Teknologi untuk produksi papan serat kayu. Nama bahan baku dan bahan

Fibreboard diproduksi di banyak perusahaan di Rusia. Mari kita sebutkan yang paling terkenal di antara mereka dan perkenalkan secara singkat masing-masing.

Artikel ini akan membantu Anda menavigasi rangkaian produk dari pabrik khusus dan menilai tingkat peralatan teknis mereka, yang secara langsung mempengaruhi kualitas produk akhir.

Bobruisk

Pabrik Bobruisk terletak di kota Bobruisk, Republik Balarus. Perusahaan cerita yang kaya dimulai pada akhir 1960-an. Perusahaan telah melalui banyak pergolakan dan transformasi. Saat ini (sejak 2011) dimiliki oleh BusinessStroyMir LLC.

Pabrik diwakili oleh tiga bengkel khusus. Mereka dilengkapi dengan jalur impor yang cukup modern "SCHWABEDISSEN" dan "GABBIANI".

Metode pembuatan pelat - basah. Pabrik ini berfokus pada produksi papan serat tanpa menggunakan resin fenol-formaldehida yang berbahaya.

Merek utama adalah HB. T-S. Juga diproduksi DVPO (papan dicat), serta lingkaran dan cincin serat kayu.

Knyazhpogostsky

Perusahaan Knyazhpogost di Republik Komi (Yevma) sedang mengalami masa-masa yang cukup sulit.

Sayangnya, ia telah jatuh ke dalam situasi ekonomi yang sulit. Pada tahun 2012, bentuk perusahaan sebelumnya - DVP Plant JSC - bangkrut.

Untuk menggantikannya, sebuah perusahaan baru telah dibuat - OOO "Pabrik DVP Knyazhpogostsky". Ada alasan untuk berharap bahwa perusahaan penerus akan melanjutkan tradisi kualitas.

Sebelumnya, toko-toko memproduksi cara basah pelat keras dan superkeras kelas T dan T-C.

Produknya ramah lingkungan - sebuah teknologi digunakan dalam proses produksi yang sepenuhnya menghilangkan pengikat yang tidak diinginkan.

Manajemen baru yakin di masa depan, berencana untuk mengatur pasokan produk ke pasar baru di Jerman dan negara-negara Baltik.

Novvyatsky KDP

Pabrik Kirov, yang telah beroperasi sejak 1915. Pabrik ini memproduksi pelat padat tipis kelas T dengan kualitas kelas A dan B, termasuk. dengan tahan kelembaban dipernis dan diwarnai.

Alih-alih pengikat formaldehida, resin urea-formaldehida digunakan (standar E1). Metode produksi utama adalah pengepresan kering. Peralatannya diimpor secara eksklusif, Jerman.

Sebagian besar rentang diekspor.

Pabrik pulp dan kertas Sokolsky

Pabrik tua lainnya, tetapi rajin mengembangkan dengan reputasi baik. Beroperasi di Sokol, Vologda Oblast. Ini menawarkan konsumen papan serat keras dan lunak.

Mereka memenuhi standar internasional dan berhasil diekspor ke Amerika Serikat, Belanda, Finlandia dan Inggris.

Banyak perusahaan lain di sektor pulp dan kertas juga terlibat dalam produksi papan serat, khususnya, pabrik pulp dan kertas Mari dan Arkhangelsk.

Fibreboard (MDF) adalah bahan lembaran yang diperoleh dengan menekan campuran serat kayu dan aditif khusus pada suhu tinggi. Produksi industri diluncurkan pada tahun 1922 di AS. Saat ini, produksi produk dari papan serat tersebar luas di banyak negara di dunia. Namun, terlepas dari ini, tidak semua orang akan dapat menjawab pertanyaan: "Fiberboard - apa itu?" Mari kita lihat apa bahan ini dan di mana digunakan.

Bahan baku untuk produksi papan serat

Untuk pembuatan papan serat digunakan limbah woodworking dan penggergajian kayu, serpihan kayu, kebakaran tanaman, dll. Bahan baku kayu diolah menjadi serat di defibrator dengan cara dikukus dan digiling.

Resin sintetis ditambahkan sebagai pengikat pada massa yang ditekan. Jumlahnya tergantung pada rasio serat kayu lunak dan kayu keras dan biasanya bervariasi dalam kisaran 4-7%. Dalam hal produksi papan lunak, pengikat tidak boleh dimasukkan, karena serat kayu mengandung lignin, yang memiliki sifat perekat pada suhu tinggi.

Untuk meningkatkan ketahanan kelembaban, ceresin, parafin atau rosin dimasukkan ke dalam massa. Selain itu, aditif khusus lainnya, khususnya antiseptik, digunakan dalam pembuatan pelat.

Metode untuk produksi papan fiberboard

Biasanya, papan serat diproduksi dengan proses basah dan kering.

Dalam proses pembuatan papan serat dengan metode basah, karpet papan yang terdiri dari pulp serat kayu dibentuk dalam air dan ditekan dengan panas. Setelah itu, lembaran yang dihasilkan dipotong menjadi lembaran. Kadar air bahan tersebut berkisar antara 60 hingga 70%.

Dengan metode kering, pembentukan karpet terjadi di udara pada suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih rendah dibandingkan dengan metode basah. Hasil dari produksi tersebut adalah produksi papan bertekanan rendah, ditandai dengan struktur yang lebih longgar dan lebih berpori dan kelembaban yang relatif rendah (dari 6 hingga 8%).

Ada juga metode manufaktur menengah - basah-kering dan semi-kering. Dalam kasus pertama, karpet pelat dibentuk dalam air, setelah itu dikeringkan dan hanya setelah itu ditekan. Yang kedua, pembuatan papan serat dilakukan sesuai dengan metode kering, tetapi kadar air bahan berubah (dari 16 menjadi 18%).

Jenis papan serat

Fibreboard, tergantung pada sifat dan tujuannya, dibagi menjadi beberapa jenis. Mari kita lihat karakteristik dan aplikasinya.

Papan serat lunak - apa itu?

Bahan ini dicirikan oleh kekuatan rendah, porositas tinggi dan konduktivitas termal yang rendah. Ketebalan pelat bisa dari 8 hingga 25 mm. Kepadatan material berkisar antara 150 hingga 350 kg per meter kubik. meter. Tergantung pada kepadatannya, merek papan serat lunak berikut dibedakan: M-1, M-2, M-3.

Karena kekuatannya yang rendah, papan lunak tidak digunakan sebagai bahan dasar. Paling sering mereka digunakan dalam konstruksi sebagai bahan isolasi suara dan panas dalam konstruksi dinding, lantai, atap, dll.

Fibreboard semi-keras

Pelat jenis ini memiliki kekuatan dan kepadatan yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan pelat lunak. Kepadatan rata-rata lembaran papan serat semi-padat setidaknya 850 kg per meter kubik. meter. Ketebalan lembaran papan serat adalah 6-12 mm. Bahan ini banyak digunakan dalam produksi struktur furnitur seperti: laci, dinding belakang, rak, dll.

Opsi papan serat padat

Nilai kepadatan hardboard berkisar antara 800 hingga 1000 kg per meter kubik. meteran ( kinerja tinggi untuk papan serat). Dimensi ketebalan karpet rata-rata dari 2,5 hingga 6 mm. Lembaran papan serat ini digunakan untuk memproduksi dinding belakang furnitur, pintu panel dan sejumlah produk lainnya.

Padat lembaran papan serat tergantung pada indikator kepadatan, kekuatan dan jenis sisi depan, mereka dibagi menjadi beberapa tingkatan berikut:

T - pelat, permukaan depannya tidak dimuliakan;
T-C - memiliki lapisan depan yang terbuat dari bubur kayu yang tersebar halus;
T-V - memiliki permukaan depan yang belum selesai dan ditandai dengan peningkatan ketahanan air;
T-SV - lapisan depan bahan terbuat dari massa yang tersebar halus, bahannya ditandai dengan peningkatan ketahanan air;
T-P - lapisan depan pelat diwarnai;
T-SP - memiliki lapisan depan berwarna dari massa yang tersebar halus;
NT adalah bahan yang dicirikan oleh kepadatan yang berkurang.

Piring super keras

Bahan ini dicirikan kualitas tinggi kinerja, kemudahan pemrosesan dan kemudahan instalasi. Ini memiliki kepadatan yang meningkat, nilainya setidaknya 950 kg per meter kubik. meter. Bahan memperoleh kekerasan tinggi karena impregnasi lembaran papan serat dengan pektol. Apa itu? Pektol merupakan hasil samping dari pengolahan minyak sawit. Pelat superhard digunakan untuk keperluan konstruksi untuk pembuatan pintu, lengkungan, partisi, untuk produksi berbagai macam wadah papan serat. Di lantai digunakan untuk pembuatan penutup lantai.

Papan serat kayu halus (DVPO)

Keuntungan khas dari papan serat yang dimuliakan adalah penampilan yang indah, ketahanan yang tinggi terhadap abrasi dan kelembaban. Dalam produksi jenis ini pelat, sebuah teknologi digunakan yang menyediakan aplikasi lapisan multi-lapisan di sisi depan. Setelah pemrosesan yang cermat, lapisan primer yang membuat bagian latar belakang diterapkan ke permukaan. Kemudian pola dicetak yang meniru struktur kayu.

Papan halus digunakan untuk membuat pintu, sebagai bahan untuk finishing langit-langit dan dinding, dll. Mereka juga digunakan untuk membuat berbagai bagian furnitur internal (dinding bawah dan belakang lemari, laci, dll.).

Papan serat berlaminasi (HDF)

Sampai saat ini, papan serat dilaminasi juga diproduksi. Ini adalah bahan lembaran di mana komposisi khusus resin sintetis diterapkan. Berkat lapisan ini, papan serat laminasi ditandai dengan peningkatan kekuatan dan ketahanan terhadap kelembaban. Hal ini memungkinkan untuk digunakan untuk berbagai tujuan.

Papan serat: dimensi lembaran

Meskipun ketebalannya kecil, lembaran papan serat berukuran cukup mengesankan. Jadi, panjang karpet bisa dari 1,22 hingga 3 m, dan lebarnya - dari 1,22 hingga 1,7 m. Fiberboard juga diproduksi, dimensi lembarannya adalah 6,1 × 2,14 m. Ini adalah area maksimum yang diproduksi papan serat. Dimensi lembaran memungkinkan penggunaan bahan tersebut untuk keperluan industri.

Kesimpulan

Sekarang kita tahu jawaban untuk pertanyaan: "Fibreboard - apa itu?" Kesadaran adalah poin penting ketika memilih bahan bangunan tertentu. Bagaimanapun, kualitas dan biaya finansial dari konstruksi atau pekerjaan yang dihadapi akan tergantung pada pilihan yang tepat.

Produksi papan serat dilakukan dengan metode basah dan kering.
Produksi papan serat basah termasuk operasi seperti chipping, menempelkan pulp yang dihasilkan, membentuk karpet, menekan, menghamili papan dengan minyak, perawatan termal-kelembaban dan pemangkasan papan.

Serpihan kayu yang dicuci mengalami penggilingan dua tahap. Penggilingan pertama dilakukan di pabrik defibrator, di mana chip dikukus dan diproses menjadi serat besar. Penggilingan kedua dilakukan pada penyuling, yang memungkinkan untuk mendapatkan serat yang lebih tipis dengan ketebalan 0,04 mm dan panjang 1,5...2 mm. Larutan encer dari pulp serat kayu dibuat dari serat tersebut - pulp, yang disimpan dalam pengumpul atau kolam, sesekali diaduk untuk mempertahankan konsentrasi massa tertentu, mencegah serat mengendap ke dasar.

Pulp yang dihasilkan kemudian dikirim ke kotak ukuran terus menerus, di mana dicampur dengan resin fenol-formaldehida. Aditif hidrofobik yang disiapkan dalam pengemulsi, zat pengeras dan pengendap juga diumpankan di sana dengan pompa pencampur pada suhu tidak lebih dari 60 ° C dan volume di mana konsentrasi suspensi yang dihasilkan untuk setiap rasio komposisi batuan dari serat bahan baku sebelum pengecoran adalah 0,9 ... 1, 8%. Dosis komponen ini tergantung pada jenis papan, komposisi serat, konsumsi air, mode pengepresan, dll.

Operasi pembentukan karpet serat kayu dilakukan pada jaring tak berujung di mesin pengecoran. Kelembaban akhir karpet untuk papan keras dan superkeras dengan ketebalan 3,2 mm harus (72 ± 3)%, untuk papan lunak dengan ketebalan 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Untuk membentuk pelat mentah, karpet yang ditekan dipotong untuk mendapatkan dimensi panjang dan lebar yang 30–60 mm lebih kecil dari pelat yang sudah jadi.

Untuk pengepresan panas papan serat, pengepres hidrolik bertingkat (20 lantai) digunakan. Bongkar muat pelat dilakukan oleh yang lainnya. Siklus pengepresan papan serat mencakup tiga fase, yang masing-masing ditandai dengan tekanan tertentu, waktu penahanan, dan kadar air papan.

Fase pertama adalah putaran. Air dikeluarkan dari karpet berserat dalam 30 detik di bawah tekanan 4,2...5,5 MPa. Kelembaban pada saat yang sama berkurang hingga 45%, dan pelat itu sendiri, yang memanas, dipadatkan.

Tahap kedua adalah pengeringan. Pelat disimpan selama 3,5...7 menit pada tekanan yang dikurangi (0,65...0,85 MPa), di mana kelembaban pelat mencapai 8%.

Fase ketiga adalah pengerasan pelat, yang berkontribusi pada pemadatan, peningkatan kekuatan, dan sifat hidrofobiknya. Pelat disimpan di bawah tekanan 0.65...0.85 MPa selama 2...3 menit.

Pelat yang dihasilkan harus memiliki kadar air akhir 0-,5 ... 1,5% dan kekuatan lentur setidaknya 35 MPa, yang dipastikan dengan mengamati parameter teknologi proses: ketebalan papan serat, lebar pelat pelat tekan dan komposisi batuan dari bahan baku.

Selain pengepresan panas, papan serat lunak diproduksi dengan mengeringkan karpet berserat dalam pengering rol kontinu, di mana kelembapan bebas dihilangkan. Pengering memiliki 8-12 baris konveyor rol yang dipanaskan dengan uap jenuh pada tekanan 0,9...1,2 MPa. Kecepatan sirkulasi udara 5...9 m/s, waktu pengeringan 1,5...2 jam hingga kadar air 2...3%.

Untuk meningkatkan dan menstabilkan kekuatan dan sifat hidrofobik papan, mereka dikenakan perawatan panas dalam sel tindakan berkala. Pendingin di dalamnya adalah air superheated dengan suhu 190...210 °C dan tekanan 1,8...2,2 MPa. Kecepatan pergerakan udara tidak kurang dari 5 m/s. Waktu perlakuan panas, dengan mempertimbangkan ketebalan pelat, adalah 3...6 jam.

Untuk memberikan stabilitas dimensi pelat setelah perlakuan panas, pelat didinginkan dan kemudian dibasahi dalam mesin pelembab atau ruang batch. Lempengan basah dipotong sesuai ukuran dan kemudian didiamkan setidaknya selama 24 jam.

Pelat superhard juga dikenai prosedur perlakuan panas dan kelembaban, tetapi setelah diresapi dengan minyak pengering dalam mesin impregnasi untuk meningkatkan kekuatan dan ketahanan air.

Produksi papan serat dengan metode kering banyak yang sama produksi papan serat basah . Tetapi metode kering dapat digunakan untuk menghasilkan papan dengan kehalusan dua sisi dengan ketebalan 5...12 mm dan papan dengan sifat khusus (tahan api dan bio, diprofilkan, dll.).

Produksi papan serat dengan metode kering juga berbeda dalam hal ketika menggiling keripik, operasi mengukusnya, memisahkan serat untuk lapisan luar dan dalam dan mencampurnya dengan aditif dan resin disertakan.

Karpet dibentuk dari serat kering dengan felting dan pemadatan vakum, kemudian dipres dengan belt-roll dan format press. Pengepresan panas berlangsung 5...7 menit dan dilakukan pada suhu 200...230 °C dengan kenaikan tekanan tunggal hingga 6,5 MPa selama 15...25 detik dan pelepasan bertahapnya terlebih dahulu menjadi 0,8.. .1 .0 MPa, dan kemudian ke nol. Papan serat berprofil dipasang pada pelat tekan dari matriks khusus.

Saat ini, ia berhasil bersaing dengan chipboard, yang lebih homogen dalam struktur bahan MDF, yang jauh lebih mudah untuk dipotong dan diproses.

Semua pelat, terlepas dari proses persiapannya, setelah 24 jam pemaparan, dipotong menurut ukuran pada gergaji bundar untuk ukuran dan mesin pemotong sesuai dengan ukuran standarnya.

Fibreboard diproduksi dengan metode kontinu kering di jalur perusahaan "Bison"

1) Karakteristik produk manufaktur, bahan baku dan bahan baku

Fibreboard dari metode produksi kontinu kering dibuat dari kayu keras dan kayu jenis konifera dengan tambahan pengikat.

Dimensi dan parameter fisik dan mekanik dasar papan harus memenuhi persyaratan TU BY 600012401.003-2005 "Papan serat kayu".

Pelat diuji menurut TU BY 600012401.003-2005.

Bahan baku dan bahan harus memenuhi persyaratan standar yang relevan (Tabel 1.1).

Tabel 1.13 - GOST atau TU untuk bahan baku dan bahan

Nama bahan baku dan bahan	GOST atau TU
Chip teknologi	GOST 15815-83
Chip teknologi dari pohon atau cabang tipis
Nilai resin urea-formaldehida:
	TU 135747575-14-14-89
atau KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Teknis amonium klorida	GOST 2240-73
Amonium sulfat	GOST 9097-82
Kayu bakar untuk produksi hidrolisis dan produksi papan serat	OST 13-200-85
Teknologi kayu mentah	TU RB 100195503.014-2003

Untuk produksi papan serat dengan metode kontinu kering, komposisi jenis bahan baku kayu berikut direkomendasikan:

50% - aspen, poplar, alder

20-30% - kayu lunak

20-30% - birch

Rasio antara jenis bahan baku kayu direkomendasikan sebagai berikut: chip teknologi - setidaknya 70%;

chip teknologi dari pohon atau cabang tipis - tidak lebih dari 30%;

diperbolehkan menggunakan serbuk gergaji dari penggergajian, pengerjaan kayu - tidak lebih dari 10.

2) proses teknologi

Proses teknologi untuk produksi papan serat dengan metode kontinu kering meliputi operasi berikut:

Penerimaan dan penyimpanan bahan baku dan bahan

Proses persiapan chip

Menggiling chip teknologi menjadi serat

Persiapan pengenalan pengikat dan pengeras.

Pengeringan pulp kayu

Membentuk karpet serat kayu

Menekan papan serat kayu

Memotong pelat menjadi format, menumpuk, dan mengemas pelat

2.1) Penerimaan bahan baku dan perlengkapan.

Bahan baku untuk produksi papan serat adalah chip teknologi yang dibeli, chip teknologi dari pohon tipis dan cabang dari industri kayu, chip dari limbah woodworking dan penggergajian yang kental, kayu bakar, chip teknologi yang terbuat dari kayu bakar.

Bahan baku dikirim melalui jalan darat dan dibongkar ke gudang penyimpanan terbuka.

Sampel diambil dari setiap batch chip yang masuk sesuai dengan GOST 15815-83 untuk analisis untuk menentukan kandungan konifer dan kayu keras, kulit kayu, busuk, kotoran mineral dan komposisi fraksional.

Perhitungan jumlah keripik dan metode pengukurannya harus sesuai dengan OST 13-74-79 atau GOST 15815-83.

Pemindahan massa bahan mentah yang dihancurkan menjadi volume pada kadar air yang diketahui dilakukan sesuai dengan rumus:

di mana V adalah volume serpihan kayu, meter kubik; m - massa serpihan kayu, t; - kerapatan serpihan pada kadar air aktual, kg/m.cub.

Resin urea-formaldehida dikirim dalam tangki kereta api ke departemen untuk menerima dan membongkar tangki kereta api. Resin diperhitungkan dengan tingkat pengisian wadah dengan pembacaan pada skala yang dikalibrasi dengan konversi volume menjadi massa dengan mengalikan volume yang diukur dengan kepadatan resin. Dari setiap batch resin yang masuk, diambil sampel untuk dianalisis menurut TU 135747575-14-14-89 atau TU 6-06-12-88.

Amonium sulfat (amonium klorida) dikirim ke bengkel dengan pengangkutan dalam kantong. Perhitungan bahan kimia padat dan kemasan dilakukan berdasarkan berat setiap kantong yang tertera pada label atau dengan menimbang.

Kayu bakar yang dikirim ke lokasi melalui jalan darat dibongkar oleh tower crane KB572 dan ditumpuk sesuai dengan komposisi spesiesnya. Diameter bahan baku diatur ke 800mm, panjang dari 1 hingga 6m dengan gradasi 1m. Cacat tidak diperbolehkan dalam bahan baku:

Busuk busuk eksternal;

hangus;

busuk suara;

Cacat dan cacat lainnya diperbolehkan. Bahan baku spesies konifer dan gugur dipasok dengan kulit kayu dan kulit kayu. Pengukuran dan penghitungan kayu bakar dengan panjang hingga 3m dilakukan sesuai dengan GOST 3243-88, dengan panjang lebih dari 3m - sesuai dengan GOST 2292-74. Bahan baku dengan panjang kurang dari 2 m - dalam kantong.

2.2) Persiapan dan penyortiran serpihan kayu

Kayu bakar yang dikirim ke lokasi melalui jalan darat dibongkar oleh tower crane KB572 dan ditumpuk sesuai dengan komposisi spesies. Ketinggian tumpukan tidak boleh melebihi 1 TETAPI panjangnya, tetapi tidak boleh melebihi satu setengah panjang balok yang ditumpuk di tumpukan ini. Ketinggian tumpukan kayu gelondongan saat ditumpuk dengan tangan tidak boleh lebih dari 1,8 m.

Kayu bakar diumpankan dari tumpukan oleh tower crane KB572 ke jalan layang. Dari jalan layang, bahan baku digulung sepotong demi sepotong ke pembawa kayu gelondongan. Melalui konveyor rantai pengangkutan kayu, bahan baku dimasukkan ke dalam chipper disk MPP8-50GN, di mana bahan tersebut diproses menjadi chip teknologi.

Karakteristik teknis chipper disk MRR8-50GN:

Produktivitas volumetrik, m3/jam 50

2. Produktivitas volumetrik saat memotong kayu yang tidak dibekukan dengan diameter 50-90

600-800mm, m3/jam

3. Dimensi kayu olahan, mm:

Diameter 200-800

Panjang setidaknya 1000

Diperbolehkan memproses kayu dengan diameter 60-200 mm dengan pengelompokannya menjadi paket. Ukuran paket tidak boleh melebihi ukuran jendela pemuatan kartrid

4. Dimensi geometris serpihan kayu menurut GOST 15815-83

5. Diameter chuck, mm 850 2,7

6. Disk pisau:

Diameter, mm 2900

Jumlah pemotong, pcs 25

Sudut kemiringan disk ke cakrawala, derajat. 37

Kecepatan, rpm 152

7. Penggerak cakram - motor listrik:

Ketik AO3-400M-10V2

Daya, kW 160

Kecepatan, rpm 590

8. Penggerak umpan

Daya, kW 2.2

Kecepatan, rpm 750

Jumlah, pcs 2

Gambar 6 - Skema teknologi penyimpanan dan penyortiran serpihan kayu

Gambar 7 - Skema pembersihan serpihan kayu di mesin cuci air

9. Dimensi keseluruhan, mm:

Panjang, mm 6805

Lebar, mm 5090

Tinggi, mm 3265

Area penyimpanan serpihan (Gambar 6) terdiri dari dua bagian: area penyimpanan serpihan kayu keras dan area penyimpanan serpihan kayu lunak. Serpihan kayu teknologi yang dikirim melalui jalan darat diangkut ke area penyimpanan beton untuk serpihan kayu jenis konifera (12), kayu keras (14). Pembentukan timbunan di gudang woodchip dilakukan dengan bantuan buldoser. Buldoser mengumpankan serpihan dari area beton ke stasiun dosis untuk serpihan kayu lunak (4) dan ke stasiun dosis untuk serpihan kayu keras (13). Dari stasiun dosis untuk serpihan kayu lunak (4), serpihan teknologi diumpankan oleh konveyor pengikis (7) untuk menyortir SSh-120 (11). Dari stasiun penakaran untuk serpihan kayu keras (13), serpihan diumpankan oleh konveyor pengikis hingga penyortiran tipe REWiBRALL (10) dengan kapasitas 700 kg/jam serpihan kering mutlak. Penyortir memiliki dua saringan dan palet dan memisahkan serpihan kayu menjadi tiga fraksi. Saringan atas memiliki bukaan 50x50 mm dan 40x40 mm, bagian bawah 8x8mm. Fraksi kasar dari ayakan atas dan fraksi halus dari ayakan bawah diumpankan oleh konveyor sabuk ke dalam bunker penyaringan chip.

Ukuran serpihan kayu yang optimal adalah 15-35mm, tebal 4-6mm. Serpihan kayu yang dikondisikan diumpankan oleh konveyor ke hydrowasher. Skema pembersihan woodchip di hydrowasher ditunjukkan pada Gbr.7.

Melalui alat pengangkut, serpihan memasuki pemisah partikel berat (1) dari pabrik pencucian, di mana roda dayung (3) berada, mencampurkan serpihan di bawah air. Karena aliran air, yang mengambil keripik dari bawah ke atas, keripik dicegah memasuki wadah perantara (4) yang terletak di bawah dan mengeluarkannya melalui pintu air (7). Hanya pengotor mineral dengan berat jenis tinggi yang dapat mengatasi aliran air dan tenggelam ke dalam wadah perantara. Aliran air yang sama membawa keripik ke bagian bawah sekrup penguras (2), dilengkapi dengan aliran dengan lubang untuk mengalirkan air dari keripik di sepanjang jalan pengangkutannya ke corong (6). Bukaan baki dibersihkan dengan air, yang dimasukkan ke dalam bagian atas baki. Air, bersama dengan partikel, memasuki tangki perantara (5) dan kemudian kembali ke sistem sirkulasi.

Serpihan yang diangkut oleh auger penguras (2) masuk ke corong keripik (6), dari mana mereka diarahkan ke ruang pengukus. Untuk memanaskan bunker corong di musim dingin, pemanas (14) dipasang, di mana uap disuplai, dan kipas (15), yang meniupkan udara panas ke bunker.

Untuk mengontrol pengisian corong, alat pengukur dengan pemancar gamma dipasang, yang beroperasi sebagai berikut.

Cangkang pelindung dan detektor radiasi dipasang saling berhadapan. Sinar gamma yang dipancarkan oleh zat radioaktif menembus dinding dan wadah kosong. Penghitung Geiger mengubah radiasi menjadi pulsa arus, yang ditransmisikan melalui kabel dua kawat dan dirangkum dalam perangkat kontrol (Gammapilot). Arus yang dihasilkan kemudian digunakan untuk menghidupkan relai keluaran. Jika tingkat pengisian wadah dengan keripik melebihi ketinggian pancaran sinar gamma, maka radiasi gamma dilemahkan, relai keluaran beralih dan pasokan keripik berhenti.

Partikel berat (pengotor mineral) yang masuk ke pemisah partikel berat (1) dan kemudian melalui tangki perantara (4) dikirim ke pintu air (7) yang terbuka dari sisi tangki, di mana mereka mengendap. Setelah beberapa waktu, kunci di sisi tangki menutup dan lubang pembuangan terbuka di mana partikel berat dan air diumpankan melalui pipa ke bak penenang multi-ruang (8) dari tangki penyimpanan (11), di mana konveyor pengikis pembersih ( 10) terletak.

Partikel tersuspensi meninggalkan bersama dengan air limbah dari sekrup penguras (2), dirancang untuk menghilangkan air, masuk ke tangki perantara (5) dan menumpuk di pintu air (7), yang beroperasi mirip dengan pintu air di atas. Pintu air (7) juga menyalurkan partikel tersuspensi ke bak penenang multi-bilik (8).

Setelah pintu air dikosongkan dengan cara ini (siklus pengosongan dapat disesuaikan secara independen), lubang pembuangan ditutup dan pintu air secara otomatis diisi dengan air melalui katup penutup yang bekerja sendiri. Setelah itu, pintu air dibuka kembali dari sisi tangki.

Dari bak penenang multi-ruang (8), partikel berat (pengotor mineral) yang terkandung dalam air limbah diumpankan oleh konveyor pengikis ke konveyor sekrup. Melalui pompa (12), air bersih dari kolam cadangan (9) tangki penyimpanan (11) diarahkan untuk mencuci baki berlubang dari sekrup penguras (2). Sebagian air ini dikembalikan ke tangki penyimpanan (11).

Pompa (13) memasok air dari tangki perantara (5) ke pemisah partikel berat (1), dari mana air kembali diarahkan ke sekrup penguras (2) bersama dengan serpihan kayu. Kehilangan air di sirkuit ini, karena pengoperasian kunci, diisi ulang dengan air dari pembilasan silang.

2.3) Menggiling chip teknologi menjadi serat

Dalam proses penggilingan chip teknologi, pemisahan kayu yang paling lengkap menjadi serat individu harus dicapai, yang memastikan peningkatan permukaan partikel dan peningkatan plastisitasnya. Peningkatan plastisitas memfasilitasi konvergensi partikel selama pembentukan karpet serat kayu dan penekanan papan. Untuk memastikan plastisitas serat, chip diperlakukan dengan uap jenuh pada tekanan 0,7-1,2 MPa sebelum digiling.

Dalam proses pengukusan dan penggilingan, terjadi hidrolisis parsial kayu. Produk yang larut dalam air dipertahankan dalam serat selama pemrosesan teknologi lebih lanjut, berpartisipasi dalam pembentukan ikatan fisiko-kimia antara serat. Dalam proses hidrolisis, pembentukan gugus fungsi pada permukaan serat yang diperluas terjadi. Jenis kayu yang berbeda memerlukan kondisi pemrosesan yang berbeda. Jadi, cemara, cemara dan pinus, yang mengandung asam tak jenuh yang mampu berpolimerisasi dalam zat ekstraktif, memerlukan perlakuan panas yang minimal. Spesies lain, seperti birch dan aspen, memerlukan kondisi perlakuan panas yang lebih ketat. Tekanan tekanan hidraulik dari cakram gerinda penghalus untuk serpihan kayu keras direkomendasikan, sebaliknya, lebih kecil daripada untuk kayu lunak.

Skema teknologi untuk mendapatkan serat pada pemurnian "PR-42" FIRM "Pallmann" ditunjukkan pada Gbr.8. Dari pabrik pencucian, keripik dituangkan ke dalam corong pemurnian (1). Dalam pneumotransport bunker-corong yang sama melayani stek dari FOS. Dari bunker - serpihan corong dan serbuk gergaji yang diisi (boot) auger (2) diumpankan ke ketel uap (4). Dari ketel uap, chip diumpankan oleh sekrup pembongkaran (5) ke dalam ruang penggilingan (6) antara cakram tetap dan cakram yang berputar. Serat yang dihasilkan dikeluarkan oleh tekanan uap melalui katup bongkar ke pipa massa (8) dan selanjutnya ke pipa pengering.

Serat yang tergenang air, terbentuk selama pengaktifan penghalus, diumpankan melalui siklon (9) ke dalam bin serat pengaktifan.

Karakteristik teknis dari penyulingan "PR-42"

Produktivitas pada serat yang benar-benar kering, kg/jam 5500

Volume ruang uap, m3 2,5

Waktu pengukusan chip, min 3-6

Tekanan uap, MPa 0,7-1.2

Suhu operasi, 190

Konsumsi uap, kg/jam 5000

Diameter cakram gerinda, mm 1066.8

Frekuensi rotasi disk, mm - 1 1485

Kecepatan mesin, min-1 1485

Tenaga mesin, kW 1600

Jenis air pendingin mesin

Kecepatan rotasi sekrup isian (boot) tergantung pada produktivitas kilang dan kerapatan serpihan (Gbr. 9). Jadi, dengan produktivitas kilang 5,5 t/jam dan kerapatan curah serpihan 150 kg/m3, kecepatan putar sekrup isian akan menjadi 62 menit-1.

Durasi mengukus keripik ditentukan dengan menggunakan diagram (Gbr. 10-12). Kinerja pabrik penggilingan (jumlah putaran sekrup pembongkaran) diatur sesuai dengan Gambar 10, dan kemudian durasi pengukusan, tergantung pada kepadatan curah chip, sesuai dengan Gambar 11-12. Jadi, misalnya, pada kecepatan sekrup 32 menit-1, kinerja pemurnian akan menjadi 5,0 t/jam serat benar-benar kering (dengan kerapatan curah serpihan 150 kg/m3). Menurut Gambar 11, ditetapkan bahwa untuk produktivitas seperti itu, durasi pengukusan serat dapat dari 2 hingga 5 menit pada ketinggian pengisian ketel uap dengan serpihan kayu dari 1,6 hingga 4,0 m.

Kesenjangan antara cakram, tekanan klem hidrolik cakram dan tingkat pembukaan katup bongkar secara signifikan mempengaruhi kualitas serat yang dihasilkan. Dengan peningkatan produktivitas kilang, kesenjangan harus ditingkatkan. Tekanan hidrolik yang dibutuhkan harus diatur tergantung pada komposisi batuan dari chip.

Kesenjangan antara disk diatur menggunakan set microscrew. Satu putaran penuh microscrew menyebabkan perpindahan aksial disk sebesar 0,75 mm. Ketika microscrew diputar "ke kanan", disk saling mendekat dan sebaliknya. Celah diukur dengan probe pengukur dengan output hasil pengukuran ke perangkat digital dengan akurasi 0,01 mm. Titik kontak disk diambil sebagai posisi nol dari probe pengukur. Untuk menentukan titik kontak piringan, mikroscrew diputar “ke kanan” hingga muncul suara siulan, yang terjadi saat piringan yang berputar bersentuhan dengan piringan stasioner. « ke kiri » sebelum mengatur celah yang diperlukan, yang nilainya ditunjukkan oleh indikator digital.

Disk hanya dapat bersentuhan selama 1-2 detik, jika tidak, panas berlebih dan kerusakan segmen dimungkinkan.

Refiner harus dimulai dengan celah antara cakram minimal 5 mm, ini mencegah memulai dengan cakram yang rata. Jika cakram gerinda berada pada jarak kurang dari 5 mm dari satu sama lain, maka dengan memutar "kiri" microscrew mereka masih terpisah sampai lampu "rotor in position" pada panel kontrol pemurnian menyala, yang menunjukkan bahwa cakram gerinda berjarak 5 mm satu sama lain.

Sebelum memberi makan keripik, ruang penggilingan harus dipanaskan hingga suhu setidaknya 100 ° C.

Setelah pelepasan bagian pertama dari serat, celah antara disk disesuaikan, dengan mempertimbangkan pengoperasian katup bongkar dan tekanan hidrolik disk untuk mendapatkan serat dengan kualitas yang diperlukan. Beberapa saat setelah memulai penyulingan, beban pada mesin mulai turun, yang menunjukkan peningkatan celah. Dalam hal ini, cakram disatukan ke indikasi awal beban pada mesin.

Dengan celah konstan dan tingkat keausan segmen cakram yang terus meningkat, terjadi peningkatan daya listrik yang dikonsumsi oleh mesin. Untuk mempertahankan celah yang diberikan dalam hal ini, perlu untuk meningkatkan tekanan tekanan hidrolik dari disk.

Katup unloader juga secara bertahap aus, sehingga perlu untuk secara berkala menyesuaikan tingkat pembukaannya selama operasi.

Angka 8-11

Gambar 12 - 13

Skema preparasi dan takaran larutan kerja resin dan hardener ditunjukkan pada Gbr.12-13.

Resin urea-formaldehida dari gudang dipompa dengan pompa (1) ke tangki pasokan dengan volume 9000 kg, dari mana resin digulung menjadi gelas ukur (4) dengan volume 200 liter, dan dari sana ke wadah untuk menyiapkan larutan kerja resin (8) dengan kapasitas 300 liter. Setelah pengenceran dan pengadukan yang kuat, larutan resin diambil untuk analisis.

Hardener disiapkan dan disuntikkan ke dalam pipa massal.

Amonium sulfat (amonium klorida) dalam kantong diumpankan ke tempat persiapan pengeras dan dilarutkan dalam air sambil diaduk dalam wadah (1) dengan volume 480 l. Suhu air harus 35-40 C. Air diberi dosis sesuai dengan meteran (2). Solusi yang disiapkan pompa sirkulasi(8) wadah takaran (6) diisi satu per satu melalui saringan (7). Dosing pump (10) mengirimkan larutan hardener ke pipa minyak. Gumpalan serat kayu dengan resin dipisahkan di pemisah material berat dan dikeluarkan dari aliran. Serat kayu standar, tanpa gumpalan, diumpankan oleh kipas melalui siklon ke konveyor sabuk mesin pembentuk.

Gambar 14 - Skema teknologi pengeringan pulp kayu

2.4) Mengeringkan pulp

Pengeringan massa serat kayu setelah pemurnian dilakukan di pipa pengering RT60 dari perusahaan Scheuch (Scheuch), ketika melewati mana massa serat kayu dikeringkan dalam aliran gas panas hingga kadar air 6-12% . Zat pengering adalah gas panas yang dicampur dengan udara, yang terbentuk selama pembakaran di pembakar tungku gas alam. Proses pengeringan dikontrol secara otomatis dengan menjaga suhu campuran gas-uap yang meninggalkan pengering pada tingkat tertentu dengan mengubah volume gas alam yang dipasok ke tungku burner. Untuk mencegah penyalaan serat, suhu zat pengering di saluran masuk ke pengering tidak boleh lebih dari 170 C.

Skema teknologi pengeringan massal serat kayu ditunjukkan pada Gambar 14.

Pembakar CK-100-G (1) dari tungku (2) diumpankan dengan gas alam untuk pembakaran. Gas panas yang dihasilkan selama pembakaran dicampur dengan udara dan diumpankan oleh knalpot asap (3) ke pipa pengering (5). Pada saat yang sama, udara (6) yang mengandung formaldehida yang dikumpulkan dari payung pers diumpankan ke dalam tungku untuk pembakaran. Massa serat kayu dari pemurnian melalui pipa massa (7) dimasukkan ke dalam pipa pengering. Solusi kerja pengikat dan pengeras memasuki pipa massa, di mana pencampuran intensif dengan serat terjadi karena turbulensi aliran yang terjadi selama pengangkutan serat. Dalam aliran gas panas di pipa pengering, serat basah dikeringkan hingga kadar air 6-12% selama 3-4 detik dan dimasukkan ke dalam empat siklon (8), di mana serat kering dipisahkan dari zat pengering. , dan kemudian diturunkan melalui pintu air (9). ke ban berjalan (10).

Ketika serat menyala di pengering, sistem deteksi dan pelokalan api Grecon diaktifkan secara otomatis, konveyor sabuk (10) dihidupkan ke arah yang berlawanan dan serat yang padam dikeluarkan dari aliran.

Serat kering dari konveyor sabuk memasuki pemisah bahan berserat berat (11) dan kemudian ke siklon dari mesin pembentuk.

Parameter teknologi utama dari proses pengeringan pulp kayu diberikan pada Tabel 1.16

Tabel 1.16 - Parameter teknologi utama

Nama parameter		Nilai parameter
Suhu zat pengering di saluran masuk ke pipa pengering
Suhu zat pengering di outlet pipa pengering
Kelembaban serat awal
Kelembaban serat akhir
Kecepatan agen pengeringan
Massa serat yang melewati
pengering selama 1 jam

Kontrol dan pengaturan mode pengeringan dilakukan oleh sistem pengaturan kaskade dan kontrol suhu di saluran masuk dan keluar pengering, di tungku.

Mode pengeringan diatur dengan mengatur suhu tertentu zat pengering di outlet pipa pengering melalui regulator kontrol yang terhubung ke resistansi termal yang terletak di outlet pipa pengering. Ketika nilai suhu yang disetel terlampaui 5-10°C, burner mati secara otomatis.

Temperatur maksimum bahan pengering pada saluran masuk ke pipa pengering diatur menggunakan pengontrol elektronik yang terhubung ke tahanan termal yang dipasang di saluran masuk ke pipa pengering. Jika nilai suhu yang disetel terlampaui, suplai serat ke pengering dan bahan bakar ke burner mati secara otomatis.

Jika salah satu unit dipasang setelah pengering gagal, suplai serat ke pengering dan bahan bakar ke burner dihentikan secara otomatis.

Pengering harus dibersihkan dari serat lepas setidaknya seminggu sekali. Pengering harus dibersihkan hanya ketika suhu dalam pengering turun menjadi 30°C dan motor dimatikan. Sekring dari semua motor penggerak pengering harus dilepas.

Penyumbatan pipa pengering atau siklon dengan bubur kertas biasanya mengakibatkan suhu masuk dan keluar terlampaui dan pengering mati secara otomatis. Jika ini tidak terjadi, segera matikan kompor secara manual, hentikan suplai serat ke pengering dan bersihkan.

Setelah penghentian paksa atau khusus, pasokan serat ke pengering harus dimulai secara bertahap, tanpa peningkatan tajam dalam produktivitas.

Jika terjadi kebakaran fiber, sistem pemadam kebakaran secara otomatis diaktifkan dengan pasokan air ke pengering. Setelah memadamkan api, pengering harus dibersihkan secara menyeluruh dan air dikeluarkan dari kipas.

2.5) Pembentukan karpet serat kayu.

Tujuan dari operasi teknologi pembentukan adalah untuk mendapatkan karpet serat kayu kontinu dengan dimensi ketebalan dan lebar tertentu. Proses teknologi membentuk karpet serat kayu saling terkait dengan area lain. Pembentukan karpet serat kayu dilakukan dalam satu ruang pembentuk (Gbr. 15).

Serat dari siklon penerima diumpankan melalui pintu air ke konveyor sabuk (1), yang mengangkutnya ke nampan dosis (2) dari ruang pembentuk. Pada saat yang sama, konveyor melakukan gerakan bolak-balik, mendistribusikan serat melintasi lebar hopper-dispenser (2). Dari konveyor (1), bahan berserat memasuki konveyor takaran (3) dari nampan takaran. Jika tingkat bahan berserat mencapai ketinggian tertentu, maka kelebihan serat dibuang kembali oleh sisir perata (4). Kemudian serat diumpankan oleh konveyor dosis (3), yang kecepatannya berbanding lurus dengan volume serat yang dituangkan, ke gulungan pelepasan (5) dan kemudian ke gulungan pembuka (6), yang berputar berlawanan arah. Setelah melewati gulungan pembuka (6), bahan berserat diambil oleh aliran udara yang dihasilkan oleh kotak vakum (7) dan diendapkan pada jaring yang bergerak (11). Karena permeabilitas udara dari mesh dan daya hisap yang kuat di bawahnya, lapisan karpet berserat dipadatkan dan pada saat yang sama digulung. Ketebalan karpet berserat tergantung pada kecepatan pita perekat. Karpet berserat yang terbentuk dipotong dengan ketinggian yang telah ditentukan oleh alat scalping (8). Perangkat scalping terdiri dari roller bergigi yang menghilangkan bahan berlebih, yang dikeluarkan oleh sistem pneumatik dan kemudian dikembalikan lagi untuk digunakan lebih lanjut. Ketebalan lapisan serat diatur di belakang sensor pengukur kepadatan radioisotop (9) dan secara otomatis dipertahankan pada tingkat tertentu dengan mengubah kecepatan grid atau memindahkan perangkat scalping di ketinggian. Karpet yang terbentuk dipres sebelumnya dengan underpressor rol sabuk (10), sebagai akibatnya ketinggian karpet berkurang 2-2,5 kali dan daya angkutnya meningkat.

Gambar 15 - Skema pembentukan karpet serat kayu

Gambar 16 - Skema teknologi pengepresan papan serat kayu

2.6) Menekan papan serat

Pengepresan papan serat dilakukan dalam pers jenis kalender kontinu "Auma-ZOR" dari perusahaan "Berstorff" (Gbr. 16.)

Karakteristik teknologi pers "Auma-ZOR":

Diameter kalender, mm 3000

Diameter gulungan pemanas yang ditekan, mm 1400

Pemalas dan diameter gulungan penggerak, mm 1400

Lebar kerja kalender, mm 2500

Panjang pita baja, mm 27900

Lebar pita baja, mm 2650

Ketebalan strip baja, 2.1 Jumlah gulungan pembersih, pgg

Pemanasan kalender dan gulungan minyak termal

Suhu kalender dan gulungan, °С hingga 200 Tekanan kerja maksimum klem hidrolik, MPa:

Gulung 2 20

Gulung #3 15

Gulung 4 28

Tekanan kerja maksimum dalam sistem hidrolik

Ketegangan pita baja, MPa 14

Kecepatan penekan, m/mnt 3-30

Setelah memotong ujung-ujungnya, karpet serat kayu diumpankan melalui detektor logam oleh konveyor sabuk (18) ke zona input pers kalender, ditangkap oleh pita baja kontinu (7) dan ditekan ke kalender (1) dipanaskan hingga 160-190°C. Pengepresan dilakukan terutama oleh gulungan tekanan (2,3,4), yang menekan dengan tekanan yang telah ditentukan pada strip baja dan karpet serat kayu. Di area setelah gulungan (4), karpet dipegang oleh pita baja dalam keadaan pra-tekan, gulungan pengikat (5) akhirnya dihangatkan dan disembuhkan, itu menciptakan ketegangan pada pita baja, drive pita dilakukan dari gulungan (6). Pelat yang dihasilkan diangkut sepanjang rol pemandu, melewati pengukur ketebalan (19) dan diumpankan ke mesin sizing dan trimming.

Garis memberikan kemungkinan untuk menerapkan lapisan tunggal kertas konduktor uap bertekstur pada karpet serat kayu yang dibentuk dengan pengepresan berikutnya. Untuk tujuan ini, unit laminasi (22) digunakan, terletak langsung di depan kalender (1) dan mewakili bingkai di mana gulungan kertas kerja dan cadangan (dengan diameter tidak lebih dari 600 mm) dan tiga gulungan pemandu (dengan diameter 148 mm) terpasang. Setelah gulungan dipasang, potongan kertas harus dilewatkan melalui tiga gulungan pemandu ke pintu masuk kalender. Segera setelah dimulainya operasi laminasi, perlu untuk mengatur jumlah tegangan strip kertas yang diperlukan menggunakan pengatur tekanan yang terletak di sebelah rem, kecepatan maksimum mesin pelapis adalah 50 m/menit.

Untuk laminasi, kertas penghantar uap digunakan, berat 1 sq.m. yaitu 60-150g., dan lebar kerja adalah 2550 mm.

2.7) Pengukuran, pengepakan, dan penumpukan Fibreboard Setelah pengepresan panas dalam penekan kalender dan pengukuran ketebalan otomatis, potongan Fibreboard terus menerus diumpankan dalam dua gulungan ke mesin sizing dan trimming ME-02 (Shwabedissen).

Mesin ini dilengkapi dengan 2 pemotong dan empat gergaji bundar untuk potongan memanjang(dua pemotong frais dan dua gergaji untuk memotong tepi memanjang dan dua gergaji untuk memotong pelat sepanjang menjadi dua atau tiga bagian) dan lima gergaji potong silang. Papan pemangkas tepi dilengkapi dengan penghancur. Setelah menghancurkan tepi dengan sistem pneumatik, mereka dikirim ke tempat sampah untuk pembakaran selanjutnya di tungku boiler. Gergaji untuk pemotongan melintang terletak seri dan berdekatan satu sama lain dan, saat memotong, membuat gerakan osilasi dalam busur, sedangkan pelat pada 2-3 detik dijepit dengan menjepit gulungan dan berhenti, membentuk busur di depan mesin. Setelah memotong papan, gergaji diangkat, gulungan penjepit ditarik, lengkungan papan serat diluruskan dan papan maju ke langkah berikutnya ke sakelar batas (ke dimensi panjang yang ditetapkan).

Papan serat jadi disortir dan ditumpuk dalam kemasan 50-200 buah. tergantung pada ketebalan papan. Papan standar yang ditujukan untuk pengiriman ekspor dikemas sesuai dengan OST 13-34-81 “Papan serat yang dipasok untuk ekspor. Pengepakan, penandaan, transportasi, penyimpanan.

Pengemasan pelat standar dilakukan sebagai berikut (Gbr. 17): paket pelat yang dibentuk diumpankan ke meja roller yang digerakkan (3). Kemudian paket pelat masuk ke meja roller yang digerakkan (5) untuk pengepakan. Paket pelat kedua, melalui meja rol penggerak (7), diumpankan ke meja rol penggerak (8) untuk pengemasan. Pengemasan sedang berlangsung. Paket yang dikemas diangkut ke meja roller (6.9) dan dipindahkan oleh forklift. Pengemasan pelat non-standar (format besar) adalah sebagai berikut:

Paket slab yang terbentuk memasuki meja roller drive (3). Kemudian paket memasuki meja roller yang digerakkan (4,7) untuk pengemasan. Slab dikemas dan diangkut ke meja roller (6.9), setelah itu dilepas oleh loader. Untuk pengemasan paket papan serat, pelapis papan serat atau stretch film digunakan. Paket yang terbentuk diikat dengan pita pengemasan yang dikerjakan dengan keras sesuai dengan GOST 3560 "Pita pengemasan baja" atau dengan pita pengemasan poliester.

Ketegangan dan pengikatan ujung pita pengemasan harus mengecualikan kemungkinan relaksasi pengemasan selama operasi bongkar muat dan transportasi.

Pada sambungan pelat yang menghadap ke atas, bawah dan samping, sudut ditempatkan di bawah pita pengepakan untuk melindungi pelat agar tidak hancur.

Dimensi, massa paket, jumlah lembaran dalam paket, jumlah sabuk sabuk, dimensi bagian palet, jumlah dan bahannya, serta penandaan diproduksi, ditentukan dan dilakukan sesuai dengan OST 13-34-81.

Papan yang dikemas diangkut oleh loader ke gudang tertutup kering, di mana paket papan ditumpuk dalam tumpukan dengan ukuran standar yang sama. Tumpukan harus setidaknya 1,5 m dari pintu dan setidaknya 0,5 m dari dinding dan pemanas. Lorong dan jalan masuk dibuat di antara tumpukan, memberikan akses gratis ke sana. Lebar lintasan harus memastikan pengangkutan paket pelat dengan panjang maksimum.

Fibreboard yang tidak dimaksudkan untuk ekspor disimpan, dikemas, diberi label dan diangkut sesuai dengan TU BY 60002401.003-2005.

Gambar 17 - Skema pengorganisasian pemangkasan dan pengemasan papan serat

pengantar

Varietas dan merek bahan dan produk

Karakteristik bahan baku

Deskripsi proses teknologi produksi

Karakteristik peralatan utama

5. Kontrol proses produksi dan kontrol produk

Kesimpulan

Daftar bibliografi

pengantar

Fibreboard - bahan lembaran yang dibuat dengan pengepresan panas atau pengeringan karpet serat kayu dengan pengenalan, jika perlu, pengikat dan aditif khusus. Fibreboard digunakan dalam konstruksi untuk insulasi panas dan suara, untuk pembuatan langit-langit antar lantai, dinding, untuk dekorasi interior, dll. Untuk produksi papan serat digunakan limbah kayu dalam bentuk chip teknologi, limbah kental dan kayu non-komersial. Anda hanya dapat menggunakan chip. Produksi papan serat adalah salah satu cara yang paling menjanjikan untuk menggunakan limbah kayu.

Fibreboard (Fibreboard) banyak digunakan pada industri mebel, produksi bahan bangunan dan industri lainnya, menjadi pengganti kayu lapis. Fibreboard adalah bahan lembaran yang terbuat dari kayu, digiling hingga kadar seratnya. Serat dibentuk menjadi karpet dengan cara basah atau kering.

Selama pembentukan basah, serat yang tersuspensi dalam air diumpankan ke mesh, air turun melalui mesh, dan karpet berserat tetap berada di mesh.

Dalam pembentukan kering, serat yang tersuspensi di udara diumpankan ke mesh. Ruang hampa dibuat di bawah jaring, karena serat, yang diendapkan pada jaring, membentuk karpet kering.

Setelah karpet dibentuk, itu ditekan dalam pers panas, dan pengepresan mungkin basah atau kering. Selama pengepresan basah, residu air dan uap yang keluar dari karpet membutuhkan jaring di bawah karpet untuk keluar. Setelah ditekan, satu lapisan pelat menjadi halus, yang lain dengan cetakan jala.

Dengan pengepresan kering, ada sedikit kelembapan di karpet dan tidak ada sejumlah besar uap yang berhasil keluar melalui tepi piring. Dengan metode ini, kisi-kisi tidak diperlukan, kedua sisi pelat halus. Jadi, tergantung pada teknologi yang digunakan, mungkin ada metode untuk produksi papan serat: basah, kering, semi-kering, basah-kering.

1. Varietas dan merek bahan dan produk

Menurut GOST 4598-74, pelat dengan nilai berikut diproduksi:

M-4 lunak (kepadatan hingga 150 kg/m3); M-12, M-20 (hingga 350 kg/m3);

PT-100 semi padat (400-800 kg/m3);

padat T-350, T-400 (>850 kg/m3);

superhard ST-500 (>950 kg/m3). Menurut TU 13-444-79, papan dengan grade berikut ini diproduksi dengan metode kering: PTS-220 semi-padat (densitas > 600 kg/m3);

padat Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); -450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

Di semua merek pelat yang ditunjukkan, angka setelah tanda hubung mencirikan kekuatan pamungkas pelat dalam pembengkokan statis (kgf / cm2). Dimensi pelat: tebal 2,5-25 mm, panjang hingga 5,5 m, lebar hingga 1,83 m.

Fibreboard (Fibreboard) proses basah:

Papan serat: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ah, gr. B

Format, mm: 2745*1700, 2745*1220

Ketebalan, mm: 3,2; 2.5

Kelas emisi: E1

Produser: Pabrik Pulp dan Kertas Kotlas, Pabrik Pulp dan Kertas Sukhon, Nelidovsky DOK, Pabrik Pulp dan Kertas Arkhangelsk.

Keuntungan: bahan selubung yang sangat baik untuk kelongsong partisi bingkai, dinding, langit-langit, lantai bangunan tempat tinggal, untuk pembuatan pintu, bagian dari lemari pakaian built-in, produksi furnitur, parket laminasi, produksi wadah.

Fibreboard (Fibreboard) metode produksi terus menerus kering:

Papan serat: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Format, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Ketebalan, mm: 3.2 -6.0

Kelas emisi: E1

Produser: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Keuntungan: digunakan untuk pelapis dinding interior, membuat alas untuk parket, linoleum, karpet.

Papan serat kayu digunakan dalam pembuatan furnitur, panel pintu, partisi kantor, stand pameran.

Fibreboard (Fibreboard) proses produksi kering:

MDF (Medium Density Fiberboard): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - kepadatan sedang (MDF)

Format, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Ketebalan, mm: 6.0-24.0

Kelas emisi: E1

Produser: Pabrik Kayu Lapis Zheshart, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

Keuntungan: papan MDF all-pressed digunakan untuk pembuatan fasad furnitur dekoratif, produksi panel dinding, profil, countertops, papan skirting, pintu dan cetakan.

2. Karakteristik bahan baku

Keripik harus memenuhi persyaratan dasar berikut: panjang - 25 (10-35) mm, ketebalan - hingga 5 mm, potongan bersih tanpa tepi berkerut, penyumbatan dengan kulit kayu - hingga 15%, busuk - hingga 5%, kotoran mineral - hingga 1%, kadar air relatif keripik - tidak kurang dari 29% Dalam produksi papan serat, penggunaan kayu keras dan konifer pohon.

Resin sintetis yang digunakan untuk persiapan bahan dan komposisi anti air dan anti korosi dalam kondisi konstruksi resin epoksi harus berupa cairan kental. Dalam produksi papan serat, digunakan zat hidrofobik (anti air) dan aditif penguat. Papan serat, MDF sebagai bahan lembaran berbasis kayu memiliki struktur berpori dan menyerap kelembaban dari udara atau ketika direndam dalam air. Oleh karena itu, dalam pembuatannya, zat hidrofobik digunakan, yang memungkinkan untuk menjaga stabilitas dimensi selama perubahan kelembaban. Zat kental ini (produk olahan), meleleh, menutup pori-pori di permukaan material dan mencegah kelembaban menembus ke dalam. Zat hidrofobik termasuk parafin, slack distilat, ceresin dan komposisinya, yang dimasukkan ke dalam massa serat kayu dalam bentuk emulsi alkali yang diencerkan air panas, dan diendapkan pada serat dengan larutan asam sulfat atau aluminium sulfat.

Aditif penguat digunakan untuk memastikan karakteristik kekuatan papan serat ketika papan mengandung lebih dari 30% serat kayu keras atau adanya serat yang diperpendek dalam komposisi. Sebagai aditif, resin fenol-formaldehida digunakan.

3. Deskripsi proses teknologi produksi

Pembuatan papan serat dengan metode basah. Teknologi untuk produksi papan serat dengan metode ini terdiri dari operasi berikut: mencuci serpihan kayu; penggilingan chip; perekat; pasang karpet; pelat menekan; impregnasi papan dengan minyak; perawatan kelembaban termal; pemotongan piring. Keripik dicuci untuk menghilangkan inklusi padat darinya - pasir, kotoran, partikel logam, yang, ketika menggiling keripik menjadi serat, menyebabkan keausan yang dipercepat pada mekanisme penggilingan. Keripik dicuci di bak mandi menggunakan drum dengan dayung, yang mencampur keripik dengan air dan mencucinya. Keripik diambil dari bak dengan konveyor sekrup, air dan kotoran disedot dari dasar bak dan dikirim ke tangki pengendapan, dari mana air murni memasuki bak lagi.

Proses penggilingan chip- operasi yang paling bertanggung jawab dalam produksi papan serat. Kualitas pelat tergantung pada kualitas dan tingkat penggilingan. Karena pengikat tidak digunakan dalam produksi papan serat, kekuatan papan disediakan oleh ikatan antar seratnya, yang harus serupa dengan jenis ikatan antara serat kayu alami. Dalam proses penggilingan kayu menjadi serat, massa serat kayu diperoleh - bubur kertas. Pulp adalah suspensi serat dalam air dengan berbagai konsentrasi. Penggilingan keripik menjadi serat dilakukan dalam dua tahap. Setelah penggilingan primer, konsentrasi massa adalah 33%, sebelum penggilingan sekunder, massa diencerkan dengan air hingga konsentrasi 3-12%, pada saat surut 0,9-1,8%. Ketebalan serat rata-rata adalah 0,04 mm, panjangnya 1,5-2 mm. Pada tahap pertama, penggilingan keripik dilakukan di pabrik - defibrator UGR-03, UGR-02. Keripik pertama-tama memasuki ruang uap defibrator, di mana mereka memanas dan menjadi lebih plastik, kemudian dimasukkan ke dalam ruang penggilingan oleh konveyor sekrup. Ruang penggilingan terdiri dari dua cakram - satu tetap dan satu berputar. Jarak antara cakram adalah 0,1 mm atau lebih. Sektor penggilingan dengan gigi dipasang pada disk, yang ukurannya berkurang ke arah dari tengah.

Keripik pertama kali ditangkap oleh gigi besar, dikikis, dan saat bergerak ke tepi piringan, mereka digiling menjadi serat kecil.

Massa tanah diumpankan ke outlet, di mana, setelah melewati sistem dua katup yang mempertahankan tekanan uap tertentu di pabrik, itu dibuang ke dalam koleksi. Kinerja defibrator UGR-03 adalah 25-35 ton, UGR-02 50 ton serat kering per hari. Pencampuran massa dilakukan di pabrik - penyulingDesain pemurnian mirip dengan defibrator. Jarak antara cakram adalah 0,05-0,15 mm. Setelah defibrator dan pemurnian, massa serat disimpan dalam kolektor dan tangki yang dilengkapi dengan agitator yang mempertahankan konsentrasi massa yang seragam, mencegah serat mengendap ke dasar.

Perekat- ini adalah pengenalan berbagai aditif ke dalam massa: hidrofobik untuk meningkatkan ketahanan air, tahan api, tahan bio dan perekatan. Parafin diperkenalkan sebagai aditif hidrofobik, yang, selain itu, mencegah serat menempel pada jaring dan pelat selama pengepresan karpet dan memberikan kilau pada pelat. Untuk pencampuran dengan air, parafin diemulsi (dibuat emulsi), yang dicampur dengan baik dalam air. Untuk meningkatkan kekuatan pelat, lem atau minyak dimasukkan ke dalam massa dan dalam bentuk emulsi. Untuk mengendapkan emulsi lemak (parafin, minyak) dari air ke serat, pengendap digunakan - aditif yang mendorong pengendapan. Komposisi ukuran diperkenalkan sebelum pengecoran massa. Pasang surut karpet dilakukan pada konsentrasi massa serat kayu 0,9-1,8% pada mesin pengecoran. Operasi ini terdiri dari menerapkan massa ke jaring pembentuk mesin, menyaring air melalui jaring, menyedot air dengan vakum, memeras air secara mekanis, memotong tepi samping dan memotong karpet tanpa akhir menjadi lembaran dengan panjang tertentu. Kotak luapan menuangkan massa secara merata ke jala yang terus bergerak. Mesh didukung oleh rol di mana air mengalir dengan bebas. Di jalur pergerakan karpet, perangkat untuk memadatkan (menyeruduk) massa dan kotak pengisi untuk menuangkan komposisi yang memuliakan ke massa dipasang. Selanjutnya, karpet datang ke tiga mekanisme vakum rotabelt yang menyedot air darinya. Sebuah roller leveling dipasang di depan rotabelt kedua, yang menggulung dan meratakan ketebalan karpet.

Pengepresan air lebih lanjut dan pengepresan karpet dilakukan oleh tiga rol pers. Ini diikuti oleh tiga pasang rol tekan yang memeras air dan menekan pemancang tiang dengan gaya 1500 N/m. Gergaji memotong tepi memanjang, gergaji memotong jaring dari sabuk tak berujung, dan konveyor (12) membawa jaring mentah, yang kadar airnya sekitar 60-80%.

Penekanan pelat- operasi di mana jaringan mentah, di bawah pengaruh suhu dan tekanan, diakhiri menjadi papan serat padat. Pengepresan dilakukan di pers 25 lantai PR-10. Bongkar muat dilakukan dengan cara bongkar muat. Siklus pengepresan terdiri dari tiga fase: fase I - ekstraksi air; Fase II - pengeringan; Fase III - pengerasan. Temperatur pelat tekan adalah 180-200 °C.

fase saya- tekanan dinaikkan secara bertahap menjadi 2-4 MPa, dipertahankan pada tekanan ini selama 30 detik; kelembaban papan turun menjadi 45%.

fase II- tekanan dikurangi menjadi 0,8-1 MPa dan pelat dipertahankan pada tekanan ini sampai kelembabannya turun menjadi 8% (biasanya 3,5-7 menit).

fase III- tekanan dinaikkan ke nilai sebelumnya atau ke nilai yang sedikit lebih rendah. Pada tekanan ini, pelat dipertahankan sampai kelembaban turun menjadi 0,5-1,5%. Dengan demikian, pengerasan pelat terjadi, mis. membesarkannya peralatan mekanis. Durasi fase terakhir adalah 2-3 menit. Papan diresapi dengan minyak untuk meningkatkan kekuatan dan ketahanan kelembabannya. Lembaran diresapi dalam bak dengan minyak biji rami atau tinggi yang dipanaskan hingga 120 ° C. Pelat diresapi panas dari pers. Konsumsi minyak adalah 8-10% dari berat papan. Impregnasi hanya dikenakan pada pelat tujuan khusus.

Perawatan kelembaban termalpelat terdiri dari dua operasi - pemanasan dan pelembapan. Pelat dipanaskan hingga 160-170 ° C dan disimpan pada suhu ini selama 3,5 jam.Perlakuan panas meningkatkan sifat fisik dan mekanik pelat dan mengurangi higroskopisitasnya. Ini dilakukan di ruang di mana udara panas disirkulasikan dengan kecepatan 5-6 m/menit. Perlakuan panas dari papan yang diresapi minyak dilakukan pada suhu awal 120°C, yang kemudian ditingkatkan dengan reaksi eksotermik minyak.

Lembabkan pelat untuk memberikan kelembapan yang sesuai dengan kadar air keseimbangan. Jika pelat tidak dibasahi secara khusus, maka, dengan menyerap uap dari udara sekitarnya, pelat dapat dibasahi secara tidak merata, yang akan menyebabkan lengkungan. Ruang humidifikasi digunakan untuk melembabkan pelat.

Pelat pada troli dipasang di ruang sehingga setiap lembar memiliki akses bebas ke agen pembasah. Ruang disuplai dengan udara pada suhu 65 ° C dan kelembaban 95-98%. Kipas mengedarkan udara di dalam ruangan. Durasi pemaparan di ruang adalah 6-8 jam.Pemotongan dilakukan untuk mendapatkan pelat dengan format tertentu. Untuk memotong pelat, gergaji bundar format khusus digunakan. Fibreboard mengandung 91% serat, 7% kelembaban, 2% aditif ukuran. Pengulangan

Pembuatan papan serat dengan metode kering.Operasi utama produksi papan serat adalah sebagai berikut: pencucian chip; serpihan kayu mengukus; menggiling keripik menjadi serat; mencampur serat dengan pengikat dan aditif lainnya (pengukuran); pengeringan serat; pembentukan karpet; pra-penekanan kanvas; mendesak; pelembab; pemotongan. Banyak operasi proses teknologi untuk produksi papan serat dengan metode kering mirip dengan operasi produksi papan serat dengan metode basah, oleh karena itu, kami hanya akan mempertimbangkan fitur khas operasi metode kering untuk produksi papan serat.

setengah matangserpihan kayu digunakan untuk hidrolisis parsial kayu. Dengan metode kering, produk yang larut dalam air yang membentuk kayu tetap berada dalam serat dan berpartisipasi dalam proses teknologi. Chip dikukus dalam steamer-silinder pada tekanan uap hingga 1,2 MPa (190°C). Keripik dari salah satu ujung silinder bergerak secara bertahap ke ujung keluaran dengan bantuan poros ulir yang berputar pada kecepatan 3-10 rpm. Untuk mempertahankan tekanan yang diberikan dalam peralatan, saluran masuk dan keluar chip dilakukan melalui gerbang yang dapat dikunci. Waktu pemrosesan chip 6 menit.

Penggilingan keripikmenghasilkan kering pada defibrator, penggilingan ulang - pada penyuling. Dalam metode kering untuk produksi papan serat, resin termoset dimasukkan ke dalam serat untuk meningkatkan daya rekat antar serat. Parafin diperkenalkan dalam bentuk cair.

Menekan karpetdilakukan untuk meningkatkan daya angkutnya dan kemungkinan memuat karpet ke dalam celah pers, karena karpet yang dituangkan untuk mendapatkan pelat dengan ketebalan 6 mm memiliki ketebalan 200 mm. Pre-pressing dilakukan pada continuous belt press, dimana karpet dipadatkan 3-5 kali antara dua belt, dikompres dengan roller pada tekanan 1800 N/cm 2. Setelah ditekan, karpet dipotong memanjang dan dipotong menjadi lembaran. Dalam produksi papan serat tebal (> 6 mm), ketebalan jaring setelah pra-penekanan pada pengepres sabuk tetap lebih dari nilai yang diizinkan (> 120 mm), yang membuatnya sulit untuk memuatnya ke dalam celah multi- pers bertingkat. Jaring-jaring tersebut juga dipres sebelumnya dalam pelat satu lantai pra-tekan aksi periodik pada tekanan spesifik 2,5 MPa. Pengepresan dilakukan dalam pengepresan yang sama dengan metode basah produksi papan serat. Waktu pengepresan dikurangi menjadi 1 menit per 1 mm ketebalan papan jadi. Temperatur pelat 220-250 °C, tekanan 6,5-7 MPa. Papan serat yang diproduksi dengan proses kering mengandung 89% serat, 6% kelembaban, 2,5% resin, 2,5% parafin. Atas dasar serat kering, dimungkinkan untuk menekan tidak hanya pelat, tetapi juga berbagai bagian dan rakitan dalam produksi wadah, furnitur, dan bahan bangunan.

Fitur produksi papan serat dengan metode basah-kering dan semi-kering.Dengan metode basah-kering untuk produksi papan serat, persiapan serat, pengangkutannya, dan pengecoran karpet dilakukan, seperti pada metode basah untuk produksi papan serat. Namun, komponen pengikat tidak ditambahkan ke massa, dan adhesi yang baik dari serat dipastikan dengan penggilingan yang hati-hati dari chip menjadi serat karena perlakuan termokimia awal. Sebelum pengepresan, kain dikeringkan hampir sampai benar-benar kering (2-3%) dalam pengering bertingkat. Pelat ditekan tanpa jaring, kedua sisinya halus. Suhu pelat tekan adalah 240 ° C, tekanannya 6 MPa. Setelah ditekan, pelat dibasahi hingga 6-9%. Dengan metode semi-kering untuk produksi papan serat, bahan baku - massa serat kayu, yang ditambahkan pengikat, dikeringkan hingga kadar air 10 - 15%. Karpet dibentuk dari serat kering, dipadatkan, dipotong menjadi lembaran. Kain sebelum pengepresan dibasahi hingga 18-25% dan ditekan dalam pengepres bertingkat pada palet dengan kisi-kisi. Kemudian datang perlakuan panas.

Biaya papan serat yang dibuat dengan metode kering sekitar 10% lebih rendah daripada papan serat yang dibuat dengan metode basah. Namun, metode kering produksi papan serat membutuhkan sejumlah besar bahan perekat(22-70 kg per 1 ton pelat); Konsumsi udara 10 kali lebih banyak (22,1 m3, bukan 2 m3). Positifnya adalah fakta lebih sedikit (4,5 kali) kebutuhan air dan lebih sedikit (hampir 2 kali) biaya tenaga kerja. Perlu dicatat bahwa metode kering produksi papan serat di tempat pengeringan serat sangat berbahaya dalam hal kebakaran.

teknologi bahan baku papan serat

4. Karakteristik peralatan utama

Pemilihan mesin pemotong

Bahan baku dipasok ke produksi dalam bentuk serpihan kayu yang dikondisikan. Persiapan bahan baku untuk produksi papan, yang terdiri dari persiapan chip yang dikondisikan, mencakup operasi berikut: memotong kayu menjadi ukuran yang sesuai dengan kartrid penerima chipper; memotong kayu menjadi serpihan; menyortir chip untuk memilih ukuran yang diperlukan dengan penggilingan ulang sebagian besar dan penghapusan denda; ekstraksi benda logam dari serpihan kayu; mencuci chip untuk membersihkannya dari kotoran dan benda asing.

Untuk persiapan serpihan kayu, kami menggunakan drum chipper DRB-2. Produktivitas perangkat adalah 4 - 5 m 3/h, diameter drum 1160 mm dan jumlah pisau potong - 4

Pemilihan mesin sortir

Serpihan kayu yang dihasilkan setelah chipper disortir, sebagai akibatnya chip teknologi dipilih yang memenuhi persyaratan untuk itu.

Untuk menyortir chip teknologi, kami menggunakan mesin sortir tipe gyratory, model SSh-1M, yang karakteristik teknisnya diberikan pada Tabel. satu.

Tabel 1

Spesifikasi teknis mesin sortasi

IndikatorNilaiProduktivitas, massal m 3/h60 Jumlah saringan 3 Kemiringan saringan, derajat 3 Daya motor listrik, kW3 Berat, t1.3

Pemilihan disintegrator

Disintegrator palu digunakan untuk menggiling chip besar. Kami memilih disintegrator tipe DZN-1, yang karakteristik teknisnya diberikan pada Tabel. 2.

Meja 2

Karakteristik teknis disintegrator DZN-1

IndikatorNilaiProduktivitas, massal m3/h18Dimensi keseluruhan, mmpanjang2300lebar1620tinggi825Berat, kg2248Daya motor listrik, kW11.4

Pemilihan tempat sampah habis pakai untuk serpihan kayu yang dikondisikan

Serpihan kayu bersyarat dikirim ke tempat penyimpanan atau tempat servis di departemen penggilingan. Ada dua jenis tempat penyimpanan dalam hal konfigurasi: persegi panjang dan bulat. Kami menggunakan bunker persegi panjang, menempatkannya di gedung departemen persiapan serpihan kayu. Dengan stok kecil, serpihan kayu dapat disimpan di tempat sampah vertikal. Kami menggunakan bunker tipe DBO-60, karakteristik teknis yang diberikan pada Tabel. 3.

Tabel 3

Karakteristik teknis dari bunker vertikal DBO-60

IndikatorNilaiKapasitas bunker, m360Jumlah konveyor sekrup bongkar muat3Produktivitas satu konveyor sekrup, m3/h3,8-40Daya mesin terpasang, kW21,9Tinggi penyangga, m4Tinggi total bunker, m11,75Berat total bunker, t18,5

Pemilihan pabrik pengukus

Dari bunker pengumpan, chip diumpankan oleh pengumpan sekrup ke pengumpan drum tekanan rendah, dari mana ia dikirim ke pemanas, di mana ia dipanaskan oleh uap jenuh pada suhu 160 ° C. Nosel dipasang di bagian outlet pemanas, di mana parafin dimasukkan ke dalamnya dalam keadaan cair, disemprotkan dengan udara terkompresi pada tekanan 0,4 MPa. Dari preheater, chip yang diresapi dengan parafin langsung masuk ke peralatan perawatan hidrodinamik. Pabrik papan serat menggunakan mesin kontinu dari berbagai sistem.

Kami memasang sistem pengukusan dan penggilingan Bauer-418, yang memiliki karakteristik sebagai berikut:

Steaming boiler horizontal, tipe tubular, diameter 763 mm

Panjang 9,15 m, dirancang untuk tekanan hingga 1 MPa

.Produktivitas pembangkit uap mencapai 5 t/jam.

Pemilihan peralatan penggilingan

Dalam produksi papan serat, defibrator dan pemurnian digunakan untuk menggiling keripik. Untuk mendapatkan papan berkualitas tinggi, saat menggiling keripik pada defibrator, peralatan untuk penggilingan sekunder (pemurni) digunakan. Dalam proses kering, penghalus dengan dua cakram yang berputar berlawanan digunakan untuk penggilingan utama.

Kami memilih defibrator merk RT-70, dengan kapasitas hingga 70 ton/hari, dan memasang dua mesin. Karakteristik teknis peralatan diberikan pada Tabel. 4.

Tabel 4

Karakteristik teknis merek defibrator RT-70

IndikatorNilaiProduktivitas untuk serat kering, t/hari70Diameter cakram gerinda, mm1000Sekrup jenis pengumpanKekuatan penggerak cakram gerinda motor listrik, kW500-580Total berat tanpa motor listrik, t20

Pemilihan mixer untuk aditif anti air

Aditif anti air di sebagian besar perusahaan yang beroperasi diperkenalkan melalui nozel khusus ke dalam kapal uap sebelum menggiling serpihan menjadi serat.

Parafin dikirim ke perusahaan dalam tangki kereta api, yang dipasang di dekat gudang produk jadi. Dari tangki, parafin mengalir ke pipa ke tangki penyimpanan dengan kapasitas 60 m 3, dari mana ia diumpankan ke tangki pasokan parafin, dipasang di toko di atas alas, dari pipa parafin khusus. Parafin dikeringkan secara gravitasi melalui tangki pengukur ke dalam tangki untuk menyiapkan emulsi parafin.

Untuk persiapan komposisi ukuran digunakan berbagai jenis peralatan. Pengemulsi yang paling umum adalah tangki silinder yang dilengkapi dengan agitator.

Emulsi yang sudah jadi dipompa ke dalam wadah khusus (tangki) untuk penyimpanan. Persiapan komposisi kerja resin fenol-formaldehida SFZh-3014 terdiri dari pengencerannya pada konsentrasi kerja 25%. Pelarutan presipitan dilakukan dalam tangki khusus, yang desainnya mirip dengan tangki persiapan emulsi.

Karakteristik teknis tangki pencampur diberikan pada Tabel. lima.

Tabel 5

Karakteristik teknis dari mixer

IndikatorNilaiKapasitas, m31Diameter luar, mm1206Tinggi, mm909Tinggi keseluruhan, mm1834Diameter pengaduk, mm150Daya motor listrik, kW1.1Berat total, kg267

Pemilihan pengering

Kadar air serat kayu sebelum menekan papan sesuai dengan metode produksi kering harus 6-8%. Pilihan metode pengeringan kayu abon sangat ditentukan oleh ukuran dan keseragaman bahan. Pabrik papan serat menggunakan pengering dua tahap dengan resirkulasi parsial bahan pengering.

Serat setelah penggilingan dimasukkan ke dalam pipa pabrik pengeringan, di mana ia dicampur dengan udara yang dipanaskan di pemanas, yang suhunya di pintu masuk ke pengering adalah 160-190°C. Suhu serat di outlet pengering tahap pertama adalah sekitar 70 °C. Setelah tahap pertama, kadar air pulp berkurang menjadi sekitar 65-67%. Paling efektif menggunakan pekerjaan pengering gabungan: air mancur - drum.

Pemilihan pengering tahap pertama

Untuk pengeringan tahap pertama, disarankan menggunakan pengering air mancur. Dalam pengering air mancur, karena kecepatan zat pengering, serat menyembur berkali-kali, kemudian dikeluarkan dari ruang pengeringan setelah dikeringkan hingga kelembaban (yang ditentukan) yang diperlukan. Bahan pengeringnya adalah udara panas, yang dipanaskan dalam pemanas uap pipih hingga 160°C.

Udara dan serat digerakkan oleh kipas sentrifugal. Kipas yang sama juga mengangkut serat yang disortir di separator ke cyclone - air separator.

Karakteristik teknis pengering diberikan dalam tabel. 6.

Tabel 6

Karakteristik teknis pengering air mancur

ParameterNilaiKapasitas (dalam hal uap air yang diuapkan), kg/jam1000Suhu udara setelah pemanas, °C hingga 160Suhu udara di outlet pengering, °Cup hingga 70 pipa luar, m/s3 - 4Diameter pipa bagian dalam, mm400Tinggi pengering, m15.2Lebar, m7.4Panjang total pipa, m46

Pemilihan tanaman pengering untuk pengeringan tahap kedua

Tahap kedua pengeringan berlangsung di pengering drum. Pengering tahap kedua menggunakan prinsip suhu rendah dengan volume bahan pengering yang besar. Di meja. 9 menunjukkan data teknis pengering drum.

Tabel 7

Spesifikasi pengering drum

IndikatorNilaiProduktivitas (dalam hal uap air yang diuapkan), kg/jam2886Suhu udara di saluran masuk ke pengering, °C180 - 205Suhu udara di saluran keluar pengering, °C50Penurunan tekanan di pengering, Pa2820Kinerja kipas, m3/h61200Diameter katup transmisi, m0.95Kecepatan udara, m/s19Volume udara yang melewati pengering, diturunkan ke suhu standar 21°С, m3/h52500 Daya motor listrik, kW75

Pilihan peralatan bantu pada tahap pengeringan

Pada pengering air mancur, udara dan serat bergerak dengan bantuan kipas sentrifugal berkapasitas 21.000 m 3/jam pada tekanan 22 MPa. Jumlah dan kecepatan udara diatur oleh perangkat putar di saluran masuknya. Dengan kipas yang sama, serat yang dikeringkan dan disortir di dalam separator diangkut ke cyclone - air separator.

Memilih kipas sentrifugal tekanan tinggi sesuai dengan GOST 5976-90. Karakteristik teknis kipas diberikan dalam tabel. 8.

Tabel 8

Karakteristik teknis kipas sentrifugal

Grade Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Siklon dipilih berdasarkan kinerja. Kecepatan gas di saluran masuk dapat masing-masing 12, 15 dan 18 m/s, kinerja siklon dapat berubah. Jadi untuk w di dalam = 18 m/s kapasitas siklon akan menjadi 6000 m 3/h, dan untuk w di dalam = 12 m/s - 4000 m 3/ jam, yaitu kinerja siklon pada kecepatan input apa pun dibandingkan dengan w 18dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

saya =w ini /w 18 M 3/j (15)

Dalam pengering air mancur, udara (bahan pengering) bergerak dengan kecepatan 18 -20 m/s. Dengan demikian, produktivitas siklon akan menjadi 6000 m 3/H Kami memilih OST siklon 26-14-1385-76 dengan karakteristik teknis berikut disajikan pada Tabel. sembilan

Karakteristik teknis dari siklon

Ukuran siklon Luas penampang bagian tubuh silinder, m2Produktivitas, m3/jam Volume kerja bunker, m3Berat, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Udara yang memasuki pengering dipanaskan terlebih dahulu ke suhu yang diperlukan ketika melewati pemanas uap. Pemanas lamelar baja single-pass digunakan.

5. Kontrol proses produksi dan kontrol produk

Persyaratan untuk kualitas permukaan papan serat

Metode kontrol

Pemilihan dan persiapan sampel, penentuan sifat fisik dan mekanik pelat dilakukan sesuai dengan GOST 19592 dan sesuai dengan persyaratan standar ini.

Kontrol dimensi dilakukan sesuai dengan GOST 27680.

Penentuan penyerapan air oleh permukaan depan

Setelah mengkondisikan dan menimbang sampel yang dimaksudkan untuk menentukan penyerapan air menurut GOST 19592, waterproofing tepi dan permukaan non-wajah dilakukan, serta menimbang ulang sampel sebelum direndam.

Waterproofing dilakukan dengan merendam sampel dalam parafin cair sesuai dengan GOST 23683 pada suhu (85±5)°C dengan tepi dan sisi non-depan. Saat menerapkan parafin ke tepi, sampel direndam secara bergantian dengan masing-masing tepi ke garis 3 mm darinya.

Pengujian papan - menurut GOST 19592. Kadar air papan yang dibasahi dalam mesin pelembab ditentukan tidak lebih awal dari 24 jam setelah mereka meninggalkan produksi. Nada warna dan tingkat penggilingan kayu lapisan depan dievaluasi secara visual jika dibandingkan dengan sampel standar dengan dimensi 200-300 mm.

Penyimpangan dari kelurusan tepi ditentukan sesuai dengan GOST 27680 atau menggunakan penggaris lurus (menurut GOST 8026) dengan panjang 1000 mm tidak lebih rendah dari kelas akurasi kedua dan satu set probe No. 4 menurut TU 2- 034-225. Pengukuran dilakukan setidaknya di tiga tempat sepanjang dua tepi yang berdekatan dengan kesalahan tidak lebih dari 0,1 mm.

Penyimpangan dari kuadrat tepi ditentukan sesuai dengan GOST 27680 atau menggunakan kotak kalibrasi sesuai dengan GOST 3749 tidak lebih rendah dari kelas akurasi kedua dengan panjang satu sisi 1000 mm dan satu set probe No. 4 menurut TU 2-034-225. Pengukuran dilakukan di setiap sudut pelat dengan kesalahan tidak lebih dari 0,1 mm.

Kekuatan tarik tegak lurus terhadap pelat pelat ditentukan sesuai dengan GOST 26988.

Area bintik-bintik pada permukaan papan ditentukan hingga 0,25 cm2 terdekat menggunakan kisi persegi 5 mm yang diterapkan pada lembaran transparan. Penyimpangan dari keakuratan menggambar garis kisi - tidak lebih dari 0,5 mm. Saat menghitung jumlah sel yang tumpang tindih dengan satu titik, sel dengan tumpang tindih lebih dari setengah luasnya dianggap sebagai bilangan bulat, dan sel dengan tumpang tindih kurang dari setengah tidak diperhitungkan.

Kedalaman penyok dan ketinggian tonjolan ditentukan menggunakan indikator dial merek ICH-10 menurut GOST 577, dipasang pada braket logam berbentuk U dengan permukaan penyangga silinder dengan jari-jari (5 ± 1) mm dan rentang antara dukungan 60-100 mm.

Skala indikator diatur ke posisi nol ketika braket dipasang pada penggaris kalibrasi sesuai dengan GOST 8026 atau pelat kalibrasi sesuai dengan GOST 10905.

Stroke batang indikator di kedua arah dari bidang referensi harus minimal 2 mm. Dimensi linier cacat ditentukan menggunakan penggaris logam sesuai dengan GOST 427.

Kuantitas zat kimia dipancarkan dari pelat jadi, serta frekuensi kontrol ditentukan oleh pihak berwenang pengawasan sanitasi sesuai dengan pedoman saat ini yang disetujui oleh Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

Tabel 10

Cacat yang diizinkan pada bahan jadi

Nama cacat Norma untuk pelat grade I, grade II Celah (tonjolan) pada permukaan depan Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan dengan kedalaman (tinggi) melebihi penyimpangan ketebalan maksimum Celah (tonjolan) pada permukaan non-depan Tidak diperbolehkan lebih dari 1 buah dengan luas 25 cm2 per 1 m2 dengan kedalaman (tinggi) melebihi penyimpangan maksimum ketebalan Tidak terstandarisasi Goresan pada permukaan depan Tidak diperbolehkan per 1 m2 dengan panjang total lebih dari 100 mm dalam jumlah lebih dari 2 pcs permukaan Tidak diperbolehkan per 1 m2 dengan luas total lebih dari 5 cm2 dari minyak dan parafin di permukaan depan Tidak diperbolehkan lebih dari satu titik per 1 m2 dengan diameter lebih dari 8 mm Tidak diperbolehkan per 1 m2 dengan luas total lebih dari 10 cm2 tidak diperhitungkan) Tidak diperbolehkan per 1 m panjang dengan lebar lebih dari 5 mm

Kesimpulan

Fibreboard (Fibreboard) adalah bahan yang menjanjikan. Ini banyak digunakan dalam pembuatan furnitur dan dalam pekerjaan finishing dalam bentuk laminasi. Fibreboard saat ini banyak digunakan, dan saya pikir permintaan hanya akan tumbuh. Ini juga karena harganya yang relatif murah dibandingkan bahan sejenis lainnya.

Perspektifnya juga dijelaskan oleh fakta bahwa kayu saat ini sangat banyak digunakan. Dalam produksi bahan bangunan tertentu dari kayu, terdapat residu yang juga dapat digunakan dalam produksi papan serat. Dan di masa depan, papan serat akan banyak digunakan dalam konstruksi, karena juga merupakan bahan yang ramah lingkungan. Saat ini, isu ekologi dalam konstruksi dan dekorasi sangat akut, dan papan serat diproduksi tanpa penambahan bahan kimia berbahaya.

Daftar bibliografi