Comment faire des blocs de construction pour construire une maison. Divers blocs de construction de bricolage

Les blocs de construction sont un matériau courant pour la construction de structures à diverses fins. Ils diffèrent par la taille, les composants constitutifs, la méthode de fabrication, mais tous sont des murs populaires matériau de construction. Les blocs de construction sont fabriqués dans des environnements industriels, les produits en béton et les parpaings sont également fabriqués à la maison, ce qui nécessite une usine de production de blocs de construction à faire soi-même. Selon le matériau de fabrication, ces produits sont divisés en types suivants:

• béton de cendre;
• béton;
• béton cellulaire;
• béton de mousse de fibres;
• béton de polystyrène.

Parpaings comme matériau de construction

Le parpaing fait référence aux produits en béton standard, seulement au lieu de gravier lourd et de pierre concassée, un agrégat sous forme de scories de déchets est utilisé. Ce remplacement confère au matériau une légèreté par rapport au béton et des propriétés d'isolation thermique, car les scories en termes de conductivité thermique se comparent favorablement à la pierre concassée lourde et dense.

La production de parpaings prévoit le dosage exact des composants dans la solution, à savoir :

• grade de ciment non inférieur à 400 ou 500, une partie (seau) est prise ;
• sable de carrière, 3 parties (seaux) sont malaxées;
• laitier, brique cuite, argile expansée, ce matériau est ajouté à raison de 5 parties (seaux);
• l'eau.

Pour obtenir des parpaings de la même qualité qu'en usine, une solution de consistance moyennement visqueuse est utilisée. Une solution liquide réduira la résistance des blocs et une solution épaisse créera des vides incontrôlés à l'intérieur une fois solidifiée.

Blocs de béton

Des blocs de construction en ciment, sable et gravier sont utilisés pour la construction de murs et d'autres structures, si une résistance accrue est requise. Le rapport des composants pour le béton standard est pris dans le rapport de 1:3:6, d'autres options pour le mélange de béton sont décrites dans les ouvrages de référence du constructeur et dépendent de la marque de ciment utilisée, de la taille de l'agrégat et du type de le sable.

Blocs de sciure de construction

Pour la construction de bâtiments résidentiels, de chalets, de chalets, un matériau de mur léger et chaud est utilisé à partir de sciure de bois, de sable et d'eau. Le liant dans la solution est la chaux. La quantité de matière ajoutée à la solution modifie les propriétés du produit final. Une augmentation de la masse de sciure de bois entraîne une augmentation des propriétés d'isolation thermique, mais contribue à une diminution de la résistance. Avec une augmentation de la quantité de sable dans la solution, une augmentation de la résistance se produit, tandis que la limite de résistance au gel augmente, ce qui augmente les propriétés opérationnelles du matériau. Les blocs sont largement utilisés dans la construction de logements privés comme revêtement pour l'isolation des structures.

Les principaux avantages des blocs sont la disponibilité des matériaux et leur faible prix, une longue durée de vie sans destruction, le respect de l'environnement du matériau, la facilité de production. Une usine de blocs de construction à faire soi-même est disponible pour la fabrication et est populaire parmi les artisans à domicile. Le béton de sciure est différent augmentation du temps séchage, plusieurs trous traversants sont donc pratiqués à l'intérieur du produit pour améliorer l'entrée d'air.

Les dimensions des blocs de sciure de bois ne sont pas strictement réglementées, leur largeur est prise comme un multiple de l'épaisseur de la paroi. Si nous parlons de tailles standard, les blocs sont fabriqués en fonction de la double épaisseur de la brique (140 mm - 65x2 + 10 cm). Dans la fabrication de pierres de sciure de bois, les composants secs sont d'abord mélangés, puis de l'eau est ajoutée, des mélangeurs de mortier sont utilisés pour le travail.

Blocs de construction en béton cellulaire

Leur préparation comprend un processus complexe de saturation de la solution en gaz, difficile à reproduire à la maison. Les blocs de construction en béton cellulaire se distinguent par leur légèreté, leur haute insonorisation et leurs propriétés d'isolation thermique.

Produits en béton de mousse de fibres pour la maçonnerie

Le béton de mousse de fibres est essentiellement un matériau de mur respectueux de l'environnement contenant du sable, de la mousse et du ciment. Des machines de haute technologie pour les blocs de construction pulvérisent de la mousse dans la masse de la solution, elle forme des particules d'espace fermées uniformes. Pour augmenter la résistance des blocs, les fabricants appliquent un renfort en fibres de polyamide dans toute la masse. Un tel matériau de mur est très durable, ne pourrit pas, léger et durable.

Des blocs de leur béton de mousse de fibres sont libérés différentes tailles. Pour murs porteurs utiliser 20x30x60 cm, qui pèse 22 kg. Pour construire un mur de briques de même taille, il faudra 18 pierres, elles pèseront 72 kg. Les blocs de plus petite épaisseur (10 cm) sont utilisés dans la construction des murs à l'intérieur du bâtiment, des cloisons, ils servent à isoler les plafonds et les murs. La conductivité thermique du béton de mousse de fibres est 2,7 fois inférieure à celle de la brique et 2 fois inférieure à celle du béton de laitier et de la roche en coquille.

La grande taille des blocs réduit de 20 fois l'utilisation de mortier ciment-sable pour la maçonnerie par rapport à la construction d'un mur de pierres de petite taille. Le béton de mousse de fibres ne brûle pas, lorsqu'il est exposé à des températures élevées, ne change pas de forme et n'émet pas impuretés nocives lorsqu'il est chauffé.

Blocs de béton en polystyrène

Le matériau appartient à la prochaine variété de blocs de béton légers pour murs. Il diffère du béton standard par le meilleur qualités opérationnelles et la réduction des coûts de production. Le matériau de mur innovant surpasse tous les bétons légers connus en termes de poids, même le béton cellulaire est une fois et demie plus lourd que lui. Grâce à cet indicateur, les maisons sont construites sans les fondations massives habituelles et le coût de transport du matériel est réduit.

La production de blocs de styromousse implique le mélange soigneux de ciment, de sable, de particules de styromousse et d'additifs spéciaux pour retenir l'air dans la masse totale. Autre caractéristiques physiques le matériel le place un cran au-dessus des matériaux habituels. La faible absorption d'eau et la perméabilité à la vapeur rendent le béton de polystyrène expansé résistant au gel et au dégel répétés, ce qui affecte la durabilité des structures en cours de construction. Après la construction de murs à partir de matériaux standard, un léger retrait se produit au cours de l'année. Dans le cas des blocs de polystyrène, un tel temps n'est pas prévu.

Installation pour la production de blocs de construction de vos propres mains

Pour la fabrication de structures de construction utilisez un appareil spécial qui fonctionne sur le principe d'un processeur de vibration.

Une telle machine vibrante ou une table vibrante est conçue indépendamment. Une installation de bricolage pour la production de blocs de construction réduit considérablement le coût des blocs, respectivement, et des murs de la maison.

Préparation de la solution

La solution est préparée à partir de sable, de ciment, d'eau et d'agrégats, qui sont utilisés comme divers matériaux, comme écrit ci-dessus. Pour vérifier la consistance de la solution pour la fluidité, une petite quantité est jetée sur le sol. Un mélange de haute qualité ne se répand pas dans les ruisseaux aqueux; lorsqu'il est pressé dans un poing, il se colle en un morceau.

La production de parpaings implique un nettoyage en profondeur des scories des débris étrangers; les copeaux et les parties non brûlées du charbon ne sont pas autorisés à pénétrer dans la solution. Parfois, du gypse est ajouté à la solution. Dans ce cas, trois parties de laitier et une partie de gypse sont mélangées, de l'eau est introduite simultanément. Ce mortier s'utilise rapidement car le plâtre durcit en quelques minutes. Le pré-scorie avant le pétrissage est imbibé d'eau. Pour améliorer la qualité des produits à la sortie, des additifs plastifiants modernes sont ajoutés à la solution. Leur action augmente la résistance au gel, la résistance à l'eau et la résistance mécanique des blocs.

Selon le but, deux types de blocs de béton sont fabriqués - solides et creux. Les premiers sont utilisés pour la construction structures durables, murs porteurs, fondations. Le deuxième type de blocs est utilisé comme matériau de partition, il isole bien des sons froids et étrangers.

Production de blocs de béton sans table vibrante

Des deux technologies, l'utilisation forme en bois, qui est destiné à l'étalement naturel de la solution sans vibration, est en demande constante. La mise en place de la solution sous la forme préparée s'effectue en plusieurs étapes. Tout d'abord, le récipient est rempli avec un tiers de la solution, après quoi les parois du moule sont soigneusement tapotées autour du périmètre avec un marteau pour un retrait de haute qualité de la solution de béton. Au cours des deux étapes suivantes, la solution est coulée selon la technologie d'origine jusqu'à ce que le moule soit rempli. La fabrication de blocs de construction avec des vides implique une technique où deux bouteilles en plastique avec de l'eau qui, après prise, l'enlève.

Les formulaires sont laissés sécher pendant 2 à 5 jours. Ensuite, les blocs sont soigneusement retirés de la structure pliable et disposés sur des palettes jusqu'à ce qu'ils soient complètement secs. avec cette méthode de production, il n'est pas nécessaire d'acheter.

Parmi les outils et accessoires dont vous aurez besoin: un tamis pour tamiser le sable, des formes pour le mortier, une auge pour mélanger ou une bétonnière, un marteau pour taper, un seau, une pelle, une truelle, des plateaux de séchage.

Procédé de fabrication de blocs à l'aide d'une machine vibrante

Pour ce faire, une machine à vibration pour parpaings est achetée ou fabriquée indépendamment. Une forme spéciale en métal est installée sur le plan de la machine et le mélange de béton avec agrégat de laitier y est versé par un tiers. Après cela, la table vibrante est connectée à l'action pendant 20 secondes maximum, ce qui vous permet d'éliminer toutes les bulles d'air inutiles de la solution, et le ciment obtiendra un bon retrait. La solution est versée trois fois dans le moule. Les blocs sont retirés du moule de la même manière que dans la méthode de fabrication sans vibration.

Le parpaing ne tolère pas le surséchage par temps chaud sous les rayons du soleil, donc les jours chauds, il est aspergé d'eau et recouvert de toile cirée ou de cellophane afin que l'humidité ne s'évapore pas si activement. Les blocs de béton formés et complètement séchés acquièrent 100% de résistance le 28e jour, et après cela, ils sont prêts à être utilisés dans la construction.

Caractéristiques de la fabrication de parpaings

Les formulaires sont fabriqués indépendamment, en utilisant du métal ou du bois pour cela, les planches prennent au moins 190-200 mm de largeur. Ils sont combinés en une structure préfabriquée dont les parties latérales sont détachées pour retirer le bloc fini. Dans la conception générale, pas plus de 6 cellules pour la pose du béton sont combinées. Construction finie fixé sur un matériau imperméable dense, comme la toile cirée, formant le fond de la forme.

Si le bois est choisi comme matériau pour le moule, il est prétraité avec des imprégnations ou des apprêts pour augmenter la résistance à l'humidité. Les coffrages sont fabriqués à partir de bois sec. Ces conditions sont remplies, sinon, en cours de travail, l'arbre s'éloignera de l'eau et la taille géométrique du bloc changera. Les dimensions standard des pierres sont de 400x200x200 mm, mais chaque fabricant privé fabrique des blocs pour sa propre construction.

Pour les matrices métalliques, des feuilles d'une épaisseur maximale de 3-4 mm sont prises. Lors du soudage de la structure, toutes les soudures sont réalisées de l'extérieur afin de ne pas arrondir les angles du bloc. Les vides à l'intérieur du parpaing sont réalisés à l'aide de segments tuyaux métalliques diamètre approprié, par exemple 80 mm. La distance entre les tuyaux et la distance des murs sont contrôlées, la composition est soudée avec des bandes pour la rigidité et la fixation.

Si des équipements sont fabriqués pour la production de blocs de construction, lors de la fixation du vibrateur à la table, après avoir serré les écrous, ils sont encore légèrement soudés par soudage. Le moteur doit être fermé par un carter de protection en tout matériau contre les projections de solution, d'eau, de poussière.

Technologie de production de blocs de béton de sciure de bois

Les matériaux disponibles ne sont pas prétraités et vous pouvez les acheter à tout moment. quincaillerie, par conséquent, la fabrication de blocs de sable, de chaux et de sciure de bois est lancée immédiatement après l'achat. Une bétonnière ou un malaxeur à mortier est utilisé pour mélanger le mortier, car le mélange manuel déchets de bois difficile.

La sciure de bois sèche, passée à travers un grand tamis, est mélangée avec du sable et du ciment. De la chaux ou de la pâte d'argile cuite est ajoutée à la solution. Le mélange résultant est bien mélangé et seulement après que de l'eau est ajoutée, en la versant progressivement en petites portions. Pour déterminer l'état de préparation de la solution, celle-ci est pressée dans la main, après quoi les empreintes digitales doivent rester sur la masse, ce qui indique les proportions correctes.

Avant de remplir les formulaires avec une solution, ils sont lignés fine couche sciure. Les trous internes dans les blocs sont réalisés à l'aide de bouchons en bois d'environ 70 à 80 mm, qui sont installés dans la matrice avant de couler le mortier. Le matériau des blocs de construction est étroitement emballé dans le moule à l'aide d'un pilon spécial. Le récipient est rempli à ras bord et laissé sécher pendant trois jours. Après la fin de cette période, la solution gagne environ 40% de la résistance requise.

Les moules sont démontés et les blocs sont séchés pendant encore quatre jours, après quoi la résistance atteint 70% de la limite prescrite. Les produits finis sont transférés sur des palettes et protégés de la lumière directe du soleil. Le séchage des blocs est plus rapide si des espaces sont laissés entre les produits pendant le stockage. Il est conseillé de placer les palettes dans un courant d'air ou d'utiliser un ventilateur pour un flux d'air forcé.

Les blocs de béton de sciure de bois acquièrent 100% de résistance après séchage pendant 3 mois, mais ils peuvent être utilisés après un mois d'aération. A cette époque, leur force est de 90%.

Machines-outils et équipements

Pour fabriquer le nombre de blocs nécessaires à la construction, ils achètent une machine de vibroformage prête à l'emploi. La marque TL-105 se distingue par de bonnes performances. Et bien que sa puissance ne soit que de 0,55 kW, elle produit environ 150 blocs de béton avec différents granulats par heure. Son coût approximatif sur le marché est d'environ 42 800 roubles. Les fabricants de machines-outils modernes produisent de nombreuses variétés de machines à blocs avec des fonctionnalités supplémentaires. Les prix des machines-outils sont différents et le coût des blocs de construction en dépend directement.

Pour les petites constructions privées, une machine vibrante 1IKS convient, elle coûte environ 17 000 roubles, sa puissance n'est que de 0,15 kW, elle produit un tel équipement 30 blocs par heure. Lors de l'achat d'une machine, tenez compte du niveau de production de blocs pour les besoins de la construction.

En conclusion, il convient de noter que la fabrication de blocs de construction de vos propres mains permettra d'économiser beaucoup d'argent sur la production de produits. Le coût ne tient pas compte les salaires que le salarié est rémunéré. Les frais généraux et de production, les taxes et autres déductions ne sont pas ajoutés au coût du bloc, par conséquent, ne materiel de construction moins cher à la maison.

Maxim, Saint-Pétersbourg pose une question :

Bonjour, s'il vous plaît dites-moi comment faire blocs de construction de vos propres mains ? Je suis également intéressé par la fabrication d'adobe. Merci d'avance pour votre réponse.

L'expert répond :

Faire des blocs de construction de vos propres mains n'est pas comme ça tâche difficile comme cela peut paraître à première vue. Tout d'abord, vous devez prendre soin de la forme, c'est une sorte de boîte sans fond, elle peut être renversée de planches de bois ou soudé à partir de métal. La longueur de ce formulaire est de 40 cm, largeur - 19 cm, hauteur - 20 cm.Pour plus de commodité, les poignées sont fixées des deux côtés.

Le matériau de construction le plus courant est le bloc de béton. Pour les fabriquer, vous devez prendre 1 partie de ciment, le mélanger avec 3 parties de sable tamisé, ajouter 5 parties d'argile expansée, diluer avec 2 parties d'eau. La solution est agitée jusqu'à homogénéité, versée dans un moule, nivelée avec un cutter (même planche), soigneusement compactée avec un pilon spécial. Après environ 12 heures, lorsque le ciment prend, le moule est retiré. Séchez les blocs dans un endroit protégé du soleil brûlant et de l'humidité. Le séchage prend environ 3-4 semaines.

Nos ancêtres fabriquaient des blocs de construction à partir de matériaux improvisés, argile, paille, sable de rivière et de l'eau. La technologie de fabrication d'adobe a atteint avec succès nos jours, mais la fabriquer de vos propres mains n'est pas si simple, vous avez besoin d'une certaine compétence pour travailler avec de l'argile, sans laquelle les choses peuvent s'effondrer. L'argile est récoltée à l'automne, recouverte d'un film, laissée pour l'hiver, elle deviendra donc plus plastique et malléable. Seule la paille fraîche est prise, la paille de l'année dernière est peu utile à cette fin, car les processus de décomposition y ont déjà commencé. Le sable est extrait de la rivière, assurez-vous de le passer au tamis de construction. Le nombre de composants n'est déterminé que par essai, tout dépend de la qualité de l'argile, si elle est mélangée avec du sable, la proportion de ce dernier est réduite. Les proportions approximatives seront les suivantes : 1 m³ d'argile représente 20 kg de paille et 25 % de sable.

Tout d'abord, ils font un lot d'essai, roulent une boule d'argile, la laissent dans un endroit ensoleillé pendant 1 heure, puis la jettent d'une hauteur de 1 à 1,5 m. Si tous les composants sont sélectionnés correctement, la balle restera intacte . Un excès de sable provoquera des fissures ou des bris. S'il n'y a pas assez de sable, l'argile se brouillera simplement. Autrefois, un large trou creusé dans le sol servait à mélanger le mortier. Ils font la même chose maintenant, seule la fosse est recouverte d'un film, la solution y est versée, après quoi ils mettent des bottes en caoutchouc et pétrissent. Les formulaires préalablement préparés sont soumis à Endroit ensoleillé, coulé avec du mortier d'argile, nivelé avec une planche sur le dessus, soigneusement enfoncé, laissé sécher à l'air libre, après environ 2 semaines, l'adobe sera prêt.

Peut être fait à la maison blocs de béton en bois. Pour ce faire, vous devez acheter du ciment à partir de M 300 et plus, de la sciure de bois, du sable de rivière et non chaux. Tout d'abord, le ciment et le sable sont mélangés, la chaux est ajoutée, mélangée, après quoi vient le tour de la sciure de bois préalablement tamisée. Le mélange est dilué avec de l'eau pour qu'il soit plus plastique, du sulfate d'alumine ou du chlorure de calcium est ajouté. La qualité de la solution est déterminée comme suit: une petite boule est enroulée, serrée dans un poing, si de l'eau coule, il faut alors ajouter du ciment et du sable. Si la balle s'effrite, cela signifie qu'il n'y a pas assez d'humidité dans la solution. Le formulaire est recouvert d'un film, la solution est versée, enfoncée, laissée pendant environ 5 jours, après quoi les blocs sont retirés et mis à sécher (pendant 40 à 90 jours). En utilisant les recommandations des experts décrites ci-dessus, vous pouvez créer des blocs de construction à la maison.

Chacun de nous a besoin d'une famille et de son propre endroit confortable pour résidence permanente. Quelqu'un veut avoir un appartement à grande ville, et quelqu'un rêve de vivre où vous pourrez cultiver des légumes et des fruits, garder des animaux domestiques, avoir une maison habitable et toutes les dépendances nécessaires. Mais alignez tout locaux nécessairesà partir de matériaux de construction achetés, tout le monde ne peut pas se permettre. Dans ce cas, nous nous demandons s'il est possible de construire une maison à partir de matériaux fabriqués à la main.

Les blocs de béton cellulaire sont un matériau de construction léger, il n'est donc pas nécessaire de renforcer les fondations lors de la construction d'une maison.

Cette question a été posée par toutes les générations avant nous, de sorte qu'un nombre suffisant de moyens d'obtenir des matériaux de construction à partir de moyens improvisés sont connus depuis longtemps.

La solution la plus optimale dans ce cas est la construction de logements par vous-même à partir de ce qui peut être obtenu directement sur place.

Eléments du cadre porteur: 1 - la première rangée de blocs basée sur mortier; 2 - blocs cellulaires supplémentaires ; 3 - ceinture renforcée annulaire; 4 - dalles de sol en béton armé ; 5 - joint calorifuge; 6 - ceinture de distribution monolithique en béton armé ; 7 - linteau renforcé en béton; 8 - linteau en béton; 9 - imperméabilisation; 10 - base.

Le plus accessible des matériaux que l'on peut trouver partout est la terre, ou plutôt le sol qui se trouve sous couche fertile. Depuis l'Antiquité, les bâtiments résidentiels et autres bâtiments ont été construits à partir du sol, mais le plus souvent dans les zones où il y avait peu de forêt. Des blocs ont été fabriqués à partir de ce matériau à l'aide de moulage ou de bourrage en plastique, ainsi que de coffrages (le sol y était simplement bourré très étroitement).

Par exemple, si des travaux de bricolage pour la construction d'une maison sont prévus sans sous-sol, le sol prélevé pour l'aménagement de la future fondation suffira pour construire les murs d'une maison à un étage. Si vous faites un sous-sol, la maison peut déjà être construite sur deux étages. Pour les murs, le sol retiré lors de la construction d'une piscine, d'un drainage ou d'un puits convient également.

Auparavant, il n'était pas possible de mécaniser au moins une partie du processus de fabrication d'un tel matériau de construction, mais à notre époque, bien sûr, vous n'avez plus besoin de mélanger les ingrédients nécessaires avec vos pieds, car des dispositifs mécanisés spéciaux ont été inventés pour ça.

Avec l'avènement de mécanismes spéciaux, la situation de la construction utilisant des matériaux improvisés a considérablement changé pour le mieux. À l'aide d'un outil électrifié, vous pouvez fabriquer du matériau - le mélanger et le compacter. Et le résultat n'est pas pire que dans les temps anciens, mais cela prend beaucoup moins de temps et d'efforts physiques.

Aux auteurs de l'équipement dont Dans la question, il a été possible de créer un outil adapté au compactage du béton et d'autres mélanges et matériaux de construction à faible humidité, ainsi que des masses de sol. Et cette invention, abordable pour beaucoup, permettra de produire la plupart des matériaux et pièces de construction directement sur le chantier.

Technologie de fabrication du sol

Avec cette machine, il est possible de former blocs murauxà partir de matières premières locales, incl. du sol grâce à la technologie "injection de zone".

La base processus de production Cet appareil est pris pour reproduire l'effet naturel appelé "coin fluide". domicile caractéristique technologique consiste en ce que la forme, la masse de poudre à mouler et le compresseur s'y déplacent simultanément. Et tout cela sans vibrations ni bruits. Cela ne nécessite pas de processus traditionnels tels que le dosage de la masse, le contrôle de la taille et de la pression du produit, qui gonflent le poinçon dans des usines de moulage similaires.

Dans la machine de moulage appelée "Mini-superchargeur" ​​MN-05, une structure dense et uniforme se forme sur tout le volume du moule, et les dimensions du produit correspondent toujours à la forme à tous égards. Lors du passage à un autre matériau, aucun changement d'équipement n'est nécessaire. Et dans le processus, les effets de post-effet élastique, de piégeage d'air et de surpression sont exclus.

Séquence de pose des blocs : a - système de dressage à une rangée ; b - système de dressage à plusieurs rangées ; c, d - système de pansement à plusieurs rangées de manière mixte (les chiffres indiquent la séquence de maçonnerie).

MH-05, qui n'a pas d'analogues dans le monde, est destiné non seulement à la fabrication de blocs de format unique pour les besoins de la construction, mais avec son aide, il est possible production indépendante et des briques et différents racks, des blocs, des dalles pour les appuis de fenêtre et bien plus encore nécessaires lors de la construction d'une maison de vos propres mains. Les matières premières pour MN-05 peuvent également être différentes sortes les sols et les déchets industriels et autres matériaux.

Ce kit de moulure est indispensable pour les propriétaires de jardin et chalets d'été, chalets, agriculteurs, paysagistes et architectes, car il existe d'innombrables possibilités de créativité individuelle tant dans la construction d'une maison que dans l'amélioration de n'importe quel territoire, qu'il s'agisse d'un terrain personnel ou d'un parc.

Tout le monde a la possibilité de travailler avec cet appareil. Rien de compliqué à faire. Et en même temps, le coût de construction d'une maison est plusieurs fois inférieur à la normale. Voici quelques paramètres de produits pouvant être fabriqués sur MN-05 (nom, taille en millimètres et quantité unique) :

• brique crue d'un bloc de sol - 65x120x250 - 4 pièces;
• bloc de béton pour pavage - 65x120x250 - 4 pièces;
• dalles de pavage 250x250 - 2 pièces;
• pierre à gaz en béton - 65x120x1000 - 2 pièces;
• tuiles plates -120x250 - 4 pièces;
• plaque d'appui de fenêtre - 50x250x1500 - 1 pc;
• cavalier de fenêtre - 50x250x1500 - 1 pc;
• dalles de parement en béton - 250x250x15 - 2 pièces;
• poteau en béton armé - 65x65x100 - 3 pcs;
• plateau en béton - 65x250x100 - 1 pc.

Le phénomène de « coin fluide » permet d'obtenir propriétés uniques matériau : sa densité atteint 99 %, ce qui évite l'apparition de contraintes élastiques, de délaminage transversal et de dilatation des compacts, puisque l'air n'est pas emprisonné.

Fabrication sous forme de bloc

Il est préférable de fabriquer un moule pour fabriquer des blocs avec un fond amovible, il sera donc plus facile de retirer les blocs finis.

Il existe d'autres technologies pour fabriquer de vos propres mains des blocs de construction et d'autres matériaux de construction pour la maison à partir de matériaux improvisés (argile, sable, chaux, sciure de bois, tas de terre) et de ciment.

La technologie dont il sera question maintenant est similaire à la technologie dite "tise" (technologie + construction individuelle + écologie), mais celle-ci est modifiée et universelle, puisqu'elle peut être utilisée pour fabriquer des blocs de construction avec des vides (sable et mortier de ciment) , et sans eux (argile, sable, sciure de bois, ciment, chaux, morsure de terre).

La durabilité des structures en blocs utilisant cette technologie est supérieure à celle de celles fabriquées par des méthodes traditionnelles - jusqu'à 100 ans ou plus. Avec l'aide de tels blocs, il est possible d'ériger des bâtiments jusqu'à 4 étages.

Le processus de fabrication d'un bloc de vos propres mains:

• préparation d'une solution (sable-ciment ou autre);
• placer la forme de bloc en position exactement horizontale ;
• verser la solution dans le moule (et, si nécessaire, l'enfoncer);
• après 5-10 minutes, les épingles sont retirées et structures internes pour la formation de vides;
• retrait du moule de la structure fabriquée, séchage supplémentaire du bloc.

De cette façon, vous pouvez créer jusqu'à 40 blocs par jour de vos propres mains. Et les blocs de construction fabriqués sous forme de blocs présentent des avantages significatifs par rapport aux blocs de panneaux ou de briques :

• réduction très significative des coûts de construction ;
• utilisation d'équipements économiques;
• pas besoin de véhicules de levage et de transport lourds ;
• disponibilité des matériaux de construction;
• un minimum de déchets ;
• assurer une haute résistance de la structure;
• haute isolation thermique de la maison;
• la sécurité environnementale et haut niveau confort;
• pendant le fonctionnement, il n'y a pas de coûts élevés d'entretien et de réparation.

Blocs de construction en béton de bois

La composition principale des blocs muraux comprend des copeaux de bois et du béton.

Les blocs de béton en bois sont des blocs de construction légers fabriqués à partir de copeaux de bois (généralement à partir d'arbres conifères), eau, sciure, produits chimiques et ciment. Dans les années soixante du siècle dernier, la production de tels blocs était réalisée par plus de 100 usines à travers le pays. Mais après l'approbation de la construction des panneaux, la production a été interrompue.

De nos jours, il est possible de fabriquer des blocs de béton de bois pour construire une maison de vos propres mains, dans le strict respect de toutes les exigences technologiques. Les exigences de GOST, selon lesquelles le béton de bois était auparavant fabriqué, impliquent l'utilisation de particules de bois dont la taille est strictement de 40x10x5 mm. Le nombre de feuilles et d'aiguilles ne peut pas dépasser 5% et ne doit pas dépasser 10% de l'écorce.

Pour la fabrication, une quantité considérable de ciment est nécessaire, ce qui détériore les propriétés d'isolation thermique du matériau. C'est pour cette raison que les copeaux de bois sont considérés comme une option idéale comme matière première principale.

Arbolit est un matériau idéal pour réaliser les parois d'un bain ou d'un sauna.

Les experts recommandent l'utilisation de sciure de bois et de copeaux, car les copeaux de bois peuvent servir à la fois à la chaleur et au renforcement. Le rapport de la sciure et des copeaux peut être de 1:1 ou 1:2. Avant utilisation, afin d'éviter la pourriture des copeaux et de la sciure de bois, le sucre doit être éliminé et, pour cela, il est nécessaire de conserver le matériau à l'extérieur pendant 3 à 4 mois. Sans cette procédure, le gonflement des blocs est possible à l'avenir.

Pendant le vieillissement, il est nécessaire de pelleter périodiquement les copeaux de sciure de bois, mais si cela n'est pas possible, le mélange doit être traité avec de l'oxyde de calcium. Une solution est préparée à raison de 150 à 200 litres d'une solution à 1,5% pour 1 m² de matières premières. Le mélange traité est laissé pendant 3-4 jours sous agitation plusieurs fois par jour.

Pour la fabrication de béton de bois est nécessaire. Les experts recommandent d'utiliser du ciment Portland de grade 400 et, comme additifs, du verre liquide, de la chaux éteinte, du sulfate d'aluminium et du sulfate de calcium.

Les additifs sont préparés à raison de 2 à 4% de la masse de ciment. La meilleure combinaison d'additifs est considérée comme un mélange de 50% de sulfate de calcium et de 50% de sulfate d'aluminium, ou dans le même rapport de verre soluble et d'oxyde de calcium.

Caractéristiques du processus

Si possible, vous pouvez préparer à la fois les copeaux et la sciure de bois de vos propres mains à l'aide de machines et de procédés spéciaux, mais vous pouvez également acheter cette matière première en prêt à l'emploi et déjà traité.

Ce matériau est trempé dans de l'eau additionnée de verre liquide. Et pour accélérer le processus de durcissement et de minéralisation du matériau, du chlorure de calcium est ajouté à la masse. Pour effectuer la désinfection, vous devez introduire de la chaux éteinte.

Et seulement après toutes ces préparations, la masse est pétrie dans une bétonnière avec du ciment et d'autres ingrédients nécessaires. Vient ensuite le remplissage de formes spéciales avec le matériau résultant, tandis qu'il est nécessaire de compacter le mélange avec un pilon manuel, une vibropresse ou des pilonneuses pneumatiques ou électriques.

Mise en forme des matériaux

Les experts recommandent de fabriquer des formes pour les blocs à partir de planches et de recouvrir leurs murs de linoléum afin de faciliter le retrait des blocs de construction. Avec le bourrage manuel, il se fait en couches, en bois et dameuse cloutée de fer. Une fois le bloc vieilli pendant une journée, puis retiré. Ensuite, il est laissé sous un auvent pour un raffinement complet jusqu'à la résistance souhaitée. Dans ce cas, il doit être couvert encore humide pour l'hydratation.

La température et le temps optimaux pour cela sont de 15 degrés et 10 jours. À des températures plus basses, des temps de maintien plus longs seront nécessaires. il est important de ne pas laisser la marque en dessous de zéro et de ne pas oublier d'arroser périodiquement les blocs avec de l'eau.

Blocs d'argile expansée

Vous pouvez le faire vous-même et. Tout d'abord, pour la fabrication de blocs d'argile expansée, vous devez préparer un formulaire spécial. Vous pouvez l'exécuter à partir d'un tableau ordinaire. Le formulaire est composé d'une palette et de deux moitiés, ressemblant à la lettre "G". planches nécessaires avec à l'intérieur soit traiter avec de l'huile de machine, soit battre avec de l'étain. Aux extrémités, des fermetures spéciales doivent être installées pour empêcher le formulaire de se désintégrer ou de changer de dimensions.

Il sera un peu plus difficile de réaliser un coffrage avec des videurs pour un bloc d'argile expansée avec des vides, mais cela est compensé par la consommation économique de mélange d'argile expansée. Si vous le souhaitez, des régimes pour eux fabrication correcteà retrouver dans des articles sur le sujet.

La taille du formulaire peut être arbitraire et dépendre des tâches de construction, mais les tailles suivantes sont plus souvent utilisées :

• 39x19x14 cm;
• 19x19x14cm.

En plus du formulaire, vous aurez besoin des outils suivants :

• Maître D'accord ;
• pelle;
• seaux;
• récipient pour le mélange primaire des composants avec de l'eau ;
• plaque métallique pour le malaxage final de la masse de béton d'argile expansée ;
• eau, sable, argile expansée.

Rapport de composants

Pour faire un mélange de qualité, vous devez prendre:

• 1 partie du liant - grade de ciment non inférieur à M400;
• 8 parties d'argile expansée (environ 300-500 kg / m³). Il faut ajouter qu'environ 5 kg de fraction d'argile expansée de 5 à 20 mm sont placés dans un seau de 10 litres ;
• sable - 3 parties sans mélange d'argile et d'autres composants;
• 0-8 - 1 partie d'eau.

Les experts conseillent d'ajouter une cuillère à café de n'importe quel lessive en poudre pour une plus grande plasticité de la solution.

Moulage du mélange approprié

Avec une truelle ou une pelle, vous devez verser soigneusement tous les composants dans un récipient d'eau et laisser cette masse se déposer pendant un certain temps. Ensuite, il est transféré sur une tôle et amené à état désiré mélange minutieux.

Une fois le mélange fini placé dans un moule et soumis à des vibrations à l'aide d'un dispositif spécial qui crée des impulsions de vibration. Vous pouvez vous débrouiller en tapotant avec une pelle sur les côtés du formulaire.

Après deux jours, le bloc enfoncé doit être soigneusement libéré du moule en décrochant les volets dessus, et sous cette forme, il doit être laissé durcir pendant encore 26 jours.

Un bloc d'argile expansée standard pèse de 16 à 17 kg, et il faut environ 1,5 kg de ciment, 4 kg de sable et 10,5 kg d'argile expansée. Après avoir fait quelques calculs simples, nous obtenons que chaque bloc coûte environ 25 roubles, avec un coût moyen d'argile expansée finie de 30 roubles sans livraison.

Blocs de béton cellulaire

Pour la préparation de blocs de béton cellulaire, les composants suivants sont nécessaires:

• ciment Portland;
• chaux vive;
• le sable;
• l'eau;
• une petite quantité de poudre d'aluminium.

Vous aurez également besoin de :

• bétonnière;
• formulaires pour blocs;
• des ficelles métalliques, afin de couper l'excès de mélange du haut des moules ;
• pelle;
• ustensiles de mesure;
• seaux;
• moyens de protection individuelle.

Les composants sont pris dans la proportion requise: chaux vive et ciment Portland - 20% chacun; sable de quartz - 60%; poudre d'aluminium - moins de 1% et un peu plus de 9% - eau. Tout cela est mélangé dans un mélangeur jusqu'à la consistance de la crème sure.

Moules pour couler les experts en béton cellulaire conseillent d'acheter des moules prêts à l'emploi, en préférant les moules en métal et en plastique. Et le mélange fini est versé dans de telles formes, en le remplissant à moitié, car la formation de gaz élèvera le mélange au reste du mélange dans un certain temps. Et si le mélange dépasse les bords, l'excédent est coupé par les cordes.

Le mélange dans les moules est vieilli pendant 6 heures. Dans cet état, les blocs seront déjà prêts à être coupés en plus petits morceaux après le retrait du coffrage des moules préfabriqués. Lors de la coupe, il est nécessaire de former des poches de préhension et des rainures pour les doigts.

De plus, dans des conditions industrielles, les blocs sont placés dans un autoclave pour gagner en résistance, mais ces installations sont très coûteuses, donc lorsqu'ils sont fabriqués par eux-mêmes, les blocs gagneront en résistance en vivo.

Les blocs retirés et coupés sont conservés à l'intérieur pendant un autre jour avant de pouvoir être empilés les uns sur les autres. Un tel matériau ne peut être utilisé pour construire une maison qu'après 28 à 30 jours, lorsque les blocs acquièrent leur résistance finale.

Quelle que soit la méthode que vous choisissez pour préparer le matériau pour la construction d'une maison de vos propres mains, dans tous les cas, la construction de bâtiments à partir de celle-ci sera moins chère et, dans certains cas, beaucoup plus respectueuse de l'environnement, plus solide et plus confortable que l'utilisation de matériaux industriels.

Le bloc est un matériau très courant dans la construction. Parmi ceux-ci, vous pouvez ajouter n'importe quelle structure : une maison, un bain public, un garage, un bloc utilitaire. Les murs en blocs ont de bonnes caractéristiques de résistance, des propriétés d'isolation thermique et acoustique. Avoir ce matériau de construction à votre disposition est si bénéfique que beaucoup de gens réfléchissent à la façon de fabriquer des blocs de construction de leurs propres mains.

Types de blocs de construction

La base de chaque bloc de béton c'est du ciment, du sable et de l'eau. De plus, une charge est utilisée. Selon son type, on obtient l'un ou l'autre type de bloc.

Processus de fabrication de blocs

Pour leur fabrication, il existe un équipement spécial: des machines pour la production de blocs de construction. Ils sont conçus pour une, deux, trois formes de bloc ou plus. Une telle machine est une table vibrante et, en fait, les formes de blocs elles-mêmes sont des conteneurs pour former des blocs. Taille standard produits - 190x190x390 cm. tailles différentes produits concrets au sein de l'établissement. Il est également équipé d'un dispositif pour la fabrication d'un bloc creux. Cette partie se compose de deux (ou trois) cylindres reliés par un morceau de tige d'acier, qui sont insérés dans le coffrage avant que le béton n'y soit coulé. Ces cylindres sont retirés après le durcissement de la pierre, et ainsi des vides sont obtenus dans le bloc fini. Cette méthode vous permet d'économiser considérablement sur le mortier de ciment.

Le processus de fabrication d'un bloc sur cet équipement est assez simple. Dans une bétonnière, une solution est faite avec une charge sélectionnée ou disponible. Le moule de bloc est lubrifié avec de l'huile de machine usagée pour faciliter le processus de retrait. produit fini. Ensuite, la composition de ciment y est versée.

Nous allumons la table vibrante et en 1,5 à 2 minutes, le processus de moulage des produits a lieu. Par vibration, les bulles d'air sont expulsées du béton, la composition est compactée et l'excès de liquide sort. Après moulage, la surface du bloc est nivelée à la spatule.

Ensuite, la forme de bloc est transférée au lieu de séchage des produits. Ils peuvent servir de chambre de cuisson à la vapeur, et complot ordinaire terre avec un auvent dessus. La surface sur laquelle les blocs sont disposés pour le séchage doit être plane et maintenue horizontalement. Grâce au dispositif spécial de la forme en bloc, le retrait du produit n'est pas difficile. Une feuille de fer est retirée du dessous du moule, qui est sa base inférieure, et les parois latérales elles-mêmes se soulèvent. Bloc fini reste en place pour sécher pendant plusieurs jours. Il est ensuite transféré vers un lieu de stockage.

Les matériaux de construction ne manquent pas - aujourd'hui, vous pouvez tout acheter. Les prix, cependant, sont tels que toute construction "vole un sou", de sorte que la production indépendante de matériaux de construction n'est pas un caprice, mais une nécessité. Depuis quelques années, la brique a de sérieux concurrents : blocs de silicate à gaz et de béton cellulaire, céramique poreuse, argile expansée, polystyrène. Tous ces matériaux sont fabriqués équipement de production, mais un type de pierre murale peut être fabriqué à la maison - il s'agit d'un parpaing. Nous vous expliquerons comment fabriquer une machine pour la production de parpaings de vos propres mains.

le parpaing est faux diamant forme rectangulaire et dimensions strictement définies. Le type et les dimensions du parpaing dépendent de l'objectif. Le plus souvent, il s'agit d'un bloc avec des vides technologiques (environ 30% du volume), apportant un poids relativement faible et réduisant la conductivité thermique du matériau.

Selon le but, le parpaing est:

• creux ou monolithique;
• entier ou moitié;
• ordinaire ou faciale;
• porteur ou cloison.

Le parpaing décoratif (avant) peut être Couleurs différentes, la surface de la face avant est ébréchée, déchirée, ondulée, polie. Le matériau est généralement utilisé pour la construction de haies décoratives.

Plusieurs tailles et poids de bloc de base :

• standard ordinaire 390x190x188 mm, poids 20 - 28 kg;
• moitié ordinaire 390x120x188 ou 390x90x188 mm; poids 10 -14 kg;
• cloison 390X120X188 mm, poids 10-15 kg.

Matériaux pour la production de parpaings

La composition du parpaing comprend un liant, une charge et de l'eau. Le nom du bloc a été donné par le laitier de haut-fourneau, autrefois abondant et utilisé comme charge. Aujourd'hui, les scories ne sont pas courantes et, comme charge pour les parpaings, ils utilisent:

• criblures de granit;
• copeaux de briques;
• Pierre concassée;
• gravier de rivière;
• le sable;
• argile expansée broyée;
• argile;
• sciure.

Le liant est un ciment de qualité 300 à 600. La qualité du ciment dépend de la résistance requise du bloc - plus la qualité est élevée, plus la pierre est dense.

Caractéristiques du parpaing. Avantages de la production industrielle

Il n'y a pas de recette strictement définie pour la fabrication du parpaing, ses caractéristiques ne sont donc pas constantes. Selon le remplissage, le parpaing a:

• Densité (750-1450 kg/cm 3).
• Force M30 - M150.
• Le coefficient de vide est en moyenne de 0,3, pas plus de 0,4.
• Coefficient de conductivité thermique 0,27 - 0,65 W / m 2
• durée de vie (selon conditions climatiques) 30 - 150 ans.

La principale différence entre la production industrielle de parpaings est le traitement de la pierre moulée dans la chambre de cuisson à la vapeur. Pendant la journée, à une température de 80 à 100 ° C et à une humidité allant jusqu'à 100%, le matériau gagne jusqu'à 70% de sa résistance maximale et peut être immédiatement utilisé dans la construction. Caractéristiques de résistance un parpaing d'usine est environ deux fois plus haut qu'un parpaing domestique. Mais le matériau fabriqué sur une machine à parpaings à faire soi-même est beaucoup moins cher et convient également parfaitement à la construction.

Comment faire un parpaing à la maison

Le principe de fabrication du parpaing est simple - il s'agit de verser le mélange de béton dans le coffrage :

• Pour préparer le mélange de travail, du ciment, des charges et de l'eau sont mélangés. Les charges sont pré-sélectionnées pour éliminer les fragments volumineux et étrangers. Le volume d'eau ne doit pas être trop important pour que le mélange ait une consistance semi-sèche (en argot professionnel - «sculpture»). Un exemple de proportion typique pour un parpaing à haute résistance: filler - 7 parties, sable grossier - 2 parties, gravier de fraction moyenne ou criblures de granit - 2 parties, une partie et demie de ciment et 3 eau.
• La forme (matrice) est chargée avec le mélange de travail, compacté autant que possible par vibrocompression ou tassement. Après compactage, le mélange est rempli jusqu'au volume souhaité et recompacté.
• Le bloc formé est soigneusement libéré du moule.
• Séchez le parpaing dans des conditions naturelles. Après une journée, les blocs peuvent être soigneusement déplacés du site de moulage au site de stockage, après 5 à 7 jours, les blocs seront prêts à être utilisés dans la construction. L'utilisation d'un plastifiant vous permet d'accélérer le durcissement - après 6 à 8 heures, le parpaing peut être déplacé vers l'entrepôt. La force maximale les blocs sont achetés en un mois, les conditions préférées sont une température et une humidité élevées.

Equipement pour la production de parpaing

Le principal avantage de la production de parpaings est large sélection Equipement technique. Vous pouvez choisir et fabriquer indépendamment la machine souhaitée pour la production à domicile de parpaings.

Pour la production la plus simple de parpaings, vous avez besoin de:

• matériaux;
• matrice de parpaings pour moulage;
• espace intérieur ventilé avec un sol plat.

Le niveau de mécanisation dépend de la volonté du fabricant et quantité requise blocs. Je propose trois options de production :

1. Une petite quantité de blocs pour votre propre usage peut être fabriquée à la main à l'aide d'une matrice simple, facile à fabriquer à partir d'une planche de bois.

Voici à quoi ressemble la suite du processus de fabrication d'un parpaing

2. Le processus peut être facilité en utilisant la machine la plus simple pour les parpaings à la maison - une matrice pour un bloc avec vibration. Allumer le vibrateur pendant quelques secondes après avoir rempli la matrice et après avoir ajouté le mélange au volume total accélérera le processus et réduira les coûts de main-d'œuvre.

Les instructions pour la fabrication de la machine et son dessin peuvent être trouvés sur le net. Fonctionnement de la machine

3. La machine pour la fabrication de parpaings à deux matrices vous permet de simplifier considérablement la production et de produire du matériel non seulement pour vous-même, mais également pour la vente.

La machine à parpaings est simple et peut être fabriquée à la maison. Pour fabriquer votre propre machine, vous aurez besoin de :

• Machine de soudage;
• meuleuse d'angle, elle est aussi "Bulgare" ;
• règle et craie pour marquer.

Les pièces principales de la machine pour la fabrication de parpaings faites-le vous-même:

• Matrice

Boîtes de moulage avec guides et tablier.

• Presse

Deux poignées d'un tuyau, deux murs de tôle t 3 mm et quatre plans de serrage.

Deux bases, deux guides, traverses et quatre roues sans freins.

• Bras de levier

Trois tuyaux, des oreilles et deux tiges.

Pour visualiser comment fabriquer une machine et voir les dessins, je vous recommande de regarder deux vidéos :

• une vidéo au format 3d raconte en détail la conception de la machine et le principe de fonctionnement.
• la vidéo donne une spécification complète de la machine pour la fabrication de parpaings, un dessin général et des dessins de chaque élément individuel.

Vous pouvez voir le travail de la machine pour la production de parpaings ici (VIDEO 5)

Que peut-on construire à partir de parpaings

La production de parpaings n'a pas commencé hier - dans les régions où les scories de charbon sont abondantes, ce matériau de construction est utilisé depuis longtemps. Si les avantages du parpaing sont bien connus (faible coût et facilité de fabrication), alors les inconvénients sont souvent étouffés. Les inconvénients de ce matériau comprennent:

• insécurité environnementale

Si des scories industrielles sont utilisées dans la production de parpaings, il est probable que le matériau aura niveau élevé radiation. Assurez-vous d'utiliser un dosimètre lors du choix d'un matériau.

• Instabilité à une humidité élevée.

Un mur en parpaings doit être isolé de l'humidité naturelle. Le plâtrage d'un parpaing n'est pas facile en raison de la mauvaise adhérence du mortier au laitier.

• Durabilité limitée.

• Apparence imprésentable

Une autre raison de faire du bardage.

L'utilisation du parpaing est limitée - il convient à la construction:

• dépendances (hangars, garages, buanderies) ;
• bâtiments industriels d'un étage;
• bains (avec imperméabilisation soignée);
• clôtures et barrières;
• chalets d'été;
• dépendances, etc...

Machine de fabrication de parpaings mise à jour : 10 novembre 2016 par : Artyom