Pokrycie części wykonanych z metali kolorowych i stali niklem zwiększa ich odporność na procesy korozyjne i zużycie mechaniczne. Niklowanie w domu jest dostępne dla każdego i charakteryzuje się prostą technologią.

1 Niklowanie powierzchni metalowych – podstawy technologii

Niklowanie polega na nałożeniu cienkiej powłoki niklowej na powierzchnię przedmiotu obrabianego, której grubość z reguły wynosi 1–50 mikronów. Części poddaje się tej operacji w celu ich ochrony lub uzyskania charakterystycznego (matowoczarnego lub błyszczącego) wyglądu niklowanej powierzchni. Powłoka, niezależnie od odcienia, niezawodnie chroni metalowe przedmioty przed korozją na dworze, w roztworach soli, zasad, słabych kwasów organicznych.

Z reguły części wykonane ze stali lub takich metali i stopów z nich jak miedź, aluminium, cynk, rzadziej tytan, mangan, molibden, wolfram są niklowane. Niemożliwa jest obróbka powierzchni wyrobów z ołowiu, cyny, kadmu, bizmutu, antymonu poprzez niklowanie chemiczne. Powłoki niklowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu do celów ochronnych, dekoracyjnych, specjalnych lub jako podwarstwa.

Technologia ta służy do odnawiania powierzchni zużytych części różnych mechanizmów i pojazdów, powłok przyrządów pomiarowych i medycznych, artykułów i wyrobów gospodarstwa domowego, sprzętu chemicznego, części eksploatowanych pod lekkim obciążeniem pod wpływem silnych roztworów alkalicznych lub tarcia suchego. Istnieją 2 metody nakładania niklu - elektrolityczna i chemiczna.

Druga jest nieco droższa od pierwszej, jednak pozwala na uzyskanie powłoki o jednolitej grubości i jakości na całej powierzchni części, pod warunkiem, że rozwiązanie ma dostęp do wszystkich jej odcinków. Niklowanie w domu to całkiem wykonalne zadanie. Przed rozpoczęciem pracy produkt jest dokładnie oczyszczony z brudu i rdzy (jeśli występuje), poddany obróbce drobnoziarnistym papier ścierny aby usunąć warstwę tlenku, przemyć wodą, następnie odtłuścić i ponownie przemyć.

2 Sekrety zwiększenia trwałości i żywotności niklowania

Przed niklowaniem stali wskazane jest wykonanie miedziowania wyrobu (pokrycie miedzianą warstwą podpowłokową). Technologia ta stosowana jest w przemyśle jako odrębny proces, a także jako proces przygotowawczy przed srebrzeniem, chromowaniem, niklowaniem. Miedziowanie, przed nałożeniem kolejnych warstw, pozwala wyrównać wady powierzchni oraz zapewnia niezawodność i trwałość zewnętrznej powłoki ochronnej. Miedź bardzo silnie przylega do stali, a inne metale osadzają się na niej znacznie lepiej niż na czystej stali. Ponadto powłoki niklowe nie są ciągłe i mają pory przelotowe (do metalu podłoża) na 1 cm2:

• kilkadziesiąt - dla jednowarstwowych powłok niklowych;
• kilka - dla trzech warstw.

W rezultacie procesy korozyjne metal podłoża pod niklem jest odsłonięty i powstają warunki, które powodują złuszczanie powłoki ochronnej. Dlatego nawet przy miedziowaniu wstępnym, niklowaniu wielowarstwowym, a zwłaszcza przy niklowaniu jednowarstwowym, konieczne jest potraktowanie powierzchni niklowanej powłoki ochronnej specjalnymi związkami, które zamykają pory. W przypadku samodzielnego przetwarzania w domu możliwe są następujące metody:

• powlekaną część przetrzyj papkowatą mieszaniną wody i tlenku magnezu i natychmiast zanurz ją na 1-2 minuty w 50% kompozycji kwasu solnego;
• przetrzyj powierzchnię części 2-3 razy łatwo penetrującym smarem;
• bezpośrednio po przetworzeniu produkt, który nie został jeszcze wystudzony, zanurzyć w oleju rybnym (niewzmocnionym, najlepiej starym, który nie nadaje się już do swojego przeznaczenia).

W ostatnich dwóch przypadkach nadmiar smaru (tłuszczu) jest usuwany z powierzchni w ciągu jednego dnia za pomocą benzyny. W przypadku obróbki dużych powierzchni (listwy, zderzaki samochodowe) olej rybny stosuje się w następujący sposób. W czasie upałów wycierają przedmiot 2 razy w odstępie 12-14 godzin, a po 2 dniach usuwają nadmiar benzyną.

3 Niklowanie elektrolityczne w domu

Ta metoda wymaga przygotowania elektrolitu, którego skład jest następujący:

• 140 g siarczanu niklu;
• 50 g siarczanu sodu;
• 30 g siarczanu magnezu;
• 5 gramów sól kuchenna(chlorek sodu);
• 20 gramów kwas borowy;
• 1000 g wody.

Chemikalia są rozpuszczane oddzielnie w wodzie, powstałe roztwory są filtrowane, a następnie mieszane. Gotowy elektrolit wlewa się do pojemnika. Niklowanie wymaga elektrod niklowych (anod), które są zanurzone w kąpieli elektrolitycznej (jedna elektroda nie wystarczy, ponieważ uzyskana powłoka będzie nierówna). Obrabiany przedmiot jest zawieszony na drucie między anodami. Przewody miedziane pochodzące z płyt niklowych są połączone w jeden obwód i podłączone do dodatniego zacisku źródła prąd stały, drut od części do ujemna.

Aby kontrolować natężenie prądu, w obwodzie znajduje się rezystancja (reostat) i miliamperomierz (urządzenie). Napięcie źródła prądu nie może przekraczać 6 V, gęstość prądu musi być utrzymywana na poziomie 0,8–1,2 A/dm2 (powierzchnia wyrobu), temperatura elektrolitu to temperatura pokojowa 18–25 °C. Prąd jest aplikowany przez 20-30 minut. W tym czasie tworzy się warstwa niklu o grubości około 1 µm. Następnie część jest wyjmowana, odpowiednio myta wodą i suszona. Powstała powłoka będzie miała szaro-matowy kolor. Aby warstwa niklu stała się błyszcząca, powierzchnia części jest polerowana.

Jeśli nie ma siarczanu sodu i magnezu, weź więcej siarczanu niklu, zwiększając jego ilość w elektrolicie do 250 g, a także kwas borowy - 30 g, chlorek sodu - 25 g. W tym przypadku niklowanie odbywa się przy prądzie wartości gęstości​​w zakresie 3–5 A/dm2, roztwór jest podgrzewany do 50–60 °C.

Wady metody elektrolitycznej:

• na wytłaczanych, nierównych powierzchniach nikiel osadza się nierównomiernie;
• niemożność powlekania w głębokich i wąskich wnękach, otworach i tym podobnych.

4 Niklowanie chemiczne produktów w domu

Wszystkie kompozycje do chemicznego niklowania są uniwersalne - nadają się do obróbki dowolnego metalu. Rozwiązania są przygotowywane w określonej kolejności. Wszystkie chemikalia są rozpuszczane w wodzie (z wyjątkiem podfosforynu sodu). Naczynia muszą być emaliowane. Następnie roztwór jest podgrzewany, doprowadzając jego temperaturę do temperatury roboczej, po czym rozpuszcza się podfosforyn sodu. Część zawieszona jest w płynnej kompozycji, której temperatura jest utrzymywana na wymaganym poziomie. W 1 litrze przygotowanego roztworu można przeprowadzić niklowanie produktu, którego powierzchnia wynosi do 2 dm2.

Stosować następujące kompozycje roztworów, g/l:

• Kwas bursztynowy sodu - 15, chlorek niklu - 25, podfosforyn sodu - 30 (kwasowość roztworu o pH - 5,5). Temperatura robocza mieszanki 90-92°C, szybkość narastania powłoki 18-25 µm/h.
• Siarczan niklu - 25, kwas bursztynowy sodu - 15, podfosforyn sodu - 30 (pH - 4,5). Temperatura - 90 °С, prędkość - 15-20 µm/h.
• Chlorek niklu – 30, kwas glikolowy – 39, podfosforyn sodu – 10 (pH – 4,2). 85–89°С, 15–20 µm/h.
• Siarczan niklu - 21, octan sodu - 10, siarczek ołowiu - 20, podfosforyn sodu - 24 (pH - 5). 90 °С, do 90 µm/h.
• Chlorek niklu - 21, octan sodu - 10, podfosforyn sodu - 24 (pH - 5,2). 97 °С, do 60 µm/h.
• Chlorek niklu - 30, kwas octowy - 15, siarczek ołowiu - 10-15, podfosforyn sodu - 15 (pH - 4,5). 85–87 °С, 12–15 µm/h.
• Chlorek niklu - 30, chlorek amonu - 30, kwas bursztynowy sodu - 100, amoniak (roztwór 25%) - 35, podfosforyn sodu - 25 (pH - 8-8,5). 90 °С, 8-12 µm/h.
• Chlorek niklu - 45, chlorek amonu - 45, cytrynian sodu - 45, podfosforyn sodu - 20 (pH - 8,5). 90°С, 18–20 µm/h.
• Siarczan niklu - 30, siarczan amonu - 30, podfosforyn sodu - 10 (pH - 8,2–8,5). 85 °С, 15-18 µm/h.
• Chlorek niklu - 45, chlorek amonu - 45, octan sodu - 45, podfosforyn sodu - 20 (pH - 8–9). 88–90 °С, 18–20 µm/h.

Po upływie wymaganego czasu produkt myje się w wodzie nie zawierającej duża liczba rozpuścić kredę, a następnie wysuszyć i wypolerować. Uzyskana w ten sposób powłoka ze stali i żelaza trzyma się dość mocno.

Proces chemiczny niklowania polega na reakcji, w której nikiel jest redukowany z roztworu soli na jego bazie w obecności podfosforynu sodu i za pomocą innych odczynników chemicznych. Stosowane kompozycje dzielą się na alkaliczne (poziom pH przekracza 6,5) i kwaśne (wartość pH 4-6,5). Te ostatnie najlepiej nadają się do obróbki metali żelaznych, miedzi, mosiądzu, a alkaliczne przeznaczone są do niklowania.

Zastosowanie kompozycji kwasowych pozwala na uzyskanie gładszej, bardziej jednolitej powierzchni na wypolerowanym produkcie niż na alkalicznych. Roztwory kwaśne mają jeszcze jedną ważną cechę - prawdopodobieństwo ich samorozładowania po przekroczeniu temperatury pracy jest mniejsze niż w przypadku roztworów zasadowych. Niklowanie „zrób to sam” przy użyciu związków alkalicznych gwarantuje silniejszą i bardziej niezawodną przyczepność warstwy niklu do metalu, na który została nałożona.

Niklowanie w domu to prosty proces. Po tym, jak się odbyła metalowa powierzchnia zostaje na długi czas zabezpieczony przed korozją. Materiał wykorzystywany jest w produkcji maszynowej, w przemyśle spożywczym, w produkcji optycznej.

Elementy konstrukcyjne wykonane z metali żelaznych lub nieżelaznych są zabezpieczone przed korozją i mniej podatne na zużycie. Jeżeli w składzie roztworu niklu obecny jest fosfor, film powierzchniowy staje się mocniejszy, a wskaźnik twardości zbliża się do powierzchni chromowanej.

O procesie realizacji

Niklowanie jest poszukiwanym elementem technologii i dobrym rozwiązaniem do powlekania gotowego produktu. Zastosuj do części cienka warstwa płynny nikiel, regulowana grubość w zakresie od 0,8 mikrona do 0,55 mikrometra. Niklowanie metalu pełni również funkcję powłoki dekoracyjnej.

Proces ten zapewni powstanie trwałego filmu, który z kolei chroni produkt przed alkaliami i kwasami, objawami atmosferycznymi. Do produkcji wyrobów sanitarnych idealnym rozwiązaniem są rury powlekające, krany, adaptery i inne części.

Ochrona przed wpływami zewnętrznymi tą metodą jest zalecana dla:

1. Wyroby metalowe, których działanie przewidziano na otwartej przestrzeni.
2. Nadwozia pojazdów.
3. Narzędzia i sprzęt, w który wyposażone są gabinety stomatologiczne.
4. Części metalowe, jeśli ich eksploatacja jest planowana w środowisku wodnym.
5. Konstrukcje stalowe lub aluminiowe pełniące funkcję ogrodzenia.
6. Produkty, podczas których nastąpi interakcja ze środowiskami chemicznymi.

W sumie praktykowanych jest kilka unikalnych metod wykonywania pracy. Znalazły zastosowanie zarówno w produkcji, jak iw życiu codziennym. W każdym razie proces wykonywania tej pracy w osobistych warsztatach jest interesujący, ponieważ nie ma potrzeby wykonywania skomplikowanych operacji technologicznych.

Metody te obejmują:

• niklowanie chemiczne;
• powłoka elektrolityczna.

Opcje galwanizacji:

Kryterium oceny	Rodzaj powłoki produktu
	galwaniczny	chemiczny
Wymagana temperatura topienia materiału	1450 0 С	890 0 stopni Celsjusza
Granica rezystywności materiału, OM x m	Około 8,5 *10 -5	Około 60*10 -5
Podatność na tworzenie magnetyzmu	37	4
Twardość Vickersa	250	550
Wskaźnik odkształcenie wzdłużne w %	10 do 30	3 do 6
Charakterystyka siły przyczepności do powierzchni materiału	35 do 45	35 do 50

Wykonywanie pracy

Aplikacja na leczoną powierzchnię cienki film materiał przyczynia się do tworzenia połysku i ochrony przed ekstremalnymi temperaturami i agresywnymi wpływami środowiska.

Przed bezpośrednim wykonaniem zadania metal należy starannie przygotować, aby przyczepność niklu do warstwy wierzchniej była dokładna.

Technologia przygotowania to:

1. Obróbka drobnoziarnistym papierem ściernym.
2. Pocieranie powierzchni pędzlem i sztywnym włosiem lub metalowym drutem.
3. Mycie wodą.
4. Odtłuszczanie w roztworze sody kalcynowanej.
5. Ponownie spłukać czystą wodą.

Ponieważ powierzchnia pokryta niklem często szybko traci zdolność odbijania światła i matowieje, jest chromowana. Powłoka ta zapewnia niezawodność podczas eksploatacji produktu.

Kompozycja zastosowana po nałożeniu na powierzchnię stali zapewnia katodową ochronę materiału. Dlatego niklowanie stali gwarantuje niezawodność podczas eksploatacji produktu. Jeśli powierzchnia nie jest częściowo zabezpieczona warstwami niklu, wkrótce pojawi się rdza i utwardzona warstwa niklu będzie stopniowo odpadać. Zaleca się powlekanie metalu grubym niklem.

Powłokę można nakładać na powierzchnie miedziane i żelazne lub oparte na nich stopy. Tytan lub wolfram i inne metale mogą być również poddane obróbce niklem. Nie zaleca się stosowania materiałów galwanicznych, takich jak ołów, bizmut, cyna lub kadm. Przed nałożeniem powłoki na powierzchnię stalową należy ją pokryć cienką warstwą miedzi.

niklowanie elektrolityczne

Jest również nazywany niklowaniem galwanizowanym. Ta metoda jest uważana za niedrogą, dlatego jest najczęściej stosowana. Powłoki są porowate i zależą bezpośrednio od przygotowania podłoża oraz grubości warstwy ochronnej powłoki. W celu ta praca został wyprodukowany z odpowiednią jakością, należy zmniejszyć procent porów. W tym celu stosuje się wstępne miedziowanie części lub powłokę wielowarstwową.

Niklowanie elektrochemiczne podstaw odbywa się w następujących etapach:

• Elektrolit do niklowania przygotowuje się zgodnie z opisanym schematem. Aby to zrobić, na 200 ml wody musisz przygotować 60 gramów siarczanu niklu, 7 gramów chlorku niklu, 6 gramów kwasu borowego. Dokładnie rozcieńczyć wszystkie składniki w wodzie w przeznaczonym do tego pojemniku. Anody niklowe zanurzone bezpośrednio w elektrolicie powinny być stosowane do pokrycia powierzchni stalowej lub miedzianej.
• Następnie zamocuj część na drucie i umieść ją między płytkami niklowymi, a przewody przechodzące przez płytki niklowe muszą zostać połączone. Części są połączone z negatywem ładunek elektryczny i zwlekanie na pozytywy.
• Po tym następuje podłączenie reostatu i mikroamperomierza do obwodu sterującego źródła prądu. Aby zapewnić takie działanie, należy wybrać źródła prądu o napięciu znamionowym nie większym niż 6 V. Działanie siły prądu na produkt nie powinno trwać dłużej niż 20 minut.
• Po przetworzeniu produkt należy umyć i wysuszyć. Rezultatem jest matowe szarawe wykończenie.
• Aby zapewnić połysk, konieczne jest wypolerowanie warstwy wierzchniej.

Dla wszystkich pozytywne cechy przy produkcji tej operacji istnieje poważna wada, o której należy pamiętać. Podczas elektrolitycznej obróbki produktu metalowego powłoka jest nierówna, to znaczy skorupy nie są wypełnione, a w miejscach wystających nierówności spływa warstwa niklowania.

Metoda chemiczna

Ta metoda jest uważana za kosztowną w porównaniu z elektrolityczną. Okazuje się, że jest to dość mocna i cienka podstawa nałożonej warstwy.

Niklowanie części odbywa się w następujący sposób:

1. Pobiera się 10% roztwór chlorku cynku i rozcieńcza małymi porcjami w roztworze siarczanu niklu do uzyskania jasnozielonego odcienia.
2. Następnie za pomocą naczynia porcelanowego powstałą mieszaninę należy podgrzać do wrzenia. Nie trzeba się bać, że okaże się to osadami, w żaden sposób nie wpłynie to na jakość planowanej pracy.
3. W przypadku niklowania część uprzednio oczyszczoną z kurzu i odtłuszczoną roztworem sody należy zanurzyć we wrzącym roztworze.
4. Proces gotowania powinien trwać co najmniej godzinę, ale w miarę odparowywania cieczy do pojemnika należy stopniowo dodawać wodę destylowaną. Jeśli nasycony zielony kolor rozjaśni się, oznacza to, że musisz dodać niewielką część siarczanu niklu.
5. Po upływie czasu gotowania wyjąć część i spłukać w wodzie z rozpuszczoną w niej kredą.
6. Dokładnie wysuszyć na zewnątrz.

Wyroby z metali żelaznych powlekane tą metodą są trwałe i niezawodne w eksploatacji.

Analiza chemicznego osadzania warstwy ochronnej pokazuje, że zachodzący proces leży u podstaw odzyskiwania niklu z cieczy solnej za pomocą podfosforynu sodu i innych pierwiastków. Roztwory mogą być alkaliczne lub kwaśne.

Przeznaczenie kompozycji kwasowych lepiej nadaje się do przetwarzania metali nieżelaznych lub żelaznych. Alkalia przeznaczone są do aplikacji na powierzchnie nierdzewne.

Kwas powoduje zmniejszenie wyładowania wraz ze wzrostem temperatury, ale powierzchnię uzyskuje się o niższym wskaźniku chropowatości. Przy stosowaniu takiej kompozycji zapewniona jest dobra przyczepność powłoki do powierzchni.

Preparat na bazie wody do niklowania, stosowany do wszystkich metali. Możesz użyć nie tylko wody destylowanej, ale także kondensatu powstałego w lodówce. Lepiej jest używać czystych odczynników chemicznych z literą „H” na opakowaniu.

Aby uzyskać roztwór, początkowo wszystkie składniki rozcieńcza się wodą, a następnie dodaje się podfosforyn sodu. Jeden litr roztworu wystarcza na niklowanie powierzchni 10x10 cm2.

O czarnym wykończeniu

Czarne niklowanie ma jednocześnie dwa cele:

• powłoka dekoracyjna;
• cel specjalny.

W takim przypadku właściwości ochronne metalu są niewystarczające, na podstawie tego wniosku należy zastosować warstwy pośrednie z cynku, kadmu lub niklu. W takim przypadku stal musi być ocynkowana, a metale nieżelazne muszą być niklowane. Grubość powłoki jest dość gruba do 2 mikronów, dzięki czemu jest krucha. W przypadku kąpieli zawierających roztwór niklu dodaje się znaczną ilość rodanku i cynku.

Skład zawiera około 50% pierwiastka niklowego, a pozostała część zawiera węgiel, cynk, azot i siarkę.

Niklowanie aluminium lub konstrukcje stalowe powstaje poprzez przygotowanie kąpieli z rozpuszczeniem wszystkich składników, a następnie ich filtrację. Kwas borowy ma problemy z rozpuszczaniem, ale można go rozcieńczyć oddzielnie w wodzie o temperaturze do 700C. Nasycone niklowanie tym kolorem jest wprost proporcjonalne do gęstości przyłożonego prądu.

O kąpielach niklowanych

W domowych warsztatach do kąpieli niklowych stosuje się trzy składniki: siarczan, kwas borowy i chlorek. Siarczan - pełni rolę źródła powstawania jonów niklu. Na funkcjonowanie anod niklowych znaczący wpływ ma chlorek, przy czym procent stężenia nie jest brany pod uwagę.

Jeśli w kąpieli nie ma wystarczającej ilości chlorku, uwalnianie niklu jest niewielkie, prąd wyjściowy maleje, a jakość powstałej powłoki pozostawia wiele do życzenia.

Anody prawie się rozpuszczają w pełni do procesu powlekania wyrobów aluminiowych lub miedzianych. Chlorek przyczynia się do wzrostu przewodności kąpieli przy wysokich stężeniach cynku. Roztwór kwasu borowego zapewnia normalny poziom kwasowości.

Wideo: niklowanie chemiczne.

O plastikowym chromowaniu

Chromowanie plastiku w domu odbywa się w następujący sposób:

1. Aby zakryć plastik, konieczne jest przymocowanie elementów konstrukcyjnych lub części do transformatora.
2. Weź pędzel, również przymocowany do transformatora i napełnij go elektrolitem.
3. Na wcześniej przygotowaną powierzchnię nanieść warstwę elektrolitu, poruszając się w górę i w dół.
4. W razie potrzeby nałożenie warstwy należy powtórzyć.

Aby warstwa powłoki dobrze się układała, proces należy powtórzyć co najmniej 30 razy.

Po obróbce powierzchnię elementów z tworzyw sztucznych należy osuszyć i spłukać wodą. Chromowanie powierzchni będzie wyglądać atrakcyjnie, jeśli produkt przetrzesz kawałkiem filcu, dzięki czemu powłoka będzie błyszcząca.

Chromowanie wyrobów z tworzyw sztucznych nie zawsze jest możliwe, dlatego preferowane są rozwiązania na niklu.

Chromowanie plastikowe produkty dość pracochłonne i kosztowne, na przykład cena transformatora jest znaczna. Aby najlepsze rozwiązanie będzie odwołanie do wyspecjalizowanej organizacji.

Podczas wykonywania jakichkolwiek prac przy powlekaniu produktów zachodzą procesy chemiczne, dlatego przyda się podręcznik chemika 21.

Przenieśliśmy się do nowe biuro- budynek przyległy. Zwróć uwagę na mapę w sekcji kontaktów.

Tymczasowo nie nakładamy powłok próżniowych

W związku z modernizacją wydziału lakierowania próżniowego czasowo nie wykonujemy prac przy napawaniu próżniowym.

Certyfikat ISO 9000

System zarządzania jakością w naszej firmie jest zgodny z normą ISO 9000

Zastosowanie azotku tytanu

Azotek tytanu (TiN) nakładamy metodą nanoszenia próżniowego na produkty o wymiarach do 2500x2500x2500 mm.

Mosiądz i brązowienie

Stało się możliwe wykonywanie pracy na aplikacja dekoracyjna mosiądz i brąz

Dobre wieści! Przeprowadziliśmy się!

W związku z długo oczekiwanym rozszerzeniem produkcji przenieśliśmy się do nowej lokalizacji w Balashikha. Dla Twojej wygody - stało się możliwe realizowanie odbioru/dostawy części naszymi pojazdami!

Wzmacniacz

H - niklowanie

• Kody powłok: N, N.b., Khim.N.tv, Khim.N, N.m.ch.
• Stale obrabialne: dowolne, w tym stopy aluminium i tytanu
• Wymiary produktu: do 1000x1000x1000 mm. Waga do 3 ton.
• Nakładanie powłok na produkty o dowolnej złożoności
• QCD, paszport jakości, praca w ramach porządku obronnego państwa

informacje ogólne

Niklowanie to proces galwanizacji lub chemicznego osadzania niklu o grubości od 1 µm do 100 µm.
Powłoki niklowe charakteryzują się wysoką odpornością na korozję, wysoką twardością oraz dobrymi właściwościami dekoracyjnymi.

Temperatura topnienia niklu: 1445 ° C
Mikrotwardość powłok niklowych: do 500 HV (chem. 800 HV)

Obszary zastosowania części niklowanych zależą od tego, czy powłoka niklowa jest stosowana jako wykończenie, czy też powłoka niklowa działa jako podwarstwa (podłoże) do nakładania innych powłok galwanicznych.
Powłoki niklowe można nakładać na prawie wszystkie metale.

Główne obszary zastosowania galwanizacji i niklowania chemicznego:

Używanie niklu jako samodzielnej powłoki

• Do celów dekoracyjnych.
  Powłoki niklowe mają dobre lustrzane wykończenie i praktycznie nie matowieją na powietrzu. Powłoki są dobrze tolerowane podczas pracy w warunkach atmosferycznych ze względu na wysoką odporność na korozję. Nikiel jest często używany do pokrywania przedmiotów dekoracyjnych, ogrodzeń, sprzętu i narzędzi.
• Do celów technicznych.
  Do ochrony przed korozją styki elektryczne lub mechanizmy pracujące w wilgotnym środowisku, a także powłoka do lutowania. W przemyśle optycznym rozpowszechnił się proces niklowania na czarno.

• Jako zamiennik do chromowania.
  W niektórych przypadkach istnieje możliwość zastąpienia powłok chromowych powłokami niklowymi, ze względu na trudności technologiczne nakładania chromu na wyroby o złożonej geometrii powierzchni. Przy prawidłowym doborze właściwości powłoki i trybów aplikacji różnica w trwałości produktów powlekanych może być prawie niezauważalna (zespoły i części do różnych celów, w tym dla przemysłu spożywczego)

Zastosowanie niklu w połączeniu z innymi powłokami galwanicznymi

• Przy nakładaniu wielowarstwowych powłok ochronnych i dekoracyjnych.
  Zwykle w połączeniu z miedzią i chromem (powlekanie miedzią, niklowanie, chromowanie) i innymi metalami jako warstwa pośrednia w celu zwiększenia połysku chromowania, a także w celu ochrony przed korozją i zapobiegania dyfuzji miedzi przez pory chromu do powierzchni, co może prowadzić do krótkiego czasu pojawienia się czerwonych plam na powłoce chromu.

Przykłady części z niklowaniem

Technologia niklowania

Podczas elektrochemicznego osadzania niklu na katodzie zachodzą dwa główne procesy: Ni 2+ + 2e - → Ni i 2Н + + 2е - → Н 2 .

W wyniku wyładowania jonów wodorowych ich stężenie w warstwie katodowej spada, czyli następuje alkalizacja elektrolitu. W takim przypadku mogą powstawać zasadowe sole niklu, które wpływają na strukturę niklu. właściwości mechaniczne niklowanie. Uwalnianie wodoru powoduje również wżery, zjawisko polegające na tym, że pęcherzyki wodoru zalegające na powierzchni katody uniemożliwiają wyładowanie jonów niklu w tych miejscach. Na powłoce tworzą się wżery, a osad traci swój dekoracyjny wygląd.

W walce z wżerami stosuje się substancje, które zmniejszają napięcie powierzchniowe na styku metal-roztwór.

Nikiel łatwo ulega pasywacji podczas rozpuszczania anodowego. Podczas pasywacji anod w elektrolicie stężenie jonów niklu spada, a stężenie jonów wodorowych gwałtownie wzrasta, co prowadzi do spadku wydajności prądowej i pogorszenia jakości osadów. Aby zapobiec pasywacji anod, do elektrolitów do niklowania wprowadza się aktywatory. Takimi aktywatorami są jony chlorkowe, które wprowadzane są do elektrolitu w postaci chlorku niklu lub chlorku sodu.

Najszerzej stosowane są elektrolity do niklowania siarczanowego. Elektrolity te są stabilne w działaniu, przy prawidłowym działaniu mogą być używane przez kilka lat bez wymiany. Skład niektórych elektrolitów i trybów niklowania:

Pogarszać	Elektrolit #1	Elektrolit #2	Elektrolit #3
Siarczan niklu		280-300	400-420
Siarczan sodu	50-70	-	-
Siarczan magnezu	30-50	50-60	-
Kwas borowy	25-30	25-40	25-40
chlorek sodu	5-10	5-10	-
fluorek sodu	-	-	2-3
Temperatura, °C	15-25	30-40	50-60
gęstość prądu. A/dm 2	0,5-0,8	2-4	5-10
pH	5,0-5,5	3-5	2-3

Siarczan sodu i siarczan magnezu są wprowadzane do elektrolitu w celu zwiększenia przewodności elektrycznej roztworu. Przewodność roztworów sodu jest wyższa, ale w obecności siarczanu magnezu uzyskuje się lżejsze, bardziej miękkie i łatwo wypolerowane osady.

Elektrolit niklowy jest bardzo wrażliwy na nawet niewielkie zmiany kwasowości. Aby utrzymać pH w wymaganych granicach, należy stosować związki buforowe. Kwas borowy jest stosowany jako taki związek, który zapobiega gwałtownej zmianie kwasowości elektrolitu.

Aby ułatwić rozpuszczanie anod, do kąpieli wprowadza się chlorek sodu.

W celu przygotowania elektrolitów siarczanowych niklowanie należy rozpuścić w oddzielnych pojemnikach w gorąca woda wszystkie komponenty. Po osadzeniu roztwory są filtrowane do kąpieli roboczej. Roztwory są mieszane, pH elektrolitu jest sprawdzane i w razie potrzeby korygowane 3% roztworem wodorotlenku sodu lub 5% roztworem kwasu siarkowego. Następnie elektrolit doprowadza się wodą do wymaganej objętości.

W obecności zanieczyszczeń konieczne jest zbadanie elektrolitu przed rozpoczęciem jego pracy, ponieważ elektrolity niklowe są niezwykle wrażliwe na obce zanieczyszczenia, zarówno organiczne, jak i nieorganiczne.
Wady podczas pracy jasnego elektrolitu niklowego i metody ich eliminacji podano w tabeli 1.

Tabela 1. Wady działania elektrolitów na bazie siarczanu niklu i metody ich eliminacji

Wada	Przyczyna wady	Zaradzić
Nikiel nie wytrąca się. Obfite uwalnianie wodoru	Niskie pH	Dostosuj pH za pomocą 3% roztworu wodorotlenku sodu
Częściowe niklowanie	Słabe odtłuszczenie części	Popraw swoje przygotowanie
	Niewłaściwa pozycja anod	Równomiernie rozprowadź anody
	Części wzajemnie się osłaniają	Zmień rozmieszczenie części w wannie
Powłoka jest szara	Obecność soli miedzi w elektrolicie	Oczyść elektrolit z miedzi
Krucha, pękająca powłoka		Traktuj elektrolit węglem aktywnym i pracuj z prądem
	Obecność zanieczyszczeń żelazowych	Oczyść elektrolit z żelaza
	Niskie pH	Dostosuj pH
Formacja wżerowa	Zanieczyszczenie elektrolitu związkami organicznymi	Wypracować elektrolit
	Spotkanie o niskim pH	Dostosuj pH
	Słabe mieszanie	Popraw mieszanie
Pojawienie się czarnych lub brązowych smug na powłoce	Obecność zanieczyszczeń cynkowych	Oczyść elektrolit z cynku
Powstawanie dendrytów na krawędziach części	Wysoka gęstość prądu	Zmniejsz gęstość prądu
	Nadmiernie długi proces niklowania	Wprowadź pośrednią warstwę miedzi lub skróć czas elektrolizy
Anody pokryte brązową lub czarną folią	Wysoka gęstość prądu anodowego	Zwiększ powierzchnię anod
	Niskie stężenie chlorku sodu	Dodać 2-3 g/l chlorku sodu

W niklowaniu stosuje się anody walcowane na gorąco, a także anody niepasywowane. Stosowane są również anody w postaci płyt (kart), które są ładowane do pokrytych tytanowymi koszami. Anody kart przyczyniają się do równomiernego rozpuszczania się niklu. Aby uniknąć zanieczyszczenia elektrolitu szlamem anodowym, anody niklowe należy zamknąć w osłonach tkaninowych, które są wstępnie traktowane 2-10% roztworem kwasu solnego.
Stosunek powierzchni anody do katody podczas elektrolizy wynosi 2:1.

Niklowanie drobnych części odbywa się w łaźniach dzwonowych i bębnowych. Przy niklowaniu w kąpielach dzwonowych stosuje się podwyższoną zawartość soli chlorkowych w elektrolicie, aby zapobiec pasywacji anod, która może wystąpić na skutek niedopasowania powierzchni anod i katod, w wyniku czego stężenie niklu w elektrolicie spada, a wartość pH spada. Może osiągnąć takie granice, w których osadzanie się niklu ustaje całkowicie. Wadą przy pracy w dzwonach i bębnach jest również duże porywanie elektrolitu częściami z kąpieli. Specyficzne wskaźniki strat w tym przypadku wahają się od 220 do 370 ml/m 2 .

Do ochronnego i dekoracyjnego wykańczania detali szeroko stosowane są błyszczące i lustrzane powłoki niklowe otrzymywane bezpośrednio z elektrolitów z dodatkami rozjaśniającymi. Skład elektrolitu i tryb niklowania:

Siarczan niklu - 280-300 g/l
Chlorek niklu - 50-60 g/l
Kwas borowy - 25-40 g/l
Sacharyna 1-2 g/l
1,4-butyndiol - 0,15-0,18 ml/l
ftalimid 0,02-0,04 g/l
pH = 4-4.8
Temperatura = 50-60°C
Gęstość prądu = 3-8 A / dm 2

Do uzyskania błyszczących powłok niklowych stosuje się również elektrolity z innymi dodatkami rozjaśniającymi: chloramina B, alkohol propargilowy, benzosulfamid itp.
Przy nałożeniu błyszczącej powłoki konieczne jest intensywne mieszanie elektrolitu ze sprężonym powietrzem, najlepiej w połączeniu z kołysaniem prętów katodowych, a także ciągłą filtracją elektrolitu,
Elektrolit przygotowuje się w następujący sposób. W destylowanej lub dejonizowanej gorącej (80-90°C) wodzie, kwasie siarkowym i chlorku niklu, kwas borowy rozpuszcza się mieszając. Elektrolit doprowadzony do objętości roboczej wodą poddawany jest chemicznemu i selektywnemu oczyszczaniu.

W celu usunięcia miedzi i cynku elektrolit zakwasza się kwasem siarkowym do pH 2-3, zawiesza się katody z blachy falistej o dużej powierzchni i przerabia elektrolit przez dzień w temperaturze 50-60°C, mieszając ze sprężonym powietrzem. Gęstość prądu wynosi 0,1-0,3 A / dm2. Następnie pH roztworu doprowadza się do 5,0-5,5, po czym wprowadza się do niego nadmanganian potasu (2 g/l) lub 30% roztwór nadtlenku wodoru (2 ml/l).
Roztwór miesza się przez 30 minut, dodać 3 g/l węgiel aktywowany potraktować kwasem siarkowym i wymieszać elektrolit 3-4 ze sprężonym powietrzem. Roztwór osiada przez 7-12 godzin, następnie jest filtrowany do kąpieli roboczej.

Do oczyszczonego elektrolitu wprowadzane są bezpośrednio rozjaśniacze: sacharyna i 1,4-butyndiol, ftalimid - po uprzednim rozpuszczeniu w niewielkiej ilości elektrolitu ogrzanego do 70-80 °C. Doprowadza się pH do wymaganej wartości i rozpoczyna pracę. Zużycie wybielaczy przy regulacji elektrolitu wynosi: sacharyna 0,01-0,012 g/(A.h); 1,4-butndiol (35% roztwór) 0,7-0,8 ml / (A. h); ftalimid 0,003-0,005 g/(A.h).
Wady podczas pracy jasnego elektrolitu niklowego i metody ich eliminacji podano w tabeli 2.

Tabela 2. Wady w działaniu jasnego elektrolitu niklowego i metody ich eliminacji

Wada	Przyczyna wady	Zaradzić
Niewystarczający połysk powłoki	Niska koncentracja rozjaśniaczy	Wprowadź rozjaśniacze
	Określona gęstość prądu i pH nie są zachowane	Dostosuj gęstość prądu i pH
Ciemny kolor powłoki i/lub ciemne plamy	Elektrolit zawiera zanieczyszczenia metali ciężkich	Wykonaj selektywne oczyszczanie elektrolitu przy niskiej gęstości prądu
wżery	Obecność zanieczyszczeń żelazowych w elektrolicie	Oczyść elektrolit i wprowadź dodatek antypittingowy
	Niewystarczające mieszanie	Zwiększenie mieszania powietrza
	Niska temperatura elektrolitu	Podnieś temperaturę elektrolitu
kruche opady	Zanieczyszczenie elektrolitu związkami organicznymi	Oczyść elektrolit węglem aktywnym
	Zredukowana zawartość 1,4-butynodiolu	Wprowadź suplement 1,4-butyndiolu

Wielowarstwowe niklowanie służy do poprawy odporności na korozję powłok niklowych w porównaniu z powłokami jednowarstwowymi.
Osiąga się to poprzez sekwencyjne osadzanie warstw niklu z kilku elektrolitów o różnych fizyczne i chemiczne właściwości powłoki. Wielowarstwowe powłoki niklowe to: bi-nikiel, tri-nikiel, seal-nikiel.

Odporność korozyjna powłok biniklowych jest o 1,5-2 rowki wyższa niż powłok jednowarstwowych. Wskazane jest stosowanie ich zamiast jednowarstwowych matowych i błyszczących powłok niklowych.

Aby uzyskać wysoką odporność na korozję, pierwsza warstwa niklu (matowa lub półjasna), która stanowi co najmniej 1/2 - 2/3 całkowitej grubości powłoki, osadzana ze standardowego elektrolitu, praktycznie nie zawiera siarki. Druga warstwa niklu jest osadzana z jasnego elektrolitu niklowego; siarka zawarta w organicznych rozjaśniaczach jest częścią powłoki niklowej, natomiast potencjał elektrody drugiej błyszczącej warstwy jest przesunięty o 60-80 mV w kierunku wartości elektroujemnych w stosunku do pierwszej warstwy. W ten sposób błyszcząca warstwa niklu staje się anodą w parze galwanicznej i chroni pierwszą warstwę przed korozją.

Najwyższą odporność na korozję charakteryzuje trójwarstwowe niklowanie. Tą metodą, po osadzeniu pierwszej warstwy niklu z tego samego elektrolitu, co przy niklowaniu dwuwarstwowym, z elektrolitu osadzana jest środkowa warstwa niklu, która zawiera specjalny dodatek zawierający siarkę, który zapewnia włączenie dużej ilość siarki (0,15-0,20%) w składzie pośredniej warstwy niklu. Następnie nakładana jest trzecia górna warstwa elektrolitu, aby uzyskać wykończenie o wysokim połysku. W tym przypadku warstwa pośrednia, uzyskując największy potencjał elektroujemny, chroni stykające się z nią warstwy niklu przed korozją.

W przemyśle motoryzacyjnym stosuje się dwuwarstwowe niklowanie typu Seal-Nickel. Pierwsza warstwa niklu jest nakładana z jasnego elektrolitu niklowego. Części są następnie przenoszone do drugiego elektrolitu, gdzie osadza się nikiel krzemowy. Do składu tego elektrolitu wprowadza się nieprzewodzący silnie zdyspergowany proszek kaolinowy w ilości 0,3-2,0 g/l. Temperatura 50-60°C, gęstość prądu 3-4 A/dm 2 . Proces odbywa się bez ciągłej filtracji. Aby zapewnić równomierny rozkład cząstek kaolinu w całej objętości elektrolitu, stosuje się intensywne mieszanie powietrza. Warstwa Sil-Nickel zwiększa odporność powłoki na ścieranie i ma wysoką odporność na korozję.

Sil-nikiel stosowany jest jako ostatnia warstwa przed chromem w powłoce ochronno-dekoracyjnej. Dzięki wysokiej dyspersji cząstek obojętnych cienka warstwa Sil-Nickel (1-2 µm) nie zmienia dekoracyjnego wyglądu błyszczącej niklowanej powierzchni, a podczas późniejszego chromowania pozwala na uzyskanie chromu mikroporowatego, co zwiększa odporność powłoki na korozję.

Wadliwe powłoki niklowe są usuwane przez anodowe rozpuszczenie niklu w elektrolicie składającym się z kwasu siarkowego rozcieńczonego do gęstości 1,5-1,103 kg/m 3 . Temperatura 15-25°C, gęstość prądu anodowego 2-5 A/dm 2 .

Wraz z niklowaniem elektrolitycznym szeroko stosowany jest proces niklowania chemicznego, polegający na redukcji niklu z roztworów wodnych za pomocą chemicznego środka redukującego. Jako środek redukujący stosuje się podfosforyn sodu.
Niklowanie chemiczne służy do pokrywania niklem części o dowolnej konfiguracji. Nikiel redukowany chemicznie charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję, dużą twardością oraz odpornością na zużycie, które można znacznie zwiększyć poprzez obróbkę cieplną (po 10-15 minutach ogrzewania w temperaturze 400°C twardość niklu osadzanego chemicznie wzrasta do 8000 MPa). Jednocześnie wzrasta również siła przyczepności. Powłoki niklowe odrestaurowane podfosforynem zawierają do 15% fosforu. Redukcja niklu podfosforynem zachodzi w reakcji NiCl 2 + NaH 2 PO 2 + H 2 O → NaH 2 PO 3 + 2HCl + Ni.

Jednocześnie zachodzi hydroliza gpopfosforynu sodu. Stopień korzystne zastosowanie gppofosphita zajmuje około 40%.

Redukcja niklu z jego soli za pomocą podfosforynu spontanicznie kicha tylko na metale z grupy żelaza, które katalizują ten proces. Aby pokryć inne katalitycznie nieaktywne metale (na przykład miedź, mosiądz), konieczne jest kontaktowanie tych metali w roztworze z aluminium lub innymi metalami bardziej elektroujemnymi niż nikiel. W tym celu stosuje się aktywację powierzchni przez obróbkę w roztworze chlorku palladu (0,1-0,5 g/l) przez 10-60 s. Na niektórych metalach, takich jak ołów, cyna, cynk, kadm, niklowanie nie tworzy się nawet przy zastosowaniu metody kontaktowej i aktywacyjnej.
Chemiczne osadzanie niklu jest możliwe zarówno z roztworów alkalicznych, jak i kwaśnych. Rozwiązania alkaliczne charakteryzują się dużą stabilnością i łatwością regulacji. Skład roztworu i tryb niklowania:

Chlorek niklu - 20-30 g/l
Podfosforyn sodu - 15-25 g/l
cytrynian sodu - 30-50 g/l
Chlorek amonu 30-40 g/l
Amoniak, woda, 25% - 70-100 ml/l
pH = 8-9
Temperatura = 80-90°C

Powłoki otrzymane w roztworach kwaśnych charakteryzują się mniejszą porowatością niż te otrzymane z roztworów alkalicznych (przy grubości powyżej 12 μm powłoki są praktycznie pozbawione porów). Z kwaśnych roztworów niklowania chemicznego zaleca się następujący skład (g/l) i tryb niklowania:

Siarczan niklu - 20-30 g/l
Octan sodu - 10-20 g/l
Podfosforyn sodu - 20-25 g/l
tiomocznik 0,03 g/l
Kwas octowy (lodowaty) - 6-10 ml/l
pH = 4,3-5,0
Temperatura = 85-95°С
Szybkość osiadania = 10-15 µm/h

Niklowanie chemiczne odbywa się w kąpielach szklanych, porcelanowych lub emaliowanego żelaza. Jako materiał zawieszenia stosowana jest stal węglowa.
Ostatnio stop niklowo-borowy został chemicznie pokryty przy użyciu związków zawierających bor, borowodorku sodu i dimetyloboranu, jako środka redukującego, które mają wyższą zdolność redukcyjną w porównaniu z podfosforynem.
Otrzymane powłoki ze stopów niklowo-borowych charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie i twardością.

W celu oszacowania kosztów prac prosimy o przesłanie zapytania na e-mail[e-mail chroniony]
Wskazane jest dołączenie do zapytania rysunku lub szkicu produktów, a także wskazanie ilości części.

W sekcji cenowej koszt niklowania

Właściwości i zastosowania powłoki. Podstawą procesu chemicznego niklowania jest reakcja redukcji niklu z wodnych roztworów jego soli podfosforynem sodu. Zastosowania przemysłowe otrzymały metody osadzania niklu z roztworów alkalicznych i kwaśnych. Osadzana powłoka ma półbłyszczący metaliczny wygląd, drobnoziarnista struktura i jest stopem niklu z fosforem. Zawartość fosforu w osadzie zależy od składu roztworu i waha się od 4-6% dla roztworów zasadowych do 8-10% dla roztworów kwaśnych.

W zależności od zawartości fosforu zmieniają się również stałe fizyczne osadu niklowo-fosforowego. Środek ciężkości jego równa 7,82-7,88 g / cm 3, temperatura topnienia 890-1200 °, oporność elektryczna 0,60 oma mm 2 /m. Po obróbce cieplnej w temperaturze 300-400° twardość powłoki niklowo-fosforowej wzrasta do 900-1000 kg/mm2. Jednocześnie wielokrotnie wzrasta również siła przyczepności.

Te właściwości powłoki niklowo-fosforowej określają również obszary jej zastosowania.

Wskazane jest stosowanie go do powlekania części o złożonym profilu, wewnętrznej powierzchni rur i zwojów, w celu równomiernego powlekania części o bardzo dokładne wymiary, w celu zwiększenia odporności na ścieranie powierzchni trących i części narażonych na działanie temperatury, np. do powlekania form.

Części wykonane z metali żelaznych, miedzi, aluminium i niklu poddawane są powłokom niklowo-fosforowym.

Ta metoda nie nadaje się do osadzania niklu na metalach lub powłokach, takich jak ołów, cynk, kadm i cyna.

Wytrącanie niklu z roztworów alkalicznych. Roztwory alkaliczne charakteryzują się dużą stabilnością, łatwością regulacji, brakiem tendencji do gwałtownego i natychmiastowego wytrącania proszku niklowego (zjawisko samorozładowania) oraz możliwością ich długotrwałej pracy bez wymiany.

Szybkość osadzania niklu wynosi 8-10 mikronów na godzinę. Proces przebiega z intensywnym uwalnianiem wodoru na powierzchni Części.

Przygotowanie roztworu polega na rozpuszczeniu każdego ze składników z osobna, po czym wlewa się je razem do kąpieli roboczej, z wyjątkiem podfosforynu sodu. Nalewa się go dopiero po podgrzaniu roztworu do temperatury roboczej i przygotowaniu części do powlekania.

Przygotowanie powierzchni elementów stalowych do malowania nie ma szczególnych cech.

Po podgrzaniu roztworu do temperatury roboczej jest on korygowany 25% roztworem amoniaku do stabilnej koloru niebieskiego, wlać roztwór podfosforynu sodu, zawiesić części i przystąpić do powlekania bez wstępnych badań. Roztwór reguluje się głównie amoniakiem i podfosforynem sodu. Na duża objętość kąpiele do niklowania i wysokie obciążenie właściwe części, korekta roztworu amoniakiem odbywa się bezpośrednio z butli z gazowym amoniakiem, przy ciągłym dopływie gazu na dno kąpieli przez gumową rurkę.

Dla wygody regulacji przygotowuje się roztwór podfosforynu sodu o stężeniu 400-500 g / l.

Roztwór chlorku niklu jest zwykle przygotowywany do korekty razem z chlorkiem amonu i cytrynianem sodu. W tym celu najbardziej wskazane jest użycie roztworu zawierającego 150 g/l chlorku niklu, 150 g/l chlorku amonu i 50 g/l cytrynianu sodu.

Jednostkowe zużycie podfosforynu sodu na 1 dm2 powierzchni powłoki przy grubości warstwy 10 mikronów wynosi około 4,5 g, a niklu w przeliczeniu na metal około 0,9 g.

Główne problemy związane z chemicznym osadzaniem niklu z roztworów alkalicznych podano w tabeli. osiem.

Osadzanie niklu z roztworów kwasowych. W przeciwieństwie do roztworów alkalicznych, roztwory kwaśne charakteryzują się szeroką gamą dodatków do roztworów soli niklu i podfosforynów. Tak więc w tym celu można zastosować octan sodu, kwas bursztynowy, winowy i mlekowy, Trilon B i inne. związki organiczne. Wśród wielu kompozycji poniżej znajduje się rozwiązanie o następującym składzie i reżimie opadów:

Wartość pH należy skorygować 2% roztworem wodorotlenku sodu. Szybkość osadzania niklu wynosi 8-10 mikronów na godzinę.

Przegrzanie roztworu powyżej 95° może prowadzić do samorozładowania niklu z natychmiastowym ciemnym gąbczastym osadem i wypryskiwaniem roztworu z kąpieli.

Roztwór reguluje się w zależności od stężenia jego składowych składników tylko do momentu zgromadzenia w nim 55 g/l fosforynu sodu NaH2PO3, po czym fosforyn niklu może wytrącić się z roztworu. Po osiągnięciu określonego stężenia fosforynu roztwór niklu jest spuszczany i zastępowany nowym.

obróbka cieplna. W przypadkach, w których nikiel jest stosowany w celu zwiększenia twardości powierzchni i odporności na zużycie, części są poddawane obróbce cieplnej. W wysokich temperaturach tworzy się osad niklowo-fosforowy związek chemiczny, co powoduje gwałtowny wzrost jego twardości.

Zmianę mikrotwardości w zależności od temperatury ogrzewania pokazano na rys. 13. Jak widać na schemacie, największa podwyżka twardość odbywa się w zakresie temperatur 400-500°. Przy wyborze reżim temperaturowy Należy pamiętać, że w przypadku wielu stali, które zostały poddane hartowaniu lub normalizacji, wysokie temperatury nie zawsze są akceptowalne. Dodatkowo obróbka cieplna przeprowadzana w powietrzu powoduje hartowanie na powierzchni detali kolorów od złocistożółtego do fioletowego. Z tych powodów temperatura ogrzewania jest często ograniczana w granicach 350-380°. Konieczne jest również, aby powierzchnie niklowane przed ułożeniem w piecu były czyste, ponieważ wszelkie zanieczyszczenia są bardzo intensywnie wykrywane po obróbce cieplnej, a ich usunięcie jest możliwe tylko przez polerowanie. Czas ogrzewania to 40-60 min. jest wystarczający.

Sprzęt i akcesoria. Głównym zadaniem w produkcji urządzeń do niklowania chemicznego jest dobór wykładzin wanien odpornych na działanie kwasów i zasad oraz przewodzących ciepło. Do prac doświadczalnych i do powlekania małych części stosuje się wanny emaliowane porcelaną i stalą.

Podczas malowania dużych przedmiotów w wannach o pojemności 50-100 litrów lub większej stosuje się zbiorniki emaliowane z emaliami odpornymi na silne kwas azotowy. Niektóre fabryki stosują stalowe wanny cylindryczne wyłożone powłoką składającą się z kleju nr 88 i sproszkowanego tlenku chromu, pobieranych w równych ilościach. Tlenek chromu można zastąpić mikroproszkami szmerglowymi. Powłoka produkowana jest w 5-6 warstwach z pośrednim suszeniem na powietrzu.

W Zakładzie Kirowa z powodzeniem stosuje się w tym celu wyłożenie wanien cylindrycznych ze zdejmowanymi plastikowymi pokrywami. W przypadku konieczności oczyszczenia wanien roztwory są wypompowywane za pomocą pompy, a pokrywy są zdejmowane i traktowane kwasem azotowym. Jako materiał na wieszaki i kosze należy użyć stali węglowej. Oddzielne sekcje części i zawiesin są izolowane emaliami perchlorowinylowymi lub związkami tworzyw sztucznych.

Do podgrzania roztworu należy zastosować grzałki elektryczne z przenoszeniem ciepła przez płaszcz wodny. Obróbka cieplna małych części odbywa się w termostatach. W przypadku dużych produktów stosuje się piece szybowe z automatyczną regulacją temperatury.

Niklowanie stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Niklowanie przeprowadza się w celu zwiększenia twardości powierzchni i odporności na zużycie, a także w celu ochrony przed korozją w tych agresywnych środowiskach, w których stale te są niestabilne.

Dla adhezji warstwy niklowo-fosforowej do powierzchni stali wysokostopowych decydujące znaczenie ma sposób przygotowania do powlekania. Tak więc dla stali nierdzewnej gatunku 1×13 i podobnych przygotowanie powierzchni polega na jej anodowaniu w roztworach alkalicznych. Detale montowane są na wieszakach od Stal węglowa, stosując w razie potrzeby katody wewnętrzne, zawiesić w kąpieli z 10-15% roztworem sody kaustycznej i przeprowadzić ich obróbkę anodową w temperaturze elektrolitu 60-70 ° i gęstości prądu anodowego 5-10 a/dm 2 przez 5-10 min. aż powstanie jednolita brązowa powłoka bez metalowych szczelin. Części są następnie myte na zimno bieżąca woda, zdekapitowany w kwasie solnym (waga sp. 1,19), dwukrotnie rozcieńczony w temperaturze 15-25° przez 5-10 sekund. Po umyciu pod bieżącą zimną wodą elementy zawiesza się w chemicznej kąpieli niklowej w roztworze alkalicznym i powleka w zwykły sposób na zadaną grubość warstwy.

W przypadku części wykonanych ze stali kwasoodpornej typu IX18H9T obróbkę anodową należy prowadzić w elektrolicie kwasu chromowego o następującym składzie i trybie procesu:

Po obróbce anodowej części są myte pod bieżącą zimną wodą, dekapitowane w kwasie solnym, jak wskazano dla stali nierdzewnej, i zawieszane w kąpieli niklowej.

Niklowanie metali nieżelaznych. W celu osadzenia niklu na wcześniej osadzonej warstwie niklu części są odtłuszczane, a następnie dekapitowane w 20-30% roztworze kwasu solnego przez 1 minutę, po czym zawieszane są w kąpieli do chemicznego niklowania. Części wykonane z miedzi i jej stopów są niklowane w kontakcie z metalem bardziej elektroujemnym, takim jak żelazo lub aluminium, przy użyciu w tym celu drutu lub zawieszek wykonanych z tych metali. W niektórych przypadkach, aby zaszła reakcja osadzania, wystarczy stworzyć krótkotrwały kontakt pręta żelaznego z powierzchnią części miedzianej.

W przypadku niklowania aluminium i jego stopów części są wytrawiane w alkaliach, rozjaśniane kwasem azotowym, tak jak to robiono wcześniej, we wszystkich rodzajach powłok i poddawane podwójnej obróbce cynkowej w roztworze zawierającym 500 g/l wodorotlenku sodu i 100 g/l tlenku cynku w temperaturze 15-25°. Pierwsze zanurzenie trwa 30 sekund, po czym osad cynku kontaktowego jest wytrawiany w rozcieńczonym kwasie azotowym, drugie zanurzenie trwa 10 sekund, po czym części są myte w zimnej bieżącej wodzie i niklowane w kąpieli z alkalicznym fosforo niklem rozwiązanie. Powstała powłoka jest bardzo luźno związana z aluminium, a w celu zwiększenia przyczepności części podgrzewa się przez zanurzenie ich w oleju smarnym w temperaturze 220-250 ° na 1-2 godziny.

Po obróbce cieplnej części są odtłuszczane rozpuszczalnikami i w razie potrzeby przecierane, polerowane lub poddawane innym rodzajom obróbki.

Niklowanie cermetali i ceramiki. Proces technologiczny Niklowanie ferrytów polega na następujących operacjach: części odtłuszcza się w 20% roztworze sody kalcynowanej, myje gorącą wodą destylowaną i marynuje przez 10-15 minut. w roztwór alkoholu kwas solny o stosunku składników 1:1. Następnie części są ponownie myte gorącą wodą destylowaną podczas czyszczenia osadu za pomocą szczotek do włosów. Na powlekane powierzchnie części nanosi się pędzlem roztwór chlorku palladu o stężeniu 0,5-1,0 g/l i pH 3,54:0,1. Po suszenie powietrzem Nanoszenie chlorku palladu powtarza się jeszcze raz, suszy i zanurza do wstępnego niklowania w kąpieli z kwaśnym roztworem zawierającym 30 g/l chlorku niklu, 25 g/l podfosforynu sodu i 15 g/l kwasu bursztynowego sodu. Do tej operacji konieczne jest utrzymanie temperatury roztworu w granicach 96-98° i pH 4,5-4,8. Następnie części są myte w gorącej wodzie destylowanej i niklowane w tym samym roztworze, ale w temperaturze 90 °, aż do uzyskania warstwy o grubości 20-25 mikronów. Następnie części gotuje się w wodzie destylowanej, miedziuje w elektrolicie pirofosforanowym do uzyskania warstwy 1-2 mikronów, po czym poddaje lutowaniu bezkwasowemu. Siła adhezji powłoki niklowo-fosforowej na podłożu ferrytowym wynosi 60-70 kg/cm2.

Ponadto niklowanie chemiczne jest Różne rodzaje ceramika, np. ultraporcelana, kwarc, steatyt, piezoceramika, ticond, termokond itp.

Technologia niklowania składa się z następujących operacji: części są odtłuszczane alkoholem, myte w gorącej wodzie i suszone.

Następnie w przypadku części wykonanych z tikondu, termoprzewodu i kwarcu uczula się ich powierzchnię roztworem zawierającym 10 g/l chlorku cyny SnCl 2 i 40 ml/l kwasu solnego. Czynność tę wykonuje się pędzlem lub pocierając drewnianą podkładką zwilżoną roztworem lub zanurzając części w roztworze na 1-2 minuty. Następnie powierzchnia części jest aktywowana w roztworze chlorku palladu PdCl 2 2H 2 O.

W przypadku ultraporcelany stosuje się podgrzany roztwór o stężeniu PdCl2·2H2O 3-6 g/lz czasem zanurzenia 1 sek. W przypadku tikondu, termokondu i kwarcu stężenie spada do 2-3 g / l ze wzrostem ekspozycji od 1 do 3 minut, po czym części zanurza się w roztworze zawierającym podfosforyn wapnia Ca (H 2 PO 2) 2 w ilość 30 g/l, bez podgrzewania, przez 2-3 minuty.

Części wykonane z ultraporcelany z aktywowaną powierzchnią zawiesza się na 10-30 sekund. do kąpieli do niklowania wstępnego z roztworem alkalicznym, po czym części są myte i zawieszane ponownie w tej samej kąpieli w celu uzyskania warstwy o określonej grubości.

Części wykonane z tikondu, termoprzewodnika i kwarcu po obróbce w podfosforynach wapnia są niklowane w kwaśnych roztworach.

Chemiczne osadzanie niklu ze związków karbonylowych. Podczas ogrzewania par czterokarbonylku niklu Ni(CO) 4 w temperaturze 280°±5 następuje reakcja rozkładu termicznego związków karbonylowych z osadzaniem metalicznego niklu. Proces strącania odbywa się w hermetycznie zamkniętym pojemniku pod ciśnieniem atmosferycznym. Atmosfera składa się z 20-25% (objętościowo) tetrakarbonylku niklu i 80-75% tlenku węgla CO. Dopuszczalna jest domieszka tlenu w gazie nie większa niż 0,4%. W celu równomiernego osadzania należy zapewnić cyrkulację gazu z szybkością posuwu 0,01-0,02 m/s i odwrócenie kierunku posuwu co 30-40 sekund. . Przygotowanie części do malowania polega na usunięciu tlenków i tłuszczu. Szybkość osadzania niklu wynosi 5-10 mikronów/min. Wytrącony nikiel ma matowa powierzchnia, ciemnoszary odcień, drobnokrystaliczna struktura, twardość 240-270 Vickersów i stosunkowo niska porowatość.

Siła adhezji powłoki do metalu wyrobów jest bardzo niska i aby zwiększyć ją do zadowalających wartości konieczna jest obróbka cieplna w temperaturze 600-700°C przez 30-40 minut.

Nikiel jest szeroko stosowany w budowie maszyn i przyrządów, a także w różnych gałęziach przemysłu. W przemyśle spożywczym nikiel zastępuje powłoki cynowe, aw dziedzinie optyki rozpowszechnił się dzięki procedurze metalizacji na czarno niklowaniem. Nikiel nakłada się na części wykonane z metali nieżelaznych i stali w celu zwiększenia odporności wyrobów na zużycie mechaniczne oraz ochrony przed korozją. Obecność fosforu w niklu sprawia, że ​​film ma twardość zbliżoną do chromu!

Procedura niklowania

Niklowanie to nakładanie powłoki niklowej na powierzchnię części, która zwykle ma grubość od 1 do 50 mikronów. Powłoki niklowe są błyszczące lub matowo czarne, ale niezależnie od tego zapewniają niezawodną ochronę metalu w agresywnych środowiskach (kwasy, zasady) oraz w podwyższonych temperaturach.

Przed procesem niklowania produkt musi być przygotowany. Jest traktowany papierem ściernym w celu usunięcia filmu tlenkowego, przetarty szczotką, umyty wodą, odtłuszczony na gorąco roztwór sody i ponownie umyte. Powłoki niklowe mogą z czasem tracić swój pierwotny połysk, dlatego często pokrywają warstwę niklu bardziej stabilną warstwą chromu.

Nikiel nakładany bezpośrednio na stal jest katodowy i chroni materiał czysto mechanicznie. Nieciągłość powłoki ochronnej przyczynia się do powstawania par korozyjnych, w których stal pełni rolę rozpuszczalnej elektrody. W efekcie pod powłoką tworzy się korozja niszcząca podłoże stalowe i prowokująca złuszczanie powłoki niklowej. Aby temu zapobiec, metal powinien być zawsze pokryty grubą warstwą niklu.

Powłoki niklowe można nakładać na żelazo, miedź, ich stopy, a także wolfram, tytan i inne metale. Metali takich jak ołów, kadm, cyna, ołów, antymon i bizmut nie mogą być pokryte niklem chemicznym. Podczas niklowania wyrobów stalowych zwyczajowo stosuje się podwarstwę miedzi.

Powłoki niklowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu do celów specjalnych, ochronnych, dekoracyjnych, a także jako podwarstwa. Technologia niklowania służy do przywracania zużytych części samochodowych i części maszyn, powlekania urządzeń chemicznych, narzędzie medyczne, narzędzia pomiarowe, artykuły gospodarstwa domowego, części, które są eksploatowane przy lekkim obciążeniu w warunkach tarcia suchego lub ekspozycji na silne zasady.

Rodzaje niklowania

W praktyce znane są dwa rodzaje niklowania - elektrolityczne i chemiczne. Ta ostatnia metoda jest nieco droższa od metody elektrolitycznej, jednak jest w stanie zapewnić możliwość wytworzenia powłoki o jednolitej jakości i grubości na dowolnych powierzchniach, o ile spełniony jest warunek dostępu do nich roztworów.

niklowanie elektrolityczne

Powłoki elektrolityczne charakteryzują się pewną porowatością, zależną od staranności przygotowania podłoża oraz grubości powłoki ochronnej. Aby zorganizować wysokiej jakości ochronę przed korozją, wymagany jest całkowity brak porów, w tym celu zwykle powleka się miedzią część metalową lub nakłada wielowarstwową powłokę, która jest bardziej niezawodna niż pojedyncza warstwa nawet o tej samej grubości.

Aby to zrobić, musisz przygotować elektrolit. Weź 30 gramów siarczanu niklu, 3,5 grama chlorku niklu i 3 gramy kwasu borowego na 100 mililitrów wody, wlej ten elektrolit do pojemnika. Niklowanie stali lub miedzi wymaga anod niklowych, które należy zanurzyć w elektrolicie.

Część powinna być zawieszona na drucie pomiędzy elektrodami niklowymi. Przewody wychodzące z płytek niklowych muszą być ze sobą połączone. Części są podłączone do ujemnego bieguna źródła prądu, a przewody do dodatniego. Następnie musisz włączyć reostat do obwodu, aby dostosować prąd i miliamperomierz. Wybierz źródło prądu stałego o napięciu 6 V lub mniejszym.

Prąd musi być włączony na około dwadzieścia minut. Następnie część należy usunąć, umyć i wysuszyć. Produkt pokryty matową warstwą szarawego niklu. Aby powłoka ochronna stała się błyszcząca, należy ją wypolerować. Jednak podczas pracy należy mieć świadomość istotnych niedociągnięć niklowanie elektrolityczne w domu - nierównomierne osadzanie się na reliefowej powierzchni niklu i niemożność powlekania głębokich i wąskich otworów, a także ubytków.

Niklowanie chemiczne

Oprócz metody elektrolitycznej jeszcze jeden, bardzo łatwy sposób do powlekania żelaza lub stali polerowanej cienką, ale trwałą warstwą niklu. Zwyczajowo pobiera się 10% roztwór chlorku cynku i stopniowo dodaje go do roztworu siarczanu niklu, aż ciecz stanie się jasnozielona. Następnie płyn należy podgrzać do wrzenia, lepiej użyć do tego naczynia porcelanowego.

W tym przypadku pojawia się charakterystyczne zmętnienie, nie ma ono jednak wpływu na proces niklowania części. Po zagotowaniu płynu należy opuścić do niego przedmiot, który ma być niklowany. Wstępnie oczyścić część i odtłuścić. Produkt powinien gotować się w roztworze przez około godzinę, dodając co jakiś czas wodę destylowaną w miarę odparowywania.

Jeśli podczas gotowania zauważysz, że ciecz zmieniła kolor z jasnozielonego na bladozielony, musisz dodać trochę siarczanu niklu, aby uzyskać oryginalny kolor. Po upływie określonego czasu wyjmij produkt z roztworu, spłucz w wodzie, w której rozpuszczono trochę kredy i dokładnie osusz. Stal lub polerowane żelazo platerowane w podobnym procesie niklowania, ta powłoka ochronna bardzo dobrze się trzyma.

Procedura niklowania chemicznego opiera się na reakcji redukcji niklu z wodnego roztworu jego soli za pomocą podfosforynu sodu i innych odczynników chemicznych. Roztwory stosowane do chemicznego niklowania są kwaśne o pH 4-6,5 i zasadowe o wartości pH powyżej 6,5.

Wskazane jest stosowanie kwaśnych roztworów do powlekania metali żelaznych, mosiądzu i miedzi. Alkaliczne przeznaczone są do stali nierdzewnych. Kwaśny roztwór w porównaniu z roztworem zasadowym daje gładszą powierzchnię polerowanej części. Kolejną ważną cechą roztworów kwasowych jest mniejsze prawdopodobieństwo samorozładowania po przekroczeniu progu temperatury pracy. Roztwory alkaliczne gwarantują bardziej niezawodną przyczepność folii niklowej do metalu podstawowego.

Wszystkie wodne roztwory zrób to sam do niklowania są uniwersalne, to znaczy odpowiednie dla wszystkich metali. Do chemicznego niklowania używa się wody destylowanej, ale można również użyć kondensatu z lodówka domowa. Odczynniki chemiczne są odpowiednie jako czyste - z oznaczeniem „H” na etykiecie.

Kolejność tworzenia rozwiązania jest następująca. Wszystkie chemikalia, z wyjątkiem podfosforynu sodu, należy rozpuścić w wodzie przy użyciu naczynia emaliowane. Następnie podgrzej roztwór do temperatury roboczej, rozpuść podfosforyn sodu i umieść części w roztworze. Za pomocą jednego litra roztworu można niklować elementy o powierzchni do 2 dm2.

Czarne powłoki

Powłoki z czarnego niklu są nakładane specjalnymi i cel dekoracyjny. Ich właściwości ochronne są bardzo niskie, dlatego zwyczajowo nakłada się je na podwarstwę zwykłego niklu, cynku lub kadmu. Produkty stalowe muszą być najpierw ocynkowane, a miedź i mosiądz niklowane.

Niklowanie na czarno jest twarde, ale kruche, zwłaszcza gdy jest grube. W praktyce zatrzymują się na grubości 2 mikronów. Kąpiel niklowa do takich powłok z reguły zawiera dużą ilość rodanku i cynku. Prawie połowa niklu jest obecna w powłoce, a pozostałe 50% to siarka, azot, cynk i węgiel.

Kąpiele z czarnego niklowania aluminium lub stali są zwykle przygotowywane przez rozpuszczenie wszystkich składników w ciepłej wodzie i przefiltrowanie za pomocą bibuły filtracyjnej. Jeśli podczas rozpuszczania kwasu borowego pojawią się trudności, jest on oddzielnie rozpuszczany w wodzie, która jest podgrzewana do 70 stopni Celsjusza. Osiągnięcie głębokiej czerni zależy od wyboru właściwej wartości gęstości prądu.

Wanny do niklowania

W warsztatach szeroko stosowana jest kąpiel, która składa się z 3 głównych składników: kwasu borowego, siarczanu i chlorku. Siarczan niklu jest źródłem jonów niklu. Chlorek znacząco wpływa na pracę anod niklowych, jego stężenie w kąpieli nie jest precyzyjnie znormalizowane. W kąpielach bezchlorkowych dochodzi do silnej pasywacji niklu, po której zawartość niklu w kąpieli spada, czego skutkiem jest spadek wydajności prądowej i jakości powłok.

Anody w obecności chlorków rozpuszczają się w ilości wystarczającej do normalnego przebiegu procesu niklowania miedzi lub aluminium. Zanieczyszczone cynkiem chlorki zwiększają przewodność kąpieli i jej funkcjonowanie. Kwas borowy pomaga utrzymać pH na określonym poziomie. Skuteczność tego działania w dużej mierze zależy od stężenia kwasu borowego.

Jako chlorek można stosować chlorek sodu, cynku lub magnezu. Szeroko stosowane są kąpiele siarczanowe Watts, które zawierają jako dodatek sole przewodzące prąd elektryczny, które zwiększają przewodność elektryczną kąpieli i poprawiają wygląd zewnętrzny powłoki ochronne. Najczęściej używaną spośród tych soli jest siarczan magnezu (około 30 gramów na litr).

Siarczan niklu jest najczęściej wprowadzany w stężeniu około 250-350 gramów na litr. W ostatnim czasie pojawiła się tendencja do ograniczania siarczanu niklu – poniżej 200 g/l, co pozwala znacząco ograniczyć straty roztworu.

Stężenie kwasu borowego wynosi 25-40 gramów na litr. Poniżej 25 g/l istnieje zwiększona tendencja do szybkiego alkalizowania kąpieli. I nadmiar akceptowalny poziom uważana jest za niekorzystną ze względu na możliwą krystalizację kwasu borowego i osadzanie się kryształów na ściankach kąpieli niklowej i anodach.

Kąpiel niklowa działa w różnych zakresach temperatur. Jednak niklowanie w domu jest rzadko stosowane w temperaturze pokojowej. Nikiel często odpada z powłok nakładanych w zimnych kąpielach, dlatego kąpiel należy podgrzać do co najmniej 30 stopni Celsjusza. Gęstość prądu dobiera się eksperymentalnie, aby powłoka się nie paliła.

Kąpiel sodowa działa niezawodnie w szerokim zakresie pH. Wcześniej pH utrzymywano na poziomie 5,4-5,8, co było motywowane mniejszą agresywnością i większymi zdolnościami kryjącymi kąpieli. Jednak wysokie wartości pH powodują znaczny wzrost naprężeń w powłoce niklowej. Dlatego w większości kąpieli pH wynosi 3,5-4,5.

Subtelności niklowania

Przyczepność folii niklowej do metalu jest stosunkowo niska. Ten problem można rozwiązać za pomocą obróbka cieplna folie niklowe. Procedura dyfuzji niskotemperaturowej polega na podgrzaniu produktów niklowanych do temperatury 400 stopni Celsjusza i utrzymywaniu części w tej temperaturze przez godzinę.

Pamiętaj jednak, że jeśli części niklowane zostały utwardzone (haki na ryby, noże i sprężyny), to w temperaturze 400 stopni można je uwolnić, tracąc twardość - ich główną jakość. Dlatego dyfuzja niskotemperaturowa w takiej sytuacji odbywa się w temperaturze około 270-300 stopni z ekspozycją do 3 godzin. Taka obróbka cieplna może również zwiększyć twardość powłoki niklowej.

Nowoczesne kąpiele niklowe wymagają specjalnego sprzętu do niklowania i mieszania roztworu wodnego w celu zintensyfikowania procesu niklowania i zmniejszenia ryzyka powstawania wżerów – powstawania niewielkich zagłębień w powłoce. Mieszanie kąpieli po niej pociąga za sobą konieczność ciągłej filtracji w celu usunięcia zanieczyszczeń.

Mieszanie ruchomym prętem katodowym nie jest tak efektywne, jak użycie do tego celu sprężonego powietrza i wymaga między innymi specjalnego składnika, który eliminuje pienienie.

Usuwanie niklowania

Powłoki niklowe na stali są zwykle usuwane w kąpielach z rozcieńczonym kwasem siarkowym. Dodaj do 20 litrów zimna woda porcje 30 litrów stężonego kwasu siarkowego przy ciągłym mieszaniu. Kontroluj, czy temperatura nie przekracza 60 stopni Celsjusza. Po schłodzeniu do temperatury pokojowej jej gęstość powinna osiągnąć 1,63.

W celu zmniejszenia ryzyka wysiewu materiału, z którego wykonane jest podłoże, do kąpieli dodaje się glicerynę w ilości 50 gramów na litr. Wanny są zwykle wykonane z tworzywa winylowego. Produkty są zawieszone na środkowym pręcie, który jest podłączony do plusa źródła prądu. Pręty, na których zamocowane są blachy ołowiane, są połączone z minusem źródła prądu.

Upewnij się, że temperatura kąpieli nie przekracza 30 stopni, ponieważ gorący roztwór działa agresywnie na podłoże. Gęstość prądu powinna wynosić 4 A / dm2, ale dozwolona jest zmiana napięcia o 5-6 woltów.

Dodaj przez określony czas stężony kwas siarkowy, aby utrzymać gęstość 1,63. Aby zapobiec rozcieńczeniu kąpieli, zanurzyć w niej przedmioty po wstępnym wysuszeniu. Kontrola procesu nie jest trudna, ponieważ gęstość prądu gwałtownie spada w momencie usuwania niklu.

Dlatego niklowanie jest najpopularniejszym procesem galwanizacji. Niklowanie wyróżnia się twardością, wysoką odpornością na korozję, rozsądną ceną niklowania, dobrym współczynnikiem odbicia i opornością elektryczną.