Beberapa bahan bahkan dari waktu ke waktu populer di kalangan konsumen. Ini memberi pengusaha setiap kesempatan untuk meluncurkan bisnisnya sendiri yang menguntungkan, menghasilkan produk yang teknologinya telah dikembangkan selama bertahun-tahun. Perhatikan pembuatan papan serat. Perusahaan akan membutuhkan biaya yang mengesankan, tetapi membuka produksi papan serat di Rusia menguntungkan, karena investasi terbayar cukup cepat.

Penilaian bisnis kami:

Memulai investasi - dari 3.000.000 rubel.

Kejenuhan pasar rata-rata.

Kompleksitas memulai bisnis adalah 7/10.

Fibreboard (Fibreboard) adalah bahan dalam bentuk lembaran, untuk pembuatannya digunakan bahan baku kayu. Ini secara aktif digunakan sebagai bahan baku di pabrik furnitur, lokasi konstruksi. Untuk meminimalkan risiko keuangan, Anda dapat membuka pabrik mini untuk produksi papan serat, daripada pabrik pengolahan yang kuat. Analisis pasar penjualan dan buat proyek bisnis untuk merencanakan tindakan lebih lanjut. Arah ini menarik bagi pengusaha karena beberapa alasan:

• Pasar penjualan yang luas akan memungkinkan Anda menemukan pelanggan yang tertarik dengan cepat.
• Teknologi sederhana memungkinkan untuk memahami proses dalam waktu sesingkat mungkin.
• Bahan baku yang digunakan tidak mahal.
• Persaingan yang rendah di bidang ini akan berkontribusi pada perkembangan pesat perusahaan muda.

Teknologi pembuatan papan serat

Untuk mendapatkan papan serat, limbah dari perusahaan pertukangan digunakan. Untuk membangun pasokan bahan baku yang tidak terputus, atur dengan beberapa penggergajian kayu. Sangat bagus jika Anda dapat menemukan fasilitas produksi terdekat - sangat mungkin untuk mengurangi biaya variabel saat memulai bisnis. Jika produksi papan serat kering diperkenalkan di bengkel, resin sintetis akan diperlukan.

Untuk memberikan kekuatan bahan akhir dan ketahanan kelembaban, bahan baku tambahan untuk papan serat digunakan - pengendap, emulsi minyak atau parafin. Mereka dapat dibeli segera dalam jumlah besar.

Secara umum, teknologi produksi papan serat dilakukan dalam beberapa tahap:

• persiapan dan dosis komponen,
• pembentukan lembaran,
• menekan bahan,
• pendinginan,
• memotong lembaran sesuai dengan dimensi yang ditentukan,
• pengamplasan lembaran,
• pengemasan dan penyimpanan.

Jika Anda akan membeli kayu utuh, dan bukan serpihan, Anda harus memproses bahan mentah terlebih dahulu - menggilingnya hingga ukuran pecahan tertentu dan mengukusnya. Ini adalah biaya tambahan untuk pembelian peralatan - akan lebih mudah bagi pengusaha pemula untuk membawa serbuk gergaji "siap pakai" ke bengkel.

Sebelum membeli peralatan, pertimbangkan metode produksi papan serat dan pilih opsi terbaik. Dalam praktiknya, 2 metode digunakan:

• Manufaktur basah. Pelat dibentuk di lingkungan akuatik pada substrat kisi khusus. "Produk setengah jadi" kemudian ditekan di bawah pengaruh suhu tinggi. Semua kelembaban menguap dan bahan menjadi padat. Untuk lembaran papan serat yang diproduksi cara basah, satu sisi bergaris.
• Produksi kering. Pembentukan lembaran dilakukan tanpa paparan kelembaban. Resin buatan digunakan untuk merekatkan serpihan kayu. Campuran dicampur dan ditekan pada suhu tinggi di bawah tekanan. Produk jadi kemudian dikeluarkan dari cetakan dan diproses lebih lanjut - dipotong dan dipoles.

Produksi papan serat dengan metode basah lebih populer di kalangan produsen Rusia, karena sederhana. Tetapi di Eropa, teknik ini telah ditinggalkan di masa lalu, karena konsumsi air yang tinggi meningkatkan biaya variabel.

Peralatan teknis bengkel

Lini produksi papan serat adalah item yang paling mengesankan dari investasi yang direncanakan. Kualitas produk yang diproduksi juga akan tergantung pada kualitas peralatan yang dibeli. Garis termasuk mesin berikut:

• dispenser,
• pencampur,
• membentuk mesin dengan cetakan,
• mesin penggiling lembaran,
• Penggiling.

Ini adalah daftar peralatan utama. Untuk membeli semua yang Anda butuhkan, Anda membutuhkan setidaknya 2.000.000 rubel. Tetapi dengan cara ini tidak mungkin untuk mengotomatisasi proses sepenuhnya - banyak operasi harus dilakukan secara manual.

Jika persiapan awal bahan baku direncanakan, Anda perlu membeli peralatan untuk produksi papan serat dari rencana berikut:

• mesin chipping - dari 150.000 rubel,
• ruang uap - dari 200.000 rubel.

Secara signifikan mempercepat proses pembelian konveyor, penggemar industri untuk peniupan debu, mengangkat meja pengepakan. Dalam hal ini, biaya peralatan teknis tambahkan setidaknya 800.000 rubel lagi.

Harga penuh peralatan untuk produksi papan serat, otomatis dan lengkap, cukup mengesankan - dari 3.000.000 rubel.

ruang produksi

Untuk mengakomodasi garis produksi tidak membutuhkan banyak ruang. Tetapi ruang kosong akan dibutuhkan untuk gudang. Bahan baku harus disimpan di tempat yang kering dan berventilasi baik - dilengkapi dengan: sistem ventilasi. Itu juga harus dipasang di bengkel, karena teknologi pembuatan papan serat melibatkan pelepasan debu kayu halus ke udara.

Carilah bengkel dengan luas minimal 500 m 2 di luar kota. Sewa di sini jauh lebih murah. Selain itu, akan lebih mudah untuk mengumpulkan paket dokumen untuk memulai bisnis, karena tidak akan lama untuk "membujuk" layanan sanitasi bahwa produksi tidak mengganggu penghuni rumah terdekat.

Tidak mungkin untuk membangun proses tanpa listrik tiga fase, pemanas dan air yang dipasok ke bengkel. Dan jika di beberapa industri garasi pinggiran kota sudah cukup, maka pembuatan papan serat perlu dilakukan di area yang jauh lebih besar dan lebih lengkap.

Prospek pengembangan bisnis

Jika Anda merencanakan kegiatan Anda dengan benar, perusahaan memiliki setiap peluang untuk sukses. Mulai mencari klien pada tahap mengembangkan rencana bisnis. pembeli produk jadi akan menjadi:

• pabrik furnitur,
• konsumen pribadi,
• organisasi konstruksi.

Pelanggan grosir akan membawa lebih banyak keuntungan - fokuslah untuk menemukan pembeli seperti itu. Jadi produk tidak akan basi di gudang, dan perusahaan akan bekerja sesuai pesanan.

Keberhasilan suatu perusahaan sangat tergantung pada berbagai bahan yang ditawarkan. Segera pertimbangkan produksi papan serat lunak dan keras, dilaminasi - bahan seperti itu jauh lebih mahal di pasaran dan lebih diminati. Dan jika Anda menghemat peralatan dengan tidak membeli penggiling, Anda akan kehilangan sebagian dari pasar.

Ketika segala sesuatunya menanjak, dan biaya mulai terbayar, pertimbangkan untuk meluncurkan industri terkait - produksi chipboard dan MDF. Praktik ini umum di kalangan pengusaha - teknologinya tidak jauh berbeda, hanya diperlukan sedikit peralatan tambahan. Ini adalah peluang bagus untuk memperluas jangkauan dan menarik lebih banyak pelanggan.

Profitabilitas dari bisnis yang direncanakan

Biaya modal dan periode pengembalian akan tergantung pada kapasitas yang direncanakan perusahaan, teknologi produksi yang dipilih, harga peralatan dan harga jual produk akhir.

Item pengeluaran utama dalam organisasi pabrik mini untuk pembuatan papan serat:

• pembelian peralatan - mulai 2000000 rubel,
• pembelian bahan baku selama sebulan - dari 300.000 rubel,
• sewa tempat untuk 3 bulan pertama - dari 200.000 rubel,
• persiapan tempat untuk bekerja - dari 400.000 rubel.

Anda dapat menghemat investasi dengan memasang peralatan bekas di bengkel.

Seperti yang diperlihatkan oleh praktik, skema teknologi akan terbayar dalam 4-6 tahun. Bersabarlah - proses menjadi bisa tertunda. Untuk bersiap menghadapi "belokan tak terduga", dalam rencana bisnis, sediakan semua opsi yang memungkinkan untuk pengembangan urusan dan cara untuk memecahkan masalah.

Tetapkan harga yang kompetitif untuk produk Anda. Harga jual papan serat tergantung dari jenis dan cara pengolahannya. Misalnya, pelat yang belum diproses dengan ukuran 3,2 * 1220 * 1373 mm berharga dari 115 rubel per potong di pasar grosir. Produk yang dipoles lebih mahal.

pengantar

Pasang karpet

Penekanan pelat

Pemotongan ukuran pelat

Pemilihan mesin pemotong

Pemilihan mesin sortir

Pemilihan disintegrator

Pemilihan pabrik pengukus

Kesimpulan

Bibliografi

peralatan impregnasi serat kayu

PENGANTAR

Fibreboard disebut bahan lembaran yang dibentuk dari serat kayu. Mereka terbuat dari limbah kayu atau kayu bulat berkualitas rendah. Dalam beberapa kasus, tergantung pada kondisi untuk memasok perusahaan dengan bahan baku, mereka digunakan secara bersamaan sebagai: limbah kayu, dan kayu bermutu rendah berbentuk bulat. Saat ditekan dengan cara basah, pelat kehalusan satu sisi diperoleh - permukaannya yang keluar dari bawah pers akan halus, dan jejak jaring tempat pengepresan akan tetap berada di sisi sebaliknya.

Gbr.1 Papan serat.

Papan serat digunakan di berbagai bidang ekonomi nasional: dalam konstruksi (elemen eksternal dan internal, bangunan pertanian); untuk pembuatan furnitur built-in (lemari dapur); di produksi furnitur; mobil - dan pembuatan kapal; produksi peti kemas, kotak, dll. Di negara kita, volume produksi papan serat meningkat setiap tahun. Ini adalah kualitas tinggi, finishing murah dan bahan struktural yang sangat berbeda dari kayu alami dan kayu lapis. Fibreboard bersifat isotropik, tidak retak, memiliki fleksibilitas yang tinggi dengan modulus elastisitas yang tinggi.

Pelatnya tahan lama: setelah disajikan selama lebih dari 20 tahun, mereka dalam kondisi baik. Cat minyak biasa, yang diterapkan pada papan yang digunakan di luar ruangan, bertahan 15-18 tahun, yaitu lebih lama dari cat yang diterapkan pada kayu alami.

Fibreboard banyak digunakan dalam berbagai bidang kegiatan karena sifat-sifatnya yang beragam.

GOST mengatur sifat fisik dan mekanik papan serat berikut: format dan ketebalan, kekuatan lentur, kelembaban, pembengkakan, penyerapan air. Untuk pelat lunak, salah satu indikator kualitas utama adalah konduktivitas termal. Selain yang terdaftar, informasi tambahan yang tidak diatur tentang pelat penting bagi konsumen.

Indikator konduktivitas termal sangat penting untuk pelat lunak, karena tujuan utamanya adalah insulasi termal. papan serat - bagus bahan isolasi termal.

Papan serat kayu cocok untuk direkatkan. Papan lunak direkatkan, serta dengan papan keras, kayu, linoleum, logam (timah, besi galvanis, aluminium foil), plester semen. Ikatan disediakan dengan menggunakan resin karbamid atau emulsi polivinil asetat. Mengingat porositas papan lunak yang tinggi, perlu untuk memasukkan pengisi ke dalam perekat dan emulsi perekat - kayu atau tepung gandum hitam. Papan padat direkatkan bersama kayu lunak, linoleum dan lembaran logam. Pelat keras dan lunak cocok untuk melukis dengan minyak, berbasis air dan berbagai enamel sintetis, menempel dengan kertas, wallpaper sintetis dan linkrust, serta plastik kertas dan film sintetis lembaran lainnya.

Cara paling umum untuk membuat papan adalah basah dan kering. Perantara di antara mereka adalah metode basah-kering dan semi-kering, yang kurang umum.

Metode basah didasarkan pada pembentukan karpet serat kayu dalam media berair dan pengepresan panas lembaran individu yang dipotong dari karpet dalam keadaan basah (pada kelembaban relatif sekitar 70%).

Dalam proses pembuatan papan dengan metode basah, kayu digiling menjadi serpihan; kemudian diubah menjadi serat, dari mana karpet terbentuk. Selanjutnya, karpet dipotong menjadi lembaran. Jaring kering ditekan menjadi papan padat. Jaring basah ditekan untuk membentuk papan keras dan semi-keras atau dikeringkan untuk membentuk papan lunak (isolasi). Metode di atas dapat digunakan untuk memproduksi papan serat dari bahan organik apa pun yang dapat difibrilasi.

Gbr.2 Skema umum proses teknologi produksi papan serat

Bahan baku, persiapan dan penyimpanannya

Pilihan bahan baku ditentukan oleh kelayakan ekonomi, dengan mempertimbangkan ukuran cadangannya, kondisi pengadaan, pengiriman, dan penyimpanan. Untuk produksi papan serat, penggergajian kayu dan limbah pengerjaan kayu, umur panjang kayu, kecil kayu bulat dari penjarangan dan limbah penebangan.

Salah satu persyaratan utama bahan baku adalah kemungkinan mendapatkan serat terpanjang darinya. Dalam hal ini, jenis pohon jenis konifera memiliki keunggulan dibandingkan yang gugur: panjang serat tumbuhan runjung(pinus, cemara, cemara) berkisar dari 2,6 hingga 4,4 mm, dan gugur (birch, aspen, poplar) - dari 0,7 hingga 1,6 mm.

Salah satu ciri kayu adalah kerapatannya dalam keadaan benar-benar kering (Tabel 1).

Tabel 1

SpesiesBerat 1 m3 kayu, kg benar-benar kering-kering-keringBaru dipotongOak6507401030Beech625710968Birch370650878Larch520680833Nipple458520863Wasp willow450510762Fir414420827Spruce395450794

Dalam produksi papan serat basah jalan pergi serpihan tanpa tepi kusut, dengan panjang partikel 10-35 mm (optimal 20 mm), ketebalan tidak lebih dari 5 mm, dengan sudut potong 30-60 °C. Kandungan pembusukan diperbolehkan tidak lebih dari 5%, inklusi mineral tidak lebih dari 1%, kulit kayu tidak lebih dari 15% (dalam serpihan kayu dari cabang - hingga 20%). Dengan peningkatan proporsi korteks memburuk penampilan papan dan kekuatannya.

Hidrofobik (parafin minyak bumi, ceresin),

Penguatan (albumin teknis hitam, damar pinus, SFZh),

Pengemulsi (asam oleat, konsentrat SDB, natrium hidroksida),

Precipitator (asam sulfat teknis, aluminium sulfat),

Aditif untuk memberikan sifat khusus pada pelat (minyak dan aspal jalan, amonium fluorosilikon).

Bahan baku dikirim ke lokasi perusahaan dalam bentuk kayu bulat, limbah penggergajian (bilah, pelat) atau serpihan kayu. Untuk memudahkan penumpukan kayu bulat tipis dan limbah penggergajian, serta untuk pasokan yang lebih baik ke chipper, panjangnya 2-3 m. Dianjurkan untuk mengikat bahan baku tersebut dengan tali kertas dan menumpuknya.

Umur panjang kayu disimpan dalam tumpukan padat yang tidak bergaris. Chip teknologi yang memasuki situs perusahaan dari luar dapat disimpan dalam tumpukan, cacat yang paling umum adalah kerucut terpotong.

Bahan baku dipasok ke produksi dalam bentuk serpihan kayu yang dikondisikan, yang harus memenuhi persyaratan dasar berikut: panjang - 25 (10-35) mm., ketebalan - hingga 5 mm., potongan bersih tanpa tepi kusut, penyumbatan dengan kulit kayu - hingga 15%, busuk - hingga 5%, kotoran mineral - hingga 1%, kelembaban relatif serpihan kayu - tidak kurang dari 29%.

Persiapan bahan baku untuk produksi papan, yang terdiri dari persiapan chip yang dikondisikan, mencakup operasi berikut: memotong kayu menjadi ukuran yang sesuai dengan kartrid penerima chipper; memotong kayu menjadi serpihan; menyortir chip untuk memilih ukuran yang diperlukan dengan penggilingan ulang sebagian besar dan penghapusan denda; ekstraksi benda logam dari serpihan kayu; mencuci chip untuk membersihkannya dari kotoran dan benda asing.

Pemotongan log diperlukan untuk memberikan dimensi bahan baku awal yang sesuai dengan parameter chipper, serta untuk memotong area yang sangat terpengaruh oleh pembusukan dengan diameter kayu kurang dari 200 mm, panjang log yang memasuki penebangan dapat hingga 6 m, dengan diameter yang lebih besar tidak boleh melebihi 3 m Diameter maksimum kayu gelondongan yang diizinkan ditentukan oleh ukuran kartrid penerima chipper. Kayu yang dimaksudkan untuk pembuatan papan berkualitas tinggi dan untuk finishing lapisan luar papan dihilangkan kulitnya pada mesin pengupas kulit OK-66M.

Gergaji penyeimbang, pemotong (Gbr. 3) dan gergaji rantai digunakan untuk memotong bujur kayu.

Gbr.3. Skema tebasan 12-gergaji untuk kayu bulat potong silang 1-bingkai; 2-rak; 3-balok; 4-kurung; gergaji 5-cakram; pemisah 6-mekanis; Konveyor 7 sabuk untuk kayu gelondongan tipis; Konveyor 8 sabuk untuk kayu gelondongan tebal.

Ketika diameter kayu melebihi yang diizinkan, panjangnya dipotong menjadi potongan-potongan pendek (1 - 1,25 m) dan dibelah dengan golok mekanis.

Untuk menggiling kayu olahan menjadi serpihan, digunakan chipper multi-kulit. Saat memotong kayu pada chipper, hasil serpihan kayu yang dikondisikan adalah 85-92%; dalam hal ini, sekitar 10% keripik besar dan hingga 5% serbuk gergaji diperoleh.

Untuk mendapatkan keripik yang dikondisikan, yang memastikan pengoperasian normal mesin penggiling, dan untuk mendapatkan pulp berkualitas tinggi, keripik disortir di pabrik penyortiran keripik. Keripik besar yang belum melewati saringan penyortiran dihancurkan dalam disintegrator. Untuk menangkap benda logam, serpihan kayu dilewatkan melalui pemisah magnetik.

Diurutkan dari butiran halus dan keripik besar, keripik yang dikondisikan diumpankan oleh konveyor sabuk (melalui pemisah magnetik yang menjebak benda logam) dan mesin cuci keripik ke dalam bunker, yang kapasitasnya dirancang untuk menyimpan setidaknya persediaan keripik selama 24 jam. Pasokan chip dari bunker dikendalikan oleh vibrating atau auger disc unloader.

Produksi pulp kayu

Penggilingan kayu adalah salah satu operasi penting dalam teknologi produksi papan serat.

Saat ini, metode termomekanis untuk mendapatkan serat dari serpihan kayu telah menjadi dominan. Karena lignin, yang mengikat serat kayu individu bersama-sama, melunak pada suhu di atas 100 ° C dan meleleh pada 172 ° C, chip dikukus sebelum abrasi mekanis untuk mengurangi kekuatannya. Penggilingan panas primer dilakukan dalam defibrator, sekunder - dalam penyulingan atau gulungan (hollanders).

Gbr.4 Tampilan umum dari pabrik penggilingan panas: 1 - tempat untuk serpihan kayu; 2 - pengumpan sekrup; 3 - ketel uap; 4 - auger untuk memasok serpihan kayu yang dipanaskan; 5 - defibrator; 6 - mesin utama; 7 - kembali pipa uap

Massa berserat untuk kemudahan transportasi dicampur dengan air dengan konsentrasi 3%.

Karena selama penggilingan utama keripik ada bundel serat dan keripik yang tidak digiling terpisah, massa dikenai penggilingan tambahan pada penghalus atau gulungan (hollender).

Massa yang dihasilkan bisa berupa penggilingan kasar atau halus. Penggerindaan kasar memiliki derajat fibrilasi yang lemah (menyisir). Jika serat sangat dicincang dan dipersingkat, pembentukan "penggilingan mati" dimungkinkan - massa longgar di mana serat tidak terjalin (tidak terasa), dan ketika membentuk karpet dari mereka, itu akan merobek jala. Penggilingan halus memastikan kempa yang andal dari serat dan pembentukan karpet yang cukup kuat.

Pabrik penggilingan, secara skematis ditunjukkan pada Gambar. 4, terdiri dari hopper dengan pengumpan sekrup, di mana chip dimasukkan ke dalam pemanas awal dengan pengaduk, dan dari sana melalui sekrup lain ke defibrator yang sebenarnya, terdiri dari disk tetap dan bergerak . Melewati lubang tengah disk tetap ke mesin cuci yang berputar, chip dilemparkan ke zona penggilingan. Permukaan kerja disk dilengkapi dengan alur dan kerutan, di mana partikel kayu yang dipanaskan digosokkan ke serat individu dan bundel serat. Di bawah aksi gaya sentrifugal dan tekanan uap, massa berserat yang dihasilkan dikeluarkan dari cakram ke luar.

Untuk mempertahankan pasokan chip yang seragam oleh pengumpan auger, auger pembongkaran preheater dibuat dalam bentuk kerucut.

Steker kompresor yang dibuat olehnya mencegah aliran balik uap dan denyut aliran chip. Dengan pasokan chip yang seragam, defibrator bekerja lebih stabil dan serat lebih seragam.

Pada tahap kedua penggilingan, penghalus digunakan, dan dalam produksi papan serat lunak, untuk mendapatkan penggilingan yang lebih halus, digunakan penggilingan gollender atau kerucut dengan set penggilingan basal dan keramik.

Dalam gollender (Gbr. 5), massa yang dihancurkan bergerak dalam spiral.

Gbr. 5 Gollender - a dan penampangnya - b:

Drum; 2 - batang; 3 - sebuah kotak dengan sisipan basal; 4 - saluran pembuangan

Tingkat penggilingan massa diukur pada peralatan "Defibrator-Second", dicirikan dalam derajat penggilingan dan memiliki penunjukan DS. Dalam istilah numerik, derajat kebebasan sama dengan waktu (dalam detik) yang diperlukan untuk mengeringkan campuran 128 g pulp yang benar-benar kering dan 10 liter air (konsentrasi 1,28%) ditempatkan di grid. Untuk pelat lunak, tingkat penggilingan harus berada dalam - 28-35 DC.

Perekatan pulp serat kayu

Mengukur serat kayu membantu mengurangi penyerapan air dan pembengkakan, serta meningkatkan kekuatan mekanik papan. Untuk memberikan ketahanan air pada papan, zat hidrofobik dimasukkan ke dalam massa serat kayu. Menyelubungi serat kayu dan mengisi pori-pori di papan jadi, zat hidrofobik mencegah penetrasi kelembaban ke dalamnya. Selain itu, parafin yang digunakan sebagai bahan sizing mencegah bundel serat menempel pada lembaran mengkilap pelat tekan dan jaring penyangga (pengangkut), dan juga menambah kilau pada permukaan depan pelat.

Zat hidrofobik untuk ukuran adalah sebagai berikut: parafin, slack, komposisi ceresin, dll. Kandungannya di papan tidak melebihi 1,0% berat, karena zat ini melemahkan ikatan antara serat, sehingga mengurangi kekuatan papan. Aditif anti air dimasukkan ke dalam massa berserat dalam bentuk emulsi berair. Untuk mendapatkan emulsi yang halus, digunakan asam dengan berat molekul tinggi (oleat, stearat, palmitat, dll.) sebagai pengemulsi. Untuk mengurangi biaya lembaran jadi, perusahaan menggunakan konsentrat minuman bardy sulfit sebagai pengemulsi, residu distilasi dari distilasi sintetis asam lemak dan sabun sulfat. Kondisi yang diperlukan untuk pengendapan zat hidrofobik pada serat adalah pembuatan media asam dalam massa serat kayu - pH 4,5-5,0. Lingkungan seperti itu terbentuk sebagai hasil dari pengenalan larutan alumina sulfat atau tawas kalium ke dalam massa serat kayu, yang berfungsi sebagai koagulator atau pengendap. Baru-baru ini, telah menjadi banyak digunakan asam sulfat.

Untuk meningkatkan kekuatan mekanik papan serat, aditif perekat dimasukkan ke dalam massa. Pengenalan albumin secara signifikan meningkatkan karakteristik kekuatan pelat yang diproduksi. Resin SFZh-3024B dan resin SFZh-3014 yang larut dalam air yang larut dalam air juga digunakan sebagai aditif perekat.

Gudang bahan kimia dirancang dan dibangun secara terpisah. Stok bahan kimia dibuat berdasarkan operasi bulanan bengkel. Di bengkel papan serat itu sendiri, gudang penyimpanan harian yang dapat dibuang terletak, yang terletak di sebelah ruangan untuk menyiapkan komposisi kerja. Bahan kimia dikirim dari gudang utama ke gudang konsumsi dengan forklift listrik dalam wadah khusus atau wadah komersial.

Banyak perusahaan menerima parafin dalam tangki kereta api, yang dipasang di dekat gudang produk jadi. Parafin dipanaskan dengan uap hidup, setelah itu mengalir secara gravitasi melalui lubang bawah dan mengalir ke pipa yang diletakkan miring ke tangki penyimpanan dengan kapasitas 60 m3. Selanjutnya, parafin memasuki tangki pasokan, yang dipasang di bengkel di atas alas. Kemudian parafin dialirkan secara gravitasi melalui tangki ukur ke dalam tangki untuk pembuatan emulsi parafin (emulsifier). Emulsi yang sudah jadi dipompa ke dalam wadah khusus (tangki) untuk penyimpanan.

Persiapan komposisi kerja resin fenol-formaldehida SFZh-3024B terdiri dari pengenceran hingga konsentrasi kerja 5-10%. Pelarutan presipitan dilakukan dalam tangki khusus, yang desainnya mirip dengan tangki persiapan emulsi.

Persiapan larutan asam sulfat yang digunakan untuk mengendapkan emulsi resin terdiri dari pengenceran asam sulfat dengan air hingga konsentrasi 1,5-3%. Konsentrasi asam sulfat yang dimasukkan lebih dari 3% tidak diinginkan, karena hal ini dapat menyebabkan bintik-bintik pada pelat selama menekan dan menempel pada lembaran mengkilap dan jaring pengangkutan.

Konsumsi bahan kimia sesuai dengan instruksi teknologi VNIIdrev ditentukan tergantung pada komposisi batuan dari bahan baku, produk kimia yang digunakan dan kapasitas perusahaan.

Komposisi ukuran dimasukkan ke dalam massa berserat sebelum dituangkan ke dalam kotak ukuran kontinu. Prasyarat untuk sizing adalah pengenalan awal emulsi sizing ke dalam massa, dan hanya setelah pencampuran emulsi dengan massa adalah penambahan larutan pengendap.

Pasang karpet

Pasang surut dan pembentukan karpet serat kayu terjadi sebagai akibat dari operasi berurutan: kedaluwarsa massa pada mesh pembentuk, penyaringan air gratis melalui mesh, penyedotan air oleh unit vakum dan pemerasan mekanis tambahan. Ketika massa mengalir ke grid, air bebas disaring, masuk ke sistem sirkulasi, dan serat tersuspensi mengendap di grid. Karena permukaan luar yang dikembangkan dari serat yang diperoleh selama penggilingan, kondisi diciptakan untuk tingkat adhesi dan jalinan yang lebih besar. Sambungan ini diperkuat dalam proses penyedotan vakum dan pemerasan mekanis air dari jaring. Kelembaban relatif kanvas disesuaikan dengan 68-72%. Dalam keadaan ini, lembaran menjadi dapat diangkut, dan sebagai tambahan, penghilangan air secara maksimum mengurangi konsumsi uap dan mengurangi waktu untuk pengeringan pelat selanjutnya. Ini sangat penting dalam produksi papan lunak, karena tidak dikeringkan dengan mesin press, tetapi ruang pengeringan.

Pasang surut massa dan pembentukan jaring dilakukan pada mesin pengecoran dengan aksi periodik atau kontinu.

Karpet serat kayu yang sebelumnya mengalami dehidrasi dengan vakum mengalami dehidrasi mekanis lebih lanjut - tekanan dari beberapa pasang gulungan yang ditutup dengan jaring. Kelembaban relatif karpet adalah sekitar 80%. Dengan kelembaban ini, karpet meninggalkan drum pembentuk vakum dan dikirim ke konveyor rol untuk pemotongan dan dehidrasi tambahan dalam alat pres rol. Dengan dehidrasi tambahan, kadar air web basah dapat ditingkatkan hingga 60%.

Karpet pita serat kayu tak berujung yang terbentuk dipotong sepanjang menjadi jaring terpisah - kosong. Potong tepi samping secara bersamaan.

Kondisi utama untuk pembentukan jaring serat kayu adalah: distribusi massa yang seragam di seluruh lebar dan ketebalan jaring, pencampuran yang baik dari fraksi serat yang berbeda, memperoleh orientasi serat yang acak, meminimalkan hilangnya serat halus dan produk kimia. dimasukkan ke dalam massa, mencapai kadar air karpet yang dibutuhkan.

Penyimpanan yang hati-hati dan pengangkutan massa yang terorganisir ke mesin pengecoran diperlukan untuk pemerataan massa dan pencampuran yang baik. Setiap partikel massa berserat, yang tersuspensi dalam suspensi, membuat gerakan. Itu terjadi, pertama, di bawah aksi gravitasi (partikel turun), dan kedua, tergantung pada bentuknya, ia cocok untuk rotasi. Membentuk gerakan kompleks, partikel serat dan serat saling bertabrakan, saling mengunci dan menciptakan kondisi untuk flokulasi. Pada saat yang sama, dalam suspensi yang bergerak cepat, pembentukan serpihan disertai dengan diskontinuitas dan keseimbangan dinamis terbentuk. Mengingat fakta ini, perlu untuk menciptakan kondisi sedemikian rupa sehingga aliran keluar suspensi dalam pipa tidak terganggu oleh hambatan mekanis di jalur aliran. Sudut, kelengkungan, penyimpangan harus dihindari permukaan internal pipa massal.

Semua operasi untuk pembentukan karpet serat kayu harus dilakukan dengan beban yang meningkat secara bertahap. Telah ditetapkan bahwa mode dehidrasi paksa pada setiap tahap proses menyebabkan penghancuran struktur berserat karpet, penurunan sifat mekaniknya tanpa adanya tanda-tanda eksternal yang terlihat.

Di bengkel papan serat, bekerja dengan metode basah, teknologi penting dan kepentingan ekonomi memiliki proses untuk mengembalikan serat ke produksi. Bersamaan dengan air yang dibuang, juga meninggalkan serat yang kandungannya di dalam air limbah sekitar 1600 mg/l. Ekstraksi serat kayu dari air yang dibuang memungkinkan penggunaan bahan baku dan air daur ulang secara maksimal, yang mengurangi konsumsi bahan baku dan air bersih per unit papan yang diproduksi. Selain itu, penurunan kandungan zat berserat dalam air limbah menciptakan kondisi yang menguntungkan untuk pemrosesan selanjutnya di fasilitas pengolahan. Filter teknologi digunakan untuk mengembalikan serat ke produksi. Di negara kita, filter buatan Polandia dipasang di pabrik yang memproduksi papan serat kayu.

Penekanan pelat

Menekan adalah operasi utama dari proses teknologi, yang menentukan kualitas papan yang diproduksi dan produktivitas peralatan. Selama pengepresan, papan serat basah mengalami tekanan besar pada suhu tinggi dan menjadi papan serat. Transformasi ini terjadi karena perubahan fisik, kimia dan morfologi serat kayu jenuh air.

Pada proses pengepresan, perubahan terjadi pada bagian selulosa kompleks kayu. Ukuran SD kisi kristal, terjadi pembesaran daerah kristal. Urutan struktur memungkinkan molekul selulosa dan segmen makromolekul untuk saling mendekati pada jarak yang diperlukan untuk pembentukan. ikatan kimia antara serat kayu. Pada tekanan darah tinggi dan suhu tinggi, transformasi termohidrolitik hemiselulosa diamati, yang menyebabkan peningkatan kandungan produk yang larut dalam air dalam bahan yang ditekan, oksidasi gugus hidroksil primer gula dengan pembentukan gugus karboksil, pembentukan ikatan sederhana dan ester sebagai hasil dari reaksi dehidrasi dan esterifikasi. Hal ini menjelaskan bahwa kekuatan dan ketahanan papan terhadap air sesuai dengan perubahan kuantitatif zat ekstraktif, perubahan gugus fungsi, ikatan hidrogen, radikal bebas dan mobilitas kerangka karbohidrat serat kayu.

Kekuatan pelat ditentukan oleh kekuatan serat dan ikatan antar serat. Kekuatan tarik serat tergantung pada jenis kayu. Semua komponen utama kompleks karbohidrat-lignin terlibat dalam pembentukan ikatan interfiber, yang sebagian besar berada dalam keadaan plastis yang melunak. Kehadiran zat dengan berat molekul rendah, sedikit penurunan derajat polimerisasi selulosa, pelunakan lignin, dan peningkatan fleksibilitas rantai makromolekul selama perawatan piezotermal berkontribusi pada peningkatan permukaan kontak antara serat dan interaksi perekat. diantara mereka.

Tergantung pada bahan baku dan metode melakukan proses teknologi, dimungkinkan untuk mendapatkan sifat fisik dan mekanik pelat yang diperlukan. Untuk memilih parameter dan mode pengepresan, perlu mempertimbangkan faktor-faktor awal berikut: komposisi batuan dan kualitas bahan baku; metode dan kualitas preparasi massal; karakteristik bahan ukuran dan metode pengenalannya; kemampuan teknis pers.

Dalam proses basah, batch press hidrolik bertingkat yang panas paling banyak digunakan.

Mode pengepresan tergantung pada banyak faktor: kualitas bahan baku dan massa, kadar air dan ketebalan lembaran serat kayu, parameter teknologi proses, keadaan pers dan pakaiannya. Seluruh periode (siklus) pengepresan dibagi menjadi tiga fase teknologi: pengepresan, pengeringan, pengerasan.

Kelembaban relatif lembaran sebelum pengepresan adalah 68-72%. Pada kelembaban rendah (kurang dari 65%), ada penurunan kualitas papan dan kadang-kadang bahkan delaminasi. Durasi penekanan fase pertama adalah 50 - 90 detik. Kadar air kain berserat disesuaikan menjadi 45 - 50%. Pada tahap pertama pengepresan, kepadatan pelat ditentukan.

Setelah fase pertama pengepresan (peras), mereka melanjutkan ke fase kedua - (pengeringan pelat), karena penghilangan air lebih lanjut hanya mungkin dilakukan dengan penguapannya. Untuk melakukan proses pengeringan, tekanan pengepresan spesifik dikurangi untuk menciptakan kondisi yang menguntungkan untuk menghilangkan uap dari lembaran. Itu dipertahankan pada level 0,8 MPa. Untuk memastikan pelepasan uap yang seragam dari jaringan berserat basah, tekanan selama periode pengeringan dijaga konstan.

Temperatur pelat tekan juga memiliki pengaruh yang besar terhadap jalannya proses pengepresan. Dengan metode produksi papan serat basah, suhu pengepresan adalah 200 - 215 °C. Peningkatan suhu pengepresan disebabkan oleh keinginan untuk mempercepat proses penguapan air dari papan serat.

Durasi pengeringan dipengaruhi oleh tingkat penggilingan massa dan ketebalan kanvas yang ditekan. Semakin tinggi derajat penggilingan massa dan semakin besar ketebalan pelat, semakin lama periode pengeringan. Waktunya, tergantung pada kondisi spesifik, adalah 3,5 - 7 menit. Selama fase pengepresan kedua, air dihilangkan sampai kelembaban relatif papan serat adalah 7%. Kelembaban ini diperlukan untuk melakukan reaksi kondensasi pada tahap akhir pengepresan. Momen praktis dari akhir fase pengeringan ditentukan oleh penghentian pelepasan uap dari pelat.Pada fase ketiga pengepresan (pengerasan), pelat dikenai perlakuan panas pada tekanan tinggi, membawa kelembaban menjadi 0,5 - 1,5%. Durasi fase ketiga dipilih secara empiris dan biasanya tidak melebihi 3 menit. Instruksi teknologi yang dikembangkan oleh VNIIdrev merekomendasikan mode pengepresan berikut: kelembaban (relatif) lembaran serat kayu yang memasuki pengepres 72 ± 3%; kadar air papan setelah ditekan 0,8 - 1,2%; tekanan tekan spesifik pada fase ekstraksi 4,2 - 5,5 MPa (dengan kandungan kayu keras lebih dari 70% - 5,5 MPa), pada fase pengeringan 0,65 - 0,85 MPa, pada fase pengerasan 4,2 - 5,5 MPa (dengan kandungan kayu keras lebih dari 70% - 5,5 MPa). Temperatur pelat tekan (pembawa panas di saluran masuk) tergantung pada komposisi spesies kayu mentah yang digunakan.

Impregnasi minyak, perlakuan panas dan peredam papan serat

Untuk meningkatkan kekuatan dan ketahanan kelembaban, pelat diresapi dengan minyak. Di pabrik papan serat, di ruang terisolasi, mereka menempatkan jalur khusus, yang meliputi: perangkat pemuatan, konveyor rol input, mesin impregnasi, konveyor rol output, dan perangkat pembongkaran. Pelat yang keluar dari pers diumpankan untuk impregnasi, mis. panas. Untuk impregnasi papan serat, campuran biji rami dan minyak tinggi (40 dan 60%) atau minyak tinggi dengan penambahan pengering timbal-mangan (93,5 dan 6,5%) biasanya digunakan. Konsumsi minyak adalah 10 ± 2% dari berat papan.

Perlakuan panas meningkatkan sifat fisik dan mekanik papan serat keras dan super keras, meningkatkan penyerapan air, pembengkakan dan kekuatan lentur. Peningkatan indikator ini terjadi sebagai hasil dari proses transformasi termokimia kompleks karbohidrat-lignin dari massa berserat pelat.

Selama perlakuan panas, di bawah pengaruh udara panas kering, residu kelembaban dihilangkan dari pelat, dan gaya tegangan permukaan menyatukan makromolekul selulosa pada jarak yang cukup untuk pembentukan situs ikatan hidrogen yang tidak berorientasi antara hidroksil. Selain itu, perlakuan panas lignin dan karbohidrat mengarah pada pembentukan zat yang mudah dipolimerisasi dengan reaktivitas tinggi dan penciptaan produk resin. Perlakuan panas dilakukan di ruang perlakuan panas khusus dengan tindakan berkala atau berkelanjutan. Perlakuan panas dilakukan pada suhu 160 – 170 °C.

Papan serat kayu adalah badan berpori. Kering, berada dalam keadaan panas setelah ruang pers atau perlakuan panas, mereka mulai menyerap uap air dari udara sekitarnya. Jika pelat ini dikemas ke dalam paket padat, tepinya menyerap air ke tingkat yang lebih besar, yang mengarah pada peningkatan dimensi linier pelat di zona periferal. Sebagai hasil dari terjadinya tekanan internal yang signifikan, gelombang terbentuk. Untuk memberikan stabilitas dimensi pelat, perlu dilakukan aklimatisasi, yang terdiri dari. melembabkan sambil mendinginkan pelat. Mesin dan ruang humidifikasi digunakan untuk melembabkan pelat.

Pemotongan ukuran pelat

Fibreboard dipotong ke dimensi akhir pada ukuran dan mesin pemotong yang melakukan pemotongan memanjang dan melintang. Fibreboard dipotong ke dimensi akhir pada ukuran dan mesin pemotong yang melakukan pemotongan memanjang dan melintang. Alat pemotong- gergaji bundar. Untuk memotong area yang rusak dan pemotongan pelat yang lebih nyaman menjadi benda kerja untuk pertukangan dan konstruksi dan lainnya produk khusus, di depan mesin format-edging, gergaji pemotongan melintang awal dipasang.

Saat mengukur papan jadi, hiasan tepi, potongan kecil papan, serta serbuk gergaji tetap ada, yang disarankan untuk kembali ke produksi. Limbah yang diparut, bersama dengan serbuk gergaji, dikirim dengan transportasi pneumatik ke tong pencampur yang berisi air. Limbah yang tercampur sempurna dengan konsentrasi pulp 3-4% dipompa ke tangki curah di depan pabrik penggilingan sekunder. Penghancur kecil digunakan untuk menghancurkan potongan lempengan yang rusak. Partikel hancur diumpankan oleh sistem transportasi pneumatik ke dalam hydropulper dan melalui kolam perantara untuk penggilingan sekunder. Pasokan limbah untuk penggilingan sekunder juga dilakukan dengan transportasi pneumatik tanpa menggunakan hidropulper.

Deskripsi skema teknologi untuk produksi papan serat

Sebagai bahan baku untuk produksi papan serat kayu dengan metode basah, limbah dari penggergajian dan pengerjaan kayu, umur panjang kayu, kayu bulat kecil dari penjarangan dan limbah penebangan digunakan.

Persiapan bahan baku untuk produksi terdiri dari persiapan serpihan kayu yang dikondisikan. Awalnya, kayu dipotong menjadi ukuran yang sesuai dengan kartrid penerima chipper. Gergaji keseimbangan digunakan untuk memotong batang kayu menjadi panjang.

Chip yang dihasilkan setelah chipper masuk ke mesin sortasi, dimana dipilih chip teknologi yang memenuhi persyaratan untuk itu. Untuk teknologi sortasi chip kami menggunakan model mesin sortir SSh-1M.

Dari mesin sortir, chip yang dipilih masuk ke silo penyimpanan chip. Keripik dengan ukuran melebihi yang ditetapkan ditransfer untuk penggilingan tambahan ke disintegrator palu DZN-1, dan kemudian dikembalikan ke chipper. Denda yang disaring selama proses penyortiran dikeluarkan dari bengkel sebagai limbah.

Serpihan kayu bersyarat dikirim ke tempat penyimpanan atau tempat servis di departemen penggilingan. Kami memasang tiga bunker merek DBO-60, salah satunya adalah cadangan.

Dari feed hopper, keripik yang telah dipanaskan terlebih dahulu dengan uap jenuh pada suhu 160 ° C di pemanas, diumpankan ke dalam steamer melalui feed hopper. Kami memasang dua pembangkit uap "Bauer-418". Ketel uap dirancang untuk tekanan hingga 1 MPa. Keripik melewati kapal uap di bawah pengaruh konveyor sekrup. Waktu tinggal keripik dalam boiler adalah dari 1 hingga 10 menit.

Keripik pada tekanan yang sama dimasukkan ke dalam penggiling oleh konveyor sekrup. Kami menggunakan defibrator merk RT-70 sebagai alat gerinda. Suhu di defibrator dipertahankan dengan memasok uap jenuh. Uap secara bersamaan berfungsi untuk menghilangkan dari ruang reaksi defibrator oksigen dari udara, yang menghancurkan kayu. Uap disuplai ke peralatan melalui katup uap. Konsumsi steam 700 - 1500 kg/t, tergantung jenis kayunya. Serpihan kayu, memasuki ruang penggilingan, diarahkan oleh bilah cakram yang berputar di antara cakram ke sektor penggilingan, yang menggilingnya menjadi serat.

Massa serat kayu yang dihasilkan di bawah pengaruh tekanan uap dan bilah disk yang berputar dimasukkan ke dalam pipa saluran keluar ke perangkat saluran keluar. Massa serat kayu, setelah melewati perangkat outlet, memasuki diffuser, di mana ia secara bertahap mengembang, dan bersama-sama dengan uap memasuki siklon dengan kecepatan tinggi, dari mana serat, yang telah kehilangan sejumlah kelembaban sebagai hasilnya. penguapan sendiri, dikirim ke pabrik penggilingan sekunder - penyuling. Serat keluar dari defibrator dengan kadar air 40 - 60%.

Untuk meningkatkan sifat papan, aditif anti air dimasukkan ke dalam serpihan atau massa serat kayu. Emulsi parafin dimasukkan melalui nozel khusus dari pabrik pengukus sebelum serpihan digiling menjadi serat dari tangki suplai parafin. Pencampuran serat dengan resin fenol-formaldehida yang larut dalam air SFZh-3014 terjadi dalam mixer 10, yang dipasang di antara tahap pengeringan.

Setelah penggilingan, serat dimasukkan ke dalam siklon pengering tahap pertama 9. Untuk pengeringan tahap pertama, kami memasang empat pengering air mancur, salah satunya adalah cadangan. Udara yang dipanaskan dalam pemanas hingga suhu 160 °C berfungsi sebagai zat pengering. Udara dan serat digerakkan oleh kipas sentrifugal pada tekanan 22 MPa. Setelah tahap pertama, kadar air pulp kayu dikurangi menjadi 40%.

Selanjutnya, serat dikirim ke pengering tahap kedua. Pengeringan tahap kedua dilakukan di drum dryer. Serat setelah tahap pertama pengeringan melalui rana putar dimasukkan ke dalam drum pengering, di mana, bergerak di sepanjang drum, dicampur dengan zat pengering. Bahan pengering dimasukkan ke dalam drum pengering melalui saluran khusus secara tangensial ke permukaan silinder. Aliran mengambil serat dan melewati drum pengering dalam garis heliks dengan pertukaran dan pencampuran panas yang intens. Serat kemudian dikeluarkan dari pengering melalui gerbang putar khusus. Pengering tahap kedua menggunakan prinsip suhu rendah dengan volume bahan pengering yang besar. Suhu udara yang masuk ke pengering adalah 180 - 200 °C, dan volume udara yang melewati pengering, dinormalisasi ke suhu standar 21 °C, adalah 52500 m3/jam. Setelah pengeringan tahap kedua, serat memiliki kadar air tidak lebih dari 8%.

Selanjutnya, massa berserat dikirim ke mesin pembentuk 12. Untuk pembentukan karpet, digunakan mesin pembentuk vakum dua kawat, di mana pembentukannya dilakukan dengan pengendapan serat massa oleh aliran udara yang lewat. dari atas ke bawah melalui jaring yang bergerak. Karpet diletakkan di atas jaring bergerak yang menggabungkan tiga ruang dan sabuk dan roller press. Serat dari dosing hopper memasuki ruang yang sesuai, yang udaranya disedot oleh kipas yang menciptakan ruang hampa, serta sistem untuk menghilangkan serat berlebih dari roller kalibrasi. Massa serat kayu didistribusikan di sepanjang lebar ruang melalui nosel berosilasi. Nilai vakum di bawah kisi-kisi di dalam bilik adalah 20 - 30 kPa, masing-masing. Tergantung pada kepadatan papan yang dihasilkan, ketinggian lapisan yang akan diletakkan ditentukan. Dengan kepadatan 1 t/m3, nilai massa 1 m2 karpet sesuai dengan ketebalan papan serat dalam mm.

Dibentuk pada mesin pembentuk vakum, karpet kontinu diumpankan ke pers sabuk pra-pengepresan, yang dirancang untuk memastikan pengangkutan karpet, serta untuk menggunakan pers panas secara rasional, mengurangi celah di antara pelatnya dan meningkatkan kecepatan dari penutupan mereka. Tekanan spesifik dalam pers meningkat secara bertahap. Tekanan prepress spesifik adalah 0,1 - 0,15 MPa; tekanan garis adalah 1400 N/cm. Pengoperasian pers disinkronkan dengan pengoperasian mesin pembentuk. Kecepatan dapat disesuaikan secara bertahap dari 9 hingga 50 m/mnt.

Selanjutnya, karpet terus menerus dipotong menjadi kanvas. Dari penekan sabuk, karpet bergerak di sepanjang konveyor sabuk ke gergaji potong yang dirancang untuk memotong karpet tak berujung menjadi lembaran. Di sana, di atas karpet utama, sebuah serat, dibentuk dalam bentuk karpet tipis, berasal dari kepala pembentuk lapisan akhir untuk menerapkan lapisan akhir ke pelat. Kemudian, dengan gergaji penggerek 16, karpet dipangkas dengan lebar yang telah ditentukan. Tippel Konveyor Berosilasi mendistribusikan jaring ke sistem konveyor sabuk dua tingkat. Sistem ini terdiri dari tiga bagian konveyor dek ganda yang memasukkan jaring ke dalam press loader dan menyediakan pasokan jaring sementara hot press loader dapat mengambilnya.

Lembaran papan serat dimasukkan ke dalam pers oleh loader. Perangkat pemuatan, yang memastikan pemuatan papan serat tanpa palet ke dalam pers, terdiri dari bingkai tetap, rak pemuatan, mekanisme untuk menaikkan dan menurunkan rak, dua puluh dua konveyor pemuat dengan penggerak individual. Sakelar batas menghentikan pemuat, setelah itu bergerak kembali, meninggalkan lembaran dalam pers.

Tergantung pada komposisi batuan dari bahan baku dan jenis pengikat yang digunakan, suhu pengepresan pada berbagai pabrik bervariasi antara 180 - 260 °C. Untuk kayu keras lunak, suhu pengepresan adalah 180 - 220 °C, untuk kayu keras - 230 - 260 °C. Untuk mendapatkan papan berserat dengan kepadatan 1 g / cm3, perlu: tahap awal menekan tekanan spesifik 6,5 - 7 MPa. Waktu pemaparan pada tekanan maksimum ditentukan oleh kadar air karpet, suhu pengepresan, serta pemrosesan termokimia bahan baku. Paparan pada tekanan maksimum untuk menghindari munculnya gelembung dan bintik-bintik karena uap yang terkumpul di jaring tidak boleh melebihi 40 detik. Untuk menghilangkan uap, disarankan untuk mengurangi tekanan. Tekanan dikurangi ke nilai yang sedikit lebih rendah dari tekanan uap di web, yang ditentukan oleh suhu pelat pemanas pers dan kondisi pemrosesan termokimia bahan baku. Durasi pengepresan tergantung pada ketebalan papan jadi yang diinginkan. Siklus pengepresan lengkap harus dikontrol sedemikian rupa sehingga setelah pelat melewati pengepresan, mereka memiliki kadar air 0,3 - 0,5%.

Setelah pengepresan, papan serat dipindahkan oleh sistem tuas perangkat pembongkaran ke tumpukan pembongkaran, dan dari sana mereka dikirim satu per satu ke konveyor untuk dipotong dan dikondisikan.

Setelah pers, pelat memiliki kadar air kurang dari 1% dan suhu tinggi. Dalam proses menurunkan pers, memotong tepi dan mengisi troli, pelat didinginkan hingga 50 ° C dan mendapatkan kelembaban hingga 2%. Kelembaban keseimbangan papan dalam kondisi normal (pada 20 ° C dan kelembaban relatif 65%) adalah 5 - 9%. Oleh karena itu, pelat setelah tahap pengepresan memasuki tahap pengkondisian. Perangkat pemuatan menyediakan pemuatan pelat secara otomatis ke troli, yang kemudian diumpankan ke ruang pendingin. Waktu pengkondisian 3 - 5 jam.

Setelah ruang pengkondisian, pelat diumpankan ke area pemotongan dan pemesinan oleh forklift listrik. Kemudian mereka ditempatkan pada platform penerima konveyor, dan dari sana mereka diumpankan satu per satu ke mesin gergaji longitudinal. Laju umpan dapat disesuaikan dari 10 hingga 75 m/menit. Mesin gergaji longitudinal memiliki tiga gergaji, di mana dua yang ekstrem digunakan untuk memotong ujung-ujungnya, dan yang di tengah, jika perlu, dapat melakukan potongan memanjang: Gergaji tepi dilengkapi dengan perangkat untuk menghancurkan tepi hingga lebar 50 mm. Ukuran pelat setelah pemotongan bersih, mm: maksimum 1830, minimum 1700.

Selanjutnya, pelat diumpankan ke mesin potong silang yang dilengkapi dengan lima gergaji, yang posisinya dapat disesuaikan. Gergaji eksternal memiliki perangkat untuk menghancurkan tepi hingga lebar 50 mm. Panjang maksimum pelat setelah pemangkasan adalah 5500 mm.

Pelat setelah pemotongan ditumpuk oleh penumpuk dan memasuki penyimpanan pelat, dari mana mereka diangkut oleh forklift.

Perhitungan dan pemilihan utama dan peralatan bantu untuk produksi papan serat dengan cara basah

Pemilihan mesin pemotong

Bahan baku dipasok ke produksi dalam bentuk serpihan kayu yang dikondisikan. Persiapan bahan baku untuk produksi papan, yang terdiri dari persiapan chip yang dikondisikan, mencakup operasi berikut: memotong kayu menjadi ukuran yang sesuai dengan kartrid penerima chipper; memotong kayu menjadi serpihan; menyortir chip untuk memilih ukuran yang diperlukan dengan penggilingan ulang sebagian besar dan penghapusan denda; ekstraksi benda logam dari serpihan kayu; mencuci chip untuk membersihkannya dari kotoran dan benda asing.

Untuk persiapan serpihan kayu, kami menggunakan drum chipper DRB-2.

Produktivitas alat adalah 4 - 5 m3/jam, diameter drum 1160 mm dan jumlah pisau potong 4.

Dari perhitungan neraca bahan, kami menemukan bahwa 243.661,95 kg kayu basah per hari masuk ke bagian chipping, yaitu. 10152,58 kg per jam. Mengambil massa jenis kayu sama dengan 1540 m3/kg, kita mendapatkan:

58/1540 = 6,59 m3/jam

Menurut perhitungan, perlu memasang dua chipper.

Pemilihan mesin sortir

Serpihan kayu yang dihasilkan setelah chipper disortir, sebagai akibatnya chip teknologi dipilih yang memenuhi persyaratan untuk itu.

Menurut neraca bahan, 236565 kg keripik basah per hari dipasok untuk penyortiran, yaitu 9857 kg per jam. Dengan mengambil berat jenis rata-rata bersyarat dari bahan baku kayu sama dengan 650 kg/m3, kami menentukan massa jenis ?n, kg/m3, menurut persamaan:

H = ? k n(1)

di mana kp adalah faktor kayu penuh untuk serpihan kayu, sama dengan 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Kemudian kita dapatkan bahwa 9857/253,5 = 39 m3 curah per jam digunakan untuk penyortiran.

Untuk menyortir chip teknologi, kami menggunakan mesin sortir tipe gyratory, model SSh-1M, yang karakteristik teknisnya diberikan pada Tabel. 3.

Tabel 2. Karakteristik teknis mesin sortasi

IndikatorNilaiProduktivitas, curah m3/j60Jumlah saringan3Kemiringan saringan, deg3 Daya motor listrik, kW3Berat, t1,3

Pemilihan disintegrator

Disintegrator palu digunakan untuk menggiling chip besar. Kami memilih disintegrator tipe DZN-1, yang karakteristik teknisnya diberikan pada Tabel. 3.

Tabel 3. Karakteristik teknis disintegrator DZN-1

IndikatorNilaiProduktivitas, massal m3/j18Dimensi keseluruhan, panjang mm2300 lebar1620 tinggi825Berat, kg2248Daya motor listrik, kW11.4

Pemilihan tempat sampah habis pakai untuk serpihan kayu yang dikondisikan

Serpihan kayu bersyarat dikirim ke tempat penyimpanan atau tempat servis di departemen penggilingan. Ada dua jenis tempat penyimpanan dalam hal konfigurasi: persegi panjang dan bulat.

Kami menggunakan bunker persegi panjang, menempatkannya di gedung departemen persiapan serpihan kayu. Dengan stok kecil, serpihan kayu dapat disimpan di tempat sampah vertikal. Kami menggunakan bunker tipe DBO-60, karakteristik teknis yang diberikan pada Tabel. 4.

Tabel 4. Karakteristik teknis bunker vertikal DBO-60

IndikatorNilai Kapasitas hopper, m360Jumlah konveyor ulir bongkar3Produktivitas satu konveyor ulir, m3/h3,8 - 40Daya mesin terpasang, kW21,9Tinggi penyangga, m4Tinggi total bunker, m11,75Total massa bunker, t18,5

Jumlah bunker nb yang diperlukan ditentukan oleh rumus:

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

di mana Gsh adalah kebutuhan per jam bengkel yang dirancang untuk chip teknologi, kg/jam (menurut data keseimbangan material Gsh = 9857 kg/jam); t adalah waktu selama bunker memastikan operasi aliran tanpa gangguan, h (ketika departemen persiapan chip beroperasi dalam tiga shift t = 3 jam); Vb - volume bunker, m3; ?n - kepadatan massal serpihan kayu, kg/m3 (ditentukan dalam paragraf 4.2); kzap - faktor pengisian volume kerja bunker (untuk kzap vertikal = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

Oleh karena itu, kami memasang tiga bunker, salah satunya adalah bunker cadangan.

Pemilihan pabrik pengukus

Dari feed hopper, chip diumpankan oleh feeder sekrup ke feeder drum bertekanan rendah, dari mana chip dikirim ke preheater, di mana chip dipanaskan dengan uap jenuh pada suhu 160°C. Nosel dipasang di bagian outlet pemanas, di mana parafin dimasukkan ke dalamnya dalam keadaan cair, disemprotkan dengan udara terkompresi pada tekanan 0,4 MPa. Dari preheater, chip yang diresapi dengan parafin langsung masuk ke peralatan perawatan hidrodinamik. Pabrik papan serat menggunakan mesin kontinu berbagai sistem.

Kami memasang sistem penggilingan uap Bauer-418, yang memiliki karakteristik berikut: ketel uap horizontal, tipe tubular, diameter 763 mm, panjang 9,15 m, dirancang untuk tekanan hingga 1 MPa. Produktivitas pembangkit uap mencapai 5 t/jam.

Menurut perhitungan neraca bahan, 238 ton keripik yang diresapi parafin per hari dipasok ke pengukusan, yaitu sekitar 10 ton per jam. Oleh karena itu, perlu untuk memasang dua pembangkit uap.

KESIMPULAN

Pemanfaatan kayu secara terpadu ditujukan untuk meningkatkan efisiensi ekonomi industri kehutanan dan perkayuan dengan mengurangi penebangan dan pada saat yang sama memanfaatkan sepenuhnya limbah kayu dan kayu kualitas rendah sebagai bahan baku teknologi. Masalah ini terus menjadi relevan, terlepas dari kenyataan bahwa sikap hati-hati terhadap sumber daya alam dan perlindungan lingkungan telah menjadi kebutuhan alami bagi aktivitas manusia.

Penting untuk memanfaatkan sumber daya kayu secara lebih penuh, untuk menciptakan perusahaan terpadu untuk budidaya hutan, pemanenan dan pengolahan kayu. Pemecahan masalah produksi non-limbah di industri kehutanan, pulp dan kertas dan woodworking difasilitasi oleh produksi bahan pelat (lembaran), karena terbuat dari berbagai limbah kayu dan kayu non-komersial.

Penggunaan bahan papan dalam konstruksi meningkatkan industrialisasi produksi dan mengurangi biaya tenaga kerja. Dalam produksi furnitur, penggunaannya menghemat biaya tenaga kerja dan mengurangi konsumsi bahan yang lebih mahal dan langka.

Perhitungan telah menetapkan bahwa 1 juta m2 papan serat menggantikan 16.000 m3 kayu berkualitas tinggi dalam perekonomian nasional, untuk produksi yang diperlukan untuk pengadaan dan ekspor 54.000 m3 kayu. Produksi 1 juta m2 papan serat menghemat lebih dari 2 juta rubel. dengan mengurangi volume penebangan dan penebangan, biaya reboisasi; transportasi kereta api, serta mengurangi jumlah pekerja di penebangan.

DAFTAR SUMBER SASTRA YANG DIGUNAKAN

1. Rebrin S.P., Mersov E.D., Evdokimov V.G. Teknologi papan serat, ed. Industri kehutanan, M., 1971. 272 ​​hal.

Karasev E.I. Peralatan perusahaan untuk produksi papan kayu. - M.: MGUL, 2002. - 320 hal.

Sokolov P.V. Pengeringan kayu. Industri kehutanan, M., 1968. 340-an.

Volynsky V.N. teknologi papan kayu dan bahan komposit. SPb.: Penerbitan "Lan", 2010. - 336 hal.

Stepanov B.A. Ilmu material untuk profesi pertukangan kayu. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 hal.

http://revolution.allbest.ru

Bimbingan Belajar

Butuh bantuan untuk mempelajari suatu topik?

Pakar kami akan memberi saran atau memberikan layanan bimbingan belajar tentang topik yang Anda minati.
Kirim lamaran menunjukkan topik sekarang untuk mencari tahu tentang kemungkinan mendapatkan konsultasi.

LLC "TarProm" adalah pemasok kotak karton, kotak bergelombang, dan karton kemasan berkualitas tinggi. Harga untuk kotak yang disajikan di bagian "harga" akan menyenangkan Anda dan menjadikan Anda pelanggan tetap kami. Kami siap memenuhi kebutuhan setiap pembeli, jadi kami akan dengan senang hati mendiskusikan setiap proposal Anda untuk pembelian kotak melalui telepon, yang disajikan di situs.

Jika Anda perlu melakukan pembelian grosir atau eceran kotak bergelombang, maka Anda tidak akan menemukan pilihan yang lebih baik daripada bekerja sama dengan TarProm LLC! Kualitas kemasan kami tetap tinggi secara konsisten, memenuhi persyaratan pelanggan yang paling menuntut. Kami selalu dapat menawarkan berbagai macam kemasan bergelombang dan berbagai jenis kotak.

Kami siap mengirimkan produk kami (kardus bergelombang, kotak bergelombang, nampan, kisi-kisi, gasket, karton, chipboard, papan serat, MDF, FSF, dll.) langsung dari pabrik ke gudang pelanggan, yang memungkinkan kami untuk secara signifikan mengurangi biaya tunai pada bagian dari klien, menjadi lebih mudah untuk membeli. Hari ini, TarProm LLC menempati posisi yang kuat di pasar dan terus berkembang, menawarkan sangat istilah yang menguntungkan Di pasar. Kami peduli dengan reputasi kami dan siap untuk memperhitungkan setiap keinginan klien. Kami akan melakukan yang terbaik untuk menghemat waktu dan uang Anda. Beli box dan corrugated box dari Tarprom mudah dan menguntungkan!

Beli kotak dan kotak bergelombang dari Tarprom

kotak bergelombang

Kemasan bergelombang secara aktif digunakan untuk mengemas barang-barang paling banyak kelompok yang berbeda: produk makanan, bahan kimia rumah tangga, sepatu, obat-obatan dan banyak lainnya. Kotak bergelombang, yang terdiri dari beberapa lapisan, mampu melindungi barang secara andal dari sinar matahari, perubahan suhu, dan kerusakan mekanis selama transportasi.

Produk yang dikemas dalam kotak bergelombang selalu nyaman untuk dibawa dan disimpan sedemikian rupa sehingga tidak memakan banyak ruang di gudang. Kotak bergelombang memiliki keunggulan khusus dibandingkan jenis kemasan lainnya. Selalu lebih nyaman untuk membeli barang dalam kotak ramah lingkungan yang baik, di mana Anda juga dapat menerapkan logo dan label yang diperlukan.

Produksi papan serat dilakukan dengan metode basah dan kering.
Produksi papan serat basah termasuk operasi seperti chipping, menempelkan pulp yang dihasilkan, membentuk karpet, menekan, menghamili papan dengan minyak, perawatan termal-kelembaban dan pemangkasan papan.

Serpihan kayu yang dicuci mengalami penggilingan dua tahap. Penggilingan pertama dilakukan di pabrik defibrator, di mana chip dikukus dan diproses menjadi serat besar. Penggilingan kedua dilakukan pada penyuling, yang memungkinkan untuk mendapatkan serat yang lebih tipis dengan ketebalan 0,04 mm dan panjang 1,5...2 mm. Larutan encer dari pulp serat kayu dibuat dari serat tersebut - pulp, yang disimpan dalam pengumpul atau kolam, sesekali diaduk untuk mempertahankan konsentrasi massa tertentu, mencegah serat mengendap ke dasar.

Pulp yang dihasilkan kemudian dikirim ke kotak ukuran terus menerus, di mana dicampur dengan resin fenol-formaldehida. Aditif hidrofobik yang dibuat dalam pengemulsi, zat pengeras dan pengendap juga diumpankan di sana dengan pompa pencampur pada suhu tidak lebih dari 60 ° C dan volume di mana konsentrasi suspensi yang dihasilkan untuk setiap rasio komposisi batuan dari serat bahan baku sebelum pengecoran adalah 0,9 ... 1, delapan%. Dosis komponen ini tergantung pada jenis papan, komposisi serat, konsumsi air, mode pengepresan, dll.

Operasi pembentukan karpet serat kayu dilakukan pada jaring tak berujung di mesin pengecoran. Kelembaban akhir karpet untuk papan keras dan superkeras dengan ketebalan 3,2 mm harus (72 ± 3)%, untuk papan lunak dengan ketebalan 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Untuk membentuk pelat mentah, karpet yang ditekan dipotong untuk mendapatkan dimensi panjang dan lebar yang 30–60 mm lebih kecil dari pelat yang sudah jadi.

Untuk pengepresan panas papan serat, pengepres hidrolik bertingkat (20 lantai) digunakan. Bongkar muat pelat dilakukan oleh yang lainnya. Siklus pengepresan papan serat mencakup tiga fase, yang masing-masing ditandai dengan tekanan tertentu, waktu penahanan, dan kadar air papan.

Fase pertama adalah putaran. Air dikeluarkan dari karpet berserat dalam 30 detik di bawah tekanan 4,2...5,5 MPa. Kelembaban pada saat yang sama berkurang hingga 45%, dan pelat itu sendiri, yang memanas, dipadatkan.

Tahap kedua adalah pengeringan. Pelat disimpan selama 3,5...7 menit pada tekanan yang dikurangi (0,65...0,85 MPa), di mana kelembaban pelat mencapai 8%.

Fase ketiga adalah pengerasan pelat, yang berkontribusi pada pemadatan, peningkatan kekuatan, dan sifat hidrofobiknya. Pelat disimpan di bawah tekanan 0.65...0.85 MPa selama 2...3 menit.

Pelat yang dihasilkan harus memiliki kadar air akhir 0-,5 ... 1,5% dan kekuatan lentur setidaknya 35 MPa, yang dipastikan dengan mengamati parameter teknologi proses: ketebalan papan serat, lebar pelat pelat tekan dan komposisi batuan dari bahan baku.

Selain pengepresan panas, papan serat lunak diproduksi dengan mengeringkan karpet berserat dalam pengering rol kontinu, di mana kelembapan bebas dihilangkan. Pengering memiliki 8-12 baris konveyor rol yang dipanaskan dengan uap jenuh pada tekanan 0,9...1,2 MPa. Kecepatan sirkulasi udara 5...9 m/s, waktu pengeringan 1,5...2 jam hingga kadar air 2...3%.

Untuk meningkatkan dan menstabilkan kekuatan dan sifat hidrofobik papan, mereka dikenakan perawatan panas di ruang intermiten. Pendingin di dalamnya adalah air superheated dengan suhu 190...210 °C dan tekanan 1,8...2,2 MPa. Kecepatan pergerakan udara tidak kurang dari 5 m/s. Waktu perlakuan panas, dengan mempertimbangkan ketebalan pelat, adalah 3...6 jam.

Untuk memberikan stabilitas dimensi pelat setelah perlakuan panas, pelat didinginkan dan kemudian dibasahi dalam mesin pelembab atau ruang batch. Lempengan basah dipotong sesuai ukuran dan kemudian didiamkan setidaknya selama 24 jam.

Pelat superhard juga dikenai prosedur perlakuan panas dan kelembaban, tetapi setelah diresapi dengan minyak pengering dalam mesin impregnasi untuk meningkatkan kekuatan dan ketahanan air.

Produksi papan serat dengan metode kering banyak yang sama produksi papan serat basah . Tetapi metode kering dapat digunakan untuk menghasilkan papan dengan kehalusan dua sisi dengan ketebalan 5...12 mm dan papan dengan sifat khusus (tahan api dan bio, diprofilkan, dll.).

Produksi papan serat dengan metode kering juga berbeda dalam hal ketika menggiling keripik, operasi mengukusnya, memisahkan serat untuk lapisan luar dan dalam dan mencampurnya dengan aditif dan resin disertakan.

Karpet dibentuk dari serat kering dengan felting dan pemadatan vakum, kemudian dipres dengan belt-roll dan format press. Pengepresan panas berlangsung 5...7 menit dan dilakukan pada suhu 200...230 °C dengan kenaikan tekanan tunggal hingga 6,5 ​​MPa selama 15...25 detik dan pelepasan bertahapnya terlebih dahulu menjadi 0,8.. .1 .0 MPa, dan kemudian ke nol. Papan serat berprofil dipasang pada pelat tekan dari matriks khusus.

Saat ini, MDF, yang lebih homogen dalam struktur, berhasil bersaing dengan chipboard, yang jauh lebih mudah untuk dipotong dan diproses.

Semua pelat, terlepas dari proses persiapannya, setelah 24 jam pemaparan, dipotong menurut ukuran pada gergaji bundar untuk ukuran dan mesin pemotong sesuai dengan ukuran standarnya.

Bahan ini banyak digunakan dalam produksi furnitur - untuk pembuatan lemari, laci, alas furnitur berlapis kain dan hal-hal lain, serta dalam konstruksi, pembuatan kapal dan industri otomotif. Fibreboard, atau papan serat, memiliki kualitas yang sangat baik dan sifat struktural yang baik, dan secara signifikan lebih murah daripada kayu alami. Fleksibilitas, ketahanan, isotropi dan ketahanan terhadap retak menjadikannya bahan yang banyak diminati dan berharga. Apa itu, terdiri dari apa, dan teknologi dan peralatan apa yang digunakan untuk produksi papan serat? Artikel ini akan menjawab pertanyaan-pertanyaan tersebut.

Komposisi papan serat

Komponen utama untuk pembuatan ini bahan lembaran adalah kayu bulat atau limbah kayu berkualitas rendah. Terkadang mereka digunakan secara bersamaan. Setelah mengukus dan memecahkan bahan mentah ini, lembaran diproduksi darinya. Untuk meningkatkan sifat operasional papan serat, berbagai resin sintetis (zat penguat), serta rosin, parafin (penolak air), antiseptik, dll., ditambahkan ke pulp kayu.

Teknologi produksi papan serat

Pembuatan papan serat dapat dilakukan dengan dua cara - basah dan kering. Dalam kasus pertama, lembaran kehalusan satu sisi diperoleh, di sisi kedua - dua sisi. Mari kita pertimbangkan secara lebih rinci metode ini dan peralatan apa yang digunakan untuk produksi papan serat.

cara basah

Teknologi basah yang paling banyak digunakan. Ini menyiratkan bahwa pembentukan karpet serat kayu dilakukan di lingkungan akuatik. Metode basah produksi papan serat meliputi langkah-langkah utama berikut:

1. Keripik dicuci dan digiling dua kali. Setelah itu, campuran yang dihasilkan diencerkan dengan air (bubur) dan disimpan (sambil terus diaduk).
2. Pulp dicampur dengan resin fenol-formaldehida dan aditif lainnya. Kemudian dipanaskan hingga 60 derajat. Proses ini disebut ukuran massal.
3. Selanjutnya, peralatan untuk produksi papan serat, yang disebut mesin pengecoran, digunakan. Ini memungkinkan Anda untuk membentuk karpet serat kayu dari massa jadi.
4. Setelah itu, pengepresan, pengeringan, dan pengerasan pelat berlangsung. Bersama-sama, ketiga prosedur ini disebut menekan. Akibatnya, papan serat dengan kadar air tidak lebih dari 1,5% harus diperoleh.
5. Tahap akhir produksi adalah pengeringan akhir dan pelembaban papan sebelum dipotong. Lembaran jadi berumur untuk memperbaiki bentuknya setidaknya selama satu hari.

Kerugian dari metode produksi ini adalah bahwa setelah itu sejumlah besar air limbah. Kerugian signifikan lainnya adalah penggunaan resin fenol-formaldehida, karena fenol hampir tidak mungkin dihilangkan dari lembaran papan serat jadi.

cara kering

Teknologi produksi ini memungkinkan untuk mendapatkan papan serat dengan karakteristik kinerja yang ditingkatkan. Banyak tahapan, kecuali yang terakhir, mirip dengan metode pembuatan basah. Serat juga digiling dua kali, tetapi penambahan air untuk mendapatkan pulp tidak termasuk.

Selama proses penggilingan, berbagai aditif (organik dan tidak) dimasukkan ke dalam massa, yang memungkinkan untuk memberikan material sifat yang diperlukan. Selanjutnya, felting dilakukan untuk membentuk karpet, pemadatan dan pengepresannya. Pada tahap ini, peralatan khusus untuk produksi papan serat digunakan - pabrik vakum dan pengepres format tape-roll.

Pelat ditekan pada suhu tinggi (hingga 200 derajat) dan di bawah tekanan kuat, yang dipertahankan selama setengah menit dan kemudian secara bertahap berkurang (dari 6,5 menjadi 1 MPa). Tahapan akhir - penyimpanan dan pemasangan akhir lembaran di siang hari. Kemudian pelat yang sudah jadi diberi ukuran yang diinginkan pada mesin gergaji bundar format-edging.

Dengan produksi kering lembaran papan serat halus di kedua sisi dan memiliki sifat operasional tertentu - tahan api, tahan lembab, dll.

Peralatan apa yang digunakan untuk pembuatan papan serat?

Terlepas dari metode produksi (metode kering atau basah), peralatan yang digunakan serupa dan harus berteknologi tinggi. Dalam proses pembuatan papan serat kayu terlibat:

• mesin enam gergaji untuk produksi papan serat (memotong bahan baku kayu menjadi kosong);
• chippers (menggiling bahan mentah menjadi keripik);
• magnet daya tinggi khusus (membersihkan massa dari kotoran logam);
• penghilang serat dan penghalus (untuk penggilingan kasar dan halus massa menjadi serat);
• mesin pengecoran (pembentukan massa berserat);
• format dan penekan tape-roll (memberikan campuran berserat tampilan lembaran);
• tekan hidrolik (pemadatan karpet);
• mesin penggiling (perataan ketebalan dan perataan lembaran papan serat).

Untuk mendapatkan papan serat berkualitas tinggi, penting tidak hanya menggunakan peralatan modern berteknologi tinggi, tetapi juga mengaturnya dengan benar untuk menghasilkan bahan dengan jumlah penolakan minimum.

Pembuatan papan serat adalah proses yang agak melelahkan, tetapi bisnis ini sangat diminati saat ini. bahan ini diminati oleh konsumen, karena memiliki keunggulan yang menguntungkan (kualitas, ketahanan aus dan harga) dibandingkan yang lebih mahal dan kurang fungsional.