나사 절삭 선반 및 주요 구성 요소. 나사 절삭 선반 - 작동 원리

나사 절삭 선반(TVS)은 오늘날과 같이 되기 전에 많은 발전을 이룩했습니다. 각 개발 단계에서 이러한 유형의 장비는 크기가 변경되고 장치의 성능이 증가하며 기능이 확장되고 정확도 매개변수, 인체 공학 및 기타 여러 지표가 개선되었습니다.

흥미롭게도 이 기술의 작동 원리는 발명된 이후로 실제로 변경되지 않았습니다. 나사 절삭 선반의 장치는 기본 구성 요소뿐만 아니라 단어의 전체적인 의미에서 변경되지 않았습니다. 이 기술에 대한 작업의 기본 원칙도 보존되었습니다.

이 장비가 무엇인지 더 자세히 살펴 보겠습니다. 개별 산업 구조뿐만 아니라 전체 경제 부문을 상상하는 것은 불가능합니다.

TVS 작업의 본질은 매우 간단하고 논리적입니다. 고정 부품은 세로 축을 따라 회전합니다. 이 과정을 메인 무브먼트라고 합니다. 차례로 도구가 부품으로 가져와 가로 및 병진 스트로크를 만듭니다. 이러한 조작을 통해 공작물의 일부를 제거할 수 있습니다. 올바른 장소완성된 부분을 얻기 위해.

집 구별되는 특징기존 선반의 나사 절삭 선반과 달리 특수 리드 나사가 있는 설계로 간주되어 새로운 나사산을 매우 정확하게 생성할 수 있습니다. 밖의공백.

장치의 주요 구성 요소

나사 절삭 선반은 여러 개의 대형 장치로 구성됩니다. 침대는 다른 모든 구성 요소가 고정되는 기계의 기본 부분입니다. 침대는 매우 강한 주철로 만들어졌습니다. 상단에 여러 가이드가 있는 무거운 베이스는 수년 전에 그 자체로 입증된 디자인입니다. 이것이 나사 절삭 선반 제조업체가 오랜 시간 테스트를 거친 이 형식을 변경하지 않는 이유입니다. 가이드는 심압대와 캘리퍼를 움직입니다.

설계의 또 다른 중요한 노드는 스핀들이 위치한 주축대이며 공작물 고정용 척이 장착되어 있습니다. 또한 주축대에는 회전을 전달하는 기어박스가 있습니다. 전기 모터축.

지원은 중요한 요소절삭 공구를 공급합니다. 디자인에는 특수 캐리지, 도구 홀더 및 앞치마가 포함됩니다. 도구를 고정하려면 도구 홀더가 필요합니다. 캐리지가 가이드를 따라 도구를 이동합니다.

에이프런의 디자인에는 에이프런을 따라 세로 및 가로 방향으로 직접 움직이는 캘리퍼 제어 메커니즘과 특수 슬라이드가 포함됩니다. 앞치마로 가는 드라이브는 피드 박스를 보고합니다. 상자에 내장된 기타를 사용하여 나사산 피치를 조정할 수 있습니다. 심압대는 비표준 크기의 홀더 역할을 합니다. 또한 드릴, 리머 또는 카운터 싱크와 같은 도구가 그 위에 있습니다.

나사 절삭 선반의 이러한 설계는 이러한 유형의 장비에 대한 표준 장비로 간주된다는 점에 유의해야 합니다. 이것은 선택적 노드의 존재를 배제하지 않습니다. 에 지난 몇 년많은 제조업체는 장비에 복사 메커니즘과 밀링용 특수 노즐을 장착하여 기존 장치의 기능을 크게 확장합니다.

게다가 치열한 경쟁 표준 모델 CNC 나사 절삭 선반입니다. 그건 그렇고, 후자는 향상된 생산성, 정확성 및 사용 용이성을 특징으로합니다.

나사 절삭 선반의 장치에 따라이 장비를 여러 기능에 따라 분류 할 수 있습니다. 이것은 공작물 처리 프로세스의 자동화 정도 일 수 있습니다. 디자인 특징특정 모델의 단위 및 의도된 목적.

오늘날 이 기술의 대략적인 구분은 자동 및 반자동으로 분류될 수 있습니다. 또한 나사 절삭 선반은 수평 및 수직 유형이 있습니다. 스핀들의 위치에 따라 다릅니다. 수직형 유닛은 짧고 무거운 부품을 가공해야 할 때 사용됩니다.

기계를 선택할 때 마스터가주의해야 할 가장 중요한 매개 변수 중 하나는 움직이는 구조 요소의 하중 수준입니다. 기계의 각 개별 부품이 약할수록 장비가 자주 고장나거나 유휴 상태가 될 가능성이 높아집니다. 이것은 비 신기술을 사용하는 사람들에게 특히 해당됩니다.

수년 간의 활성 사용 후에도 프레임의 강성은 원래 수준을 유지해야 하며 각 노드는 완벽하게 기능을 수행해야 합니다. 이 경우에만 기능의 한계에서 장치의 고성능에 대해 이야기 할 수 있습니다.

오늘날 나사 절삭 선반은 지난 세기 중반에 생산된 장치와 비교할 수 없는 높은 정확도로 만족할 것입니다. 이 기술이 장착된 도구는 우수한 강도의 고품질 경질 합금으로 만들어집니다. 거의 모든 최신 공작 기계는 정확도와 생산성의 표준입니다. 이 모든 것은 이 기술이 외견상 크게 변하지는 않았지만 매년 그 운용상 특성이 발전하고 있음을 다시 한 번 확인시켜준다.

결과

나사 절삭 선반은 러시아에서 안정적인 수요가 있는 장비입니다. 오늘은 마스터를 사용할 수 있습니다 거대한 선택새 유닛과 중고 유닛. 국내 생산자그러한 기술의 요구 사항을 완전히 충족합니다. 동시에 특히 아시아 및 유럽 브랜드 사이에 심각한 경쟁자가 있습니다.

러시아 제조 회사는 고품질의 경쟁력 있는 장비를 만들기 위한 모든 것을 갖추고 있습니다. 저렴한 가격, 고품질구성 요소와 효과적인 엔지니어링 개발로 인해 이 기술은 소비에트 이후 공간에서 매우 인기가 있습니다.

실험실 작업

생산 및 산업 기술

쌀. 나사 절단 선반 기계의 주요 구성 요소 및 움직임 16K20 주축대 1 무화과. 짧은 기술 사양 machine 베드 위에서 가공할 공작물의 최대 직경 mm 400 하부 지지 캐리지 위에서 가공할 공작물의 최대 직경 mm 220 가공된 바의 최대 직경 mm 53 가공할 공작물의 최대 길이 mm 71010001400 스핀들 속도 min1 1251600 스핀들 속도 수 22 스레드:...

나사 절삭 선반 장치, 작업 수행, 액세서리 및 도구

목적: 나사 절삭 선반의 장치와 주요 구성 요소 및 부품의 목적을 연구합니다. 아는 절단 도구, ^ 다양한 선삭 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 터닝 유형과 이에 사용되는 액세서리를 숙지하십시오.

장비. 나사 절삭 선반 모드. 16K20; 터닝 도구, 드릴, 카운터싱크, 리머, 탭, 다이; 카트리지, 센터, lunettes;

일반 정보

범용 나사 절삭 선반 mod.16K20은 회전체 형태의 공작물 가공 및 절단용으로 설계되었습니다. 다양한 타입스레드

그림 1. 나사 절삭 선반

기계 16K20의 주요 구성 요소 및 움직임

주축대 1(그림 1)에서스핀들과 변속 장치.,공작물과 함께 스핀들의 회전 주파수와 방향을 변경하도록 설계되었습니다.심압대 2에서 작업할 때 공작물을 지지합니다.센터 확보하는 역할을 합니다.악기, 가공 구멍(드릴, 카운터싱크, 리머등.). 공작물의 길이를 변경할 때 심압대가 가이드를 따라 이동합니다. Caliper 3는 커터가 있는 공구 홀더를 운반하고 세로 또는 가로 방향을 알려줍니다. 공작물의 축을 따라 이동합니다.앞치마 4는 움직임을 캘리퍼로 전달하도록 설계되었습니다.리드 나사 5 또는 리드 샤프트 6 세로 및 가로 방향.변속 장치 8은 이송을 조절하고 리드 나사를 켭니다.

침대에 7 기계의 주요 구성 요소를 장착했습니다. 에 처리할 때 선반 주요 운동이다 스핀들 회전준비와 함께. 원통형 표면을 돌릴 때 커터가 있는 캘리퍼 캐리지가 세로 방향으로 이송되고 캘리퍼 슬라이드가 움직일 때,크로스 피드.끝을 자를 때 표면에서 가로 이송은 연속 이동이되고 세로 이송은 커터를 공작물에 주기적으로 밀어 넣는 역할을합니다. ~에스레딩 메인 무브먼트및 세로 피드 이동 복잡한 성형 운동을 구성합니다.

교환기어 9의 기타는 커터로 다양한 종류의 실을 절단할 때 기계를 설정하는 데 사용됩니다.

기계의 간략한 기술적 특성

가공된 공작물의 최대 직경

침대 위, mm 400

처리 중인 공작물의 최대 직경

하부 캘리퍼 캐리지 위, mm 220

가공된 가장 큰 직경

바, mm 53

처리된 최대 길이

공백, mm 710,1000,1400

스핀들 속도, 최소-1 12,5-1600

스핀들 속도 수 22

제출, mm/rev:

세로 0.05-2.8

가로 0.025-1.4

실 자르기:

미터법, 피치(mm) 0.5-112

인치, 1인치당 스레드 수 56-0.5

모듈식, 모듈 0.5-112 단계

피치, 피치 56-0.5

스핀들 구멍 직경, mm 55

주 모터 출력, kW 11

터닝 작업의 주요 유형

선반에서 원통형 표면 터닝, 끝 다듬기, 외부 홈 터닝, 금속 절단, 드릴링, 리밍, 리밍, 리밍, 구멍 및 내부 홈 보링, 센터링, 가공, "모양 커터가 있는 표면, 다이, 탭, 커터로 나사 가공, 스레드 롤링 헤드, 원추형 표면 처리.

터닝의 주요 도구는 커터입니다. 가공의 특성에 따라 커터가 거칠고 마무리됩니다. 이 커터의 절단 부분의 기하학적 매개 변수는 절단 레이어의 크고 작은 단면적과 함께 작동하도록 조정됩니다.

봉에 대한 날의 모양과 위치에 따라 앞니는 직선으로 나뉩니다 (그림 2,ㅏ), 구부러지고(그림 2, b), 그려집니다(그림 2, c). 수축된 앞니에서 날의 너비는 일반적으로 고정 부분의 너비보다 작습니다. 블레이드는 커터 홀더의 축에 대해 대칭으로 위치하거나 오른쪽 또는 왼쪽으로 이동할 수 있습니다.

피드 이동 방향에 따라 커터는 오른쪽과 왼쪽으로 나뉩니다. 오른쪽 앞니의 경우 주요 절단 날이 측면에 있습니다. 무지 오른손, 위에서 앞니에 대면 (그림 2, a). 작업 동작에서 이러한 커터는 오른쪽에서 왼쪽으로(심압대에서 앞쪽으로) 이동합니다. 왼쪽 절치에서 왼손의 유사한 부과로 주요 절삭 날은 엄지 쪽에도 있습니다 (그림 2, b). 피드 이동의 이러한 커터는 왼쪽에서 오른쪽으로 이동합니다.

목적에 따라 선삭 공구는 관통, 보링, 절단, 절단, 모양, 나사산 및 홈 가공으로 구분됩니다.

높은 노동 생산성을 유지하면서 부품의 요구되는 정확도와 표면 품질을 보장하기 위해,

왼쪽 오른쪽 왼쪽 오른쪽

그림 2. 터닝 도구의 유형:에이 - 스트레이트

b - 구부러짐, c - 곡선, d - 그려짐

커터의 올바른 형상을 선택해야 합니다. 여기서 평면 각도가 중요한 역할을 합니다. 평면의 각도(그림 3)는 커터의 절삭날과 이송 방향 사이의 각도입니다. φ는 평면의 주요 각도, φ 1 - 평면의 보조 각도, ε - 상단 각도(ε = 180° - φ - φ하나 ). 각도 φ 및 φ 1 연마 및 커터 설치에 따라 달라지며 각도 ε은 연마에만 의존합니다. 작은 각도 φ에서 절삭 날의 많은 부분이 작업에 관여하고 열 제거가 향상되고 공구 수명이 증가합니다. 큰 각도 φ에서는 절삭날의 작은 부분이 작동하므로 공구 수명이 감소합니다. 길고 얇은 공작물을 처리 할 때 편향의 위험이있을 때 큰 각도 φ의 커터가 사용됩니다.이 경우 가압력이 적기 때문입니다. 공작물 성형용 큰 직경얇은 (비 강성)-φ \u003d 60-90 °의 경우 φ \u003d 30-45 °를 선택하십시오.

보조 각도 φ 1 는 보조 모서리와 이송 방향 사이의 각도입니다. 이면 1 작게, 그런 다음 커터를 약간 누르면 보조 모서리가 가공된 부분으로 절단됩니다.

그림 4. 선삭 공구 유형: a - 직선 및 b - 직선으로 구부러진, ~에 - 스러스트, d, d - 언더컷, e - 통과 관통, w - 지루한 추력, h - 절단 및 - 모양, k - 나사산

표면을 손상시킵니다. 큰 각도 φ 1 앞니 끝의 약화로 인해 허용되지 않습니다. 일반적으로 φ 1 = 10 - 30°.

직선을 통해(그림 5.5,ㅏ) 구부러지고(그림 4,비) 커터는 외부 표면을 처리하는 데 사용됩니다. 직선 커터의 경우 일반적으로 계획의 주각 φ \u003d 45 - 60 ° 및 보조 φ 1 = 10-15°. 구부러진 절치의 경우 평면 φ \u003d φ의 각도 1 = 45°. 이 커터는 세로 이송 이동 중에는 패스스루로 작동하고 가로 이송 이동 중에는 스코어링 커터로 작동합니다.

원통형 표면과 끝면의 동시 처리를 위해 피드스루가 사용됩니다. 영구 절단기(그림 4,에), 세로 피드 이동 작업. 평면도의 주각 φ = 90°.

스코어링 커터는 공작물의 끝을 절단하는 데 사용됩니다. 그들은 중앙을 향한 가로 이송 이동으로 작동합니다(그림 4, G) 또는 중앙에서 (그림 4, e) 공백.

보링 커터구멍을 뚫는 데 사용되며 미리 뚫거나 스탬핑 또는 주조로 얻습니다. 두 가지 유형의 보링 커터가 사용됩니다. 관통 - 관통 보링용(그림 4, e), 추력 - 청각 장애인용(그림 4, g). 블레이드의 모양이 다릅니다. 관통 보링 커터의 경우 평면의 각도 φ = 45-60°이고 스러스트 보링 커터의 경우 각도 φ는 90°보다 다소 큽니다.

절단 절단기는 공작물을 조각으로 절단하고 가공된 공작물을 절단하고 홈을 파내는 데 사용됩니다. 그들은 가로 이송 운동으로 작동합니다(그림 2,시간). 절삭 공구에는 각도 φ = 90°에 위치한 주 절삭날과 각이 φ인 두 개의 보조 절삭날이 있습니다. 1 = 1-2°.

모양 커터는 모선 길이가 최대 30-40mm인 짧은 모양의 표면을 처리하는 데 사용됩니다. 성형 커터의 절삭 날의 모양은 부품의 프로파일에 해당합니다. 설계 상 이러한 커터는 막대, 원형, 각주로 나뉘며 이송 방향으로 방사형 및 접선 방향으로 나뉩니다. 에 나사 절단기계에서 성형 된 표면은 원칙적으로 기계의 공구 홀더에 고정 된 코어 커터로 처리됩니다 (그림 4,그리고).

나사산 커터 (그림 5.5, j)는 직사각형, 삼각형, 사다리꼴과 같은 모든 프로파일의 외부 내부 나사산을 형성하는 데 사용됩니다. 절단 날의 모양은 절단되는 나사산의 단면 치수와 프로파일에 해당합니다.

설계 상 하나의 공작물로 만들어진 원피스 커터가 구별됩니다. 복합재 (부품의 통합 연결 포함); 납땜 된 판으로; 판의 기계적 고정으로 (그림 5).

그림 5. 선삭 공구의 유형이지만 디자인: 솔리드(a, b) 납땜(in) 또는 기계적 고정이 있는 복합재(d) 플레이트

공구 홀더는 일반적으로 정사각형, 직사각형, 원형 등 다양한 단면의 구조용 강 40, 45, 50 및 40X로 만들어집니다.

기계적으로 고정된 카바이드 인서트가 있는 커터는 납땜 중 인서트에 균열이 발생할 가능성을 방지하고 커터 장착 부품의 수명을 연장하기 때문에 브레이즈드 커터에 비해 상당한 이점이 있습니다.

다면 절삭 인서트는 세 가지,4개, 5개 및 6개의 면(그림 6). 인서트 전면에 양의 각도를 만들기 위해 절삭날구멍과 모따기는 프레스 후 소결하여 만듭니다.

다재 금속 절단기액세서리 및 비품으로 확장 가능. 선반에서 주요 것들은 카트리지, 센터 (그림 7), lunettes입니다. 드릴 척, 어댑터 슬리브, 클램프와 같은 보조 장치도 사용됩니다.

카트리지 중에서 자체 센터링 3조 척(그림 8)이 가장 널리 사용됩니다. 그 설계는 공작물이 스핀들의 축을 따라 위치하기 때문에 반경 방향으로 3개의 캠의 동시 이동을 제공합니다.

그림 6. 다면 인서트

그림 7. 회전 센터

그림 8. 셀프 센터링 쓰리-죠 척

공작물의 비대칭 단면을 사용하여 3 턱 척에 올바르게 고정할 수 없는 경우 별도의 죠 클램핑 또는 면판이 있는 4 턱 척이 사용됩니다(그림 9).

중앙에서 가공할 때 공작물에 회전을 부여하려면 가죽 끈 카트리지를 사용하십시오(그림 10). 작은 직경의 긴 공작물을 외부 가공할 때 처짐을 방지하기 위해 사용합니다.

그림 9. 페이스플레이트

고정식(그림 11, a) 또는 이동식(그림 11, a) lunettes.

선반의 원추형 표면은 다음과 같은 방식으로 처리됩니다. 넓은 선삭 도구를 사용하여 상단 슬라이드를 돌려,심압대 본체를 가로 방향으로 이동하고 복사 또는 원뿔자를 사용하여.

와이드 커터(그림 12,ㅏ) 일반적으로 길이가 25-30mm인 짧은 원뿔형 표면이 회전됩니다.

선삭으로 원추면을 가공할 때 상부 캘리퍼(그림 12, b) 비스듬히 설치되고,처리된 원뿔의 상단 각도의 절반과 같습니다. 처리는 다음에서 수행됩니다. 수동 공급. 회전 각도는 공식에 의해 결정됩니다.

그림 10. 중앙 처리: 1 - 드라이버 척, 2 - 전면 중앙, 3 - 칼라, 4 - 후면 척, 5 - 심압대 퀼

그림 11. 고정 장치를 사용하여 긴 공작물 처리(ㅏ) 및 이동식 (b) lunettes

그림 12. 원뿔을 돌리는 방법: - 넓은 커터 사용,비 - 상부 캘리퍼 돌리기,~에 - 심압대 본체의 변위; G - 원추자 사용, 1 - 회전자, 2 - 크롤러, 3 - 고정자, 4 - 나사, 5 - 스케일, 6 - 막대, 7 - 브래킷, 8 - 썰매, 9 - 하우징 사용

여기서 D와 d - 처리된 원추면의 직경, mm;엘 - 원뿔 높이, mm.

심 압대 몸체를 가로 방향으로 이동하여 (그림 12, b) 상단에 작은 원뿔 각도 (최대 12 °)로 긴 원뿔 표면을 연마합니다. 이 경우 가로 방향으로 후방 중심의 변위는 다음 식에서 결정됩니다.

어디서 엘 - 가공된 공작물의 전체 길이, mm.

원추형 자를 사용하여 원추면을 처리하는 방법(그림 12, G), 기계 침대에 부착하면 상단에서 최대 40 °의 각도로 원추형 표면을 얻을 수 있습니다. 가공은 기계적 공급을 포함하여 수행됩니다.

공작물의 모양과 크기에 따라, 다양한 방법그들의 고정. 직경에 대한 공작물의 길이의 비율 L/D < 4 заготовку закрепляют в патроне. При4 < L/D < 10 заготовку устанавливают в центрах, а при L/D >10 안정적인 휴식을 사용합니다.

일반적인 방법은 센터에서 처리하는 것입니다(그림 13). 이를 통해 후속 정렬 없이 기계에서 기계로 부품을 재배열할 수 있습니다. 동시에 공작물의 끝 부분에 중앙 구멍이 미리 뚫려 있습니다. 중앙 구멍의 모양과 치수(그림 14)는 표준화되었습니다. 기계에 설치할 때 기계의 전면 및 심압대 중심의 지점이 이 구멍에 들어갑니다.

그림 13. 센터 가공: 1 - 드라이버 척, 2 - 칼라, 3 - 너트, 4 - 로드, 5 - 너트, 6 - 라이브 센터, 7 - 슬리브, 8 - 전면 센터

주축의 스핀들에서 공작물로 회전을 전달하기 위해 구동 척 1이 사용됩니다(그림 13).

그림 14. 센터 구멍(a) 및 도구(b - 원통형 드릴, c - 카운터 싱크, d, d - 드릴 조합)

스핀들에 캐스트하고 공작물에 고정 된 클램프 2.

센터는 기계 스핀들과 심압대 퀼에 설치됩니다. 스핀들에 장착된 중심이 공작물과 함께 회전합니다. 심 압대 퀼에 설치된 간단한 중심 (그림 15, a)은 회전하지 않으므로 자체적으로 마모되고 공작물의 중심 구멍이 마모됩니다. 마모를 방지하기 위해 회전 중심이 사용됩니다(그림 7 참조). 때때로 사용됨: 끝을 트리밍할 때 중앙을 자릅니다. 작은 직경(최대 5mm)의 공작물을 선삭할 때 역 중심(그림 15, b).

그림 15. 터닝 센터: a - 단순 센터(1 - 원뿔, 2 - 목, 3 - 원뿔, 4 - 생크); b - 센터 리버스

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- 금속 및 기타 재료로 만들어진 공작물을 터닝(절단)하여 가공하는 데 사용되는 장비. 선반의 도움으로 원통형, 원추형 및 모양의 표면의 보링 및 터닝, 스레딩, 트리밍 및 끝 가공, 드릴링, 카운터 싱크, 구멍 리밍 및 기타 작업이 수행됩니다.

에 토카르노 나사 절단기 간단한 작동 원리 : 수평 위치에 고정 된 공작물이 회전하기 시작하고 움직일 수있는 커터가 제거되지 않습니다. 원하는 재료. 그러나 이 원칙을 구현하기 위해서는 다음과 같은 메커니즘이 필요합니다. 큰 수정확히 일치하는 요소. 선반은 설계 레이아웃, 목적, 자동화 정도에서 다양한 방식으로 다른 9가지 유형의 공작 기계를 결합합니다.

기계에 특수 추가 장치(밀링, 연삭, 방사형 구멍 드릴링)를 사용하면 장비의 기술적 기능이 크게 확장됩니다.

자동 및 반자동 선반은 가공되는 부품의 공작물을 설정하기위한 고정 장치를 운반하는 스핀들의 위치에 따라 수직 및 수평으로 구분됩니다. 수직 기계는 주로 치수와 중량이 크지만 길이는 작은 부품을 처리하는 데 사용됩니다. 당시 가장 유명한 선반 소련- 16K20 및 1K62. 선반은 회전체 형태의 부품을 얻기 위해 절단하여 재료를 가공하도록 설계되었습니다. 오늘날 선반에는 몇 가지 주요 유형이 있습니다. 가장 다재다능한 터닝 그룹 기술은 나사 절삭 선반소규모 생산에 사용됩니다. 그리고 나사 절삭 선반은 다음과 같은 유형으로 나뉩니다.

나사 절삭 선반 장치

나사 절삭 선반자신의 개별 장치. 장비의 본체가 고정되고 도구는 특수 헤드를 눌러 작업을 시작합니다. 처리 중에 얻은 부분은 이러한 작업에 사용할 수 있습니다. 이제 많은 사람들은 나사 절삭 선반의 사용이 최적이 아니라고 생각합니다. 재료 처리를 증가시키고 더 효율적으로 수행할 수 있습니다. 그러나 작업 후 제조업체가받은 요소는 일반적으로 만족합니다.

나사 절삭 선반 - 축

축 나사 절삭 선반이것은 상당히 새로운 장비입니다. 그러나 그럼에도 불구하고 그는 이미 산업 분야의 전문가들 사이에서 인기를 얻었습니다. RAM으로 알려진 축 선반은 기존 선반 도구의 기능과 축 스타일 퀼을 결합합니다.

선반에 이 유형의작동 원리는 산업을 접해본 적이 없는 사람들도 매우 간단하고 이해할 수 있습니다. 장비가 가공 대상에 결합되는 순간 표면에서 미끄러지기 시작합니다. 따라서 처리가 빠르고 쉽고 고품질이 됩니다.

CNC 나사 절삭 선반

이 기계는 대체할 수 있습니다 옛날 모습장비. 다중 스핀들 및 기타 CNC 도구는 설치가 쉽고 작동이 쉽습니다. 그러한 기술에서 전부오늘날의 직업 개발 동향에 부합합니다.

CNC 나사 절삭 선반의 성능은 다른 것보다 훨씬 높습니다. 기존 유형장비 이 수업. 그러한 기계를 구매하는 조직은 생산성 문제를 100% 해결한다는 점에 유의할 수 있습니다. 나사 절삭 선반은 가장 쉽게 생각할 수 있습니다. 범용 기계터닝 그룹의 모든 기존 기계에서. 다양한 부품의 소규모 및 단일 부품 생산 조건에서 사용됩니다. 이제 다양한 기능으로 인해 수요가 많다금속 가공 산업에서 일하는 많은 조직에서.

선반을 사용하면 내부 및 외부 표면을 처리할 수 있습니다. 이 기술을 사용하면 다양한 모양(모양, 원추형, 원통형)의 부품을 연삭하고 드릴링, 보링, 구멍 리밍, 끝단 트리밍, 널링, 나사 가공 및 기타 작업을 수행할 수 있습니다. 또한 특수 장비를 사용할 수 있으므로 다른 작업을 수행할 수 있습니다. 예를 들어 밀링, 연삭, 치아 절단 등을 수행할 수 있습니다.

나사 절단 기술, 우선 단일 및 소규모 생산을위한 것입니다. 그러나 필요한 경우 대량 생산으로 확장할 수 있는 추가 장치 및 장치를 장착할 수 있습니다. 대량 생산에는 선삭 및 회전 반자동 기계와 자동 기계가 사용됩니다. 기계 유지 보수에는 주기적인 조정, 기계에 재료 공급 및 공작물 제어가 포함됩니다.

반자동 기계에서 블랭크의 제거 및 적재와 관련된 이동은 자동화되지 않습니다. 이러한 자동 워크플로 관리 나사 절삭 선반캠이 설치된 캠축 덕분에 수행됩니다.

작업 목적 : 나사 절삭 선반의 일반 장치, 도구, 고정 장치 및 기계에서 수행되는 작업 유형을 연구합니다. 회전할 때 기계 시간을 결정하는 방법을 배웁니다.

작업장 장비

1. 나사 절삭 선반.

2. 터닝 도구 세트.

3. 나사 절삭 선반용 부착물.

4. 지침.

I. 나사 절삭 선반 장치

나사 절삭 선반은 고성능의 가장 일반적인 기계입니다. 이 기계는 다양한 금속 및 비금속 재료를 처리하도록 설계되었습니다. 모든 유형의 선삭 작업이 기계에서 수행됩니다. 외부 선삭 및 내부 원통형 및 원추형 표면의 보링, 절단, 드릴링, 카운터싱킹 및 리밍 구멍, 다양한 나사 절단 등 기계의 수력 복사기를 사용하여 회전 및 복사 작업을 수행할 수 있습니다. 금속 절단기 분류에 따른 나사 절단 선반은 그룹 I, 유형 6(예: 기계 모델 16K20)에 속합니다.

무화과에. 2.1은 나사 절삭 선반의 다이어그램을 보여줍니다.

모든 기계 구성 요소를 설치하기 위해 세로 프리즘 가이드가 있는 프레임 2가 사용됩니다. 침대는 받침대에 고정되어 있습니다. 왼쪽 받침대 I에는 기계의 주 구동 장치의 전기 모터가 오른쪽 받침대 12-냉각수 탱크와 펌핑 스테이션에 장착되어 있습니다. 주축대(6)는 전면 받침대 위의 프레임에 설치되고 머신 스피드 박스와 중공 스핀들은 주축대에 장착됩니다. 기어 박스의 메커니즘과 변속기를 사용하면 스핀들의 다른 속도를 얻을 수 있으므로 주 이동 속도(V)가 보장됩니다. 스핀들에는 가공 중인 공작물에 토크를 전달하기 위해 클램핑 장치(캠 척, 드라이버 척, 평면 와셔)가 고정되어 있습니다. 헤드스톡의 전면에는 5개의 기어박스 메커니즘을 위한 컨트롤 패널이 있습니다.

5 6 7 8 9 10 11

쌀. 2.1. 나사 절삭 선반 계획

침대 전면의 헤드스톡 아래에는 피드 박스 3이 부착되어 있으며, 박스에 메커니즘과 기어가 장착되어 있어 캘리퍼의 다양한 이동 속도를 얻을 수 있습니다. 피드 상자는 상자 4의 프레임 왼쪽 끝에 있는 기타라고 하는 교체 가능한 기어의 도움으로 기어박스에서 회전 운동을 받습니다.

길이 방향 지지대(7)는 프레임의 가이드를 따라 이동하여 커터(S pr)에 길이 방향 피드를 제공합니다. 가로 캐리지는 상부 지지대 9가 장착 된 공작물의 회전 축에 수직으로 세로 지지대의 가이드를 따라 이동합니다. 가로 캐리지는 커터 (Sp)에 가로 이송을 제공합니다. 상부 회전 지지대는 원추형 표면을 가공할 때 필요한 공작물의 회전 축에 대해 임의의 각도로 설정할 수 있습니다.

4개 위치의 회전공구홀더(8)가 상부 지지대에 장착되어 4개의 커터를 동시에 설치할 수 있습니다. 종방향 캘리퍼에는 에이프런(10)이 부착되며, 에이프런에는 리드 롤러 또는 리드 스크류의 회전 운동을 캘리퍼스의 병진 운동으로 변환하는 메커니즘과 기어가 장착됩니다. 러닝 롤러(세로 홈이 있는 홈이 있음)와 러닝 나사(수나사 포함)가 프레임을 따라 위치하며 피드 박스에서 회전 운동을 받습니다. 앞치마의 메커니즘은 부드러운 회전을 위해 리드 롤러에서 또는 나사산을 위해 리드 나사에서 캘리퍼의 움직임이 수행될 수 있도록 설계되었습니다.

심압대(11)는 프레임의 오른쪽에 설치되어 가이드를 따라 움직입니다. 심압대 퀼에는 후면 센터 또는 구멍 처리용 도구(드릴, 카운터싱크, 리머)가 장착될 수 있습니다. 심 압대 몸체는 바깥 쪽 긴 원추형 표면을 돌릴 때 필요한 가로 방향으로베이스에 대해 변위됩니다.

정상적인 작업 조건을 보장하기 위해 기계에는 개별 조명과 떨어지는 칩으로 인한 부상으로부터 작업자를 보호하는 특수 보호 스크린이 장착되어 있습니다.

나사 절삭 선반에는 척, 센터, 구동 척, 고정 받침대 및 복사 눈금자와 같은 고정 장치 및 액세서리가 있습니다.

모든 나사 절삭 선반 (데스크탑, 범용, CNC)은 금속 제품 및 기타 재료의 선삭이 수행되는 장비입니다.

1 나사 절삭 선반 장치 - 주요 구성 요소 및 메커니즘

범용 나사 절삭 선반을 사용하면 다음과 같은 유형의 금속 가공 작업을 수행할 수 있습니다.

리밍 구멍;
모양, 원추형, 원통형 표면의 선삭 및 보링;
리밍;
처리 및 트리밍 끝;
실 절단;
교련.

이 그룹의 모든 기계에는 동일한 장치가 있습니다. 주요 조립 단위는 다음 노드입니다.

캘리퍼스;
전면 및;
변속 장치;
침대;
축;
전기 시동 장비;
캐비닛;
교환 가능한 기타 기어;
러닝 롤러;
앞치마;
변속 장치;
리드 나사( 스크류 커팅 터닝 유닛을 기존 터닝과 구별하는 것은 그 존재입니다.).

고려중인 기계의 모든 구성 요소는 동일한 목적과 이름을 가질뿐만 아니라 동일한 위치에 있습니다.

이것은 1970년대 Krasny Proletarian 공장과 Chelyabinsk Stankomash OJSC에서 생산된 16K20 유닛이 두 형제처럼 서로 유사하다는 것을 의미합니다. 숫자가있는 나사 절삭 선반의 계획조차도 프로그램 관리(예를 들어)는 동일한 CNC가 있는 경우에만 이전 모델과 다릅니다.

기본 장치 외에도 나사 절단 그룹의 장치에는 작업자가 기계에서 작업을 수행하는 데 사용되는 여러 제어 핸들이 있습니다. 다음 핸들을 사용할 수 있습니다.

스핀들 속도의 변화;
절단되는 나사산의 피치와 이송을 설정하는 단계;
증가 또는 일반 나사 피치의 설치;
썰매의 움직임(세로 및 가로);
상부 슬라이드의 움직임;
리드 나사(너트)를 시작하고 비활성화합니다.
스레드 실행 방향 선택(오른쪽 또는 왼쪽);
주 전기 모터를 시작하고 중지하십시오.
퀼 고정;
자동 세로 이송 시작;
깃펜의 움직임(이 핸들은 일반적으로 스티어링 휠이라고 함);
먹이기 시작 및 중지;
캘리퍼스를 빠른 이동 모드로 전환;
심압대 고정;
스핀들 정지 및 방향 변경 주어진 요소기계.

2 나사 절단 그룹의 골재 분류 원칙

설명 된 장비는 세 가지 기술적 특성에 따라 여러 유형으로 나뉩니다.

기계 무게;
특정 단위에서 처리할 수 있는 제품의 최대 길이
기계가 처리할 수 있는 부품의 최대 직경.

가공할 수 있는 가장 긴 공작물 길이는 선반 중심 사이의 간격에 따라 다릅니다. 열 최대 섹션우리가 고려하고 있는 장비의 가공은 직경 100mm에서 시작하여 직경 4,000mm로 끝납니다. 공작물의 허용 단면이 동일한 서로 다른 기계는 종종 공작물의 길이가 다르다는 것을 아는 것이 중요합니다.

무게에 따라 모든 나사 절단 장비는 네 가지 등급으로 나뉩니다.

최대 400톤 - 중장비( 가장 큰 직경가공 부품은 1600-4000mm입니다);
최대 15톤 - 대형(직경은 600mm에서 1250mm까지 다양함);
최대 4톤 - 중형(250~500mm);
최대 0.5톤 - 가벼움(100~200mm).

가벼운 기계는 일반적으로 가정 공예가가 개인 목적 및 소규모 비즈니스를 위해 사용하는 데스크탑 수정으로 이해됩니다.

식물의 실험 및 실험 섹션;
시계 회사;
악기 회사.

중장비 및 대형 유닛은 일반적으로 전력 및 중장비 엔지니어링에 사용됩니다. 또한 다양한 메커니즘의 특수 처리에도 사용됩니다.

터빈 로터;
철도 차량의 바퀴 쌍;
야금 공장의 요소.

대부분의 선삭 작업은 관련 설비에서 수행됩니다. 중간 그룹. 그들은 모든 금속 가공 작업의 약 80%를 차지합니다. 그들은 다양한 성격의 실을 자르기 위해 반 정삭 및 정삭 작업을 수행 할 수 있습니다.

이러한 기계의 설계는 작업 도구 및 스핀들 속도의 광범위한 피드, 충분한 강성이 특징입니다. 여기에는 허용 가능한 전력의 전기 모터가 장착되어 있어 초경질 합금 및 경질 재료로 만든 도구를 사용하여 매우 경제적인 모드로 금속 및 기타 제품을 처리할 수 있습니다.

또한 중형 유닛에는 기술적 잠재력을 확장하기 위해 많은 특수 장치가 장착되어 있습니다. 이러한 "종소리와 휘파람"은 터닝 장치의 공작물 처리 품질을 높이고 터너의 작업을 용이하게 합니다. 이러한 장치로 인해 기계는 훨씬 더 자동화되고 사용하기 편리해졌습니다.

소련의 프로그램 제어 (CNC)가있는 선반은 상당히 적극적으로 만들어졌습니다. 이러한 기계의 생산은 Leningrad 공장(모델 LA155), Kuibyshev(16B16) 및 기타 업체에서 수행했습니다. CNC 기계가 일반적으로 사용됩니다. 대기업생산되는 다양한 제품의 다중 작업 처리 소량으로(몇 백 개 이하). 금속 가공의 높은 반복성과 짧은 전환 시간은 이러한 상황에서 CNC 기계를 필수 불가결하게 만듭니다.

3 나사 절단 그룹의 기계에서 작업하는 일반적인 방법

가장 자주 켜짐 터닝 장비원통형 외부 표면의 가공(절단기 사용)을 생성합니다. 이 경우 부품은 7 ~ 12mm의 여유를 가지고 카트리지에 삽입됩니다 (제품의 필요한 길이는 정확히 표시된 양만큼 작아지는 것으로 이해됩니다). 이러한 "예비"의 필요성은 터너가 완성 된 공작물을 절단하고 끝 부분을 처리해야한다는 사실 때문입니다.

끝을 트리밍하려면 영구 또는 직선 및 트리밍 커터를 사용하십시오. 이동하여 단면의 금속층을 제거합니다. 커터를 통해가로 방향으로. 스코어링 도구를 사용하는 경우 부품은 중심에서 세로 방향으로 가공됩니다. 제품의 작은 선반을 트리밍하고 돌리는 작업을 수행하기 위해 일반적으로 스러스트 커터가 사용됩니다.

나사 절삭 선반이 공작물 외부에 홈 가공 절차를 수행할 때 작업자는 특수 홈 가공 도구를 사용합니다. 그들은 저속으로 작업합니다 (끝을 트리밍하는 절차와 비교하여 스핀들 속도는 4-5 배 낮게 설정됩니다). 동시에 홈은 힘을 들이지 않고 최대한 매끄럽고 부드럽게 절단됩니다.