कुछ सामग्रियां समय के साथ भी उपभोक्ताओं के बीच लोकप्रिय हैं। यह उद्यमी को अपना लाभदायक व्यवसाय शुरू करने का हर मौका देता है, ऐसे उत्पाद तैयार करता है जिनकी तकनीक पर वर्षों से काम किया जा रहा है। फाइबरबोर्ड के निर्माण पर ध्यान दें। उद्यम को प्रभावशाली लागतों की आवश्यकता होगी, लेकिन रूस में फाइबरबोर्ड उत्पादन खोलना लाभदायक है, क्योंकि निवेश बहुत जल्दी भुगतान करते हैं।

हमारे व्यापार का मूल्यांकन:

निवेश शुरू करना - 3,000,000 रूबल से।

बाजार संतृप्ति औसत है।

व्यवसाय शुरू करने की जटिलता 7/10 है।

फाइबरबोर्ड (फाइबरबोर्ड) शीट के रूप में एक सामग्री है, जिसके निर्माण के लिए लकड़ी के कच्चे माल का उपयोग किया जाता है। यह सक्रिय रूप से फर्नीचर कारखानों, निर्माण स्थलों में कच्चे माल के रूप में उपयोग किया जाता है। वित्तीय जोखिमों को कम करने के लिए, आप एक शक्तिशाली प्रसंस्करण संयंत्र के बजाय फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए एक मिनी-फैक्ट्री खोल सकते हैं। बिक्री बाजार का विश्लेषण करें और आगे की कार्रवाई की योजना बनाने के लिए एक व्यावसायिक परियोजना तैयार करें। यह दिशा कई कारणों से उद्यमी के लिए आकर्षक है:

• एक व्यापक बिक्री बाजार आपको इच्छुक ग्राहकों को जल्दी से खोजने की अनुमति देगा।
• सरल तकनीक कम से कम समय में प्रक्रिया को समझना संभव बनाती है।
• उपयोग किया जाने वाला कच्चा माल सस्ता है।
• इस क्षेत्र में कम प्रतिस्पर्धा एक युवा उद्यम के तेजी से विकास में योगदान देगी।

फाइबरबोर्ड निर्माण तकनीक

फाइबरबोर्ड बोर्ड प्राप्त करने के लिए, लकड़ी के उद्यमों के कचरे का उपयोग किया जाता है। कच्चे माल की निर्बाध आपूर्ति स्थापित करने के लिए कई चीरघरों की व्यवस्था करें। यह बहुत अच्छा है यदि आप पास में एक उत्पादन सुविधा पा सकते हैं - व्यवसाय शुरू करते समय परिवर्तनीय लागत को कम करना वास्तव में संभव है। यदि कार्यशाला में ड्राई फाइबरबोर्ड का उत्पादन शुरू किया जाता है, तो सिंथेटिक राल की आवश्यकता होगी।

अंतिम सामग्री को ताकत और नमी प्रतिरोध देने के लिए, फाइबरबोर्ड के लिए अतिरिक्त कच्चे माल का उपयोग किया जाता है - प्रीसिपिटेटर, तेल या पैराफिन इमल्शन। उन्हें बड़ी मात्रा में तुरंत खरीदा जा सकता है।

सामान्य तौर पर, फाइबरबोर्ड उत्पादन तकनीक कई चरणों में की जाती है:

• घटकों की तैयारी और खुराक,
• शीट बनाना,
• सामग्री दबाने,
• ठंडा करना,
• निर्दिष्ट आयामों के अनुसार चादरें काटना,
• शीट सैंडिंग,
• पैकेजिंग और भंडारण।

यदि आप पूरी लकड़ी खरीदने जा रहे हैं, चिप्स नहीं, तो आपको कच्चे माल को पूर्व-प्रसंस्कृत करना होगा - इसे एक निश्चित अंश आकार में पीसकर भाप लें। उपकरणों की खरीद के लिए ये अतिरिक्त लागतें हैं - नौसिखिए उद्यमियों के लिए कार्यशाला में "तैयार" चूरा लाना बहुत आसान होगा।

उपकरण खरीदने से पहले, फाइबरबोर्ड उत्पादन विधियों पर विचार करें और सबसे अच्छा विकल्प चुनें। व्यवहार में, 2 विधियों का उपयोग किया जाता है:

• गीला निर्माण। प्लेट जलीय वातावरण में एक विशेष जालीदार सब्सट्रेट पर बनती है। "अर्ध-तैयार उत्पादों" को तब ऊंचे तापमान के प्रभाव में दबाया जाता है। सारी नमी वाष्पित हो जाती है और सामग्री घनी हो जाती है। उत्पादित फाइबरबोर्ड शीट के लिए गीला रास्ता, एक तरफ रिब्ड है।
• सूखा उत्पादन। नमी के संपर्क में आए बिना शीट का निर्माण किया जाता है। लकड़ी के चिप्स को गोंद करने के लिए कृत्रिम रेजिन का उपयोग किया जाता है। मिश्रण को मिश्रित किया जाता है और दबाव में ऊंचे तापमान पर दबाया जाता है। तैयार उत्पाद को फिर मोल्ड से हटा दिया जाता है और आगे संसाधित किया जाता है - कट और पॉलिश किया जाता है।

गीली विधि से फाइबरबोर्ड का उत्पादन रूसी निर्माताओं के बीच अधिक लोकप्रिय है, क्योंकि यह सरल है। लेकिन यूरोप में, इस तकनीक को पहले ही छोड़ दिया गया है, क्योंकि उच्च पानी की खपत से परिवर्तनीय लागत बढ़ जाती है।

कार्यशाला के तकनीकी उपकरण

फाइबरबोर्ड उत्पादन लाइन नियोजित निवेश की सबसे प्रभावशाली वस्तु है। निर्मित उत्पादों की गुणवत्ता खरीदे गए उपकरणों की गुणवत्ता पर भी निर्भर करेगी। लाइन में निम्नलिखित मशीनें शामिल हैं:

• डिस्पेंसर,
• मिक्सर,
• मोल्ड के साथ मशीन बनाना,
• शीट पीसने की मशीन,
• चक्की।

यह मुख्य उपकरणों की एक सूची है। आपको जो कुछ भी चाहिए उसे खरीदने के लिए, आपको कम से कम 2,000,000 रूबल की आवश्यकता होगी। लेकिन इस तरह से प्रक्रिया को पूरी तरह से स्वचालित करना संभव नहीं होगा - कई ऑपरेशन मैन्युअल रूप से करने होंगे।

यदि कच्चे माल की प्रारंभिक तैयारी की योजना है, तो आपको निम्नलिखित योजना के फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए उपकरण खरीदने की आवश्यकता होगी:

• चिपिंग मशीन - 150,000 रूबल से,
• भाप कक्ष - 200,000 रूबल से।

महत्वपूर्ण रूप से कन्वेयर खरीदने की प्रक्रिया में तेजी लाना, औद्योगिक प्रशंसकधूल उड़ाने, पैकिंग टेबल उठाने के लिए। इस मामले में, की लागत तकनीकी उपकरणकम से कम एक और 800,000 रूबल जोड़ें।

स्वचालित और पूरी तरह से सुसज्जित फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए उपकरणों की पूरी कीमत काफी प्रभावशाली है - 3,000,000 रूबल से।

उत्पादन कक्ष

समायोजित करने के लिए उत्पादन लाइनज्यादा जगह की आवश्यकता नहीं है। लेकिन गोदामों के लिए खाली जगह की जरूरत होगी। कच्चे माल को सूखे, अच्छी तरह हवादार क्षेत्र में संग्रहित किया जाना चाहिए - से सुसज्जित होना चाहिए वेंटिलेशन सिस्टम. इसे कार्यशालाओं में भी स्थापित किया जाना चाहिए, क्योंकि फाइबरबोर्ड निर्माण तकनीक में लकड़ी की महीन धूल को हवा में छोड़ना शामिल है।

शहर के बाहर कम से कम 500 मीटर 2 के क्षेत्र के साथ एक कार्यशाला की तलाश करें। यहां किराया काफी कम है। इसके अलावा, व्यवसाय शुरू करने के लिए दस्तावेजों का एक पैकेज एकत्र करना आसान होगा, क्योंकि सैनिटरी सेवाओं को "समझाने" में देर नहीं लगेगी कि उत्पादन आस-पास के घरों के निवासियों के साथ हस्तक्षेप नहीं करता है।

कार्यशालाओं में आपूर्ति किए गए तीन चरण बिजली, हीटिंग और पानी के बिना प्रक्रिया को स्थापित करना असंभव होगा। और अगर कुछ उद्योगों में एक उपनगरीय गैरेज पर्याप्त होगा, तो फाइबरबोर्ड का निर्माण बहुत बड़े और बेहतर सुसज्जित क्षेत्र में किया जाना चाहिए।

व्यवसाय विकास की संभावनाएं

यदि आप अपनी गतिविधियों की सही योजना बनाते हैं, तो कंपनी के पास सफलता की पूरी संभावना है। व्यवसाय योजना विकसित करने के चरण में ग्राहकों की तलाश शुरू करें। खरीदार तैयार उत्पादहो जाएगा:

• फर्नीचर कारखाने,
• निजी उपभोक्ता,
• निर्माण संगठन।

थोक ग्राहक बहुत अधिक लाभ लाएंगे - ऐसे खरीदारों को खोजने पर ध्यान केंद्रित करें। इसलिए गोदामों में उत्पाद बासी नहीं होंगे और कंपनी ऑर्डर के तहत काम करेगी।

एक उद्यम की सफलता काफी हद तक दी जाने वाली सामग्रियों की श्रेणी पर निर्भर करती है। नरम फाइबरबोर्ड और कठोर, टुकड़े टुकड़े के उत्पादन पर तुरंत विचार करें - ऐसी सामग्री बाजार पर बहुत अधिक महंगी है और मांग में अधिक है। और अगर आप ग्राइंडर न खरीदकर उपकरणों पर बचत करते हैं, तो आप बाजार का हिस्सा खो देंगे।

जब चीजें ऊपर जाती हैं, और लागत का भुगतान करना शुरू हो जाता है, तो संबंधित उद्योगों को शुरू करने पर विचार करें - चिपबोर्ड और एमडीएफ का उत्पादन। उद्यमियों के बीच यह प्रथा आम है - प्रौद्योगिकियां बहुत भिन्न नहीं हैं, थोड़ा अतिरिक्त उपकरण की आवश्यकता है। यह रेंज का विस्तार करने और अधिक ग्राहकों को आकर्षित करने का एक शानदार मौका है।

नियोजित व्यवसाय की लाभप्रदता

पूंजीगत लागत और पेबैक अवधि उद्यम की नियोजित क्षमता, चुनी हुई उत्पादन तकनीक, उपकरण की कीमतों और अंतिम उत्पाद की बिक्री मूल्य पर निर्भर करेगी।

फाइबरबोर्ड के निर्माण के लिए एक मिनी-कारखाने के संगठन में व्यय की मुख्य वस्तुएं:

• उपकरण की खरीद - 2000000 रूबल से,
• एक महीने के लिए कच्चे माल की खरीद - 300,000 रूबल से,
• पहले 3 महीनों के लिए परिसर का किराया - 200,000 रूबल से,
• काम के लिए परिसर की तैयारी - 400,000 रूबल से।

आप वर्कशॉप में यूज्ड इक्विपमेंट लगाकर निवेश पर बचत कर सकते हैं।

जैसा कि अभ्यास से पता चलता है, तकनीकी योजना 4-6 वर्षों में भुगतान करेगी। धैर्य रखें- बनने की प्रक्रिया में देरी हो सकती है। व्यवसाय योजना में "अप्रत्याशित मोड़" के लिए तैयार रहने के लिए, मामलों के विकास और समस्याओं को हल करने के तरीकों के लिए सभी संभावित विकल्प प्रदान करें।

अपने उत्पादों के लिए प्रतिस्पर्धी मूल्य निर्धारित करें। फाइबरबोर्ड का विक्रय मूल्य उसके प्रकार और प्रसंस्करण की विधि पर निर्भर करता है। उदाहरण के लिए, थोक बाजार में 3.2 * 1220 * 1373 मिमी के आकार के साथ एक असंसाधित स्लैब की कीमत 115 रूबल प्रति पीस है। पॉलिश किए गए उत्पाद अधिक महंगे हैं।

परिचय

कालीन ज्वार

प्लेट दबाने

स्लैब का आकार काटना

चॉपिंग मशीन का चयन

छँटाई मशीन चयन

विघटनकर्ता का चयन

स्टीमिंग प्लांट का चयन

निष्कर्ष

ग्रन्थसूची

लकड़ी फाइबर संसेचन उपकरण

परिचय

फाइबरबोर्ड को लकड़ी के रेशों से बनने वाली शीट सामग्री कहा जाता है। वे लकड़ी के कचरे या कम गुणवत्ता वाली गोल लकड़ी से बने होते हैं। कुछ मामलों में, कच्चे माल के साथ उद्यमों की आपूर्ति के लिए शर्तों के आधार पर, उनका उपयोग एक साथ किया जाता है लकड़ी का कचरा, और निम्न श्रेणी की लकड़ी एक गोल रूप में। जब गीले तरीके से दबाया जाता है, तो एक तरफा चिकनाई की प्लेटें प्राप्त होती हैं - प्रेस के नीचे से निकलने वाली उनकी सतह चिकनी होगी, और जिस जाल पर दबाव डाला गया था, उसके निशान पीछे की तरफ रहेंगे।

Fig.1 फाइबरबोर्ड।

राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था के विभिन्न क्षेत्रों में फाइबरबोर्ड का उपयोग किया जाता है: निर्माण में (बाहरी और आंतरिक तत्व, कृषि भवन); निर्मित फर्नीचर (रसोई अलमारियाँ) के निर्माण के लिए; में फर्नीचर उत्पादन; कार - और जहाज निर्माण; कंटेनरों, बक्सों आदि का उत्पादन हमारे देश में हर साल फाइबरबोर्ड के उत्पादन की मात्रा बढ़ रही है। यह एक उच्च गुणवत्ता, सस्ता परिष्करण है और संरचनात्मक सामग्रीजो प्राकृतिक लकड़ी और प्लाईवुड से अनुकूल रूप से भिन्न है। फाइबरबोर्ड आइसोट्रोपिक हैं, दरार नहीं करते हैं, लोच के उच्च मापांक के साथ बहुत लचीलापन रखते हैं।

प्लेटें टिकाऊ होती हैं: 20 से अधिक वर्षों तक सेवा करने के बाद, वे अच्छी स्थिति में हैं। पारंपरिक तेल पेंट, जो बाहर इस्तेमाल होने वाले बोर्डों पर लगाया जाता है, 15-18 साल तक रहता है, यानी प्राकृतिक लकड़ी पर लगाए गए पेंट से अधिक लंबा।

उनके गुणों की विविधता के कारण गतिविधि के विभिन्न क्षेत्रों में फाइबरबोर्ड का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

GOST फाइबरबोर्ड के निम्नलिखित भौतिक और यांत्रिक गुणों को नियंत्रित करता है: प्रारूप और मोटाई, झुकने की ताकत, नमी, सूजन, जल अवशोषण। नरम स्लैब के लिए, मुख्य गुणवत्ता संकेतकों में से एक तापीय चालकता है। सूचीबद्ध लोगों के अलावा, प्लेटों के बारे में अतिरिक्त गैर-विनियमित जानकारी उपभोक्ताओं के लिए महत्वपूर्ण है।

नरम स्लैब के लिए तापीय चालकता संकेतक सर्वोपरि हैं, क्योंकि उनका मुख्य उद्देश्य थर्मल इन्सुलेशन है। फ़ाइबरबोर्ड - अच्छा थर्मल इन्सुलेशन सामग्री.

लकड़ी के फाइबर बोर्ड खुद को ग्लूइंग के लिए अच्छी तरह से उधार देते हैं। नरम बोर्डों को एक साथ चिपकाया जाता है, साथ ही साथ कठोर बोर्ड, लकड़ी, लिनोलियम, धातु (टिन, जस्ती लोहा, एल्यूमीनियम पन्नी) के साथ, सीमेण्ट प्लास्टर. बॉन्डिंग कार्बामाइड रेजिन या पॉलीविनाइल एसीटेट इमल्शन के उपयोग द्वारा प्रदान की जाती है। नरम बोर्डों की उच्च सरंध्रता को देखते हुए, चिपकने वाले और चिपकने वाले इमल्शन - लकड़ी या राई के आटे में एक भराव डालना आवश्यक है। ठोस बोर्ड एक साथ चिपके हुए हैं नरम लकड़ी, लिनोलियम और धातु की चादर. हार्ड और सॉफ्ट प्लेट्स तेल, पानी आधारित और विभिन्न सिंथेटिक एनामेल के साथ पेंटिंग, कागज, सिंथेटिक वॉलपेपर और लिंक्रस्ट के साथ-साथ पेपर प्लास्टिक और अन्य शीट सिंथेटिक फिल्मों के साथ पेंटिंग के लिए पूरी तरह से उधार देते हैं।

बोर्ड बनाने का सबसे आम तरीका गीला और सूखा है। उनके बीच मध्यवर्ती गीली-सूखी और अर्ध-शुष्क विधियां हैं, जो कम आम हैं।

गीली विधि एक जलीय माध्यम में लकड़ी के फाइबर के एक कालीन के निर्माण पर आधारित होती है और गीली अवस्था में (लगभग 70% की सापेक्ष आर्द्रता पर) कालीन से काटे गए अलग-अलग चादरों के गर्म दबाव पर आधारित होती है।

गीली विधि से बोर्ड बनाने की प्रक्रिया में, लकड़ी को चिप्स में पीस दिया जाता है; फिर इसे रेशों में बदल दिया जाता है, जिससे कालीन बनता है। इसके बाद, कालीन को चादरों में काट दिया जाता है। सूखे जाले को ठोस बोर्डों में दबाया जाता है। गीले जाले या तो कठोर और अर्ध-कठोर बोर्ड बनाने के लिए दबाए जाते हैं या नरम (इन्सुलेट) बोर्ड बनाने के लिए सूख जाते हैं। उपरोक्त विधियों का उपयोग किसी भी कार्बनिक पदार्थ से फाइबर बोर्ड बनाने के लिए किया जा सकता है जिसे फ़िब्रिलेटेड किया जा सकता है।

रेखा चित्र नम्बर 2 सामान्य योजनाफाइबरबोर्ड उत्पादन की तकनीकी प्रक्रिया

कच्चा माल, उनकी तैयारी और भंडारण

कच्चे माल की पसंद आर्थिक व्यवहार्यता द्वारा निर्धारित की जाती है, इसके भंडार के आकार, खरीद, वितरण और भंडारण की शर्तों को ध्यान में रखते हुए। फाइबरबोर्ड, चीरघर और लकड़ी के कचरे के उत्पादन के लिए, लकड़ी की लंबी उम्र, छोटे गोल लकड़ीथिनिंग और लॉगिंग कचरे से।

कच्चे माल के लिए मुख्य आवश्यकताओं में से एक सबसे लंबा फाइबर प्राप्त करने की संभावना है। इस संबंध में, शंकुधारी वृक्ष प्रजातियों का पर्णपाती लोगों पर एक फायदा है: तंतुओं की लंबाई कोनिफर(पाइन, स्प्रूस, देवदार) 2.6 से 4.4 मिमी, और पर्णपाती (सन्टी, एस्पेन, चिनार) - 0.7 से 1.6 मिमी तक होता है।

लकड़ी की एक विशेषता इसका घनत्व बिल्कुल शुष्क अवस्था में है (तालिका 1)।

तालिका नंबर एक

प्रजाति 1 एम 3 लकड़ी का वजन, किलोबिल्कुल सूखीहवा-शुष्कताली कटOak6507401030बीच625710968बिर्च370650878लार्च520680833Pacifier458520863ततैया विलो450510762फ़िर414420827स्प्रूस395450794

फाइबरबोर्ड गीले के उत्पादन में रास्ता जाता हैबिना कटे किनारों के चिप्स, 10-35 मिमी (इष्टतम 20 मिमी) की कण लंबाई के साथ, 5 मिमी से अधिक की मोटाई, 30-60 डिग्री सेल्सियस के कट कोण के साथ। सड़ांध की सामग्री को 5% से अधिक की अनुमति नहीं है, खनिज समावेशन 1% से अधिक नहीं, छाल 15% से अधिक नहीं (शाखाओं से लकड़ी के चिप्स में - 20% तक)। प्रांतस्था के अनुपात में वृद्धि के साथ खराब हो जाता है उपस्थितिबोर्ड और उनकी ताकत।

हाइड्रोफोबिक (पेट्रोलियम पैराफिन, सेरेसिन),

सुदृढ़ीकरण (काला तकनीकी एल्ब्यूमिन, पाइन रोसिन, SFZh),

इमल्सीफायर्स (ओलिक एसिड, एसडीबी कॉन्संट्रेट, सोडियम हाइड्रॉक्साइड),

प्रीसिपिटेटर (तकनीकी सल्फ्यूरिक एसिड, एल्यूमीनियम सल्फेट),

प्लेटों (तेल और सड़क कोलतार, अमोनियम फ्लोरोसिलिकॉन) को विशेष गुण प्रदान करने के लिए योजक।

कच्चे माल को उद्यम की साइट पर राउंडवुड, चीरघर अपशिष्ट (स्लैट, स्लैब) या लकड़ी के चिप्स के रूप में वितरित किया जाता है। पतले गोल लकड़ी और चीरघर के कचरे के ढेर की सुविधा के लिए, साथ ही साथ चिप्स को बेहतर आपूर्ति के लिए, उनकी लंबाई 2-3 मीटर है ऐसे कच्चे माल को कागज की रस्सियों के साथ बंडल करने और उन्हें ढेर करने की सलाह दी जाती है।

लकड़ी की लंबी उम्र को घने अरेखित ढेर में संग्रहित किया जाता है। बाहर से उद्यम साइट में प्रवेश करने वाले तकनीकी चिप्स को ढेर में संग्रहित किया जा सकता है, जिनमें से सबसे आम बाधा एक छोटा शंकु है।

कच्चे माल को वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स के रूप में उत्पादन के लिए आपूर्ति की जाती है, जो निम्नलिखित बुनियादी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए: लंबाई - 25 (10-35) मिमी।, मोटाई - 5 मिमी तक।, झुर्रियों वाले किनारों के बिना साफ कटौती, साथ रोकना छाल - 15% तक, सड़ांध - 5% तक, खनिज अशुद्धियाँ - 1% तक, लकड़ी के चिप्स सापेक्ष आर्द्रता - 29% से कम नहीं।

बोर्डों के उत्पादन के लिए कच्चे माल की तैयारी, जिसमें वातानुकूलित चिप्स की तैयारी शामिल है, में निम्नलिखित ऑपरेशन शामिल हैं: लकड़ी को काटने वाले के प्राप्त कारतूस के अनुरूप आकार में काटना; चिप्स में लकड़ी काटना; एक बड़े अंश को फिर से पीसने और जुर्माना हटाने के साथ आवश्यक आकार का चयन करने के लिए चिप्स को छांटना; लकड़ी के चिप्स से धातु की वस्तुओं का निष्कर्षण; चिप्स को गंदगी और बाहरी पदार्थ से साफ करने के लिए धोना।

चिलर के मापदंडों के अनुरूप प्रारंभिक कच्चे माल के आयाम देने के लिए लॉग काटना आवश्यक है, साथ ही 200 मिमी से कम के लकड़ी के व्यास के साथ सड़ांध से प्रभावित क्षेत्रों को काटने के लिए, फेलिंग में प्रवेश करने वाले लॉग की लंबाई हो सकती है 6 मीटर तक, एक बड़े व्यास के साथ यह 3 मीटर से अधिक नहीं होना चाहिए। लॉग का अधिकतम स्वीकार्य व्यास चिपर के प्राप्त कारतूस के आकार से निर्धारित होता है। उच्च गुणवत्ता वाले बोर्डों के निर्माण के लिए और बोर्डों की बाहरी परत को खत्म करने के लिए लकड़ी को OK-66M डिबार्किंग मशीनों पर हटा दिया जाता है।

लकड़ी के देशांतर को आगे बढ़ाने के लिए बैलेंसिंग आरी, स्लैशर्स (चित्र 3) और चेन आरी का उपयोग किया जाता है।

चित्र 3. गोल लकड़ी को काटने के लिए 12-आरी स्लैश की योजना 1-फ्रेम; 2-रैक; 3-बीम; 4-कोष्ठक; 5-डिस्क देखा; 6-यांत्रिक विभाजक; पतले लॉग के लिए 7-बेल्ट कन्वेयर; मोटे लॉग के लिए 8-बेल्ट कन्वेयर।

जब लकड़ी का व्यास स्वीकार्य से अधिक हो जाता है, तो लंबाई को छोटे टुकड़ों (1 - 1.25 मीटर) में काट दिया जाता है और एक यांत्रिक क्लीवर पर विभाजित किया जाता है।

तैयार लकड़ी को चिप्स में पीसने के लिए मल्टी-स्किन चिपर्स का उपयोग किया जाता है। चिप्स पर लकड़ी काटते समय, वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स की उपज 85-92% होती है; इस मामले में, लगभग 10% बड़े चिप्स और 5% तक चूरा प्राप्त होता है।

वातानुकूलित चिप्स प्राप्त करने के लिए, जो पीसने वाली मशीनों के सामान्य संचालन को सुनिश्चित करते हैं, और उच्च गुणवत्ता वाले लुगदी प्राप्त करने के लिए, चिप्स को चिप सॉर्टिंग प्लांट में सॉर्ट किया जाता है। बड़े चिप्स जो छँटाई चलनी से नहीं गुजरे हैं, उन्हें डिसइंटीग्रेटर्स में कुचल दिया जाता है। धातु की वस्तुओं को पकड़ने के लिए, लकड़ी के चिप्स को चुंबकीय विभाजक के माध्यम से पारित किया जाता है।

जुर्माना और बड़े चिप्स से क्रमबद्ध, वातानुकूलित चिप्स को बेल्ट कन्वेयर (धातु की वस्तुओं को फंसाने वाले चुंबकीय विभाजक के माध्यम से) और एक चिप वॉशर द्वारा बंकरों में खिलाया जाता है, जिसकी क्षमता चिप्स की कम से कम 24 घंटे की आपूर्ति को स्टोर करने के लिए डिज़ाइन की गई है। बंकरों से चिप्स की आपूर्ति को वाइब्रेटिंग या ऑगर डिस्क अनलोडर्स द्वारा नियंत्रित किया जाता है।

लकड़ी लुगदी उत्पादन

फाइबरबोर्ड उत्पादन की तकनीक में लकड़ी पीसना महत्वपूर्ण कार्यों में से एक है।

आज, लकड़ी के चिप्स से फाइबर प्राप्त करने की थर्मोमेकेनिकल विधि प्रमुख हो गई है। चूंकि लिग्निन, जो व्यक्तिगत लकड़ी के तंतुओं को एक साथ बांधता है, 100 डिग्री सेल्सियस से ऊपर के तापमान पर नरम हो जाता है और 172 डिग्री सेल्सियस पर पिघल जाता है, चिप्स को उनकी ताकत कम करने के लिए यांत्रिक घर्षण से पहले स्टीम किया जाता है। प्राथमिक गर्म पीस डिफाइब्रेटर में किया जाता है, माध्यमिक - रिफाइनर या रोल (हॉलैंडर्स) में।

Fig.4 गर्म पीसने वाले संयंत्र का सामान्य दृश्य: 1 - लकड़ी के चिप्स के लिए बिन; 2 - पेंच फीडर; 3 - स्टीमिंग बॉयलर; 4 - गर्म लकड़ी के चिप्स की आपूर्ति के लिए बरमा; 5 - डिफाइब्रेटर; 6 - मुख्य इंजन; 7 - वापसी भाप पाइपलाइन

परिवहन में आसानी के लिए रेशेदार द्रव्यमान को पानी के साथ 3% की सांद्रता में मिलाया जाता है।

चूंकि चिप्स के प्राथमिक पीसने के दौरान फाइबर और चिप्स के अलग-अलग भूमिगत बंडल होते हैं, इसलिए द्रव्यमान को रिफाइनर या रोल (होल्डर्स) पर अतिरिक्त पीसने के अधीन किया जाता है।

परिणामी द्रव्यमान मोटे या बारीक पीस हो सकता है। मोटे पीस में तंतुविकसन (कंघी) की कमजोर डिग्री होती है। यदि तंतुओं को गंभीर रूप से कटा हुआ और छोटा किया जाता है, तो "मृत पीस" का गठन संभव है - एक ढीला द्रव्यमान जिसमें तंतु आपस में जुड़ते नहीं हैं (महसूस नहीं करते हैं), और उनसे एक कालीन बनाते समय, यह जाल पर फट जाएगा। महीन पीसने से रेशों की विश्वसनीय फीलिंग और पर्याप्त रूप से मजबूत कालीन का निर्माण सुनिश्चित होता है।

पीस प्लांट, योजनाबद्ध रूप से चित्र 4 में दिखाया गया है, इसमें एक स्क्रू फीडर के साथ एक हॉपर होता है, जिसके माध्यम से चिप्स को एक स्टिरर के साथ प्रीहीटर में खिलाया जाता है, और वहां से एक और स्क्रू के माध्यम से वास्तविक डिफाइब्रेटर में, एक निश्चित और चल डिस्क से मिलकर बनता है। . घूर्णन वॉशर पर फिक्स्ड डिस्क के केंद्रीय छेद के माध्यम से, चिप्स को पीसने वाले क्षेत्र में फेंक दिया जाता है। डिस्क की कामकाजी सतह खांचे और गलियारों से सुसज्जित होती है, जिसमें गर्म लकड़ी के कणों को अलग-अलग फाइबर और फाइबर बंडलों में रगड़ा जाता है। केन्द्रापसारक बलों और भाप के दबाव की कार्रवाई के तहत, परिणामी रेशेदार द्रव्यमान डिस्क से बाहर की ओर निकल जाता है।

बरमा फीडर द्वारा चिप्स की एक समान आपूर्ति बनाए रखने के लिए, प्रीहीटर का अनलोडिंग बरमा एक शंक्वाकार आकार में बनाया जाता है।

इसके द्वारा बनाया गया कंप्रेसर प्लग भाप के वापसी प्रवाह और चिप्स के प्रवाह के स्पंदन को रोकता है। चिप्स की एक समान आपूर्ति के साथ, डिफिब्रेटर अधिक स्थिर काम करता है और फाइबर अधिक समान होते हैं।

पीसने के दूसरे चरण में, रिफाइनर का उपयोग किया जाता है, और नरम फाइबरबोर्ड के उत्पादन में, यहां तक ​​​​कि बेहतर पीसने के लिए, बेसाल्ट और सिरेमिक पीसने वाले सेट के साथ गोलेंडर या शंक्वाकार मिलों का उपयोग किया जाता है।

गोलेंडर (चित्र 5) में, कुचला हुआ द्रव्यमान एक सर्पिल में चलता है।

अंजीर। 5 गोलेंडर - ए और इसका क्रॉस सेक्शन - बी:

ड्रम; 2 - बार; 3 - बेसाल्ट डालने वाला एक बॉक्स; 4 - ड्रेनेर

द्रव्यमान के पीसने की डिग्री को "डिफाइब्रेटर-सेकंड" उपकरण पर मापा जाता है, जो पीसने की डिग्री में विशेषता होती है और इसमें पदनाम डीएस होता है। संख्यात्मक शब्दों में, फ्रीनेस की डिग्री उस समय (सेकंड में) के बराबर होती है, जो ग्रिड पर रखे 128 ग्राम बिल्कुल सूखे गूदे और 10 लीटर पानी (एकाग्रता 1.28%) के मिश्रण को निर्जलित करने के लिए आवश्यक होती है। नरम स्लैब के लिए, पीसने की डिग्री - 28-35 डीसी के भीतर होनी चाहिए।

लकड़ी फाइबर लुगदी ग्लूइंग

लकड़ी-फाइबर द्रव्यमान का आकार जल अवशोषण और सूजन को कम करने में मदद करता है, साथ ही बोर्डों की यांत्रिक शक्ति को बढ़ाता है। बोर्डों को जल प्रतिरोध देने के लिए, लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान में एक हाइड्रोफोबिक पदार्थ पेश किया जाता है। लकड़ी के तंतुओं को ढंकना और तैयार बोर्ड में छिद्रों को भरना, हाइड्रोफोबिक पदार्थ इसमें नमी के प्रवेश को रोकता है। इसके अलावा, आकार देने वाली सामग्री के रूप में उपयोग किया जाने वाला पैराफिन फाइबर बंडलों को प्रेस प्लेटों और बैकिंग (परिवहन) जालों की चमकदार चादरों से चिपके रहने से रोकता है, और प्लेट की सामने की सतह पर चमक भी जोड़ता है।

आकार देने के लिए हाइड्रोफोबिक पदार्थ इस प्रकार हैं: पैराफिन, स्लैक, सेरेसिन रचना, आदि। बोर्डों में उनकी सामग्री वजन से 1.0% से अधिक नहीं होती है, क्योंकि ये पदार्थ तंतुओं के बीच के बंधन को कमजोर करते हैं, जिससे बोर्डों की ताकत कम हो जाती है। जलीय इमल्शन के रूप में रेशेदार द्रव्यमान में जल-विकर्षक योजक पेश किए जाते हैं। एक महीन पायस प्राप्त करने के लिए, उच्च आणविक भार एसिड (ओलिक, स्टीयरिक, पामिटिक, आदि) का उपयोग पायसीकारी के रूप में किया जाता है। तैयार स्लैब की लागत को कम करने के लिए, उद्यम सल्फाइट बर्डी ब्रू कॉन्संट्रेट का उपयोग एक पायसीकारक के रूप में करते हैं, सिंथेटिक के आसवन से आसवन अवशेष वसायुक्त अम्लऔर सल्फेट साबुन। तंतुओं पर हाइड्रोफोबिक पदार्थों के जमाव के लिए एक आवश्यक शर्त लकड़ी के रेशे के द्रव्यमान में एक अम्लीय माध्यम का निर्माण है - पीएच 4.5-5.0। ऐसा वातावरण लकड़ी-फाइबर द्रव्यमान में एल्यूमिना सल्फेट या पोटेशियम फिटकरी के घोल की शुरूआत के परिणामस्वरूप बनता है, जो जमावट या अवक्षेपक के रूप में काम करता है। हाल ही में, इसका व्यापक रूप से उपयोग किया गया है सल्फ्यूरिक एसिड.

फाइबरबोर्ड की यांत्रिक शक्ति को बढ़ाने के लिए, चिपकने वाले योजक को द्रव्यमान में पेश किया जाता है। एल्ब्यूमिन की शुरूआत से उत्पादित प्लेटों की ताकत विशेषताओं में काफी सुधार होता है। कम विषैले पानी में घुलनशील फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल SFZh-3024B और SFZh-3014 राल का उपयोग चिपकने वाले योजक के रूप में भी किया जाता है।

रसायनों के लिए गोदाम अलग से डिजाइन और निर्मित किए जाते हैं। कार्यशाला के मासिक संचालन के आधार पर रसायनों का भंडार तैयार किया जाता है। फाइबरबोर्ड वर्कशॉप में ही, एक खर्च करने योग्य दैनिक भंडारण गोदाम स्थित है, जो काम करने वाली रचनाओं की तैयारी के लिए परिसर के बगल में स्थित है। विशेष कंटेनरों या वाणिज्यिक कंटेनरों में विद्युत फोर्कलिफ्ट द्वारा मुख्य गोदाम से उपभोज्य गोदाम तक रसायन पहुंचाए जाते हैं।

कई उद्यमों को रेलवे टैंक में पैराफिन प्राप्त होता है, जो तैयार उत्पाद गोदाम के पास स्थापित होता है। पैराफिन को जीवित भाप से गर्म किया जाता है, जिसके बाद यह निचले उद्घाटन के माध्यम से गुरुत्वाकर्षण द्वारा निकल जाता है और ढलान के साथ रखी गई एक पाइप लाइन को 60 m3 की क्षमता वाले भंडारण टैंक में प्रवाहित करता है। अगला, पैराफिन आपूर्ति टैंक में प्रवेश करता है, जो कार्यशाला में एक कुरसी पर स्थापित होता है। फिर पैराफिन इमल्शन (इमल्सीफायर) की तैयारी के लिए टैंक में एक मापने वाले टैंक के माध्यम से गुरुत्वाकर्षण द्वारा पैराफिन को निकाला जाता है। तैयार इमल्शन को भंडारण के लिए एक विशेष कंटेनर (टैंक) में डाला जाता है।

फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल SFZh-3024B की कार्यशील संरचना की तैयारी में इसे 5-10% की कार्यशील सांद्रता में पतला करना शामिल है। अवक्षेपण का विघटन एक विशेष टैंक में किया जाता है, जो इमल्शन तैयारी टैंक के डिजाइन के समान होता है।

राल इमल्शन को अवक्षेपित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले सल्फ्यूरिक एसिड के घोल की तैयारी में सल्फ्यूरिक एसिड को पानी के साथ 1.5-3% की सांद्रता में पतला करना शामिल है। 3% से अधिक सल्फ्यूरिक एसिड की सांद्रता अवांछनीय है, क्योंकि इससे चमकदार चादरों और परिवहन जालों को दबाने और चिपकाने के दौरान प्लेटों पर धब्बे पड़ सकते हैं।

VNIIdrev के तकनीकी निर्देशों के अनुसार रसायनों की खपत कच्चे माल की रॉक संरचना, उपयोग किए गए रासायनिक उत्पादों और उद्यम की क्षमता के आधार पर निर्धारित की जाती है।

निरंतर आकार देने वाले बक्से में डालने से पहले आकार देने वाली रचनाओं को रेशेदार द्रव्यमान में पेश किया जाता है। आकार देने के लिए एक पूर्वापेक्षा द्रव्यमान में एक आकार के पायस का प्रारंभिक परिचय है, और द्रव्यमान के साथ पायस को मिलाने के बाद ही एक अवक्षेपण समाधान जोड़ा जाता है।

कालीन ज्वार

लकड़ी के फाइबर के कालीन का ईब और गठन अनुक्रमिक संचालन के परिणामस्वरूप होता है: बनाने वाले जाल पर द्रव्यमान की समाप्ति, जाल के माध्यम से पानी का मुक्त निस्पंदन, वैक्यूम इकाई द्वारा पानी की चूषण और अतिरिक्त यांत्रिक झुकाव। जब द्रव्यमान ग्रिड पर प्रवाहित होता है, तो मुक्त पानी फ़िल्टर किया जाता है, परिसंचरण तंत्र में जाता है, और निलंबित फाइबर ग्रिड पर बस जाते हैं। पीसने के दौरान प्राप्त तंतुओं की विकसित बाहरी सतह के कारण, उनके आसंजन और इंटरलेसिंग की अधिक डिग्री के लिए स्थितियां बनाई जाती हैं। वेब से पानी के वैक्यूम सक्शन और मैकेनिकल निचोड़ने की प्रक्रिया में यह कनेक्शन मजबूत होता है। कैनवास की सापेक्ष आर्द्रता 68-72% तक समायोजित की जाती है। इस स्थिति में, शीट परिवहन योग्य हो जाती है, और इसके अलावा, पानी की अधिकतम निकासी भाप की खपत को कम करती है और बोर्डों के बाद के सुखाने के समय को कम करती है। नरम बोर्डों के उत्पादन में यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, क्योंकि वे प्रेस में नहीं सूखते हैं, लेकिन सुखाने कक्ष.

द्रव्यमान का उतार-चढ़ाव और वेब का निर्माण आवधिक या निरंतर क्रिया की कास्टिंग मशीनों पर किया जाता है।

पहले वैक्यूम द्वारा निर्जलित लकड़ी-फाइबर कालीन को आगे यांत्रिक निर्जलीकरण के अधीन किया जाता है - जाल के साथ कवर किए गए रोल के कई जोड़े का दबाव। कालीन की सापेक्ष आर्द्रता लगभग 80% है। इस आर्द्रता के साथ, कालीन वैक्यूम बनाने वाले ड्रम को छोड़ देता है और रोलर प्रेस में काटने और अतिरिक्त निर्जलीकरण के लिए रोलर कन्वेयर को भेजा जाता है। अतिरिक्त निर्जलीकरण द्वारा, गीले वेब नमी की मात्रा को 60% तक बढ़ाया जा सकता है।

गठित अंतहीन लकड़ी-फाइबर टेप-कालीन लंबाई के साथ अलग-अलग जाले - रिक्त स्थान में काटा जाता है। एक ही समय में किनारे के किनारों को ट्रिम करें।

लकड़ी के फाइबर वेब के निर्माण के लिए मुख्य शर्तें हैं: वेब की पूरी चौड़ाई और मोटाई पर एक समान द्रव्यमान वितरण, विभिन्न फाइबर अंशों का अच्छा मिश्रण, रेशों का एक यादृच्छिक अभिविन्यास प्राप्त करना, महीन रेशों और रासायनिक उत्पादों के नुकसान को कम करना कालीन की आवश्यक नमी प्राप्त करने के लिए, द्रव्यमान में पेश किया गया।

द्रव्यमान के समान वितरण और अच्छे मिश्रण के लिए कास्टिंग मशीन तक द्रव्यमान का सावधानीपूर्वक भंडारण और संगठित परिवहन आवश्यक है। रेशेदार द्रव्यमान का प्रत्येक कण, निलंबन में निलंबित होने के कारण गति करता है। यह होता है, सबसे पहले, गुरुत्वाकर्षण की क्रिया के तहत (कण उतरता है), और दूसरा, इसके आकार के आधार पर, यह स्वयं को घूर्णन के लिए उधार देता है। जटिल आंदोलनों का निर्माण, फाइबर कण और फाइबर एक दूसरे के साथ टकराते हैं, इंटरलॉक करते हैं और फ्लोक्यूलेशन की स्थिति बनाते हैं। उसी समय, तेजी से बढ़ते निलंबन में, गुच्छे का गठन असंतुलन के साथ होता है और एक गतिशील संतुलन स्थापित होता है। इस तथ्य को देखते हुए, ऐसी स्थितियां बनाना आवश्यक है कि पाइपलाइनों में निलंबन का बहिर्वाह प्रवाह पथ में यांत्रिक बाधाओं से परेशान न हो। कोनों, वक्रता, अनियमितताओं से बचना चाहिए आंतरिक सतहबड़े पैमाने पर पाइपलाइन।

लकड़ी-फाइबर कालीन बनाने के सभी कार्यों को धीरे-धीरे बढ़ते भार के साथ किया जाना चाहिए। यह स्थापित किया गया है कि प्रक्रिया के किसी भी चरण में मजबूर निर्जलीकरण मोड कालीन की रेशेदार संरचना के विनाश का कारण बनता है, किसी भी बाहरी दृश्य संकेतों की अनुपस्थिति में इसके यांत्रिक गुणों में कमी।

फाइबरबोर्ड की कार्यशालाओं में, गीली विधि से काम करना, एक महत्वपूर्ण तकनीकी और आर्थिक महत्वफाइबर को उत्पादन में वापस करने की एक प्रक्रिया है। डिस्चार्ज किए गए पानी के साथ, फाइबर भी निकल रहे हैं, जिसकी सामग्री अपशिष्ट जल में लगभग 1600 मिलीग्राम / लीटर है। डिस्चार्ज किए गए पानी से लकड़ी के रेशों का निष्कर्षण कच्चे माल और पुनर्नवीनीकरण पानी के अधिकतम उपयोग की अनुमति देता है, जिससे निर्मित बोर्डों की प्रति यूनिट कच्चे माल और ताजे पानी की खपत कम हो जाती है। इसके अलावा, अपशिष्ट जल में रेशेदार पदार्थों की सामग्री में कमी उपचार सुविधाओं में इसके बाद के प्रसंस्करण के लिए अनुकूल परिस्थितियों का निर्माण करती है। फाइबर को उत्पादन में वापस करने के लिए तकनीकी फिल्टर का उपयोग किया जाता है। हमारे देश में, लकड़ी-फाइबर बोर्ड बनाने वाली फैक्ट्रियों में पोलिश निर्मित फिल्टर लगाए जाते हैं।

प्लेट दबाने

प्रेसिंग तकनीकी प्रक्रिया का मुख्य संचालन है, जो उत्पादित प्लेटों की गुणवत्ता और उपकरणों की उत्पादकता को निर्धारित करता है। दबाने के दौरान, गीला फाइबरबोर्ड उच्च तापमान पर बहुत दबाव के अधीन होता है और फाइबरबोर्ड बन जाता है। नमी से संतृप्त लकड़ी के फाइबर में भौतिक, रासायनिक और रूपात्मक परिवर्तनों के कारण यह परिवर्तन होता है।

दबाने की प्रक्रिया में, लकड़ी के परिसर के सेल्यूलोज भाग में परिवर्तन होते हैं। प्राथमिक का आकार क्रिस्टल लैटिस, क्रिस्टलीय क्षेत्रों का इज़ाफ़ा होता है। संरचना का क्रम सेल्यूलोज अणुओं और मैक्रोमोलेक्यूल्स के खंडों के गठन के लिए आवश्यक दूरी पर एक दूसरे से संपर्क करना संभव बनाता है रासायनिक बन्धलकड़ी के रेशों के बीच। पर उच्च रक्त चापऔर उच्च तापमान, हेमिकेलुलोज के थर्मोहाइड्रोलाइटिक परिवर्तन देखे जाते हैं, जो दबाए गए सामग्री में पानी में घुलनशील उत्पादों की सामग्री में वृद्धि का कारण बनता है, कार्बोक्सिल समूहों के गठन के साथ शर्करा के प्राथमिक हाइड्रॉक्सिल समूहों का ऑक्सीकरण, सरल और एस्टर बांड की स्थापना निर्जलीकरण और एस्टरीफिकेशन प्रतिक्रियाओं के परिणामस्वरूप। यह बताता है कि बोर्डों की ताकत और पानी का प्रतिरोध निकालने वाले पदार्थों में मात्रात्मक परिवर्तन, कार्यात्मक समूहों में परिवर्तन, हाइड्रोजन बांड, मुक्त कण और लकड़ी के फाइबर के कार्बोहाइड्रेट कंकाल की गतिशीलता के अनुसार है।

प्लेटों की ताकत फाइबर और इंटरफाइबर बॉन्ड की ताकत से निर्धारित होती है। तंतुओं की तन्यता ताकत लकड़ी के प्रकार पर निर्भर करती है। कार्बोहाइड्रेट-लिग्निन कॉम्प्लेक्स के सभी मुख्य घटक इंटरफाइबर बॉन्ड के निर्माण में शामिल होते हैं, जिसका एक महत्वपूर्ण हिस्सा नरम, प्लास्टिसाइज्ड अवस्था में होता है। कम आणविक भार वाले पदार्थों की उपस्थिति, सेल्युलोज के पोलीमराइजेशन की डिग्री में मामूली कमी, लिग्निन का नरम होना, और पाइज़ोथर्मल उपचार के दौरान मैक्रोमोलेक्यूल चेन के लचीलेपन में वृद्धि, फाइबर और चिपकने वाली बातचीत के बीच संपर्क सतह में वृद्धि में योगदान करती है। उन दोनों के बीच।

कच्चे माल और तकनीकी प्रक्रिया के संचालन के तरीकों के आधार पर, प्लेटों के आवश्यक भौतिक और यांत्रिक गुणों को प्राप्त करना संभव है। मापदंडों और दबाने के तरीके का चयन करने के लिए, निम्नलिखित प्रारंभिक कारकों को ध्यान में रखना आवश्यक है: रॉक संरचना और फीडस्टॉक की गुणवत्ता; बड़े पैमाने पर तैयारी की विधि और गुणवत्ता; सामग्री को आकार देने और उनके परिचय की विधि की विशेषताएं; प्रेस की तकनीकी क्षमता।

गीली प्रक्रिया में, गर्म, हाइड्रोलिक बहु-मंजिला बैच प्रेस का सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

दबाने का तरीका कई कारकों पर निर्भर करता है: कच्चे माल की गुणवत्ता और वजन, नमी की मात्रा और लकड़ी-फाइबर शीट की मोटाई, प्रक्रिया के तकनीकी पैरामीटर, प्रेस की स्थिति और उसके कपड़े। दबाने की पूरी अवधि (चक्र) को तीन तकनीकी चरणों में विभाजित किया गया है: दबाने, सुखाने, सख्त।

दबाने से पहले चादरों की सापेक्षिक आर्द्रता 68-72% है। कम आर्द्रता (65% से कम) पर, बोर्डों की गुणवत्ता में गिरावट होती है और कभी-कभी प्रदूषण भी होता है। दबाने के पहले चरण की अवधि 50 - 90 सेकंड है। रेशेदार कपड़े की नमी की मात्रा 45 - 50% तक समायोजित की जाती है। दबाने के पहले चरण में, प्लेट का घनत्व निर्धारित किया जाता है।

दबाने (निचोड़ने) के पहले चरण के बाद, वे दूसरे चरण में आगे बढ़ते हैं - (प्लेटों का सूखना), क्योंकि इसके वाष्पीकरण से ही पानी निकालना संभव है। सुखाने की प्रक्रिया का संचालन करने के लिए, चादरों से भाप निकालने के लिए अनुकूल परिस्थितियों को बनाने के लिए विशिष्ट दबाव दबाव कम किया जाता है। इसे 0.8 एमपीए के स्तर पर बनाए रखा जाता है। गीले रेशेदार वेब से भाप की एकसमान रिहाई सुनिश्चित करने के लिए, सुखाने की अवधि के दौरान दबाव स्थिर रखा जाता है।

प्रेस प्लेटों के तापमान का भी दबाने की प्रक्रिया पर बहुत प्रभाव पड़ता है। फाइबरबोर्ड के उत्पादन की गीली विधि के साथ, दबाव तापमान 200 - 215 डिग्री सेल्सियस होता है। दबाव तापमान में वृद्धि फाइबरबोर्ड से पानी के वाष्पीकरण की प्रक्रिया को तेज करने की इच्छा के कारण होती है।

सुखाने की अवधि द्रव्यमान के पीसने की डिग्री और दबाए गए कैनवास की मोटाई से प्रभावित होती है। द्रव्यमान के पीसने की डिग्री जितनी अधिक होगी और प्लेट की मोटाई जितनी अधिक होगी, सुखाने की अवधि उतनी ही लंबी होगी। विशिष्ट परिस्थितियों के आधार पर इसका समय 3.5 - 7 मिनट है। दूसरे दबाव चरण के दौरान, फाइबरबोर्ड की सापेक्ष आर्द्रता 7% होने तक पानी हटा दिया जाता है। दबाने के अंतिम चरण में संक्षेपण प्रतिक्रिया करने के लिए यह आर्द्रता आवश्यक है। सुखाने के चरण के अंत का व्यावहारिक क्षण प्लेटों से भाप की रिहाई की समाप्ति द्वारा निर्धारित किया जाता है। दबाने (सख्त) के तीसरे चरण में, प्लेटों को ऊंचे दबाव पर गर्मी उपचार के अधीन किया जाता है, जिससे आर्द्रता 0.5 हो जाती है - 1.5%। तीसरे चरण की अवधि अनुभवजन्य रूप से चुनी जाती है और आमतौर पर 3 मिनट से अधिक नहीं होती है। VNIIdrev द्वारा विकसित तकनीकी निर्देश निम्नलिखित दबाने के तरीकों की सिफारिश करता है: प्रेस में प्रवेश करने वाली लकड़ी-फाइबर शीट की आर्द्रता (सापेक्ष) 72 ± 3%; बोर्ड नमी सामग्री 0.8 - 1.2% दबाने के बाद; निष्कर्षण चरण 4.2 - 5.5 एमपीए (70% - 5.5 एमपीए से अधिक की दृढ़ लकड़ी सामग्री के साथ) में विशिष्ट दबाव दबाव, सुखाने के चरण में 0.65 - 0.85 एमपीए, सख्त चरण में 4.2 - 5.5 एमपीए (अधिक की दृढ़ लकड़ी सामग्री के साथ) 70% से - 5.5 एमपीए)। प्रेस प्लेटों का तापमान (इनलेट पर गर्मी वाहक) उपयोग की जाने वाली कच्ची लकड़ी की प्रजातियों की संरचना पर निर्भर करता है।

तेल संसेचन, गर्मी उपचार और फाइबरबोर्ड की नमी

ताकत और नमी प्रतिरोध बढ़ाने के लिए, प्लेटों को तेल से लगाया जाता है। फाइबरबोर्ड के कारखानों में, एक अलग कमरे में, वे जगह देते हैं विशेष पंक्तियाँ, जिसमें शामिल हैं: एक लोडिंग डिवाइस, एक इनपुट रोलर कन्वेयर, एक इंप्रेग्नेशन मशीन, एक आउटपुट रोलर कन्वेयर और एक अनलोडिंग डिवाइस। प्रेस से निकलने वाली प्लेटों को संसेचन के लिए खिलाया जाता है, अर्थात। गरम। फाइबरबोर्ड के संसेचन के लिए, आमतौर पर अलसी और लम्बे तेल (40 और 60%) या लम्बे तेल के मिश्रण में लेड-मैंगनीज डिसेकेंट (93.5 और 6.5%) मिलाया जाता है। तेल की खपत बोर्डों के वजन का 10 ± 2% है।

हीट ट्रीटमेंट हार्ड और सुपर-हार्ड फाइबरबोर्ड के भौतिक और यांत्रिक गुणों में सुधार करता है, जल अवशोषण, सूजन और फ्लेक्सुरल ताकत में सुधार करता है। इन संकेतकों में सुधार प्लेटों के रेशेदार द्रव्यमान के कार्बोहाइड्रेट-लिग्निन परिसर के थर्मोकेमिकल परिवर्तनों की प्रक्रियाओं के परिणामस्वरूप होता है।

गर्मी उपचार के दौरान, शुष्क गर्म हवा के प्रभाव में, प्लेट से नमी के अवशेष हटा दिए जाते हैं, और सतह तनाव बल सेल्यूलोज मैक्रोमोलेक्यूल्स को हाइड्रॉक्सिल के बीच अनियंत्रित हाइड्रोजन बॉन्ड साइटों के निर्माण के लिए पर्याप्त दूरी पर एक साथ लाते हैं। इसके अलावा, लिग्निन और कार्बोहाइड्रेट के गर्मी उपचार से उच्च प्रतिक्रियाशीलता और राल उत्पादों के निर्माण के साथ आसानी से बहुलक पदार्थों का निर्माण होता है। गर्मी उपचार आवधिक या निरंतर कार्रवाई के विशेष गर्मी उपचार कक्षों में किया जाता है। गर्मी उपचार 160 - 170 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर किया जाता है।

लकड़ी के फाइबर बोर्ड झरझरा शरीर हैं। सूखे, एक प्रेस या गर्मी उपचार कक्षों के बाद गर्म स्थिति में होने के कारण, वे आसपास की हवा से जल वाष्प को सोखना शुरू कर देते हैं। यदि इन स्लैबों को घने पैकेज में पैक किया जाता है, तो उनके किनारे पानी को अधिक मात्रा में अवशोषित करते हैं, जिससे परिधीय क्षेत्र में स्लैब के रैखिक आयामों में वृद्धि होती है। महत्वपूर्ण आंतरिक तनावों की घटना के परिणामस्वरूप, लहराती बनती है। प्लेटों को आयामी स्थिरता देने के लिए, अनुकूलन करना आवश्यक है, जिसमें शामिल हैं। प्लेटों को ठंडा करते समय नम करना। प्लेटों को नम करने के लिए आर्द्रीकरण मशीनों और कक्षों का उपयोग किया जाता है।

स्लैब का आकार काटना

फाइबरबोर्ड को आकार देने और काटने वाली मशीनों पर अंतिम आयामों में काटा जाता है जो अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ कटिंग करते हैं। फाइबरबोर्ड को आकार देने और काटने वाली मशीनों पर अंतिम आयामों में काटा जाता है जो अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ कटिंग करते हैं। काटने का उपकरण- गोल आरी। दोषपूर्ण क्षेत्रों को काटने और बढ़ईगीरी और निर्माण और अन्य के लिए वर्कपीस में स्लैब को अधिक सुविधाजनक काटने के लिए विशेष उत्पाद, प्रारूप-किनारे वाली मशीनों के सामने, प्रारंभिक अनुप्रस्थ काटने का एक आरा स्थापित किया गया है।

तैयार बोर्डों को आकार देते समय, किनारे की ट्रिमिंग, बोर्डों के छोटे टुकड़े, साथ ही चूरा भी रहता है, जिसे उत्पादन में वापस करने की सलाह दी जाती है। कटा हुआ कचरा, चूरा के साथ, वायवीय परिवहन द्वारा पानी से भरी मिक्सिंग वैट में भेजा जाता है। 3-4% के पल्प सांद्रण पर पूरी तरह मिश्रित अपशिष्ट को सेकेंडरी ग्राइंडिंग मिलों के सामने एक बल्क टैंक में डाला जाता है। स्लैब के दोषपूर्ण टुकड़ों को कुचलने के लिए छोटे क्रशर का उपयोग किया जाता है। कुचले हुए कणों को एक वायवीय परिवहन प्रणाली द्वारा हाइड्रोपुलपर और माध्यमिक पीसने के लिए एक मध्यवर्ती पूल के माध्यम से खिलाया जाता है। माध्यमिक पीसने के लिए कचरे की आपूर्ति भी हाइड्रोपुलर के उपयोग के बिना वायवीय परिवहन द्वारा की जाती है।

फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए तकनीकी योजना का विवरण

गीली विधि से लकड़ी के फाइबर बोर्ड के उत्पादन के लिए कच्चे माल के रूप में, चीरघर और लकड़ी के काम से निकलने वाले कचरे, लकड़ी की लंबी उम्र, पतलेपन से छोटे गोल लकड़ी और लॉगिंग कचरे का उपयोग किया जाता है।

उत्पादन के लिए कच्चे माल की तैयारी में वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स तैयार करना शामिल है। प्रारंभ में, लकड़ी को काटने वाले के प्राप्त कारतूस के अनुरूप आकार में काटा जाता है। लॉग को लंबाई में काटने के लिए बैलेंस आरी का उपयोग किया जाता है।

चिपर के बाद परिणामी चिप्स छँटाई मशीन में प्रवेश करते हैं, जहाँ तकनीकी चिप्स का चयन किया जाता है जो इसके लिए आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। तकनीकी चिप्स को छांटने के लिए हम एक छँटाई मशीन मॉडल SSh-1M का उपयोग करते हैं।

छँटाई मशीन से, चयनित चिप्स चिप भंडारण साइलो में प्रवेश करते हैं। स्थापित से अधिक आयाम वाले चिप्स को अतिरिक्त पीसने के लिए DZN-1 हथौड़ा विघटनकर्ता में स्थानांतरित किया जाता है, और फिर चिपर में वापस कर दिया जाता है। छँटाई की प्रक्रिया के दौरान जिन जुर्माने की जाँच की जाती है, उन्हें कार्यशाला से अपशिष्ट के रूप में हटा दिया जाता है।

सशर्त लकड़ी के चिप्स पीसने वाले विभाग में स्टॉक डिब्बे या सर्विस डिब्बे में भेजे जाते हैं। हम DBO-60 ब्रांड के तीन बंकर स्थापित करते हैं, जिनमें से एक आरक्षित है।

फीड हॉपर से, हीटर में 160 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर संतृप्त भाप के साथ पहले से गरम किए गए चिप्स को फीड हॉपर के माध्यम से स्टीमर में खिलाया जाता है। हम दो स्टीमिंग प्लांट "बाउर -418" स्थापित करते हैं। स्टीम बॉयलर को 1 एमपीए तक के दबाव के लिए डिज़ाइन किया गया है। चिप्स एक स्क्रू कन्वेयर के प्रभाव में स्टीमर से होकर गुजरते हैं। बॉयलर में चिप्स का निवास समय 1 से 10 मिनट तक है।

एक ही दबाव पर चिप्स को एक स्क्रू कन्वेयर द्वारा ग्राइंडर में डाला जाता है। हम पीसने वाले उपकरण के रूप में एक डीफिब्रेटर ब्रांड RT-70 का उपयोग करते हैं। डिफाइब्रेटर में तापमान संतृप्त भाप की आपूर्ति द्वारा बनाए रखा जाता है। भाप एक साथ डिफाइब्रेटर के प्रतिक्रिया स्थान से हवा की ऑक्सीजन को हटाने का काम करती है, जो लकड़ी को नष्ट कर देती है। भाप वाल्व के माध्यम से उपकरण को भाप की आपूर्ति की जाती है। लकड़ी के प्रकार के आधार पर भाप की खपत 700 - 1500 किग्रा / टन है। पीसने वाले कक्ष में प्रवेश करने वाले लकड़ी के चिप्स, डिस्क के बीच घूर्णन डिस्क के ब्लेड द्वारा पीसने वाले क्षेत्रों में निर्देशित होते हैं, जो इसे फाइबर में पीसते हैं।

भाप के दबाव और घूर्णन डिस्क के ब्लेड के प्रभाव में परिणामी लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान को आउटलेट पाइप में आउटलेट डिवाइस में खिलाया जाता है। लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान, आउटलेट डिवाइस को पारित करने के बाद, डिफ्यूज़र में प्रवेश करता है, जिसमें यह धीरे-धीरे फैलता है, और भाप के साथ यह उच्च गति से चक्रवात में प्रवेश करता है, जहां से फाइबर, जिसके परिणामस्वरूप नमी की एक निश्चित मात्रा खो गई है स्व-वाष्पीकरण के, द्वितीयक पीसने वाली मिल - रिफाइनर में भेजे जाते हैं। फाइबर 40 - 60% की नमी सामग्री के साथ डिफिब्रेटर से निकलता है।

बोर्डों के गुणों में सुधार करने के लिए, जल-विकर्षक योजक को चिप्स या लकड़ी-फाइबर द्रव्यमान में पेश किया जाता है। पैराफिन इमल्शन को स्टीमिंग प्लांट के विशेष नोजल के माध्यम से पेश किया जाता है, इससे पहले कि पैराफिन आपूर्ति टैंक से चिप्स को फाइबर में पीस दिया जाता है। पानी में घुलनशील फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल SFZh-3014 के साथ फाइबर का मिश्रण मिक्सर 10 में होता है, जो सुखाने के चरणों के बीच स्थापित होता है।

पीसने के बाद, फाइबर को पहले चरण के ड्रायर 9 के चक्रवात में डाला जाता है। सुखाने के पहले चरण के लिए, हम चार एयर फाउंटेन ड्रायर स्थापित करते हैं, जिनमें से एक बैकअप है। एक हीटर में 160 डिग्री सेल्सियस तक के तापमान पर गर्म की गई हवा सुखाने वाले एजेंट के रूप में कार्य करती है। 22 एमपीए के दबाव पर एक केन्द्रापसारक प्रशंसक द्वारा हवा और फाइबर को स्थानांतरित किया जाता है। पहले चरण के बाद, लकड़ी के गूदे में नमी की मात्रा 40% तक कम हो जाती है।

इसके बाद, फाइबर को दूसरे चरण के ड्रायर में भेजा जाता है। सुखाने का दूसरा चरण ड्रम ड्रायर में किया जाता है। रोटरी शटर के माध्यम से सुखाने के पहले चरण के बाद फाइबर को सुखाने वाले ड्रम में डाला जाता है, जिसमें ड्रम के साथ चलते हुए, इसे सुखाने वाले एजेंट के साथ मिलाया जाता है। सुखाने वाले एजेंट को बेलनाकार सतह पर स्पर्शरेखा के रूप में एक विशेष चैनल के माध्यम से सुखाने वाले ड्रम में खिलाया जाता है। प्रवाह फाइबर उठाता है और ड्रायर ड्रम के माध्यम से एक पेचदार रेखा में तीव्र गर्मी विनिमय और मिश्रण के साथ गुजरता है। फिर फाइबर को एक विशेष रोटरी गेट के माध्यम से ड्रायर से छुट्टी दे दी जाती है। दूसरा चरण ड्रायर बड़ी मात्रा में सुखाने वाले एजेंट के साथ कम तापमान के सिद्धांत का उपयोग करता है। ड्रायर में प्रवेश करने वाली हवा का तापमान 180 - 200 डिग्री सेल्सियस है, और ड्रायर से गुजरने वाली हवा की मात्रा, 21 डिग्री सेल्सियस के मानक तापमान के लिए सामान्यीकृत, 52500 एम 3 / घंटा है। सुखाने के दूसरे चरण के बाद, फाइबर में नमी की मात्रा 8% से अधिक नहीं होती है।

इसके बाद, रेशेदार द्रव्यमान को बनाने की मशीन में भेजा जाता है। 12. कालीन के निर्माण के लिए, दो-तार वैक्यूम बनाने वाली मशीनों का उपयोग किया जाता है, जिसमें द्रव्यमान के तंतुओं को एक वायु प्रवाह के माध्यम से जमा करके गठन किया जाता है। एक चलती हुई जाली के माध्यम से ऊपर से नीचे तक। कालीन को एक चलती हुई जाली पर रखा गया है जो तीन कक्षों और एक बेल्ट और रोलर प्रेस को जोड़ती है। डोजिंग हॉपर से फाइबर उपयुक्त कक्ष में प्रवेश करता है, जिसमें से हवा को एक पंखे द्वारा चूसा जाता है जो एक वैक्यूम बनाता है, साथ ही साथ कैलिब्रेटिंग रोलर से अतिरिक्त फाइबर को हटाने के लिए एक प्रणाली है। लकड़ी के रेशे के द्रव्यमान को एक ऑसिलेटिंग नोजल के माध्यम से कक्ष की चौड़ाई के साथ वितरित किया जाता है। कक्षों में ग्रिड के नीचे निर्वात का मान क्रमशः 20-30 kPa है। उत्पादित बोर्डों के घनत्व के आधार पर, रखी जाने वाली परत की ऊंचाई निर्धारित की जाती है। 1 t/m3 के घनत्व के साथ, कालीन के 1 m2 का द्रव्यमान मान फ़ाइबरबोर्ड की मिमी में मोटाई से मेल खाता है।

एक वैक्यूम बनाने वाली मशीन पर निर्मित, एक निरंतर कालीन एक पूर्व-दबाने वाले बेल्ट प्रेस को खिलाया जाता है, जिसे कालीन की परिवहन क्षमता सुनिश्चित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, साथ ही तर्कसंगत रूप से गर्म प्रेस का उपयोग करने, इसकी प्लेटों के बीच की खाई को कम करने और गति बढ़ाने के लिए डिज़ाइन किया गया है। उनके बंद होने का। प्रेस में विशिष्ट दबाव धीरे-धीरे बढ़ाया जाता है। विशिष्ट प्रीप्रेस दबाव 0.1 - 0.15 एमपीए है; लाइन का दबाव 1400 N/cm है। प्रेस के संचालन को बनाने की मशीन के संचालन के साथ सिंक्रनाइज़ किया जाता है। गति 9 से 50 मीटर / मिनट तक स्थिर रूप से समायोज्य है।

इसके बाद, निरंतर कालीन को कैनवस में काट दिया जाता है। बेल्ट प्रेस से, कालीन बेल्ट कन्वेयर के साथ कट-टू-लेंथ आरी तक चलता है जिसे अंतहीन कालीन को चादरों में काटने के लिए डिज़ाइन किया गया है। वहां, मुख्य कालीन के ऊपर, एक पतली कालीन के रूप में गठित एक फाइबर, परिष्करण परत के गठन वाले सिर से स्लैब पर परिष्करण परत को लागू करने के लिए आता है। फिर, 16 काटने वाली आरी के साथ, कालीन को पूर्व निर्धारित चौड़ाई में छंटनी की जाती है। ऑसिलेटिंग कन्वेयर टिपेल दो-स्तरीय बेल्ट कन्वेयर सिस्टम पर जाले वितरित करता है। इस प्रणाली में डबल-डेक कन्वेयर के तीन खंड होते हैं जो प्रेस लोडर में जाले खिलाते हैं और जाले की आपूर्ति प्रदान करते हैं जबकि हॉट प्रेस लोडर उन्हें ले जा सकता है।

फाइबरबोर्ड शीट को लोडर द्वारा प्रेस में फीड किया जाता है। लोडिंग डिवाइस, जो प्रेस में फाइबरबोर्ड के पैलेटलेस लोडिंग को सुनिश्चित करता है, में एक निश्चित फ्रेम, एक लोडिंग रैक, रैक को ऊपर उठाने और कम करने के लिए एक तंत्र, अलग-अलग ड्राइव के साथ बाईस लोडर कन्वेयर शामिल हैं। सीमा स्विच लोडर को रोक देता है, जिसके बाद वह प्रेस में चादरों को छोड़कर वापस चला जाता है।

कच्चे माल की चट्टान की संरचना और उपयोग किए जाने वाले बाइंडर के प्रकार के आधार पर, विभिन्न पौधों पर दबाव का तापमान 180 - 260 डिग्री सेल्सियस के बीच भिन्न होता है। नरम दृढ़ लकड़ी के लिए, दबाव तापमान 180 - 220 डिग्री सेल्सियस, कठोर लकड़ी के लिए - 230 - 260 डिग्री सेल्सियस है। 1 ग्राम / सेमी 3 के घनत्व वाले रेशेदार बोर्ड प्राप्त करने के लिए, यह आवश्यक है आरंभिक चरणविशिष्ट दबाव 6.5 - 7 एमपीए दबाकर। अधिकतम दबाव पर एक्सपोज़र का समय कालीन की नमी, दबाव तापमान, साथ ही कच्चे माल के थर्मोकेमिकल प्रसंस्करण द्वारा निर्धारित किया जाता है। वेब में जमा होने वाली भाप के कारण बुलबुले और धब्बे की उपस्थिति से बचने के लिए अधिकतम दबाव में एक्सपोजर 40 एस से अधिक नहीं होना चाहिए। भाप को हटाने के लिए, दबाव कम करने की सलाह दी जाती है। वेब में भाप के दबाव की तुलना में दबाव थोड़ा कम हो जाता है, जो प्रेस की हीटिंग प्लेटों के तापमान और कच्चे माल के थर्मोकेमिकल प्रसंस्करण की स्थितियों से निर्धारित होता है। दबाने की अवधि तैयार बोर्ड की वांछित मोटाई पर निर्भर करती है। पूर्ण दबाव चक्र को इस तरह से विनियमित किया जाना चाहिए कि प्रेस प्लेटों से गुजरने के बाद उनमें नमी की मात्रा 0.3 - 0.5% हो।

दबाने के बाद, फाइबरबोर्ड को अनलोडिंग डिवाइस के लीवर की एक प्रणाली द्वारा अनलोडिंग स्टैक में स्थानांतरित किया जाता है, और वहां से उन्हें एक-एक करके कटिंग और कंडीशनिंग के लिए कन्वेयर पर भेजा जाता है।

प्रेस के बाद, प्लेटों में नमी की मात्रा 1% से कम और उच्च तापमान होता है। प्रेस को उतारने, किनारों को ट्रिम करने और ट्रॉलियों को भरने की प्रक्रिया में, प्लेटों को 50 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा किया जाता है और 2% तक नमी प्राप्त होती है। सामान्य परिस्थितियों (20 डिग्री सेल्सियस के तापमान और 65% की सापेक्ष आर्द्रता पर) के तहत प्लेटों की संतुलन नमी सामग्री 5 - 9% है। इसलिए, प्रेसिंग स्टेज के बाद प्लेट्स कंडीशनिंग स्टेज में प्रवेश करती हैं। लोडिंग डिवाइस ट्रॉलियों में प्लेटों की स्वचालित लोडिंग प्रदान करता है, जिसे बाद में कंडीशनिंग कक्षों में फीड किया जाता है। कंडीशनिंग समय 3 - 5 घंटे।

कंडीशनिंग कक्ष के बाद, प्लेटों को इलेक्ट्रिक फोर्कलिफ्ट द्वारा काटने और मशीनिंग क्षेत्र में खिलाया जाता है। फिर उन्हें कन्वेयर के प्राप्त प्लेटफॉर्म पर रखा जाता है, और वहां से उन्हें एक-एक करके अनुदैर्ध्य काटने वाली मशीन में खिलाया जाता है। फ़ीड दर 10 से 75 मीटर / मिनट तक समायोज्य है। अनुदैर्ध्य काटने वाली मशीन में तीन आरी होती हैं, जिनमें से दो चरम का उपयोग किनारों को काटने के लिए किया जाता है, और केंद्रीय एक, यदि आवश्यक हो, प्रदर्शन कर सकता है अनुदैर्ध्य कटौती: एज आरी 50 मिमी चौड़े किनारों को कुचलने के लिए उपकरणों से लैस हैं। साफ काटने के बाद स्लैब का आकार, मिमी: अधिकतम 1830, न्यूनतम 1700।

इसके बाद, प्लेटों को पांच आरी से लैस एक क्रॉस-कटिंग मशीन में खिलाया जाता है, जिसकी स्थिति समायोज्य होती है। बाहरी आरी में 50 मिमी चौड़े किनारों को कुचलने के लिए उपकरण होते हैं। ट्रिमिंग के बाद प्लेटों की अधिकतम लंबाई 5500 मिमी है।

काटने के बाद स्लैब को स्टेकर द्वारा स्टैक किया जाता है और स्लैब स्टोरेज में प्रवेश किया जाता है, जहां से उन्हें फोर्कलिफ्ट द्वारा ले जाया जाता है।

मुख्य और . की गणना और चयन सहायक उपकरणगीले तरीके से फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए

चॉपिंग मशीन का चयन

कच्चे माल की आपूर्ति वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स के रूप में उत्पादन के लिए की जाती है। बोर्डों के उत्पादन के लिए कच्चे माल की तैयारी, जिसमें वातानुकूलित चिप्स की तैयारी शामिल है, में निम्नलिखित ऑपरेशन शामिल हैं: लकड़ी को काटने वाले के प्राप्त कारतूस के अनुरूप आकार में काटना; चिप्स में लकड़ी काटना; एक बड़े अंश को फिर से पीसने और जुर्माना हटाने के साथ आवश्यक आकार का चयन करने के लिए चिप्स को छांटना; लकड़ी के चिप्स से धातु की वस्तुओं का निष्कर्षण; चिप्स को गंदगी और बाहरी पदार्थ से साफ करने के लिए धोना।

लकड़ी के चिप्स बनाने के लिए हम DRB-2 ड्रम चिपर का उपयोग करते हैं।

डिवाइस की उत्पादकता 4 - 5 एम 3/एच है, ड्रम का व्यास 1160 मिमी है और चाकू काटने की संख्या 4 है।

भौतिक संतुलन की गणना से, हम पाते हैं कि प्रति दिन 243,661.95 किलोग्राम गीली लकड़ी चिपिंग विभाग में प्रवेश करती है, अर्थात। 10152.58 किग्रा प्रति घंटा। लकड़ी का घनत्व 1540 m3/kg के बराबर लेते हुए, हम प्राप्त करते हैं:

58/1540 = 6.59 m3/h

गणना के अनुसार, दो चिपर स्थापित करना आवश्यक है।

छँटाई मशीन चयन

चिप्स के बाद परिणामी लकड़ी के चिप्स को छांटा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप तकनीकी चिप्स का चयन किया जाता है जो इसके लिए आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।

सामग्री संतुलन के अनुसार छँटाई के लिए प्रतिदिन 236565 किलोग्राम गीले चिप्स की आपूर्ति की जाती है, जो कि 9857 किलोग्राम प्रति घंटा है। लकड़ी के कच्चे माल के भारित औसत सशर्त घनत्व को 650 किग्रा / एम 3 के बराबर लेते हुए, हम थोक घनत्व निर्धारित करते हैं ?n, kg/m3, समीकरण के अनुसार:

एच = ? क एन(1)

जहां kp वुड चिप्स के लिए फुल-वुड फैक्टर है, जो 0.39 के बराबर है।

?एन = 650 0.39 = 253.5 किग्रा/एम3

तब हम पाते हैं कि 9857/253.5 = 39 बल्क m3 प्रति घंटा छँटाई के लिए जाता है।

तकनीकी चिप्स को छांटने के लिए, हम जाइरेटरी प्रकार की एक छँटाई मशीन का उपयोग करते हैं, मॉडल SSh-1M, जिसकी तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। 3.

तालिका 2. छँटाई मशीन की तकनीकी विशेषताओं

संकेतक मूल्यउत्पादकता, थोक m3/h60 चलनी की संख्या3 चलनी का झुकाव, deg3 इलेक्ट्रिक मोटर शक्ति, kW3 वजन, t1.3

विघटनकर्ता का चयन

बड़े चिप्स को पीसने के लिए हैमर डिसइंटीग्रेटर्स का उपयोग किया जाता है। हम DZN-1 प्रकार का एक विघटनकर्ता चुनते हैं, जिसकी तकनीकी विशेषताएं तालिका में दी गई हैं। 3.

तालिका 3. DZN-1 डिसइंटीग्रेटर की तकनीकी विशेषताएं

संकेतकमूल्यउत्पादकता, थोक m3/h18समग्र आयाम, मिमी लंबाई2300 चौड़ाई1620 ऊंचाई825वजन, किग्रा2248इलेक्ट्रिक मोटर शक्ति, kW11.4

वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स के लिए उपभोज्य डिब्बे का चयन

सशर्त लकड़ी के चिप्स पीसने वाले विभाग में स्टॉक डिब्बे या सर्विस डिब्बे में भेजे जाते हैं। विन्यास की दृष्टि से भंडारण डिब्बे दो प्रकार के होते हैं: आयताकार और गोल।

हम आयताकार बंकरों का उपयोग करते हैं, उन्हें वुडचिप तैयारी विभाग की इमारत में रखते हैं। छोटे स्टॉक के साथ, लकड़ी के चिप्स को ऊर्ध्वाधर डिब्बे में संग्रहित किया जा सकता है। हम DBO-60 प्रकार के बंकर का उपयोग करते हैं, जिसकी तकनीकी विशेषताएँ तालिका में दी गई हैं। 4.

तालिका 4. ऊर्ध्वाधर बंकर DBO-60 . की तकनीकी विशेषताएं

संकेतकमान हॉपर क्षमता, m360अनलोडिंग स्क्रू कन्वेयर की संख्या3एक स्क्रू कन्वेयर की उत्पादकता, m3/h3.8 - 40इंस्टॉल इंजन शक्ति, kW21.9 समर्थन की ऊंचाई, m4बंकर की कुल ऊंचाई, m11.75बंकर का कुल द्रव्यमान, t18.5

बंकरों की आवश्यक संख्या nb सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:

बी = जीएसएच टी/वीबी? एन कज़ाप (2)

जहां Gsh तकनीकी चिप्स के लिए डिज़ाइन की गई दुकान की प्रति घंटा आवश्यकता है, kg/h (सामग्री संतुलन डेटा के अनुसार Gsh = 9857 kg/h); टी वह समय है जिसके दौरान हॉपर प्रवाह के निर्बाध संचालन को सुनिश्चित करते हैं, एच (जब चिप तैयार करने वाला विभाग तीन पारियों टी = 3 एच में संचालित होता है); वीबी - बंकर की मात्रा, एम 3; ?एन - थोक घनत्वलकड़ी के चिप्स, किग्रा/एम3 (पैराग्राफ 4.2 में निर्धारित); kzap - बंकर के काम करने की मात्रा का कारक भरना (ऊर्ध्वाधर kzap = 0.9 के लिए)।

बी = 9857 3/60 253.5 0.9 = 2

तदनुसार, हम तीन बंकर स्थापित करते हैं, जिनमें से एक आरक्षित है।

स्टीमिंग प्लांट का चयन

फीड हॉपर से, चिप्स को स्क्रू फीडर द्वारा कम दबाव वाले ड्रम फीडर में खिलाया जाता है, जहां से इसे प्रीहीटर में भेजा जाता है, जहां इसे 160 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर संतृप्त भाप से गर्म किया जाता है। हीटर के आउटलेट सेक्शन में एक नोजल लगाया जाता है, जिसके माध्यम से पैराफिन को पिघली हुई अवस्था में 0.4 एमपीए के दबाव में संपीड़ित हवा के साथ छिड़का जाता है। प्रीहीटर से, पैराफिन के साथ लगाए गए चिप्स सीधे हाइड्रोडायनामिक उपचार उपकरण में प्रवेश करते हैं। फाइबरबोर्ड कारखाने निरंतर मशीनों का उपयोग करते हैं विभिन्न प्रणालियाँ.

हम बाउर -418 स्टीम-पीसिंग सिस्टम स्थापित करते हैं, जिसमें है निम्नलिखित विशेषताएं:: क्षैतिज स्टीमिंग बॉयलर, ट्यूबलर प्रकार, व्यास 763 मिमी, लंबाई 9.15 मीटर, 1 एमपीए तक के दबाव के लिए डिज़ाइन किया गया। स्टीम प्लांट की उत्पादकता 5 t/h तक होती है।

भौतिक संतुलन की गणना के अनुसार, प्रति दिन 238 टन पैराफिन-गर्भवती लकड़ी के चिप्स को स्टीमिंग के लिए आपूर्ति की जाती है, जो लगभग 10 टन प्रति घंटा है। तदनुसार, दो स्टीमिंग प्लांट स्थापित करना आवश्यक है।

निष्कर्ष

लकड़ी के एकीकृत उपयोग का उद्देश्य लॉगिंग को कम करके वानिकी और लकड़ी के उद्योगों की आर्थिक दक्षता में वृद्धि करना है और साथ ही तकनीकी कच्चे माल के रूप में लकड़ी के कचरे और निम्न-श्रेणी की लकड़ी का पूर्ण उपयोग करना है। यह समस्या प्रासंगिक बनी हुई है, इस तथ्य के बावजूद कि सावधान रवैया प्राकृतिक संसाधनऔर पर्यावरण संरक्षण मानवीय गतिविधियों के लिए एक स्वाभाविक आवश्यकता बन गई है।

वनों की खेती, कटाई और लकड़ी के प्रसंस्करण के लिए एकीकृत उद्यम बनाने के लिए लकड़ी के संसाधनों का पूरा उपयोग करना आवश्यक है। जंगल, लुगदी और कागज और लकड़ी के उद्योगों में गैर-अपशिष्ट उत्पादन की समस्या का समाधान प्लेट (शीट) सामग्री के उत्पादन से होता है, क्योंकि वे विभिन्न लकड़ी के कचरे और गैर-वाणिज्यिक लकड़ी से बने होते हैं।

निर्माण में बोर्ड सामग्री का उपयोग उत्पादन के औद्योगीकरण को बढ़ाता है और श्रम लागत को कम करता है। फर्नीचर उत्पादन में, उनका उपयोग श्रम लागत बचाता है और अधिक महंगी और दुर्लभ सामग्री की खपत को कम करता है।

गणना ने स्थापित किया है कि 1 मिलियन एम 2 फाइबरबोर्ड राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था में उच्च गुणवत्ता वाले लकड़ी के 16,000 एम 3 की जगह लेता है, जिसके उत्पादन के लिए 54,000 एम 3 लकड़ी की खरीद और निर्यात करना आवश्यक है। फाइबरबोर्ड के 1 मिलियन एम 2 के उत्पादन से 2 मिलियन से अधिक रूबल की बचत होती है। लॉगिंग और हटाने की मात्रा को कम करके, पुनर्वनीकरण की लागत; रेल परिवहन, साथ ही लॉगिंग में श्रमिकों की संख्या को कम करना।

प्रयुक्त साहित्य स्रोतों की सूची

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फाइबरबोर्ड का उत्पादन गीले और सूखे तरीकों से किया जाता है।
फाइबरबोर्ड का गीला उत्पादन इसमें छिलने, प्राप्त रेशेदार द्रव्यमान को आकार देने, कालीन बनाने, दबाने, तेलों के साथ बोर्डों को लगाने, थर्मल-नमी उपचार और बोर्डों को ट्रिम करने जैसे ऑपरेशन शामिल हैं।

धुले हुए लकड़ी के चिप्स को दो चरणों में पीसने के अधीन किया जाता है। पहला पीस डिफाइब्रेटर मिलों में किया जाता है, जिसमें चिप्स को स्टीम करके बड़े फाइबर में संसाधित किया जाता है। दूसरा पीस रिफाइनर पर किया जाता है, जिससे 0.04 मिमी की मोटाई और 1.5...2 मिमी की लंबाई के साथ पतले फाइबर प्राप्त करना संभव हो जाता है। लकड़ी-फाइबर पल्प का एक जलीय घोल ऐसे रेशों से तैयार किया जाता है - लुगदी, जिसे कलेक्टरों या पूलों में संग्रहित किया जाता है, एक निश्चित द्रव्यमान एकाग्रता बनाए रखने के लिए कभी-कभी हिलाते हैं, फाइबर को नीचे तक बसने से रोकते हैं।

परिणामी लुगदी को फिर एक निरंतर आकार देने वाले बॉक्स में भेजा जाता है, जहां इसे फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल के साथ मिलाया जाता है। एक पायसीकारकों, सख्त एजेंटों और अवक्षेपकों में तैयार किए गए हाइड्रोफोबिक एडिटिव्स को भी 60 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं के तापमान पर एक मिक्सिंग पंप के साथ खिलाया जाता है और ऐसी मात्रा जिस पर रॉक संरचना के किसी भी अनुपात के लिए परिणामी निलंबन की एकाग्रता होती है। ढलाई से पहले कच्चे माल के फाइबर 0.9 ... 1, 8% है। इन घटकों की खुराक बोर्डों के प्रकार, तंतुओं की संरचना, पानी की खपत, दबाने के तरीके आदि पर निर्भर करती है।

कास्टिंग मशीनों में एक अंतहीन जाल पर लकड़ी-फाइबर कालीन बनाने का कार्य किया जाता है। 3.2 मिमी की मोटाई वाले हार्ड और सुपरहार्ड बोर्डों के लिए कालीन की अंतिम आर्द्रता (72 ± 3)% होनी चाहिए, 12 मिमी की मोटाई वाले नरम बोर्डों के लिए - ((61 ... 63) ± 1)%। कच्चे स्लैब बनाने के लिए, दबाए गए कालीन को लंबाई और चौड़ाई में आयाम प्राप्त करने के लिए काटा जाता है जो तैयार स्लैब की तुलना में 30-60 मिमी छोटा होता है।

फाइबरबोर्ड के गर्म दबाने के लिए, बहु-मंजिला (20 मंजिल) हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग किया जाता है। प्लेटों की लोडिंग और अनलोडिंग व्हाट्सएप द्वारा की जाती है। फाइबरबोर्ड दबाने के चक्र में तीन चरण शामिल होते हैं, जिनमें से प्रत्येक को एक निश्चित दबाव, बोर्डों के समय और नमी की मात्रा की विशेषता होती है।

पहला चरण स्पिन है। 4.2...5.5 एमपीए के दबाव में 30 सेकंड में रेशेदार कालीन से पानी निकाल दिया जाता है। एक ही समय में आर्द्रता घटकर 45% हो जाती है, और प्लेट खुद ही गर्म हो जाती है, संकुचित हो जाती है।

दूसरा चरण सूख रहा है। स्लैब को कम दबाव (0.65...0.85 एमपीए) पर 3.5...7 मिनट के लिए रखा जाता है, जिस पर स्लैब की आर्द्रता 8% तक पहुंच जाती है।

तीसरा चरण प्लेटों का सख्त होना है, जो उनके संघनन, ताकत और हाइड्रोफोबिक गुणों में वृद्धि में योगदान देता है। प्लेटों को 2...3 मिनट के लिए 0.65...0.85 एमपीए के दबाव में रखा जाता है।

परिणामी प्लेटों में 0-.5 ... 1.5% की अंतिम नमी सामग्री और कम से कम 35 एमपीए की एक लचीली ताकत होनी चाहिए, जो प्रक्रिया के तकनीकी मानकों को देखकर सुनिश्चित की जाती है: फाइबरबोर्ड की मोटाई, की चौड़ाई प्रेस प्लेट और कच्चे माल की रॉक संरचना।

गर्म दबाने के अलावा, लगातार रोलर ड्रायर में रेशेदार कालीनों को सुखाकर नरम फाइबरबोर्ड का उत्पादन किया जाता है, जिसमें मुक्त नमी को हटा दिया जाता है। ड्रायर में 0.9...1.2 एमपीए के दबाव पर संतृप्त भाप से गर्म किए गए रोलर कन्वेयर की 8-12 पंक्तियाँ हैं। हवा परिसंचरण की गति 5...9 मीटर/सेकेंड है, सुखाने का समय 1.5...2 घंटे है और नमी की मात्रा 2...3% है।

बोर्ड की ताकत और हाइड्रोफोबिक गुणों को सुधारने और स्थिर करने के लिए, उन्हें इसके अधीन किया जाता है उष्मा उपचारआंतरायिक कक्षों में। उनमें शीतलक 190...210 डिग्री सेल्सियस के तापमान और 1.8...2.2 एमपीए के दबाव के साथ अत्यधिक गरम पानी है। हवा की गति की गति 5 मीटर / सेकंड से कम नहीं है। प्लेटों की मोटाई को ध्यान में रखते हुए गर्मी उपचार का समय 3...6 घंटे है।

गर्मी उपचार के बाद प्लेटों को आयामी स्थिरता देने के लिए, उन्हें ठंडा किया जाता है और फिर आर्द्रीकरण मशीनों या बैच कक्षों में सिक्त किया जाता है। गीले स्लैब को आकार में काटा जाता है और फिर कम से कम 24 घंटे के लिए वृद्ध किया जाता है।

सुपरहार्ड प्लेटों को भी गर्मी और नमी उपचार प्रक्रिया के अधीन किया जाता है, लेकिन ताकत और पानी के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए उन्हें एक संसेचन मशीन में सुखाने वाले तेलों के साथ लगाया जाता है।

शुष्क विधि द्वारा फाइबरबोर्ड का उत्पादन ज्यादा से ज्यादा वही गीला फाइबरबोर्ड उत्पादन . लेकिन सूखी विधि का उपयोग 5...12 मिमी की मोटाई के साथ दो तरफा चिकनाई के बोर्ड और विशेष गुणों वाले बोर्ड (अग्नि- और जैव-प्रतिरोधी, प्रोफाइल, आदि) के साथ किया जा सकता है।

सूखी विधि द्वारा फाइबरबोर्ड का उत्पादन भी इस मायने में भिन्न है कि चिप्स को पीसते समय, इसे भाप देने, बाहरी और आंतरिक परतों के लिए तंतुओं को अलग करने और उन्हें एडिटिव्स और राल के साथ मिलाने के संचालन शामिल हैं।

कालीन को सूखे रेशों से फेल्टिंग और वैक्यूम संघनन द्वारा बनाया जाता है, और फिर बेल्ट-रोल और प्रारूप प्रेस के साथ दबाया जाता है। गर्म दबाव 5...7 मिनट तक रहता है और 200...230 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर किया जाता है, जिसमें 15...25 सेकेंड के लिए 6.5 एमपीए तक दबाव में एकल वृद्धि होती है और इसका चरणबद्ध निर्वहन पहले 0.8 तक होता है। .1 .0 एमपीए, और फिर शून्य पर। विशेष मैट्रिसेस की प्रेस प्लेटों पर प्रोफाइल किए गए फाइबरबोर्ड तय किए गए हैं।

वर्तमान में, एमडीएफ, जो संरचना में अधिक सजातीय है, सफलतापूर्वक चिपबोर्ड के साथ प्रतिस्पर्धा करता है, जिसे काटना और संसाधित करना बहुत आसान है।

सभी स्लैब, उनकी तैयारी की प्रक्रिया की परवाह किए बिना, 24 घंटे के प्रदर्शन के बाद, मशीनों को उनके मानक आकार के अनुसार आकार देने और काटने के लिए गोलाकार आरी पर आकार में काटा जाता है।

इस सामग्री का व्यापक रूप से फर्नीचर उत्पादन में उपयोग किया जाता है - अलमारियाँ, दराज, असबाबवाला फर्नीचर बेस और अन्य चीजों के निर्माण के साथ-साथ निर्माण, जहाज निर्माण और मोटर वाहन उद्योग में। फाइबरबोर्ड, या फाइबरबोर्ड, में उत्कृष्ट गुणवत्ता और अच्छे संरचनात्मक गुण हैं, और यह प्राकृतिक लकड़ी की तुलना में काफी सस्ता है। लचीलापन, लचीलापन, आइसोट्रॉपी और क्रैकिंग का प्रतिरोध इसे व्यापक रूप से मांग और मूल्यवान सामग्री बनाता है। यह क्या है, इसमें क्या शामिल है, और फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए किन तकनीकों और उपकरणों का उपयोग किया जाता है? यह लेख इन सवालों का जवाब देगा।

फाइबरबोर्ड की संरचना

इसके निर्माण के लिए मुख्य घटक शीट सामग्रीनिम्न गुणवत्ता वाली गोल लकड़ी या लकड़ी का कचरा है। कभी-कभी इनका उपयोग एक साथ किया जाता है। इस कच्चे माल को भाप देने और तोड़ने के बाद इससे चादरें बनाई जाती हैं। फाइबरबोर्ड के परिचालन गुणों में सुधार करने के लिए, लकड़ी के गूदे में विभिन्न सिंथेटिक रेजिन (मजबूत करने वाले एजेंट), साथ ही साथ रसिन, पैराफिन (पानी से बचाने वाली क्रीम), एंटीसेप्टिक्स आदि मिलाए जाते हैं।

फाइबरबोर्ड उत्पादन तकनीक

फाइबरबोर्ड का निर्माण दो तरह से किया जा सकता है - गीला और सूखा। पहले मामले में, एक तरफा चिकनाई के स्लैब प्राप्त होते हैं, दूसरे में - दो तरफा। आइए इन तरीकों और फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों के बारे में अधिक विस्तार से विचार करें।

गीला रास्ता

सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली गीली तकनीक। इसका तात्पर्य है कि लकड़ी-फाइबर कालीन का निर्माण जलीय वातावरण में किया जाता है। फाइबरबोर्ड उत्पादन की गीली विधि में निम्नलिखित मुख्य चरण शामिल हैं:

1. चिप्स को धोया जाता है और दो बार पीस लिया जाता है। उसके बाद, परिणामी मिश्रण को पानी (लुगदी) से पतला किया जाता है और संग्रहीत किया जाता है (जबकि इसे लगातार मिलाया जाता है)।
2. लुगदी को फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल और अन्य योजक के साथ मिलाया जाता है। फिर इसे 60 डिग्री तक गर्म किया जाता है। इस प्रक्रिया को मास साइजिंग कहा जाता है।
3. इसके अलावा, फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए उपकरण, जिसे कास्टिंग मशीन कहा जाता है, का उपयोग किया जाता है। यह आपको तैयार द्रव्यमान से लकड़ी-फाइबर कालीन बनाने की अनुमति देता है।
4. उसके बाद, प्लेटों को दबाने, सुखाने और सख्त करने का काम होता है। इन तीनों प्रक्रियाओं को मिलाकर प्रेसिंग कहा जाता है। नतीजतन, 1.5% से अधिक नमी वाले फाइबरबोर्ड प्राप्त नहीं किए जाने चाहिए।
5. उत्पादन का अंतिम चरण बोर्डों को काटने से पहले उनका अंतिम सुखाने और नम करना है। तैयार चादरें कम से कम एक दिन के लिए अपने आकार को ठीक करने के लिए वृद्ध होती हैं।

इस उत्पादन पद्धति का नुकसान यह है कि इसके बाद बड़ी मात्रा में अपशिष्ट. एक और महत्वपूर्ण नुकसान फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल का उपयोग है, क्योंकि फिनोल को तैयार फाइबरबोर्ड शीट से निकालना लगभग असंभव है।

सूखा रास्ता

यह उत्पादन तकनीक बेहतर प्रदर्शन विशेषताओं के साथ फाइबरबोर्ड प्राप्त करना संभव बनाती है। कई चरण, पिछले वाले को छोड़कर, गीली निर्माण विधि के समान हैं। रेशों को भी दो बार पिसा जाता है, लेकिन गूदा प्राप्त करने के लिए पानी की मिलावट को बाहर रखा जाता है।

पीसने की प्रक्रिया के दौरान, विभिन्न योजक (जैविक और नहीं) को द्रव्यमान में पेश किया जाता है, जिससे सामग्री को आवश्यक गुण देना संभव हो जाता है। अगला, कालीन बनाने, उसके संघनन और दबाने के लिए फेल्टिंग की जाती है। इस स्तर पर, फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए विशेष उपकरण का उपयोग किया जाता है - वैक्यूम प्लांट और टेप-रोल प्रारूप प्रेस।

प्लेटों को उच्च तापमान (200 डिग्री तक) और मजबूत दबाव में दबाया जाता है, जिसे आधे मिनट तक बनाए रखा जाता है और फिर धीरे-धीरे कम हो जाता है (6.5 से 1 एमपीए तक)। परिष्करण चरण - दिन के दौरान चादरों को रखना और अंतिम रूप से ठीक करना। फिर तैयार प्लेटों को प्रारूप-किनारे वाली गोलाकार आरी मशीनों पर वांछित आकार दिया जाता है।

शुष्क उत्पादन के साथ फाइबरबोर्ड शीटदोनों तरफ चिकनी हैं और विशिष्ट परिचालन गुण हैं - अग्नि प्रतिरोध, नमी प्रतिरोध, आदि।

फाइबरबोर्ड के निर्माण के लिए किस उपकरण का उपयोग किया जाता है?

उत्पादन विधि (सूखी या गीली विधि) के बावजूद, उपयोग किए जाने वाले उपकरण समान और आवश्यक रूप से उच्च तकनीक वाले होते हैं। लकड़ी के फाइबर बोर्ड के निर्माण की प्रक्रिया में शामिल हैं:

• फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए छह-आरी मशीन (लकड़ी के कच्चे माल को रिक्त स्थान में काटना);
• चिप्स (चिप्स की स्थिति में कच्चे माल को पीसना);
• एक विशेष उच्च शक्ति चुंबक (धातु अशुद्धियों से द्रव्यमान की सफाई);
• डिफाइबर और रिफाइनर (रेशों को द्रव्यमान के मोटे और बारीक पीसने के लिए);
• कास्टिंग मशीन (रेशेदार द्रव्यमान का गठन);
• प्रारूप और टेप-रोल प्रेस (रेशेदार मिश्रण को चादरों का रूप देना);
• हाइड्रोलिक प्रेस (कालीन संघनन);
• पीसने वाली मशीनें (फाइबरबोर्ड शीट की मोटाई समतल करना और चौरसाई करना)।

उच्च-गुणवत्ता वाले फ़ाइबरबोर्ड प्राप्त करने के लिए, न केवल आधुनिक उच्च-तकनीकी उपकरणों का उपयोग करना महत्वपूर्ण है, बल्कि इसे सही ढंग से स्थापित करना भी है ताकि न्यूनतम मात्रा में अस्वीकार के साथ सामग्री का उत्पादन किया जा सके।

फाइबरबोर्ड का निर्माण एक श्रमसाध्य प्रक्रिया है, लेकिन यह व्यवसाय आज उच्च मांग में है। पदार्थउपभोक्ताओं के बीच अच्छी मांग है, क्योंकि इसके अधिक महंगे और कम कार्यात्मक लोगों पर अनुकूल फायदे (गुणवत्ता, पहनने के प्रतिरोध और कीमत) हैं।