Produkcja bloczków ściennych. Instalacja do produkcji klocków własnymi rękami

Zorganizowanie działalności w zakresie produkcji bloków żużlowych nie jest trudne: technologia jest prosta, surowce są tanie. Wymagane jest jednak dokładne obliczenie rentowności. Tej niszy nie można nazwać darmową, co oznacza, że produkty muszą być konkurencyjne pod względem jakości i ceny.

Tanie materiały ścienne są poszukiwane przy budowie domków, garaży, budynków gospodarczych, a czasem obiektów przemysłowych. Produkcja bloków żużlowych jako działalności gospodarczej jest atrakcyjna ze względu na prostą technologię, taniość surowców oraz szerokość rynku zbytu. Obecnie do ich produkcji wykorzystuje się nie tylko żużel, ale i inne wypełniacze. Przestarzała nazwa silnie kojarzy się z niskogatunkowym materiałem budowlanym z czasów sowieckich, z którego zwyczajowo budowano głównie obory. Nowoczesne bloki mają z tym niewiele wspólnego, często nazywane są przez skład głównych komponentów lub technologię wykonania.

Surowce, odmiany, certyfikacja

W rzeczywistości każdy blok żużlowy jest sztucznym kamieniem budowlanym uzyskanym z zaprawy betonowej. Skład 80 - 90%: żużel kotłowy, odpady z produkcji hutniczej, kruszony granit i skratki, tłuczona cegła, piasek. Coraz większą popularnością cieszą się nowoczesne, przyjazne dla środowiska komponenty: keramzyt (keramzyt), drewno-beton (pelety, trociny), styropian (porowate tworzywa sztuczne). W zależności od tego powstaje szeroka gama nazw gotowego produktu. Masę wiążącą reprezentuje cement, niekiedy z zastosowaniem dodatków uplastyczniających, które przyspieszają proces twardnienia (tab. 1).

Planując produkcję bloków żużlowych, musisz mieć odpowiedzi na trzy główne pytania:

jakie materiały są dostępne do użycia jako wypełniacz;
jakie rodzaje kamienia są poszukiwane w danym obszarze;
co bardziej opłaca się wykorzystać jako zaletę: cenę lub jakość produktów.

Najciekawsze jest to, że blok żużlowy nie podlega obowiązkowej certyfikacji. W przeciwieństwie do składników składowych: cementu, piasku, żwiru, dodatków chemicznych - muszą być zgodne z ustalonymi normami. W razie potrzeby producent może przekazać go dobrowolnie w dowolnym odpowiednim laboratorium. Jednocześnie produkty zostaną sprawdzone pod kątem zgodności z GOST 6665-91 „Betonowe kamienie ścienne. Dane techniczne”. Będzie to wymagało:

zaświadczenie o rejestracji państwowej (OGRN, NIP);
specyfikacje techniczne, jeśli istnieją (TU);
zgłoszenie i dane firmy.

Nieobecność gościa z jednej strony rozwiązuje ręce, z drugiej rodzi pewne problemy. Kupujący krytycznie odnoszą się do nieuzasadnionych oświadczeń sprzedawcy, a obecność certyfikatu jest przekonującym argumentem przy wyborze materiału budowlanego. Szczególnie nie jest mile widziane wykorzystanie odpadów przemysłowych - takie produkty trudno przypisać materiałom przyjaznym dla środowiska.

Technologia produkcji bloczków żużlowych

Pełny cykl produkcji kamienia budowlanego obejmuje:

ugniatanie początkowej półsztywnej mieszanki w mieszarce lub betoniarce;
ładowanie betonu do matrycy (z wykrojnikiem lub bez);
wyrównanie mieszanki, uszczelnienie narożników (do załadunku ręcznego);
zagęszczanie roztworu za pomocą wibracji (od 2 do 30 sekund) i nacisku;
formowanie przez podniesienie matrycy; blok pozostaje na podłodze lub palecie;
transport gotowych produktów na miejsce końcowego suszenia.

Sztywne rozwiązanie nie pozwala na kruszenie się kostki po sprasowaniu i utratę kształtu po wyschnięciu. Temperatura w pomieszczeniu roboczym musi wynosić co najmniej 1°C. Zestalenie w stopniu umożliwiającym przeładunek następuje w ciągu 1,5 – 4 dni. Przy dodawaniu specjalnych plastyfikatorów skraca się do kilku godzin. Ostateczne dojrzewanie odbywa się na stojakach lub na ulicy, w naturalnej temperaturze przez miesiąc. Wilgotność powinna być wysoka, czasami stosuje się gotowanie na parze.

Popularne typy sprzętu

Zasada działania, a także wydajność większości mechanicznych, półautomatycznych maszyn niewiele się od siebie różni. Przy wyborze zwraca się raczej uwagę na niezawodność materiałów, cechy konstrukcyjne i łatwość użytkowania. Konwencjonalnie można je podzielić na trzy grupy:

proste maszyny mechaniczne wykorzystujące Praca fizyczna, (popularnie znany jako „żywopirki”); z wibratorami małej mocy lub bez nich;
wibroprasy półautomatyczne wyposażone w dodatkowe elementy ułatwiające pracę: mechanizm podnoszący, wycofanie itp.;
linie automatyczne, w tym betoniarki wymuszone, wiadra z dozownikami, przenośniki, wibroprasy w jednym procesie.

Jeśli mówimy o małych firmach, to większość używa obrabiarek i wibropras. Na przykład jeden z największych sklepów internetowych ma 175 ofert sprzedaży sprzętu do produkcji bloków żużlowych. Zastanów się, co oferują producenci.

1 Obrabiarki z wibratorem małej mocy.

W całkowitej wielkości dostaw zajmują około pół - 80 sztuk w cenie do 50 000 rubli. Sprzedawanych jest około 40 modeli w cenach do 25 000 rubli (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Zasada działania „uproszczonej” wibracji polega na tym, że pozwala ona na nadanie kształtu półsztywnej masie betonowej za pomocą matrycy.

Większość z tych urządzeń (ryc. 1) ma wydajność 200 - 1000 bloków dziennie. Mieszanie zaprawy, podawanie do form, wyrównywanie odbywa się ręcznie. Różnią się one mocą silnika elektrycznego, ilością matryc (od 1 do 4 sztuk), konstrukcją mechanizmu podnoszącego, możliwością cofania maszyny. Praca nad nimi to ciężka praca fizyczna, trudno utrzymać geometrię produktów.

Część maszyn o podwyższonych wibracjach kosztujących 50 000 - 100 000 rubli można również przypisać do tej kategorii (ryc. 2). Liczba propozycji to około 30. W zasadzie nie różnią się one od swoich odpowiedników o małej mocy. Zwykle w nich duża ilość matryce (do 8 sztuk), niektóre modele mają stolik, inne mają mechanizmy kołowe i tak dalej.

Według konkretnych praktyków biznesu wzrost liczby matryc nie prowadzi do bezpośredniego wzrostu wydajności. Wydajność jest pojęciem względnym, jeśli chodzi o pracę ręczną lub częściowo zmechanizowaną. Takie maszyny są trudniejsze w utrzymaniu, muszą być obsługiwane przez co najmniej dwie osoby. Praktycznie nie obniżają kosztów, ale są droższe.

2 Półautomatyczne wibroprasy hydrauliczne.

Do tej grupy należą maszyny, urządzenia kosztujące od 170 000 do 470 000 rubli (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Zazwyczaj są przeznaczone do produkcji 3 - 4 bloczków na cykl, nacisk na masę betonową 2000 - 5000 kg, czas prasowania do 30 sekund. Istotną zaletą (oprócz ułatwienia pracy fizycznej) jest wysoka jakość produktów. Sprzęt kształtujący (matryca, stempel) zapewnia dokładną geometrię. Wydajność jest pozycjonowana na 120 - 180 sztuk / godzinę, czyli od 1000 do 2000 na zmianę.

Osobliwości:

sterowanie automatyczne, półautomatyczne; minimalna praca fizyczna;
wysoka jakość, dobra geometria wyrobów, różne rodzaje bloków;
dodatkowe wyposażenie do produkcji obrzeży, płyt chodnikowych;
bunkry rozładunkowe, przenośniki taśmowe; sprężyny tłumiące;
możliwość łączenia zgodnie z innym sprzętem;
produkcja bloczków o powierzchni dekoracyjnej: gładkiej, falistej, pod kamieniem.

3 Mini-fabryki do produkcji bloków żużlowych.

Cena zautomatyzowanych linii realizujących pełny cykl produkcyjny od wymuszonego mieszania masy wyjściowej w betoniarce, od automatyczne podawanie, prasowanie i suszenie (na parze) - od 2 do 5 milionów rubli. Wyróżniają się wysoką wydajnością, produkując do 400 gotowych bloków (80 palet) na godzinę pracy, z reguły wyposażone są w zestaw wymiennych modułów do produkcji innych rodzajów wyrobów betonowych (do 350 szt.) . W skład zestawu wchodzą betoniarki wymuszone, prasy wibracyjne dużej mocy, stoły wibracyjne, wiadukty. Takie mini-fabryki są produkowane przez Mastek LLC i niektórych innych producentów (ryc. 3).

Inwestycje, zwrot, rentowność

Bloczki żużlowe należą do drobnoelementowych wyrobów betonowych wraz z beton komórkowy(bloki piankowe i gazowe). Główną zaletą jest niska cena. Cechą jest zapotrzebowanie sezonowe, ponieważ budowę preferuje się w okresie letnim. Ponadto materiały ścienne z kamienia nie są w równym stopniu poszukiwane w poszczególnych regionach. Pośrednio zapotrzebowanie można oszacować na podstawie rozmieszczenia głównego konkurenta – cegieł (rys. 5).

Wysokość inwestycji uzależniona jest od rodzaju zakupionego sprzętu, dostępności wypełniacza (głównie materiałów lokalnych) oraz kosztu cementu - to najdroższa część surowca.

Na przykład obliczmy koszt 1 bloku żużlowego w cenach Uralu Środkowego w 2015 roku.

cement - 9,28 rubla. (3,5 kg);
przesiewanie granitu - 1,12 rubla. (9,3 kg);
piasek - 3,16 rubla. (9,3 kg);
e / energia - 0,44 rubla;
wynagrodzenie - 2,18 rubla.

Całkowity: koszt na jednostkę produkcji wynosi 16,17 rubli. Rok temu było to około 12,24 rubla.

Za 9 miesięcy 2015 r. średnia cena cementu wzrosła o 1,9% i wyniosła w październiku 3931 rubli/t (2858 rubli za analogiczny okres 2014 r.). A jego zużycie zmniejszyło się o 11% (rys. 6).

Koszt jednego standardowego bloku żużlowego wynosi od 27 do 29 rubli za sztukę, blok z gliny ekspandowanej jest droższy: od 37 do 39 rubli. Na pierwszy rzut oka rentowność wydaje się wysoka, ale do tego trzeba jeszcze doliczyć koszty sprzętu, wynajmu pomieszczeń pod produkcję i magazynowania.

Inne rzeczy do rozważenia podczas planowania:

materiały budowlane charakteryzują się nieelastycznym popytem - obniżka cen ma niewielki wpływ na wielkość sprzedaży; kupujący preferuje jakość, ponieważ okres użytkowania jest długi;
nie polegać na parametrach użytkowych sprzętu określonych przez producenta; w rzeczywistości jest zwykle niższy o 15-20%;
na początku pracy czas poświęcony będzie na dobranie optymalnych proporcji składników, przetestowanie technologii – jakość produktu w dużej mierze zależy od zastosowanego sprzętu i składu mieszanki.

Streszczenie

Zdecydowanie nie można powiedzieć, czy produkcja bloków żużlowych jest opłacalna, czy nie. W każdym przypadku należy wziąć pod uwagę ogromną liczbę czynników lokalnych: popyt, dostęp do taniego (lub nawet bezpłatnego) wypełniacza, liczbę konkurentów, koszty pracy w regionie, jej organizację, koszty dostawy, jakość produktu. Wszystko zależy od tego, jaki jest cel przedsiębiorcy: zarabiać na życie dla rodziny, czy osiągnąć określony poziom biznesowy.

Najtrudniejszą rzeczą w tym biznesie jest znalezienie niszy na rynku sprzedaży. Lepszy biznes rozwija się dla tych, którzy odchodzą „na barkach budowniczych” - to znaczy zaczynają pracę z pewnymi gwarancjami. Dla tych, którzy polegają na kliencie końcowym, jest to trudniejsze. Chociaż teraz, w czasie kryzysu, zaczęli zamawiać usługi mniej, budować na własną rękę – więcej.

Olbrzymi potencjał nowoczesnych technologii oraz szeroka gama materiałów budowlanych dają niemal nieograniczone możliwości dla profesjonalnych i sfery prywatne budowa. Bloki ścienne są budżet analogowy drogie cegły i wiążą się ze znacznym uproszczeniem prac instalacyjnych.

Produkcja bloczków ściennych pozwala na realizację dowolnych projektów budowlanych bez znacznych kosztów finansowych, przy jednoczesnym spełnieniu wszystkich wymagań budowy w różnych lokalizacjach w każdych warunkach.

Produkcja

Proces produkcji bloków ściennych polega na zastosowaniu mieszanek betonowych, a następnie dodaniu do nich specjalnych rozwiązań, których skład określa właściwości przyszłego materiału. W procesie produkcyjnym mogą być wykorzystywane różne technologie (odlewanie, wibrokompresja).

W dużej mierze na kształtowanie się właściwości bloczków betonowych mają wpływ: warunki temperaturowe oraz ciśnienia, przy których materiał krzepnie i przybiera ostateczny kształt. W różnych warunkach mieszanki o tym samym składzie mają różne cechy siła i jednolitość. Na przykład przy spontanicznym twardnieniu mieszanki betonowej w warunkach naturalnych materiał będzie miał niższe właściwości niż przy tworzeniu optymalnych wskaźników temperatury i użyciu autoklawu.

Do chwili obecnej istnieje kilka rodzajów bloków ściennych, z których każdy charakteryzuje się specjalnymi właściwościami:

Bloki z gliny ekspandowanej - materiał konstrukcyjny, skupiony na budowie zarówno małych budynków, jak i obiektów przemysłowych. Mieszanka betonowa zawiera granulki gliny o wysokiej wytrzymałości, co prowadzi do wysokich właściwości oszczędzania ciepła i wystarczających wskaźników wytrzymałości. Bloczki na bazie keramzytu nie zamarzają, na ich powierzchni nie zbiera się para wodna, nie rozprzestrzeniają się grzyby i pleśń.
Bloczki styropianowe to materiał kompozytowy, do produkcji którego wykorzystywane są mieszanki betonowe na bazie granulatu styropianowego. Można je wykonywać bezpośrednio na placach budowy, ponieważ proces produkcyjny nie wymaga tworzenia określonych warunków hartowania. Beton styropianowy ma dobre właściwości izolacji cieplnej i akustycznej, ale jest niezwykle podatny na ogień.
Pianobetony to rodzaj lekkich bloczków ściennych, które są produkowane przy użyciu standardowych mieszanek betonowych na bazie silnie spieniającego środka. Proces produkcyjny jest dość prosty, nie wymaga użycia trudno dostępnych elementów i stworzenia specjalnych warunków do hartowania. Materiał nie różni się dużą wytrzymałością i wymaga dodatkowego wykończenia wznoszonych ścian.
Bloczki z betonu komórkowego to trwały i jednorodny materiał z kategorii lekkich bloczków komórkowych, do którego produkcji wykorzystywane są autoklawy. Wysoka wytrzymałość, doskonałe właściwości izolacji cieplnej i akustycznej, ognioodporność i mrozoodporność to główne zalety bloków gazowych. Obiekty zbudowane z bloczków z betonu komórkowego praktycznie się nie kurczą.

Beton na bazie trocin jest izolowany od niedrogich materiałów kompozytowych. Takie bloki mają wysoką przyjazność dla środowiska, wyróżniają się dobrą izolacją termiczną i odpornością ogniową. Wady betonu trocinowego to długi czas schnięcia i zwiększona przepuszczalność wody.

Zalety produkcji bloczków z betonu spienionego

Proces produkcji bloczków z keramzytu polega na zastosowaniu specjalnych mieszanek betonowych na bazie przyjaznych dla środowiska keramzyt i granulek glinianych, wypalanych w specjalny sposób. Prawidłowe proporcje składników rozwiązania i zastosowanie specjalnego sprzętu umożliwiają uzyskanie lekkich i wytrzymałych bloków do budowy ścian na wyjściu.

Bloczki keramzytowe, produkowane zgodnie z ustalonymi normami, przewyższają niektóre rodzaje bloczków ściennych zarówno pod względem parametrów chemicznych, jak i właściwości użytkowych. Zaletami materiału kompozytowego na bazie keramzytu są:

wysoki współczynnik przewodności cieplnej;
aktywna wymiana powietrza i przepuszczalność pary;
wszechstronność zastosowania w każdych warunkach klimatycznych;
dobra trwałość;
odporność na korozję;
odporność na ogień;
przyjazność dla środowiska;
łatwość przechowywania i transportu;
stosunkowo niski koszt.

Bloki z gliny ekspandowanej przyspieszają proces budowy ścian 4-5 razy, co pozwala znacznie zaoszczędzić czas bez utraty jakości. Montaż bloków ściennych na bazie keramzytu jest dość prosty i nie wymaga specjalnych umiejętności zawodowych.

Linia do produkcji bloków jest bardzo

Wibroprasa do ubijania bloków

sprzęt na żądanie, ponieważ bloki konstrukcyjne mają kilka atrakcyjnych właściwości:

Dzięki klockom można zbudować niską zabudowę (2-3 kondygnacje) (dom, garaż, chata, warsztat) bez pomocy murarza. Jeden blok to 4-5 cegieł.
Ściany zbudowane z linii produkcyjnej bloczków są odporne na ciepło i dźwięk.
Koszt bloku jest znacznie niższy niż koszt cegły, bloki piankowe i inne materiały budowlane są bardzo przystępnymi produktami ze względu na ich niską cenę.
Blok zakłada możliwość samodzielnego wykonania. Cegły gliniasto-słomiane mogą być również produkowane niezależnie.

Technologia produkcji

Technologia produkcji klocków konstrukcyjnych składa się z trzech etapów:

Etap I: przygotowanie betonu.

Etap II: produkcja bloków.

Etap III: suszenie i przechowywanie gotowych bloków.

Etap I: przygotowanie betonu.

Przygotowanie betonu odbywa się w kilku etapach.

Należy napełnić 3 łopaty drobnych skratek i 3 łopaty granulowanych żużli.
Wlej jedną łopatę piasku cementowego.
Dokładnie wymieszaj.
Dodaj 260 mililitrów do 8–10 litrów wody, to jest pół 0,5 litra słoika, roztwór UPD. Roztwór mieszanki należy przygotować w następujący sposób: wsypać 0,8 kg UPD do 45 litrów pojemnika i dokładnie wymieszać.
Dokładnie wymieszać. W takim przypadku beton jest dokładnie impregnowany mieszaniną UPD.

Etap II: produkcja bloków.

Maszyna do formowania bloków 1). Przygotowany beton wlać do maszyny wibracyjnej. Krótko na 2-3 sekundy włącz wibrator i gdy beton jednym ruchem osiądzie, wyrównaj płaszczyznę osiadłego betonu.

2). Zamontuj zacisk i bez specjalnych wysiłków, aby go docisnąć, włącz wibrator.

Blok z prostokątnymi i okrągłymi pustkami wibruje przez 5-6 sekund. do momentu opadnięcia docisku na ograniczniki.

Pełne, wąskie bloki (są ich 2) wibrują przez 4-6 sekund.

3). Podczas wibracji maszyna podnosi się, a bloki pozostają na placu budowy.

Etap III: suszenie i przechowywanie gotowych bloków

Za pomocą FDD gotowe bloki muszą zostać usunięte z placu budowy i przetransportowane do magazynu w ciągu 6-7 godzin. Bez użycia UPD - po 48 godzinach. Po tym czasie bloki nie rozpadają się, zależnie od technologii ich wykonania i proporcji betonu.

Przechowywanie gotowego bloku jest dozwolone w stosach ostrosłupowych. W jednym bloku na 3-4 cm, z odstępem między blokami, które są potrzebne do późniejszego wysuszenia powierzchni bocznej.

Każda z tych piramid zawiera 110 bloków. Każda piramida musi być oznaczona datą i godziną produkcji ostatniego bloku. Jest to wymagane do wdrożenia. W 5, 6 dniu bloki są wysyłane.

Sprzęt do robienia bloków

Automatyczna linia do produkcji bloków to nowoczesne urządzenie do produkcji pełna lista różne rodzaje wyroby budowlane:

cegiełka

Zautomatyzowane linie do produkcji bloków
produkujemy następujące rodzaje bloków:

ściana: wymiary 195*195*395 mm, 190x195x395 mm lub 205x205x405 mm:

beton piaskowy;

b) cokół i fundament: wymiary 195*195*395 mm, 190x195x395 mm lub 205x205x405 mm:

c) ścianki działowe: wymiary 95*195*395 mm:

d) wymiary przegrody: 105*195*395 mm:

beton piaskowy;
keramzyt;
beton;
arbolit;
styropian;

e) wymiary przegrody 145*195*395 mm:

Blok arbolitowy

beton piaskowy;
keramzyt;
beton;
arbolit;
styrobetonu.

Palety nie są potrzebne, a wszystkie matryce są dołączone.

Zestaw formierski linii produkcyjnej bloku jest przeznaczony do pracy z dowolnym cementem, nawet najniższej jakości. Możliwe jest również zastosowanie dowolnego rodzaju piasku i szpachlówki. Odpady budowlane są dobrze poddawane recyklingowi.

Sprzęt:

Blok styropianowy

wibroprasa.
Zestawy do produkcji płyt chodnikowych.
Betoniarka.
Przenośnik taśmowy z koszem przyjęciowym.
Bunkry dozujące na jedną wibroprasę.

Cena £ zautomatyzowany sprzęt całkiem nisko. Linie do produkcji bloków, których cena wynosi około 250 000 rubli, są bardzo opłacalnym sprzętem i cieszą się dużym zainteresowaniem wśród producentów różnego rodzaju bloków.

Bloki ścienne

Wymagana linia do produkcji bloków konstrukcyjnych specjalny pokój

Bloki ścienne są zdecydowanie najwygodniejszym materiałem budowlanym do budowy domów prywatnych i innych konstrukcji. Bloczki ścienne produkowane są na cemencie, który staje się spoiwem z wszelkiego rodzaju wypełniaczami:

mieszanka piasku i żwiru (SGM);
popiół;
ekspandowana glina;
przesiewanie kruszywa;
żużel;
polistyren (miękisz);
trociny.

Cement

W przypadku bloków ściennych najlepszym spoiwem staje się cement. Cement ma wystarczająco wysoki współczynnik twardnienia, co zapewnia wysoką niezawodność i odporność na wilgoć. Do produkcji bloków można stosować wszystkie rodzaje cementu, którego klasa wytrzymałości wynosi od 450 do 550.

Symbole zastępcze

Jako symbol zastępczy z reguły stosuje się:

piasek;
skruszony kamień;
żużle;
popiół;
ekspandowana glina;
trociny;
trociny
inne materiały obojętne i ich kombinacje.

Kruszywa muszą być wolne od kurzu, ponieważ zwykle jest on nadmierny. Również miękkie wtrącenia gliny, lód, mrożony blok. W celu rozmrożenia zamrożonego kawałka kruszywa w jego stałym przechowywaniu, konieczne jest umieszczenie go w ciepłym miejscu pomieszczenia lub wyposażenie włazu wyjściowego bunkra w parowe urządzenie grzewcze. Ogrzewanie to przyczyni się do najszybszego twardnienia betonu w zimnej porze roku.

Kruszywa drobne, z wyjątkiem popiołu według zbioru granulometrycznego, należy zaliczyć do grup „średnie” i „duże”. Stosowane są kruszywa o mniejszych rozmiarach, a jednocześnie umożliwiające łączenie z dużymi kruszywami. W piasku niedopuszczalna jest obecność ziaren większych niż 11 mm. Ilość cząstek pylistych, ilastych, pylastych w piasku rodzimym nie powinna przekraczać 4%. Kruszywa drobne należy przechowywać w bunkrze, który jest zamknięty przed opadami atmosferycznymi. Zimą musi być wyposażony w ogrzewanie agregatem.

Badania wykazały, że jeśli wióry lub wióry są bardzo długie (powyżej 45 mm), to charakterystyka wytrzymałości na ściskanie ulega pogorszeniu. Jeśli wióry lub trociny są małe, oznacza to gwałtowne pogorszenie właściwości wytrzymałościowych na zginanie. Drzewo staje się wypełniaczem, nie niosąc ze sobą żadnej użyteczności i nie poprawia materiału.

Symbole zastępcze są generalnie podzielone na dwa typy:

Mały.
Wielki.

drobne kruszywo

Drobne kruszywo do betonu

Ma wielkość ziarna od 0,02 do 2,1 mm. Piasek surowy jest szczególnie szeroko stosowanym kruszywem drobnoziarnistym. Dopuszczalna jest niewielka zawartość mułu, iłu lub gliny w piasku, ale jeśli ich ilość nie przekracza 11% masy całkowitej. Odpady z produkcji tłucznia to: drobne cząstki granitu, dolomitu, marmuru, popiołu, drobnego żużla. Drobne kruszywa zapewniają elastyczność zanieczyszczeń, zmniejszają ilość szczelin w produktach i maksymalnie wygładzają ich płaszczyznę. Niemniej jednak pozostała część drobnych kruszyw, a mianowicie składnik pyłowy, zmniejsza trwałość produktu.

kruszywa gruboziarniste

kruszywo gruboziarniste do betonu

Kruszywo grube to surowiec o wielkości ziarna 6 lub więcej milimetrów. W ramach mieszanki betonowej potrzebne są duże kruszywa, aby stworzyć przestrzenną ramę w produkcie. Trwałość produktu zależy od jego wytrzymałości. Z reguły niewystarczająco mocny produkt tłumaczy się niewystarczającą ilością grubego kruszywa w betonie. Nadmiar dużego skupienia kruszywa w domieszce zapewnia uzyskanie porowatych, nieregularnie ukształtowanych krawędzi na powierzchni wyrobu. Podczas transportu produkt końcowy, w dużej sumie, suma bitew jest dodawana. Wraz ze wzrostem uziarnienia dużych kruszyw trwałość produktów podwaja się.

Woda

Woda do betonu ma specjalne dodatki

Woda używana do produkcji betonu nie powinna zawierać mieszaniny niektórych olejów, kwasów, silnych zasad, materii organicznej i odpadów przemysłowych. Woda jest akceptowalna jakość picia, a także wodę z domowych rur wodociągowych. Woda gwarantuje wiązanie (uwodnienie) cementu. Każda domieszka w wodzie może znacznie zmniejszyć twardość betonu, a także spowodować przedwczesną, niepożądaną i opóźnioną gradację cementu. Również brudna woda może tworzyć plamy na powierzchni gotowego produktu. Temperatura wody musi wynosić co najmniej 16°C, ponieważ niska temperatura doprowadzi do zwielokrotnienia czasu hydratacji betonu. Zaleca się doprowadzanie wody do mieszadeł rurami perforowanymi.

Dodatki chemiczne do betonu

W ostatnim czasie produkcja krajowa poczyniła znaczne postępy w zakresie badań nad różnymi dodatkami chemicznymi do mieszanki betonowej. Służy do zmniejszenia zużycia mieszanki cementowej, zwiększenia szybkości jej gradacji, skrócenia czasu obróbki produktów na ciepło i na mokro. A także w celu zwiększenia zdolności betonu do twardnienia w okres zimowy, aby zwiększyć jego mrozoodporność i twardość.

Chlorek wapnia (CaCl) jest stosowany zarówno w postaci roztworu, jak i w postaci suchej. W postaci suchej dodawany jest do kruszywa, w postaci roztworu dodawany jest do wody przeznaczonej do przygotowania mieszanki, przy zachowaniu całkowitej ilości wody w mieszance. Dodatek chlorku wapnia nieznacznie podnosi cenę surowców. Jednak szybki zestaw twardości gwarantuje producent wyroby budowlane oszczędność energii na ogrzewanie pomieszczeń. Produkt musi być postarzany przed wysyłką do klienta. To znacznie przekracza zużycie chlorku wapnia, jednak zmniejsza ilość pęknięć produktu podczas transportu.

Ogromną zaletą linii do produkcji bloków jest zastosowanie dodatku napowietrzającego:

żywica zapylana drewnem (LMS);
zneutralizowana żywica napowietrzająca (SNV);
klej termiczny (KTP);
napar z drożdży siarczynowych (SDB).

Dodatek napowietrzający poprawia aktywność mieszanki w wypełnianiu matryc wibroprasy, jednocześnie podnosząc jakość płaszczyzny produktu i minimalizując ilość pęknięć. Główną zaletą dodatku napowietrzającego jest większa mrozoodporność betonu. Efekt zwiększenia mrozoodporności tłumaczy się nadmiarem pęcherzyków powietrza w porach betonu, co minimalizuje występowanie w nich wnikania wody. Zapobiega również powstawaniu naprężeń niszczących w betonie podczas schładzania wody kapilarnej w wyniku tłumienia skurczu pęcherzyków powietrza.

Do produkcji bloczków ściennych i linii do ich produkcji używamy palety lub alternatywna metoda, przy użyciu spoiwa cementowego i dowolnego rodzaju wypełniacza. Bloki uzyskuje się z prostokątną pustką.

Ten sprzęt mały rozmiar, niska cena, idealna dla prywatnych deweloperów.

Sprzęt:

Wibrator o mocy 180 watów (220 woltów) z nieregulowanym poziomem wibracji. Moc tego wibratora: 1,4 kN. Rozmiar bloku wylotowego: 395x195x190 mm.
Forma drążona o parametrach 85x115 mm (wyjmowana).

Forma do formowania pustej przestrzeni została zaprojektowana tak, aby utworzyć pustkę w bloku. Pozwoli to zaoszczędzić mieszankę betonową o jedną trzecią. Pusta przestrzeń jest również niezbędna do zwiększenia izolacyjności termicznej konstrukcji. Forma do pustej przestrzeni oraz zamontowana nakładka na stempel, która jest dołączona do zestawu, tworzą pełną bryłę, bloki fundamentowe.

Linia do produkcji bloków, której cena nigdy nie przekracza kwoty zaplanowanej przez przedsiębiorcę, posiada na stanie bardzo ważne wyposażenie produkcyjne. Mianowicie docisk płyty górnej wypraski stempla (górna płaszczyzna bloku). Dzięki temu wyprodukowany blok ma ze wszystkich stron niezbędną geometrię, co znacznie uprości i sprawi, że praca będzie wysokiej jakości. Stempel (zacisk prętowy) wykonywany jest ręcznie. Wydajność linii: 155-305 bloków na zmianę. Czas potrzebny na uformowanie jednego bloku i ponowną instalację sprzętu w celu utworzenia następnego bloku wynosi 35–45 sekund od momentu załadowania betonu na tacę odbiorczą. W razie potrzeby może pracować zarówno formierski, jak i formierski stół wibracyjny. Jest niezbędny do produkcji płyt cokołowych i chodnikowych, odpływów, kamienia licowego.

Całkowita waga sprzętu to 21 kg. Masa liny podnoszona przez operatora podczas usuwania i przestawiania bez górne zaciski, wynosi 15 kg. Parametry linii pakowanej do pracy to: 655 X 650 X 400mm (DxSxW).

Wideo: Sprzęt do robienia bloków

Technologia produkcji cegieł i bloczków ściennych, bloczków licowych, płytek i płytek metodą bez wypalania
Obecnie w budownictwie wiejskim z powodzeniem stosuje się elementy żelbetowe, które niejako przyćmiły tradycyjne lokalne materiały, niezasłużenie od niepamiętnych czasów zapomniane. Ale mocne, piękne, ciepłe, trwałe i absolutnie przyjazne środowisku budynki mieszkalne i inne budynki zostały zbudowane we wsi z lokalnych materiałów i nadal je budują.
Celem, który postawił sobie nasz zespół projektowy, jest zebranie i połączenie starych, sprawdzonych technologii produkcji materiałów budowlanych z nowymi metodami, technologiami i urządzeniami. Połączenie starych i nowych technologii pozwala na podniesienie jakości materiałów budowlanych do najwyższej wysokie poziomy i zmechanizować ich produkcję. Jednocześnie należy osiągnąć konkurencyjną dostępność i niski koszt. Oto, co osiągnęliśmy.
Proponowana dokumentacja przeznaczona jest dla obywateli, którzy mają trudności z zapewnieniem materiałów budowlanych na własne potrzeby podczas budowy domu, daczy, garażu, budynków gospodarczych lub w celu założenia i rozwoju prywatnego, rodzinnego lub kołchozowego gospodarstwa i gospodarstwa rolnego, a także dla małych przedsiębiorców, którzy zamierzają zajmować się pracami budowlanymi lub produkcją materiałów budowlanych.
TŁOCZENIE BEZPOŚREDNIE - produkcja absolutnie przyjazna środowisku. Stosując tę technologię można pozyskać materiały budowlane o różnym przeznaczeniu: cegłę, kamień drogowy (kostka brukowa), płytki, okładziny i płyty chodnikowe. Jakość produktów jest wysoka i zależy tylko od jakości stempla i matrycy: powierzchnia jest błyszcząca, wytrzymałość w zależności od ilości i jakości wprowadzonego do mieszanki spoiwa wynosi do 600 kg/cm2. . Nie rozważamy uzyskania materiałów o dużej wytrzymałości ze względu na ich nieekonomiczny charakter.
Podczas budowy budynków i konstrukcji jednopiętrowego składu wytrzymałość cegły marki M30 jest wystarczająca. Tak więc obliczenia pokazują, że marka M20 powinna wspierać filar murowany (teoretycznie) o wysokości do 80 metrów, ale z uwzględnieniem niejednorodności wytrzymałości muru.
stabilność i margines bezpieczeństwa. Przyjmuje się, że budowanie budynków do dwóch kondygnacji jest całkiem bezpieczne przy układaniu ścian o grubości 45 cm.Przy budowie budynków trzykondygnacyjnych konieczne jest zwiększenie grubości ścian pierwszego piętra do 66 cm.
Prasowanie bezpośrednie ma na celu prasowanie produktów z minimalną ilością wilgoci i wysokim zagęszczeniem wstępnym.
Minimalnie wymagana ilość wilgoci w mieszance, przy zastosowaniu spoiwa cementowego i wstępnej kompresji do 5 kg/cm2 gotowe produkty posiadają zdolność samonagrzewania, tj. suszenie odbywa się intensywniej, a w ciągu jednego dnia produkt dojrzewa do zastosowania w murze. Całkowite naturalne schnięcie kończy się za tydzień. Produkcja materiałów budowlanych przez bezpośrednie prasowanie półsuchej mieszanki wiąże się z o połowę mniejszym zużyciem spoiw (cement, wapno) niż przy formowaniu wibracyjnym, aw większości przypadków może się bez nich obejść. Z formowaniem wibracyjnym mieszanka betonowa musi mieć wystarczającą ilość wody, w przeciwnym razie jego mobilność będzie niewystarczająca, jednak nadmierna ilość wody obniża końcową wytrzymałość produktów (zamknięte koło), a my obywamy się bez wody.
Produkty betonowe o najbardziej ekonomicznej recepturze
do bezpośredniego prasowania (w stosunku do cementu)
można wykonać zgodnie z zaleceniami systemu INTERBLOK, który zyskał popularność na całym świecie z "murowania na sucho", kruszony drobny - 10 części, piasek - 6 części, cement M4Q0 - 1 część.
Produkty są gotowe do układania po dniu suszenia w dodatniej temperaturze. Wytrzymałość - 30 kg/cm2. Produkty mogą być stosowane w cyklu chłodnym: fundamenty, cokół, nawierzchnie drogowe, krawężniki itp.

Płytka cementowo-piaskowa (lub blok):
piasek - 10 części,
cement - 1-3 części.
Ilość dostępnego cementu zależy tylko od wymaganej wytrzymałości końcowej i gatunku cementu. W przypadku warstwy ochronnej pożądane jest przyleganie w stosunku 10:2. Cement jest klasyfikowany M30G - M400.
Terrabloki (bloki glebowe) przygotowywane są z gleb o zawartości gliny nie większej niż 10%. Nieodpowiednie są: warstwa wegetacyjna i gleby zamulone. W przypadku stosowania gleb chudych do korekty dodaje się glinki. Przygotowana mikstura powinna mieć taką wilgotność, aby garść mikstury zaciśnięta w pięść złapała się w grudkę, ale nie brudziła rąk. Przy stosowaniu gleb tłustych (o wysokiej zawartości gliny) dodaje się chude dodatki w celu poprawienia składu: piasek, popiół, żużel.
Przydatność gleby jest definiowana na różne sposoby. Jeśli np. nie kruszą się skarpy i ściany rowów lub głębokie koleiny na drogach gruntowych, które nie są zarośnięte trawą, to grunt nadaje się pod budowę murów lub pustaków. Jeśli drogi dla pieszych nie są wypłukiwane przez deszcz ani grudki ziemi nie rozpadają się na łopacie, świadczy to o przydatności gleby.
Badana jest również gleba. Biorą wiadro bez dna, kładą je na płaskiej podłodze lub płaskiej, solidnej podszewce. Glebę wlewa się do wiadra warstwami 10-12 centymetrów, a każdą warstwę ubija się, aż ubijak zacznie się odbijać.
Napełniwszy w ten sposób wiadro ziemią, podnosi się je i przewraca na płaskiej desce. Powstały stożek jest chroniony przed deszczem, wiatrem i słońcem przez 8-12 dni. W tym czasie stożek nie powinien się wypaczać ani pękać. Jeśli po dwóch tygodniach stożek spadający z wysokości jednego metra nie pęknie, oznacza to wysoka jakość gleba. Powstawanie pęknięć wskazuje, że gleba jest tłusta; jeśli blok się kruszy, gleba jest rzadka. Nie martw się - wszystko można łatwo naprawić.
Do tłustej gleby dodaje się chudy lub piasek, popiół, żużel, ognisko, posiekaną słomę, wióry, drobne cząstki trzciny. Glina jest dodawana do chudej gleby. Mała ilość małe kamienie, tłuczeń kamienny i zanieczyszczenia organiczne (do 30%) nie obniżają jakości terrabloków. Aby rozjaśnić glebę i zmniejszyć jej przewodność cieplną, zaleca się dodanie pocieszyciela - włóknistych dodatków. Ilość izolacji zależy od zawartości cząstek gliny w gruncie (patrz tabela na następnej stronie).
Można również stosować gleby podobne do lessu, ale należy dodać do nich do 40% drobnego żużla lub do 15% puszystego wapna. Po dodaniu wapna wytrzymałość początkowa po 20-30 latach wzrasta z 15 do 100-120 kg/cm2.
Przygotowując terrabloki według powyższych przepisów, muszą one przejść naturalne suszenie. Po dwóch tygodniach takiego suszenia wytrzymałość terrabloków będzie większa niż 15-20 kg / cm2, ale wrażliwość na wilgoć pozostanie. Takie bloki najlepiej stosować w przegrodach.
Glina, procent Izolacja, kg / 1 metr sześcienny gleby
cięcie słomy igły do sieczki przy ognisku
10-15 do 4 do 4 do 3 do 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 g
8-10 8-10 5 8 10-15

W celu zwiększenia wytrzymałości i odporności na wilgoć do surowej mieszanki można wprowadzić dodatki: 3-8% cementu niskogatunkowego lub 15-20% wapna puchowego lub 70-90 kg/m3 zrębków torfowych na 1 m3 gleba. Miękisz torfowy zwiększa odporność na wilgoć 10-krotnie, a wytrzymałość bloków nie zmniejsza się. Dodanie cementu do mieszanki powoduje trzykrotny wzrost wytrzymałości za jednym razem. Dodatek wapna do gleby stopniowo zwiększa wytrzymałość, a po 15-20 latach może osiągnąć 100 kg/cm2 lub więcej, w zależności od jakości wapna i wyjściowej mieszanki surowcowej. Przy dodawaniu cementów masę gruntową należy zużyć nie później niż godzinę po jej przygotowaniu. Najlepsze wyniki (w oszczędności materiałów wiążących) przy stosowaniu bezpośredniego prasowania dają dodatki w surowej mieszance cementu niskiej jakości 2-4% lub wapna 5-7%. Należy pamiętać, że stosowanie cementu niskogatunkowego przy dodawaniu mieszanek jest bardziej uzasadnione ze względów ekonomicznych i technologicznych.
Przy stosowaniu cementu w gatunku M300 i wyższym pożądane jest obniżenie jego gatunku do M150 i niżej poprzez rozcieńczenie go pyłem żużlowym, popiołem paleniskowym lub piaskiem, który następnie trafia do mieszanki (dla bardziej równomiernego rozprowadzenia go w mieszance). Lepiej jest odbierać pył żużlowy z elektrofiltrów - ma niskie właściwości wiążące i może całkowicie zastąpić cement, dodając go 2-3 razy więcej niż cement niskogatunkowy.
Obecność wody. Przy technologii bezpośredniego prasowania przygotowana mieszanka powinna mieć wilgotność 6-8%, pomimo swojego składu ("sciśnięta w pięść grudka nie brudzi i nie kruszy się). Przy wyższej wilgotności mieszankę miesza się z Suszarka o tym samym składzie, a następnie mieszanie do uzyskania jednorodnych warunków Woda nie jest dodawana - wilgoć w glinie, gleba.
Odniesienie do historii. Słynny dwupiętrowy pałac w mieście Gatchina, który ma 180 lat, przetrwał kilka wojen z bombardowaniami i ostrzałem bez ani jednej szczeliny. Został zbudowany z monolitycznej masy glebowej, której skład może być wykorzystany do produkcji bloków terra (skład w% objętości): żwir o wielkości cząstek 3-7 mm - 4, piasek - 58, pył ( płytka ziemia) - 20, glina - 18. Nie dodano zanieczyszczeń organicznych. Dodano wapno - do 5% całkowitej masy.

Cegiełki są powszechnym materiałem do budowy konstrukcji o różnym przeznaczeniu. Różnią się wielkością, składnikami składowymi, sposobem wykonania, ale wszystkie są popularne na ścianach materiał konstrukcyjny. Bloki budowlane produkowane są w warunkach przemysłowych, w gospodarstwo domowe wytwarzamy również wyroby betonowe i bloki żużlowe, co wymaga maszyny do budowy bloczków DIY. W zależności od materiału produkcyjnego produkty te dzielą się na następujące typy:

beton żużlowy;
beton;
gazobeton;
piankowy beton włóknisty;
styrobetonu.

Bloczki żużlowe jako materiał budowlany

Blok żużlowy odnosi się do standardowych wyrobów betonowych, tylko zamiast ciężkiego żwiru i tłucznia stosuje się kruszywo w postaci żużla odpadowego. Taka wymiana nadaje materiałowi lekkość w porównaniu z betonem oraz dodatkowe właściwości termoizolacyjne, ponieważ żużel korzystnie wypada w porównaniu z ciężkim i gęstym tłuczkiem kamiennym pod względem przewodnictwa cieplnego.

Produkcja bloków żużlowych zapewnia dokładne dozowanie składników w roztworze, a mianowicie:

gatunek cementu nie niższy niż 400 lub 500, pobierana jest jedna część (wiadro);
piasek z kamieniołomu, 3 części (wiadra) są zagniatane;
żużel, cegła palona, keramzyt, materiał ten dodaje się w ilości 5 części (wiader);
woda.

Aby uzyskać bloki żużlowe o takiej samej jakości jak w fabryce, stosuje się roztwór o średniej lepkości konsystencji. Płynny roztwór zmniejszy wytrzymałość bloków, a gruby po zestaleniu stworzy w środku niekontrolowane puste przestrzenie.

bloczki betonowe

Bloki budowlane z cementu, piasku i żwiru są używane do budowy ścian i innych konstrukcji, jeśli wymagana jest zwiększona wytrzymałość. Stosunek składników do betonu standardowego przyjmuje się w stosunku 1:3:6, inne opcje mieszanki betonowej są opisane w podręcznikach budowniczych i zależą od marki użytego cementu, wielkości kruszywa i rodzaju piasek.

Bloki trocin budowlanych

Do erekcji budynki mieszkalne, daczy, domki wykorzystują lekki i ciepły materiał ścienny z trocin, piasku i wody. Spoiwem w roztworze jest wapno. Ilość materiału dodanego do roztworu zmienia właściwości produktu końcowego. Wzrost masy trocin prowadzi do wzrostu właściwości termoizolacyjne, ale przyczynia się do spadku siły. Wraz ze wzrostem ilości piasku w roztworze następuje wzrost wytrzymałości, natomiast wzrasta granica mrozoodporności, co zwiększa właściwości użytkowe materiału. Bloczki są szeroko stosowane w budownictwie mieszkaniowym jako okładzina do izolacji konstrukcji.

Główne zalety bloków to dostępność materiałów i niska cena, długa żywotność bez zniszczenia, przyjazność dla środowiska materiału, łatwość produkcji. Dostępna do produkcji fabryka klocków do samodzielnego montażu jest popularna wśród rzemieślników domowych. Beton trocinowy jest inny zwiększony czas suszenie, dzięki czemu wewnątrz produktu wykonano kilka otworów przelotowych, aby poprawić wlot powietrza.

Wymiary bloczków trocinowych nie są ściśle regulowane, ich szerokość przyjmuje się jako wielokrotność grubości ścianki. Jeśli mówimy o standardowych rozmiarach, bloki wykonuje się zgodnie z podwójną grubością cegły (140 mm - 65x2 + 10 cm). Przy produkcji kamieni trocinowych najpierw miesza się suche składniki, następnie dodaje się wodę, do pracy używa się mieszarek do zapraw.

Bloczki z betonu komórkowego

Ich przygotowanie obejmuje złożony proces nasycania roztworu gazami, trudny do odtworzenia w warunkach domowych. Bloczki z betonu komórkowego wyróżniają się lekkością, wysoką izolacją akustyczną, właściwościami termoizolacyjnymi.

Produkty z pianobetonu włóknistego do murowania

Pianobeton włóknisty jest zasadniczo przyjaznym dla środowiska materiałem ściennym zawierającym piasek, piankę i cement. Zaawansowane technologicznie maszyny do budulca natryskują piankę w masie roztworu, tworzy jednolite, zamknięte cząstki przestrzeni. Aby zwiększyć wytrzymałość bloków, producenci stosują w całej masie wzmocnienie z włókien poliamidowych. Taki materiał ścienny jest bardzo wytrzymały, nie gnije, lekki i wytrzymały.

Bloki z ich pianobetonu włóknistego są produkowane w różnych rozmiarach. Do ściany nośne użyj 20x30x60 cm, co waży 22 kg. Do zbudowania ściany z cegły tego samego rozmiaru potrzeba 18 kamieni, ważą 72 kg. Bloczki o mniejszej grubości (10 cm) wykorzystywane są do budowy ścian wewnątrz budynku, przegród, służą do ocieplania stropów i ścian. Przewodność cieplna pianobetonu włóknistego jest 2,7 razy mniejsza niż cegły i 2 razy mniejsza niż betonu żużlowego i skał łupkowych.

Duży rozmiar bloczków zmniejsza zużycie zaprawy cementowo-piaskowej do murowania 20-krotnie w porównaniu do budowy muru z małych kamieni. Pianobeton włóknisty nie pali się, pod wpływem wysokich temperatur nie zmienia kształtu i nie emituje szkodliwe zanieczyszczenia po podgrzaniu.

Bloki styrobetonu

Materiał należy do kolejnej odmiany lekkich bloczków betonowych ściennych. Różni się od standardowego betonu najlepszymi walory operacyjne oraz obniżenie kosztów produkcji. Innowacyjny materiał ścienny przewyższa wszystkie znane lekkie betony pod względem masy, nawet pianobeton jest od niego półtora raza cięższy. Dzięki temu wskaźnikowi domy budowane są bez zwykłego masywnego fundamentu, a koszt transportu materiału jest zmniejszony.

Produkcja bloczków styropianowych polega na starannym wymieszaniu cementu, piasku, cząstek styropianu oraz specjalnych dodatków zatrzymujących powietrze w masie całkowitej. Inny Charakterystyka fizyczna materiał stawia go o krok powyżej zwykłych materiałów. Niska nasiąkliwość i paroprzepuszczalność sprawia, że styropian jest odporny na wielokrotne zamrażanie i rozmrażanie, co wpływa na trwałość wznoszonych konstrukcji. Po wykonaniu ścian ze standardowych materiałów w ciągu roku następuje nieznaczny skurcz. W przypadku bloków styropianowych taki czas nie jest oczekiwany.

Instalacja do produkcji klocków własnymi rękami

Do produkcji konstrukcje budowlane użyj specjalnego urządzenia, które działa na zasadzie procesora wibracyjnego.

Taką maszynę wibracyjną lub stół wibracyjny projektuje się niezależnie. Instalacja „zrób to sam” do produkcji klocków konstrukcyjnych znacznie obniża koszt odpowiednio klocków i ścian domu.

Przygotowanie roztworu

Roztwór przygotowywany jest z piasku, cementu, wody i kruszywa, które są używane jako różne materiały, jak napisano powyżej. Aby sprawdzić konsystencję roztworu pod kątem płynności, niewielką ilość wyrzuca się na ziemię. Wysokiej jakości mieszanka nie rozpływa się w wodnistych strumykach, ściśnięta w pięść skleja się w grudkę.

Produkcja bloków żużlowych polega na dokładnym oczyszczeniu żużla z obcych szczątków, wióry i niespalone części węgla nie mogą dostać się do roztworu. Czasami do roztworu dodaje się gips. W tym przypadku miesza się trzy części żużla i jedną część gipsu, jednocześnie wprowadza się wodę. Ta zaprawa jest szybko używana, ponieważ tynk twardnieje w ciągu kilku minut. Żużel wstępny przed wyrabianiem nasącza się wodą. Aby poprawić jakość produktów na wylocie, do roztworu dodawane są nowoczesne dodatki zmiękczające. Ich działanie zwiększa mrozoodporność, wodoodporność i wytrzymałość mechaniczną bloczków.

W zależności od przeznaczenia wykonuje się dwa rodzaje bloczków betonowych - pełne i puste. Te pierwsze służą do budowy trwałe konstrukcje, ściany nośne, fundamenty. Drugi rodzaj bloczków służy jako materiał przegrodowy, dobrze izoluje od zimnych i obcych dźwięków.

Produkcja bloczków betonowych bez stołu wibracyjnego

Spośród dwóch technologii zastosowanie drewniana forma, który jest przeznaczony do naturalnego rozprowadzania roztworu bez wibracji, jest stale poszukiwany. Umieszczenie rozwiązania w przygotowanej formie odbywa się w kilku etapach. Najpierw pojemnik jest napełniany jedną trzecią roztworu, po czym ściany formy są ostrożnie uderzane młotkiem na obwodzie w celu uzyskania wysokiej jakości skurczu roztworu betonu. W kolejnych dwóch etapach roztwór przelewa się według oryginalnej technologii, aż do napełnienia formy. Produkcja bloków konstrukcyjnych z pustkami obejmuje technikę, w której dwa plastikowe butelki wodą, którą po stwardnieniu wyjmujemy.

Formy pozostawia się do wyschnięcia na 2-5 dni. Następnie bloki są ostrożnie usuwane ze składanej konstrukcji i układane na paletach aż do całkowitego wyschnięcia. przy tej metodzie produkcji nie jest wymagany zakup.

Z narzędzi i osprzętu potrzebne będą: sito do przesiewania piasku, formy do zaprawy, koryto do mieszania lub betoniarka, młotek do gwintowania, wiadro, łopata, kielnia, tace do suszenia.

Sposób wykonywania bloków za pomocą maszyny wibracyjnej

Aby to zrobić, maszyna wibracyjna do bloków żużlowych jest kupowana lub produkowana niezależnie. Na płaszczyźnie maszyny montowana jest specjalna forma z metalu, do której w jednej trzeciej wlewa się mieszankę betonową z kruszywem żużlowym. Następnie stół wibracyjny jest podłączony do działania do 20 sekund, co pozwala usunąć wszystkie niepotrzebne pęcherzyki powietrza z roztworu, a cement uzyska dobry skurcz. Roztwór wlewa się do formy trzy razy. Bloki wyjmuje się z formy w taki sam sposób, jak przy produkcji bezwibracyjnej.

Blok żużlowy nie toleruje przesuszenia podczas upałów na otwartych promieniach słońca, dlatego w upalne dni jest spryskiwany wodą i przykrywany ceratą lub celofanem, aby wilgoć nie odparowywała tak aktywnie. Uformowane, całkowicie wysuszone bloczki betonowe w 28 dniu uzyskują 100% wytrzymałości, po czym są gotowe do użycia w budownictwie.

Cechy produkcji bloków żużlowych

Formy są wykonywane niezależnie, przy użyciu metalu lub drewna, deski mają szerokość co najmniej 190-200 mm. Są one łączone w prefabrykowaną konstrukcję, której boczne części są odłączane w celu wydobycia. gotowy blok. W ogólnym projekcie łączy się nie więcej niż 6 komórek do układania betonu. Gotowa konstrukcja osadzony na gęstym wodoodpornym materiale, takim jak cerata, tworzący spód formy.

Jeśli jako materiał na formę wybrano drewno, to jest ono wstępnie impregnowane lub podkładowe w celu zwiększenia odporności na wilgoć. Formy wykonane są z suchego drewna. Warunki te są spełnione, w przeciwnym razie w trakcie pracy drzewo odciągnie się od wody, a geometryczny rozmiar bloku ulegnie zmianie. Standardowe rozmiary kamieni to 400x200x200 mm, ale każdy prywatny producent wykonuje bloki na własną konstrukcję.

W przypadku matryc metalowych pobierane są arkusze o grubości nie większej niż 3-4 mm. Podczas spawania konstrukcji wszystkie spawy wykonuje się od zewnątrz, aby nie zaokrąglać rogów bloku. Pustki wewnątrz bloku żużlowego są wykonane za pomocą segmentów metalowe rury odpowiednia średnica, na przykład 80 mm. Kontrolowana jest odległość między rurami i odległość od ścian, kompozycja jest zgrzewana paskami dla sztywności i mocowania.

Jeśli robione są urządzenia do produkcji klocków, to przy mocowaniu wibratora do stołu, po dokręceniu nakrętek, są one jeszcze lekko spawane przez spawanie. Silnik musi być zamknięty obudową ochronną wykonaną z dowolnego materiału przed rozpryskami roztworu, wody, kurzu.

Technologia produkcji bloczków trocinobetonowych

Dostępne materiały nie są wstępnie przetworzone, ale można je kupić w każdym sklepie z narzędziami, więc natychmiast po zakupie zaczynają robić bloki piasku, wapna i trocin. Do mieszania zaprawy używa się betoniarki lub mieszarki do zapraw, ponieważ mieszanie ręczne odpady drzewne trudny.

Suche trociny, przepuszczone przez duże sito, miesza się z piaskiem i cementem. Do roztworu dodaje się wapno lub ugotowane ciasto gliniane. Powstała mieszanina jest dobrze wymieszana i dopiero po dodaniu wody, stopniowo wlewając ją małymi porcjami. Aby określić gotowość roztworu, ściska się go w dłoni, po czym na grudce powinny pozostać odciski palców, co wskazuje na prawidłowe proporcje.

Przed wypełnieniem form zaprawą, obkłada się je cienką warstwą trocin. Otwory wewnętrzne w bloczkach wykonuje się za pomocą drewnianych kołków o wielkości około 70-80 mm, które montuje się w matrycy przed wylaniem zaprawy. Materiał klocków konstrukcyjnych jest ciasno upakowany w formie za pomocą specjalnego ubijaka. Pojemnik jest napełniany do góry i pozostawiany do wyschnięcia na trzy dni. Po zakończeniu tego okresu roztwór zyskuje około 40% przepisanej siły.

Formy są demontowane, a bloki suszone przez kolejne cztery dni, po czym wytrzymałość osiąga 70% zalecanego limitu. Wyroby gotowe Przenieś na tace i trzymaj z dala od bezpośredniego światła słonecznego. Suszenie bloków jest szybsze, jeśli podczas przechowywania między produktami pozostaną szczeliny. Zaleca się umieszczanie palet w przeciągu lub stosowanie wentylatora do wymuszonego przepływu powietrza.

Bloczki trocinobetonowe zyskują 100% wytrzymałości po wyschnięciu przez 3 miesiące, ale można je stosować już po miesiącu wietrzenia. W tej chwili ich siła wynosi 90%.

Obrabiarki i urządzenia

Aby wykonać liczbę bloków niezbędną do budowy, kupują gotową maszynę do wibroformowania. Marka TL-105 wyróżnia się dobrymi osiągami. I choć jego moc wynosi tylko 0,55 kW, to na godzinę produkuje około 150 bloczków betonowych z różnymi kruszywami. Jego przybliżony koszt na rynku wynosi około 42 800 rubli. Współcześni producenci obrabiarek produkują wiele odmian wibropras z dodatkowymi funkcjami. Ceny maszyn są różne, a od tego zależy bezpośrednio koszt klocków.

W przypadku małej prywatnej konstrukcji odpowiednia jest maszyna wibracyjna 1IKS, kosztuje około 17 000 rubli, moc to tylko 0,15 kW, produkuje 30 bloków takiego sprzętu na godzinę. Kupując maszynę należy wziąć pod uwagę poziom produkcji bloków na potrzeby budownictwa.

Podsumowując, należy zauważyć, że wykonanie klocków własnymi rękami pozwoli zaoszczędzić sporo pieniędzy na produkcji produktów. Koszt nie uwzględnia wynagrodzenieże pracownik jest opłacany. Koszty ogólne i produkcyjne, podatki i inne odliczenia nie są dodawane do kosztu bloku, dzięki czemu materiał budowlany jest tańszy niż dom.