공작물 설정 - 선삭. 부품을 회전할 때 센터에서 클램핑
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선반에서 부품을 제조하는 기술. |
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모든 부품의 제조는 재료 선택으로 시작됩니다. 선택한 재료가 공백으로 절단됩니다. 공작물의 크기는 항상 완성된 부품의 치수를 일정량(여유)만큼 초과합니다. 허용량의 크기와 모양은 부품의 모양, 제조 기술에 따라 다릅니다. |
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질감이 균일한 목재는 선삭에 가장 적합합니다. 이들은 자작 나무, 린든, 아스펜, 너도밤 나무, 느릅 나무, 호두입니다. 센터 머신의 부품 터닝
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쌀. 1. 부품 터닝 순서 a - 공작물 고정; b - 공작물 절개 고정; c- 레이어로 황삭; g - Meisel로 마무리; 공작물의 전자 트리밍(페이싱). 내부 캐비티 회전 내부 표면을 선삭하기 위해 공작물은 캠 척, 면판 또는 관형 척을 사용하여 기계의 주축에만 고정됩니다. |
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쌀. 2. 중공 터닝 a - 페이스 플레이트에; b- 관형 카트리지에서. 캘리퍼로 선반 작업 캘리퍼가 있는 선반에서 가공은 기계의 이동식 캘리퍼에 장착된 공구 홀더에 고정된 커터로 수행됩니다. 일반적으로 이러한 기계에는 기계를 따라 그리고 기계 전체에 수동 및 기계 피드가 있습니다. 터닝 커터. 앞니는 머리의 모양에 따라 곧은 막대가 있는 직선과(그림 3a) 막대가 오른쪽이나 왼쪽으로 구부러진 구부러진 앞니로 나뉩니다. 절삭날의 위치에 따라 오른쪽(그림 3d)과 왼쪽(그림 3c) 앞니가 구별된다. 오른쪽은 심 압대에서 앞쪽으로 길이 방향으로 이동하고 왼쪽은 앞쪽에서 뒤쪽으로 이동합니다. 스루 커터(그림 3a-c)는 터닝, 모따기, 스러스트 커터(그림 3d)를 통해 단계의 형성된 끝단을 선삭 및 처리하도록 설계되었습니다. 득점 절단기(그림 3e)는 가공되는 공작물의 끝에서 단차를 형성하여 끝의 평면을 처리하는 역할을 합니다. 외부의 홈과 내면홈 절단기를 사용하여 세부 정보를 얻을 수 있습니다(그림 3 f, h). 절단 절단기는 절단에 사용됩니다(그림 3g). 나사산의 경우 나사산 커터가 사용됩니다(그림 3i). 형상 커터는 공작물의 모양에 따라 날카롭게 됩니다(그림 3j). |
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쌀. 3. 선삭 공구의 주요 유형 커터는 커터의 상단이 심압대의 중심과 일치하도록 설정됩니다. 스핀들 속도는 1200rpm이어야 합니다. 원통형 블랭크의 터닝. |
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쌀. 4. 원통형 블랭크 가공 기술 커터는 회전하는 공작물에 닿을 때까지 점차적으로 앞으로 이송되고 이 위치에서 오른쪽으로 후퇴합니다. 커터는 팔다리를 따라 2-3mm 앞으로 공급되고 첫 번째 작업 패스는 공작물을 따라 만들어집니다. 매끄러운 원통형 모양이 얻어질 때까지 통과시킵니다(그림 4a). 가로 이송 다이얼의 판독 값에 따라 커터를 원하는 크기로 이동하면 작은 테스트 영역이 회전합니다. 측정 결과 커터가 원하는 크기로 설정된 것으로 나타나면 표면이 오른쪽에서 왼쪽으로 전체 길이를 따라 처리됩니다(그림 4b). 회전 후 커터가 후퇴합니다. 그리고 그들은 원래 위치로 돌아갑니다. 동일한 커터가 끝과 선반을 자릅니다. 커터가 부품 중앙에 접근할 때까지 단면이 절단됩니다(그림 4c). 직사각형 홈과 선반을 선삭하기 위해 마무리 (블레이드) 커터가 사용됩니다(그림 4d). 가로 방향으로 이동하고 캘리퍼를 세로 방향으로 이동하여 직경이 다른 원통형 표면을 가공하는 것이 가능합니다. 보링은 부품의 구멍과 내부 공동을 선택하는 데 사용됩니다. 보링은 보링으로 수행됩니다. 하드 커터(그림 4e). 커터의 절삭날은 스핀들 축의 높이로 설정됩니다. 보링 할 때 커터의 세로 방향 이송은 부품의 가장자리에서 중심까지 가로 방향 변위와 번갈아 가며 절단되는 캐비티의 벽에서 재료를 층별로 제거하고 바닥을 평평하게 만듭니다. 형상 커터로 복잡한 형상의 부품을 터닝합니다. |
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쌀. 5. 모양 절단기 연마 및 설치 옵션 모양의 커터는 두께 3-5mm, 너비 10-20mm, 길이 100-120mm의 탄소 또는 고속 강철 스트립과 독립적으로 만들어집니다. 커터는 적용된 윤곽을 따라 회전하고 단단해지고 날카로워집니다(그림 5a). 절단기는 가공 중에 부품과 접촉하지 않도록 반드시 측면을 지지해야 합니다(그림 5b). 직접 및 역방향 선삭을 위해 성형 커터(그림 5c)를 설치하는 두 가지 옵션이 있습니다. 성형 커터는 가로, 세로 방향 및 부품 축에 대한 각도로 부품에 공급될 수 있습니다(그림 5d). 다양한 복잡한 프로파일의 부품을 얻으려면 두께가 4-8mm이고 선명도가 다른 커터로 조립된 복합 커터를 사용할 수 있습니다. 그들의 다른 조합으로 다양한 프로파일을 얻을 수 있습니다(그림 5e). 부품의 외부와 내부 모두에서 매끄러운 모양을 얻으려면 절단 디스크가 있는 커터를 사용할 수 있습니다. 두께 4-8mm, 직경 12-20mm, 반경 2-3mm의 홈이 디스크 가장자리를 따라 가공됩니다. 경화 후 디스크는 맨드릴에 볼트로 장착되고 날카롭게 됩니다(그림 5f). 복사기에서 부품 가공. 복사기를 사용하여 동일한 부품을 대량으로 생산하는 것이 편리합니다. 절삭공구로는 기계의 설계에 따라 기계지지대에 설치된 선삭공구, 강조된 끌, 디스크 커터 등을 사용할 수 있다. |
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쌀. 6. 끌과 끌로 복사기에서 가공 |
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쌀. 7. 복사기에서 디스크 커터로 처리.
지원 기계에서 복사기 켜기
쌀. 8. 복사기에 따른 부품 가공
복사기를 만들기 위해 부품 모델이 축을 따라 가공되고 절단됩니다. 프로파일의 결과 섹션은 4-5mm 두께의 합판으로 옮겨지고 잘립니다(그림 8a). 복사기는 레이저 절단을 사용하여 금속으로 만들 수 있습니다.
미래 부품의 프로파일은 머신 베드에 고정됩니다. 캘리퍼의 크로스 슬라이드에 부착 금속 홀더프로브로. 프로브의 팁과 커터는 동일한 프로파일을 가져야 합니다(그림 8b).
첫 번째 블랭크는 블랭크의 가장 큰 직경과 동일한 직경을 갖는 실린더로 미리 성형되며, 이후 블랭크는 약간의 여유를 두고 만들 수 있습니다. 먼저 공작물과 복사기의 상대 위치를 조정한 다음(그림 8c), 프로브 상단이 선과 정렬될 때까지 기계 캘리퍼스를 왼쪽으로 이동합니다. 가장 큰 직경세부 사항(그림 8d). 커터는 공작물 표면에 닿을 때까지 앞으로 이송되고 프로브는 가장 큰 직경의 지점에서 복사기에 기대어 이 위치에 고정됩니다. 처리는 오른쪽에서 왼쪽으로 수행됩니다. 프로브가 복사기의 윤곽에서 멈출 때까지 커터는 가로 방향으로 부품에 공급됩니다(그림 8. e). 하나의 가로 스트로크당 커터의 세로 변위 값은 1-2mm입니다. 절단 자국은 사포로 제거됩니다. 동일한 복사기는 동일한 프로파일이지만 직경이 다른 부품을 회전하는 데 사용할 수 있습니다(그림 8f). 복사기의 각도를 약간 변경하면 부품의 실루엣이 좁아집니다. 긴 부분은 복사기에서 부분적으로 날카롭게됩니다. 대칭 도형은 가장자리에서 중간까지 처리된 다음 공작물이 뒤집히고 두 번째 부분이 처리됩니다(그림 8g).
절단 모드 선택
선반의 주요 절삭 이동 속도 다양한 포인트절삭 날은 다르며 공작물의 회전 축까지의 거리에 따라 다릅니다. 평균 속도~을위한 중간 지점다음 공식에 의해 결정됩니다.
V cp \u003d πD cp n / (60 1000)
여기서 D cp - 공작물의 평균 직경, mm;
N- 스핀들 속도, rpm;
스핀들 속도는 공작물의 직경에 따라 선택되며 직경이 400mm 이상인 페이스 플레이트를 설치할 때 스핀들 속도는 800rpm을 초과해서는 안됩니다.
목재의 주요 절단 속도 부드러운 바위 10-12 m/s, 경목의 경우 0.5-3 m/s.
0.8mm 이하의 정삭을 위해 1.6-2mm 황삭을 위한 스핀들 회전당 세로 이송. 스핀들 회전당 교차 이송은 1.2mm를 초과해서는 안 됩니다.
CNC 선반에서 부품 가공
CNC 선반은 엔드밀을 절삭 공구로 사용하거나 엔드밀 및 디스크 커터와 결합됩니다.
엔드밀로 부품을 가공할 때 공작물에 다른 형상의 프로파일을 얻을 수 있습니다. 커터의 움직임과 공작물의 회전 속도는 미래 부품의 모양에 따라 소프트웨어를 사용하여 설정됩니다.
쌀. 9. CNC 선반에 조각품 만들기
엔드 및 디스크 커터가 있는 기계를 사용하면 공작물 선삭 프로세스의 속도를 높일 수 있습니다. 디스크 커터는 예비 황삭을 수행하고, 엔드밀마무리 손질.
쌀. 10. 디스크 커터로 공작물 가공
쌀. 11. 엔드밀로 공작물 가공
공작물을 돌린 후 최종 마무리 및 절단 흔적 제거를 위해 사포로 처리되며 일반적으로 공작물 전체에서 팽팽한 상태로 움직이는 작은 너비의 조각이 사용됩니다.
쌀. 12. 사포로 공작물 가공
문학:
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에게 복잡한 방법선반의 공작물 설정에는 편심 부품을 가공할 때 4-죠우 비자발 센터링 척에 설치, 페이스플레이트, 정사각형, 고정 레스트에 설치 및 공작물 설치가 포함됩니다. 그들 모두는 고정물의 특별한 설정이나 회전 축에 대한 공작물의 정렬이 필요합니다.
§ 1. 4-죠 척 가공
원형이 아닌 공작물, 표면이 고르지 않은 주물 및 단조품 고정 및 기타 작업에는 Jaw가 독립적으로 움직이는 4-jaw 척이 사용됩니다.
코브(그림 236). 몸체 2, 지지대 3, 나사 4 및 캠 5로 구성됩니다. 캠은 정방향 또는 역방향으로 사용할 수 있습니다. 이러한 척에서 블랭크의 클램핑 및 센터링은 별도로 수행됩니다. 척은 어댑터 플랜지 1을 사용하여 스핀들의 나사산 끝에 장착됩니다. 플랜지형 스핀들 디자인이 있는 기계의 경우 장착 구멍이 척 본체에 직접 만들어집니다.
4-죠 척의 몸체는 가공된 지지 표면이 있는 공작물을 장착 및 클램핑하기 위한 전면판으로 사용할 수 있습니다. 이를 위해 장착 볼트를 설치하기 위한 길쭉한 홈을 제공합니다. 카트리지가 만들어집니다 다양한 크기*외경이 160~1000mm인 경우.
이러한 척에서 공작물 처리의 특징은 가공되는 표면의 축을 척(스핀들)의 축과 정렬할 필요가 있다는 것입니다. 이것은 분필 위험에 따라 또는 마크업에 따라 공백을 조정하여 수행됩니다.
첫 번째 경우(그림 237, a)에서는 천천히 회전하는 공작물의 확인된 표면으로 분필 조각을 가져오고 회전 축과의 동심도는 분필 위험 유형에 따라 결정됩니다. 손을 손상시키지 않기 위해 초크 바는 약간의 하향 경사로 공작물의 축 수준에 대략 배치되어 안정성을 높입니다. 오른손지원 왼쪽. 위험의 흔적이 전체 원주를 따라 위치하는 경우(첫 번째 점검 시 매우 드물게), 공작물의 위치 
옳은.
검사하는 표면의 작은 영역에만 위험이 남아 있는 경우 위험과 반대 방향으로 캠을 이동하여 공작물의 위치를 조정합니다.
공작물의 표면이 비교적 평평하거나 사전 가공된 경우 그림과 같이 벤치 두께 게이지를 사용하여 유사한 정렬이 수행됩니다. 237b. 특수판이나 크로스 슬라이드의 상부면에 장착된 두께계 바늘을 미세한 틈으로 검사할 표면으로 가져와서 스핀들의 저속을 켜서 둘레의 균일도를 판단합니다. 해당 캠을 이동하여 척에서 공작물의 위치를 변경하여 더 작게 만들 수 있습니다. 그러면 제목이 최종적으로 고정됩니다.
두 번째 방법은 뒤쪽 중앙 또는 두께 게이지를 사용하여 공작물의 끝 부분에 표시하여 정렬을 수행합니다.
후방 중앙의 상단이 중앙 표시 선의 교차점에서 천공 된 홈에 삽입되고 (그림 237, c), 공작물은 중심과 함께 척 본체 끝까지 눌려지고이 위치에서 캠으로 고정됩니다 .
두께 게이지(그림 237, d)로 조정하면 에 설치됩니다. 캘리퍼스 또는 특수 플레이트의 크로스 슬라이드 평면. 후방 중앙 상단의 높이에 설정된 게이지 바늘을 공작물 단면의 중심선으로 가져오고 각 선의 위치를 횡방향으로 교대로 확인합니다. 이 경우 공작물이 180° 회전할 때 중심선이 전체 길이에 걸쳐 두께 게이지 바늘의 상단과 결합되어야 합니다.
이러한 조정은 배치에서 첫 번째 부품을 제조하는 동안에만 수행됩니다. 나머지 부품은 공작물을 분리할 때 움직이지 않는 인접한 2개의 조를 눌러 4조 척의 방향을 올바르게 지정합니다.
§ 2. 페이스 플레이트 및 정사각형 처리
레버나 케이스와 같이 4-죠 척에 제대로 설치할 수 없는 자유형 부품은 전면판에 고정됩니다. 이 설치 방법은 가공할 표면 축의 끝이나 부품 베이스까지 엄격한 직각도를 유지해야 하는 경우에도 사용됩니다.
면판 1(그림 238)은 허브가 있는 주철 디스크로 뒷면은 보강재로 보강되어 있습니다.
허브 홀은 면판이 설치되어 고정되는 스핀들의 선단 형상에 따라 만들어집니다.
면판의 전면 끝은 축과 완전히 수직입니다. 볼트를 장착하기 위한 T자형 관통 홈이 있습니다. 페이스 플레이트는 4-jaw 척의 몸체와 유사하며 때로는 같은 용도로 사용됩니다.
공작물은 클램프와 볼트로 면판 끝단에 압착되며 가공 중 변위를 방지하기 위해 측면 지지대로 추가로 압착됩니다. 이 고정은 그림 1에 나와 있습니다. 238. 부품 4는 두 개의 클램프 2와 볼트 3으로 전면판에 눌러집니다. 클램프의 앞쪽 끝은 부품에, 뒤쪽 끝은 스탠드 8에 놓입니다. 측면 지지대는 나사 6이며 5에 나사로 고정됩니다. 페이스 플레이트에 부착된 사각형. 
면판에 장착된 공작물에는 깔끔하게 가공된 지지대(면판을 향함) 끝이 있어야 합니다. 고칠 때 다음 규칙을 따라야 합니다.
1. 더 강한 고정을 위해 클램프 볼트를 부품에 최대한 가깝게 배치해야 합니다.
2. 너트를 처음에는 대각선으로 약하게 조이고 마지막으로 조입니다.
3. 가능한 경우 전면판에서 지지되는 부품 위치에 클램프를 장착합니다.
4. 세 번째 규칙을 따를 수 없는 경우 부품이 구부러지지 않도록 너트를 너무 많이 조이지 마십시오.
5. 클램프가 고정될 수 있는 높이로 지지대를 들어올립니다. 
면판의 작업 평면과 평행하게 위치합니다.
배치의 첫 번째 블랭크는 4-죠 척에서와 같은 방식으로 전면판에서 확인됩니다. 너트를 살짝 누르면 원하는 위치로 이동할 수 있습니다. 사이드 라이트망치 타격. 나머지 블랭크는 측면 지지대에 의해 올바른 방향으로 지정됩니다.
공작물의 무게 중심이 회전축에서 벗어나면 균형추 밸런싱 7이 사용됩니다(그림 238). 밸런싱은 이 순서로 수행됩니다. 카운터 웨이트는 먼저 공작물의 무게 중심과 반대되는 축에서 일정 거리에 페이스 플레이트에 고정됩니다. 그런 다음 기어 박스 메커니즘에서 스핀들을 분리한 후 페이스플레이트를 수동으로 돌립니다. 후자가 다른 위치에서 멈추면 균형이 올바른 것입니다. 그렇지 않으면 균형추를 회전축에서 원하는 방향으로 이동하고 균형을 다시 반복합니다.
베이스에 가공할 표면 축의 평행 또는 각진 배열이 있는 부품은 볼트와 너트 5로 전면판에 부착된 정사각형 4(그림 239)에 설치됩니다. 부품 3(이 경우, 베어링 하우징)은 차례로 클램프 2로 정사각형의 수평 선반에 고정되고 균형추 1로 균형을 이룹니다.
배치의 첫 번째 공작물을 정사각형과 함께 정렬하는 것은 분필 위험 또는 표시에 따라 위의 방법 중 하나로 수행됩니다.
이러한 작업에도 사용할 수 있습니다. 4 턱 척, 턱 중 하나가 사각형으로 대체됩니다.
§ 3. 안정 상태에서의 처리
등받이는 비강성 샤프트 가공에 사용되는 추가 지지 장치라고 합니다.
길이가 12-15 직경을 초과하는 샤프트는 일반적으로 비강성으로 간주됩니다. 이러한 부품은 절삭력 및 자체 중량의 작용으로 구부러지고 진동하여 커터의 치핑을 유발하여 가공 품질을 저하시키고 절삭 모드를 감소시키며 생산성을 높이고 긴 샤프트를 안정된 받침대로 지지합니다.
선반에는 안정적인 받침대가 장착되어 있습니다. 범용고정 및 모바일의 두 가지 유형.
고정 레스트(그림 240, a)는 베이스 7, 힌지 커버 3 및 독립적으로 움직이는 3개의 캠 2로 구성됩니다. lunette는 프레임 10의 중간 가이드에 설치되고 볼트와 너트 8로 가이드의 선반에 눌러지는 브래킷 9로 고정됩니다. 캠은 핸들 4를 회전시켜 나사로 반경 방향으로 이동할 수 있습니다. 클램프 5에 의해 필요한 위치에 고정됩니다. 축 1에 의해 베이스에 연결된 커버 3, 해제될 때 클램프 6은 고정 레스트에 부품을 설치하기 위해 폐기될 수 있습니다. 캠의 팁은 교체 가능합니다. 그들은 
주철 또는 청동으로 만든. 높은 절삭 속도로 작업하기 위해 대신 구름 베어링이 설치됩니다.
움직일 수있는 안정적인 받침대 (그림 240, b)는 몸체 5로 구성되며, 몸체의 윗부분은 오른쪽으로 구부러져 있으며 두 개의 조정 가능한 캠 2는 독립적으로 움직입니다. 후자는 핸들 4 및 3을 사용하여 필요한 위치에서 이동 및 고정할 수 있습니다. 고정 받침대는 캘리퍼 캐리지 1의 왼쪽에 나사 6으로 설치 및 고정됩니다.
lunettes를 사용한 부품 처리를 고려하십시오(그림 241).
고정 된 루넷에 공작물을 설치하기 전에 얕은 홈이 가공됩니다 (대략 중간) 
이 표면 영역의 런아웃을 제거하기 위해 안정된 나머지의 캠보다 넓습니다. 공작물의 처짐을 방지하기 위해 홈은 주 절삭날의 경사각이 음의 스러스트 커터로 가공됩니다. 절입 및 이송 깊이는 작아야 합니다.
매우 긴 샤프트는 홈을 조심스럽게 가공해도 구부러질 수 있습니다. 이 경우 홈을 먼저 주축대에 조금 더 가깝게 돌린 다음 이 위치에 안정적인 받침대를 설치한 다음 부품 중간에 두 번째 홈을 만듭니다.
그 후, 안정된 레스트가 샤프트의 홈에 위치하도록 프레임에 설치 및 고정됩니다. 캠은 강한 압력 없이 균일하게 홈의 표면으로 가져와 고정됩니다. 이러한 작업을 수행할 때 캠 클램핑이 고르지 않은 경우 부품이 휘어질 가능성을 고려해야 합니다. 이를 방지하기 위해 스테디 캠을 먼저 짧은 넥에 장착할 수 있습니다. 이 넥은 후방 중앙의 샤프트 끝에서 가공됩니다. 이러한 추가 목의 직경은 lunette 캠의 홈 직경에 따라 만들어집니다.
부품 배치를 제조할 때 작업 전에 짧은 고정 맨드릴에 스테디 레스트 캠을 한 번 설치하는 것이 편리합니다.
공작물을 기계에 고정한 후 샤프트의 처음 절반을 (루네트 쪽으로) 돌린 다음 재설치 후 나머지 부분을 돌립니다. lunette는 샤프트의 가공된 표면을 따라 2차적으로 설치됩니다. 마찰을 줄이기 위해 lunette 캠의 홈에 오일이 윤활됩니다.
고정 레스트는 긴 샤프트가 스핀들 보어에 맞지 않는 경우 긴 샤프트 끝에서 마주보고, 센터링하고, 구멍을 만드는 데에도 사용됩니다. 이 경우 샤프트 
한쪽 끝은 척에 고정되고 다른 쪽 끝은 lunette의 캠에 설치됩니다.
이동식 받침대는 긴 원통형 표면을 처리할 때 사용됩니다. 그의 주먹은 앞니 오른쪽으로 10-15mm의 거리에서. 필요한 커터 오프셋이 수행됩니다. 상단 슬라이드캘리퍼스.
스테디 레스트 캠은 배치에서 첫 번째 부품의 가공 표면에 설치됩니다. 이렇게하려면 먼저 끝 부분을 갈아서 작은 줄거리스테디 캠이 가까워지는 필요한 직경까지 길이가 20-25mm입니다. 냉각없이 작업을 수행하는 경우 lunette 캠 앞의 오일로 처리 된 표면을 주기적으로 핥아 야합니다.
고정되지 않은 긴 샤프트는 안정된 레스트에서 처리된 경우에도 처짐이 발생합니다. 따라서 선삭을 완료하기 전에 수정됩니다. 편집은 다음과 같이 올바른 괄호(그림 242)로 수행됩니다. 중심에서 회전하는 샤프트의 표면에 다양한 장소분필 조각이 길이를 따라 가져오고 분필 자국이 남아있어 편향 위치를 나타냅니다. 모든 트레이스가 샤프트의 한쪽 면에 있으면 편향은 일방적입니다.
가장 큰 편향의 위치는 분필 흔적의 호의 크기에 의해 결정됩니다. 편향이 가장 큰 곳에서 호 길이는 가장 짧습니다. 이 위치에 그림과 같이 올바른 브래킷 2의 나사 1이 설치됩니다. 242. 드레싱하는 동안 샤프트가 약간 길어지기 때문에 리어 센터가 이 전에 따라옵니다. 
약간 느슨하게 합니다.
종종 샤프트는 다른 방향으로 복잡한 처짐을 보입니다. 이 경우 편향의 주요 방향은 분필 흔적에서 발견됩니다. 먼저, 일반적인 편측 처짐을 얻기 위해 처짐 방향이 우세한 방향과 반대인 단면을 수정합니다. 그런 다음 위에 표시된 대로 샤프트가 곧게 펴집니다.
§ 4. 편심 부품 처리
이러한 부품에는 편심, 편심 및 크랭크축이 포함됩니다(그림 243). 평행 이동 축이 있는 표면이 있는 것이 특징입니다. 축의 변위량을 편심이라고 합니다.
선반의 편심 부품 처리는 다음과 같이 수행할 수 있습니다. 1) c. 3-죠 척; 2) 맨드릴에서; 3) 4-죠 척 또는 페이스플레이트에서; 4) 복사기로; 5) 실향민 센터에서; 6). 원심 분리기를 사용합니다.
편심 처리. 작은 길이의 편심은 처음 네 가지 방법 중 하나로 가공할 수 있습니다.
3-죠 척에서 가공된 편심 표면의 축은 카트리지의 죠 중 하나 아래에 라이닝을 설치하여 회전 축과 정렬됩니다(그림 244, a). 연습을 위해 충분한 정확도를 가진 두께는 공식에 의해 결정될 수 있습니다.
설치 오류를 줄이려면 공작물의 직경에 따라 구멍이 뚫린 링에서 라이닝을 자르는 것이 좋습니다. 라이닝의 볼록한면에서 모서리가 절단되어 베어링 플랫폼 b가 캠의 작업 표면 너비보다 작습니다.
편심 공작물에 이전에 구멍이 뚫린 경우 맨드릴에 설치하여 처리됩니다(그림 244, b). 후자의 끝에는 편심 정도만큼 오프셋된 두 쌍의 중심 구멍이 있습니다. 센터에서 2개의 설치에 대해 처리가 수행됩니다. 첫 번째 설정에서 구멍 A-A에 대해 표면 G가 회전하고 두 번째 설정에서 
구멍 B-B에 대해서는 표면 C가 회전됩니다.
편심의 오프셋 표면은 4-죠 척 또는 페이스플레이트에서 가공될 수도 있습니다. 이 경우 가공면의 위치는 마킹에 의해 공작물의 끝에서 찾은 다음 그림 4에 설명 된 방법 중 하나를 사용하여 해당 축을 스핀들 축과 결합합니다. 237, Vig.
복사기를 따라 편심을 돌릴 때 (그림 244, c), 복사기 3, 중간 슬리브 4, 공작물 5, 너트 7로 고정 된 와셔 6이 맨드릴 2에 설치됩니다. 맨드릴은 다음과 함께 설치됩니다 테이퍼 섕크를 스핀들 구멍에 넣고 긴 나사로 조이거나 후면 중앙으로 누릅니다. 툴홀더에는 광폭 롤러(1)와 커터(8)가 고정되어 있으며, 십자 이송 나사 대신 캘리퍼에 장착된 스프링에 의해 롤러가 복사기에 단단히 밀착된다. 캘리퍼의 세로 방향 이동을 켜면 커터가 복사기의 프로파일을 따라 부품을 돌립니다.
편심 및 크랭크축 가공. 이러한 샤프트의 표면은 부품 또는 센터 시프터의 도움으로 끝 부분에 배치되는 경우 오프셋 센터에서 처리됩니다.
첫 번째 방법은 그림 1에 나와 있습니다. 245 ㄱ. 이를 위해 먼저 공작물을 정상 회전시킵니다. 센터 A-A최대 직경 D. 두 번째 중심 구멍 B-B 쌍이 공작물의 끝 부분에 표시되고 펀칭된 후 천공됩니다. 작은 공작물의 경우 선반을 중심으로 수동으로 수행할 수 있습니다. 이 경우 센터 드릴은 드릴 척을 사용하여 기계 스핀들에 설치되고 왼손에 클램핑된 공작물은 후방 센터의 천공 홈에 의해 지지되고 심압대 퀼을 움직여 드릴 앞으로 이송됩니다.
대형 공작물의 경우 센터링 머신 또는 특수 장치(지그 온)를 통해 오프셋 센터 구멍이 만들어집니다. 드릴링 머신.
편심률이 크고 부품 끝에 변위된 중심 구멍을 배치할 수 없는 경우 샤프트의 미리 회전된 끝 저널에 고정되는 이동식 원심 분리기로 만들어집니다. 이 경우 중심 구멍의 오프셋 쌍은 정확히 동일한 지름 평면에 위치해야 합니다. 이러한 크랭크 샤프트 가공 방법의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 245b. 중심을 따라 공작물을 설치할 때 원주민 넥 3이 회전합니다. 구멍 A-A센터 시프터 7, 커넥팅 로드 저널 2 및 5, 오프셋 센터에 각각 구멍 B-B및 V-V.
불균형 부품의 균형은 구동 면판(8)에 고정된 균형추(7)로 수행되며 샤프트의 강성은 스페이서 로드(4, 6)에 의해 증가됩니다.
메인으로
섹션 5
기본적인 조작과 작업,
선반에서 수행
제11장
외부 원통형 표면 터닝
선반에서는 표면이 회전체 형태인 부품을 처리할 수 있습니다. 기계 공학에 사용되는 대부분의 부품은 롤러, 부싱 등과 같은 원통형 표면을 가지고 있습니다.
1. 세로 선삭용 커터
세로 선삭의 경우 커터를 통해 사용됩니다. 패스 커터는 다음과 같이 나뉩니다. 초안그리고 마무리 손질.
거친 절단기 (그림 99)는 과도한 금속을 빠르게 제거하기 위해 수행되는 거친 선삭-박리용으로 설계되었습니다. 그들은 종종 거칠게 불립니다. 이러한 절단기는 일반적으로 용접 또는 납땜 또는 기계적으로 부착된 판으로 만들어지며 긴 최첨단. 커터의 상단은 반경 r = 1-2mm를 따라 둥글게 됩니다. 무화과에. 99, 그러나 거친 직선의 커터를 보여주고, 그림에서. 99, b - 구부러진. 커터의 구부러진 모양은 카트리지의 턱 근처에있는 부품의 표면을 돌릴 때와 끝 부분을 트리밍 할 때 매우 편리합니다. 러프 커터로 선삭한 후 부품 표면에는 큰 위험이 있습니다. 따라서 가공된 표면의 품질이 낮습니다.
정삭 커터는 부품의 최종 선삭 즉, 정확한 치수와 깨끗하고 고른 가공 표면을 얻기 위해 사용됩니다. 존재하다 다른 종류깨끗한 절단기.
무화과에. 도 100, a는 주로 2-5mm와 같은 큰 곡률 반경에서 드래프트와 다른 마무리 커터를 보여줍니다. 이 유형의 커터는 다음 작업에 사용됩니다. 마무리 작업, 낮은 절입 깊이와 낮은 이송으로 생산됩니다. 무화과에. 100b는 가공물의 축에 평행한 넓은 절삭날을 가진 마무리 커터를 보여줍니다. 이 커터는 높은 이송 속도에서 미세한 칩 제거를 가능하게 하고 깨끗하고 매끄러운 표면 조도를 생성합니다. 무화과에. 100, c는 절단 깊이가 1-2mm인 큰 피드(1.5-3mm / rev)로 작업할 때 깨끗하고 매끄럽게 가공된 표면을 얻을 수 있는 V. Kolesov의 커터를 보여줍니다(그림 62 참조 ).
2. 커터 설치 및 고정
회전하기 전에 커터를 공구 홀더에 올바르게 설치하고 커터에서 튀어 나온 부분이 코어 높이의 1.5 이하인 가능한 한 짧은지 확인해야 합니다.
오버행이 길면 작동 중에 커터가 떨릴 것입니다. 결과적으로 가공 표면이 고르지 않고 물결 모양이며 분쇄 흔적이 나타납니다.
무화과에. 101은 공구 홀더에 커터를 올바로 설치한 것과 잘못된 설치를 보여줍니다.
대부분의 경우 도구 끝을 기계 중심 높이에 설정하는 것이 좋습니다. 이를 위해 라이닝이 사용되어 (2 개 이하) 커터의 전체지지 표면 아래에 놓습니다. 내벽 150-200mm 길이의 평평한 강철 통치자이며 엄격하게 평행 한 상부 및 하부 표면을 가지고 있습니다. 터너에는 커터 설치에 필요한 높이를 얻기 위해 두께가 다른 라이닝 세트가 있어야 합니다. 이러한 목적으로 임의의 플레이트를 사용해서는 안 됩니다.
라이닝은 그림 1과 같이 커터 아래에 놓아야 합니다. 102위.
앞니 상단의 높이 위치를 확인하려면 그림 4와 같이 사전 보정된 센터 중 하나로 앞니 상단을 가져옵니다. 103. 같은 목적으로 중심 높이에서 심 압대 깃에 그려진 위험을 사용할 수 있습니다.
공구 홀더에 커터를 고정하는 작업은 안정적이고 내구성이 있어야 합니다. 커터는 최소 2개의 볼트로 고정되어야 합니다. 커터를 고정하는 볼트는 균일하고 단단히 조여야 합니다.
3. 센터에 부품 설치 및 고정
선반에서 부품을 처리하는 일반적인 방법은 센터에서 처리(그림 104). 이 방법을 사용하면 공작물의 끝 부분에 센터 구멍이 미리 뚫려 있습니다. 센터세부 사항. 기계에 설치할 때 기계의 전면 및 심압대 중심의 지점이 이 구멍에 들어갑니다. 주축 스핀들에서 공작물로 회전을 전달하려면 드라이버 척 1(그림 104), 기계 스핀들에 나사로 고정, 집게 2, 공작물에 나사 3으로 고정.
클램프의 자유 끝이 카트리지의 홈(그림 104) 또는 손가락(그림 105)에 걸리고 부품이 회전합니다. 첫 번째 경우에는 클램프가 구부러져(그림 104), 두 번째 경우에는 직선이 됩니다(그림 105). 그림에 표시된 핀 척. 105, 작업자에게 위험을 초래합니다. 더 안전한 것은 안전 덮개가 있는 드라이버 척입니다(그림 106). 
필수 액세서리 선반~이다 센터. 일반적으로 그림에 표시된 중심. 107, 가.
이것은 부품이 장착되는 원뿔 1과 테이퍼 섕크 2로 구성됩니다. 섕크는 주축대 스핀들의 테이퍼 구멍과 기계의 심압대 퀼에 정확히 맞아야 합니다.
전방 중심은 스핀들 및 공작물과 함께 회전하는 반면 심압대 중심은 대부분의 경우 고정되어 회전 부품에 마찰됩니다. 마찰은 가열되어 중앙의 원추형 표면과 부품의 중앙 구멍 표면 모두를 마모시킵니다. 마찰을 줄이려면 리어 센터를 윤활해야 합니다.
부품을 고속으로 회전시킬 때, 무거운 부품을 가공할 때 센터 자체의 빠른 마모와 센터 홀의 발달로 인해 심압대의 고정 센터 작업이 불가능합니다.
이러한 경우 적용 회전 중심. 무화과에. 108은 심압대 퀼의 테이퍼 구멍에 삽입된 회전 중심의 디자인 중 하나를 보여줍니다. 센터 1은 볼 베어링 2와 4에서 회전합니다. 축 방향 압력은 스러스트 볼 베어링 5에 의해 감지됩니다. 센터 바디의 테이퍼 섕크 3은 깃펜의 테이퍼 구멍에 해당합니다.
부품 고정 시간을 줄이기 위해 클램프 대신 수동 클램핑이 있는 클램프를 사용하는 경우가 많습니다. 홈이 있는 전면 센터(그림 109), 부품의 중앙에 있을 뿐만 아니라 가죽끈 역할도 합니다. 후방 중앙을 누르면 주름이 공작물을 절단하여 회전을 전달합니다. 중공 부품의 경우 외부(그림 110, a)가 사용되고 롤러의 경우 내부(역) 주름진 센터(그림 110, b)가 사용됩니다.
이 고정 방법을 사용하면 한 번의 설정으로 전체 길이를 따라 부품을 돌릴 수 있습니다. 기존의 센터와 칼라로 동일한 부품을 선삭하는 것은 단 두 가지 설정으로 수행할 수 있으므로 처리 시간이 크게 늘어납니다.
경중선삭 작업용 자동 잠금 클램프. 이 칼라 중 하나가 그림 1에 나와 있습니다. 111. 이러한 칼라의 몸체 1에는 캠 4가 축에 설치되어 있으며 그 끝 부분에는 주름진 표면 2가 있습니다. 부품에 칼라를 설치한 후 캠의 주름진 표면은 아래 부분에 대해 눌립니다. 스프링의 작용 3. 중앙에 설치하고 기계를 시작한 후 구동 척의 핀 5가 캠 4를 누르면 부품이 걸리고 회전합니다. 이 자동 잠금 클램프는 비생산 시간을 크게 줄입니다.
4. 센터에서 처리할 기계 설정
중심에서 공작물을 돌릴 때 원통형 표면을 얻으려면 전면 및 기준 중심이 스핀들의 회전 축에 있어야하며 커터는이 축과 평행하게 움직입니다. 센터의 정확한 위치를 확인하려면 후방 센터를 전방으로 이동해야 합니다(그림 112). 중심점이 정렬되지 않으면 플래튼의 심압대 하우징 위치를 127페이지에 표시된 대로 조정해야 합니다.
스핀들 또는 파이 제로의 테이퍼 구멍으로 들어가는 먼지나 칩으로 인해 센터 오정렬이 발생할 수도 있습니다. 이를 방지하려면 센터를 설치하기 전에 스핀들 구멍과 깃펜, 센터의 원추형 부분을 조심스럽게 닦아야 합니다. 그 후 주축의 중심이 "박동"하면 결함이 있으며 다른 것으로 교체해야합니다.
회전할 때 부품이 가열되고 늘어나면서 중앙에 압력이 증가합니다. 부품이 휘어지거나 후방 중앙이 끼는 것을 방지하기 위해 때때로 후방 중앙을 풀었다가 다시 정상으로 조이는 것이 좋습니다. 또한 부품의 후면 중앙 구멍에 주기적으로 추가 윤활이 필요합니다.
5. 척에 부품 설치 및 고정
짧은 부품은 일반적으로 단순 및 자체 센터링으로 구분되는 척에 설치 및 고정됩니다.
단순 카트리지는 일반적으로 4개의 턱으로 만들어집니다(그림 113). 이러한 카트리지에서 각 캠(1, 2, 3, 4)은 나사(5)에 의해 서로 독립적으로 이동됩니다. 이를 통해 원통형 및 비원통 모양의 다양한 부품을 설치하고 고정할 수 있습니다. 4-죠 척에 부품을 설치할 때 회전하는 동안 부딪히지 않도록 조심스럽게 정렬해야 합니다.
설치 중 부품 정렬은 두께 게이지를 사용하여 수행할 수 있습니다. 깊이 게이지 스크라이버를 검사할 표면으로 가져오고 그 사이에 0.3-0.5mm의 간격을 남깁니다. 스핀들을 돌리면서 이 간격이 어떻게 변하는지 모니터링하십시오. 관찰 결과를 바탕으로 부품의 전체 둘레에서 간격이 균일해질 때까지 일부 캠이 압착되고 다른 캠이 눌러집니다. 그 후, 부품이 최종적으로 고정됩니다.
셀프 센터링 척(그림 114 및 115) 대부분의 경우 3개의 캠이 사용되며 훨씬 적은 2개의 캠이 사용됩니다. 이 척은 모든 캠이 동시에 움직이기 때문에 사용하기 매우 편리합니다. 따라서 원통형 표면(외부 또는 내부)이 있는 부품이 스핀들 축을 따라 설치되고 고정됩니다. 또한 부품의 설치 및 고정 시간이 크게 단축됩니다.
그것에서 캠은 3 개의 베벨 기어 2 중 하나의 사면체 구멍 1에 삽입 된 키를 사용하여 이동합니다 (그림 115, c). 이 바퀴는 큰 원추형 바퀴 3과 결합됩니다(그림 115, b). 이 휠의 반대 평평한면에서 다중 회전 나선형 홈 4가 절단됩니다 (그림 115, b). 3 개의 캠 5 모두는 아래쪽 돌출부가있는이 홈의 개별 회전에 들어갑니다. 기어 2 중 하나를 키로 돌리면 회전이 휠 3으로 전달되고 회전하면 나선형 홈 4를 통해 홈을 따라 이동합니다 카트리지 본체의 세 캠 모두를 동시에 균등하게. 나선형 홈이 있는 디스크가 한 방향 또는 다른 방향으로 회전하면 캠이 중심에 접근하거나 중심에서 멀어져 각각 부품을 고정하거나 해제합니다.
부품이 척의 조에 단단히 고정되었는지 확인해야 합니다. 카트리지가 좋은 조건, 그런 다음 짧은 손잡이가 있는 키를 사용하여 부품을 강하게 고정합니다(그림 116). 열쇠로 조이거나 손잡이를 지나는 긴 파이프와 같은 다른 조임 방법은 어떤 경우에도 허용되어서는 안 됩니다.
척 죠스. 캠은 경화되어 생으로 사용됩니다. 경화 캠은 마모가 적기 때문에 일반적으로 사용됩니다. 그러나 이러한 캠으로 표면이 깨끗하게 가공된 부품을 클램핑할 때 캠의 함몰 형태의 흔적이 부품에 남습니다. 이를 방지하려면 원시(경화되지 않은) 조를 사용하는 것이 좋습니다.
원시 캠은 주기적으로 커터로 지루할 수 있고 긴 작동 중에 필연적으로 나타나는 카트리지의 박동을 제거 할 수 있다는 점에서 편리합니다.
후방 중앙 지지대가 있는 척에 부품 삽입 및 클램핑. 이 방법은 커터의 힘과 돌출 부분의 무게로 인해 부품이 구부러져 찢어 질 수 있기 때문에 척만으로는 충분하지 않은 길고 비교적 얇은 부품 (그림 116)을 처리 할 때 사용됩니다. 척의.
콜렛 척. 작은 직경의 짧은 부품을 외부 가공 표면에 빠르게 고정하기 위해 사용됩니다. 콜릿 척. 이러한 카트리지가 그림 1에 나와 있습니다. 117. 테이퍼 섕크 1 카트리지는 주축대 스핀들의 테이퍼 보어에 설치됩니다. 콜릿이라고 하는 원뿔이 있는 분할 스프링 슬리브 2가 카트리지의 홈에 설치됩니다. 공작물은 콜릿의 구멍 4에 삽입됩니다. 그런 다음 렌치로 너트 3을 척 본체에 조이고 너트를 조이면 스프링 콜릿이 압축되어 부품을 고정합니다.
공압 척. 무화과에. 118은 부품의 빠르고 안정적인 고정을 제공하는 공압 척의 다이어그램을 보여줍니다. 
공기 실린더는 스핀들의 왼쪽 끝에 고정되며 내부에는 피스톤이 있습니다. 튜브를 통한 압축 공기는 중앙 채널 1과 2로 들어가며, 여기에서 실린더의 오른쪽 또는 왼쪽 공동으로 향합니다. 공기가 채널 1을 통해 실린더의 왼쪽 캐비티로 들어가면 피스톤은 실린더의 오른쪽 캐비티에서 채널 2를 통해 공기를 변위시키고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 피스톤은 크랭크 레버의 긴 아암(6)에 작용하는 로드(4) 및 슬라이더(5)에 연결된 로드(3)에 연결되며, 이 슬라이더의 짧은 아암(7)은 카트리지의 클램핑 조(8)를 움직입니다.
캠의 스트로크 길이는 3-5mm입니다. 기압은 보통 오전 4-5시입니다. 공압 실린더를 작동시키기 위해 분배 밸브 9가 핸들 10에 의해 회전하는 기어 박스 하우징에 설치됩니다.
6. 조 척 나사 조임 및 빼기
척을 스핀들에 나사로 고정하기 전에 헝겊으로 스핀들 끝과 척 구멍의 나사산을 조심스럽게 닦은 다음 오일로 윤활하십시오. 가벼운 카트리지는 양손으로 스핀들의 끝에 직접 가져오고 나사로 고정합니다(그림 119). 무거운 카트리지를 보드에 놓고 (그림 120) 구멍을 스핀들의 끝까지 가져오고 첫 번째 경우와 같이 카트리지를 손으로 나사로 조이는 것이 좋습니다. 척을 조일 때 척과 스핀들의 축이 정확히 같은지 확인하십시오.
고속 절단 기계에서 카트리지가 스스로 풀리는 경우를 방지하기 위해 다양한 장치를 사용하여 스핀들에 카트리지를 추가로 고정하는 것이 사용됩니다.
(추가 너트를 조이거나 모양의 크래커로 카트리지를 고정하는 등).
카트리지의 나사 조임은 다음과 같이 수행됩니다. 키를 카트리지에 삽입하고 양손으로 자신을 향해 잽싸게 움직입니다(그림 121).
척이나 턱에 날카로운 타격과 관련된 다른 메이크업 방법은 허용되지 않습니다. 척이 손상되고 본체의 캠이 느슨해집니다.
무거운 카트리지를 조이고 조이는 것은 보조 작업자의 도움으로 가장 잘 수행됩니다.
7. 매끄러운 원통형 표면을 회전시키는 기술
원통형 표면의 선삭은 일반적으로 두 단계로 수행됩니다. 먼저 여유 부분(직경당 3-5mm)의 많은 부분을 황삭한 다음 나머지 부분(직경당 1-2mm)을 황삭합니다.
부품의 주어진 직경을 얻으려면 커터를 필요한 절단 깊이로 설정해야 합니다. 커터를 절입 깊이로 설정하려면 테스트 칩 방법을 사용하거나 가로 이송 다이얼을 사용할 수 있습니다.
칩 테스트 방법을 사용하여 절단기를 절단 깊이(크기당)로 설정하려면 다음을 수행해야 합니다.
1. 회전 운동의 세부 사항을 보고합니다.
2. 세로 이송 핸드휠과 십자 이송 나사 핸들을 돌려 커터를 부품의 오른쪽 끝으로 수동으로 가져와 상단이 부품 표면에 닿도록 합니다.
3. 접촉 모멘트를 설정한 후 수동으로 커터를 부품 오른쪽으로 이동하고 십자 이송 나사 핸들을 돌려 원하는 절삭 깊이까지 커터를 이동합니다. 그 후, 부품은 수동 공급 3-5mm 길이에서 기계를 멈추고 회전된 표면의 직경을 캘리퍼스로 측정합니다(그림 122). 직경이 필요한 것보다 큰 것으로 판명되면 커터가 오른쪽으로 후퇴하고 약간 더 깊은 깊이로 설정되고 거들이 다시 가공되고 측정이 다시 수행됩니다. 이 모든 것이 원하는 크기가 얻어질 때까지 반복됩니다. 그런 다음 기계 공급 장치를 켜고 지정된 전체 길이를 따라 부품을 연마합니다. 마지막에 기계 피드를 끄고 커터를 뒤로 빼낸 다음 기계를 멈춥니다.
같은 순서로 마무리합니다.
십자 이송 나사 다이얼 사용. 절단 깊이까지 커터 설치 속도를 높이기 위해 대부분의 선반에는 특수 도구가 있습니다. 크로스 피드 나사의 손잡이에 있으며 슬리브 또는 링이며 둘레에 구분선이 표시되어 있습니다 (그림 123). 분할이 있는 이 소매를 사지라고 합니다. 분할은 고정 나사 슬리브의 위험에 따라 계산됩니다(그림 123에서 이 위험은 팔다리의 30번째 스트로크와 일치함).
다이얼의 분할 수와 나사의 피치가 다를 수 있으므로 다이얼이 한 분할 회전할 때 커터의 가로 이동량도 다릅니다. 다이얼이 100개의 동일한 부분으로 분할되고 크로스 피드 나사가 5mm 피치로 나사산된다고 가정합니다. 나사 핸들을 한 번 완전히 돌리면, 즉 팔다리가 100 분할되면 커터가 가로 방향으로 5mm 이동합니다. 핸들을 한 칸 돌리면 커터의 움직임은 5:100 = 0.05mm가 됩니다.
커터가 가로 방향으로 이동하면 커터가 통과한 후 부품의 반경이 같은 양만큼 감소하고 부품의 직경은 두 배가 된다는 점을 염두에 두어야 합니다. 따라서 예를 들어 부품의 직경을 50.2mm에서 48.4mm로, 즉 50.2 - 48.4 = 1.8mm로 줄이려면 커터를 절반, 즉 0.9mm 앞으로 이동해야 합니다.
그러나 가로 이송 나사 다이얼을 사용하여 커터를 절삭 깊이로 설정할 때 소위 "데드 스트로크"를 형성하는 나사와 너트 사이의 간격을 고려해야 합니다. 이것을 놓치면 가공 부품의 직경이 지정된 직경과 다릅니다.
따라서 다이얼을 사용하여 커터를 절입 깊이로 설정할 때 다음 사항을 준수해야 합니다. 다음 규칙. 항상 나사 핸들을 오른쪽으로 천천히 돌려 다이얼을 따라 필요한 설정에 접근합니다(그림 124, a, 필요한 설정은 다이얼의 30번째 눈금).
십자 이송 나사의 핸들을 필요한 값보다 큰 양으로 돌리면(그림 124, b) 오류를 수정하기 위해 어떤 경우에도 오류의 양만큼 핸들을 되돌려 보내지 마십시오. 그러나 반대 방향으로 거의 완전히 회전한 다음 핸들을 변연을 따라 필요한 부분으로 다시 오른쪽으로 돌려야 합니다(그림 124, c). 커터를 다시 가져와야 할 때도 마찬가지입니다. 핸들을 왼쪽으로 돌리면 커터가 필요 이상으로 수축된 다음 오른쪽 회전에 의해 윤부의 필요한 부분으로 이동합니다.
팔다리의 한 부분에 해당하는 커터의 움직임은 기계마다 다릅니다. 따라서 작업을 시작할 때 해당하는 변위량을 결정할 필요가 있습니다. 이 기계윤부의 한 부분.
당사의 고속 터너는 팔다리를 사용하여 테스트 칩 없이 주어진 크기를 달성합니다.
8. 등판에서 부품 가공
길이가 지름의 10-12배인 길고 가는 부품은 회전하는 동안 자체 무게와 절삭력으로 인해 구부러집니다. 결과적으로 아이템은 불규칙한 모양-중간에는 더 두껍고 끝에서는 더 얇아집니다. 이것은 라는 특수 지원 장치를 사용하여 피할 수 있습니다. 루넷. 스테디 레스트를 사용하면 고정밀도로 부품을 연마하고 칩을 제거할 수 있습니다. 더 큰 섹션부품을 구부릴 염려가 없습니다. lunettes b, 움직이지 않고 이동합니다.
꾸준한 휴식(그림 125)에는 주철 본체 1이 있으며 힌지 덮개 6이 힌지 볼트 7로 고정되어 부품 설치가 용이합니다. 받침대의 몸체는 프레임 가이드의 모양에 따라 바닥에서 처리되며 막대 9와 볼트 8로 고정됩니다. 두 개의 캠 4는 몸체의 구멍에서 이동합니다. 조정 볼트 3 및 하나의 캠 5가 지붕에서 움직입니다. 캠을 필요한 위치에 고정하기 위해 나사 2가 사용됩니다. 이러한 장치를 사용하면 안정적인 레스트에 다양한 직경의 샤프트를 설치할 수 있습니다.
고정 레스트에 회전되지 않은 공작물을 설치하기 전에 캠 너비보다 약간 큰 너비의 캠에 대해 중간에 홈을 가공해야 합니다(그림 126). 공작물의 길이가 크고 지름이 작은 경우 편향이 불가피합니다. 이를 피하기 위해 추가 홈이 공작물의 끝 부분에 더 가깝게 가공되고 안정적인 받침대가 설치된 상태에서 메인 홈이 중간에 가공됩니다.
고정 고정 받침은 끝을 자르고 끝을 다듬는 데에도 사용됩니다. 긴 부품. 무화과에. 127은 끝단을 절단할 때 고정 레스트의 사용을 보여줍니다. 부품은 3-죠 척의 한쪽 끝에 고정되고 다른 쪽 끝은 나머지에 설치됩니다.
같은 방식으로 긴 부품의 끝에서 정밀한 구멍을 가공할 수 있습니다. 예를 들어 선반 스핀들에 테이퍼 구멍을 뚫거나 전체 길이를 따라 이러한 부품을 드릴링할 수 있습니다.
움직일 수 있는 안정 휴식(그림 128)은 긴 부품의 미세 선삭에 사용됩니다. lunette는 커터를 따라 공작물을 따라 이동하도록 캘리퍼 캐리지에 고정됩니다. 따라서 힘이 가해지는 지점에서 부품을 직접 지지하고 부품이 휘는 것을 방지합니다.
스테디 레스트에는 2개의 캠만 있습니다. 그들은 고정 된 lunette의 캠과 같은 방식으로 확장되고 고정됩니다.
기존 죠의 고정 받침은 죠의 빠른 마모로 인해 고속 가공에 적합하지 않습니다. 이러한 경우 신청 롤러 또는 볼 베어링이 있는 안정적인 레스트(그림 129) 기존 캠 대신 롤러의 작동을 촉진하고 공작물의 가열을 줄입니다.
9. 선반이 있는 원통형 표면을 회전하는 기술
선반에서 개별 단계의 모든 부분에 대해 동일한 길이의 계단형 부품(단계식 롤러) 배치를 처리할 때 혁신가는 측정 시간을 줄이기 위해 커터의 움직임을 제한하는 길이 방향 정지 장치와 길이 방향 이송 다리를 사용합니다. 길이.
세로 스톱 사용. 무화과에. 도 130은 종방향 정지부를 도시한다. 그림과 같이 전면 침대 레일에 볼트로 고정되어 있습니다. 131; 스톱을 고정하는 위치는 회전할 부품의 길이에 따라 다릅니다.
기계에 세로 스톱이 있는 경우 예비 마킹 없이 선반이 있는 원통형 표면을 처리할 수 있으며, 예를 들어 계단형 롤러는 스톱이 없는 경우보다 훨씬 빠르게 한 설정으로 회전합니다. 이것은 롤러 스텝의 길이에 해당하는 스톱과 지지대 사이에 길이 제한기(타일 측정)를 놓아서 달성됩니다.
정지 1과 측정 타일 2 및 3이 있는 계단식 롤러를 돌리는 예가 그림 131에 나와 있습니다. 회전 단계 a 1은 캘리퍼가 측정 타일 3에 닿을 때까지 수행됩니다. 이 타일을 제거하면 캘리퍼가 타일 2에 닿을 때까지 롤러의 다음 단계를 길이 a 2로 연마할 수 있습니다. 마지막으로, 타일 2, 연마 단계 a 3 . 캘리퍼가 정지에 도달하자마자 기계적 공급을 꺼야합니다. 측정 타일 2의 길이는 선반 a 3 의 길이와 같고 타일 3의 길이는 선반 a 2 의 길이와 같습니다.
하드 스톱은 다음이 있는 기계에서만 사용할 수 있습니다. 자동 종료과부하 피드(예: 1A62 및 기타 새로운 공작 기계 시스템). 기계에 이러한 장치가 없으면 기계식 공급 장치를 미리 끄고 캘리퍼스를 수동으로 정지시킨 경우에만 정지 장치를 따라 회전할 수 있습니다. 그렇지 않으면 기계가 파손됩니다.
세로 이송 다이얼 사용 세로 이송 다이얼 사용. 공작물의 길이를 측정하는 데 소요되는 시간을 줄이기 위해 최신 선반에는 세로 피드 다이얼. 이 다리는 앞치마 앞벽과 세로 이송 핸드휠 뒤에 위치한 큰 직경의 회전 디스크를 나타냅니다(그림 132). 디스크의 둘레에 동일한 분할이 적용됩니다. 핸드휠이 회전하면 종방향 피드 휠에 기어링으로 연결된 다리도 회전합니다. 따라서 커터가있는 캘리퍼의 특정 길이 방향 움직임은 다음과 같은 팔다리의 회전에 해당합니다. 특정 숫자고정 위험에 대한 구분.
계단형 부품을 가공할 때 세로 이송 다이얼을 사용하는 것이 매우 합리적입니다. 이 경우 터너는 배치의 첫 번째 부품을 처리하기 전에 캘리퍼를 사용하여 커터로 단계의 길이를 미리 표시 한 다음 연마를 시작합니다. 첫 번째 단계를 돌린 후 그는 세로 다리를 고정 위험에 대해 0 위치로 설정합니다. 다음 단계로 넘어가면서 그는 동일한 위험에 대한 사지의 해당 표시를 암기(또는 기록)합니다. 후속 부품을 회전할 때 터너는 첫 번째 부품을 회전할 때 설정된 표시를 사용합니다.
크로스 스톱 사용. 계단형 부품을 가공할 때 직경을 측정하는 데 소요되는 시간을 줄이기 위해 여러 선반에 크로스 스톱을 사용할 수 있습니다.
이러한 정지 중 하나가 그림 1에 나와 있습니다. 133. 강조는 두 부분으로 구성됩니다. 고정 부분 1은 캐리지에 설치되고 볼트 2로 고정됩니다. 스러스트 핀 6이 고정되어 있습니다. 가동 스톱 3은 캘리퍼 하부에 볼트 4로 설치 및 고정됩니다. 나사 5는 부품의 필요한 크기로 정확하게 설정됩니다. 핀 6에 기대어 있는 나사 5의 끝은 필요한 부품 크기를 미리 결정합니다. 핀 6과 나사 5 사이에 측정 타일을 배치하여 다양한 직경의 단차가 있는 부품을 연마할 수 있습니다.
10. 선삭 가공 조건
절단 깊이 선택. 선삭 중 절삭 깊이는 가공 여유와 가공 유형(황삭 또는 정삭)에 따라 선택됩니다(101-102페이지 참조).
이송 속도 선택. 피드는 처리 유형에 따라 선택되기도 합니다. 일반적으로 0.3 ~ 1.5mm/rev의 황삭 선삭 및 일반 커터로 작업할 때 0.1 ~ 0.3mm/rev, V의 커터 디자인으로 작업할 때 1.5-3mm/rev에서 중정삭 및 정삭에 대한 이송이 취해집니다. 콜레소프.
절단 속도 선택. 절삭 속도는 일반적으로 공구 수명, 가공되는 재료의 품질, 커터의 재료, 절삭 깊이, 이송, 냉각 유형 등에 따라 특별히 설계된 표에 따라 선택됩니다. 예, 106페이지의 표 6 참조).
11. 원통면 회전 시 혼입 및 방지대책
원통형 표면을 회전할 때 다음 유형의 결합이 가능합니다.
1) 부품 표면의 일부가 처리되지 않은 채로 남아 있음;
2) 회전된 표면의 치수가 정확하지 않습니다.
3) 회전 된 표면이 원추형으로 판명되었습니다.
4) 회전 된 표면이 타원형으로 판명되었습니다.
5) 가공된 표면의 청결도가 도면의 지침과 일치하지 않습니다.
6) 후방 중앙의 연소;
7) 양쪽 중앙에서 롤러를 처리하는 동안 표면이 일치하지 않습니다.
1. 첫 번째 유형의 결합은 공작물의 치수 부족(가공 공차 부족), 공작물의 직선화(곡률) 불량, 부적절한 설치 및 부품의 부정확한 정렬, 부정확한 중심 구멍의 위치 및 변위 때문에 얻어진다. 리어 센터.
2. 절삭 깊이에 대한 커터의 부정확한 설정 또는 테스트 칩을 제거할 때 부품의 부정확한 측정으로 인해 회전된 표면의 치수가 잘못될 수 있습니다. 수행하는 작업에 대한 회전자의 주의를 높임으로써 이러한 유형의 결혼의 원인을 제거할 수 있으며 제거해야 합니다.
3. 회전된 표면의 테이퍼는 일반적으로 전면에 대한 후면 중심의 변위로 인해 얻어집니다. 이러한 유형의 결혼의 원인을 제거하려면 후방 센터를 올바르게 설치해야합니다. 후방 센터 오정렬의 일반적인 원인은 퀼의 테이퍼 보어에 먼지나 작은 칩이 들어가는 것입니다. 깃펜의 중앙과 원추형 구멍을 청소하면 이러한 결혼 원인도 제거할 수 있습니다. 청소 후에도 프론트 센터와 리어 센터의 팁이 일치하지 않으면 플레이트에 있는 심압대 몸체를 그에 따라 이동해야 합니다.
4. 회전 부분의 타원형은 베어링의 고르지 않은 마모 또는 넥의 고르지 않은 마모로 인해 스핀들이 비트를 때 얻을 수 있습니다.
5. 선삭 중 불충분한 표면 조도는 다음과 같은 여러 가지 이유 때문일 수 있습니다. 커터의 큰 이송, 불규칙한 각도의 커터 사용, 커터 날카로움 불량, 커터 팁의 작은 곡률 반경, 부품의 높은 점도 재료, 큰 오버행으로 인한 커터의 지터, 공구 홀더에 커터의 불충분한 부착, 캘리퍼의 개별 부품 사이의 간격 증가, 느슨한 고정 또는 베어링 마모로 인한 부품 떨림 및 스핀들 넥.
위의 모든 결혼 원인은 적시에 제거될 수 있습니다.
6. 심압대의 단단한 중심이 타는 것은 다음과 같은 이유로 발생할 수 있습니다. 부품이 중심 사이에 너무 단단히 고정되어 있습니다. 중앙 구멍의 윤활 불량; 공작물의 잘못된 센터링; 높은 절단 속도.
7. 중앙에서 양쪽을 돌릴 때 처리 표면의 불일치는 주로 전면 중앙의 박동 또는 공작물의 중앙 구멍의 발달로 인해 발생합니다. 혼입을 방지하기 위해서는 정삭 시 가공물의 중심 구멍 상태를 확인하고, 주축대 중심의 런아웃이 없는지 확인해야 합니다.
12. 원통형 표면을 회전할 때의 안전 예방 조치
선반에서 처리하는 모든 경우에 부품과 커터의 강한 고정에주의를 기울일 필요가 있습니다.
센터에서 처리되는 공작물의 고정 신뢰성은 주로 센터의 상태에 달려 있습니다. 마모 된 센터로 작업하는 것은 불가능합니다. 절단력의 작용을받는 부분이 센터에서 찢어져 측면으로 날아가 터너를 다칠 수 있기 때문입니다.
센터와 척의 부품을 가공할 때 클램프의 돌출 부분과 척의 캠에 작업자의 옷이 걸리는 경우가 많습니다. 이러한 동일한 부품은 부품을 측정하고 이동 중에 기계를 청소할 때 손에 손상을 줄 수 있습니다. 사고를 방지하기 위해 클램프에 보호 실드를 배치하거나 안전 클램프를 사용하고 캠 척을 보호해야 합니다. 완벽한 유형의 안전 고리가 그림에 나와 있습니다. 134. 림(3)은 볼트(2)의 머리뿐만 아니라 구동 척의 핀(1)도 덮는다.
현대 선반의 척 또는 페이스 플레이트의 돌출 부분에서 터너의 손과 옷을 보호하기 위해 특수 울타리가 사용됩니다 (그림 135). 장치의 케이싱(1)은 주축대의 몸체에 고정된 핀(2)에 선회 가능하게 연결됩니다.
중앙에 부품을 설치할 때 중앙 구멍의 정확성에주의를 기울여야합니다. 깊이가 충분하지 않으면 부품이 회전하는 동안 중심이 부러질 수 있으며 이는 매우 위험합니다. 마찬가지로 척에 부품을 고정한 후 키가 제거되었는지 확인해야 합니다. 키가 척에 남아 있으면 스핀들이 회전하면 침대에 부딪혀 옆으로 날아갑니다. 이 경우 기계의 고장과 작업자의 부상이 모두 발생할 수 있습니다.
사고의 원인은 칩, 특히 드레인 칩인 경우가 많습니다. 고속절단은 연속 테이프에서 나옵니다. 어떠한 경우에도 이러한 칩을 제거하거나 손으로 절단하면 심각한 절단 및 화상을 유발할 수 있습니다. 가능하면 칩 브레이커를 사용해야 합니다. 입력 최후의 조치칩브레이킹이 되지 않을 경우 전용 훅으로 제거해야 합니다.
짧은 리바운드 칩을 제공하는 재료를 처리할 때 보안경을 사용하거나 힌지 랙의 캐리지에 부착된 안전 유리 또는 셀룰로이드로 만든 보호 실드(그림 136)를 사용해야 합니다. 취성 금속 (주철, 경청동) 가공으로 인한 작은 칩은 손이 아닌 브러시로 쓸어 내야합니다.
공구 홀더의 고정 볼트 머리에서 렌치가 찢어져 커터를 설치 및 고정할 때 손에 부상을 입을 수 있습니다. 키 파손은 키의 턱과 볼트의 머리가 마모될 때 발생합니다. 그러나 종종 터너가 볼트의 크기와 크기가 일치하지 않는 키를 사용한다는 사실에서도 고장이 발생합니다.
이에 적합하지 않은 라이닝(금속 스크랩, 쇠톱 조각 등)을 사용하여 센터 높이를 따라 커터를 설치하면 작동 중에 커터의 안정적인 위치를 제공하지 않습니다. 칩의 압력으로 이러한 라이닝이 변위되고 커터 설치가 잘못됩니다. 동시에 커터의 고정도 약해집니다. 결과적으로 패드와 커터가 툴 홀더에서 튀어 나와 터너를 다칠 수 있습니다. 또한 커터 설치 중 및 기계 작업 시 금속 라이닝의 날카로운 모서리에 손을 다칠 수 있습니다. 따라서 각 터너에는 다양한 두께의 라이닝 세트와 잘 마감된 지지면과 모서리가 있는 것이 좋습니다.
시험 문제 1. 커터 홀더에 커터를 설치하는 방법은 무엇입니까?
2. 중심선을 기준으로 커터 끝의 위치를 확인하는 방법은 무엇입니까?
3. 원통형 표면을 회전할 때 부품을 어떻게 설치하고 고정합니까?
4. 프론트 센터와 리어 센터의 근무 조건은 어떻게 다른가요?
5. 회전중심은 어떻게 배치되며 어떤 경우에 사용되나요?
6. 널링 프론트 센터는 무엇이며 장점은 무엇입니까?
7. 원통형 표면을 회전시키기 위한 센터의 올바른 설치를 확인하는 방법은 무엇입니까?
8. 셀프 센터링 척은 어떻게 작동합니까? 세부 사항, 설치 및 작업 준비 규칙의 이름을 지정하십시오.
9. 4-죠 척에 설치할 때 부품을 정렬하는 방법은 무엇입니까?
10. 크로스 피드 나사 다이얼의 용도는 무엇입니까?
11. 세로 이송 다이얼은 무엇에 사용됩니까? 어떻게 정리되어 있습니까?
12. 안정안식은 무엇을 위한 것이며 어떤 경우에 사용합니까?
13. 안정 휴식은 어떻게 마련됩니까?
14. 움직일 수 있는 등받이는 어떻게 배치됩니까?
15. 안정된 레스트에 설치하기 위해 샤프트 블랭크를 어떻게 준비합니까?
16. 종방향 정지장치의 사용 예를 들어 보십시오. 교차 정지.
17. 원통형 표면을 회전할 때 어떤 유형의 결합이 가능합니까? 결혼의 원인을 제거하는 방법?
18. 원통형 표면을 회전하기 위한 기본 안전 규칙을 나열하십시오.
선반에서 가공 및 가공할 수 있는 부품
우리는 소량 및 조각 주문으로 작업합니다. 쇼크 업소버의 인서트, 휠 액슬용 어댑터와 같은 조건부 시리즈에서 몇 가지 작업을 수행합니다. 다른 기준. 비수기(11월-2월)에는 더 큰 경기를 할 수 있습니다.
상대적으로 말하자면, 우리는 원통 모양의 회전 부분을 만들 수 있습니다. 가장 많이 요구된 것은 다양한 어댑터와 휠용 액슬이었습니다. 원래 예비 부품이 판매되지 않거나 대기 시간이 오래 걸리거나 자연에 존재하지 않습니다. 예를 들어, 일부 20mm Mavic 앞바퀴에는 15mm, 10mm 및 일반 5mm 퀵 릴리스용 어댑터가 없습니다. 그리고 Crossmax의 뒷바퀴는 오랫동안 판매되는 차축이 없습니다.
엄청난 수의 충격 흡수 장치에는 배싱에 삽입물이 필요합니다. 인서트는 카프로론, 폴리아세탈 또는 두랄루민으로 가공할 수 있습니다. 충격 흡수 장치의 영원히 변형 가능하고 재미있는 축은 티타늄 합금 VT16으로 교체할 수 있습니다.
덜 자주 부싱에는 베어링 사이에 변형된 스페이서가 있습니다. 제조업체는 돈을 절약하고 너무 부드러운 합금을 공급했습니다.
때때로 마스터 실린더와 브레이크 캘리퍼의 피스톤을 연마해야 합니다.
종종 기존 부품을 원하는 치수로 미세 조정해야 합니다.
오토바이 및 자전거용 교체용 스티어링 파이프를 연마합니다. 우리는 또한 자전거용 스티어링 튜브 익스텐션을 만듭니다.
때때로 RC 모델러는 특히 강력한 티타늄 액슬과 일종의 제트기용 총포 제작을 위해 옵니다.
터닝에 사용되는 재료
집에 알루미늄 합금이 있습니다. D16T, B95, 7075 . 기본적으로 D16t의 작업에서는 상당히 내구성이 있습니다. 너무 많은 응력을 받는 부품에는 합금 B95 또는 7075를 넣을 수 있습니다(이는 동일 물리적 특성). 우리는 AMG 시리즈 합금을 사용하지 않습니다.
티타늄 합금 BT6, BT16. 이들은 사이클링 및 오토바이용으로 강도 측면에서 가장 수요가 많은 두 가지 합금입니다.
카프롤론그리고 폴리아세탈. 이 장점은 마찰 장치의 인서트에 적용됩니다. 대부분의 프레임 제작자는 풀 서스펜션 어셈블리를 계산할 때 kaprolon으로 전환합니다.
형광체. 우리는 복합 부품 제조에 사용합니다.
폴리우레탄. 가끔 이상한 팔목이나 소매를 만들어야 합니다.
황동 부품은 어떻게 든 사용되지 않으므로 황동 및 청동은 재고가 없습니다. 가져 오십시오.
원하시면 자료를 팔 수 있습니다. 파일을 흔들고 싶으신가요? =)
터닝 작업에 대한 주문을 어떻게 수락합니까?
주문은 어떤 형태로든 수락됩니다. 이것은 복사하려는 샘플일 수 있습니다. 그림. 계획. 스케치. 사진. 손가락 설명. 그러나 마지막 두 경우에는 함께 치수가 있는 스케치를 만듭니다.
상대방에 대한 세부 사항을 만들 수 있습니다. 그리고 리버스 엔지니어링을 위한 엄청난 마크업이 없습니다.
부품의 다양한 인터페이스를 어떻게 만들어야 하는지 꽤 잘 알고 있기 때문에 대부분의 경우 "손가락으로" 설명을 해도 문제가 없습니다. 그러나 때로는 크기를 정확하게 결정하기 위해 살아있는 짝짓기 부품이 필요합니다.
제조 정확도 및 부품 치수
합리적인 비용으로 조각 제품에서 기본적으로 달성할 수 있는 정확도는 외경의 경우 0.01mm입니다. 그러나 이것은 누구에게나 거의 필요하지 않으며 일반적으로 0.05mm의 정확도로 충분합니다(사실 이것은 압입입니다). 내경- 0.02mm 이하.
거칠기 등급을 측정할 수 있는 항목이 없으므로 여기서 의미 있는 말을 할 수 없습니다. 연마 샘플을 보여드릴 수 있습니다. 이상적인 거울을 14등급으로 만드는 것은 결코 작업이 아니었고 베어링(콘)의 롤링 표면을 최소 10등급으로 연마합니다.
최대 준비 길이 - 350mm. 최대 공작물 직경은 62mm입니다.
제작 시간 및 가격
0.05mm 미만의 정확도로 작은 일과 간단한 세부 사항을 즉시 또는 당일 처리합니다. 더 정확하고 복잡한 세부 사항 - 다음날 또는 격일로.
참고로 카프로론 쇼크 업소버를 베싱에 삽입하면 150루블입니다. 15mm 액슬에서 일반 편심 어댑터 - 500r. 베어링 시트와 가장자리에 나사산이 있는 프론트 허브용 축 - 2000r(매우 정밀한 쓰레기). 전화를 걸고 작업을 대략적으로 설명하면 비용이 얼마나 드는지 명확해질 것입니다.
나머지 질문은 전화로 문의하거나 Ogorodny에게 직접 운전하여 문의할 수 있습니다.
작업 예
오일 씰과 꽃밥을 서스펜션 포크(kaprolon)에 압착하기 위한 도구 세트:
부식 방지 처리된 15mm 액슬에서 편심까지의 어댑터(D16t):
교체 가능한 PTFE 인서트가 있는 7075 합금 부싱(공정):
구조적 처리가 있는 서스펜션 포크 카트리지 생산:
부시 테이퍼 연삭:
20번째 축에서 표준 편심으로 어댑터 만들기:
Marzocchi 포크 카트리지에서 맞춤형 커프 만들기:
Marzocchi 포크의 카트리지 부품 제조:
완충기 부싱의 두랄루민 인서트 생산:
원통형 부품 터닝
선반에서 제품이 가공되며 그 윤곽은 여러 체적 기하학적 모양, 라고 불리는 혁명의 몸 . 이 수치는 볼, 콘, 실린더 및 토러스(왼쪽 그림 참조).
기계의 부품 선삭은 특수 앞니 - 끌을 돌리다
. 기존의 목공 끌과 달리 연장된 손잡이가 있어 도구를 안전하게 잡고 쉽게 제어할 수 있습니다.
가공 품질이 구별됩니다. 초안그리고 마무리 손질터닝, 도구 선택은 이것에 달려 있습니다.
을위한 초안 처리 적용 반원 끌(그림 참조. 하지만), 을위한 마무리 손질 회전, 끝 다듬기 및 부품 절단 - 비스듬한 끌(그림 참조. 6 ).
~에 거친 터닝공백(그림. 하지만) 반원 끌이 핸드피스를 따라 움직입니다. 첫 번째 통과 동안 1 ... 2mm 두께의 칩이 끌 날의 중앙에서 제거됩니다(그림 4 참조). 6 , 왼쪽). 커터가 왼쪽과 오른쪽으로 모두 움직일 때 블레이드의 측면 부분에서 추가 회전이 수행됩니다(그림 2 참조). 6 , 오른쪽). 끌 블레이드의 다른 섹션으로 작업한 결과 부품의 표면이 덜 물결 모양입니다. 2 ... 3 분의 작업 후 공작물 고정의 신뢰성을 확인합니다. 심 압대 중심으로 누릅니다. 마무리를 위해 3 ... 4 mm(직경)의 여유가 있어야 합니다.
~에 미세 회전(그림 참조) 비스듬한 끌이 둔각 아래로 가장자리에 배치됩니다. 부스러기는 칼날의 중간과 아래쪽 부분에서 잘립니다.
회전 끌은 회전할 때 두 손으로 잡습니다. 하나는 핸들용이고 다른 하나는 막대용입니다. 막대의 경우 끌이 상단 또는 하단에 감겨 있습니다. 황삭 선삭의 경우 가장 안정적인 방법으로 첫 번째 방법이 더 자주 사용됩니다. 끌에 가해지는 압력은 균일하고 매끄러워야 합니다.
다음을 사용하여 제품의 내부 홈을 회전하는 경우 후원자또는 페이스 플레이트(각종 용기, 관, 소금통 등) - 먼저 드릴로 공작물 중앙에 구멍을 뚫습니다. 그런 다음 반원형 끝이있는 끌로 초과 목재가 선택됩니다. 마지막으로 벽을 정렬하려면 끝이 구부러진 끌을 사용하십시오(왼쪽 그림 참조).
선삭 제품용 페이스 플레이트먼저 사각형의 형태로 공백을 만드십시오. 이 공작물에 대각선이 그려지고 의도 한 제품의 직경보다 약간 큰 원이 그려집니다. 톱으로 여분의 모서리를 잘라 팔면체를 얻고 나사로 면판에 나사로 고정합니다. 면판을 스핀들에 감고 공작물이 핸드피스에 달라붙는지 확인합니다. 그 후, 기계를 켜고 팔면체를 원하는 직경으로 돌립니다. 그런 다음 핸드피스가 공작물의 평면과 평행하게 설치되고 내부가 가공됩니다. 핸드피스 이동, 연마 밖의제품.
제품의 직경이 확인됩니다 캘리퍼스
또는 캘리퍼스
. 측정은 공작물의 길이를 따라 여러 위치에서 이루어져야 합니다. 직진도는 자 또는 빛의 사각형으로 확인할 수 있습니다. 
회전 후 즉시 부품의 표면을 샌드페이퍼로 청소합니다. 나무 블록(그림 참조). 나무의 질감을 밝게 하기 위해 더 단단한 나무 막대로 제품 표면을 연마할 수 있습니다. 이 작업은 부품을 회전시키면서 연삭하면서 수행됩니다.
부품의 끝 부분을 자를 때 모서리에 예각이 아래로 향하게 비스듬한 끌을 놓고 얕은 절단을합니다 (왼쪽 그림 참조).
그런 다음 오른쪽 또는 왼쪽으로 약간 뒤로 물러나(잘린 끝 부분에 따라 다름) 끌을 기울이고 공작물의 일부를 원뿔 모양으로 자릅니다(오른쪽 그림 참조). 이 작업은 직경이 8 ... 10mm인 목이 남을 때까지 여러 번 반복됩니다. 그런 다음 부품이 기계에서 제거되고 끝이 쇠톱으로 잘립니다. 끝이 청소됩니다.
의 제조를 위해 큰 수동일한 부품선반에 사용 지휘자(리미터) 끌 또는 복사기 . 도체는 쉽게 만들 수 있으며 회전 끌과 핸드피스 모두에 쉽게 설치할 수 있습니다(왼쪽 그림 참조).
숫자는 다음을 나타냅니다.
1. - 강조;
2. - 종방향 움직임의 제한기;
3. - 횡방향 이동 제한기;
4. - 회전 끌.
제조된 부품에서 원하는 윤곽을 얻기 위해 특정 끌이 때때로 사용됩니다(오른쪽 그림 참조).
특정 제품이나 원하는 윤곽을 위해 특별히 제작되는 경우도 있습니다.
다음은 제품과 그것을 만드는 데 사용되는 끌의 예입니다.
예를 들어, 나무 공 제조의 경우 끌이 사용되며 특정 직경으로 만들어집니다(왼쪽 그림 참조).
특별한 끌 없이도 간단한 끌로 같은 볼을 가공할 수 있지만 정밀한 제작을 위해서는 구면의 정확성을 측정할 수 있는 스텐실(템플릿)을 만드는 것이 필요하다. 
스텐실을 만들고 돌리는 단계는 오른쪽 그림에 나와 있습니다.
선반용 목재는 막대 또는 판자 조각을 절단할 뿐만 아니라 말린 나뭇가지를 사용하고 막대 또는 판자 조각(즉, 세그먼트에서)을 접착하여 준비합니다(아래 그림 참조). 종종 이러한 "블록"을 돌리기 위해 제품은 다른 종의 목재를 사용합니다.
덕분에 색상과 질감이 매우 특이한 제품을 얻을 수 있습니다.
작업할 때 다음 규칙을 따르십시오.
낮추다 보호 스크린(안경을 끼다)
유휴 상태에서 기계의 작동을 확인하십시오.
공작물을 처리 할 때 커터를 부드럽게 가져 오십시오.
공작물과 핸드피스 사이의 간격이 5mm를 초과하지 않는지 확인하십시오.
축 드릴링을 수행할 때 심압대를 조심스럽게 고정하십시오.
내부 구멍을 뚫는 동안 커터를 수평면에 단단히 고정하십시오.
완전히 정지된 공작물로 치수 및 가공 품질을 제어합니다.
부분을 완성할 때 사포특수 홀더에 고정하십시오.
기계의 전원을 끈 즉시 모든 오작동을 교사에게 보고하십시오!
작업 완료 시:
완성된 부품을 기계에서 제거하십시오.
특별히 지정된 장소에 도구와 비품을 배치하십시오.
작업장을 청소하십시오.
작업이 완료되면 수행자에게 보고합니다.
작동 중에는 기계의 보기 화면을 내려야 합니다.
기계에 이러한 화면이 없으면 보호 안경을 착용해야 합니다.
자르는 도구스핀들이 최대 속도를 얻은 후에만 공작물로 이어집니다.
기계가 켜지면 공작물을 수정하고 치수를 측정하고 기계 구성 요소를 이동하는 것이 금지됩니다.
기계의 전원을 끈 후에는 손으로 작업물, 척 또는 면판의 속도를 낮추지 마십시오.
실행 중인 기계를 방치하지 마십시오.
작업이 끝나면 도구를 지정된 장소에 놓고 브러시로 칩을 청소하십시오.
그것은 금지되어 있습니다:
교사의 허락 없이 기계를 켜십시오.
벨트 구동 가드가 없는 상태에서 작업하십시오.
준비되지 않은 작업물을 사용하십시오.
칩, 균열, 젖거나 썩은 작업물을 사용하십시오.
선반 부품에 기대십시오.
도구 및 기타 품목을 기계에 올려 놓으십시오.
손으로 공작물을 멈추십시오.
끄지 말고 기계에서 멀리 떨어지십시오.
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