, ale wszystkie związane są głównie z tym, że w ciągu ostatnich 10-15 lat sytuacja zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz przedsiębiorstw uległa radykalnej zmianie. Spróbujmy zająć się niektórymi przyczynami obecnej sytuacji i przedstawić naszą wizję zmiany sytuacji na lepsze.

Najpierw opiszmy typowy schemat przygotowanie harmonogramu PPR: jak to wygląda w wielu przedsiębiorstwach. Do końca roku dział finansowy przedsiębiorstwa przygotowuje projekt budżetu przedsiębiorstwa na Następny rok i koordynować to z innymi usługami. Służba techniczna musi przygotować swoją część budżetu, a mianowicie: wysokość wydatków na materiały, komponenty, wynagrodzenia personelu naprawczego oraz usługi wykonawców zewnętrznych. Jako podstawę do przygotowania budżetu MRO na kolejny rok powinien służyć roczny harmonogram PPR. Jednak przygotowując roczny harmonogram PPR na przyszły rok, powstaje on praktycznie niezmieniony na podstawie harmonogramu PPR na rok bieżący, tj. wykaz wyposażenia, rodzaje i wykaz Prace konserwacyjne, jak również ich częstotliwość pozostają niezmienione. Z kolei harmonogram PPR na rok bieżący uzyskano w podobny sposób – na podstawie zeszłego roku. Zetknęliśmy się z sytuacją, w której takie kopiowanie odbywało się od wielu lat, a personel przedsiębiorstwa nie mógł sobie przypomnieć pochodzenia oryginalnego źródła. Oczywiście, pewne zmiany w budżecie są nadal wprowadzane, ale nie na podstawie przyszłego harmonogramu PPR, ale na podstawie budżetu na bieżący rok. Z reguły wszelkie zmiany ograniczają się do dostosowania kwot budżetowych o składnik inflacyjny kosztów materiałów i pracy. Jeśli chodzi o faktyczne planowane terminy, wykaz i zakres prac konserwacyjnych, dane te praktycznie nie są korygowane, pozostają niezmienne z roku na rok i nie uwzględniają ani rzeczywistego stanu technicznego sprzętu, ani pozostałego zasobu i czas pracy, czyli historia awarii sprzętu i wiele więcej. Tym samym harmonogram PPR jako dokument pełni formalną funkcję biurokratyczną i nie jest produktem kalkulacji inżynierskiej.

Kolejny etap – koordynacja budżetu wydatków – jest konsekwencją ukształtowania się tego harmonogramu. Mianowicie w przedsiębiorstwie wszystkie usługi związane z technicznym wiedzą i rozumieją, że harmonogram PPR jest sporządzany „ogólnie” i „poszerzony”. Dlatego sporządzony na jej podstawie budżet można bezpiecznie obniżyć: o 10-15%, co w rzeczywistości robi służba finansowa. Służba techniczna z reguły jest zmuszona wyrazić zgodę. Czemu? Po pierwsze, służba techniczna nie może uzasadnić przedstawionych liczb rzeczywistymi statystykami: po prostu nie ma danych, którym można by ufać. Po drugie, w zeszłym roku dział finansów również obciął budżet i osiągnął pożądany rezultat: pieniądze zostały zaoszczędzone i wszystko wydaje się być w porządku. „Normalny” najczęściej oznacza, że ​​sprzęt zepsuł się jak zwykle. Po trzecie, zawsze będzie można znaleźć rezerwę w „skopiowanym” harmonogramie PPR: część PPR nie zostanie przeprowadzona lub zostanie ukończona w zmniejszonej objętości, ponieważ harmonogram jest sporządzony formalnie, a lokalni specjaliści wiedzą, co dokładnie da się zrobić i co - nie jest konieczne. Powtórzmy raz jeszcze, że tak „skopiowany” harmonogram PPR nie ma związku z faktycznie wymaganą ilością i terminem działań technicznych. Po czwarte, jeśli coś się nagle zepsuje i produkcja zostanie zatrzymana, to pieniądze na kolejny pilny zakup i tak zostaną przydzielone, nawet jeśli przekroczy limit. Kto pozwoli na bezczynną produkcję?

Okazuje się, że przygotowanie harmonogramu PPR i budżetu na koszty utrzymania i napraw przypomina bardziej formalny proces, skoncentrowany wyłącznie na uzasadnieniu budżetu na kolejny rok. Głównym odbiorcą tego dokumentu jest służba finansowa, a nie personel techniczny. A nawet w ciągu roku obsługa techniczna odwołuje się do rocznego harmonogramu PPR głównie w celu raportowania kosztów przyznanych limitów. Czy opisana powyżej sytuacja jest czyjąś złośliwą intencją? Mało prawdopodobny. Przedstawię przegląd niektórych przyczyn, które doprowadziły do ​​opisanego stanu rzeczy.

Dokumentacja regulacyjna dotycząca sprzętu domowego, która pozostała w przedsiębiorstwach od czasów sowieckich, jest nieaktualna. Wiele elementów wyposażenia wyczerpało swój zasób, a przewidziane dla nich normy nie uwzględniały takiego „dodatkowego zużycia”. A w przypadku nowego sprzętu domowego ówczesne podręczniki nie uwzględniają tego, że inne komponenty są obecnie używane w sprzęcie, często importowanym, o różnych właściwościach.

Znaczna część floty sprzętu w przedsiębiorstwach to sprzęt importowany, dla którego nie ma dokumentacji. W Europie poziom rozwoju usług jest bardzo wysoki, a lwia część europejskich przedsiębiorstw korzysta z usług organizacji zewnętrznych w celu serwisowania swojego sprzętu: z reguły producentów sprzętu. Nasza praktyka rozwinęła się w taki sposób, że konserwację i naprawę tradycyjnie przeprowadzają specjaliści techniczni samego przedsiębiorstwa. Dlatego krajowi specjaliści, przyzwyczajeni do otrzymywania niezbędną dokumentację wraz ze sprzętem, skończyło się w trudna sytuacja: brak dokumentacji i nie są gotowe na skorzystanie z drogiego serwisu zachodniego producenta.

Kolejny czynnik, który miał poważny wpływ na degradację metodologii PPR, związany jest z faktem, że w czas sowiecki w warunkach masowej produkcji seryjnej wyrobów o przeznaczeniu krajowym i przemysłowym zaopatrywano producentów w sprzęt produkowany seryjnie. Dlatego też technicznie i organizacyjnie znacznie łatwiej było tworzyć i aktualizować standardy dla masowo produkowanego sprzętu w ramach scentralizowanego planowania niż obecnie. Dokonały tego instytucje sektorowe, z których wiele już nie istnieje.

Kolejnym powodem jest to, że zdolności produkcyjne przedsiębiorstw krajowych zakładały stałe i równomierne obciążenie sprzętu. Dla takiej produkcji opracowano również standardy dla: Utrzymanie. Mianowicie, rytmicznie pracująca maszyna lub linia ma gwarancję, że po jasno określonym okresie kalendarzowym zgromadzi swoje motogodziny, które są niezbędne do następnego przeglądu technicznego, przeglądowego, przeglądowego, itp. Teraz sytuacja jest zupełnie inna: sprzęt jest ładowany nierównomiernie. Dlatego przy podejściu kalendarzowym bardzo często PPR odbywa się albo oczywiście wcześniej niż standardowy czas pracy, albo z poważnym „przebiegiem”. W pierwszym przypadku wzrastają koszty, w drugim spada niezawodność sprzętu.

Należy również zauważyć, że standardy opracowane w latach 60-80 były zbędne i obejmowały poważny zapas bezpieczeństwa. Takie ubezpieczenie wiązało się z samą metodologią opracowywania standardów – to jest, po pierwsze, a po drugie, wówczas narzędzia diagnostyczne nie były tak rozwinięte i dostępne jak obecnie. Dlatego jednym z nielicznych kryteriów planowania prac utrzymaniowych był okres kalendarzowy.

Jaka jest przyszłość harmonogramu PPR? Co zrobić: zostawić wszystko tak, jak jest, czy postarać się o skuteczne narzędzie do zarządzania? Każda firma sama decyduje. Jestem pewien, że większość ekspertów się ze mną zgodzi: tylko „żywy” harmonogram PPR pozwoli przedsiębiorstwu kompetentnie i ekonomicznie zaplanować wydatkowanie środków budżetowych przedsiębiorstwa. Uzyskanie takiego harmonogramu przestojów jest niemożliwe bez przejścia systemu obsługowo-naprawczego na nowoczesne metody zarządzania, które obejmują wprowadzenie zautomatyzowany system zarządzanie potrzebne do przechowywania, przetwarzania i analizowania danych dotyczących stanu sprzętu i użytkowania nowoczesne metody diagnostyka prewencyjna urządzeń np.: termografia, diagnostyka wibracyjna itp. Tylko za pomocą takiego połączenia metod (ACS MRO i diagnostyka) można osiągnąć wzrost niezawodności urządzeń, a także znacznie zmniejszyć ilość przystanki awaryjne i technicznie uzasadnić obniżenie kosztów utrzymania i serwisowania sprzętu. Jak konkretnie, w praktyce, wprowadzenie nowoczesnych metod konserwacji i napraw usuwa dotkliwe problemy i problemy zidentyfikowane w tym artykule – podzielę się tymi przemyśleniami w drugiej części artykułu. Jeśli Drogi Czytelniku masz uwagi lub uzupełnienia do tego artykułu, napisz, jestem gotowy do dyskusji!