Production de blocs muraux. Installation pour la production de blocs de construction de vos propres mains

Il n'est pas difficile d'organiser une entreprise pour la fabrication de parpaings : la technologie est simple, les matières premières sont bon marché. Cependant, un calcul minutieux de la rentabilité est nécessaire. Cette niche ne peut pas être qualifiée de gratuite, ce qui signifie que les produits doivent être compétitifs en qualité et en prix.

 

Les matériaux muraux bon marché sont en demande dans la construction de chalets, de garages, de dépendances et parfois d'installations industrielles. La production de parpaings en tant qu'entreprise est attrayante en raison de la simplicité de la technologie, du bon marché des matières premières et de l'étendue du marché de vente. Actuellement, non seulement les scories, mais d'autres charges sont utilisées pour leur fabrication. Le nom obsolète est fortement associé au matériau de construction de qualité inférieure de l'ère soviétique, à partir duquel il était d'usage de construire principalement des étables. Les blocs modernes ont peu de choses en commun avec lui, ils sont souvent appelés par la composition des principaux composants ou la technologie de fabrication.

Matières premières, variétés, certification

En fait, tout parpaing est une pierre de construction artificielle obtenue à partir de mortier de béton. Composition à 80 - 90% : laitier de chaudière, déchets de production métallurgique, granit concassé et criblage, briques brisées, sable. Les composants modernes respectueux de l'environnement sont de plus en plus populaires : argile expansée (argile expansée), béton de bois (granulés de bois, sciure de bois), polystyrène (plastiques poreux). En fonction de cela, une grande variété de noms du produit fini apparaît. La masse de liaison est représentée par du ciment, parfois avec l'utilisation d'additifs plastifiants qui accélèrent le processus de durcissement (tableau 1).

Lors de la planification de la production de parpaings, vous devez avoir des réponses à trois questions principales :

1. quels matériaux sont disponibles pour être utilisés comme matériau de remplissage ;
2. quels types de pierre sont en demande dans un domaine particulier ;
3. ce qu'il y a de plus rentable à utiliser comme avantage : le prix ou la qualité des produits.

La chose la plus intéressante est que le parpaing n'est pas soumis à une certification obligatoire. Contrairement aux composants constitutifs : ciment, sable, gravier, additifs chimiques - ils doivent respecter les normes établies. S'il le souhaite, le fabricant peut le transmettre sur une base volontaire à tout laboratoire concerné. Dans le même temps, la conformité des produits à la norme GOST 6665-91 "Pierres de mur en béton. Spécifications" sera vérifiée. Cela nécessitera :

1. certificat d'enregistrement d'État (OGRN, TIN);
2. spécifications techniques, le cas échéant (TU);
3. demande et les détails de l'entreprise.

L'absence de l'invité, d'une part, délie les mains, et d'autre part, elle pose certains problèmes. Les acheteurs critiquent les déclarations infondées du vendeur et la présence d'un certificat est un argument convaincant lors du choix d'un matériau de construction. L'utilisation de déchets industriels n'est particulièrement pas la bienvenue - de tels produits peuvent difficilement être attribués à des matériaux respectueux de l'environnement.

Technologie de production de parpaings

Le cycle complet de production de la pierre à bâtir comprend :

• malaxer le mélange semi-rigide initial dans un malaxeur ou une bétonnière ;
• chargement du béton dans la matrice (avec ou sans moule à blanc) ;
• niveler le mélange, sceller les coins (pour le chargement manuel);
• compactage de la solution par vibration (de 2 à 30 secondes) et pression ;
• moulage par soulèvement de la matrice ; le bloc reste sur le sol ou la palette ;
• transport des produits finis vers le lieu de séchage final.

La solution rigide ne permet pas au bloc de s'effriter après le pressage et de perdre sa forme après séchage. La température dans la salle de travail doit être d'au moins 1°C. La solidification à un degré permettant le transbordement se produit dans un délai de 1,5 à 4 jours. Lors de l'ajout de plastifiants spéciaux, il est réduit à plusieurs heures. L'affinage final s'effectue sur claies, ou dans la rue, à température naturelle pendant un mois. L'humidité doit être élevée, parfois la vapeur est utilisée.

Types d'équipements courants

Le principe de fonctionnement, ainsi que les performances, de la plupart des machines mécaniques semi-automatiques diffèrent peu les unes des autres. Lors du choix, l'attention est plutôt portée sur la fiabilité des matériaux, les caractéristiques de conception et la facilité d'utilisation. Classiquement, ils peuvent être divisés en trois groupes :

• machines mécaniques simples utilisant travail manuel, (populairement connu sous le nom de "zhivopyrki"); avec des vibrateurs de faible puissance ou sans eux ;
• vibropresses semi-automatiques équipées d'éléments supplémentaires facilitant le travail: mécanisme de levage, restauration, etc. ;
• lignes automatiques, y compris bétonnières à action forcée, godets avec doseurs, convoyeurs, vibropresses en un seul processus.

Si nous parlons de petites entreprises, la plupart utilisent des machines-outils et des vibropresses. Par exemple, l'un des plus grands magasins en ligne propose 175 offres de vente d'équipements pour la fabrication de parpaings. Considérez ce que les fabricants proposent.

1 Machines-outils avec un vibreur de faible puissance.

Dans le volume total de l'offre, ils occupent environ la moitié - 80 pièces à un prix allant jusqu'à 50 000 roubles. Une quarantaine de modèles sont vendus à des prix allant jusqu'à 25 000 roubles (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Le principe de fonctionnement de la vibration "simplifiée" est qu'elle permet de donner une forme à une masse de béton semi-rigide à l'aide d'une matrice.

La plupart de ces appareils (Fig. 1) ont une capacité de 200 à 1 000 blocs par jour. Le malaxage du mortier, l'alimentation des moules, le nivellement se font manuellement. Ils diffèrent par la puissance du moteur électrique, le nombre de matrices (de 1 à 4 pièces), la conception du mécanisme de levage et la possibilité de faire reculer la machine. Travailler dessus est un travail physique difficile, il est difficile de maintenir la géométrie des produits.

Une partie des machines à vibration améliorée coûtant entre 50 000 et 100 000 roubles peut également être attribuée à cette catégorie (Fig. 2). Le nombre de propositions est d'environ 30. Fondamentalement, elles ne diffèrent pas de leurs homologues de faible puissance. Généralement chez eux grande quantité matrices (jusqu'à 8 pièces), certains modèles ont une table, d'autres ont des mécanismes de roue, etc.

Selon des praticiens concrets, une augmentation du nombre de matrices ne conduit pas à une augmentation directe de l'efficacité. La productivité est un concept relatif lorsqu'il s'agit de travail manuel ou semi-mécanisé. De telles machines sont plus difficiles à entretenir, elles doivent être actionnées par au moins deux personnes. Ils ne réduisent pratiquement pas les coûts, mais sont plus chers.

2 vibropresses hydrauliques semi-automatiques.

Ce groupe comprend des machines, des appareils coûtant de 170 000 à 470 000 roubles (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Ils sont généralement conçus pour la production de 3 à 4 blocs par cycle, la pression sur la masse de béton est de 2 000 à 5 000 kg, le temps de pressage peut atteindre 30 secondes. Un avantage significatif (en plus de faciliter le travail physique) est la haute qualité des produits. Les équipements de mise en forme (matrice, poinçon) permettent d'obtenir une géométrie précise. La productivité est positionnée à 120 - 180 pièces / heure, c'est-à-dire de 1 000 à 2 000 par équipe.

Particularités :

1. contrôle automatique, semi-automatique; travail manuel minimum;
2. haute qualité, bonne géométrie des produits, différents types de bloc ;
3. équipement supplémentaire pour la production de bordures, dalles de pavage;
4. trémies de déchargement, convoyeurs à bande; ressorts amortisseurs;
5. la possibilité de se connecter en ligne avec d'autres équipements ;
6. production de blocs avec une surface décorative: lisse, ondulée, sous une pierre.

3 Mini-usines de production de parpaings.

Le prix des lignes automatisées qui mettent en œuvre le cycle de production complet depuis le malaxage forcé de la masse initiale dans une bétonnière, de alimentation automatique, pressage et séchage (cuisson à la vapeur) - de 2 à 5 millions de roubles. Ils se distinguent par une productivité élevée, produisant jusqu'à 400 blocs finis (80 palettes) par heure de travail, en règle générale, ils sont équipés d'un ensemble de modules interchangeables pour la production d'autres types de produits en béton (jusqu'à 350 pièces) . L'ensemble comprend des bétonnières à action forcée, des presses vibrantes à haute puissance, des tables vibrantes, des viaducs. Ces mini-usines sont produites par Mastek LLC et certains autres fabricants (Fig. 3).

Investissements, retour sur investissement, rentabilité

Les parpaings appartiennent aux produits en béton en petits morceaux avec béton cellulaire(blocs de mousse et de gaz). Le principal avantage est le prix bas. Une caractéristique est la demande saisonnière, car il est préférable que la construction soit effectuée en été. De plus, les matériaux de murs en pierre ne sont pas également demandés selon les régions. Indirectement, le besoin peut être estimé par la répartition du principal concurrent - les briques (Fig. 5).

Le montant de l'investissement dépend du type d'équipement acheté, de la disponibilité de la charge (principalement des matériaux locaux) et du coût du ciment - c'est la partie la plus chère de la matière première.

Par exemple, calculons le coût des coûts pour 1 parpaing aux prix de l'Oural moyen en 2015.

• ciment - 9,28 roubles. (3,5 kg);
• criblage de granit - 1,12 roubles. (9,3 kg);
• sable - 3,16 roubles. (9,3 kg);
• e / énergie - 0,44 roubles;
• salaire - 2,18 roubles.

Total: le coût par unité de production est de 16,17 roubles. Il y a un an, il était d'environ 12,24 roubles.

Pendant 9 mois de 2015, le prix moyen du ciment a augmenté de 1,9 % et s'élevait à 3 931 roubles la tonne en octobre (2 858 roubles pour la même période en 2014). Et sa consommation a diminué de 11 % (Fig. 6).

Le coût d'un parpaing standard varie de 27 à 29 roubles chacun, le bloc d'argile expansée est plus cher : 37 à 39 roubles. A première vue, la rentabilité semble élevée, mais il faut encore ajouter les coûts d'équipement, de location de locaux de production et de stockage.

Autres éléments à prendre en compte lors de la planification :

• les matériaux de construction se caractérisent par une demande inélastique - la baisse des prix a peu d'effet sur les volumes de vente ; l'acheteur préfère la qualité, car la période d'utilisation est longue;
• ne vous fiez pas aux paramètres de performance de l'équipement spécifiés par le fabricant ; en réalité, il est généralement inférieur de 15 à 20 % ;
• au début des travaux, du temps sera consacré à la sélection du rapport optimal de composants, au test de la technologie - la qualité du produit dépend fortement de l'équipement utilisé et de la composition du mélange.

Résumé

Décidément, il est impossible de dire si la fabrication de parpaings est rentable ou non. Dans chaque cas, un grand nombre de facteurs locaux doivent être pris en compte : la demande, l'accès à un remplisseur bon marché (voire gratuit), le nombre de concurrents, le coût de la main-d'œuvre dans la région, son organisation, les coûts de livraison, la qualité du produit. Tout dépend de l'objectif poursuivi par l'entrepreneur : faire vivre sa famille ou atteindre un certain niveau d'activité.

La chose la plus difficile dans ce métier est de trouver une niche sur le marché de la vente. De meilleures affaires se développe parmi ceux qui partent "sur les épaules des constructeurs" - c'est-à-dire qu'ils commencent à travailler avec certaines garanties. Pour ceux qui comptent sur le consommateur final, c'est plus difficile. Bien qu'en ce moment, pendant la crise, ils aient commencé à commander moins de services, à construire par eux-mêmes - plus.

Le potentiel colossal des technologies modernes et une large gamme de matériaux de construction offrent des opportunités presque illimitées aux professionnels et sphères privées construction. Blocs muraux sont budget analogique briques coûteuses et impliquent une simplification significative des travaux d'installation.

La production de blocs muraux vous permet de mettre en œuvre tous les projets de construction sans coûts financiers importants, tout en répondant à toutes les exigences de construction sur différents sites dans toutes les conditions.

Production

Le processus de production de blocs muraux implique l'utilisation de mélanges de béton, suivi de l'ajout de solutions spéciales, dont la composition détermine les caractéristiques du futur matériau. Différentes technologies (fonderie, vibrocompression) peuvent intervenir dans le processus de fabrication.

Dans une large mesure, la formation des propriétés des blocs de béton est influencée par conditions de température et les pressions auxquelles le matériau se solidifie et prend sa forme finale. Dans des conditions différentes, des mélanges de même composition ont diverses caractéristiques force et uniformité. Par exemple, avec le durcissement spontané d'un mélange de béton dans des conditions naturelles, le matériau aura des propriétés plus faibles que lors de la création d'indicateurs de température optimaux et de l'utilisation d'un autoclave.

À ce jour, il existe plusieurs types de blocs muraux, chacun se caractérisant par des propriétés particulières :

• Blocs d'argile expansée - materiel de construction, axé sur la construction de petits bâtiments et d'installations industrielles. Le mélange de béton contient des granulés d'argile à haute résistance, ce qui conduit à des propriétés d'économie de chaleur élevées et à des indicateurs de résistance suffisants. Les blocs muraux à base d'argile expansée ne gèlent pas, la condensation ne s'accumule pas à leur surface, les champignons et les moisissures ne se propagent pas.
• Les blocs de béton en polystyrène sont un matériau composite dans la production duquel des mélanges de béton à base de granulés de polystyrène sont utilisés. Ils peuvent être fabriqués directement sur les chantiers de construction, car le processus de production ne nécessite pas la création de conditions spécifiques de durcissement. Le béton de polystyrène a de bonnes propriétés d'isolation thermique et acoustique, mais il est extrêmement vulnérable au feu.
• Les blocs de béton mousse sont une sorte de blocs muraux légers, qui sont produits à l'aide de mélanges de béton standard à base d'un agent moussant puissant. Le processus de fabrication est assez simple, ne nécessite pas l'utilisation de composants difficiles à atteindre et la création de conditions spéciales pour le durcissement. Le matériau ne diffère pas par sa résistance élevée et nécessite une finition supplémentaire des murs érigés.
• Les blocs de béton cellulaire sont un matériau durable et homogène de la catégorie des blocs cellulaires légers, dont la production utilise des autoclaves. Haute résistance, excellentes propriétés d'isolation thermique et acoustique, résistance au feu et au gel sont les principaux avantages des blocs de gaz. Les objets construits à partir de blocs de béton cellulaire ne rétrécissent pratiquement pas.

Le béton à base de sciure de bois est isolé des matériaux composites peu coûteux. Ces blocs sont très respectueux de l'environnement, se distinguent par une bonne isolation thermique et une résistance au feu. Les inconvénients du béton de sciure de bois comprennent une longue période de séchage et une perméabilité à l'eau accrue.

Avantages de la production de blocs de béton d'argile expansée

Le processus de production de blocs de béton d'argile expansée implique l'utilisation de mélanges de béton spéciaux à base d'argile expansée et de granulés d'argile respectueux de l'environnement, cuits d'une manière spéciale. Le bon rapport des composants du mortier et l'utilisation d'équipements spéciaux permettent d'obtenir des blocs légers et à haute résistance pour la construction de murs en sortie.

Les blocs d'argile expansée, fabriqués selon les normes établies, sont supérieurs à certains types de blocs muraux tant en termes de paramètres chimiques que de caractéristiques opérationnelles. Parmi les avantages d'un matériau composite à base d'argile expansée, il y a :

• coefficient élevé de conductivité thermique;
• échange d'air actif et perméabilité à la vapeur;
• polyvalence d'utilisation dans toutes les conditions climatiques;
• bonne durabilité;
• résistance à la corrosion;
• résistance au feu;
• respect de l'environnement;
• facilité de stockage et de transport;
• coût relativement faible.

Les blocs d'argile expansée accélèrent le processus de construction des murs de 4 à 5 fois, ce qui vous permet de gagner beaucoup de temps sans perdre en qualité. L'installation de blocs muraux à base d'argile expansée est assez simple et ne nécessite pas de compétences professionnelles particulières.

La ligne de production de blocs est très

Vibropresse pour blocs de bourrage

matériel en demande parce que les blocs de construction ont des propriétés intéressantes :

1. Grâce aux blocs, vous pouvez construire une structure de faible hauteur (2-3 étages) (maison, garage, chalet, atelier) sans avoir besoin des services d'un maçon. Un bloc est égal à 4-5 briques.
2. Les murs construits avec la ligne de production de blocs sont résistants à la chaleur et au bruit.
3. Le coût d'un bloc est bien inférieur au coût d'une brique, les blocs de mousse et autres matériaux de construction sont des produits très abordables en raison de leur faible prix.
4. Le bloc suppose la possibilité de le fabriquer soi-même. De plus, les briques d'argile et de paille peuvent être produites indépendamment.

Technologie de production

La technologie de production de blocs de construction comprend trois étapes:

Etape I : préparation du béton.

Phase II : production de blocs.

Phase III : séchage et stockage des blocs finis.

Etape I : préparation du béton.

La préparation du béton s'effectue en plusieurs étapes.

1. Il faut remplir 3 pelles de criblures fines et 3 pelles de scories granulées.
2. Verser une pelle de sable de ciment.
3. Mélangez soigneusement.
4. Ajoutez 260 millilitres à 8 à 10 litres d'eau, c'est un demi-pot de 0,5 litre, solution UPD. La solution du mélange doit être préparée comme suit : verser 0,8 kg d'UPD dans 45 litres du récipient et bien mélanger.
5. Bien remuer. Dans ce cas, le béton est soigneusement imprégné d'un mélange d'UPD.

Phase II : production de blocs.

Bloc formant la machine 1). Verser le béton préparé dans la machine vibrante. Brièvement, pendant 2-3 secondes, allumez le vibrateur et lorsque le béton se dépose en un seul mouvement, nivelez le plan du béton déposé.

2). Installez la pince et, sans faire d'effort particulier pour appuyer dessus, allumez le vibreur.

Un bloc avec des vides rectangulaires et ronds vibre pendant 5-6 secondes. jusqu'au moment où la pince tombe sur les limiteurs.

Des blocs pleins et étroits (il y en a 2) vibrent pendant 4 à 6 secondes.

3). Pendant les vibrations, la machine monte et les blocs restent sur les sites.

Phase III : séchage et stockage des blocs finis

À l'aide de FDD, les blocs terminés doivent être retirés du site et transférés à l'entrepôt en 6 à 7 heures. Sans utiliser UPD - après 48 heures. Passé ce délai, les blocs ne s'effondrent pas, sous réserve de la technologie de leur production et des proportions de béton.

La mise en stockage d'un bloc terminé est autorisée dans les piles pyramidales. Dans un bloc de 3 à 4 cm, avec un espace entre les blocs, nécessaires au séchage ultérieur de la face latérale.

Chacune de ces pyramides contient 110 blocs. Chaque pyramide doit être marquée avec la date et l'heure de production du bloc final. Ceci est nécessaire pour la mise en œuvre. Le 5ème, 6ème jour, les blocs sont expédiés.

Équipement de fabrication de blocs

La ligne automatique pour la production de blocs est un équipement moderne pour la production de Liste complète différents types produits de construction :

bloc de construction

Lignes de production de blocs automatisées
produire les types de blocs suivants :

1. mur : dimensions 195*195*395 mm, 190x195x395 mm ou 205x205x405 mm :

• béton de sable;

b) socle et fondation : dimensions 195*195*395 mm, 190x195x395 mm ou 205x205x405 mm :

c) cloisons : dimensions 95*195*395 mm :

d) dimensions cloison : 105*195*395 mm :

• béton de sable;
• béton d'argile expansée;
• béton;
• arbolite;
• béton de polystyrène;

e) dimensions cloison 145*195*395 mm :

Bloc Arbolite

• béton de sable;
• béton d'argile expansée;
• béton;
• arbolite;
• béton de polystyrène.

Les palettes ne sont pas nécessaires et toutes les matrices sont incluses.

Le kit de moulage de la ligne de production de blocs est conçu pour fonctionner avec n'importe quel ciment, même de la plus basse qualité. Il est également possible d'utiliser tout type de sable et de filler. Les déchets de construction sont bien recyclés.

Équipement:

Bloc de béton en polystyrène

1. vibropresse.
2. Ensembles pour la fabrication de dalles de pavage.
3. Bétonnière.
4. Convoyeur à bande avec trémie de réception.
5. Trémies de dosage pour une vibropresse.

Prix équipement automatisé assez faible. Les lignes de production de blocs, dont le prix est d'environ 250 000 roubles, sont des équipements très rentables et sont très demandées par les fabricants de différents types de blocs.

Blocs muraux

La ligne de production de blocs de construction nécessite salle spéciale

Les blocs muraux sont de loin le matériau de construction le plus pratique pour la construction de maisons privées et d'autres structures. Les parpaings sont produits sur du ciment, qui devient un liant avec tout type de charges :

• mélange de sable et de gravier (SGM);
• cendre;
• argile expansée;
• criblage de pierre concassée;
• scories;
• polystyrène (miette);
• sciure.

Ciment

Pour les parpaings, le ciment devient le meilleur liant. Le ciment a un taux de durcissement suffisamment élevé, ce qui offre une grande fiabilité et une résistance à l'humidité. Pour la production de blocs, tous les types de ciment peuvent être utilisés, dont le degré de résistance est de 450 à 550.

Espaces réservés

En règle générale, on utilise comme espace réservé:

• sable;
• Pierre concassée;
• scories;
• cendre;
• argile expansée;
• sciure;
• les copeaux de bois
• autres matériaux inertes et leurs combinaisons.

Les agrégats doivent être exempts de poussière, car elle est généralement excessive. Egalement inclusion d'argile molle, glace, bloc gelé. Afin de décongeler un morceau d'agrégat congelé dans son stockage permanent, il est nécessaire de le placer dans une zone chaude de la pièce ou de fournir une trappe de sortie de soute avec un dispositif de chauffage à la vapeur. Ce chauffage contribuera au durcissement le plus rapide du béton pendant la saison froide de l'année.

Les petits granulats, à l'exception des cendres selon le jeu granulométrique, doivent être attribués aux groupes "moyens" et "gros". Des granulats de plus petite taille sont utilisés, tout en permettant une combinaison avec de gros granulats. La présence de grains supérieurs à 11 mm n'est pas autorisée dans le sable. La quantité de particules poussiéreuses, argileuses et limoneuses dans le sable natif ne doit pas dépasser 4 %. Les petits agrégats doivent être stockés dans un bunker fermé aux précipitations atmosphériques. En hiver, il doit être équipé d'un chauffage global.

Des études ont montré que si les copeaux ou copeaux sont très longs (supérieurs à 45 mm), alors la caractéristique de résistance à la compression se détériore. Si les copeaux ou la sciure de bois sont petits, cela signifie une forte détérioration des caractéristiques de résistance à la flexion. L'arbre devient un remplisseur sans porter aucune utilité et n'améliore pas le matériau.

Les espaces réservés sont généralement divisés en deux types :

1. Petit.
2. Grande.

agrégat fin

Agrégat fin pour béton

Il a une granulométrie de 0,02 à 2,1 mm. Le sable brut est un granulat fin particulièrement utilisé. Une petite quantité de limon, de limon ou d'argile dans le sable est autorisée, mais si leur quantité ne dépasse pas 11% du poids total. Les déchets de la production de pierre concassée sont: une fine particule de granit, de dolomie, de marbre, de cendre, de scories fines. Les petits agrégats fournissent l'élasticité des impuretés, réduisent le nombre de crevasses dans les produits et rendent leur plan aussi lisse que possible. Néanmoins, le reste de granulats fins, à savoir la composante poussière, réduit la durabilité du produit.

granulats grossiers

gros granulat pour béton

Un granulat grossier est une matière première dont la granulométrie est de 6 millimètres ou plus. Dans le cadre du mélange de béton, de gros agrégats sont nécessaires pour créer un cadre spatial au sein du produit. La durabilité du produit dépend de sa résistance. En règle générale, un produit insuffisamment résistant s'explique par une quantité insuffisante d'agrégats grossiers dans le béton. Un excès d'une union d'agrégats grossiers dans le mélange garantit la production de bords poreux de forme irrégulière à la surface du produit. Lors du transport produits finis, dans un grand agrégat, le montant de la bataille est ajouté. Avec l'expansion de la granulométrie des gros granulats, la durabilité des produits double.

Eau

L'eau pour le béton a des additifs spéciaux

L'eau utilisée pour fabriquer le béton ne doit pas contenir un mélange de certaines huiles, acides, alcalis forts, matières organiques et déchets industriels. L'eau est acceptable qualité de consommation, ainsi que l'eau des conduites d'eau domestiques. L'eau garantit la prise (hydratation) du ciment. Tout mélange dans l'eau peut réduire considérablement la dureté du béton et également créer une gradation prématurée, indésirable et retardée du ciment. De plus, l'eau sale peut former des taches sur la surface du produit fini. La température de l'eau doit être d'au moins 16°C, car basse température entraînera une multiplication du temps d'hydratation du béton. Il est recommandé d'alimenter les mélangeurs en eau par des tuyaux perforés.

Additifs chimiques pour béton

Récemment, la production nationale a fait des progrès significatifs dans le domaine de la recherche sur divers additifs chimiques au mélange de béton. Il est utilisé pour réduire la consommation du mélange de ciment, pour augmenter le taux de sa gradation, pour réduire la durée du traitement chaud et humide des produits. Et aussi pour améliorer la capacité du béton à durcir dans période hivernale, pour augmenter sa résistance au gel et sa dureté.

Le chlorure de calcium (CaCl) est utilisé à la fois sous forme de solution et sous forme sèche. Sous forme sèche, il est ajouté au granulat, sous forme de solution, il est ajouté à l'eau, qui est destinée à la préparation du mélange, tout en maintenant la quantité totale d'eau dans le mélange. L'ajout de chlorure de calcium augmente légèrement le prix des matières premières. Cependant, un réglage rapide de la dureté garantit au fabricant produits de constructionéconomies d'énergie pour le chauffage des locaux. Le produit doit être vieilli avant expédition au client. Cela dépasse considérablement la consommation de chlorure de calcium, cependant, réduit la quantité de casse du produit pendant le transport.

Un grand avantage de la ligne de production de blocs est l'utilisation d'un entraîneur d'air :

• la résine pollinisée du bois (LMS);
• résine entraîneur d'air neutralisée (SNV) ;
• colle de brai thermique (KTP);
• brassage de levure au sulfite (SDB).

L'additif entraîneur d'air améliore l'activité du mélange dans le remplissage des matrices de la vibropresse, tout en augmentant la qualité du plan produit, et en minimisant le taux de casse. Le principal avantage de l'additif entraîneur d'air est la plus grande résistance au gel du béton. L'effet d'augmentation de la résistance au gel s'explique par un excès de bulles d'air dans les pores du béton, ce qui minimise l'apparition d'infiltrations d'eau dans ceux-ci. Il empêche également l'apparition de contraintes destructrices dans le béton lors du refroidissement de l'eau capillaire en raison de la contraction amortissante des bulles d'air.

La production de blocs muraux et de lignes pour leur production utilise une palette ou méthode alternative, à l'aide d'un liant ciment et de tout type de filler. Les blocs sont obtenus avec un vide rectangulaire.

Cet équipement petite taille, petit prix, idéal pour les promoteurs privés.

Équipement:

1. Vibreur de 180 watts (220 volts) avec niveau de vibration non réglable. Puissance de ce vibrateur : 1,4 kN. Taille du bloc de sortie : 395x195x190 mm.
2. Forme creuse avec paramètres : 85x115 mm (amovible).

Le formeur de vide est conçu pour former un vide dans un bloc. Cela permettra d'économiser le mélange de béton d'un tiers. Le vide est également nécessaire pour augmenter l'isolation thermique des structures. Le formeur de vide et la superposition installée sur le poinçon, qui est inclus dans le kit, forment corsé, blocs de fondation.

La ligne de production de blocs, dont le prix ne dépasse jamais le montant prévu par l'entrepreneur, dispose d'équipements de production très importants en stock. A savoir, la plaque supérieure de serrage du moulage du poinçon (le plan supérieur du bloc). Grâce à cela, le bloc fabriqué a la géométrie nécessaire de tous les côtés, cela simplifiera grandement et rendra le travail de haute qualité. Le poinçon (pince à barre) est réalisé manuellement. Productivité de la ligne : 155-305 blocs par quart de travail. Le temps nécessaire pour former un bloc et réinstaller l'équipement pour former le bloc suivant est de 35 à 45 secondes à partir du moment où le béton est chargé dans le bac de réception. Si nécessaire, une table de moulage et une table vibrante de moulage peuvent être en fonctionnement. Il est nécessaire pour la production de dalles de plinthe et de pavage, de reflux, de pierre de parement.

Le poids total de l'équipement est de 21 kg. La masse de la ligne, qui est soulevée par l'opérateur lors du retrait et du réarrangement, sans pinces supérieures, est de 15 kg. Les paramètres de la ligne emballée pour le fonctionnement sont : 655 X 650 X 400 mm (LxlxH).

Vidéo : Équipement de fabrication de blocs

Technologie pour la production de briques et de blocs de mur, de blocs de parement, de tuiles et de tuiles par la méthode sans cuisson
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L'objectif que notre équipe de conception s'est fixé est de rassembler et de connecter des technologies anciennes et éprouvées pour la fabrication de matériaux de construction avec de nouvelles méthodes, technologies et équipements. L'union des technologies anciennes et nouvelles permet d'élever la qualité des matériaux de construction au plus haut niveaux élevés et mécaniser leur production. Dans le même temps, une disponibilité compétitive et un faible coût doivent être atteints. C'est ce que nous avons réalisé.
La documentation proposée est destinée aux citoyens qui éprouvent des difficultés à fournir des matériaux de construction pour leurs propres besoins lors de la construction d'une maison, datcha, garage, dépendances ou pour la création et le développement d'une ferme et d'une ferme privées, familiales ou collectives, ainsi que pour les petits entrepreneurs qui vont s'engager dans des travaux de construction ou de production de matériaux de construction.
PRESSURAGE DIRECT - production absolument respectueuse de l'environnement. Grâce à cette technologie, il est possible d'obtenir des matériaux de construction à des fins diverses : brique, pavé uni (pavés), tuiles, parements et dalles de pavage. La qualité des produits est élevée et ne dépend que de la qualité du poinçon et de la matrice : la surface est brillante, la résistance, en fonction de la quantité et de la qualité du liant introduit dans le mélange, peut atteindre 600 kg/cm2 . Nous n'envisageons pas d'obtenir des matériaux à haute résistance en raison de leur nature non économique.
Dans la construction de bâtiments et de structures à un ou deux étages, la résistance des briques de la marque M30 est tout à fait suffisante. Ainsi, les calculs montrent que le grade M20 devrait supporter un pilier en maçonnerie (théoriquement) jusqu'à 80 mètres de hauteur, mais en tenant compte de l'hétérogénéité de la résistance de la maçonnerie.
stabilité et marge de sécurité. Il est admis qu'il est tout à fait sûr de construire des bâtiments jusqu'à deux étages lors de la pose de murs de 45 cm d'épaisseur.Lors de la construction de bâtiments à trois étages, il est nécessaire d'augmenter l'épaisseur des murs du premier étage à 66 cm.
Le sens du pressage direct est de presser des produits avec un minimum d'humidité et une pré-compression élevée.
Au minimum quantité requise l'humidité dans le mélange, en utilisant un ciment liant et une pré-compression jusqu'à 5 kg / cm2, les produits finis ont la capacité de s'auto-chauffer, c'est-à-dire le séchage est plus intensif et en une journée le produit mûrit pour être utilisé dans la maçonnerie. Le séchage naturel complet se termine en une semaine. La production de matériaux de construction par pressage direct d'un mélange semi-sec consomme deux fois moins de liants (ciment, chaux) qu'avec le moulage par vibration, et dans la plupart des cas, elle peut s'en passer. Avec moulage par vibration mélange de béton doit avoir une quantité d'eau suffisante, sinon sa mobilité sera insuffisante, cependant, une quantité d'eau excessive diminue la résistance finale des produits (cercle fermé), et on se passe d'eau.
Produits en béton de la recette la plus économique
pour pressage direct (par rapport au ciment)
peut être fabriqué selon les recommandations du système INTERBLOK, qui a gagné en popularité dans le monde entier avec la "maçonnerie sèche", la pierre fine concassée - 10 parties, le sable - 6 parties, le ciment M4Q0 - 1 partie.
Les produits sont prêts à la pose après une journée de séchage à température positive. Force - 30 kg/cm². Produits utilisables en cycle froid : fondations, plinthes, pavages, bordures…

Tuile ciment-sable (ou bloc) :
sable - 10 parties,
ciment - 1-3 parties.
La quantité de ciment disponible dépend uniquement de la résistance finale requise et de la qualité du ciment. Pour la couche de protection, il est souhaitable de respecter un rapport de 10:2. Le ciment est pris grade M30G - M400.
Les Terrablocks (blocs de sol) sont préparés à partir de sols dont la teneur en argile ne dépasse pas 10%. Ne conviennent pas: couche de végétation et sols limoneux. Lors de l'utilisation de sols maigres, des argiles sont ajoutées pour la correction. Le mélange préparé doit avoir une teneur en humidité telle qu'une poignée du mélange serrée dans un poing s'agrippe à une masse, mais ne vous salit pas les mains. Lors de l'utilisation de sols gras (à forte teneur en argile), des additifs maigres sont ajoutés pour corriger la composition: sable, cendre, laitier.
L'aptitude du sol est définie de différentes manières. Si, par exemple, les pentes et les murs des fossés ou des ornières profondes sur les chemins de terre qui ne sont pas envahis par l'herbe ne s'effritent pas, le sol convient à la construction de murs ou à la fabrication de blocs de murs. Si un routes piétonnes ne sont pas emportés par la pluie ou les mottes de terre ne se désagrègent pas sur une pelle, cela indique la convenance du sol.
Le sol est également testé. Ils prennent un seau sans fond, le posent sur un sol plat ou sur un revêtement plat et solide. La terre est versée dans le seau en couches de 10 à 12 centimètres et chaque couche est enfoncée jusqu'à ce que le pilon commence à rebondir.
Après avoir ainsi rempli le seau de terre, il est soulevé et renversé sur une planche plate. Le cône résultant est protégé de la pluie, du vent et du soleil pendant 8 à 12 jours. Pendant ce temps, le cône ne doit pas se déformer ou se fissurer. Si après deux semaines le cône, tombant d'une hauteur d'un mètre, ne se brise pas, cela indique haute qualité sol. La formation de fissures indique que le sol est gras ; si le bloc s'effrite, le sol est mince. Ne vous inquiétez pas - tout est facilement corrigé.
Du maigre ou du sable, de la cendre, du laitier, du feu de joie, de la paille hachée, des copeaux, des fines de roseau sont ajoutés au sol gras. De l'argile est ajoutée au sol maigre. Une petite quantité de petites pierres, pierre concassée et impuretés organiques (jusqu'à 30%) ne diminuent pas la qualité des terrablocks. Pour alléger le sol et réduire sa conductivité thermique, il est recommandé d'ajouter une couette - des additifs fibreux. La quantité d'isolant dépend de la teneur en particules d'argile dans le sol (voir tableau à la page suivante).
Des sols de type loess peuvent également être utilisés, mais assurez-vous d'y ajouter jusqu'à 40 % de laitier fin ou jusqu'à 15 % de chaux en flocons. Lorsque de la chaux est ajoutée, la résistance initiale après 20-30 ans passe de 15 à 100-120 kg/cm².
Lors de la préparation des terrablocks selon les recettes ci-dessus, ils doivent passer séchage naturel. Après deux semaines d'un tel séchage, la résistance des terrablocks sera supérieure à 15-20 kg / cm², mais la sensibilité à l'humidité restera. Ces blocs sont mieux utilisés dans les partitions.
Argile, pourcentage Isolation, kg / 1 mètre cube de sol
aiguilles de paille de feu de camp de coupe de paille
10-15 à 4 à 4 à 3 à 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30g
8-10 8-10 5 8 10-15

Pour augmenter la résistance et la résistance à l'humidité, des additifs peuvent être introduits dans le mélange brut : 3 à 8 % de ciment de qualité inférieure, ou 15 à 20 % de chaux en flocons, ou 70 à 90 kg/m3 de copeaux de tourbe pour 1 m3 de sol. La chapelure de tourbe augmente la résistance à l'humidité de 10 fois, tandis que la résistance des blocs ne diminue pas. L'ajout de ciment au mélange augmente la résistance trois fois à la fois. L'ajout de chaux au sol augmente progressivement la résistance, et en 15-20 ans, elle peut atteindre 100 kg/cm2 ou plus, selon la qualité de la chaux et du cru initial. Lors de l'ajout de ciments, la masse de sol doit être utilisée au plus tard une heure après sa préparation. Les meilleurs résultats (en matière d'économie de matériaux liants) lors de l'utilisation du pressage direct sont donnés par des additifs dans le mélange cru de ciment de mauvaise qualité 2-4% ou de chaux 5-7%. Il convient de garder à l'esprit que l'utilisation de ciment de qualité inférieure lors de l'ajout de mélanges est plus justifiée pour des raisons économiques et technologiques.
Lors de l'utilisation de ciment de grade M300 et supérieur, il est souhaitable d'abaisser son grade à M150 et de le diluer avec de la poussière de laitier, des cendres de four ou du sable, qui entre ensuite dans le mélange (pour une répartition plus uniforme de celui-ci dans le mélange). Il est préférable de retirer la poussière de laitier des précipitateurs électrostatiques - elle a de faibles propriétés de liaison et peut remplacer complètement le ciment, en l'ajoutant 2 à 3 fois plus que le ciment de qualité inférieure.
La présence d'eau. Avec la technologie de pressage direct, le mélange préparé doit avoir une teneur en humidité de 6 à 8%, malgré sa composition ("un morceau comprimé dans un poing ne se salit pas et ne s'effrite pas). À une humidité plus élevée, le mélange est mélangé avec un un plus sec de la même composition, suivi d'un mélange jusqu'à des conditions homogènes L'eau n'est pas ajoutée - humidité dans l'argile, le sol.
Référence historique. Le célèbre palais à deux étages de la ville de Gatchina, qui a 180 ans, a survécu à plusieurs guerres avec des bombardements et des bombardements sans acquérir une seule fissure. Il a été construit à partir d'une masse de sol monolithique, dont la composition peut être utilisée dans la fabrication de blocs de terre (composition en% en volume): gravier d'une granulométrie de 3-7 mm - 4, sable - 58, poussière ( terrain peu profond) - 20, argile - 18. Aucune impureté organique n'a été ajoutée. De la chaux a été ajoutée - jusqu'à 5% de la masse totale.

Blocs de construction sont un matériau courant pour la construction de structures à des fins diverses. Ils diffèrent par la taille, les composants constitutifs, la méthode de fabrication, mais tous sont des murs populaires matériau de construction. Les blocs de construction sont fabriqués dans des conditions industrielles, en Ménage fabriquez également des produits en béton et des parpaings, ce qui nécessite une machine à fabriquer des blocs de construction. Selon le matériau de fabrication, ces produits sont divisés en types suivants:

• béton de cendre;
• béton;
• béton cellulaire;
• béton de mousse de fibres;
• béton de polystyrène.

Parpaings comme matériau de construction

Le parpaing fait référence aux produits en béton standard, seulement au lieu de gravier lourd et de pierre concassée, un agrégat sous forme de scories de déchets est utilisé. Un tel remplacement confère au matériau une légèreté par rapport au béton et des propriétés d'isolation thermique supplémentaires, car le laitier se compare favorablement à la pierre concassée lourde et dense en termes de conductivité thermique.

La production de parpaings prévoit le dosage exact des composants dans la solution, à savoir :

• grade de ciment non inférieur à 400 ou 500, une partie (seau) est prise ;
• sable de carrière, 3 parties (seaux) sont malaxées;
• laitier, brique cuite, argile expansée, ce matériau est ajouté à raison de 5 parties (seaux);
• l'eau.

Pour obtenir des parpaings de la même qualité qu'en usine, une solution de consistance moyennement visqueuse est utilisée. Une solution liquide réduira la résistance des blocs et une solution épaisse créera des vides incontrôlés à l'intérieur une fois solidifiée.

Blocs de béton

Des blocs de construction en ciment, sable et gravier sont utilisés pour la construction de murs et d'autres structures, si une résistance accrue est requise. Le rapport des composants pour le béton standard est pris dans le rapport de 1:3:6, d'autres options pour le mélange de béton sont décrites dans les ouvrages de référence du constructeur et dépendent de la marque de ciment utilisée, de la taille de l'agrégat et du type de sable.

Blocs de sciure de construction

Pour l'érection bâtiments résidentiels, les datchas, les cottages utilisent des matériaux muraux légers et chauds faits de sciure de bois, de sable et d'eau. Le liant dans la solution est la chaux. La quantité de matière ajoutée à la solution modifie les propriétés du produit final. Une augmentation de la masse de sciure entraîne une augmentation propriétés d'isolation thermique, mais contribue à une diminution de la force. Avec une augmentation de la quantité de sable dans la solution, une augmentation de la résistance se produit, tandis que la limite de résistance au gel augmente, ce qui augmente les propriétés opérationnelles du matériau. Les blocs sont largement utilisés dans la construction de logements privés comme revêtement pour l'isolation des structures.

Les principaux avantages des blocs sont la disponibilité des matériaux et leur faible prix, une longue durée de vie sans destruction, le respect de l'environnement du matériau, la facilité de production. Une usine de blocs de construction à faire soi-même est disponible pour la fabrication et est populaire parmi les artisans à domicile. Le béton de sciure est différent augmentation du temps séchage, plusieurs trous traversants sont donc pratiqués à l'intérieur du produit pour améliorer l'entrée d'air.

Les dimensions des blocs de sciure de bois ne sont pas strictement réglementées, leur largeur est prise comme un multiple de l'épaisseur de la paroi. Si nous parlons de tailles standard, les blocs sont fabriqués en fonction de la double épaisseur de la brique (140 mm - 65x2 + 10 cm). Dans la fabrication de pierres de sciure de bois, les composants secs sont d'abord mélangés, puis de l'eau est ajoutée, des mélangeurs de mortier sont utilisés pour le travail.

Blocs de construction en béton cellulaire

Leur préparation comprend un processus complexe de saturation de la solution en gaz, difficile à reproduire à la maison. Les blocs de construction en béton cellulaire se distinguent par leur légèreté, leur haute insonorisation et leurs propriétés d'isolation thermique.

Produits en béton de mousse de fibres pour la maçonnerie

Le béton de mousse de fibres est essentiellement un matériau de mur respectueux de l'environnement contenant du sable, de la mousse et du ciment. Des machines de haute technologie pour les blocs de construction pulvérisent de la mousse dans la masse de la solution, elle forme des particules d'espace fermées uniformes. Pour augmenter la résistance des blocs, les fabricants appliquent un renfort en fibres de polyamide dans toute la masse. Un tel matériau de mur est très durable, ne pourrit pas, léger et durable.

Des blocs de leur béton de mousse de fibres sont produits en différentes tailles. Pour murs porteurs utiliser 20x30x60 cm, qui pèse 22 kg. Pour construire un mur de briques de même taille, il faudra 18 pierres, elles pèseront 72 kg. Des blocs de plus petite épaisseur (10 cm) sont utilisés dans la construction des murs à l'intérieur du bâtiment, des cloisons, ils servent à isoler les plafonds et les murs. La conductivité thermique du béton de mousse de fibres est 2,7 fois inférieure à celle de la brique et 2 fois inférieure à celle du béton de laitier et de la roche en coquille.

Les blocs de grande taille réduisent de 20 fois l'utilisation de mortier de ciment-sable pour la maçonnerie par rapport à la construction d'un mur de pierres de petite taille. Le béton de mousse de fibres ne brûle pas, lorsqu'il est exposé à des températures élevées, ne change pas de forme et n'émet pas impuretés nocives lorsqu'il est chauffé.

Blocs de béton en polystyrène

Le matériau appartient à la prochaine variété de blocs de béton légers pour murs. Il diffère du béton standard par le meilleur qualités opérationnelles et la réduction des coûts de production. Le matériau de mur innovant surpasse tous les bétons légers connus en termes de poids, même le béton cellulaire est une fois et demie plus lourd que lui. Grâce à cet indicateur, les maisons sont construites sans les fondations massives habituelles et le coût de transport du matériel est réduit.

La production de blocs de styromousse implique le mélange soigneux de ciment, de sable, de particules de styromousse et d'additifs spéciaux pour retenir l'air dans la masse totale. Autre caractéristiques physiques le matériel le place un cran au-dessus des matériaux habituels. La faible absorption d'eau et la perméabilité à la vapeur rendent le béton de polystyrène expansé résistant au gel et au dégel répétés, ce qui affecte la durabilité des structures en cours de construction. Après la construction de murs à partir de matériaux standard, un léger retrait se produit au cours de l'année. Dans le cas des blocs de polystyrène, un tel temps n'est pas attendu.

Installation pour la production de blocs de construction de vos propres mains

Pour la fabrication de structures de construction utilisez un appareil spécial qui fonctionne sur le principe d'un processeur de vibrations.

Une telle machine vibrante ou une table vibrante est conçue indépendamment. Une installation de bricolage pour la production de blocs de construction réduit considérablement le coût des blocs, respectivement, et des murs de la maison.

Préparation de la solution

La solution est préparée à partir de sable, de ciment, d'eau et d'agrégats, qui sont utilisés comme divers matériaux, comme écrit ci-dessus. Pour vérifier la consistance de la solution pour la fluidité, une petite quantité est jetée sur le sol. Un mélange de haute qualité ne se répand pas dans les ruisseaux aqueux; lorsqu'il est pressé dans un poing, il se colle en un morceau.

La production de parpaings implique un nettoyage en profondeur des scories des débris étrangers; les copeaux et les parties non brûlées du charbon ne sont pas autorisés à pénétrer dans la solution. Parfois, du gypse est ajouté à la solution. Dans ce cas, trois parties de laitier et une partie de gypse sont mélangées, de l'eau est introduite simultanément. Ce mortier s'utilise rapidement car le plâtre durcit en quelques minutes. Le pré-scorie avant le pétrissage est imbibé d'eau. Pour améliorer la qualité des produits à la sortie, des additifs plastifiants modernes sont ajoutés à la solution. Leur action augmente la résistance au gel, la résistance à l'eau et la résistance mécanique des blocs.

Selon le but, deux types de blocs de béton sont fabriqués - solides et creux. Les premiers sont utilisés pour la construction structures durables, murs porteurs, fondations. Le deuxième type de blocs est utilisé comme matériau de partition, il isole bien des sons froids et étrangers.

Production de blocs de béton sans table vibrante

Des deux technologies, l'utilisation forme en bois, qui est destiné à l'étalement naturel de la solution sans vibration, est en demande constante. La mise en place de la solution sous la forme préparée s'effectue en plusieurs étapes. Tout d'abord, le récipient est rempli avec un tiers de la solution, après quoi les parois du moule sont soigneusement tapotées autour du périmètre avec un marteau pour un retrait de haute qualité de la solution de béton. Au cours des deux étapes suivantes, la solution est coulée selon la technologie d'origine jusqu'à ce que le moule soit rempli. La fabrication de blocs de construction avec des vides implique une technique où deux bouteilles en plastique avec de l'eau qui, après prise, l'enlève.

Les formulaires sont laissés sécher pendant 2 à 5 jours. Ensuite, les blocs sont soigneusement retirés de la structure pliable et disposés sur des palettes jusqu'à ce qu'ils soient complètement secs. avec cette méthode de production, il n'est pas nécessaire d'acheter.

Parmi les outils et accessoires dont vous aurez besoin: un tamis pour tamiser le sable, des formes pour le mortier, une auge pour mélanger ou une bétonnière, un marteau pour taper, un seau, une pelle, une truelle, des plateaux de séchage.

Procédé de fabrication de blocs à l'aide d'une machine vibrante

Pour ce faire, une machine à vibration pour parpaings est achetée ou fabriquée indépendamment. Une forme spéciale de métal est installée sur le plan de la machine et le mélange de béton avec agrégat de laitier y est versé par un tiers. Après cela, la table vibrante est connectée à l'action pendant 20 secondes maximum, ce qui vous permet d'éliminer toutes les bulles d'air inutiles de la solution, et le ciment obtiendra un bon retrait. La solution est versée trois fois dans le moule. Les blocs sont retirés du moule de la même manière que dans la méthode de fabrication sans vibration.

Le parpaing ne tolère pas le surséchage par temps chaud sous les rayons du soleil, donc les jours chauds, il est aspergé d'eau et recouvert de toile cirée ou de cellophane afin que l'humidité ne s'évapore pas si activement. Les blocs de béton formés et complètement séchés acquièrent 100% de résistance le 28e jour, et après cela, ils sont prêts à être utilisés dans la construction.

Caractéristiques de la fabrication de parpaings

Les formulaires sont fabriqués indépendamment, en utilisant du métal ou du bois pour cela, les planches prennent au moins 190-200 mm de largeur. Ils sont reliés à une structure préfabriquée dont les parties latérales sont détachées pour l'extraction. bloc fini. Dans la conception générale, pas plus de 6 cellules pour la pose du béton sont combinées. Construction finie fixé sur un matériau imperméable dense, comme la toile cirée, formant le fond de la forme.

Si le bois est choisi comme matériau pour le moule, il est prétraité avec des imprégnations ou des apprêts pour augmenter la résistance à l'humidité. Les coffrages sont fabriqués à partir de bois sec. Ces conditions sont remplies, sinon, en cours de travail, l'arbre s'éloignera de l'eau et la taille géométrique du bloc changera. Les dimensions standard des pierres sont de 400x200x200 mm, mais chaque fabricant privé fabrique des blocs pour sa propre construction.

Pour les matrices métalliques, des feuilles d'une épaisseur maximale de 3-4 mm sont prises. Lors du soudage de la structure, toutes les soudures sont réalisées de l'extérieur afin de ne pas arrondir les angles du bloc. Les vides à l'intérieur du parpaing sont réalisés à l'aide de segments tuyaux métalliques diamètre approprié, par exemple 80 mm. La distance entre les tuyaux et la distance des murs sont contrôlées, la composition est soudée avec des bandes pour la rigidité et la fixation.

Si des équipements sont fabriqués pour la production de blocs de construction, lors de la fixation du vibrateur à la table, après avoir serré les écrous, ils sont encore légèrement soudés par soudage. Le moteur doit être fermé par un carter de protection en tout matériau contre les projections de solution, d'eau, de poussière.

Technologie de production de blocs de béton de sciure de bois

Les matériaux disponibles ne sont pas prétraités, mais vous pouvez les acheter dans n'importe quelle quincaillerie. Ils commencent donc à fabriquer des blocs de sable, de chaux et de sciure de bois immédiatement après l'achat. Une bétonnière ou un malaxeur à mortier est utilisé pour mélanger le mortier, car le mélange manuel déchets de bois difficile.

La sciure de bois sèche, passée à travers un grand tamis, est mélangée avec du sable et du ciment. De la chaux ou de la pâte d'argile cuite est ajoutée à la solution. Le mélange résultant est bien mélangé et seulement après que de l'eau est ajoutée, en la versant progressivement en petites portions. Pour déterminer l'état de préparation de la solution, celle-ci est pressée dans la main, après quoi les empreintes digitales doivent rester sur la masse, ce qui indique les proportions correctes.

Avant de remplir les moules de mortier, ils sont tapissés d'une fine couche de sciure de bois. Les trous internes dans les blocs sont réalisés à l'aide de bouchons en bois d'environ 70 à 80 mm, qui sont installés dans la matrice avant de couler le mortier. Le matériau des blocs de construction est étroitement emballé dans le moule à l'aide d'un pilon spécial. Le récipient est rempli à ras bord et laissé sécher pendant trois jours. Après la fin de cette période, la solution gagne environ 40% de la force prescrite.

Les moules sont démontés et les blocs sont séchés pendant encore quatre jours, après quoi la résistance atteint 70% de la limite prescrite. Produits finis Transférer dans des plateaux et conserver à l'abri de la lumière directe du soleil. Le séchage des blocs est plus rapide si des espaces sont laissés entre les produits pendant le stockage. Il est conseillé de placer les palettes dans un courant d'air ou d'utiliser un ventilateur pour un flux d'air forcé.

Les blocs de béton de sciure de bois acquièrent 100% de résistance après séchage pendant 3 mois, mais ils peuvent être utilisés après un mois d'aération. A cette époque, leur force est de 90%.

Machines-outils et équipements

Pour fabriquer le nombre de blocs nécessaires à la construction, ils achètent une machine de vibroformage prête à l'emploi. La marque TL-105 se distingue par de bonnes performances. Et bien que sa puissance ne soit que de 0,55 kW, elle produit environ 150 blocs de béton avec différents granulats par heure. Son coût approximatif sur le marché est d'environ 42 800 roubles. Les fabricants de machines-outils modernes produisent de nombreuses variétés de machines à blocs avec des fonctionnalités supplémentaires. Les prix des machines-outils sont différents et le coût des blocs de construction en dépend directement.

Pour les petites constructions privées, une machine vibrante 1IKS convient, elle coûte environ 17 000 roubles, la puissance n'est que de 0,15 kW, elle produit 30 blocs de tels équipements par heure. Lors de l'achat d'une machine, tenez compte du niveau de production de blocs pour les besoins de la construction.

En conclusion, il convient de noter que la fabrication de blocs de construction de vos propres mains permettra d'économiser beaucoup d'argent sur la production de produits. Le coût ne tient pas compte les salaires que le salarié est payé. Les frais généraux et de production, les taxes et autres déductions ne sont pas ajoutés au coût du bloc, ce qui rend les matériaux de construction moins chers qu'une maison.