Hogyan készítsünk építőkockákat egy ház építéséhez. Különféle barkács építőelemek

Az építőelemek gyakori anyagok különféle célú szerkezetek építéséhez. Különböznek méretükben, alkotóelemeikben, gyártási módjukban, de mindegyik népszerű fal építőanyag. Az építőelemek ipari környezetben készülnek, a betontermékek és a salaktömbök a háztartásban is készülnek, amihez egy barkácsoló építőelem-gyártó üzem szükséges. A gyártási anyag szerint ezek a termékek a következő típusokra oszthatók:

• salakbeton;
• Konkrét;
• pórusbeton;
• rosthab beton;
• polisztirol beton.

A salaktömbök építőanyagként

A salaktömb szabványos betontermékekre vonatkozik, csak a nehéz kavics és a zúzott kő helyett salakhulladék formájú adalékanyagot használnak. Ez a csere könnyedséget ad az anyagnak a betonhoz képest és további hőszigetelő tulajdonságok, mivel a salak hővezető képességét tekintve kedvezően viszonyul a nehéz és sűrű zúzottkőhöz.

A salaktömbök gyártása biztosítja az oldatban lévő komponensek pontos adagolását, nevezetesen:

• cementminőség nem alacsonyabb, mint 400 vagy 500, egy részt (vödröt) veszünk;
• kőbányai homokot, 3 részt (vödröt) összegyúrunk;
• salak, égetett tégla, duzzasztott agyag, ezt az anyagot 5 rész (vödör) mennyiségben adják hozzá;
• víz.

A gyárival azonos minőségű salaktömbök előállításához közepes viszkózus konzisztenciájú oldatot használnak. A folyékony oldat csökkenti a blokkok szilárdságát, a vastag pedig ellenőrizetlen üregeket hoz létre belül, amikor megszilárdul.

betontömbök

Cementből, homokból és kavicsból készült építőelemeket fal- és egyéb szerkezetek építéséhez használnak, ha fokozott szilárdságra van szükség. A szabványos beton összetevőinek arányát 1:3:6 arányban veszik, a betonkeverék egyéb lehetőségeit az építő referenciakönyvei írják le, és a felhasznált cement márkájától, az adalékanyag méretétől és a beton típusától függenek. homok.

Építőipari fűrészpor blokkok

Lakóépületek, nyaralók, nyaralók építéséhez fűrészporból, homokból és vízből készült könnyű és meleg falanyagot használnak. Az oldat kötőanyaga mész. Az oldathoz hozzáadott anyag mennyisége megváltoztatja a végtermék tulajdonságait. A fűrészpor tömegének növekedése a hőszigetelő tulajdonságok növekedéséhez vezet, de hozzájárul a szilárdság csökkenéséhez. Az oldatban lévő homok mennyiségének növekedésével a szilárdság növekszik, miközben nő a fagyállósági határ, ami növeli az anyag működési tulajdonságait. A blokkokat széles körben használják a magánlakások építésében, mint burkolatok szerkezetek szigetelésére.

A blokkok fő előnyei az anyagok elérhetősége és az alacsony ár, a hosszú élettartam roncsolás nélkül, az anyag környezetbarátsága, a gyártás egyszerűsége. Készíthető egy barkácsoló építőelem üzem, amely népszerű a házi kézművesek körében. A fűrészporos beton más megnövekedett idő szárítás, így több átmenő lyuk készül a termék belsejében a levegő beszívásának javítása érdekében.

A fűrészporos blokkok méreteit nem szabályozzák szigorúan, szélességüket a falvastagság többszörösének tekintik. Ha szabványos méretekről beszélünk, akkor a blokkokat a tégla kétszeres vastagsága szerint készítik (140 mm - 65x2 + 10 cm). A fűrészporkövek gyártása során először száraz komponenseket kevernek össze, majd vizet adnak hozzá, és habarcskeverőket használnak a munkához.

Pórusbeton építőelemek

Elkészítésük az oldat gázokkal való telítésének összetett folyamatát foglalja magában, amelyet nehéz otthon reprodukálni. A pórusbeton építőelemeket könnyűségük, magas hangszigetelésük, hőszigetelő tulajdonságuk jellemzi.

Szálhab beton termékek falazáshoz

A rostos habbeton alapvetően egy környezetbarát falanyag, amely homokot, habot és cementet tartalmaz. A csúcstechnológiás gépek építőelemekhez habot szórnak az oldat tömegébe, egységes zárt térrészecskéket képez. A tömbök szilárdságának növelése érdekében a gyártók poliamid szálerősítést alkalmaznak az egész masszán. Az ilyen falanyag nagyon tartós, nem rothad, könnyű és tartós.

Szálhabbetonjuk tömbjei szabadulnak fel különféle méretek. Mert tartó falak használjon 20x30x60 cm-t, ami 22 kg-ot nyom. Az azonos méretű téglafal építéséhez 18 kőre lesz szükség, súlyuk 72 kg. A kisebb vastagságú (10 cm) tömböket épületen belüli falak, válaszfalak építésénél használják, mennyezet és falak szigetelésére. A rosthabbeton hővezető képessége 2,7-szer kisebb, mint a tégláé, és 2-szer kisebb, mint a salakos betoné és a héjkőzeté.

A tömbök nagy mérete 20-szorosára csökkenti a cement-homok habarcs falazathoz való felhasználását a kis méretű kőfalak építéséhez képest. A szálas habbeton nem ég, magas hőmérsékletnek kitéve nem változtatja meg alakját és nem bocsát ki káros szennyeződéseket amikor felmelegítik.

Polisztirol beton blokkok

Az anyag a könnyűfalú betonblokkok következő fajtájához tartozik. A legjobban különbözik a szabványos betontól működési tulajdonságokés a termelési költségek csökkentése. Az innovatív falanyag súlyát tekintve minden ismert könnyűbetont felülmúl, még a habbeton is másfélszer nehezebb nála. Ennek a mutatónak köszönhetően a házak a szokásos masszív alap nélkül épülnek, és az anyagszállítás költsége csökken.

A hungarocell blokkok gyártása a cement, homok, hungarocell részecskék és speciális adalékok gondos összekeverésével jár, hogy a levegőt a teljes tömegben megtartsák. Egyéb fizikai jellemzők anyag egy lépéssel a szokásos anyagok fölé helyezte. Alacsony vízfelvétele és páraáteresztő képessége a habosított polisztirol betont ellenállóvá teszi az ismételt fagyással és kiolvadással szemben, ami befolyásolja az építendő szerkezetek tartósságát. A szabványos anyagokból készült falak építése után az év során enyhe zsugorodás következik be. A polisztirol blokkok esetében ilyen idő nem várható.

Telepítés építőelemek gyártásához saját kezűleg

A gyártásához épületszerkezetek használjon speciális eszközt, amely a vibrációs processzor elvén működik.

Egy ilyen vibrációs gépet vagy vibrációs asztalt önállóan terveznek. Az építőelemek gyártására szolgáló „csináld magad” telepítés jelentősen csökkenti a blokkok, illetve a ház falainak költségét.

Oldatkészítés

Az oldatot homokból, cementből, vízből és adalékanyagból készítik, amelyeket úgy használnak fel különféle anyagok, ahogy fent írták. Az oldat konzisztenciájának folyékonyságának ellenőrzésére egy kis mennyiséget a talajra kell dobni. A jó minőségű keverék vizes patakokban nem terjed, ökölbe szorítva csomóvá tapad.

A salaktömbök előállítása magában foglalja a salak alapos megtisztítását az idegen törmeléktől, a forgács és a szén el nem égett részei nem kerülhetnek az oldatba. Néha gipszet adnak az oldathoz. Ebben az esetben három rész salakot és egy rész gipszet keverünk össze, és egyidejűleg vizet vezetünk be. Ez a habarcs gyorsan felhasználható, mivel a vakolat percek alatt megkeményedik. A dagasztás előtti elősalakot vízzel áztatják. A termékek minőségének javítása érdekében az oldathoz modern lágyító adalékokat adnak. Hatásuk növeli a blokkok fagyállóságát, vízállóságát és mechanikai szilárdságát.

A céltól függően kétféle betontömb készül - tömör és üreges. Előbbit építkezésre használják tartós szerkezetek, teherhordó falak, alapok. A második típusú blokkokat válaszfal anyagként használják, jól elszigeteli a hideg és az idegen hangokat.

Betonblokkok gyártása vibrációs asztal nélkül

A két technológia közül a felhasználás fa forma, amely az oldat természetes, vibráció nélküli szétterítésére hivatott, folyamatosan keresett. Az oldat elkészített formában történő elhelyezése több szakaszban történik. Először a tartályt megtöltjük az oldat egyharmadával, majd a forma falait óvatosan megütögetjük a kerület mentén egy kalapáccsal a betonoldat jó minőségű zsugorítása érdekében. A következő két lépésben az oldatot az eredeti technológiának megfelelően öntik a forma megtöltéséig. Az üreges építőelemek gyártása olyan technikával jár, amikor két műanyag palackok vízzel, amit a megkötés után távolítson el.

A formákat 2-5 napig hagyjuk száradni. Ezután a blokkokat óvatosan eltávolítják az összecsukható szerkezetről, és raklapokra helyezik, amíg teljesen meg nem száradnak. ezzel az előállítási móddal nem kötelező vásárolni.

A szerszámok és szerelvények közül szüksége lesz: szita homok szitálásához, formák habarcshoz, vályú keveréshez vagy betonkeverő, kalapács ütögetéshez, vödör, lapát, simító, szárító tálcák.

Tömbkészítés módszere vibrációs géppel

Ehhez a salaktömbök vibrációs gépét önállóan vásárolják vagy gyártják. A gép síkjára egy speciális fémformát szerelnek fel, amelybe harmadával öntik bele a salakos adalékanyagot tartalmazó betonkeveréket. Ezt követően a vibrációs asztal 20 másodpercig csatlakozik az akcióhoz, ami lehetővé teszi az összes felesleges légbuborék eltávolítását az oldatból, és a cement jó zsugorodást kap. Az oldatot háromszor öntjük a formába. A blokkokat ugyanúgy távolítják el a formából, mint a vibrációmentes gyártási módszernél.

A salaktömb nem tolerálja a túlszáradást forró időben a nyílt napsugarakban, ezért forró napokon vízzel meglocsolják, és olajjal vagy celofánnal letakarják, hogy a nedvesség ne párologjon el olyan aktívan. Az alakított, teljesen kiszáradt betontömbök a 28. napon nyerik el a 100%-os szilárdságot, majd ezt követően építőipari használatra készek.

A salaktömbök gyártásának jellemzői

A formákat önállóan készítik, ehhez fémet vagy fát használnak, a táblák legalább 190-200 mm szélesek. Előregyártott szerkezetté egyesítik, melynek oldalsó részeit leválasztják a kész blokk eltávolításához. Az általános kialakításban legfeljebb 6 cellát kombinálnak a betonozáshoz. Befejezett építkezés sűrű vízálló anyagra, például olajszövetre helyezzük, amely a forma alját képezi.

Ha a forma anyagaként fát választanak, akkor azt impregnálással vagy alapozóval előkezelik a nedvességállóság növelése érdekében. A formák száraz fából készülnek. Ezek a feltételek teljesülnek, különben a munka során a fa elvezet a víztől, és a blokk geometriai mérete megváltozik. A kövek szabványos mérete 400x200x200 mm, de minden magángyártó készít blokkokat saját konstrukciójához.

Fémmátrixokhoz legfeljebb 3-4 mm vastagságú lapokat vesznek. A szerkezet hegesztésekor minden hegesztést kívülről készítenek, hogy ne kerekedjenek le a blokk sarkai. A salaktömb belsejében lévő üregek szegmensek segítségével készülnek fém csövek megfelelő átmérő, például 80 mm. A csövek távolságát és a falak távolságát szabályozzák, a kompozíciót szalagokkal hegesztik a merevség és a rögzítés érdekében.

Ha építőelemek gyártásához berendezéseket készítenek, akkor a vibrátor asztalhoz való rögzítésekor az anyák meghúzása után még mindig enyhén hegesztik őket. A motort bármilyen anyagból készült védőburkolattal le kell zárni a fröccsenő oldattól, víztől, portól.

Fűrészporos betonblokkok gyártási technológiája

A rendelkezésre álló anyagok nincsenek előmunkálva, és bármikor megvásárolhatja őket hardver üzlet, ezért a homok-, mész- és fűrészportömbök gyártása a vásárlás után azonnal megkezdődik. A habarcs keveréséhez betonkeverőt vagy habarcskeverőt használnak, a kézi keverés óta fahulladék nehéz.

Száraz fűrészport, amelyet nagy szitán átengedünk, homokkal és cementtel keverjük össze. Az oldathoz mész- vagy főtt agyagtésztát adunk. A kapott keveréket jól összekeverjük, és csak ezután adjuk hozzá a vizet, fokozatosan öntve kis adagokban. Az oldat készenlétének meghatározásához a kézbe kell szorítani, majd ujjlenyomatoknak kell maradniuk a csomón, ami jelzi a helyes arányokat.

Mielőtt oldattal töltené ki a formákat, kibéleljük vékonyréteg fűrészpor. A tömbök belső furatait körülbelül 70-80 mm méretű fadugók segítségével készítik, amelyeket a habarcs kiöntése előtt helyeznek be a mátrixba. Az építőelemek anyagát speciális döngölő segítségével szorosan a formába csomagolják. A tartályt a tetejéig megtöltjük, és három napig száradni hagyjuk. Ezen időszak letelte után az oldat a szükséges szilárdság körülbelül 40%-át nyeri el.

A formákat leszereljük, a blokkokat további négy napig szárítjuk, ezután a szilárdság eléri az előírt határ 70%-át. A késztermékeket raklapokra helyezik, és lefedik a közvetlen napfénytől. A tömbök száradása gyorsabb, ha tárolás közben hézagok maradnak a termékek között. Célszerű a raklapokat huzatban elhelyezni, vagy ventilátort használni a kényszerített légáramláshoz.

A fűrészporos betontömbök 3 hónapos száradás után 100%-os szilárdságot nyernek, de egy hónap szellőztetés után használhatók. Ebben az időben az erejük 90%.

Szerszámgépek és berendezések

Az építkezéshez szükséges blokkok számának elkészítéséhez kész vibroformázó gépet vásárolnak. A TL-105 márkát jó teljesítmény jellemzi. És bár teljesítménye mindössze 0,55 kW, óránként körülbelül 150 betontömböt gyárt különböző adalékanyagokkal. Hozzávetőleges költsége a piacon körülbelül 42 800 rubel. A modern szerszámgépgyártók sokféle blokkgépet gyártanak további funkciókkal. A szerszámgépek árai eltérőek, és az építőelemek költsége közvetlenül ettől függ.

Kisebb magánépítéshez egy 1IKS vibrációs gép alkalmas, körülbelül 17 000 rubelbe kerül, a teljesítmény mindössze 0,15 kW, óránként 30 ilyen berendezés blokkot gyárt. Gép vásárlásakor vegye figyelembe az építési igényekhez szükséges blokkok gyártásának szintjét.

Összefoglalva, meg kell jegyezni, hogy az építőelemek saját kezű készítése sok pénzt takarít meg a termékek előállításánál. A költséget nem veszik figyelembe bérek hogy a munkavállaló fizetést kap. A rezsi és termelési költségek, adók és egyéb levonások nem adódnak hozzá a blokk költségéhez, ezért igen építőanyag itthon olcsóbb.

Maxim, Szentpétervár feltesz egy kérdést:

Jó napot, kérem, mondja el, hogyan kell csinálni építőkockák saját kezűleg? Adobe készítés is érdekel. Válaszát előre is köszönöm.

A szakértő válaszol:

Az építőelemek saját kezű készítése nem ilyen nehéz feladat mint amilyennek első pillantásra tűnhet. Először is a formára kell vigyázni, ez amolyan doboz alja nélkül, le lehet ütni fadeszkák vagy fémből hegesztett. Ennek az űrlapnak a hossza 40 cm, szélessége - 19 cm, magassága - 20 cm. A kényelem érdekében mindkét oldalon fogantyúk vannak rögzítve.

A legelterjedtebb építőanyag a betontömb. Elkészítésükhöz 1 rész cementet kell venni, össze kell keverni 3 rész szitált homokkal, hozzáadni 5 rész expandált agyagot, hígítani 2 rész vízzel. Az oldatot homogénre keverjük, öntőformába öntjük, vágóeszközzel (egyenletes deszkával) kiegyenlítjük, speciális döngölővel óvatosan tömörítjük. Körülbelül 12 óra elteltével, amikor a cement megköt, a formát eltávolítjuk. Szárítsa meg a blokkokat a tűző naptól és nedvességtől védett helyen. A száradás körülbelül 3-4 hétig tart.

Őseink építőkockákat készítettek rögtönzött anyagokból, agyagból, szalmából, folyami homokés vizet. A vályog készítésének technológiája sikeresen elérte napjainkat, de a saját kezű készítés nem olyan egyszerű, szükség van bizonyos készségekre az agyaggal való megmunkálásban, amely nélkül a dolgok a lefolyóba kerülhetnek. Az agyagot ősszel betakarítják, fóliával borítják, télre hagyják, így plasztikusabb és hajlékonyabb lesz. Csak friss szalmát vesznek fel, a tavalyi szalmát erre kevés haszna van, hiszen már megindultak benne a bomlási folyamatok. A homokot a folyóból veszik, feltétlenül szitáljuk át egy építőszitán. Az összetevők számát csak próba útján határozzák meg, minden az agyag minőségétől függ, ha homokkal keverik, akkor az utóbbi aránya csökken. A hozzávetőleges arányok a következők: 1 m³ agyag 20 kg szalmát és 25% homokot tesz ki.

Először próbatételt készítenek, agyaglabdát feltekernek, napos helyen hagyják 1 órán át, majd 1-1,5 m magasságból eldobják.Ha minden alkatrészt helyesen választanak ki, akkor a labda sértetlen marad . A felesleges homok repedést vagy törést okozhat. Ha nincs elég homok, akkor az agyag egyszerűen elmosódik. Régen a földbe ásott széles lyukat használták a habarcs keverésére. Most is ezt teszik, csak a gödröt fóliával bélelik ki, abba öntik az oldatot, utána gumicsizmát vesznek fel és gyúrják. A korábban elkészített nyomtatványokat a címre kell benyújtani napos hely, agyaghabarccsal leöntve, tetejére deszkával kiegyenlítve, óvatosan döngölve, szabad levegőn hagyva száradni, kb 2 hét múlva lesz kész a vályog.

Otthon is elvégezhető fa beton blokkok. Ehhez meg kell vásárolnia az M 300 és annál magasabb cementet, fűrészport, folyami homokot és nem oltott mész. Először összekeverik a cementet és a homokot, hozzáadják a meszet, összekeverik, majd az előzőleg szitált fűrészpor sora következik. A keveréket vízzel hígítjuk, hogy műanyagosabb legyen, alumínium-oxid-szulfátot vagy kalcium-kloridot adunk hozzá. Az oldat minőségét a következőképpen határozzuk meg: egy kis golyót feltekerünk, ökölbe szorítjuk, ha víz folyik, akkor cementet és homokot kell hozzáadni. Ha a labda összeomlik, ez azt jelenti, hogy nincs elég nedvesség az oldatban. A formát fóliával borítják, az oldatot öntik, tömörítik, körülbelül 5 napig hagyják, majd a blokkokat eltávolítják és száradni (40-90 napig) küldik. A fent vázolt szakértők ajánlásait felhasználva otthon is készíthet építőkockákat.

Mindannyiunknak szüksége van egy családra és egy saját kényelmes helyre állandó tartózkodási. Valaki lakást szeretne kapni nagyváros, valaki pedig arról álmodik, hogy ott lakik, ahol zöldséget-gyümölcsöt termeszthet, háziállatokat tarthat, van egy lakhatásra alkalmas háza, és minden szükséges melléképülete. De vesd össze az egészet szükséges helyiségek vásárolt építőanyagokból, nem mindenki engedheti meg magának. Ebben az esetben elgondolkodunk azon, hogy lehet-e házat építeni kézzel készített anyagból.

A pórusbeton blokkok könnyű építőanyag, így házépítéskor nincs szükség az alap megerősítésére.

Ezt a kérdést minden előttünk nemzedék feltette, így már régóta ismert az építőanyagok improvizált eszközökből történő előállításának megfelelő számú módja.

A legoptimálisabb megoldás ebben az esetben az önálló lakásépítés a közvetlenül a helyszínen beszerezhetőből.

A tartókeret elemei: 1 - az első tömbsor alapján habarcs; 2 - további cellás blokkok; 3 - gyűrű alakú megerősített öv; 4 - vasbeton padlólapok; 5 - hőszigetelő tömítés; 6 - monolit vasbeton elosztószalag; 7 - betonból megerősített áthidaló; 8 - áthidaló betonból; 9 - vízszigetelés; 10 - alap.

A mindenhol fellelhető anyagok közül a leginkább hozzáférhető a föld, vagy inkább az alatta lévő talaj termékeny réteg. Ősidők óta mind a lakóépületek, mind az egyéb épületek a földből épültek, de gyakrabban azokon a területeken, ahol kevés volt az erdő. Ebből az anyagból blokkokat készítettek műanyag fröccsöntéssel vagy tömörítéssel, valamint zsaluzattal (a talajt egyszerűen nagyon szorosan beletömték).

Például, ha pince nélkül tervezik a ház építésén végzett barkácsmunkát, akkor a jövőbeli alapozás elrendezéséhez kivett talaj elegendő lesz egy egyszintes ház falainak felépítéséhez. Ha pincét készít, akkor a ház már kétszintessé tehető. Falakhoz a medence, vízelvezető vagy kút építése során kiszedett talaj is megfelelő.

Korábban egy ilyen építőanyag gyártási folyamatának legalább egy részét nem lehetett gépesíteni, de korunkban természetesen már nem kell lábbal keverni a szükséges összetevőket, mert speciális gépesített eszközöket találtak ki. ezért.

A speciális mechanizmusok megjelenésével a rögtönzött anyagokat használó építkezés helyzete jelentősen jobbra változott. Egy villamosított szerszám segítségével anyagot készíthet - keverje össze és tömörítse. És az eredmény nem rosszabb, mint az ókorban, de sokkal kevesebb időt és fizikai erőfeszítést igényel.

A berendezés szerzőinek, amelyekről kérdéses, sikerült olyan eszközt készíteni, amely alkalmas beton és egyéb építőipari alacsony nedvességtartalmú keverékek és anyagok, valamint talajtömegek tömörítésére. Ez a sokak számára megfizethető találmány pedig lehetővé teszi az építőanyag és alkatrész nagy részének közvetlenül az építkezésen történő előállítását.

Talajgyártási technológia

Ezzel a géppel formázható falblokkok helyi alapanyagokból, pl. a talajból a "zónainjekciós" technológia segítségével.

Az alap gyártási folyamat Ez a készülék a „folyékony ék” nevű természetes hatás reprodukálására szolgál. itthon technológiai jellemzője abban áll, hogy a forma, a formázópormassza és a feltöltő egyszerre mozog benne. És mindezt rezgés és zaj nélkül. Ehhez nincs szükség olyan hagyományos eljárásokra, mint a tömegadagolás, a termék méretének és nyomásának szabályozása, ami hasonló formázóüzemekben felfújja a lyukasztót.

A "Mini-supercharger" MN-05 nevű formázógépben a forma teljes térfogatában sűrű és egységes szerkezet alakul ki, a termék méretei mindig minden tekintetben megfelelnek az alaknak. Más anyagra váltáskor nincs szükség a berendezés cseréjére. És a folyamat során a rugalmas utóhatás, a levegő bezáródás és a túlnyomás hatásait kizárjuk.

Tömbfektetési sorrend: a - egysoros csávázórendszer; b - többsoros öltözőrendszer; c, d - többsoros öltözőrendszer vegyes módon (a számok a falazás sorrendjét jelzik).

Az MH-05, amelynek nincs analógja a világon, nemcsak egyformátumú blokkok gyártására szolgál építési igényekhez, hanem segítségével lehetséges független gyártásés tégla és különböző állványok, blokkok, födémek ablakpárkányokhoz és még sok más, ami szükséges a saját kezű házépítéshez. Az MN-05 alapanyagai is lehetnek különböző fajták talajok, és ipari hulladékok és egyéb anyagok.

Ez az öntőkészlet nélkülözhetetlen a kert és a kert tulajdonosai számára nyaralók, nyaralók, gazdálkodók, tájtervezők és építészek, hiszen végtelen lehetőségek rejlenek az egyéni kreativitásban mind a házépítésben, mind pedig bármely terület feljavításában, legyen szó személyes telkről vagy parkról.

Mindenkinek lehetősége van ezzel az eszközzel dolgozni. Semmi bonyolultat nem kell csinálni. És ugyanakkor a házépítés költsége többszöröse a szokásosnak. Íme néhány paraméter az MN-05-ön készíthető termékekről (név, méret milliméterben és egyszeri mennyiség):

• nyers tégla talajtömbből - 65x120x250 - 4 db;
• betonblokk burkolathoz - 65x120x250 - 4 darab;
• járólap 250x250 - 2 db;
• beton gázkő - 65x120x1000 - 2 db;
• lapos csempe -120x250 - 4 darab;
• ablakpárkány lemez - 50x250x1500 - 1 db;
• ablak jumper - 50x250x1500 - 1 db;
• beton burkolólapok - 250x250x15 - 2 db;
• vasbeton oszloposzlop - 65x65x100 - 3 db;
• betontálca - 65x250x100 - 1 db.

A "folyékony ék" jelensége lehetővé teszi a megszerzését egyedi tulajdonságok anyag: sűrűsége eléri a 99%-ot, ami megakadályozza a rugalmas feszültség kialakulását, a keresztirányú leválást és a tömörítések tágulását, mivel a levegő nem szorul be.

Gyártás blokk formában

Jobb, ha kivehető aljú tömbök készítéséhez formát készítünk, így könnyebb lesz kivenni a kész blokkokat.

Vannak más technológiák is, amelyek segítségével saját kezűleg készíthetők építőelemek és más építőanyagok a házhoz rögtönzött anyagokból (agyag, homok, mész, fűrészpor, földdarab) és cementből.

A most tárgyalandó technológia hasonló a "tise" nevű technológiához (technológia + egyedi építés + ökológia), de ez módosított és univerzális, mivel üreges építőelemek készítésére használható (homok és cementhabarcs). , és ezek nélkül (agyag, homok, fűrészpor, cement, mész, földharapás).

Az ezzel a technológiával készült blokkszerkezetek tartóssága nagyobb, mint a hagyományos módszerekkel készült szerkezeteké - akár 100 év vagy több. Az ilyen blokkok segítségével akár 4 emeletes épületek is felállíthatók.

A blokk saját kezű készítésének folyamata:

• oldat elkészítése (homok-cement vagy egyéb);
• a blokkforma beállítása pontosan vízszintes helyzetbe;
• öntsük az oldatot a formába (és ha szükséges döngöljük);
• 5-10 perc elteltével a csapokat eltávolítjuk és belső szerkezeteküregek kialakulásához;
• a forma eltávolítása a legyártott szerkezetről, a blokk további szárítása.

Ily módon naponta akár 40 blokkot is készíthet saját kezével. A blokk formában készült építőelemek jelentős előnyökkel rendelkeznek a panel- vagy téglablokkokkal szemben:

• az építési költségek nagyon jelentős csökkenése;
• gazdaságos berendezések használata;
• nincs szükség nehéz emelő- és szállítójárművekre;
• az építőanyagok rendelkezésre állása;
• minimális hulladék;
• a szerkezet nagy szilárdságának biztosítása;
• a ház magas hőszigetelése;
• környezetbiztonság és magas szint kényelem;
• működés közben nincsenek magas karbantartási és javítási költségek.

Építőelemek fa betonból

A falblokkok fő összetétele faforgácsot és betont tartalmaz.

A fa betontömbök könnyű építőelemek, amelyek faforgácsból (általában fákból) készülnek tűlevelűek), víz, fűrészpor, vegyszerek és cement. A múlt század hatvanas éveiben az ilyen blokkok gyártását több mint 100 gyár végezte országszerte. De a panelépítés jóváhagyása után a gyártást leállították.

Manapság lehetőség van fabeton tömbök készítésére saját kezűleg házépítéshez, minden technológiai követelmény szigorú betartásával. A GOST követelményei, amelyek szerint a fabetont korábban gyártották, szigorúan 40x10x5 mm méretű farészecskéket tartalmaznak. A levelek és tűk száma nem haladhatja meg az 5%-ot, és nem haladhatja meg a kéreg 10%-át.

A gyártáshoz jelentős mennyiségű cementre van szükség, ami rontja az anyag hőszigetelő tulajdonságait. Emiatt a faforgácsot ideális lehetőségnek tekintik fő nyersanyagként.

Az Arbolit ideális anyag fürdő vagy szauna falainak elkészítéséhez.

A szakértők fűrészpor és forgács használatát javasolják, mert a faforgács melegítésre és megerősítésre is szolgálhat. A fűrészpor és a forgács aránya 1:1 vagy 1:2 lehet. Használat előtt a forgácstól és fűrészportól való rothadás elkerülése érdekében a cukrot el kell távolítani, ehhez 3-4 hónapig a szabadban kell tartani. Ezen eljárás nélkül a blokkok duzzanata lehetséges a jövőben.

Az öregedés során a forgácsot időnként fűrészporral kell lapátolni, de ha ez nem lehetséges, akkor a keveréket kalcium-oxiddal kell kezelni. 150-200 liter 1,5% -os oldatot készítünk 1 m² nyersanyagra számítva. A feldolgozott keveréket naponta többszöri keverés mellett 3-4 napig állni hagyjuk.

A fa beton gyártásához szükséges. A szakértők a 400-as portlandcement, valamint adalékanyagként folyékony üveg, oltott mész, alumínium-szulfát és kalcium-szulfát használatát javasolják.

Az adalékanyagokat a cement tömegének 2-4% -ában állítják elő. Az adalékanyagok legjobb kombinációja az 50% kalcium-szulfát és 50% alumínium-szulfát keveréke, vagy vízüveg és kalcium-oxid azonos arányú keveréke.

A folyamat jellemzői

Lehetőség szerint saját kezűleg is elkészítheti a forgácsot és a fűrészport speciális gépekkel és eljárásokkal, de megvásárolhatja ezt az alapanyagot is készenés már feldolgozták.

Ezt az anyagot folyékony üveg hozzáadásával vízbe áztatják. És az anyag keményedésének és mineralizációjának felgyorsítása érdekében kalcium-kloridot adnak a masszához. A fertőtlenítés elvégzéséhez oltott meszet kell bevezetni.

És csak mindezen előkészületek után a masszát betonkeverőben gyúrják a cementtel és más szükséges összetevőkkel együtt. Ezután következik a speciális formák kitöltése a kapott anyaggal, miközben a keveréket kézi döngölővel, vibropréssel vagy pneumatikus vagy elektromos döngölővel kell tömöríteni.

Anyagformázás

A szakértők azt javasolják, hogy táblákból készítsenek formákat a tömbökhöz, és falukat linóleummal kárpitozzák, hogy megkönnyítsék az építőkockák eltávolítását. Kézi döngöléssel rétegesen, fából és vasszegecses tamperből készül. Miután a blokkot egy napig öregítették, majd eltávolították. Ezután egy lombkorona alatt hagyjuk, hogy a kívánt erősségig teljes finomításra kerüljön. Ebben az esetben még nedvesen le kell fedni a hidratálás érdekében.

Az optimális hőmérséklet és idő ehhez 15 fok és 10 nap. Alacsonyabb hőmérsékleten hosszabb tartási időre lesz szükség. fontos, hogy ne hagyja a jelet nulla alá, és ne felejtse el rendszeresen vízzel öntözni a blokkokat.

Duzzasztott agyag blokkok

Meg tudod csinálni magad és. Először is, az expandált agyagblokkok gyártásához speciális űrlapot kell készítenie. Egy normál tábláról futtathatja. Az űrlap egy raklapból és két félből áll, amelyek a "G" betűhöz hasonlítanak. táblák szükségesek belül vagy gépolajjal kezeljük, vagy ónnal verjük. A végekre speciális zárakat kell felszerelni, amelyek nem teszik lehetővé a forma szétesését vagy a méretek megváltoztatását.

Az üreges duzzasztott agyagtömbhöz kissé nehezebb lesz üregképzőkkel ellátott formát készíteni, de ezt ellensúlyozza az expandált agyagkeverék gazdaságos felhasználása. Ha szükséges, sémák számukra helyes gyártás a témával foglalkozó cikkekben találhatók.

Az űrlap mérete tetszőleges lehet és az építési feladatoktól függ, de gyakrabban a következő méreteket használják:

• 39x19x14 cm;
• 19x19x14 cm.

Az űrlapon kívül a következő eszközökre lesz szüksége:

• Mester OK;
• lapát;
• vödrök;
• tartály az összetevők vízzel való elsődleges keveréséhez;
• fémlemez az expandált agyagbeton tömeg végső keveréséhez;
• víz, homok, duzzasztott agyag.

Összetevők aránya

A minőségi keverék elkészítéséhez be kell vennie:

• 1 rész kötőanyag - cementminőség nem alacsonyabb, mint M400;
• 8 rész duzzasztott agyag (körülbelül 300-500 kg / m³). Hozzá kell tenni, hogy körülbelül 5 kg 5-20 mm-es duzzasztott agyagfrakciót helyezünk egy 10 literes vödörbe;
• homok - 3 rész agyag és egyéb összetevők hozzáadása nélkül;
• 0-8 - 1 rész víz.

A szakértők azt tanácsolják, hogy adjunk hozzá egy teáskanálnyit mosópor az oldat nagyobb plaszticitása érdekében.

Megfelelő keverék öntés

Simítóval vagy lapáttal óvatosan öntse az összes komponenst egy víztartályba, és hagyja, hogy ez a tömeg egy ideig leülepedjen. Ezután egy fémlemezre helyezzük és odatesszük kívánt állapot alapos keverés.

Miután a kész keveréket öntőformába helyezzük, és rezgésnek vetjük alá egy speciális eszközzel, amely vibrációs impulzusokat hoz létre. A forma oldalain lapáttal ütögetve beérheti.

Két nap elteltével a döngölt tömböt óvatosan ki kell engedni a formából a ráhelyezett redőnyök leakasztásával, és ebben a formában még 26 napig hagyni kell dermedni.

Egy szabványos duzzasztott agyagtömb súlya 16-17 kg, és körülbelül 1,5 kg cement, 4 kg homok és 10,5 kg duzzasztott agyag kell hozzá. Néhány egyszerű számítás elvégzése után azt kapjuk, hogy minden blokk körülbelül 25 rubelbe kerül, a kész duzzasztott agyag átlagos költsége 30 rubel szállítás nélkül.

Pórusbeton blokkok

A pórusbeton blokkok elkészítéséhez a következő összetevőkre van szükség:

• portlandcement;
• oltatlan mész;
• homok;
• víz;
• kis mennyiségű alumíniumpor.

Szükséged lesz még:

• betonkeverő;
• nyomtatványok tömbökhöz;
• fémhúrok, hogy levágják a felesleges keveréket a formák tetejéről;
• lapát;
• mérőeszközök;
• vödrök;
• egyéni védelmi eszközök.

Az összetevőket a szükséges arányban veszik: égetett mész és portlandcement - egyenként 20%; kvarchomok - 60%; alumíniumpor - kevesebb, mint 1% és valamivel több, mint 9% - víz. Mindezt egy mixerben addig keverjük, amíg tejfölös állagot nem kapunk.

Pórusbeton öntőformák A szakértők azt tanácsolják, hogy készen vásároljanak, előnyben részesítve a fém és műanyag formákat. És a kész keveréket ilyen formákba öntjük, félbe töltve, mivel a gázképződés egy időn belül a keveréket a keverék többi részéhez emeli. És ha a keverék a szélek fölé emelkedik, akkor a felesleget a húrok levágják.

A formákban lévő keveréket 6 órán át érleljük. Ebben az állapotban a blokkok már készen állnak a kisebb darabokra vágásra, miután a zsaluzatot eltávolították az előregyártott formákból. Vágáskor az ujjak számára megfogó zsebeket és hornyokat kell kialakítani.

Továbbá ipari körülmények között a blokkokat autoklávba helyezik, hogy megerősödjenek, de ezek a telepítések nagyon drágák, így saját gyártás esetén a blokkok megerősödnek vivo.

Az eltávolított és vágott blokkokat még egy napig bent tartják, mielőtt egymásra rakhatják őket. Az ilyen anyagból csak 28-30 nap múlva lehet házat építeni, amikor a blokkok végleges szilárdságot nyernek.

Bármelyik módszert is választja a ház építéséhez szükséges anyag saját kezű elkészítéséhez, mindenesetre az épületek építése olcsóbb lesz, és bizonyos esetekben sokkal környezetbarátabb, erősebb és kényelmesebb, mint az ipari anyagok használata.

A blokk nagyon elterjedt anyag az építőiparban. Ezek közül bármilyen szerkezetet hozzáadhat: ház, fürdőház, garázs, közműblokk. A blokkfalak jó szilárdsági jellemzőkkel, hő- és hangszigetelő tulajdonságokkal rendelkeznek. Ha ez az építőanyag az Ön rendelkezésére áll, az olyan hasznos, hogy sokan gondolkodnak azon, hogyan készítsenek építőkockákat saját kezűleg.

Építőelemek típusai

Mindennek az alapja betontömb cement, homok és víz. Ezenkívül töltőanyagot használnak. Típusától függően kapunk egy vagy másik típusú blokkot.

Blokkkészítési folyamat

Gyártásukhoz speciális berendezések vannak: építőelemek gyártására szolgáló gépek. Egy, kettő, három vagy több blokkformára tervezték. Egy ilyen gép egy vibrációs asztal, és valójában maguk a tömbformák is tartályok a blokkok alakításához. Szabványos méret termékek - 190x190x390 cm. különböző méretű beton termékek a megállapított kereteken belül. Fel van szerelve egy üreges blokk gyártására szolgáló eszközzel is. Ez a rész két (vagy három) hengerből áll, amelyek egy darab acélrúddal vannak összekötve, amelyeket a tömbformába helyeznek be, mielőtt betont öntenek bele. Ezeket a hengereket a kő megkeményedése után eltávolítják, és így üregek keletkeznek a kész blokkban. Ez a módszer lehetővé teszi a cementhabarcs jelentős megtakarítását.

A blokk gyártásának folyamata ezen a berendezésen meglehetősen egyszerű. A betonkeverőben az oldatot kiválasztott vagy elérhető töltőanyaggal készítik. A blokkformát használt gépolajjal kenik, hogy megkönnyítsék az eltávolítási folyamatot. késztermék. Ezután a cementkompozíciót beleöntik.

Bekapcsoljuk a vibrációs asztalt és 1,5-2 percen belül megtörténik a termékek formázása. A vibráció révén a légbuborékok kiürülnek a betonból, a kompozíció tömörödik, és a felesleges folyadék távozik. A formázás után a blokk felületét egy spatulával egyengetik.

Ezután a tömbformát áthelyezik a termékek szárításának helyére. Gőzölő kamraként szolgálhatnak, ill közönséges cselekmény földet, fölötte lombkorona. A felületnek, amelyre a tömböket szárítani kell, síknak és vízszintesnek kell lennie. A blokkforma speciális eszközének köszönhetően a termék eltávolítása nem nehéz. Egy vaslapot húznak ki a forma alól, amely az alsó alapja, és maguk az oldalfalak emelkednek fel. Kész blokk néhány napig a helyén marad száradni. Ezután egy tárolóhelyre kerül.

Nincs hiány az építkezéshez szükséges anyagokból - ma már mindent megvásárolhat. Az árak viszont olyanok, hogy minden építkezés "repül egy fillért", így az építőanyag önálló gyártása nem szeszély, hanem létszükséglet. Az elmúlt években komoly versenytársak jelentek meg a téglák számára: gázszilikát és habbeton tömbök, porózus kerámia, expandált agyag, polisztirol. Mindezek az anyagok készülnek gyártási eszköz, de egyfajta falkő elkészíthető otthon is - ez egy salaktömb. Megmondjuk, hogyan készítsünk gépet salaktömbök gyártására saját kezűleg.

salaktömb az hamis gyémánt téglalap alakú és szigorúan meghatározott méretek. A salaktömb típusa és méretei a céltól függenek. Leggyakrabban ez egy technológiai üregekkel rendelkező blokk (körülbelül a térfogat 30% -a), amely viszonylag kis tömeget biztosít és csökkenti az anyag hővezető képességét.

A céltól függően a salaktömb a következő:

• üreges vagy monolitikus;
• egész vagy fél;
• közönséges vagy arc;
• teherhordó vagy válaszfal.

Dekoratív (elülső) salaktömb lehet különböző színek, a felület az elülső oldalon csorba, szakadt, hullámos, polírozott. Az anyagot általában dekoratív sövények építésére használják.

Számos alapvető blokkméret és -súly:

• normál szabvány 390x190x188 mm, súlya 20-28 kg;
• közönséges fél 390x120x188 vagy 390x90x188 mm; súlya 10 -14 kg;
• válaszfal 390X120X188 mm, tömeg 10-15 kg.

Anyagok salaktömb gyártásához

A salaktömb összetétele kötőanyagot, töltőanyagot és vizet tartalmaz. A tömb nevét az egykor bővelkedő kohósalak adta, amelyet töltőanyagként használtak. Ma a salak nem elterjedt, és salaktömbök töltőanyagaként használják:

• gránitsziták;
• téglaforgács;
• zúzott kő, pattintott kő;
• folyami kavics;
• homok;
• zúzott duzzasztott agyag;
• agyag;
• fűrészpor.

A kötőanyag 300-600 minőségű cement. A cement minősége a tömb szükséges szilárdságától függ - minél magasabb a minőség, annál sűrűbb a kő.

A salaktömb jellemzői. Az ipari termelés előnyei

A salaktömb gyártására nincs szigorúan meghatározott recept, ezért jellemzői nem állandóak. A töltőanyagtól függően a salaktömb a következőket tartalmazza:

• Sűrűség (750-1450 kg / cm 3).
• Erősség M30 - M150.
• Az ürességi együttható átlagosan 0,3, legfeljebb 0,4.
• Hővezetési együttható 0,27 - 0,65 W / m 2
• élettartam (attól függően éghajlati viszonyok) 30-150 év.

A salaktömb ipari gyártása közötti fő különbség az öntött kő feldolgozása a gőzkamrában. Napközben 80-100 ° C hőmérsékleten és 100% páratartalom mellett az anyag a maximális szilárdság 70% -át éri el, és azonnal felhasználható az építőiparban. Szilárdsági jellemzők egy gyári salaktömb körülbelül kétszer olyan magas, mint egy otthoni. De a „csináld magad” salaktömb gépen készült anyag sokkal olcsóbb, és építésre is alkalmas.

Hogyan készítsünk salaktömböt otthon

A salaktömb előállításának elve egyszerű - a betonkeveréket a zsaluzatba öntik:

• A munkakeverék elkészítéséhez cementet, töltőanyagokat és vizet kevernek össze. A töltőanyagokat előzetesen átszűrik, hogy eltávolítsák a nagy és idegen töredékeket. A víz térfogata nem lehet túl nagy, hogy a keverék félszáraz állagú legyen (szakmai szlengben - „faragás”). Példa a nagy szilárdságú salaktömb tipikus arányára: töltőanyag - 7 rész, durva homok - 2 rész, közepes frakciójú kavics vagy gránitsziták - 2 rész, másfél rész cement és 3 víz.
• A formát (mátrixot) megtöltjük a munkakeverékkel, a lehető legnagyobb mértékben tömörítjük vibrokompresszióval vagy tömörítéssel. Tömörítés után a keveréket a kívánt térfogatra töltjük és újra tömörítjük.
• A kialakított blokkot óvatosan kiengedjük a formából.
• Szárítsa meg a salaktömböt természetes körülmények között. Egy nap elteltével a tömbök óvatosan áthelyezhetők a formázási helyről a tárolóhelyre, 5-7 nap múlva a tömbök készen állnak az építkezésre. A lágyító használata lehetővé teszi a keményedés felgyorsítását - 6-8 óra elteltével a salaktömb áthelyezhető a raktárba. Maximális erő A blokkokat egy hónap alatt vásárolják meg, az előnyben részesített feltételek a magas hőmérséklet és páratartalom.

Berendezés salaktömb gyártásához

A salaktömb-gyártás fő előnye az széles választék technikai felszerelés. Kiválaszthatja és önállóan elkészítheti a kívánt gépet a salaktömb otthoni gyártásához.

A salaktömb legegyszerűbb előállításához szüksége van:

• anyagok;
• salaktömb mátrix öntéshez;
• szellőztetett beltéri terület sík padlóval.

A gépesítés szintje a gyártó kívánságától és szükséges mennyiséget blokkok. Három gyártási lehetőséget kínálok:

1. Kis mennyiségű, saját használatra szánt tömb kézzel is elkészíthető egy egyszerű mátrix segítségével, amit falapból is könnyű elkészíteni.

Így néz ki a salaktömb készítésének további folyamata

2. A folyamat megkönnyíthető az otthoni salaktömbök legegyszerűbb gépének használatával - egy rezgéses blokk mátrixával. Ha a mátrix feltöltése után néhány másodpercre bekapcsolja a vibrátort, és a keveréket a teljes térfogatra adagolja, felgyorsítja a folyamatot és csökkenti a munkaerőköltségeket.

A gép gyártási útmutatója és rajza megtalálható a neten. A gép működése

3. A két szerszámmal rendelkező salaktömbök gyártására szolgáló gép lehetővé teszi, hogy jelentősen leegyszerűsítse a gyártást, és nem csak saját magának, hanem eladásra is előállíthat anyagot.

A salaktömb gép egyszerű és otthon is elkészíthető. A saját gép elkészítéséhez a következőkre lesz szüksége:

• hegesztőgép;
• sarokcsiszoló, ő is "bolgár";
• vonalzó és kréta a jelöléshez.

A salaktömbök gyártására szolgáló gép fő részeit saját maga készíti el:

• A Mátrix

Öntődobozok vezetőkkel és köténnyel.

• nyomja meg

Két fogantyú egy csőből, két fal a csőből fém lemez t. 3 mm és négy szorítósík.

Két talp, két vezető, kereszttartó és négy kerék fék nélkül.

• Emelőkar

Három cső, fül és két rúd.

A gép készítésének vizualizálásához és a rajzok megtekintéséhez javaslom, hogy nézzen meg két videót:

• egy 3d formátumú videó részletesen mesél a gép kialakításáról és a működési elvről.
• a videó a salaktömb gép teljes specifikációját, egy általános rajzot és az egyes elemek rajzait tartalmazza.

A salaktömbök gyártására szolgáló gép munkáját itt tekintheti meg (5. VIDEÓ)

Mit lehet építeni salaktömbből

A salaktömb gyártása nem tegnap kezdődött - azokban a régiókban, ahol bőséges a szénsalak, ezt az építőanyagot régóta használják. Ha a salaktömb előnyei jól ismertek (alacsony költség és könnyű gyártás), akkor a hátrányokat gyakran elhallgatják. Ennek az anyagnak a hátrányai a következők:

• környezeti bizonytalanság

Ha ipari salakot használnak a salaktömb előállításához, akkor valószínű, hogy az anyag lesz emelt szint sugárzás. Anyag kiválasztásakor feltétlenül használjon dozimétert.

• Instabilitás a magas páratartalomhoz.

A salaktömb falát szigetelni kell a természetes nedvességtől. A salaktömb vakolása nem könnyű a habarcs salakkal való rossz tapadása miatt.

• Korlátozott tartósság.

• Bemutathatatlan megjelenés

Egy másik ok a burkolásra.

A salaktömb használata korlátozott - alkalmas építésre:

• melléképületek (bódék, garázsok, használati helyiségek);
• egyszintes ipari épületek;
• fürdők (gondos vízszigeteléssel);
• kerítések és sorompók;
• nyaralók;
• melléképületek stb.

Salaktömb-készítő gép frissítette: 2016. november 10-én: Artyom