Zaplanuj harmonogram sprzętu elektrycznego PPR. Co to jest planowana konserwacja zapobiegawcza?

Jak zrobić roczny harmonogram PPR urządzeń elektrycznych? Postaram się szczegółowo odpowiedzieć na to pytanie w dzisiejszym poście.

Nie jest tajemnicą, że głównym dokumentem, według którego przeprowadzana jest naprawa sprzętu elektrycznego, jest roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego, na podstawie którego określa się zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne i komponenty. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą naprawom głównym i bieżącym urządzeń elektrycznych.

Do sporządzenia rocznego harmonogramu konserwacji prewencyjnej (harmonogramu PPR) sprzętu elektrycznego potrzebne są normy częstotliwości napraw sprzętu. Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta dotyczących sprzętu elektrycznego, jeśli zakład szczegółowo to reguluje, lub skorzystać z książki referencyjnej „System konserwacji i naprawy urządzeń energetycznych”. Używam sztucznej inteligencji FMD w 2008 r., zatem odniosę się dalej do tego źródła.

Pobierz AI pryszczyca

Więc. Twoje gospodarstwo domowe ma pewną ilość sprzętu zasilającego. Cały ten sprzęt musi być uwzględniony w harmonogramie PPR. Ale najpierw trochę informacje ogólne jaki jest roczny harmonogram PPR.

Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły krótkie i zrozumiałe informacje o sprzęcie, na przykład nazwa i typ, moc, producent itp. Kolumna 2 - numer wg schematu (numer inwentarzowy). Często używam liczb ze schematów elektrycznych jednoliniowych lub technologicznych. Kolumny 3-5 wskazują standardy zasobów między naprawami głównymi a bieżącymi. Kolumny 6-10 wskazują daty ostatniej stolicy i bieżące naprawy. W kolumnach 11-22, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, symbol wskazać: K - kapitał, T - bieżący. W kolumnach 23 i 24 odnotowuje się odpowiednio roczny przestój sprzętu w naprawie oraz roczny fundusz godzin pracy. Teraz, gdy rozważyliśmy Postanowienia ogólne o harmonogramie PPR, rozważ konkretny przykład. Załóżmy, że w naszych obiektach elektrycznych w budynku 541 mamy: 1) trójfazowy dwuuzwojeniowy transformator olejowy (T-1 wg schematu) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) silnik pompy asynchronicznej (oznaczenie wg schematu H-1), Рн=125 kW;

Krok 1. Nasz sprzęt wpisujemy do pustej formy grafiku PPR.

Krok 2 Na tym etapie określamy standardy zasobów pomiędzy naprawami a przestojami:

a) Dla naszego transformatora: otwieramy książkę referencyjną s. 205 aw tabeli "Normy dotyczące częstotliwości, czasu trwania i złożoności naprawy transformatorów i kompletnych podstacji" znajdujemy opis wyposażenia pasującego do naszego transformatora. Dla naszej mocy 1000 kVA dobieramy wartościczęstotliwości napraw oraz przestojów podczas napraw głównych i bieżących i zapisujemy je w naszym harmonogramie.

b) Dla silnika elektrycznego wg tego samego schematu - str. 151 Tabela 7.1 (patrz rysunek).

Znalezione standardy w tabelach przenosimy do naszego harmonogramu PPR

Krok 3 Dla wybranego sprzętu elektrycznego musimy określić ilość i rodzaj napraw w nadchodzącym roku. W tym celu musimy ustalić terminy ostatnich napraw - głównych i bieżących. Załóżmy, że tworzymy harmonogram na 2011 rok. Sprzęt sprawny, terminy napraw są nam znane. Dla T-1 wyremontować odbyła się w styczniu 2005, obecna to styczeń 2008. W przypadku silnika pompy N-1 stolica to wrzesień 2009, obecna to marzec 2010. Wprowadzamy te dane do wykresu.

Ustalamy, kiedy i jakiego rodzaju naprawy przypadają na transformator T-1 w 2011 roku. Jak wiemy, w roku jest 8640 godzin. Znaleziony standard zasobów między remontami głównymi transformatora T-1 103680 h dzielimy przez liczbę godzin w roku 8640 h. Obliczamy 103680/8640 = 12 lat. Zatem kolejny remont powinien być przeprowadzony 12 lat po ostatnim remoncie i od tego czasu. ostatnia miała miejsce w styczniu 2005 r., co oznacza, że kolejna planowana jest na styczeń 2017 r. Przy naprawach bieżących ta sama zasada działania: 25920/8640=3 lata. Ostatnią konserwację przeprowadzono więc w styczniu 2008 roku. 2008+3=2011. Następna naprawa bieżąca to styczeń 2011 r., na ten rok sporządzamy harmonogram, dlatego w kolumnie 8 (styczeń) wpisujemy „T” dla transformatora T-1.

Za silnik elektryczny otrzymujemy; remonty kapitalne przeprowadzane są co 6 lat i planowane są na wrzesień 2015 roku. Obecny odbywa się 2 razy w roku (co 6 miesięcy) i zgodnie z najnowszymi bieżącymi remontami planujemy na marzec i wrzesień 2011 roku. Ważna uwaga: jeśli sprzęt elektryczny jest nowo montowany, to wszelkiego rodzaju naprawy z reguły „tańczą” od daty uruchomienia sprzętu.

Nasz wykres wygląda tak:

Krok 4 Określamy roczny czas przestoju na naprawy. Dla transformatora będzie to 8 godzin, ponieważ. w 2011 roku zaplanowaliśmy jedną naprawę bieżącą, a w normach zasobowych dla napraw bieżących mianownik wynosi 8 godzin. Dla silnika elektrycznego N-1 w 2011 roku będą dwie naprawy bieżące, przestój w naprawie bieżącej wynosi 10 godzin. Pomnóż 10 godzin przez 2 i uzyskaj roczny przestój równy 20 godzinom. W kolumnie rocznego funduszu czasu pracy podajemy liczbę godzin, przez które ten sprzęt będzie pracował, pomniejszony o przestoje na naprawy. Otrzymujemy ostateczną formę naszego wykresu.

Nie zapominaj, że terminy napraw muszą być skoordynowane z serwisem mechanicznym i, jeśli to konieczne, serwisem oprzyrządowania, a także z innymi jednostkami konstrukcyjnymi, które są bezpośrednio związane z naprawą i konserwacją powiązanego sprzętu.

Jeśli masz jakiekolwiek pytania dotyczące przygotowania rocznego harmonogramu PPR, zadawaj pytania, postaram się w miarę możliwości szczegółowo na nie odpowiedzieć.

System PPR opiera się na następujących podstawowych zasadach:

 realizacja prac profilaktycznych powinna odbywać się ściśle według wcześniej opracowanych harmonogramów kalendarzowych;

 uzasadniając częstotliwość konserwacji prewencyjnej należy uwzględnić warunki środowiskowe, czasowe tryby pracy urządzeń, stopień odpowiedzialności procesów technologicznych itp.;

 zakres i pracochłonność wykonywanych przeglądów prewencyjnych podane są przeciętnie (w powiększeniu) i są każdorazowo określane w zależności od stanu technicznego urządzeń;

 Konstrukcja urządzenia musi być zgodna z warunkami środowiskowymi i trybem pracy, w oparciu o wymagania dokumentów prawnych.

Planowa konserwacja prewencyjna to zespół prac mających na celu utrzymanie i przywrócenie sprawności sprzętu. W zależności od charakteru i stopnia zużycia sprzętu, ilości, zakresu i złożoności konserwacji prewencyjnej obejmuje ona konserwację remontową, naprawy bieżące, średnie i remontowe.

Konserwacja międzyremontowa ma charakter prewencyjny. Polega na regularnym czyszczeniu i smarowaniu sprzętu, przeglądzie i sprawdzeniu działania jego mechanizmów, wymianie części o krótkiej żywotności oraz usuwaniu drobnych usterek. Prace te z reguły wykonuje się bez zatrzymywania sprzętu podczas jego bieżącej eksploatacji.

Obecna naprawa to kompleks prace naprawcze przeprowadzane pomiędzy dwoma regularnymi remontami i polegające na wymianie lub odbudowie poszczególnych części. Bieżąca naprawa odbywa się bez całkowitego demontażu sprzętu, ale wymaga krótkiego wyłączenia i wyłączenia sprzętu z wyłączeniem. Podczas bieżącej naprawy urządzeń, oględziny zewnętrzne, czyszczenie, smarowanie, sprawdzanie działania mechanizmów, naprawa uszkodzonych i zużytych części np. przegląd i czyszczenie generatora bez wykopu wirnika, lakierowanie części przednich, wycieranie izolatorów, przegląd oraz czyszczenie wejść przy transformatorach i przełącznikach bez ich wymiany itp.

W ten sposób przeprowadzane są bieżące naprawy w celu zapewnienia lub przywrócenia sprawności sprzętu elektrycznego poprzez wyeliminowanie awarii i usterek występujących podczas jego eksploatacji. Podczas bieżącej naprawy przeprowadzane są niezbędne pomiary i testy w celu wykrycia usterek sprzętu na wczesnym etapie ich rozwoju. Na podstawie pomiarów i testów określany jest zakres nadchodzącego remontu. Bieżące naprawy są zwykle przeprowadzane co najmniej raz na 1–2 lata.

Podczas remontu średniego poszczególne jednostki są demontowane w celu sprawdzenia, oczyszczenia części i usunięcia wykrytych usterek, naprawy lub wymiany części eksploatacyjnych lub zespołów, które nie zapewniają normalnej pracy urządzenia do czasu kolejnego remontu. Średnie naprawy przeprowadzane są z częstotliwością nie większą niż 1 raz w roku.

Podczas remontu kapitalnego sprzęt jest otwierany i rewidowany z dokładną inspekcją wewnętrzną, pomiarami parametry techniczne i rozwiązywanie znalezionych usterek. Remont przeprowadza się na koniec okresu remontu ustalonego dla każdego typu sprzętu. Podczas naprawy końcowej wszystkie zużyte części są wymieniane lub regenerowane, modernizowane są poszczególne elementy i zespoły wyposażenia. Prace te wymagają demontażu zespołów, kompletnych napraw zewnętrznych i wewnętrznych ze sprawdzeniem stanu podzespołów i części, znacznej liczby wysoko wykwalifikowanych pracowników, długiego postoju urządzeń elektrycznych, dużej ilości testów i skomplikowanych urządzeń. Główny sprzęt elektryczny podlega w określonym czasie poważnym naprawom.

W przeciwieństwie do bieżących napraw naprawy średnie i kapitałowe mają na celu przywrócenie częściowo lub całkowicie zużytego zasobu mechanicznego i przełączającego sprzętu.

Po zakończeniu naprawy sprzęt jest montowany, regulowany i testowany. Główne wyposażenie elektrowni i podstacji po wstępnym odbiorze z remontu jest sprawdzane w eksploatacji pod obciążeniem przez 24 godziny.

Wniosku o przydatności sprzętu do eksploatacji dokonuje się na podstawie porównania wyników badań z obowiązującymi normami, wyników poprzednich badań, a także pomiarów uzyskanych na tym samym typie sprzętu. Sprzęt nieprzenośny jest testowany w mobilnych laboratoriach elektrycznych.

Poza planowymi naprawami prewencyjnymi w praktyce układów zasilania mają miejsce naprawy nieplanowane: awaryjne i naprawcze oraz pozaplanowe. Zadaniem naprawy awaryjnej jest usunięcie skutków wypadku lub wyeliminowanie uszkodzeń, które wymagają natychmiastowego wyłączenia sprzętu. W sytuacji awaryjnej (pożar, zachodzenie izolacji itp.) sprzęt jest zatrzymywany do naprawy bez zgody dyspozytora.

Terminy remontów kapitalnych głównych urządzeń obiektów energetycznych są następujące:

Generatory turbinowe do 100 MW

Generatory turbinowe powyżej 100 MW

Hydrogeneratory

Kompensatory synchroniczne

Transformatory główne, dławiki i transformatory pomocnicze

Wyłączniki olejowe

Rozłączniki, odłączniki, noże uziemiające

Wyłączniki powietrzne i ich napędy

Sprężarki do wyłączników powietrznych

Separatory i zwieracze z napędami

Jednostki skraplające

Akumulatory

1 raz w ciągu 45 lat

1 raz w ciągu 3-4 lat

1 raz w ciągu 4–6 lat

1 raz w ciągu 4–5 lat

Za pierwszym razem nie później niż 8 lat po oddaniu do eksploatacji, w przyszłości - w miarę potrzeb, w zależności od wyników pomiarów ich stanu

1 raz na 6–8 lat

1 raz w ciągu 4–8 lat

1 raz w ciągu 4–6 lat

1 raz na 2-3 lata

1 raz na 6 lat

Nie później niż 15 lat po rozpoczęciu działalności

Naprawy nieplanowane są uzgadniane z dyspozytorem systemu i wykonywane wraz z odpowiednią aplikacją. Przeprowadza się je w celu wyeliminowania różnych usterek w działaniu sprzętu, a także po uruchomieniu zasobu przełączającego. Tak więc, w zależności od typu, wyłączniki o napięciu 6 kV i wyższym, po wyłączeniu 3-10 zwarć przy znamionowym prądzie wyłączania, są poddawane nieplanowej naprawie.

Jak sporządzić harmonogram PPR dla sprzętu elektrycznego?

Jak sporządzić roczny harmonogram konserwacji sprzętu elektrycznego? Postaram się szczegółowo odpowiedzieć na to pytanie w dzisiejszym poście.

Nie jest tajemnicą, że głównym dokumentem dotyczącym naprawy sprzętu elektrycznego jest roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej sprzętu elektrycznego, na podstawie którego określa się zapotrzebowanie na personel naprawczy, materiały, części zamienne, komponenty. Obejmuje każdą jednostkę podlegającą naprawom głównym i bieżącym urządzeń elektrycznych.

Do sporządzenia rocznego harmonogramu konserwacji prewencyjnej (harmonogramu PPR) sprzętu elektrycznego potrzebne są normy częstotliwości napraw sprzętu. Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta dotyczących sprzętu elektrycznego, jeśli zakład szczegółowo to reguluje, lub skorzystać z książki referencyjnej „System konserwacji i naprawy urządzeń energetycznych”. Korzystam z księgi referencyjnej z 2008 r., dlatego dalej będę się odwoływał do tego źródła.

Pobierz przewodnik

Więc. Twoje gospodarstwo domowe ma pewną ilość sprzętu zasilającego. Cały ten sprzęt musi być uwzględniony w harmonogramie PPR. Ale najpierw kilka ogólnych informacji o rocznym harmonogramie PPR.

Kolumna 1 wskazuje nazwę sprzętu, z reguły krótkie i zrozumiałe informacje o sprzęcie, na przykład nazwa i typ, moc, producent itp. Kolumna 2 - numer zgodnie ze schematem (numer magazynowy). Często używam liczb ze schematów elektrycznych jednoliniowych lub technologicznych. Kolumny 3-5 wskazują standardy zasobów między naprawami głównymi a bieżącymi. Kolumny 6-10 wskazują daty ostatnich napraw głównych i bieżących. W kolumnach 11-22, z których każda odpowiada jednemu miesiącowi, symbol wskazuje rodzaj planowanej naprawy: K - kapitał, T - bieżący. W kolumnach 23 i 24 odnotowuje się odpowiednio roczny przestój sprzętu w naprawie oraz roczny fundusz godzin pracy. Teraz, gdy rozważyliśmy ogólne przepisy dotyczące harmonogramu PPR, rozważmy konkretny przykład. Załóżmy, że w naszych obiektach elektrycznych w budynku 541 mamy: 1) trójfazowy dwuuzwojeniowy transformator olejowy (T-1 wg schematu) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) silnik pompy asynchronicznej (oznaczenie wg schematu H-1), Рн=125 kW; Krok 1. Nasz sprzęt wpisujemy do pustej formy grafiku PPR.

https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif" width="622" height="105 src=">

Krok 2 Na tym etapie określamy standardy zasobów pomiędzy naprawami a przestojami. a) Dla naszego transformatora: otwieramy książkę referencyjną s. 205 aw tabeli "Normy dotyczące częstotliwości, czasu trwania i złożoności naprawy transformatorów i kompletnych podstacji" znajdujemy opis wyposażenia pasującego do naszego transformatora. Dla naszej mocy 1000 kVA dobieramy wartościczęstotliwości napraw oraz przestojów podczas napraw głównych i bieżących i zapisujemy je w naszym harmonogramie.

b) Dla silnika elektrycznego wg tego samego schematu - str. 151 Tabela 7.1 (patrz rysunek).

Znalezione standardy w tabelach przenosimy do naszego harmonogramu PPR

Styczeń 2005." href="/text/category/yanvarmz_2005_g_/" rel="bookmark">Styczeń 2005, aktualny - styczeń 2008. Dla silnika pompy N-1 kapitał - wrzesień 2009, aktualny - marzec 2010. Wprowadzamy to dane na wykresie.

Styczeń 2011." href="/text/category/yanvarmz_2011_g_/" rel="bookmark"> Styczeń 2011, to na ten rok sporządzamy harmonogram, dlatego w kolumnie 8 (styczeń) dla transformatora T-1 wpisujemy „ T”.

wrzesień 2015." href="/text/category/sentyabrmz_2015_g_/" rel="bookmark">Wrzesień 2015. Obecny odbywa się 2 razy w roku (co 6 miesięcy) i zgodnie z najnowszymi bieżącymi remontami planujemy Marzec i wrzesień 2011 Ważna uwaga: jeśli sprzęt elektryczny jest nowo zainstalowany, to wszelkiego rodzaju naprawy z reguły „tańczą” od daty uruchomienia sprzętu. Nasz harmonogram przyjmuje następującą postać:

https://pandia.ru/text/78/363/images/image011_16.gif" width="622" height="105 src=">

Ważna uwaga: w niektórych przedsiębiorstwach energetycy w swoich rocznych harmonogramach PPR zamiast dwóch ostatnich kolumn rocznych przestojów i rocznego funduszu wskazują tylko jedną kolumnę - „Pracochłonność, osobogodzina”. Ta pracochłonność jest obliczana według liczby sztuk wyposażenia i norm pracochłonności jednej naprawy. Ten schemat jest wygodny podczas pracy z wykonawcami wykonującymi prace naprawcze. Nie zapominaj, że terminy napraw muszą być skoordynowane z serwisem mechanicznym i, jeśli to konieczne, serwisem oprzyrządowania, a także z innymi jednostkami konstrukcyjnymi, które są bezpośrednio związane z naprawą i konserwacją powiązanego sprzętu. Jeśli masz jakiekolwiek pytania dotyczące przygotowania rocznego harmonogramu PPR, zadawaj pytania, postaram się w miarę możliwości szczegółowo na nie odpowiedzieć.

Zaplanowana konserwacja zapobiegawcza to najprostszy i najbardziej niezawodny sposób planowania napraw.

Główne warunki zapewniające relacje planowe i prewencyjne dotyczące naprawy sprzętu są następujące:

Główne zapotrzebowanie na sprzęt elektryczny do naprawy jest zaspokajane planowymi naprawami wykonywanymi po określonej liczbie przepracowanych przez niego godzin, dzięki czemu powstaje okresowo powtarzający się cykl;

Każda planowa naprawa prewencyjna instalacji elektrycznych jest wykonywana w zakresie niezbędnym do usunięcia wszystkich istniejących usterek, a także do zapewnienia naturalnej pracy sprzętu do czasu kolejnej zaplanowanej naprawy. Termin planowanych napraw ustalany jest według ustalonych terminów;

Organizacja konserwacji zapobiegawczej i kontroli opiera się na zwykłym zakresie prac, których wdrożenie zapewnia sprawny stan sprzętu;

Normalny zakres prac jest określony przez ustalone optymalne okresy między planowanymi naprawami okresowymi;

Pomiędzy zaplanowanymi okresami, sprzęt elektryczny jest poddawany planowym przeglądom i przeglądom, które są środkiem zapobiegawczym.

Częstotliwość i zmienność planowanych napraw sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy. Przygotowanie do zaplanowanej naprawy opiera się na specyfikacji usterek, doborze części zamiennych oraz części zamiennych, które będą wymagały wymiany podczas naprawy. Algorytm tej naprawy jest specjalnie stworzony, co zapewnia nieprzerwaną pracę podczas naprawy. Takie podejście do przygotowania umożliwia przeprowadzenie kompletnej naprawy sprzętu bez zakłócania normalnej pracy produkcyjnej.

Dobrze zaplanowana konserwacja zapobiegawcza obejmuje:

Planowanie;

Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowanych napraw;

Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;

Przeprowadzenie czynności związanych z planowanym konserwacja i naprawy.

System planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:

1. Remont etapu

Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; naprawianie drobnych problemów.

Innymi słowy jest to konserwacja prewencyjna, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a jednocześnie musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw .

Główne prace wykonane na etapie remontu:

Śledzenie stanu sprzętu;

Egzekwowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;

Codzienne czyszczenie i smarowanie;

Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.

2. Obecny etap

Planowa konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego działanie. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których na wczesnym etapie wykrywane są wady sprzętu.

Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują fachowcy. Ta decyzja jest oparta na porównaniu wyników testów podczas zaplanowanej konserwacji. Oprócz planowych napraw mających na celu wyeliminowanie usterek w działaniu sprzętu, prace prowadzone są poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.

3. Scena środkowa

Przeprowadza się ją w celu pełnej lub częściowej renowacji przestarzałego sprzętu. Obejmuje demontaż jednostek, przeznaczony do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych wad, wymiany części zużywających się. Środkowy etap odbywa się nie częściej niż raz w roku.

System na środkowym etapie konserwacji prewencyjnej urządzeń obejmuje ustawienie cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.

4. Remont

Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, jego pełną kontrolę z kontrolą wszystkich szczegółów. Obejmuje testy, pomiary, eliminację stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. W wyniku remontu parametry techniczne urządzeń zostają całkowicie przywrócone.

Remont kapitalny jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:

Opracuj harmonogramy pracy;

Przeprowadzić wstępną kontrolę i weryfikację;

Przygotuj dokumenty;

Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;

Przeprowadzić środki gaśnicze.

Remont kapitalny obejmuje:

Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;

Modernizacja dowolnych mechanizmów;

Wykonywać kontrole i pomiary prewencyjne;

Przeprowadzanie drobnych napraw.

Usterki stwierdzone podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.

Każdy oddzielny widok sprzęt ma własną częstotliwość planowej konserwacji profilaktycznej, którą reguluje Regulamin operacja techniczna. Wszystkie czynności znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności sprzętu, a także jego stanu. Zgodnie z zatwierdzonym plan roczny tworzony jest plan nazewnictwa, który odzwierciedla realizację napraw kapitałowych i bieżących. Przed przystąpieniem do bieżących lub większych napraw należy określić termin montażu sprzętu elektrycznego do naprawy.

Planowany rok konserwacji zapobiegawczej- na tej podstawie sporządzany jest plan budżetu na rok, opracowywany 2 razy w roku. Suma roku budżetowego jest podzielona na miesiące i kwartały, wszystko zależy od okresu remontu.

Dziś do systemu prewencyjnej obsługi urządzeń najczęściej wykorzystuje się technologię komputerową i mikroprocesorową (konstrukcje, stanowiska, instalacje do diagnostyki i testowania), co wpływa na zapobieganie zużyciu urządzeń, niższe koszty napraw, a także przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej .

System konserwacji prewencyjnej lub System PPR, jak zwyczajowo skraca się tę metodę organizowania napraw, dość powszechną metodę, która powstała i otrzymała szerokie zastosowanie w krajach były ZSRR. Cechą takiej „popularności” tego typu organizacji gospodarki naprawczej było to, że w miarę harmonijnie wpasowywał się w zaplanowaną wówczas formę gospodarowania gospodarczego.

Teraz spójrzmy, czym jest PPR (planowana konserwacja zapobiegawcza).

System planowej konserwacji profilaktycznej (PPR) urządzeń– system techniczny i środki organizacyjne mające na celu utrzymanie i (lub) przywrócenie właściwości użytkowych sprzęt technologiczny oraz urządzenia jako całość i (lub) poszczególne elementy wyposażenia, jednostki konstrukcyjne i elementy.

Przedsiębiorstwa korzystają różne odmiany systemy planowych napraw prewencyjnych (PPR). Główne podobieństwo w ich organizacji polega na tym, że planowana jest regulacja prac naprawczych, ich częstotliwość, czas trwania, koszty tych prac. Jednak różne wskaźniki służą jako wskaźniki określające harmonogram planowanych napraw.

Klasyfikacja PPR

Wyróżniłbym kilka odmian systemu prewencyjnego utrzymania ruchu, które mają następującą klasyfikację:

regulowane PPR (planowa konserwacja prewencyjna)

PPR według okresów kalendarzowych
PPR za okresy kalendarzowe z dostosowaniem zakresu prac
PPR za czas pracy
PPR z regulowanym sterowaniem
PPR według trybów pracy

PPR (planowa konserwacja prewencyjna) według stanu:

PPR dla akceptowalny poziom parametr
PPR zgodnie z dopuszczalnym poziomem parametru z dostosowaniem planu diagnostycznego
PPR na dopuszczalnym poziomie parametru wraz z jego przewidywaniem
PPR z kontrolą poziomu niezawodności
PPR z prognozą poziomu niezawodności

W praktyce rozpowszechniony jest system regulowanej konserwacji zapobiegawczej (PPR). Można to wytłumaczyć większą prostotą w porównaniu z państwowym systemem PPR. W regulowanym PPR obowiązuje terminy kalendarzowe i po prostu przyjmuje się, że sprzęt pracuje przez całą zmianę bez zatrzymywania. W tym przypadku struktura cyklu naprawy jest bardziej symetryczna i ma mniej przesunięć fazowych. W przypadku zorganizowania systemu PPR według jakiegoś dopuszczalnego wskaźnika parametrów, należy wziąć pod uwagę duża liczba te wskaźniki są specyficzne dla każdej klasy i typu sprzętu.

Korzyści ze stosowania systemu PPR lub prewencyjnej konserwacji sprzętu

System planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu (PPR) ma wiele zalet, które decydują o jego powszechnym zastosowaniu w przemyśle. Jako główne wymieniłbym następujące zalety systemu:

kontrola długości okresów remontowych eksploatacji urządzeń,
regulacja przestojów sprzętu na naprawy
prognozowanie kosztów naprawy sprzętu, podzespołów i mechanizmów
analiza przyczyn awarii sprzętu
obliczanie liczby personelu naprawczego w zależności od złożoności naprawy sprzętu,

Wady systemu PPR lub prewencyjnej konserwacji sprzętu

Oprócz widocznych zalet istnieje szereg wad systemu PPR. Z góry zrobię rezerwację, że dotyczą one głównie przedsiębiorstw z krajów WNP.

brak wygodnych narzędzi do planowania napraw
złożoność kalkulacji kosztów pracy
złożoność uwzględniania parametru-wskaźnika
złożoność dostosowania operacyjnego planowanych napraw,

Powyższe mankamenty systemu PPR dotyczą pewnej specyfiki parku urządzeń technologicznych zainstalowanych w przedsiębiorstwach WNP. Przede wszystkim jest to duży stopień zużycia sprzętu. Często zużycie sprzętu sięga 80 - 95%. To znacznie deformuje system konserwacji prewencyjnej, zmuszając specjalistów do korygowania harmonogramów PPR i przeprowadzania dużej liczby nieplanowanych (awaryjnych) napraw, znacznie przekraczających normalną ilość prac naprawczych. Również przy stosowaniu metody organizowania systemu PPR według czasu pracy (po określonym czasie pracy sprzętu) zwiększa się pracochłonność systemu. W takim przypadku konieczne jest uporządkowanie rozliczania faktycznie przepracowanych godzin pracy maszyn, co w połączeniu z dużą flotą sprzętu (setki i tysiące jednostek) uniemożliwia tę pracę.

Struktura prac remontowych w systemie PPR urządzeń (planowa konserwacja prewencyjna)

Struktura prac naprawczych w systemie Sprzęt PPR określają wymagania GOST 18322-78 i GOST 28.001-78

Pomimo tego, że system PPR zakłada bezwypadkowy model obsługi i naprawy sprzętu, w praktyce konieczne jest uwzględnienie napraw nieplanowanych. Najczęściej są spowodowane przez biednych stan techniczny lub wypadek z powodu złej jakości

Polecamy również

Ładowanie...