5. TESTY HYDRAULICZNE (PNEUMATYCZNE)

5.1. Ogólne wymagania

5.1.1. Testy hydrauliczne (pneumatyczne) przeprowadzane są w celu sprawdzenia wytrzymałości i gęstości obciążonych ciśnieniem urządzeń, rurociągów, ich części oraz zespołów montażowych. 5.1.2. Próby hydrauliczne przeprowadza się: 1) po wyprodukowaniu przez producenta urządzeń lub elementów rurociągów dostarczonych do instalacji; 2) po zainstalowaniu urządzeń i rurociągów; 3) podczas eksploatacji urządzeń i rurociągów obciążonych ciśnieniem wody, pary lub mieszaniny parowo-wodnej. 5.1.3. Zamiast prób hydraulicznych dopuszcza się wykonywanie testów pneumatycznych urządzeń i rurociągów obciążonych ciśnieniem gazu, pracujących w próżni, w kontakcie z ciekłym metalowym chłodziwem, a także obudów bezpieczeństwa (obudów) EJ z reaktorami neutronów prędkich i ochronnymi pociski ACT. Możliwość takiego zastąpienia musi zostać zatwierdzona przez Gosatomnadzor Rosji. Dozwolone jest nie przeprowadzanie prób hydraulicznych (po wykonaniu i podczas eksploatacji) kadłubów doświadczalnych i badawczych reaktor nuklearny pracujących pod ciśnieniem masy wypełniającej je cieczy, pod warunkiem, że w trakcie procesu produkcyjnego 100% kontrola spoin wykonywana jest defektoskopią ultradźwiękową lub metodą radiograficzną oraz metodami defektoskopii powierzchniowej. 5.1.4. Próby hydrauliczne (pneumatyczne) po zainstalowaniu i podczas eksploatacji przeprowadzane są w terminach określonych w pkt 8.2.6. 5.1.5. Przeprowadzanie testów hydraulicznych (pneumatycznych) po instalacji podczas rozruchu urządzeń i rurociągów, a także podczas eksploatacji (z wyjątkiem przypadków naprawy wyraźnie określonych w niniejszym dokumencie) jest obowiązkowe. 5.1.6. Próby hydrauliczne części lub zespołów rurociągów produkowanych na miejscu instalacji mogą być połączone z próbami hydraulicznymi po zakończeniu instalacji. 5.1.7. Po wyprodukowaniu i montażu urządzenia i rurociągi muszą być poddane próbom hydraulicznym przed nałożeniem ochronnych powłok antykorozyjnych lub izolacji termicznej. Na urządzeniach i rurociągach, które podczas pracy stykają się z ciekłym metalowym chłodziwem, przed próbami hydraulicznymi dopuszcza się zastosowanie izolacji termicznej określonym chłodziwem. Dopuszcza się metalizację (bez stosowania powłoki ) złącza spawane rurociągów przed próbami hydraulicznymi, jeżeli nie można tego wykonać po zakończeniu montażu, co należy określić w dokumentacji projektowej. 5.1.8. Próby hydrauliczne (pneumatyczne) urządzeń i rurociągów w trakcie eksploatacji należy wykonywać po zdjęciu izolacji termicznej w miejscach określonych w p. 2.1.9, a także określonych w dokumentacji projektowej. 5.1.9. Prób hydraulicznych poszczególnych części i zespołów montażowych urządzeń i rurociągów po ich wytworzeniu nie można przeprowadzać w następujących przypadkach: 1) producent wykonuje próby hydrauliczne tych części i zespołów montażowych w ramach powiększonych zespołów montażowych lub wyrobów; 2) producent urządzeń niezawierających złączy spawanych I i I oraz kategorii B urządzeń wykonanych ze stali klasy perlitycznej lub stali wysokochromowych prowadzi ciągłą kontrolę ultradźwiękową i radiograficzną metali nieszlachetnych i złączy spawanych oraz stali austenitycznych oraz stopy żelazowo-niklowe - ciągła kontrola radiograficzna metalu nieszlachetnego i połączeń spawanych, z zastrzeżeniem wszystkich innych wymagań PC i dokumentacji projektowej; 3) producent urządzeń grupy C wykonanych ze stali klasy perlitycznej i wysokochromowych wykonuje ciągłe badania ultradźwiękowe wszystkich złączy spawanych, a także ich badania radiograficzne w podwójnej objętości w stosunku do przepisowej PC oraz stali austenitycznych i żelaza -stale niklowe - ciągłe badania radiograficzne wszystkich połączeń spawanych; w takim przypadku należy przestrzegać wszystkich pozostałych wymagań PC i dokumentacji projektowej; 4) producent części i zespołów montażowych rurociągów grup B i C ze stali klasy perlitowej i wysokochromowej wykonuje ciągłe badania ultradźwiękowe wszystkich złączy spawanych oraz badania radiograficzne złączy spawanych II a, II dla kategorii w ilościach 100%, II c, II nv i III a – w ilości 50%, III c – w ilości 25%, a ze stali klasy austenitycznej – ciągła kontrola radiograficzna wszystkich połączeń spawanych, podczas gdy wszystkie inne wymagania PC i dokumentacji projektowej muszą być przestrzegane; dodatkowo dodatkowa inspekcja kapilarna lub magnetyczno-proszkowa obrabianych powierzchni (otwory, przejścia, zagięcia rur itp.) oraz ultradźwiękowa lub radiograficzna inspekcja metalu w obszarach koncentracji naprężeń oraz w obszarach narażonych na odkształcenia większe niż 5% podczas produkcji (zagięcia i przedłużone końcówki rur, wydłużone szyjki itp. ) oraz w zakresie określonym w dokumentacji projektowej (dla rurociągów grupy C nie można przeprowadzić określonej dodatkowej kontroli). 5.1.10. Normy oceny jakości kontroli zgodnie z punktem 5.1.9 należy przyjąć dla metalu nieszlachetnego zgodnie z normami lub specyfikacjami dla odpowiednich materiałów i półproduktów oraz dla połączeń spawanych - zgodnie z PC. 5.1.11. Próby hydrauliczne (pneumatyczne) poszczególnych części (np. rur) u producenta nie mogą być przeprowadzane, jeżeli przeszły próby hydrauliczne u dostawcy tych wyrobów, a następnie nie zostały poddane operacjom, podczas których materiał tych wyrobów części uległy deformacji plastycznej. 5.1.12. Próby hydrauliczne (pneumatyczne) po wykonaniu elementów urządzeń i rurociągów obciążonych ciśnieniem zewnętrznym w trakcie eksploatacji mogą być przeprowadzane przy obciążeniu ciśnieniem wewnętrznym.

5.2. Wyznaczanie ciśnienia prób hydraulicznych (pneumatycznych)

5.2.1. Ciśnienie próby hydraulicznej musi być co najmniej określone wzorem:

(dolna linia)

I nie więcej niż ciśnienie, przy którym łączne naprężenia membrany wynoszą 1,35 [  ] Cz, a suma ogólnych lub lokalnych naprężeń błonowych i ogólnych naprężeń zginających osiągnie 1,7 [  ] Cz(Górna granica). W powyższym wzorze W celu = 1,25 dla urządzeń i rurociągów oraz W celu= 1 dla osłon ochronnych i obudów bezpieczeństwa (osłony), R - ciśnienie projektowe podczas prób w zakładzie producenta lub ciśnienie robocze podczas prób po zainstalowaniu i podczas eksploatacji, [  ] Cz- znamionowe naprężenie dopuszczalne w temperaturze próby hydraulicznej T h dla rozważanego elementu konstrukcyjnego, [  ] T - znamionowe dopuszczalne napięcie w temperaturze projektowej T uważany za element konstrukcyjny. W przypadku elementów obciążonych ciśnieniem zewnętrznym musi być również spełniony warunek:

R h  1,25 [R].

Notatka. Wartości [  ] Cz , [ ] T, ogólne i lokalne naprężenia błonowe i zginające ogólne; [ R] - dopuszczalne ciśnienie zewnętrzne w temperaturze próby hydraulicznej określa się zgodnie z Normami Obliczeń Wytrzymałościowych. 5.2.2. Pod presją R do 0,49 MPa (5 kgf / cm 2) wartość R h powinno być więcej niż 1,5 R, ale nie mniej niż 0,2 MPa (2 kgf / cm 2). Pod presją R więcej niż 0,49 MPa (5 kgf / cm 2) wartość P h należy określić na podstawie warunków pkt 5.2.1, ale nie mniej niż ( R + 0,29) MPa (( R+ 3) kgf / cm 2). Określone wymagania nie stosować do urządzeń i rurociągów z płynnym chłodziwem metalowym. 5.2.3. W przypadku przeprowadzania prób hydraulicznych (pneumatycznych) na układzie lub obwodzie składającym się z urządzeń i rurociągów pracujących przy różnych ciśnieniach roboczych i (lub) temperaturach projektowych lub wykonanych z materiałów o różnych [  ] Cz i/lub [  ] T, wówczas ciśnienie prób hydraulicznych (pneumatycznych) tego układu (obwodu) należy przyjąć równe minimalnej wartości górnej granicy ciśnień próbnych, wybranych spośród wszystkich odpowiednich wartości dla urządzeń i rurociągów tworzących układ ( okrążenie). 5.2.4. Wartości ciśnienia próbnego hydraulicznego dla urządzeń i zespołów montażowych (bloków) rurociągów producent musi wskazać w paszporcie urządzenia oraz certyfikacie produkcji części i zespołów montażowych rurociągu. Wartości ciśnienia prób hydraulicznych (pneumatycznych) układów (obwodów) muszą być określone przez organizację projektową i zgłoszone właścicielowi urządzeń i rurociągów, który określa te wartości na podstawie danych zawartych w paszportach urządzeń i rurociągów, które uzupełniają system (obwód).

5.3. Wyznaczanie temperatury prób hydraulicznych (pneumatycznych)

5.3.1. Próby hydrauliczne (pneumatyczne) urządzeń i rurociągów należy przeprowadzać w temperaturze medium badawczego, w której temperatura metalu badanych urządzeń i rurociągów nie będzie niższa niż minimalna dopuszczalna temperatura, określona zgodnie z Obliczeniem Wytrzymałości Normy. W tym przypadku we wszystkich przypadkach temperatura badania i środowisko nie powinna być niższa niż 5°C. 5.3.2. Dopuszcza się przeprowadzenie prób hydraulicznych (pneumatycznych) po wyprodukowaniu lub zamontowaniu bez wykonywania obliczeń zgodnie z punktem 5.3.1 przy temperaturze metalu co najmniej 5 °C w następujących przypadkach: 1) wyrób jest wykonany z korozji- odporna stal austenityczna, stop metali nieżelaznych lub żelazo-nikiel; 2) wyrób jest wykonany z materiałów o granicy plastyczności w temperaturze 20°C mniejszej niż 295 MPa (30 kgf/mm2) i ma największą grubość ścianki nie większą niż 25 mm; 3) produkt wykonany jest z materiałów o granicy plastyczności w temperaturze 20°C mniejszej niż 590 MPa (60 kgf/mm2) oraz. ma największą grubość ścianki nie większą niż 16 mm. Dozwolone jest również, bez wykonywania obliczeń zgodnie z punktem 5.3.1, określenie minimalnej dopuszczalnej temperatury metalu podczas testów hydraulicznych T h z następujących wskaźników:

gdzie T do - krytyczna temperatura kruchości materiału w stanie początkowym, °C; S - największa nominalna grubość ścianki produktu, mm;

- granica plastyczności materiału w temperaturze 20 °C, MPa. Oznaczający T ko należy określić w dokumentacji projektowej i potwierdzić w trakcie procesu produkcyjnego lub określić zgodnie z metodami podanymi w Normach Obliczeń Wytrzymałościowych. 5.3.3. Dopuszczalna temperatura metalu podczas prób hydraulicznych przeprowadzanych po produkcji musi być określona przez organizację projektującą (projektującą) zgodnie z punktami 5.3.1, 5.3.2 i wskazana na rysunkach, certyfikatach sprzętu i certyfikatach na produkcję części i zespoły montażowe rurociągów. Podaną temperaturę można określić na podstawie rzeczywistych właściwości metalu użytego do produkcji. 5.3.4. Dopuszczalna temperatura metalu podczas hydraulicznego (pneumatycznego) testowania sprzętu i rurociągów jako części systemu (obwodu) po instalacji jest przyjmowana jako maksymalna ze wszystkich określonych zgodnie z pkt 5.3.3 w paszportach sprzętu (certyfikaty na produkcję części i zespołów montażowych rurociągów) i jest wydawane przez przedsiębiorstwo - właściciela w kompleksowym programie (instrukcji) badań hydraulicznych (pneumatycznych). 5.3.5. Dopuszczalna temperatura metalu podczas prób hydraulicznych (pneumatycznych) podczas eksploatacji (w tym po naprawie) jest ustalana przez administrację EJ na podstawie danych obliczeniowych wytrzymałości, certyfikatów urządzeń i rurociągów, liczby cykli obciążenia zarejestrowanych podczas pracy, rzeczywistej przepływy neutronów z energią mi 0,5 MeV, dane z badań próbek świadków zainstalowanych w zbiornikach reaktora jądrowego. (Wydanie zmienione. Rev. No. 1). 5.3.6. Jeżeli, na podstawie analizy na etapie projektowania zgodnie z pkt. 5.3.1-5.3.3 dopuszczalna temperatura metalu podczas testów hydraulicznych (pneumatycznych) okazuje się taka, że ​​nie można jej zapewnić standardowymi środkami tej elektrowni jądrowej, wówczas wykonawca projektu elektrowni jądrowej musi zapewnić w projekcie specjalne urządzenie do zapewnić wymaganą temperaturę. (Wydanie zmienione. Rev. No. 1).

5.4. Wymagania dotyczące testów hydraulicznych (pneumatycznych)

5.4.1. Czas utrzymywania urządzeń i rurociągów pod ciśnieniem R h podczas prób hydraulicznych powinien wynosić co najmniej 10 min. Po przytrzymaniu ciśnienie prób hydraulicznych spada do wartości 0,8 R h a kontrola urządzeń i rurociągów odbywa się w dostępnych miejscach w czasie niezbędnym do kontroli. Minimalna dopuszczalna temperatura metalu podczas trzymania powinna być określona zgodnie z normami obliczeń wytrzymałościowych. Pomiar ciśnienia w trakcie prób hydraulicznych należy przeprowadzić za pomocą dwóch niezależnych zweryfikowanych manometrów lub kanałów pomiarowych. Błąd pomiaru ciśnienia podczas prób hydraulicznych z uwzględnieniem klasy dokładności czujnika (manometru) nie powinien przekraczać ± 5% wartości nominalnej ciśnienia próbnego. Klasa dokładności czujnika (manometru) musi wynosić co najmniej 1,5. 5.4.2. Czas utrzymywania pod presją P h podczas testowania po produkcji okuć z średnica wewnętrzna rury łączące nie większe niż 100 mm, dopuszcza się montaż zgodnie z dokumentacja techniczna na produkcie. 5.4.3. Podczas testów hydraulicznych dopuszczalne są wahania ciśnienia spowodowane zmianami temperatury płynu. Dopuszczalne wartości wahań temperatury i ciśnienia w każdym konkretnym przypadku należy ustalić na podstawie obliczeń lub eksperymentalnie, a ciśnienie nie powinno przekraczać dolnej i górnej granicy zgodnie z pkt 5.2.1, 5.2.3. Obniżenie temperatury poniżej ustawionej zgodnie z punktem 5.3 jest niedozwolone. Dopuszcza się kompensację przecieków przewidzianych konstrukcją uszczelnienia wału pompy poprzez przepompowanie badanego medium. 5.4.4. Próby hydrauliczne muszą być przeprowadzane przy użyciu niepalnego medium, które nie wpływa negatywnie na sprzęt lub rurociąg. Wymagania dotyczące jakości medium testowego są określone w specyfikacjach technicznych produktu i muszą być wskazane w paszportach urządzeń i rurociągów lub w certyfikatach na produkcję części i zespołów montażowych rurociągów. 5.4.5. Kontrolę temperatury metalu należy przeprowadzać za pomocą urządzeń do kontroli termicznej. Kontroli temperatury nie można przeprowadzić, jeżeli temperatura cieczy i temperatura otoczenia są wyższe niż temperatura prób hydraulicznych określonych w pkt 5.3. Temperatura musi być kontrolowana za pomocą czujników i przyrządów z błędem całkowitym nieprzekraczającym ± 3% maksymalna wartość mierzonej temperatury. 5.4.6. Podczas przeprowadzania testów hydraulicznych urządzeń i rurociągów należy podjąć środki zapobiegające gromadzeniu się pęcherzyków gazu we wnękach wypełnionych cieczą.

5.5. Testy pneumatyczne

5.5.1. Pneumatyczne ciśnienie próbne R R musi być przynajmniej określona wzorem:

(dolna linia),

Gdzie W celu R= 1,15 dla urządzeń i rurociągów; W celu R= 1 dla osłon ochronnych i obudów bezpieczeństwa (osłony). Górna granica jest taka sama jak w sekcji 5.2.1. Dla elementów obciążonych ciśnieniem zewnętrznym warunek

Wymagania punktu 5.2.2 nie dotyczą testów pneumatycznych. 5.5.2. Jeżeli w urządzeniach i rurociągach podczas pracy znajduje się słup ciekłego metalu, którego nie można uzyskać podczas prób pneumatycznych, to dolną granicę ciśnienia prób pneumatycznych należy określić za pomocą wzoru

Gdzie H- wysokość słupa ciekłego metalu;  - środek ciężkości ciekły metal w temperaturze projektowej; R - ciśnienie robocze gazu powyżej poziomu ciekłego metalu. 5.5.3. Podczas pneumatycznego testowania osłon, obudów bezpieczeństwa (obudów), urządzenia lub rurociągi nimi objęte mogą znajdować się pod ciśnieniem zewnętrznym, w wyniku czego może zajść konieczność wytworzenia przeciwciśnienia w urządzeniu lub rurociągach P g . W takim przypadku musi być spełniony następujący warunek:

5.5.4. Przy ustalaniu minimum dopuszczalna temperatura metal powinien kierować się instrukcjami z punktu 5.3. 5.5.5. Podczas testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań pkt 5.2.3, 5.2.4, 5.3, 5.4.1 (w zakresie wymagań dotyczących błędów i pomiarów oraz klasy dokładności przyrządu), pkt 5.4.3, 5.4.5 . 5.5.6. Czas utrzymywania urządzeń i rurociągów pod ciśnieniem R R podczas testów pneumatycznych powinien wynosić co najmniej 30 min. Po ekspozycji ciśnienie ulega zmniejszeniu, a urządzenia i rurociągi są kontrolowane w dostępnych miejscach przez wymagany czas. Kontrola jest przeprowadzana pod ciśnieniem określonym przez osobę odpowiedzialną za przeprowadzenie badań w oparciu o warunki bezpieczeństwa, ale we wszystkich przypadkach ciśnienie to nie powinno przekraczać 0,85 R R . Czas utrzymania pod ciśnieniem dla kształtek o średnicy wewnętrznej rur przyłączeniowych nie większej niż 100 mm podczas prób pneumatycznych określają warunki techniczne dostawy. 5.5.7. Zawory rurociągu napełniającego przeznaczone do prób pneumatycznych oraz przyrządy do pomiaru ciśnienia i temperatury należy usunąć poza pomieszczenie, w którym znajduje się badany sprzęt, w miejsce bezpieczne dla personelu. W czasie wzrostu ciśnienia gazu w badanych urządzeniach i rurociągach utrzymujących się pod ciśnieniem R R i zmniejszenie ciśnienia do wartości ustawionej dla kontroli, personel musi znajdować się w bezpiecznym miejscu.

5.6. Programy testów hydraulicznych (pneumatycznych)

5.6.1. Producent przed wykonaniem prób hydraulicznych (pneumatycznych) urządzeń i zespołów montażowych (części) rurociągów musi sporządzić program produkcyjny (lub instrukcję technologiczną, proces technologiczny) testy. 5.6.2. Aby przeprowadzić testy hydrauliczne (pneumatyczne) po instalacji i podczas eksploatacji, organizacja projektująca musi sporządzić kompleksowy program testów, na podstawie którego powinna sporządzić administracja elektrowni jądrowej (lub wyspecjalizowana organizacja określona decyzją odpowiedniego ministerstwa) działający program testowy. (Wydanie zmienione. Rev. No. 1). 5.6.3. Program produkcyjny (instrukcja technologiczna, proces technologiczny) hydraulicznych (pneumatycznych) prób urządzeń i zespołów (części) rurociągów po wyprodukowaniu musi zawierać następujące dane: 1) nazwę urządzeń lub zespołów (części) rurociągów; 2) ciśnienie projektowe; 3) ciśnienie prób hydraulicznych (pneumatycznych); 4) temperatura prób hydraulicznych (pneumatycznych); 5) media badawcze i wymagania dotyczące ich jakości; 6) dopuszczalne szybkości wzrostu i spadku ciśnienia; 7) dopuszczalne szybkości wzrostu i spadku temperatury; 8) czas utrzymywania pod ciśnieniem próbnym P h (P p); 9) ciśnienie, pod jakim ma być przeprowadzona kontrola; 10) źródło ciśnienia; 11) sposób podgrzewania pożywki testowej (jeśli to konieczne); 12) punkty instalacji czujników (urządzeń) do kontroli ciśnienia i ich klasę dokładności; 13) punkty instalacji czujników (urządzeń) do kontroli temperatury i ich klasę dokładności; 14) dopuszczalne granice wahań ciśnienia i temperatury podczas trzymania; 15) wymagania bezpieczeństwa; 16) miejsca montażu korków technologicznych; 17) wykaz środków organizacyjnych, w tym wyznaczenie osób odpowiedzialnych za badania. Program musi być zatwierdzony przez głównego inżyniera (dyrektora) producenta i uzgodniony z odpowiednią organizacją projektującą. 5.6.4. Kompleksowy program testów hydraulicznych (pneumatycznych) układów, ich części lub pewne rodzaje urządzenia i rurociągi po zainstalowaniu iw trakcie eksploatacji powinny zawierać następujące dane: 1) nazwę i granice badanego systemu (części systemu, urządzenia, rurociągi); 2) ciśnienie robocze; 3) ciśnienie prób hydraulicznych (pneumatycznych); 4) temperatura prób hydraulicznych (pneumatycznych); 5) media badawcze i wymagania dotyczące ich jakości; 6) dopuszczalne szybkości wzrostu i spadku ciśnienia; 7) dopuszczalne szybkości wzrostu i spadku temperatury; 8) ciśnienie, pod jakim ma być przeprowadzona kontrola; 9) metody napełniania i opróżniania środowiska badawczego; 10) źródło ciśnienia; 11) sposób podgrzewania pożywki testowej (jeśli to konieczne); 12) miejsca instalacji czujników (urządzeń) do kontroli ciśnienia; 13) miejsca instalacji czujników (urządzeń) do kontroli temperatury; 14) dopuszczalne granice wahań ciśnienia i temperatury podczas trzymania. Zintegrowany program musi zostać uzgodniony przez kierownictwo organizacji projektującej i zatwierdzony przez administrację elektrowni jądrowej. (Wydanie zmienione. Rev. No. 1). 5.6.5. Program pracy badania hydrauliczne (pneumatyczne), oprócz informacji wymienionych w pkt 5.6.4, muszą zawierać następujące dane: 1) specyfikację wartości ciśnienia i temperatury badań hydraulicznych (pneumatycznych) zgodnie z paszportami części składowych przetestowany sprzęt i rurociągi; 2) miejsce podłączenia źródła ciśnienia; 3) wykaz zastosowanych czujników i przyrządów do monitorowania ciśnienia i temperatury, ze wskazaniem klasy dokładności; 4) harmonogram badań (etapy wzrostu i spadku ciśnienia, wzrost i spadek temperatury, czas utrzymania itp.); 5) metody monitorowania stanu badanych urządzeń i rurociągów w trakcie oględzin i po zakończeniu badań; 6) środki przygotowania do badania (wskazanie zamknięcia i otwarcia zaworów, ograniczenie badanego układu lub jego części); 7) wykaz miejsc do usunięcia izolacji termicznej; 8) środki ochrony przed nadciśnieniem powyżej testowego; 9) wymagania bezpieczeństwa; dziesięć) ustalenia organizacyjne(w tym wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za badania); 11) numer programu zintegrowanego, na podstawie którego sporządzono program prac. Program prac musi zostać zatwierdzony przez administrację elektrowni jądrowej. (Wydanie zmienione. Rev. No. 1). 5.6.6. Po zakończeniu badań należy sporządzić protokół zawierający następujące dane: 1) nazwę przedsiębiorstwa, które przeprowadziło badania; 2) nazwę badanego systemu (części systemu, wyposażenie, rurociągi, zespoły montażowe, części); 3) ciśnienie projektowe (robocze); 4) temperatury projektowe; 5) próby ciśnieniowe; 6) temperatura badania; 7) środowisko testowe; 8) czas ekspozycji przy ciśnieniu próbnym; 9) ciśnienie, pod jakim przeprowadzana jest kontrola; 10) numer programu roboczego (produkcyjnego); 11) wynik badania; 12) podpis osoby odpowiedzialnej i datę.

5.7. Ocena wyników prób hydraulicznych (pneumatycznych)

Uznaje się, że sprzęt i rurociągi przeszły testy hydrauliczne (pneumatyczne), jeśli podczas testów i kontroli nie stwierdzono wycieków i pęknięć metalu, podczas ekspozycji zgodnie z punktem 3.4.1 spadek ciśnienia nie przekroczył określonych granic w pkt 5.4.3, a po testach nie stwierdzono widocznych odkształceń szczątkowych. Podczas badań hydraulicznych (pneumatycznych) urządzeń i zespołów montażowych (części) rurociągów przecieki przez uszczelnienia technologiczne przeznaczone do badań nie są znakiem odrzucenia.
- Kruche złamanie

Instrukcje te są wydawane przez Dyrektora ds. Bezpieczeństwa i Higieny Pracy.

Postępowanie zgodnie z instrukcjami nie jest obowiązkowe i możesz podjąć inne działania w swojej pracy. Ale jeśli będziesz przestrzegać zasad tych instrukcji, twoje działania wystarczą, aby postępować zgodnie z prawem.

WPROWADZENIE

Niniejsza instrukcja przeznaczona jest dla pracodawców, kierowników, kierowników budów, odbiorców indywidualnych. Zawierają zalecenia dotyczące prób ciśnieniowych, oceny ryzyka, organizacji pracy i środków ostrożności.

Aplikacja opiera się na pracach badawczych przeprowadzonych przez HSE Publikację nr CRR168 „Bezpieczeństwo testów ciśnieniowych”. Praca została przygotowana przez G. Saville, S.M. Richardson, Imperial College of Science, Technology and Medicine z B.J. Skilterne de Bristowe, BJS Research. W pracy szczegółowo opisano sposób obliczania zagrożenia podczas prób ciśnieniowych oraz obliczania wymiarów barier ochronnych. Informacje mogą być przydatne dla organizacji specjalizujących się w testowaniu lub projektowaniu i produkcji osłon ciśnieniowych i elementów wyposażenia.

DEFINICJE

Termin „wyposażenie ciśnieniowe” w tym dokumencie odnosi się do zbiorników ciśnieniowych, elementów rurociągów, systemów zawierających jeden lub więcej zbiorników ciśnieniowych i związanych z nimi rurociągów oraz wszelkich innych pojemników, które są pod ciśnieniem lub są przeznaczone do prób ciśnieniowych.

Urządzenia ciśnieniowe są zwykle badane pod kątem hydroodporności, hydroszczelności na końcowym etapie produkcji, po naprawie lub modernizacji. Również test okresowy ciśnienie może być przewidziane w przepisach dotyczących regularnej kontroli technicznej.

Termin „próba ciśnieniowa” w tym dokumencie obejmuje następujące pojęcia:

Badanie odporności na ciśnienie: przeprowadzane w przypadkach, gdy wymagana grubość materiału co najmniej jednej lub więcej części wyposażenia ciśnieniowego nie została obliczona z wystarczającą dokładnością lub jest wątpliwa. Celem testu jest potwierdzenie wytrzymałości hydraulicznej wszystkich części i zespołów pod ciśnieniem. Próba ciśnieniowa powinna być wykonywana wyłącznie za pomocą próby ciśnieniowej płynu (próba hydrauliczna) ze stopniowo rosnącym ciśnieniem aż do osiągnięcia ciśnienia próbnego lub do wystąpienia znacznego odkształcenia plastycznego materiału dowolnej części wyposażenia pod ciśnieniem. Metoda określania znaczących odkształceń plastycznych zawarta jest w normie brytyjskiej 5500: 1997, z późniejszymi zmianami 1998” Wymagania techniczne do zbiorników ciśnieniowych bez doprowadzenia ciepła opalanego, wykonanych metodą zgrzewania.

Standardowa próba ciśnieniowa: przeprowadzana, gdy wymagana grubość materiałów wszystkich części i zespołów urządzeń ciśnieniowych zostanie potwierdzona obliczeniami z wystarczającą niezawodnością. Celem badania jest potwierdzenie jakości materiału części urządzeń ciśnieniowych przed uruchomieniem. Testy są przeprowadzane przez wystawienie na działanie ciśnienia przekraczającego ciśnienie projektowe. Z reguły ciśnienie próbne jest od 1,25 do 1,5 razy większe od ciśnienia projektowego.

Test szczelności (wodoszczelność): można przeprowadzić przy przekroczeniu ciśnienia projektowego o nie więcej niż 10%. Przeznaczony do testowania części, które nie podlegają standardowym testom ciśnieniowym. Można to również przeprowadzić z większą ilością wysokie ciśnienia nieprzekraczanie ciśnienia projektowego o więcej niż 110% podczas testowania części, które pomyślnie przeszły standardową próbę ciśnieniową.

Test funkcjonalny: przeprowadzany przez próbę ciśnieniową z płynem roboczym w celu uzyskania projektowego lub roboczego ciśnienia. Celem testu jest potwierdzenie działania sprzętu. Test może polegać na uruchomieniu ruchomych części wyposażenia, takich jak otwieranie, zamykanie zaworów, armatura.

Testy hydrauliczne i pneumatyczne

Chociaż istnieją zagrożenia związane z testowaniem cieczy (testy hydrauliczne), jest to znacznie mniej niebezpieczna metoda testowa niż testowanie z powietrzem, parą lub gazem (testy pneumatyczne). Testy pneumatyczne są znacznie bardziej niebezpieczne ze względu na większą energochłonność procesu. Przykładowo uzysk energii w przypadku utraty szczelności urządzeń podczas testów sprężonym powietrzem jest 200 razy wyższy niż uzysk energii podczas testów z wodą o jednakowych objętościach i ciśnieniach.

Testy pneumatyczne należy przeprowadzać tylko wtedy, gdy testy hydrauliczne nie mają zastosowania. Na przykład, gdy zanieczyszczenie wnętrza sprzętu cieczą jest niedopuszczalne lub w przypadkach, gdy podpory (fundamenty) sprzętu nie są przystosowane do ciężaru sprzętu wypełnionego cieczą.

Pneumatyczne testy szczelności mogą być stosowane do wykrywania małych nieszczelności, które nie powinny występować, zwłaszcza w sprzęcie przeznaczonym do obsługi palnych gazów i/lub cieczy.

OCENA RYZYKA

Pierwszym krokiem, jaki należy podjąć przed rozpoczęciem jakiegokolwiek testu, jest przeprowadzenie oceny ryzyka wyposażenia ciśnieniowego. Przy orzekaniu o pracodawcy ocena ryzyka jest głównym miernikiem adekwatności środków bezpieczeństwa podejmowanych podczas przeprowadzania prób ciśnieniowych. Ocena ryzyka opiera się na identyfikacji wszystkich niebezpiecznych czynników, ocenie ryzyka powodowanego przez te czynniki, opracowaniu metod kontroli lub zapobiegania niebezpiecznym czynnikom. Więcej informacji na temat oceny ryzyka można znaleźć w odpowiednich publikacjach HSE wymienionych w sekcji Odnośniki na końcu dokumentu.

W przypadku, gdy testy wykonywane są przez podwykonawców, ich interakcja i koordynacja z producentami sprzętu i klientami jest konieczna, aby uwzględnić wszelkie możliwe zagrożenia.

Ocena ryzyka wskaże zakres i skład systemu bezpieczeństwa pracy, który należy zorganizować przed rozpoczęciem badań. Organizacja systemu bezpieczeństwa pracy jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa personelu biorącego udział w procesie badawczym, a także innych osób znajdujących się w pobliżu, w tym osób nieuprawnionych.

Ocena ryzyka powinna również określić potrzebę specjalnych osłon przed instalacją podczas testów, podkreślając, że energia wyjściowa z testów pneumatycznych jest wielokrotnie większa niż z testów hydraulicznych.

Zagrożenia

Głównym zagrożeniem w próbach ciśnieniowych jest niekontrolowane uwalnianie zmagazynowanej energii. Podczas prób pneumatycznych energia wyjściowa realizowana jest w fali uderzeniowej przepływu oraz w formowaniu obiektów latających. W przypadku badań hydraulicznych energia fali uderzeniowej przepływu jest pomijalna i zakłada się, że cała energia rozprężania jest zamieniana na energię kinetyczną obiektów latających.

Należy to również wziąć pod uwagę zagrożenia związane ze ściśliwością, zagrożeniem wybuchowym i pożarowym, toksycznością dostarczanych cieczy.

Zmagazynowana energia

Ocena ryzyka dla prób ciśnieniowych powinna uwzględniać niekontrolowane uwalnianie zmagazynowanej energii cieczy lub gazu.

Uwolnienie zmagazynowanej energii może nastąpić z następujących powodów:

Kruche pękanie części sprzętu pod ciśnieniem;

Plastikowe niszczenie części sprzętu pod ciśnieniem;

Odłączenie, zerwanie zaślepek uszczelniających wraz z łącznikami, złączkami gwintowanymi, zaworami odcinającymi itp.;

Rozdzielanie tymczasowych połączeń spawanych na końcach rur, kształtek, odgałęzień.

Obliczenie zgromadzonej energii wskaże obszar propagacji fali uderzeniowej przepływu oraz obszar rozszerzania się części urządzeń w przypadku ich awarii lub rozdzielenia. Wzór na obliczenie zmagazynowanej energii dla gazu i cieczy znajduje się w załączniku do niniejszego dokumentu. Więcej informacji można znaleźć w opracowaniu „Bezpieczeństwo w próbach ciśnieniowych”.

Przepływ fali uderzeniowej i jej wpływ

Oddziaływanie fali uderzeniowej przepływu na konstrukcje zostało pokrótce opisane w załączniku. Praca „Bezpieczeństwo w próbach ciśnieniowych” opisuje fizykę przepływu fali uderzeniowej, ujawnia reakcje konstrukcji na obciążenia dynamiczne wywołane przez przepływową falę uderzeniową i uderzenia części wyposażenia, rozważa kilka praktycznych przykładów.

Formacja obiektów latających

Dodatek opisuje, jak określić masę, rozmiar, kształt, prędkość każdego fragmentu. Podano wzór na obliczenie grubości muru ogrodzenia. Więcej dokładna informacja a przykłady z praktyki podano w opracowaniu „Bezpieczeństwo w próbach ciśnieniowych”.

Ewentualne wzorce uszkodzeń, a co za tym idzie wielkości fragmentów, należy uzgodnić z producentem sprzętu.

kruche zniszczenie

Ryzyko pęknięcia sprzętu z powodu kruchego pęknięcia podczas testów powinno zostać zidentyfikowane na etapie projektowania. Kwestię tę należy wziąć pod uwagę przy doborze materiałów i temperatur, w jakich przeprowadzane są badania.

Strona 1

Testy hydrauliczne i pneumatyczne służą do sprawdzenia szczelności szwów. Test hydrauliczny umożliwia również ustawienie siły produktu. Próbę hydrauliczną przeprowadza się w następujący sposób: spawane naczynie napełnia się wodą, następnie za pomocą pompy hydraulicznej w naczyniu wytwarza się ciśnienie przekraczające półtora raza maksymalne ciśnienie robocze dla tego naczynia. Po przetrzymaniu przez 5 minut ciśnienie w naczyniu zostaje zredukowane do ciśnienia roboczego i szwy lekko ubijane młotkiem o wadze 1 kg. Zamglone obszary spoin lub obszary, które przeciekają, są oznaczane jako wadliwe. Po obniżeniu ciśnienia w zbiorniku do atmosferycznego wadliwe szwy są ścinane i ponownie spawane.

Badania hydrauliczne i pneumatyczne poszczególnych zespołów i odcinków rurociągów (przed ich montażem) wykonujemy zgodnie ze specjalnymi wymaganiami określonymi w projekcie lub zamówieniu.

Badania hydrauliczne i pneumatyczne złożonych zespołów konstrukcji metalowych pracujących pod ciśnieniem. Eliminacja wad stwierdzonych po przetestowaniu złożonych zespołów konstrukcji metalowych.

Testy hydrauliczne i pneumatyczne przeprowadzane są pod nadzorem osoby odpowiedzialnej.

Badania hydrauliczne i pneumatyczne złożonych elementów konstrukcji metalowych pracujących pod ciśnieniem. Eliminacja wad stwierdzonych po przetestowaniu złożonych zespołów konstrukcji metalowych.

Badania hydrauliczne i pneumatyczne urządzeń spawalniczych mają charakter bardziej indywidualny i sprowadzają się głównie do prostych metod określania szczelności oraz wymaganego ciśnienia i natężenia przepływu gazu lub wody.

Próby hydrauliczne i pneumatyczne syfonów układanych w suchych wąwozach mogą być przeprowadzane jednocześnie z sąsiednimi odcinkami rurociągu.

Próby hydrauliczne i pneumatyczne korpusów aparatów wykonuje się zgodnie z instrukcjami zawartymi w rozdziale IV. Urządzenia mieszające należy poddać indywidualnym testom na biegu jałowym, a następnie pod obciążeniem w celu sprawdzenia poprawności montażu części ruchomych, docierania powierzchni ciernych, regulacji pracy wszystkich zespołów i układów aparatu. Przed rozpoczęciem docierania pomieszczenie musi być całkowicie wykończone. Końcowa praca oraz montaż rurociągów i konstrukcji związanych z tym aparatem.

Testy hydrauliczne i pneumatyczne urządzeń pojemnościowych przeprowadza się zgodnie z instrukcjami zawartymi w rozdziale I niniejszej sekcji.

Testy hydrauliczne i pneumatyczne mają na celu sprawdzenie gęstości i wytrzymałości korpusu aparatu lub naczynia, a także jego rozłącznych połączeń. Wartość ciśnienie hydrauliczne muszą być określone na rysunkach instalacyjnych i specyfikacje. Jednocześnie należy pamiętać, że nadzorowi inspekcji Gos-gortekhnadzor podlegają aparaty i naczynia pracujące pod ciśnieniem większym niż 0,7 atm; testy hydrauliczne i pneumatyczne takich urządzeń przeprowadzane są zgodnie z zasadami tej organizacji.

Próby hydrauliczne i pneumatyczne pionowych izotermicznych zbiorników magazynowych ciekłego amoniaku należy przeprowadzić zgodnie z wytycznymi projektowymi. Testy pneumatyczne zbiornika mogą być przeprowadzane za pomocą powietrza.

Rurociągi do amoniaku gazowego i ciekłego poddawane są próbom hydraulicznym i pneumatycznym, niezależnie od ciśnienia medium i średnicy rur.

hydrauliczne i testowanie pneumatyczne przedmiotowe alarmy ciśnieniowe, szybkoobrotowe i objętościomierze ilości cieczy, membranowe lub mieszkowe manometry różnicowe, przełączniki poziomu.