Technologia produkcji płyt pilśniowych. Nazwa surowców i materiałów

Płyty pilśniowe produkowane są w wielu przedsiębiorstwach w Rosji. Wymieńmy najsłynniejsze z nich i krótko przedstawmy każdy z nich.

Ten artykuł pomoże w poruszaniu się po asortymencie wyspecjalizowanych fabryk oraz ocenie poziomu ich wyposażenia technicznego, co bezpośrednio wpływa na jakość produktu końcowego.

Bobrujsk

Zakład Bobrujsk znajduje się w miejscowości Bobrujsk w Republice Balarus. Spółka bogata historia począwszy od końca lat sześćdziesiątych. Firma przeszła wiele wstrząsów i przekształceń. Obecnie (od 2011) jest własnością BusinessStroyMir LLC.

Zakład reprezentowany jest przez trzy specjalistyczne warsztaty. Wyposażone są w dość nowoczesne linie importowe „SCHWABEDISSEN” i „GABBIANI”.

Metoda wytwarzania płyt - mokra. Zakład nastawiony jest na produkcję płyt pilśniowych bez użycia niebezpiecznych żywic fenolowo-formaldehydowych.

Główną marką jest HB. T-S. Produkowane są również DVPO (płyty malowane), a także koła i pierścienie z włókna drzewnego.

Knyazhpogostsky

Przedsiębiorstwo Knyazhpogost w Republice Komi (Jewma) przeżywa dość trudne czasy.

Niestety popadła w trudną sytuację gospodarczą. W 2012 roku zbankrutowała poprzednia forma spółki - DVP Plant SA.

Aby go zastąpić, utworzono nowe przedsiębiorstwo - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Jest powód, by mieć nadzieję, że następca firmy będzie kontynuował tradycję jakości.

Wcześniej sklepy produkowały mokra droga płyty twarde i supertwarde w gatunkach T i T-C.

Produkty były przyjazne dla środowiska – w procesie produkcji zastosowano technologię, która całkowicie eliminuje niechciane spoiwa.

Nowy zarząd jest pewny przyszłości, planuje zorganizować dostawy produktów na nowe rynki w Niemczech i krajach bałtyckich.

Novyatsky KDP

Zakład Kirowa, który działa od 1915 roku. Produkuje cienkie kęsiska lite klasy T w klasach jakości A i B, m.in. z odpornym na wilgoć lakierowane i farbowane.

Zamiast spoiw formaldehydowych stosuje się żywice mocznikowo-formaldehydowe (norma E1). Główną metodą produkcji jest prasowanie na sucho. Sprzęt wyłącznie importowany, niemiecki.

Znaczna część asortymentu jest eksportowana.

Zakład celulozowo-papierniczy Sokolsky

Kolejna stara, ale pilnie rozwijająca się roślina o dobrej reputacji. Działa w Sokół w obwodzie wołogdzkim. Oferuje konsumentom zarówno twarde, jak i miękkie płyty pilśniowe.

Spełniają międzynarodowe standardy i są z powodzeniem eksportowane do USA, Holandii, Finlandii i Anglii.

W produkcję płyt pilśniowych zaangażowanych jest również wiele innych przedsiębiorstw sektora celulozowo-papierniczego, w szczególności celulozownie i papiernie Mari i Archangielsk.

Płyta pilśniowa (MDF) to materiał arkuszowy otrzymywany przez prasowanie mieszanki włókien drzewnych i specjalnych dodatków w wysokich temperaturach. Produkcja przemysłowa została uruchomiona w 1922 roku w USA. Obecnie produkcja wyrobów z płyt pilśniowych jest szeroko rozpowszechniona w wielu krajach świata. Ale mimo to nie wszyscy będą w stanie odpowiedzieć na pytanie: „Płyta pilśniowa - co to jest?” Zobaczmy, czym jest ten materiał i gdzie jest używany.

Surowce do produkcji płyt pilśniowych

Do produkcji płyt pilśniowych wykorzystywane są odpady z obróbki drewna i tartaku, zrębki, pożary roślin itp. Surowce drzewne są przetwarzane na włókna w rozwłókniaczach poprzez parowanie i mielenie.

Do sprasowanej masy dodawane są żywice syntetyczne jako spoiwo. Ich liczba zależy od stosunku włókien drewna iglastego do liściastego i waha się z reguły w zakresie 4-7%. W przypadku produkcji płyt miękkich nie można wprowadzać spoiwa, ponieważ włókna drewna zawierają ligninę, która ma właściwości adhezyjne w wysokich temperaturach.

Aby zwiększyć odporność na wilgoć, do masy wprowadza się cerezynę, parafinę lub kalafonię. Ponadto do produkcji płytek stosuje się inne specjalne dodatki, w szczególności środki antyseptyczne.

Metody produkcji płyt pilśniowych

Z reguły płyty pilśniowe produkowane są w procesach mokrych i suchych.

W procesie wytwarzania płyt pilśniowych metodą mokrą, w wodzie formowany jest dywan z płyty składającej się z masy włóknistej drzewnej i prasowany na gorąco. Następnie powstały arkusz jest cięty na arkusze. Zawartość wilgoci w takim materiale mieści się w zakresie od 60 do 70%.

W metodzie suchej tworzenie się dywanu następuje w powietrzu o wyższych temperaturach i niższych ciśnieniach w porównaniu z metodą mokrą. Efektem takiej produkcji jest produkcja płyt niskociśnieniowych, charakteryzujących się luźniejszą i bardziej porowatą strukturą oraz stosunkowo niską wilgotnością (od 6 do 8%).

Istnieją również pośrednie metody produkcji - mokre-suche i półsuche. W pierwszym przypadku dywan z płyty formowany jest w wodzie, po czym jest suszony i dopiero potem prasowany. W drugim produkcja płyt pilśniowych odbywa się metodą suchą, ale zawartość wilgoci w materiale zmienia się (od 16 do 18%).

Rodzaje płyt pilśniowych

Płyty pilśniowe w zależności od właściwości i przeznaczenia dzielimy na kilka rodzajów. Przyjrzyjmy się ich cechom i zastosowaniom.

Miękka płyta pilśniowa - co to jest?

Materiał charakteryzuje się niską wytrzymałością, dużą porowatością oraz niską przewodnością cieplną. Grubość płyty może wynosić od 8 do 25 mm. Gęstości materiałów wahają się od 150 do 350 kg na metr sześcienny. metr. W zależności od gęstości rozróżnia się następujące marki miękkich płyt pilśniowych: M-1, M-2, M-3.

Płyty miękkie ze względu na swoją niską wytrzymałość nie są stosowane jako materiał bazowy. Najczęściej stosuje się je w budownictwie jako materiał izolujący dźwięk i ciepło przy budowie ścian, podłóg, dachów itp.

Płyty pilśniowe półtwarde

Ten rodzaj płyty ma znacznie wyższą wytrzymałość i gęstość w porównaniu do płyt miękkich. Średnia gęstość półpłynnych płyt pilśniowych wynosi co najmniej 850 kg na metr sześcienny. metr. Grubość płyty pilśniowej wynosi 6-12 mm. Materiał ma szerokie zastosowanie w produkcji takich konstrukcji meblowych jak: szuflady, tylne ściany, półki itp.

Opcje z litej płyty pilśniowej

Wartości gęstości płyt pilśniowych wahają się od 800 do 1000 kg na metr sześcienny. metr ( wysoka wydajność do płyt pilśniowych). Wymiary grubości dywanu wynoszą średnio od 2,5 do 6 mm. Te płyty pilśniowe są używane do produkcji tylnych ścian mebli, drzwi panelowych i szeregu innych produktów.

Solidny arkusze płyt pilśniowych w zależności od wskaźników gęstości, wytrzymałości i rodzaju frontu dzieli się je na następujące stopnie:

T - płyta, której przednia powierzchnia nie jest uszlachetniona;
T-C - posiada przednią warstwę z drobno zdyspergowanej ścieru drzewnego;
T-V - ma niewykończoną powierzchnię przednią i charakteryzuje się podwyższoną wodoodpornością;
T-SV - przednia warstwa materiału wykonana jest z drobno zdyspergowanej masy, materiał charakteryzuje się podwyższoną wodoodpornością;
T-P - przednia warstwa płyty jest zabarwiona;
T-SP - ma zabarwioną przednią warstwę drobno rozproszonej masy;
NT to materiał charakteryzujący się zmniejszoną gęstością.

Super twarde talerze

Ten materiał jest scharakteryzowany wysoka jakość wydajność, łatwość przetwarzania i łatwość instalacji. Ma zwiększoną gęstość, której wartości wynoszą co najmniej 950 kg na metr sześcienny. metr. Materiał uzyskuje wysoką twardość dzięki impregnacji płyty pilśniowej pektolem. Co to jest? Pectol jest produktem ubocznym przetwarzania oleju talowego. Płyty supertwarde wykorzystywane są do celów konstrukcyjnych do produkcji drzwi, łuków, ścianek działowych, do produkcji różnego rodzaju pojemniki z płyty pilśniowej. Na podłodze są używane do produkcji wykładzin podłogowych.

Płyty z rafinowanego włókna drzewnego (DVPO)

Wyróżniające się zalety płyt pilśniowych uszlachetnionych to piękny wygląd, wysoka odporność na ścieranie i wilgoć. W produkcji tego typu płyt, stosowana jest technologia, która zapewnia nałożenie wielowarstwowej powłoki na stronę przednią. Po starannej obróbce na powierzchnię nakładana jest warstwa podkładowa, która tworzy tło. Następnie drukowany jest wzór naśladujący strukturę drewna.

Płyty uszlachetnione służą do wykonywania drzwi, jako materiał do wykańczania sufitów, ścian itp. Służą również do wykonywania różnych wewnętrznych elementów mebli (dolne i tylne ściany szafek, szuflady itp.).

Płyta pilśniowa laminowana (HDF)

Do chwili obecnej produkowana jest również płyta pilśniowa laminowana. Jest to materiał czyli arkusze, na które nakładana jest specjalna kompozycja żywic syntetycznych. Dzięki tej powłoce płyta pilśniowa laminowana charakteryzuje się zwiększoną wytrzymałością i odpornością na wilgoć. Dzięki temu można go używać do różnych celów.

Płyta pilśniowa: wymiary arkusza

Pomimo niewielkiej grubości płyty pilśniowe mają imponujący rozmiar. Tak więc długość dywanu może wynosić od 1,22 do 3 m, a szerokość - od 1,22 do 1,7 m. Produkowana jest również płyta pilśniowa, której wymiary arkusza wynoszą 6,1 × 2,14 m. Jest to maksymalna powierzchnia produkcji płyta pilśniowa . Wymiary arkusza pozwalają na wykorzystanie takiego materiału do celów przemysłowych.

Wniosek

Teraz znamy odpowiedź na pytanie: "Płyta pilśniowa - co to jest?" Świadomość jest ważnym punktem przy wyborze niektórych materiałów budowlanych. W końcu jakość i koszt finansowy wykonanej budowy lub prac licowych będą zależeć od właściwego wyboru.

Produkcja płyt pilśniowych odbywa się metodą mokrą i suchą.
Produkcja płyt pilśniowych na mokro obejmuje takie operacje jak rozdrabnianie, sklejanie powstałej masy włóknistej, formowanie dywanu, prasowanie, impregnowanie desek olejami, obróbkę termiczno-wilgociową oraz przycinanie desek.

Umyte zrębki drzewne poddawane są dwustopniowemu rozdrabnianiu. Pierwsze mielenie odbywa się w młynach rozwłókniających, w których wióry są parowane i przetwarzane na duże włókna. Drugie mielenie odbywa się na rafinerach, które umożliwiają uzyskanie cieńszych włókien o grubości 0,04 mm i długości 1,5...2 mm. Z takich włókien przygotowuje się wodny roztwór pulpy drzewno-włóknistej - pulpy, która jest przechowywana w kolektorach lub basenach, mieszając co jakiś czas w celu utrzymania określonego stężenia masowego, zapobiegającego osiadaniu włókien na dnie.

Powstała pulpa jest następnie przesyłana do ciągłej skrzynki zaklejającej, gdzie jest mieszana z żywicą fenolowo-formaldehydową. Dodatki hydrofobowe przygotowane w emulgatorze, utwardzacze i odpylacze są tam również podawane za pomocą pompy mieszającej w temperaturze nie większej niż 60 °C i takiej objętości, przy której stężenie powstałej zawiesiny dla dowolnego stosunku składu skalnego włókna surowca przed odlaniem wynosi 0,9 ... 1, 8%. Dozowanie tych składników zależy od rodzaju desek, składu włókien, zużycia wody, trybów prasowania itp.

Operacja formowania dywanu z włókien drzewnych wykonywana jest na siatce bez końca w maszynach odlewniczych. Wilgotność końcowa dywanu dla płyt twardych i supertwardych o grubości 3,2 mm powinna wynosić (72 ± 3)%, dla płyt miękkich o grubości 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Aby uformować surowe płyty, sprasowany dywan jest przycinany do wymiarów długości i szerokości mniejszych o 30–60 mm niż w przypadku gotowej płyty.

Do prasowania płyt pilśniowych na gorąco stosuje się piętrowe (20 pięter) prasy hydrauliczne. Załadunek i rozładunek płyt odbywa się przez co. Cykl prasowania płyt pilśniowych składa się z trzech faz, z których każda charakteryzuje się określonym ciśnieniem, czasem utrzymywania i wilgotnością płyt.

Pierwsza faza to wirowanie. Wodę usuwa się z włóknistego dywanu w ciągu 30 sekund pod ciśnieniem 4,2...5,5 MPa. Wilgotność w tym samym czasie spada do 45%, a sama płyta, rozgrzewając się, jest zagęszczana.

Druga faza to suszenie. Płyty są trzymane przez 3,5...7 min pod zmniejszonym ciśnieniem (0,65...0,85 MPa), przy którym wilgotność płyt osiąga 8%.

Trzecia faza to utwardzanie płyt, co przyczynia się do ich zagęszczenia, zwiększając wytrzymałość i właściwości hydrofobowe. Płytki utrzymywano pod ciśnieniem 0,65...0,85 MPa przez 2...3 minuty.

Powstałe płyty muszą mieć wilgotność końcową 0-0,5 ... 1,5% i wytrzymałość na zginanie co najmniej 35 MPa, co zapewnia przestrzeganie parametrów technologicznych procesu: grubość płyty pilśniowej, szerokość płyty prasy i skład skalny surowca.

Oprócz prasowania na gorąco miękkie płyty pilśniowe produkowane są poprzez suszenie włóknistych dywanów w suszarniach rolkowych, w których usuwana jest wolna wilgoć. Suszarnia posiada 8-12 rzędów przenośników rolkowych ogrzewanych parą nasyconą o ciśnieniu 0,9...1,2 MPa. Prędkość cyrkulacji powietrza wynosi 5...9 m/s, czas suszenia 1,5...2 godziny do wilgotności 2...3%.

Aby poprawić i ustabilizować wytrzymałość i właściwości hydrofobowe płyty, poddaje się je: obróbka cieplna w komórkach akcja okresowa. Czynnikiem chłodzącym w nich jest woda przegrzana o temperaturze 190...210°C i ciśnieniu 1,8...2,2 MPa. Prędkość ruchu powietrza jest nie mniejsza niż 5 m/s. Czas obróbki cieplnej z uwzględnieniem grubości płyt wynosi 3...6 godzin.

Aby zapewnić stabilność wymiarową płyt po obróbce cieplnej, są one schładzane, a następnie nawilżane w nawilżaczach lub komorach wsadowych. Mokre płyty są cięte na wymiar, a następnie poddawane starzeniu przez co najmniej 24 godziny.

Płyty supertwarde poddawane są również obróbce cieplnej i wilgoci, ale po impregnacji olejami schnącymi w maszynie impregnującej w celu zwiększenia wytrzymałości i wodoodporności.

Produkcja płyt pilśniowych metodą suchą tak samo produkcja płyt pilśniowych na mokro . Natomiast metodą suchą można wyprodukować płyty o dwustronnej gładkości o grubości 5...12 mm oraz płyty o specjalnych właściwościach (ognioodporne i biooporne, profilowane itp.).

Produkcja płyt pilśniowych metodą suchą różni się również tym, że przy rozdrabnianiu wiórów uwzględnia się operacje parowania, rozdzielania włókien na warstwę zewnętrzną i wewnętrzną oraz mieszania ich z dodatkami i żywicą.

Dywan formowany jest z wysuszonych włókien poprzez filcowanie i prasowanie próżniowe, a następnie prasowanie na prasach taśmowych i formatowych. Prasowanie na gorąco trwa 5...7 min i odbywa się w temperaturze 200...230 °C przy jednorazowym wzroście ciśnienia do 6,5 MPa przez 15...25 s i jego stopniowym wyładowywaniu najpierw do 0,8.. 0,1 MPa, a następnie do zera. Wyprofilowane płyty pilśniowe są mocowane na płytach prasowych specjalnych matryc.

Obecnie z powodzeniem konkuruje z płytą wiórową, która ma bardziej jednorodną strukturę Materiał MDF, który jest znacznie łatwiejszy do cięcia i obróbki.

Wszystkie płyty, niezależnie od procesu ich przygotowania, po 24 godzinach ekspozycji, docinane są na wymiar na pilarkach tarczowych do kalibrowania i przecinania według ich standardowych rozmiarów.

Płyta pilśniowa produkowana jest metodą suchą ciągłą na linii firmy „Żubr”

1) Charakterystyka wytwarzanych wyrobów, surowców i materiałów podstawowych

Płyty pilśniowe metodą ciągłą na sucho produkowane są z drewna liściastego i iglastego z dodatkiem spoiw.

Wymiary oraz podstawowe parametry fizyko-mechaniczne płyt muszą być zgodne z wymaganiami TU BY 600012401.003-2005 „Płyty z włókien drzewnych”.

Płyty są testowane zgodnie z TU BY 600012401.003-2005.

Surowce i materiały muszą spełniać wymagania odpowiednich norm (tabela 1.1).

Tabela 1.13 - GOST lub TU dla surowców i materiałów

Nazwa surowców i materiałów	GOST lub TU
Chipy technologiczne	GOST 15815-83
Zrębki technologiczne z cienkich drzew lub gałęzi
Gatunki żywic mocznikowo-formaldehydowych:
	TU 135747575-14-14-89
lub KF-MT-15	Wt 6-06-12-88
Techniczny chlorek amonu	GOST 2240-73
Siarczan amonu	GOST 9097-82
Drewno opałowe do produkcji hydrolizy i produkcji płyt pilśniowych	OST 13-200-85
Surowe drewno technologiczne	TU RB 100195503.014-2003

Do produkcji płyt pilśniowych metodą ciągłą na sucho zaleca się następujący skład gatunkowy surowców drzewnych:

50% - osika, topola, olcha

20-30% - drewno iglaste

20-30% - brzoza

Zalecany stosunek rodzajów surowców drzewnych jest następujący: wióry technologiczne - co najmniej 70%;

wióry technologiczne z cienkich drzew lub gałęzi - nie więcej niż 30%;

dozwolone jest używanie trocin z tartaku, obróbki drewna - nie więcej niż 10.

2)Proces technologiczny

Proces technologiczny produkcji płyt pilśniowych metodą ciągłą na sucho obejmuje następujące operacje:

Przyjmowanie i magazynowanie surowców i materiałów

Przygotowanie wiórów procesowych

Mielenie wiórów technologicznych na włókno

Przygotowanie wprowadzenia spoiwa i utwardzacza.

Suszenie pulpy drzewnej

Formowanie dywanu z włókna drzewnego

Prasowanie płyt z włókna drzewnego

Cięcie płyt na formaty, układanie i pakowanie płyt

2.1) Akceptacja surowców i materiałów.

Surowcem do produkcji płyt pilśniowych są skupowane zrębki technologiczne, zrębki technologiczne z cienkich drzew i gałęzi z przemysłu drzewnego, zrębki z kawałków drewna i odpadów tartacznych, drewno opałowe, zrębki technologiczne z drewna opałowego.

Surowce dostarczane są transportem drogowym i rozładowywane do magazynu otwartego.

Próbki są pobierane z każdej partii przychodzących wiórów zgodnie z GOST 15815-83 do analizy w celu określenia zawartości drewna iglastego i twardego, kory, zgnilizny, zanieczyszczeń mineralnych i składu frakcyjnego.

Rozliczanie ilości żetonów i metody jej pomiaru muszą być zgodne z OST 13-74-79 lub GOST 15815-83.

Przeniesienie masy pokruszonych surowców na objętość przy znanej wilgotności odbywa się według wzoru:

gdzie V to objętość zrębków, metry sześcienne; m - masa zrębków, t; - gęstość wiórów przy wilgotności rzeczywistej, kg/m.kub.

Żywica mocznikowo-formaldehydowa dostarczana jest w cysternach kolejowych do działu odbioru i rozładunku cystern kolejowych. Żywicę rozlicza się na podstawie stanu napełnienia pojemników z odczytem na skalibrowanej wadze z przeliczeniem objętości na masę poprzez przemnożenie zmierzonej objętości przez gęstość żywicy. Z każdej partii przychodzącej żywicy pobierana jest próbka do analizy zgodnie z TU 135747575-14-14-89 lub TU 6-06-12-88.

Siarczan amonu (chlorek amonu) dostarczany jest do warsztatu transportem w workach Rozliczanie chemikaliów stałych, opakowanych odbywa się na podstawie wagi każdego worka wskazanej na etykiecie lub poprzez ważenie.

Drewno opałowe dostarczane na plac transportem drogowym jest rozładowywane za pomocą żurawia wieżowego KB572 i układane według składu gatunkowego. Średnica surowca ustalona na 800mm, długość od 1 do 6m z gradacją 1m. Niedopuszczalne są wady surowców:

Zgnilizna zewnętrzna;

zwęglenie;

dźwięk zgnilizny;

Inne wady i wady są dozwolone. Surowce z gatunków iglastych i liściastych dostarczane są z korą i okorowane. Pomiar i rozliczanie drewna opałowego o długości do 3 m odbywa się zgodnie z GOST 3243-88, o długości większej niż 3 m - zgodnie z GOST 2292-74. Surowce o długości poniżej 2 m - w workach.

2.2) Przygotowanie i sortowanie zrębków

Drewno opałowe dostarczane na plac budowy transportem drogowym jest rozładowywane za pomocą żurawia wieżowego KB572 i układane według składu gatunkowego. Wysokość stosu nie powinna przekraczać 1 ALE jego długość, ale nie powinna przekraczać półtora długości kłód ułożonych w tym stosie. Wysokość stosu kłód przy ręcznym układaniu nie powinna przekraczać 1,8 m.

Drewno opałowe podawane jest ze stosu za pomocą żurawia wieżowego KB572 na wiadukt. Z wiaduktu surowiec jest walcowany kawałek po kawałku na nośnik kłody. Za pomocą przenośnika łańcuchowego odciągającego kłody surowiec podawany jest do rębaka tarczowego MPP8-50GN, gdzie jest przetwarzany na wióry technologiczne.

Charakterystyka techniczna rębaka tarczowego MRR8-50GN:

Wydajność wolumetryczna, m3/godz. 50

2. Wydajność wolumetryczna przy cięciu niezamrożonego drewna o średnicy 50-90

600-800mm, m3/godz.

3. Wymiary przetworzonego drewna, mm:

Średnica 200-800

Długość co najmniej 1000

Dopuszcza się obróbkę drewna o średnicy 60-200 mm z jego grupowaniem w paczki. Rozmiar opakowania nie powinien przekraczać rozmiaru okna ładowania wkładu

4. Wymiary geometryczne zrębków według GOST 15815-83

5. Średnica uchwytu, mm 850 2,7

6. Tarcza ostrza:

Średnica, mm 2900

Ilość frezów szt 25

Kąt nachylenia tarczy do horyzontu, deg. 37

Prędkość, obr/min 152

7. Napęd tarczowy - silnik elektryczny:

Typ AO3-400M-10V2

Moc, kW 160

Prędkość, obr/min 590

8. Napęd paszowy

Moc, kW 2,2

Prędkość, obr/min 750

Ilość, szt. 2

Rysunek 6 - Schemat technologiczny przechowywania i sortowania zrębków

Rysunek 7 - Schemat czyszczenia zrębków w myjce wodnej

9. Wymiary gabarytowe, mm:

Długość, mm 6805

Szerokość, mm 5090

Wysokość, mm 3265

Obszar przechowywania zrębków (Rysunek 6) składa się z dwóch części: obszaru przechowywania zrębków z drewna twardego i obszaru przechowywania zrębków z drewna iglastego. Zrębki technologiczne dostarczane transportem drogowym są transportowane do betonowego magazynu na zrębki drzew iglastych (12), liściastych (14). Formowanie hałd w magazynie zrębków odbywa się za pomocą buldożera. Spychacz podaje zrębki z wybetonowanego obszaru do stacji dozowania zrębki drewna iglastego (4) oraz do stacji dozowania zrębki drewna liściastego (13). Ze stacji dozowania zrębki drewna iglastego (4) zrębki technologiczne podawane są przenośnikami zgrzebłowymi (7) do sortownika SSH-120 (11). Ze stacji dozowania zrębki drewna liściastego (13) zrębki podawane są przenośnikami zgrzebłowymi do sortowni REWiBRALL (10) o wydajności 700 kg/h absolutnej suchej zrębki. Sortowniki mają dwa sita i paletę i rozdzielają zrębki na trzy frakcje. Sito górne posiada otwory 50x50 mm i 40x40 mm, dolne 8x8mm. Gruba frakcja z górnego sita i drobna frakcja z dolnego sita są podawane za pomocą przenośnika taśmowego do skrzyni przesiewającej wióry.

Optymalna wielkość zrębków to 15-35mm, grubość 4-6mm. Kondycjonowane zrębki drzewne są podawane przez przenośnik do myjki wodnej. Schemat czyszczenia zrębków w myjce wodnej pokazano na rys.7.

Przez urządzenie transportowe wióry trafiają do separatora cząstek ciężkich (1) myjni, gdzie znajduje się koło łopatkowe (3), mieszając wióry pod wodą. Dzięki przepływowi wody podbierającej wióry od dołu do góry, wióry nie mogą przedostać się do znajdującego się poniżej zbiornika pośredniego (4) i usunąć je przez zasuwę (7). Tylko zanieczyszczenia mineralne o dużym ciężarze właściwym mogą pokonać przepływ wody i opaść do zbiornika pośredniego. Ten sam przepływ wody doprowadza zrębki do dolnej części ślimaka odwadniającego (2) wyposażonego w strumień z otworami do odprowadzania wody z zrębków na drodze jej transportu do lejka (6). Otwory tacki są czyszczone wodą, która jest podawana Górna część taca. Woda wraz z cząstkami wpływa do zbiornika pośredniego (5), a następnie wraca do obiegu.

Zrębki transportowane przez ślimak odwadniający (2) trafiają do leja na zrębki (6), skąd kierowane są do komory parowej. Do ogrzewania bunkra lejowego zimą montowana jest grzałka (14), do której doprowadzana jest para oraz wentylator (15), który wdmuchuje do bunkra gorące powietrze.

Aby kontrolować napełnianie lejka, zainstalowano urządzenie pomiarowe z emiterem gamma, które działa w następujący sposób.

Powłoka ochronna i detektor promieniowania są zamontowane naprzeciw siebie. Promienie gamma emitowane przez substancję radioaktywną przenikają przez ściany i pusty pojemnik. Licznik Geigera przetwarza promieniowanie na impulsy prądowe, które są przesyłane dwużyłowym kablem i sumowane w urządzeniu sterującym (Gammapilot). Wynikowy prąd jest następnie używany do włączenia przekaźnika wyjściowego. Jeżeli poziom napełnienia pojemnika wiórami przekroczy wysokość przechodzenia promieni gamma, wówczas promieniowanie gamma jest tłumione, przekaźnik wyjściowy przełącza się i dopływ wiórów zostaje zatrzymany.

Cząstki ciężkie (zanieczyszczenia mineralne), które dostają się do separatora cząstek ciężkich (1), a następnie przez zbiornik pośredni (4) trafiają do zasuwy (7) otwartej od strony zbiornika, w której osadzają się. Po pewnym czasie zamyka się śluza po stronie zbiornika i otwiera się otwór spustowy, przez który rurociągami doprowadzane są ciężkie cząstki stałe i woda do wielokomorowej niecki (8) zbiornika magazynowego (11), gdzie znajduje się przenośnik zgarniakowy czyszczący ( 10) znajduje się.

Zawieszone cząstki opuszczające wraz ze ściekami ze ślimaka odwadniającego (2), przeznaczonego do odwadniania, dostają się do zbiornika pośredniego (5) i gromadzą się w zastawce (7), która działa podobnie jak zasuwa powyżej. Śluza (7) dostarcza również zawieszone cząstki do wielokomorowej niecki (8).

Po opróżnieniu śluz w ten sposób (cykle opróżniania można regulować niezależnie) otwory spustowe są zamykane i śluzy są automatycznie napełniane wodą przez samoczynne zawory odcinające. Następnie wrota śluzy są ponownie otwierane od strony zbiornika.

Z wielokomorowej niecki (8) ciężkie cząstki (zanieczyszczenia mineralne) zawarte w ściekach podawane są przenośnikiem zgrzebłowym do przenośnika ślimakowego. Za pomocą pompy (12) czysta woda z basenu rezerwowego (9) zasobnika (11) kierowana jest do mycia perforowanej tacy ślimaka odwadniającego (2). Część tej wody wraca z powrotem do zbiornika magazynowego (11).

Pompa (13) dostarcza wodę ze zbiornika pośredniego (5) do separatora cząstek ciężkich (1), z którego woda jest ponownie kierowana do ślimaka odwadniającego (2) wraz z wiórami drzewnymi. Straty wody w tym obiegu, spowodowane pracą śluz, uzupełniane są wodą z płukania krzyżowego.

2.3) Mielenie wiórów technologicznych na włókna

W procesie rozdrabniania wiórów technologicznych należy osiągnąć jak najpełniejszy rozdział drewna na poszczególne włókna, co zapewnia wzrost powierzchni cząstek i wzrost ich plastyczności. Wzrost plastyczności ułatwia zbieżność cząstek podczas formowania dywanu z włókien drzewnych i prasowania desek. Aby zapewnić plastyczność włókien, wióry przed mieleniem poddaje się obróbce parą nasyconą pod ciśnieniem 0,7-1,2 MPa.

W procesie parowania i mielenia dochodzi do częściowej hydrolizy drewna. Produkty rozpuszczalne w wodzie są zatrzymywane we włóknach podczas dalszej obróbki technologicznej, uczestnicząc w tworzeniu wiązań fizykochemicznych między włóknami. W procesie hydrolizy dochodzi do tworzenia grup funkcyjnych na rozszerzonej powierzchni włókien. Różne rodzaje drewna wymagają różnych warunków obróbki. Tak więc świerk, jodła i sosna, które zawierają nienasycone kwasy zdolne do polimeryzacji w substancjach ekstrakcyjnych, wymagają minimalnej obróbki cieplnej. Inne gatunki, takie jak brzoza i osika, wymagają bardziej rygorystycznych warunków obróbki cieplnej. Ciśnienie hydraulicznego docisku tarcz mielących rozdrabniacza do zrębków z drewna twardego jest przeciwnie zalecane, mniejsze niż do drewna miękkiego.

Schemat technologiczny pozyskiwania włókna na rafinerze „PR-42” FIRM „Pallmann” pokazano na rys.8. Z myjni wióry wlewa się do lejka rafinera (1). W tym samym bunkrze-lejku pneumotransport serwuje sadzonki z FOS. Z bunkra - zrębki lejkowe i trociny nadziewane (butowe) świdrem (2) podawane są do kotła parowego (4). Z kotła parowego wióry są podawane śrubą wyładowczą (5) do komory mielenia (6) pomiędzy tarczą stałą i obrotową. Powstałe włókno jest wyrzucane przez ciśnienie pary przez zawór rozładowczy do rurociągu masowego (8) i dalej do rury suszarki.

Włókno podmokłe, powstałe podczas rozruchu rafinera, jest podawane przez cyklon (9) do zasobnika włókien rozruchowych.

Charakterystyka techniczna rafinera „PR-42”

Wydajność na absolutnie suchym włóknie, kg/godz. 5500

Objętość komory parowej, m3 2,5

Czas parowania wiórów, min 3-6

Ciśnienie pary, MPa 0,7-1,2

Temperatura pracy, С 190

Zużycie pary, kg/h 5000

Średnica tarczy szlifierskiej, mm 1066,8

Częstotliwość obrotu tarczy, mm - 1 1485

Prędkość obrotowa silnika, min-1 1485

Moc silnika, kW 1600

Rodzaj wody chłodzącej silnik

Prędkość obrotowa ślimaka farszu (zamka) zależy od wydajności rafinera i gęstości nasypowej wiórów (rys. 9). Tak więc przy wydajności rafinera 5,5 t/h i gęstości nasypowej wiórów 150 kg/m3 prędkość obrotowa ślimaka farszowego wyniesie 62 min-1.

Czas trwania parowania wiórów określa się za pomocą wykresów (ryc. 10-12). Wydajność rozdrabniacza (liczbę obrotów ślimaka wyładowczego) ustawia się wg rys. 10, a następnie czas parowania w zależności od gęstości nasypowej zrębków wg rys. 11-12. I tak np. przy prędkości ślimaka 32 min-1 wydajność rafinera wyniesie 5,0 t/h całkowicie suchego włókna (o gęstości nasypowej wiórów 150 kg/m3). Zgodnie z ryc. 11 ustalono, że dla takiej wydajności czas parowania włókien może wynosić od 2 do 5 minut przy wysokości napełniania kotła parowego zrębkami drewna od 1,6 do 4,0 m.

Szczelina między dyskami, ciśnienie ciśnienia hydraulicznego dysków oraz stopień otwarcia zaworu odciążającego znacząco wpływają na jakość powstałego włókna. Wraz ze wzrostem produktywności rafinerii należy zwiększyć lukę. Wymagane ciśnienie hydrauliczne należy ustawić w zależności od składu skalnego zrębków.

Szczelinę między krążkami ustawia się za pomocą zestawu mikrośruby. Jeden pełny obrót mikrośruby powoduje osiowe przemieszczenie tarczy o 0,75mm. Gdy mikrośruba jest obracana „w prawo”, dyski zbliżają się do siebie i odwrotnie. Szczelinę mierzy się sondą pomiarową, której wynik pomiaru jest wyprowadzany do urządzenia cyfrowego z dokładnością 0,01 mm. Punkt styku dysków jest przyjmowany jako pozycja zerowa sondy pomiarowej. Aby określić punkt styku krążków, mikrośrubę obraca się „w prawo” aż do pojawienia się gwizdka, który pojawia się w momencie zetknięcia się wirującej tarczy z nieruchomą. « w lewo » przed ustawieniem wymaganej przerwy, której wartość jest pokazywana przez wskaźnik cyfrowy.

Dyski mogą stykać się tylko przez 1-2 sekundy, w przeciwnym razie możliwe jest przegrzanie i zniszczenie segmentów.

Rafiner należy uruchamiać z przerwą między dyskami co najmniej 5 mm, co zapobiega uruchomieniu z spłaszczonymi dyskami. Jeżeli tarcze mielące znajdują się w odległości mniejszej niż 5 mm od siebie, to przy „lewym” obrocie mikrośruby są one nadal rozdzielone, aż zaświeci się lampka „wirnik w pozycji” na panelu sterowania rafinera, co oznacza, że tarcze szlifierskie są oddalone od siebie o 5 mm. przyjaciel.

Przed podaniem wiórów komorę mielenia należy nagrzać do temperatury co najmniej 100°C.

Po wyładowaniu pierwszych porcji włókna, szczelina między dyskami jest regulowana, biorąc pod uwagę działanie zaworu odciążającego i ciśnienie hydrauliczne dysków, aby uzyskać włókno o wymaganej jakości. Jakiś czas po uruchomieniu rafinera obciążenie silnika zaczyna spadać, co wskazuje na wzrost szczeliny. W tym przypadku tarcze są sprowadzane do wstępnego wskazania obciążenia silnika.

Przy stałej szczelinie i coraz większym stopniu zużycia segmentów tarczowych następuje wzrost mocy elektrycznej zużywanej przez silnik. Aby w tym przypadku zachować daną szczelinę, konieczne jest zwiększenie docisku hydraulicznego tarcz.

Zawór odciążający również stopniowo się zużywa, dlatego konieczne jest okresowe regulowanie stopnia jego otwarcia podczas pracy.

Rysunki 8-11

Zdjęcia 12 - 13

Schematy przygotowania i dozowania roztworu roboczego żywicy i utwardzacza przedstawiono na rys.12-13.

Żywica mocznikowo-formaldehydowa z magazynu pompowana jest pompą (1) do zbiornika zasilającego o pojemności 9000 kg, skąd żywica jest zwijana do miarki (4) o pojemności 200 litrów, a stamtąd do pojemnik do przygotowania roztworu roboczego żywicy (8) o pojemności 300 litrów. Po rozcieńczeniu i energicznym wymieszaniu roztwór żywicy pobiera się do analizy.

Utwardzacz jest przygotowywany i wtryskiwany do rurociągu masowego.

Siarczan amonu (chlorek amonu) w workach podawany jest na miejsce przygotowania utwardzacza i rozpuszczany w wodzie mieszając w pojemniku (1) o pojemności 480 l. Temperatura wody powinna wynosić 35-40 C. Woda jest dozowana według licznika (2). Przygotowane rozwiązanie pompa obiegowa(8) pojemniki dozujące (6) są kolejno napełniane przez filtry (7). Pompa dozująca (10) dostarcza roztwór utwardzacza do rurociągu olejowego. Kawałki włókna drzewnego z żywicą są oddzielane w separatorze materiałów ciężkich i usuwane ze strumienia. Standardowe włókno drzewne, bez grudek, podawane jest wentylatorem przez cyklony na przenośnik taśmowy maszyny formującej.

Rysunek 14 - Schemat technologiczny suszenia pulpy drzewnej

2.4) Suszenie miazgi

Suszenie masy włókien drzewnych za rafinerem odbywa się w rurze suszarni RT60 firmy Scheuch (Scheuch), przez którą masa włókien drzewnych jest suszona w strumieniu gorących gazów do wilgotności 6-12% . Czynnikiem suszącym są gorące gazy zmieszane z powietrzem, które powstają podczas spalania w palniku pieca na gaz ziemny. Proces suszenia sterowany jest automatycznie poprzez utrzymywanie temperatury mieszaniny gazowo-parowej opuszczającej suszarnię na zadanym poziomie poprzez zmianę ilości gazu ziemnego dostarczanego do palnika pieca. Aby zapobiec zapłonowi włókien, temperatura środka suszącego na wlocie do suszarki nie powinna przekraczać 170°C.

Schemat technologiczny suszenia masy włókien drzewnych przedstawiono na rys.14.

Palnik CK-100-G (1) paleniska (2) zasilany jest gazem ziemnym do spalania. Gorące gazy powstające podczas spalania są mieszane z powietrzem i podawane przez oddymiacz (3) do przewodu suszarni (5). Jednocześnie powietrze (6) zawierające formaldehyd zebrane z parasola prasy jest podawane do pieca w celu spalania. Masa włókien drzewnych z rafinera jest wprowadzana do rury suszarki rurociągiem masowym (7). Roztwór roboczy spoiwa i utwardzacza trafia do rurociągu masy, gdzie następuje intensywne mieszanie z włóknem na skutek turbulencji przepływu, która występuje podczas transportu włókna. W przepływie gorących gazów w rurze suszarki wilgotne włókno jest suszone do wilgotności 6-12% przez 3-4 s i podawane do czterech cyklonów (8), w których suche włókno jest oddzielane od czynnika suszącego , a następnie wyładowany przez śluzę (9) na taśmociąg (10).

Gdy w suszarce zapali się włókno, automatycznie uruchamia się system detekcji i lokalizacji pożaru Grecon, przenośnik taśmowy (10) zostaje włączony w przeciwnym kierunku, a zgaszone włókno jest usuwane ze strumienia.

Suche włókno z przenośnika taśmowego wchodzi do separatora ciężkiego materiału włóknistego (11), a następnie do cyklonu maszyny formującej.

Główne parametry technologiczne procesu suszenia ścieru drzewnego podano w tabeli 1.16

Tabela 1.16 - Główne parametry technologiczne

Nazwa parametru		Wartość parametru
Temperatura czynnika suszącego na wlocie do rury suszarki
Temperatura czynnika suszącego na wylocie rury suszarki
Początkowa wilgotność włókien
Końcowa wilgotność włókien
Szybkość środka suszącego
Masa przechodzących włókien
suszarka na 1 godzinę

Sterowanie i regulacja trybu suszenia odbywa się za pomocą kaskadowego układu sterowania i regulacji temperatury na wlocie i wylocie suszarni w piecu.

Tryb suszenia ustawia się poprzez ustawienie określonej temperatury środka suszącego na wylocie rury suszarki za pomocą regulatora sterującego połączonego z opornikami termicznymi znajdującymi się na wylocie rury suszarki. Gdy ustawiona temperatura zostanie przekroczona o 5-10°C, palnik automatycznie się wyłączy.

Maksymalna temperatura czynnika suszącego na wlocie do rury suszarni jest ustawiana za pomocą sterownika elektronicznego połączonego z opornikami termicznymi zainstalowanymi na wlocie do rury suszarni. W przypadku przekroczenia zadanej temperatury następuje automatyczne wyłączenie dopływu włókna do suszarki oraz paliwa do palnika.

W przypadku awarii jednego z urządzeń zainstalowanych po suszarni, dopływ włókna do suszarki i paliwa do palnika zostaje automatycznie zatrzymany.

Suszarka musi być czyszczona z luźnych włókien przynajmniej raz w tygodniu. Suszarkę należy czyścić tylko wtedy, gdy temperatura w suszarce spadnie do 30°C i silniki są wyłączone. Bezpieczniki wszystkich silników napędowych suszarni muszą być wyjęte.

Zatykanie rury suszarni lub cyklonów miazgą zwykle powoduje przekroczenie temperatury wlotowej i wylotowej oraz automatyczne wyłączenie suszarki. Jeśli tak się nie stanie, natychmiast wyłącz ręcznie palnik, odetnij dopływ włókien do suszarki i wyczyść ją.

Po wymuszonym lub specjalnym zatrzymaniu dostarczanie włókna do suszarki należy uruchamiać stopniowo, bez gwałtownego wzrostu wydajności.

W przypadku pożaru światłowodu system gaśniczy uruchamia się automatycznie wraz z doprowadzeniem wody do suszarni. Po ugaszeniu pożaru suszarkę należy dokładnie wyczyścić i usunąć wodę z wentylatora.

2.5) Formowanie dywanu z włókien drzewnych.

Celem operacji technologicznej formowania jest otrzymanie ciągłego dywanu z włókien drzewnych o określonych wymiarach grubości i szerokości. Proces technologiczny formowania dywanu z włókien drzewnych jest powiązany z innymi obszarami. Formowanie dywanu z włókien drzewnych odbywa się w jednej komorze formującej (rys. 15).

Włókno z cyklonów odbiorczych podawane jest przez wrota śluzy na przenośnik taśmowy (1), który transportuje je do zasobnika dozującego (2) komory formującej. W tym samym czasie przenośnik wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne, rozprowadzając włókno na całej szerokości leja-dozownika (2). Z przenośnika (1) materiał włóknisty wchodzi do przenośnika dozującego (3) leja dozującego. Jeśli poziom materiału włóknistego osiągnie określoną wysokość, nadmiar włókna jest odrzucany przez grzebienie wyrównujące (4). Następnie włókno podawane jest przez przenośnik dozujący (3), którego prędkość jest wprost proporcjonalna do objętości wsypywanego włókna, do rolek wyładowczych (5), a następnie rolek otwierających (6), które obracają się w przeciwnych kierunkach wskazówki. Po przejściu przez rolki otwierające (6) materiał włóknisty jest pobierany przez strumień powietrza wytwarzany przez skrzynki próżniowe (7) i osadzany na ruchomej wstędze (11). Dzięki przepuszczalności powietrza przez siatkę i silnemu zasysaniu pod nią włóknista warstwa dywanu jest zagęszczana i jednocześnie zwijana. Grubość włóknistego dywanu zależy od prędkości siatki taśmy. Uformowany dywan włóknisty jest przycinany na ustaloną wysokość za pomocą urządzenia do skalpowania (8). Urządzenie do skalpowania składa się z wałka zębatego, który usuwa nadmiar materiału, który jest usuwany przez system pneumatyczny, a następnie ponownie zawracany do dalszego użycia. Grubość warstwy włókien jest ustawiana za czujnikiem gęstościomierza radioizotopowego (9) i automatycznie utrzymywana na zadanym poziomie poprzez zmianę prędkości siatki lub przesuwanie urządzenia skalpującego na wysokość. Uformowany dywan jest wstępnie dociskany wałkiem taśmowym (10), w wyniku czego wysokość dywanu zmniejsza się 2-2,5 raza i zwiększa się jego przenośność.

Rysunek 15 - Schemat powstawania dywanu z włókna drzewnego

Zdjęcie 16 - Schemat technologiczny prasowania płyt pilśniowych

2.6) Prasowanie płyty pilśniowej

Prasowanie płyt pilśniowych odbywa się w ciągłej prasie kalandrowej „Auma-ZOR” firmy „Berstorff” (rys. 16.)

Charakterystyka technologiczna prasy "Auma-ZOR":

Średnica kalandra, mm 3000

Średnica prasujących rolek grzewczych, mm 1400

Średnica rolki napinającej i napędowej, mm 1400

Szerokość robocza kalandra, mm 2500

Długość taśmy stalowej, mm 27900

Szerokość taśmy stalowej, mm 2650

Grubość taśmy stalowej, 2,1 Liczba rolek czyszczących, pgg

Ogrzewanie kalandra i rolek oleju termicznego

Temperatura kalandra i rolek, °С do 200 Maksymalne ciśnienie robocze docisku hydraulicznego, MPa:

Rolka №2 20

Rolka #3 15

Rolka №4 28

Maksymalne ciśnienie robocze w układzie hydraulicznym

Naciąg taśmy stalowej, MPa 14

Prędkość prasowania, m/min 3-30

Po odcięciu krawędzi wykładzina z włókna drzewnego jest podawana przez wykrywacz metali przenośnikiem taśmowym (18) do strefy wejściowej prasy kalandrowej, jest chwytana ciągłą taśmą stalową (7) i dociskana do kalandra (1) podgrzany do 160-190°C. Prasowanie odbywa się głównie za pomocą rolek dociskowych (2,3,4), które dociskają z zadanym dociskiem taśmę stalową i wykładzinę z włókna drzewnego. W obszarze za rolką (4) wykładzina jest przytrzymywana taśmą stalową w stanie wstępnie sprasowanym, rolka spoiwa (5) jest ostatecznie podgrzewana i utwardzana, powoduje naprężenie w taśmie stalowej, napęd taśma prowadzona jest z rolki (6). Powstała płyta jest transportowana wzdłuż rolek prowadzących, przechodzi przez miernik grubości (19) i jest podawana do maszyny do zaklejania i przycinania.

Linia przewiduje możliwość nałożenia jednowarstwowej powłoki teksturowanego papieru przewodzącego parę na uformowany dywan z włókna drzewnego z późniejszym prasowaniem. W tym celu stosuje się zespół laminujący (22) znajdujący się bezpośrednio przed kalandrem (1) i reprezentujący ramę, na której znajduje się robocza i zapasowa rolka papieru (o średnicy nie większej niż 600 mm) oraz trzy rolki prowadzące (o średnicy 148 mm) są dołączone. Po zamontowaniu rolki konieczne jest przeprowadzenie paska papieru przez trzy rolki prowadzące do wejścia do kalandra. Bezpośrednio po rozpoczęciu laminowania należy za pomocą regulatora ciśnienia znajdującego się obok hamulca ustawić wymaganą wielkość naprężenia taśmy papierowej, maksymalna prędkość maszyny do powlekania to 50 m/min.

Do laminowania stosuje się papier paroprzewodzący o gramaturze 1m2. który wynosi 60-150g., a szerokość robocza to 2550 mm.

2.7) Formatowanie, pakowanie i układanie w stosy płyt pilśniowych Po prasowaniu na gorąco w prasie kalandrowej i automatycznym pomiarze grubości, ciągły pas płyty pilśniowej jest podawany w dwóch rolkach do maszyny do przycinania i przycinania ME-02 (Shwabedissen).

Maszyna wyposażona jest w 2 noże i 4 piły tarczowe do cięcie wzdłużne(dwa frezy i dwie piły do przycinania krawędzi wzdłużnych oraz dwie piły do przycinania płyty wzdłuż długości na dwie lub trzy części) oraz pięć pił do cięcia poprzecznego. Deski do przycinania krawędzi wyposażone są w kruszarki. Po zmiażdżeniu krawędzi systemem pneumatycznym trafiają one do kosza na odpady w celu późniejszego spalenia w palenisku kotła. Piły do cięcia poprzecznego są umieszczone szeregowo i blisko siebie, a podczas cięcia wykonują ruchy oscylacyjne po łuku, natomiast płyta na 2-3s jest dociskana za pomocą rolek dociskowych i ograniczników, tworząc łuk przed maszyną. Po docięciu deski piły są podnoszone, rolki dociskowe cofają się, łuk płyty pilśniowej jest prostowany i deska przesuwa się o kolejny stopień aż do krańcówki (na zadany wymiar długości).

Gotowe płyty pilśniowe są sortowane i układane w opakowania po 50-200 sztuk. w zależności od grubości desek. Standardowe płyty przeznaczone do dostaw eksportowych są pakowane zgodnie z OST 13-34-81 „Płyty pilśniowe dostarczane na eksport. Pakowanie, znakowanie, transport, przechowywanie.

Pakowanie standardowej płyty odbywa się w następujący sposób (rys. 17): uformowane pakiety płyt podawane są na napędzane samotoki (3). Następnie pakiet płyt trafia na napędzany stół rolkowy (5) w celu pakowania. Drugi pakiet płyt, poprzez samotok napędowy (7), jest podawany na samotok napędowy (8) w celu pakowania. Trwa pakowanie. Zapakowane paczki transportowane są na samotoki (6.9) i usuwane za pomocą wózka widłowego. Pakowanie płyty niestandardowej (wielkoformatowej) wygląda następująco:

Uformowany pakiet płyt trafia na stoły rolkowe napędowe (3). Następnie paczka wjeżdża na napędzane stoły rolkowe (4,7) w celu pakowania. Płyta jest pakowana i transportowana na samotoki (6.9), po czym jest zdejmowana przez ładowarkę. Do pakowania opakowań z płyt pilśniowych stosuje się okładziny z płyt pilśniowych lub folię stretch. Uformowane opakowanie jest wiązane ciężko pracującą taśmą pakową wg GOST 3560 „Stalowa taśma pakowa” lub poliestrową taśmą pakową.

Napięcie i mocowanie końców taśmy pakowej powinno wykluczać możliwość rozluźnienia opakowania podczas operacji załadunku i rozładunku oraz transportu.

Na styku płyt górnych, dolnych i bocznych pod taśmą uszczelniającą umieszcza się narożniki chroniące płyty przed zgnieceniem.

Wymiary, masa opakowań, ilość arkuszy w paczce, ilość pasów taśmowych, wymiary części paletowych, ich ilość i materiał oraz oznakowanie są produkowane, określane i wykonywane zgodnie z OST 13-34-81.

Zapakowane deski są transportowane przez ładowarkę do suchego, zamkniętego magazynu, gdzie paczki desek są układane w stosy o tym samym standardowym rozmiarze. Stos musi znajdować się co najmniej 1,5 m od drzwi i co najmniej 0,5 m od ścian i grzejników. Pomiędzy stosami wykonane są przejścia i podjazdy, zapewniające swobodny do nich dostęp. Szerokość przejścia powinna zapewnić transport pakietów płyt o maksymalnej długości.

Płyty pilśniowe nieprzeznaczone na eksport są przechowywane, pakowane, etykietowane i transportowane zgodnie z TU BY 600012401.003-2005.

Rysunek 17 - Schemat organizacji przycinania i pakowania płyty pilśniowej

Wstęp

Odmiany i marki materiałów i produktów

Charakterystyka surowców

Opis procesów technologicznych produkcji

Charakterystyka głównego wyposażenia

5. Kontrola proces produkcji i kontrola produktu

Wniosek

Lista bibliograficzna

Wstęp

Płyta pilśniowa - materiał arkuszowy wytwarzany przez prasowanie na gorąco lub suszenie dywanu z włókien drzewnych z wprowadzeniem w razie potrzeby spoiw i specjalnych dodatków. Płyty pilśniowe są stosowane w budownictwie do izolacji cieplnej i akustycznej, do produkcji stropów międzypodłogowych, ścian, do dekoracji wnętrz itp. Do produkcji używanej płyty pilśniowej odpady drzewne w postaci wiórów technologicznych, odpadów zbrylonych oraz drewna niehandlowego. Możesz używać tylko żetonów. Produkcja płyt pilśniowych jest jednym z najbardziej obiecujących sposobów wykorzystania odpadów drzewnych.

Płyta pilśniowa (płyta pilśniowa) ma szerokie zastosowanie w przemyśle meblarskim, produkcji materiałów budowlanych i innych gałęziach przemysłu, będąc substytutem sklejki. Płyta pilśniowa to materiał arkuszowy, który jest wykonany z drewna, zmielonego do stopnia włókna. Włókna są formowane w dywan na mokro lub na sucho.

Podczas formowania na mokro włókna zawieszone w wodzie są podawane na siatkę, woda spływa przez siatkę, a włóknisty dywan pozostaje na siatce.

Podczas formowania na sucho włókna zawieszone w powietrzu są podawane na siatkę. Pod siatką powstaje podciśnienie, dzięki czemu osadzone na siatce włókna tworzą suchy dywan.

Po uformowaniu dywan jest prasowany w prasie na gorąco, a prasowanie może być mokre lub suche. Podczas prasowania na mokro pozostałości wody i pary ulatniające się z dywanu wymagają zastosowania siatki pod dywan. Po sprasowaniu jedna warstwa płyty jest gładka, druga z nadrukami siateczkowymi.

Przy prasowaniu na sucho dywan jest mało wilgoci i nie duża liczba para, która wydostaje się przez krawędzie płyty. Dzięki tej metodzie siatka nie jest wymagana, obie strony płyty są gładkie. Zatem w zależności od zastosowanej technologii mogą istnieć metody produkcji płyt pilśniowych: mokra, sucha, półsuche, mokro-sucha.

1. Odmiany i marki materiałów i produktów

Według GOST 4598-74 produkowane są płyty następujących gatunków:

miękki M-4 (gęstość do 150 kg/m3); M-12, M-20 (do 350 kg/m3);

półstały PT-100 (400-800 kg/m3);

lity T-350, T-400 (>850 kg/m3);

supertwardy ST-500 (>950 kg/m3). Wg TU 13-444-79 produkowane są metodą suchą płyty następujących gatunków: półstałe PTS-220 (gęstość > 600 kg/m3);

stały Ts-300, Ts-350 (>800 kg/m3), Ts-400 (>850 kg/m3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

We wszystkich wskazanych markach płyt liczby po myślniku charakteryzują ostateczną wytrzymałość płyty przy zginaniu statycznym (kgf / cm2). Wymiary płyty: grubość 2,5-25 mm, długość do 5,5 m, szerokość do 1,83 m.

Proces na mokro płyty pilśniowej (płyty pilśniowej):

Płyta pilśniowa: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ach, gr. b

Format, mm: 2745*1700, 2745*1220

Grubość, mm: 3,2; 2,5

Klasa emisji: E1

Producent: Zakład Celulozowo-Papierniczy Kotlas, Zakład Celulozowo-Papierniczy Sukhon, Nelidovsky DOK, Zakład Celulozowo-Papierniczy Archangielsk.

Zalety: doskonały materiał poszycia do okładzin przegrody ramowe, ściany, sufity, podłogi budynki mieszkalne, do produkcji drzwi, części szaf wnękowych, produkcji mebli, parkietu laminowanego, produkcji pojemników.

Płyta pilśniowa (płyta pilśniowa) sucha metoda produkcji ciągłej:

Płyta pilśniowa: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Format, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Grubość, mm: 3,2 -6,0

Klasa emisji: E1

Producent: KDP Nowaja Wiatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Jug.

Zalety: stosowany do okładzin ścian wewnętrznych, wykonywania podkładów pod parkiet, linoleum, dywan.

Do produkcji mebli stosuje się płyty pilśniowe, panele drzwiowe, przegrody biurowe, stoiska wystawowe.

Produkcja płyt pilśniowych (płyta pilśniowa) metodą suchą:

MDF (płyta pilśniowa średniej gęstości): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - średnia gęstość (MDF)

Format, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Grubość, mm: 6,0-24,0

Klasa emisji: E1

Producent: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC „Lesplitinvest”

Zalety: całkowicie prasowane płyty MDF wykorzystywane są do produkcji dekoracyjnych elewacji meblowych, produkcji paneli ściennych, profili, blatów, listew przypodłogowych, drzwi i listew.

2. Charakterystyka surowców

Zrębki muszą spełniać podstawowe wymagania: długość - 25 (10-35) mm, grubość - do 5 mm, czyste cięcia bez pomarszczonych krawędzi, zapychanie korą - do 15%, zgnilizna - do 5%, zanieczyszczenia mineralne - do 1%, wilgotność względna wiórów - nie mniej niż 29%.W produkcji płyt pilśniowych stosuje się drewno liściaste i drzewo iglaste drzewo.

Żywice syntetyczne stosowane do przygotowania materiałów i kompozycji hydroizolacyjnych i antykorozyjnych w warunkach budowlanych epoksydowa żywica powinien być lepką cieczą. W produkcji płyt pilśniowych stosuje się substancje hydrofobowe (wodoodporne) i dodatki wzmacniające.Płyty pilśniowe, MDF jako materiał płytowy drewnopochodny mają porowatą strukturę i pochłaniają wilgoć z powietrza lub po zanurzeniu w wodzie. Dlatego do ich produkcji wykorzystywane są substancje hydrofobowe, które pozwalają zachować stabilność wymiarową podczas zmian wilgotności. Te lepkie substancje (produkty rafinowane), topiąc się, zamykają pory na powierzchni materiału i zapobiegają wnikaniu wilgoci do środka. Substancje hydrofobowe to parafina, gacz destylatowy, cerezyna i jej składy, które wprowadzane są do masy włókien drzewnych w postaci rozcieńczonych emulsji alkalicznych gorąca woda i osadzany na włóknach wodnymi roztworami kwasu siarkowego lub siarczanu glinu.

Dodatki wzmacniające służą do zapewnienia właściwości wytrzymałościowych płyty pilśniowej, gdy płyta zawiera więcej niż 30% włókien z twardego drewna lub obecność skróconych włókien w kompozycji. Jako dodatki stosuje się żywicę fenolowo-formaldehydową.

3. Opis procesów technologicznych produkcji

Produkcja płyt pilśniowych metodą mokrą. Technologia produkcji płyt pilśniowych tą metodą składa się z następujących operacji: mycie zrębków; mielenie wiórów; zaklejanie; fala dywanowa; prasowanie płyt; impregnacja desek olejem; obróbka termiczna wilgocią; cięcie płyt. Wióry są myte w celu usunięcia z nich stałych wtrąceń - piasku, brudu, cząstek metalu, które podczas rozdrabniania wiórów na włókna powodują przyspieszone zużycie mechanizmów mielących. Zrębki myje się w wannach za pomocą bębnów z łopatkami, które mieszają zrębki z wodą i myją. Wióry pobierane są z wanny przenośnikiem ślimakowym, woda i zanieczyszczenia są odsysane z dna wanny i kierowane do osadników, skąd oczyszczona woda ponownie trafia do wanny.

Szlifowanie wiórów procesowych- najbardziej odpowiedzialna operacja w produkcji płyt pilśniowych. Jakość płyt zależy od jakości i stopnia zmielenia. Ponieważ do produkcji płyt pilśniowych nie stosuje się spoiw, wytrzymałość płyt zapewniają ich wiązania międzywłókniste, które powinny być podobne do rodzajów wiązań między włóknami naturalnego drewna. W procesie rozdrabniania drewna na włókna uzyskuje się masę włókien drzewnych - pulpę. Pulpa to zawiesina błonnika w wodzie o różnym stężeniu. Mielenie wiórów na włókna odbywa się w dwóch etapach. Po rozdrobnieniu wstępnym stężenie masowe wynosi 33%, przed rozdrabnianiem wtórnym masę rozcieńcza się wodą do stężenia 3-12%, przy odpływie 0,9-1,8%. Średnia grubość włókna wynosi 0,04 mm, długość 1,5-2 mm. W pierwszym etapie mielenie wiórów odbywa się na młynach - rozwłókniaczach UGR-03, UGR-02. Wióry najpierw trafiają do komory parowej rozwłókniarki, gdzie nagrzewają się i stają się bardziej plastyczne, a następnie są podawane do komory mielenia za pomocą przenośnika ślimakowego. Komora mielenia składa się z dwóch dysków - jednej stałej i jednej obrotowej. Odległość między dyskami wynosi 0,1 mm lub więcej. Sektory szlifierskie z zębami są zamocowane na dyskach, których rozmiar zmniejsza się w kierunku od środka.

Wióry są najpierw wychwytywane przez duże zęby, ścierane, a gdy zbliżają się do krawędzi dysku, są mielone na małe włókna.

Zmielona masa podawana jest do wylotu, gdzie po przejściu przez system dwóch zaworów utrzymujących określone ciśnienie pary w młynie, wrzucana jest do zbiornika. Wydajność defibratora UGR-03 to 25-35 ton, UGR-02 50 ton suchego włókna na dobę. Mieszanie masy odbywa się w młynach - rafinerie.Konstrukcja rafinerów jest podobna do konstrukcji defibratorów. Odległość między dyskami wynosi 0,05-0,15 mm. Po rozwłóknianiu i rafinatorze włóknista masa jest magazynowana w kolektorach i basenach wyposażonych w mieszadła, które utrzymują równomierne stężenie masy, zapobiegając osiadaniu włókna na dnie.

Rozmiary- jest to wprowadzenie do masy różnych dodatków: hydrofobowych w celu zwiększenia wodoodporności, uniepalniających, bioodpornych oraz klejących. Parafina wprowadzana jest jako dodatek hydrofobowy, który dodatkowo zapobiega przywieraniu włókien do siatek i płyt podczas prasowania dywanu oraz dodaje połysku płytom. Do mieszania z wodą parafinę emulguje się (powstaje emulsja), którą dobrze miesza się z wodą. Aby zwiększyć wytrzymałość płyt, do masy wprowadza się klej lub olej w postaci emulsji. Do wytrącania emulsji tłuszczowych (parafin, olejów) z wody na błonnik stosuje się środki strącające - dodatki promujące strącanie. Kompozycje zaklejające są wprowadzane przed odlewaniem masy. Odpływ dywanu odbywa się przy stężeniu masy włókien drzewnych 0,9-1,8% na maszynach odlewniczych. Operacja ta polega na nałożeniu masy na siatkę formującą maszyny, przefiltrowaniu wody przez siatkę, odsysaniu wody podciśnieniem, mechanicznym wyciskaniu wody, przycinaniu bocznych krawędzi i cięciu niekończącego się dywanu na arkusze o określonej długości. Skrzynka przelewowa równomiernie wylewa masę na ciągle poruszającą się siatkę. Siatkę podtrzymują rolki, przez które swobodnie przepływa woda. Na ścieżce ruchu dywanu zainstalowane jest urządzenie do zagęszczania (ubijania) masy oraz skrzynia napełniająca do wylewania na masę kompozycji uszlachetniających. Następnie dywan trafia do trzech mechanizmów próżniowych Rotabelt, które wysysają z niego wodę. Wałek poziomujący jest zainstalowany przed drugim pasem obrotowym, który roluje i wyrównuje grubość dywanu.

Dalsze prasowanie wody i prasowanie dywanu odbywa się za pomocą trzech rolek prasy. Za nimi następują trzy pary rolek dociskowych, które wyciskają wodę i dociskają kafar z siłą 1500 N/m. Piły tną krawędzie wzdłużne, piła odcina wstęgę z taśmy bez końca, a przenośnik 12 odprowadza surową wstęgę, której zawartość wilgoci wynosi około 60-80%.

Prasowanie płyt- operacja, w której surowa wstęga pod wpływem temperatury i ciśnienia jest zamieniana na litą płytę pilśniową. Prasowanie odbywa się w 25-piętrowej prasie PR-10. Załadunek i rozładunek odbywa się poprzez załadunek i rozładunek czegokolwiek. Cykl prasowania składa się z trzech faz: I faza - ekstrakcja wodna; II faza - suszenie; III faza - hartowanie. Temperatura płyt prasy wynosi 180-200°C.

I faza- ciśnienie jest stopniowo zwiększane do 2-4 MPa, utrzymywane na tym ciśnieniu przez 30 s; wilgotność desek spada do 45%.

II faza- ciśnienie zostaje zredukowane do 0,8-1 MPa i płytki utrzymuje się pod tym ciśnieniem, aż ich wilgotność spadnie do 8% (zwykle 3,5-7 minut).

III faza- ciśnienie zostaje zwiększone do poprzedniej wartości lub do nieco niższej wartości. Przy tym ciśnieniu płyty są utrzymywane, aż wilgotność spadnie do 0,5-1,5%. W ten sposób następuje utwardzenie płyty, tj. wychowując ją właściwości mechaniczne. Czas trwania ostatniej fazy to 2-3 minuty. Deski są impregnowane olejem w celu zwiększenia ich wytrzymałości i odporności na wilgoć. Płyty impregnuje się w kąpielach z olejem lnianym lub talowym rozgrzanym do temperatury 120°C. Płyty są impregnowane na gorąco z prasy. Zużycie olejów to 8-10% masy desek. Impregnacja poddawana jest tylko płytom specjalnego przeznaczenia.

Obróbka termiczna wilgocipłyty składa się z dwóch operacji - grzania i nawilżania. Płytki są podgrzewane do temperatury 160-170°C i utrzymywane w tej temperaturze przez 3,5 h. Obróbka cieplna zwiększa właściwości fizyczne i mechaniczne płytek oraz zmniejsza ich higroskopijność. Wykonywany jest w komorach, w których cyrkuluje gorące powietrze z prędkością 5-6 m/min. Obróbkę cieplną płyt impregnowanych olejem prowadzi się w początkowej temperaturze 120°C, która jest następnie podwyższana przez egzotermiczną reakcję oleju.

Nawilżaj płytki, aby uzyskać wilgotność odpowiadającą równowagowej zawartości wilgoci. Jeśli płyta nie zostanie specjalnie zwilżona, to poprzez pochłanianie oparów z otaczającego powietrza może zostać nierównomiernie zwilżona, co doprowadzi do wypaczenia. Komory nawilżania służą do nawilżania płyt.

Płyty na wózkach są instalowane w komorach tak, aby każdy arkusz miał swobodny dostęp do środka zwilżającego. Komora zasilana jest powietrzem o temperaturze 65°C i wilgotności 95-98%. Wentylatory cyrkulują powietrze w komorze. Czas naświetlania w komorze to 6-8 h. Cięcie odbywa się w celu uzyskania płyt o zadanym formacie. Do cięcia płyt stosuje się piły tarczowe o specjalnym formacie. Płyta pilśniowa zawiera 91% włókien, 7% wilgoci, 2% dodatków klejących. Powtórzenie

Produkcja płyt pilśniowych metodą suchą.Główne operacje produkcji płyt pilśniowych to: mycie wiórów; parowanie zrębków drzewnych; mielenie wiórów na włókna; mieszanie włókien ze spoiwem i innymi dodatkami (zaklejanie); suszenie włókien; tworzenie dywanów; przygotowanie płócien; pilny; nawilżający; ciąć. Wiele operacji procesu technologicznego produkcji płyt pilśniowych metodą suchą jest podobnych do operacji produkcji płyt pilśniowych metodą mokrą, dlatego rozważymy tylko cechy charakterystyczne operacje metodą suchą przy produkcji płyt pilśniowych.

Parzeniezrębki drzewne służą do częściowej hydrolizy drewna. W metodzie suchej rozpuszczalne w wodzie produkty wchodzące w skład drewna pozostają we włóknie i uczestniczą w proces technologiczny. Zrębki parzone są w parownikach-cylindrach pod ciśnieniem pary do 1,2 MPa (190°C). Wióry z jednego końca cylindra przesuwają się stopniowo do końca wyjściowego za pomocą wału śrubowego obracającego się z prędkością 3-10 obr./min. Aby utrzymać dane ciśnienie w aparacie, wlot i wylot wiórów odbywa się przez zamykane bramki. Czas obróbki wiórów 6 min.

Szlifowanie wiórówprodukować na sucho na rozwłókniaczach, przemiał - na rafineriach. W suchej metodzie produkcji płyt pilśniowych do włókna wprowadza się żywice termoutwardzalne w celu zwiększenia przyczepności między włóknami. Parafina jest wprowadzana w postaci stopionej.

Prasowanie dywanówWykonywany jest w celu zwiększenia jego przenośności oraz możliwości załadunku dywanu w szczeliny prasy, gdyż wylewany dywan w celu uzyskania płyty o grubości 6 mm ma grubość 200 mm. Prasowanie wstępne odbywa się na ciągłych prasach taśmowych, gdzie dywan jest zagęszczany 3-5 razy pomiędzy dwoma taśmami, ściskany wałkami pod naciskiem 1800 N/cm 2. Po sprasowaniu dywan jest cięty wzdłużnie i cięty w poprzek na arkusze. Przy produkcji grubych płyt pilśniowych (>6 mm) grubość wstęgi po wstępnym zaprasowaniu na prasach taśmowych pozostaje powyżej wartości dopuszczalnej (>120 mm), co utrudnia załadowanie jej w szczeliny wielo prasa piętrowa. Takie wstęgi są dodatkowo wstępnie prasowane w jednopiętrowej prasie wstępnej kęsisk o działaniu okresowym przy określonym ciśnieniu 2,5 MPa. Prasowanie odbywa się w tych samych prasach, co przy produkcji płyt pilśniowych metodą mokrą. Czas prasowania jest skrócony do 1 minuty na 1 mm gotowej grubości płyty. Temperatura płyty 220-250°C, ciśnienie 6,5-7 MPa. Płyta pilśniowa produkowana w procesie suchym zawiera 89% włókna, 6% wilgoci, 2,5% żywicy, 2,5% parafiny. Na bazie suchego włókna możliwe jest tłoczenie nie tylko płyt, ale również różnych części i zespołów przy produkcji pojemników, mebli i materiałów budowlanych.

Cechy produkcji płyt pilśniowych metodami mokro-suchymi i półsuchymi.Przy produkcji płyt pilśniowych metodą mokro-sucha wykonuje się przygotowanie włókna, jego transport i wylanie wykładziny, podobnie jak w metodzie mokrej przy produkcji płyt pilśniowych. Do masy nie dodaje się jednak składników wiążących, a dobrą przyczepność włókien zapewnia staranne rozdrobnienie wiórów na włókna dzięki wstępnej obróbce cieplno-chemicznej. Przed prasowaniem tkaniny suszy się prawie do całkowitego wysuszenia (2-3%) w suszarce piętrowej. Talerze są prasowane bez siatki, obie strony są gładkie. Temperatura płyt prasy wynosi 240°C, ciśnienie 6 MPa. Po sprasowaniu płytki zwilża się do 6-9%. Metodą półsuchą do produkcji płyt pilśniowych surowiec - masa włókien drzewnych, do których dodaje się spoiwo, suszy się do wilgotności 10 - 15%. Dywan powstaje z suchego włókna, sprasowanego, pociętego na arkusze. Płótna przed prasowaniem nawilżane są do 18-25% i prasowane w wielokondygnacyjnej prasie na palecie z siatką. Potem przychodzi obróbka cieplna.

Koszt płyty pilśniowej wykonanej metodą suchą jest o około 10% niższy niż płyty pilśniowej wykonanej metodą mokrą. Jednak sucha metoda produkcji płyt pilśniowych wymaga dużej ilości materiały klejące(22-70 kg na 1 tonę płyt); 10-krotnie większe zużycie powietrza (22,1 m3 zamiast 2 m3). Pozytywny jest fakt mniejszego (4,5 razy) zapotrzebowania na wodę i (prawie 2 razy) mniejszych kosztów pracy. Należy zauważyć, że metoda sucha produkcji płyt pilśniowych na miejscu suszenia włókien jest szczególnie niebezpieczna pod względem pożaru.

płyta pilśniowa surowiec technologiczny

4. Charakterystyka głównego sprzętu

Wybór maszyn do krojenia

Surowiec dostarczany jest do produkcji w postaci kondycjonowanych zrębek. Przygotowanie surowca do produkcji desek, które polega na przygotowaniu kondycjonowanych zrębków, obejmuje następujące operacje: cięcie drewna na rozmiary odpowiadające wkładowi odbiorczemu rębaka; cięcie drewna na wióry; sortowanie wiórów w celu dobrania żądanej wielkości z przemiałem dużej frakcji i usuwaniem miału; ekstrakcja metalowych przedmiotów z wiórów drzewnych; mycie wiórów w celu oczyszczenia ich z brudu i ciał obcych.

Do przygotowania zrębków wykorzystujemy rębak bębnowy DRB-2. Wydajność urządzenia wynosi 4 - 5 m² 3/h, średnica bębna 1160 mm i ilość noży tnących - 4

Wybór maszyny do sortowania

Powstałe zrębki drzewne po rębakach są sortowane, w wyniku czego dobierane są zrębki technologiczne, które spełniają jej wymagania.

Do sortowania wiórów technologicznych wykorzystujemy sortownicę żyratorową model SSh-1M, której parametry techniczne podano w tabeli. jeden.

Tabela 1

Specyfikacja techniczna maszyna do sortowania

WskaźnikiWartośćProduktywność w masie m 3/h60 Liczba sit 3 Nachylenie sit, stopnie 3 Moc silnika elektrycznego, kW3 Masa, t1,3

Wybór dezintegratora

Rozdrabniacze młotkowe służą do mielenia dużych wiórów. Wybieramy dezintegrator typu DZN-1, którego parametry techniczne podano w tabeli. 2.

Tabela 2

Charakterystyka techniczna dezintegratora DZN-1

WskaźnikiWartośćWydajność, nasyp m3/h18Wymiary gabarytowe, mmdługość2300szerokość1620wysokość825Waga,kg2248Moc silnika elektrycznego,kW11,4

Wybór pojemników na materiały eksploatacyjne na kondycjonowane zrębki

Warunkowe zrębki drzewne są wysyłane do pojemników magazynowych lub pojemników serwisowych w dziale rozdrabniania. Pod względem konfiguracji wyróżniamy dwa rodzaje pojemników magazynowych: prostokątne i okrągłe. Stosujemy bunkry prostokątne, umieszczając je w budynku wydziału przygotowania zrębki. Przy niewielkich zapasach zrębki można przechowywać w pionowych pojemnikach. Używamy bunkra typu DBO-60, którego parametry techniczne podano w tabeli. 3.

Tabela 3

Charakterystyka techniczna bunkra pionowego DBO-60

WskaźnikiWartości Pojemność zbiornika, m360Liczba przenośników ślimakowych rozładunkowych3Wydajność jednego przenośnika ślimakowego,m3/h3,8-40Zainstalowana moc silnika,kW21,9Wysokość podpór,m4Całkowita wysokość bunkra,m11,75Całkowita masa bunkra,t18,5

Wybór instalacji parowej

Z bunkra podajnika wióry podawane są podajnikiem ślimakowym do podajnika bębnowego niskie ciśnienie, z którego jest przesyłany do nagrzewnicy, gdzie jest podgrzewany parą nasyconą o temperaturze 160°C. W sekcji wylotowej nagrzewnicy zamontowana jest dysza, przez którą wprowadzana jest do niej parafina w stanie stopionym, natryskiwana sprężonym powietrzem pod ciśnieniem 0,4 MPa. Z podgrzewacza wióry impregnowane parafiną trafiają bezpośrednio do aparatu do obróbki hydrodynamicznej. Fabryki płyt pilśniowych stosują maszyny ciągłe o różnych systemach.

Instalujemy system parowania i mielenia Bauer-418, który ma następujące cechy:

Kocioł parowy poziomy, rurowy, średnica 763 mm

Długość 9,15 m, przystosowana do ciśnienia do 1 MPa

.Wydajność instalacji parowej wynosi do 5 t/h.

Dobór sprzętu szlifierskiego

W produkcji płyt pilśniowych rozwłókniacze i rafinatory służą do mielenia wiórów. Aby uzyskać wysokiej jakości płyty, przy rozdrabnianiu wiórów na rozwłókniaczach stosuje się sprzęt do rozdrabniania wtórnego (rafinatory). W procesie suchym do wstępnego rozdrabniania stosuje się rafinery z dwoma przeciwbieżnymi tarczami.

Wybieramy rozwłókniacz marki RT-70 o wydajności do 70 ton/dobę i instalujemy dwie maszyny. Charakterystyki techniczne aparatury podano w tabeli. 4.

Tabela 4

Charakterystyka techniczna defibratora marki RT-70

WskaźnikiWartość Wydajność dla suchego włókna, t/dzień70Średnica tarcz szlifierskich, mm1000Śruba typu podajnikMoc silnika elektrycznego napędu tarczy szlifierskiej, kW500-580Całkowita masa bez silników elektrycznych, t20

Dobór mieszalników do dodatków hydrofobowych

Dodatki hydrofobowe w większości działających przedsiębiorstw są wprowadzane przez specjalne dysze do parowników przed mieleniem wiórów na włókna.

Parafina dostarczana jest do przedsiębiorstwa w cysternie kolejowej, która jest zainstalowana w pobliżu magazynu produkt końcowy. Ze zbiornika parafina spływa rurociągiem do zbiornika magazynowego o pojemności 60 m 3, skąd jest podawana do zbiornika zasilającego parafinę, zainstalowanego w sklepie na cokole, ze specjalnego rurociągu parafinowego. Parafina jest odprowadzana grawitacyjnie przez zbiornik pomiarowy do zbiornika do przygotowania emulsji parafinowej.

Do przygotowania kompozycji zaklejających stosuje się różne rodzaje sprzęt. Najpopularniejszymi emulgatorami są zbiorniki cylindryczne wyposażone w mieszadła.

Gotową emulsję pompuje się do specjalnego pojemnika (zbiornika) w celu przechowywania. Przygotowanie kompozycji roboczej żywicy fenolowo-formaldehydowej SFZh-3014 polega na jej rozcieńczeniu w stężeniu roboczym 25%. Rozpuszczanie osadów odbywa się w specjalnym zbiorniku o konstrukcji podobnej do zbiornika przygotowania emulsji.

Charakterystykę techniczną mieszalnika podano w tabeli. pięć.

Tabela 5

Charakterystyka techniczna miksera

WskaźnikiWartośćPojemność, m31Średnica zewnętrzna, mm1206Wysokość, mm909Wysokość całkowita, mm1834Średnica mieszadła, mm150Moc silnika elektrycznego, kW1.1Masa całkowita, kg267

Wybór suszarek

Wilgotność włókna drzewnego przed prasowaniem desek według suchej metody produkcji powinna wynosić 6-8%. Wybór metody suszenia rozdrobnionego drewna w dużej mierze zależy od wielkości i jednorodności materiału. Fabryki płyt pilśniowych stosują suszarki dwustopniowe z częściową recyrkulacją czynnika suszącego.

Włókno po rozdrobnieniu podawane jest do rurociągu suszarni, gdzie jest mieszane z powietrzem ogrzanym w nagrzewnicy, którego temperatura na wejściu do suszarni wynosi 160-190°C. Temperatura włókien na wylocie z suszarki pierwszego stopnia wynosi około 70°C. Po pierwszym etapie zawartość wilgoci w miazdze zmniejsza się do około 65-67%. Najefektywniej wykorzystuje się pracę suszarek kombinowanych: fontanna powietrzna - bęben.

Wybór suszarki pierwszego stopnia

Do pierwszego etapu suszenia wskazane jest użycie suszarki do fontann. W suszarce napowietrznej, dzięki prędkości środka suszącego, włókno wielokrotnie tryska, następnie po wyschnięciu do wymaganej (określonej) wilgotności jest wyjmowane z przestrzeni suszącej. Środkiem suszącym jest gorące powietrze, które jest podgrzewane w lamelarnym podgrzewaczu parowym do temperatury 160°C.

Powietrze i włókna są poruszane przez wentylator promieniowy. Ten sam wentylator transportuje również sortowane w separatorze włókno do separatora cyklon – powietrze.

Charakterystyki techniczne suszarki podane są w tabeli. 6.

Tabela 6

Charakterystyka techniczna suszarki powietrznej

ParametrWartośćWydajność (w przeliczeniu na odparowaną wilgoć), kg/h1000Temperatura powietrza za nagrzewnicą,°C do 160Temperatura powietrza na wylocie z suszarni,°Cdo 70 rura zewnętrzna, m/s3 - 4 Średnica rura wewnętrzna, mm400Wysokość suszarni,m15,2Szerokość,m7,4Całkowita długość rur,m46

Dobór suszarni do drugiego etapu suszenia

Drugi etap suszenia odbywa się w suszarkach bębnowych. Suszarka drugiego stopnia wykorzystuje zasadę niskiej temperatury z dużą ilością środka suszącego. W tabeli. 9 przedstawia dane techniczne suszarek bębnowych.

Tabela 7

Specyfikacje suszarki bębnowej

WskaźnikiWartość Wydajność (w odniesieniu do odparowanej wilgoci), kg/h2886Temperatura powietrza na wlocie do suszarni, °C180 - 205Temperatura powietrza na wylocie z suszarni, °C50Spadek ciśnienia w suszarce, Pa2820Wydajność wentylatora, m3/h61200Średnica zaworu transmisyjnego, m0.95Prędkość powietrza, m/s19Objętość powietrza przechodzącego przez suszarkę zredukowana do standardowej temperatury 21°С, m3/h52500 Moc silnika elektrycznego, kW75

Wybór sprzęt pomocniczy na etapie suszenia

W suszarniach aerofountain powietrze i włókna poruszają się za pomocą wentylatora promieniowego o wydajności 21 000 m 3/h przy ciśnieniu 22 MPa. Ilość i prędkość powietrza reguluje się za pomocą obrotowego urządzenia na jego wlocie. Tym samym wentylatorem wysuszone i posortowane włókno w separatorze jest transportowane do separatora cyklon - powietrze.

Wybór wentylatora promieniowego wysokie ciśnienie zgodnie z GOST 5976-90. Charakterystyki techniczne wentylatora podano w tabeli. 8.

Tabela 8

Charakterystyka techniczna wentylatora promieniowego

Klasa Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Cyklony są wybierane zgodnie z wydajnością. Prędkość gazu na wlocie może wynosić odpowiednio 12, 15 i 18 m/s, wydajność cyklonu może się zmieniać. Więc dla w w = wydajność cyklonu 18 m/s wyniesie 6000 m 3/h, a dla w w = 12 m/s - 4000 m 3/h, czyli wydajność cyklonu przy dowolnej prędkości wejściowej w porównaniu do w 18można obliczyć za pomocą wzoru:

i = w inicja /w 18 m 3/godz. (15)

W suszarce powietrznej powietrze (środek osuszający) porusza się z prędkością 18 -20 m/s. Tym samym wydajność cyklonu wyniesie 6000 m 3/h Wybieramy cyklon OST 26-14-1385-76 o następujących parametrach technicznych przedstawionych w tabeli. dziewięć

Charakterystyka techniczna cyklonu

Wielkość cyklonuPrzekrój cylindrycznej części korpusu, m2 Wydajność, m3/h Objętość robocza bunkra, m3 Masa, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Powietrze wchodzące do suszarki jest wstępnie podgrzewane do wymaganej temperatury, gdy przechodzi przez nagrzewnice parowe. Stosowane są stalowe grzejniki lamelowe jednociągowe.

5. Kontrola procesu produkcyjnego i kontrola produktu

Wymagania dotyczące jakości powierzchni płyt pilśniowych

Metody kontroli

Dobór i przygotowanie próbek, określenie właściwości fizycznych i mechanicznych płyt odbywa się zgodnie z GOST 19592 i zgodnie z wymaganiami tej normy.

Kontrola wymiarowa przeprowadzana jest zgodnie z GOST 27680.

Oznaczanie absorpcji wody przez powierzchnię przednią

Po kondycjonowaniu i zważeniu próbek przeznaczonych do oznaczania nasiąkliwości według GOST 19592, wykonuje się hydroizolację ich krawędzi i powierzchni bez twarzy, a także ponowne ważenie próbek przed moczeniem.

Hydroizolację przeprowadza się przez zanurzenie próbek w stopionej parafinie zgodnie z GOST 23683 w temperaturze (85±5)°C z krawędziami i stroną nieprzednią. Podczas nakładania parafiny na krawędzie próbkę zanurza się kolejno z każdą krawędzią do linii 3 mm od niej.

Badanie desek - zgodnie z GOST 19592. Wilgotność desek nawilżanych w nawilżaczach określa się nie wcześniej niż 24 godziny po opuszczeniu produkcji. Tonalność barwy i stopień rozdrobnienia drewna warstwy wierzchniej ocenia się wizualnie w porównaniu ze standardowymi próbkami o wymiarach 200-300 mm.

Odchylenie od prostoliniowości krawędzi określa się zgodnie z GOST 27680 lub za pomocą linijki (zgodnie z GOST 8026) o długości 1000 mm nie mniejszej niż druga klasa dokładności i zestawu sond nr 4 zgodnie z TU 2- 034-225. Pomiary przeprowadza się co najmniej w trzech miejscach na długości dwóch sąsiednich krawędzi z błędem nie większym niż 0,1 mm.

Odchylenie od prostopadłości krawędzi określa się zgodnie z GOST 27680 lub za pomocą kwadratów kalibracyjnych zgodnie z GOST 3749 nie mniej niż druga klasa dokładności o długości jednego boku 1000 mm i zestawem sond nr 4 zgodnie z TU 2-034-225. Pomiar przeprowadza się w każdym rogu płytki z błędem nie większym niż 0,1 mm.

Wytrzymałość na rozciąganie prostopadle do płyty płytowej jest określana zgodnie z GOST 26988.

Pole plamki na powierzchni płytki określa się z dokładnością do 0,25 cm2 za pomocą 5 mm kwadratowej siatki nałożonej na przezroczysty arkusz. Odchylenia od dokładności rysowania linii siatki - nie więcej niż 0,5 mm. Przy obliczaniu liczby komórek nakładających się na miejsce, komórki, które nakładają się na więcej niż połowę ich powierzchni, są uważane za liczby całkowite, a te z nakładaniem się mniejszym niż połowa nie są brane pod uwagę.

Głębokość wgnieceń i wysokość wybrzuszeń określa się za pomocą czujnika zegarowego marki ICH-10 według GOST 577, zamocowanego w metalowym wsporniku w kształcie litery U z cylindrycznymi powierzchniami nośnymi o promieniu (5 ± 1) mm a rozpiętość między podporami 60-100 mm.

Skala wskaźnika jest ustawiona w pozycji zerowej, gdy wspornik jest zainstalowany na linijce kalibracyjnej zgodnie z GOST 8026 lub płytce kalibracyjnej zgodnie z GOST 10905.

Skok pręta wskaźnika w obu kierunkach od płaszczyzny odniesienia musi wynosić co najmniej 2 mm. Wymiary liniowe defektów określa się za pomocą metalowej linijki zgodnie z GOST 427.

Ilość substancje chemiczne emitowane z gotowych płyt, a także częstotliwość kontroli są określane przez władze nadzór sanitarny zgodnie z aktualnymi wytycznymi zatwierdzonymi przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR.

Tabela 10

Dopuszczalne wady gotowego materiału

Nazwa wady Norma dla płyt klasy I, klasy II Wgłębienia (występy) na powierzchni czołowej Niedozwolone Niedozwolone przy głębokości (wysokości) przekraczającej maksymalne odchyłki grubości Wgłębienia (występy) na powierzchni innej niż frontowa Niedozwolone więcej niż 1 szt. o powierzchni 25 cm2 na 1 m2 o głębokości (wysokości) przekraczającej maksymalne odchyłki grubości Niestandaryzowane Zarysowania na powierzchni czołowej Niedozwolone na 1 m2 o łącznej długości większej niż 100 mm w ilości większej niż 2 szt. powierzchnie Niedozwolone na 1 m2 o łącznej powierzchni większej niż 5 cm2 z oleju i parafiny na powierzchni czołowej niedopuszczalne więcej niż jedna plamka na 1 m2 o średnicy większej niż 8 mm niedopuszczalne na 1 m2 o łącznej powierzchni ponad 10 cm2 nie są brane pod uwagę) Niedozwolone na 1 m długości o szerokości większej niż 5 mm

Wniosek

Płyta pilśniowa (płyta pilśniowa) to obiecujący materiał. Znajduje szerokie zastosowanie w produkcji mebli oraz w pracach wykończeniowych w postaci laminatu. Płyta pilśniowa jest obecnie szeroko stosowana i myślę, że popyt będzie tylko rósł. Wynika to również z jego niskiej ceny w porównaniu z innymi podobnymi materiałami.

Jego perspektywę tłumaczy również fakt, że drewno jest obecnie bardzo szeroko stosowane. W produkcji niektórych materiałów budowlanych z drewna pozostają pozostałości, które można również wykorzystać do produkcji płyt pilśniowych. A w przyszłości płyta pilśniowa będzie szeroko stosowana w budownictwie, ponieważ jest to również materiał przyjazny dla środowiska. Obecnie kwestia ekologii w budownictwie i dekoracji jest dotkliwa, a płyty pilśniowe produkowane są bez dodatku szkodliwych chemikaliów.

Lista bibliograficzna