Производство на стенни блокове. Инсталация за производство на строителни блокове със собствените си ръце

Не е трудно да се организира бизнес за производство на шлакови блокове: технологията е проста, суровините са евтини. Необходимо е обаче внимателно изчисляване на рентабилността. Тази ниша не може да се нарече безплатна, което означава, че продуктите трябва да бъдат конкурентни по качество и цена.

Евтините стенни материали са търсени при изграждането на вили, гаражи, стопански постройки, а понякога и промишлени съоръжения. Производството на шлакови блокове като бизнес е привлекателно поради простата технология, евтиността на суровините и широчината на пазара за продажби. В момента за тяхното производство се използват не само шлака, но и други пълнители. Остарялото име е силно свързано с нискокачествения строителен материал от съветската епоха, от който е било обичайно да се строят предимно краварници. Съвременните блокове имат малко общо с него, често се наричат от състава на основните компоненти или производствената технология.

Суровини, сортове, сертифициране

Всъщност всеки шлаков блок е изкуствен строителен камък, получен от бетонен разтвор. Състав с 80 - 90%: котелна шлака, отпадъци от металургично производство, натрошен гранит и отсевки, натрошени тухли, пясък. Съвременните екологично чисти компоненти стават все по-популярни: експандирана глина (експандирана глина), дървен бетон (дървесни пелети, дървени стърготини), полистирол (порьозна пластмаса). В зависимост от това възниква голямо разнообразие от имена на готовия продукт. Свързващата маса е представена от цимент, понякога с използването на пластифициращи добавки, които ускоряват процеса на втвърдяване (Таблица 1).

Когато планирате производството на шлакови блокове, трябва да имате отговори на три основни въпроса:

какви материали са налични за използване като пълнител;
какви видове камък са търсени в определена област;
какво е по-изгодно да се използва като предимство: цена или качество на продуктите.

Най-интересното е, че шлаковият блок не подлежи на задължителна сертификация. За разлика от съставните компоненти: цимент, пясък, чакъл, химически добавки - те трябва да отговарят на установените стандарти. При желание производителят може да го предаде на доброволни начала във всяка съответна лаборатория. В същото време продуктите ще бъдат проверени за съответствие с GOST 6665-91 "Бетонни стенни камъни. Спецификации". Това ще изисква:

удостоверение за държавна регистрация (OGRN, TIN);
технически спецификации, ако има такива (TU);
заявление и данни за компанията.

Отсъствието на госта, от една страна, развързва ръцете, а от друга – поражда определени проблеми. Купувачите са критични към неоснователните изявления на продавача, а наличието на сертификат е убедителен аргумент при избора на строителен материал. Използването на промишлени отпадъци особено не е добре дошло - такива продукти трудно могат да бъдат приписани на екологично чисти материали.

Технология за производство на шлакови блокове

Пълният цикъл на производство на строителен камък включва:

месене на първоначалната полутвърда смес в миксер или бетонобъркачка;
зареждане на бетон в матрицата (със или без заготовка);
изравняване на сместа, запечатване на ъгли (за ръчно зареждане);
уплътняване на разтвора с помощта на вибрация (от 2 до 30 секунди) и налягане;
формоване чрез повдигане на матрицата; блок остава на пода или палета;
транспортиране на готови продукти до мястото на окончателно сушене.

Твърдият разтвор не позволява на блока да се разпадне след натискане и да загуби форма след изсъхване. Температурата в работното помещение трябва да бъде най-малко 1°C. Втвърдяването до степен, позволяваща претоварване, става в рамките на 1,5 - 4 дни. При добавяне на специални пластификатори се намалява до няколко часа. Окончателното узряване се извършва на стелажи или на улицата, при естествена температура за един месец. Влажността трябва да е висока, понякога се използва пара.

Често срещани видове оборудване

Принципът на работа, както и производителността на повечето механични, полуавтоматични машини се различават малко един от друг. По-скоро при избора се обръща внимание на надеждността на материалите, дизайнерските характеристики и лекотата на използване. Обикновено те могат да бъдат разделени на три групи:

използване на прости механични машини ръчен труд, (популярно известен като "живопирки"); с вибратори с ниска мощност или без тях;
полуавтоматични вибропреси, оборудвани с допълнителни улесняващи труда елементи: повдигащ механизъм, връщане назад и др.;
автоматични линии, включително бетонобъркачки с принудително действие, кофи с дозатори, конвейери, вибропреси в един процес.

Ако говорим за малки предприятия, тогава повечето използват машинни инструменти и вибропреси. Например, един от най-големите онлайн магазини има 175 оферти за продажба на оборудване за производство на шлакови блокове. Помислете какво предлагат производителите.

1 Инструментални машини с вибратор с ниска мощност.

В общия обем на предлагането те заемат около половината - 80 броя на цена до 50 000 рубли. Около 40 модела се продават на цени до 25 000 рубли (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Принципът на действие на "опростената" вибрация е, че ви позволява да придадете форма на полутвърда бетонна маса с помощта на матрица.

Повечето от тези устройства (фиг. 1) имат капацитет от 200 - 1000 блока на ден. Смесването на хоросана, подаване във форми, изравняване се извършват ръчно. Те се различават по мощността на електродвигателя, броя на матриците (от 1 до 4 броя), дизайна на повдигащия механизъм и възможността за връщане на машината. Работата по тях е тежък физически труд, трудно е да се поддържа геометрията на продуктите.

Част от машините с повишена вибрация на стойност 50 000 - 100 000 рубли също могат да бъдат отнесени към тази категория (фиг. 2). Броят на предложенията е около 30. По принцип те не се различават от своите колеги с ниска мощност. Обикновено в тях голямо количествоматрици (до 8 броя), някои модели имат маса, други имат механизми на колела и т.н.

Според конкретни бизнес практици увеличаването на броя на матриците не води до директно повишаване на ефективността. Производителността е относително понятие, когато става въпрос за ръчен или полумеханизиран труд. Такива машини са по-трудни за поддръжка, те трябва да се управляват от поне двама души. Те практически не намаляват разходите, но са по-скъпи.

2 Полуавтоматични хидравлични вибропреси.

Тази група включва машини, устройства на стойност от 170 000 до 470 000 рубли (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Обикновено те са предназначени за производство на 3 - 4 блока на цикъл, налягането върху бетонната маса е 2 000 - 5 000 kg, времето за пресоване е до 30 секунди. Значително предимство (в допълнение към улесняването на физическия труд) е високото качество на продуктите. Оборудването за оформяне (матрица, перфоратор) осигурява точна геометрия. Производителността е позиционирана като 120 - 180 броя / час, тоест от 1000 до 2000 на смяна.

особености:

автоматично, полуавтоматично управление; минимален ръчен труд;
високо качество, добра геометрия на продуктите, различни видове блок;
допълнително оборудване за производство на бордюри, тротоарни плочи;
разтоварни бункери, лентови транспортьори; амортисьори;
възможността за свързване в съответствие с друго оборудване;
производство на блокове с декоративна повърхност: гладка, гофрирана, под камък.

3 Мини-фабрики за производство на шлакови блокове.

Цената на автоматизирани линии, които реализират пълния производствен цикъл от принудително смесване на първоначалната маса в бетонобъркачка, от автоматично хранене, пресоване и сушене (парене) - от 2 до 5 милиона рубли. Те се отличават с висока производителност, произвеждат до 400 готови блока (80 палета) на час работа, като правило са оборудвани с набор от взаимозаменяеми модули за производство на други видове бетонови изделия (до 350 броя) . В комплекта са включени бетонобъркачки с принудително действие, вибропреси с висока мощност, вибромаси, надлези. Такива мини-фабрики се произвеждат от Mastek LLC и някои други производители (фиг. 3).

Инвестиции, възвръщаемост, рентабилност

Пепелящите блокове принадлежат към дребните бетонни изделия заедно с клетъчен бетон(пяна и газови блокове). Основното предимство е ниската цена. Характерна особеност е сезонното търсене, тъй като се предпочита строителството да се извършва през лятото. Освен това материалите за каменни стени не са еднакво търсени по региони. Косвено, необходимостта може да бъде оценена чрез разпределението на основния конкурент - тухли (фиг. 5).

Размерът на инвестицията зависи от вида на закупеното оборудване, наличието на пълнител (главно местни материали) и цената на цимента - това е най-скъпата част от суровината.

Например, нека изчислим цената на разходите за 1 шлаков блок по цените на Средния Урал през 2015 г.

цимент - 9,28 рубли. (3,5 кг);
пресяване на гранит - 1,12 рубли. (9,3 кг);
пясък - 3,16 рубли. (9,3 кг);
д / енергия - 0,44 рубли;
заплата - 2,18 рубли.

Обща сума:цената на единица продукция е 16,17 рубли. Преди година беше около 12,24 рубли.

За 9 месеца на 2015 г. средната цена на цимента се увеличава с 1,9% и възлиза на 3931 рубли/т през октомври (2858 рубли за същия период на 2014 г.). А потреблението му намалява с 11% (фиг. 6).

Цената на един стандартен шлаков блок варира от 27 до 29 рубли на брой, блокът от експандирана глина е по-скъп: 37 до 39 рубли. На пръв поглед рентабилността изглежда висока, но все пак трябва да добавите разходите за оборудване, отдаване под наем на помещения за производство и съхранение.

Други неща, които трябва да имате предвид при планирането:

строителните материали се характеризират с нееластично търсене - намаляването на цената има малък ефект върху обема на продажбите; купувачът предпочита качество, тъй като периодът на използване е дълъг;
не разчитайте на работните параметри на оборудването, посочени от производителя; в действителност обикновено е по-ниска с 15-20%;
в началото на работата ще се изразходва време за избор на оптимално съотношение на компонентите, тестване на технологията - качеството на продукта силно зависи от използваното оборудване и състава на сместа.

Резюме

Определено е невъзможно да се каже дали производството на шлакови блокове е рентабилно или не. Във всеки случай трябва да се вземат предвид огромен брой местни фактори: търсене, достъп до евтин (или дори безплатен) пълнител, брой конкуренти, разходи за труд в региона, неговата организация, разходи за доставка, качество на продукта. Всичко зависи от това каква е целта на предприемача: да изкарва прехраната за семейството или да достигне определено бизнес ниво.

Най-трудното нещо в този бизнес е да се намери ниша на пазара на продажби. По-добър бизнессе развива сред тези, които напускат "на плещите на строителите" - тоест започват работа с определени гаранции. За тези, които разчитат на крайния потребител, е по-трудно. Въпреки че точно сега, по време на кризата, те започнаха да поръчват услуги по-малко, да строят сами - повече.

Колосалният потенциал на съвременните технологии и широката гама от строителни материали предоставят почти неограничени възможности за професионални и частни сферистроителство. Стенни блоковеса бюджетен аналогскъпи тухли и включват значително опростяване на монтажните работи.

Производството на стенни блокове ви позволява да изпълнявате всякакви строителни проекти без значителни финансови разходи, като същевременно отговаряте на всички изисквания за строителство на различни обекти при всякакви условия.

Производство

Производственият процес на стенни блокове включва използването на бетонни смеси, последвано от добавяне на специални разтвори към тях, чийто състав определя характеристиките на бъдещия материал. В производствения процес могат да бъдат включени различни технологии (леене, виброкомпресия).

До голяма степен формирането на свойствата на бетонните блокове се влияе от температурни условияи наляганията, при които материалът се втвърдява и приема окончателната си форма. При различни условия смеси от един и същи състав имат различни характеристикисила и еднородност. Например, при спонтанно втвърдяване на бетонна смес при естествени условия, материалът ще има по-ниски свойства, отколкото при създаване на оптимални температурни показатели и използване на автоклав.

Към днешна дата има няколко вида стенни блокове, всеки от които се характеризира със специални свойства:

Блокове от експандирана глина - строителни материали, фокусиран върху строителството както на малки сгради, така и на промишлени съоръжения. Бетонната смес съдържа глинени гранули с висока якост, което води до високи топлоспестяващи свойства и достатъчни показатели за якост. Стенните блокове на базата на експандирана глина не замръзват, кондензът не се събира на повърхността им, гъбичките и мухълът не се разпространяват.
Полистиролбетонните блокове са композитен материал, при производството на който се използват бетонни смеси на базата на полистиролови гранули. Те могат да бъдат направени директно на строителни обекти, тъй като производственият процес не изисква създаването на специфични условия за втвърдяване. Полистиролбетонът има добри топло- и звукоизолационни свойства, но е изключително уязвим на пожар.
Пенобетонните блокове са вид леки стенни блокове, които се произвеждат от стандартни бетонови смеси на базата на силен пенообразуващ агент. Производственият процес е доста прост, не изисква използването на труднодостъпни компоненти и създаване на специални условия за втвърдяване. Материалът не се отличава с висока якост и изисква допълнително довършване на издигнатите стени.
Блоковете от газобетон са издръжлив и хомогенен материал от категорията на леките клетъчни блокове, за производството на които се използват автоклави. Високата якост, отличните топло- и звукоизолационни свойства, огнеустойчивостта и устойчивостта на замръзване са основните предимства на газовите блокове. Обектите, изградени от блокове от газобетон, практически не се свиват.

Бетонът на основата на дървени стърготини е изолиран от евтини композитни материали. Такива блокове имат висока екологичност, отличават се с добра топлоизолация и огнеустойчивост. Недостатъците на бетона от дървени стърготини включват дълъг период на сушене и повишена водопропускливост.

Предимства на производството на блокове от експандирана глина

Производственият процес на блокове от експандирана глина включва използването на специални бетонови смеси на базата на екологично чиста експандирана глина и глинени гранули, изпечени по специален начин. Правилното съотношение на компонентите на разтвора и използването на специално оборудване позволяват получаването на леки и високоякостни блокове за изграждане на стени на изхода.

Блоковете от керамзит, произведени в съответствие с установените стандарти, превъзхождат някои видове стенни блокове както по химически параметри, така и по експлоатационни характеристики. От предимствата на композитния материал на базата на експандирана глина има:

висок коефициент на топлопроводимост;
активен обмен на въздух и паропропускливост;
гъвкавост на използване при всякакви климатични условия;
достатъчна издръжливост;
устойчивост на корозия;
огнеустойчивост;
екологичност;
лекота на съхранение и транспортиране;
относително ниска цена.

Блоковете от експандирана глина ускоряват процеса на изграждане на стени с 4-5 пъти, което ви позволява значително да спестите време, без да губите качество. Монтажът на стенни блокове на базата на експандирана глина е доста прост и не изисква специални професионални умения.

Линията за производство на блокове е много

Вибропреса за набиване на блокове

търсен хардуер, защото градивните елементи имат някои атрактивни свойства:

Благодарение на блоковете можете да построите нискоетажна (2-3 етажа) конструкция (къща, гараж, вила, работилница), без да се нуждаете от услугите на зидар. Един блок е равен на 4-5 тухли.
Стените, изградени с линията за производство на блокове, са топло и звукоизолирани.
Цената на блок е много по-ниска от цената на тухла, блоковете от пяна и други строителни материали са много достъпни продукти поради ниската си цена.
Блокът предполага способността да го направите сами. Също така тухлите от глинена слама могат да се произвеждат самостоятелно.

Технология на производство

Технологията за производство на строителни блокове се състои от три етапа:

Етап I: подготовка на бетон.

II етап: производство на блокове.

Етап III: сушене и съхранение на готови блокове.

Етап I: подготовка на бетон.

Подготовката на бетона се извършва на няколко етапа.

Необходимо е да се напълнят 3 лопати фини отсевки и 3 лопати гранулирани шлаки.
Изсипете една лопата циментов пясък.
Разбъркайте внимателно.
Добавете 260 милилитра към 8–10 литра вода, това е половин буркан от 0,5 литра, UPD разтвор. Разтворът на сместа трябва да се приготви по следния начин: изсипете 0,8 kg UPD в 45 литра от съда и разбъркайте добре.
За да се разбърка старателно. В този случай бетонът е обилно импрегниран със смес от UPD.

II етап: производство на блокове.

Машина за формиране на блокове 1). Изсипете готовия бетон във вибриращата машина. За кратко, за 2-3 секунди, включете вибратора и когато бетонът се утаи с едно движение, изравнете равнината на утаения бетон.

2). Монтирайте скобата и без да полагате специални усилия да я натискате, включете вибратора.

Блок с правоъгълни и кръгли празнини вибрира за 5-6 секунди. до момента, в който скобата падне върху ограничителите.

Пълни, тесни блокове (има 2) вибрират за 4-6 секунди.

3). По време на вибрация машината се издига и блоковете остават на площадките.

Етап III: сушене и съхранение на готови блокове

С помощта на FDD завършените блокове трябва да бъдат премахнати от обекта и прехвърлени в склада за 6-7 часа. Без използване на UPD - след 48 часа. След това време блоковете не се разпадат, при спазване на технологията на тяхното производство и пропорциите на бетона.

Поставянето на завършен блок в съхранение е разрешено в пирамидални стекове. В един блок с 3–4 см, с разстояние между блоковете, които са необходими за последващо сушене на страничната повърхност.

Всяка от тези пирамиди съдържа 110 блока. Всяка пирамида трябва да бъде маркирана с датата и часа на производство на крайния блок. Това е необходимо за изпълнение. На 5-ия, 6-ия ден блоковете се изпращат.

Оборудване за производство на блокове

Автоматичната линия за производство на блокове е модерно оборудване за производство на пълен списък различни видовестроителни продукти:

градивен елемент

Автоматизирани блокови производствени линии
произвеждат следните видове блокове:

стена: размери 195*195*395 mm, 190x195x395 mm или 205x205x405 mm:

пясък бетон;

б) цокъл и фундамент: размери 195*195*395 mm, 190x195x395 mm или 205x205x405 mm:

в) преградни стени: размери 95*195*395 мм:

г) размери на преградата: 105*195*395 мм:

пясък бетон;
експандиран глинен бетон;
бетон;
арболит;
полистирол бетон;

д) размери на преградата 145*195*395 мм:

Арболитен блок

пясък бетон;
експандиран глинен бетон;
бетон;
арболит;
полистирол бетон.

Палети не са необходими, а всички матрици са включени.

Комплектът за формоване на линията за производство на блокове е проектиран да работи с всеки цимент, дори и с най-ниско качество. Също така е възможно да се използва всякакъв вид пясък и пълнител. Строителните отпадъци се рециклират добре.

Оборудване:

Блок от полистирол бетон

вибропреса.
Комплекти за производство на тротоарни плочи.
Бетонобъркачка.
Лентов транспортьор с приемен бункер.
Дозиращи бункери за една вибропреса.

Цена автоматизирано оборудванедоста ниско. Линиите за производство на блокове, чиято цена е около 250 000 рубли, са много рентабилно оборудване и са в голямо търсене сред производителите на различни видове блокове.

Стенни блокове

Линията за производство на строителни блокове изисква специална стая

Стенните блокове са най-удобният строителен материал за изграждане на частни къщи и други конструкции. Стенните блокове се произвеждат върху цимент, който се превръща в свързващо вещество с всякакъв вид пълнители:

смес от пясък и чакъл (SGM);
пепел;
експандирана глина;
пресяване на натрошен камък;
шлака;
полистирол (троха);
дървени стърготини.

Цимент

За стенни блокове циментът става най-доброто свързващо вещество. Циментът има достатъчно висока скорост на втвърдяване, което осигурява висока надеждност и устойчивост на влага. За производството на блокове могат да се използват всички видове цимент, чиято якост е от 450 до 550.

Заместители

Като заместител, като правило, се използва:

пясък;
строшен камък;
шлаки;
пепел;
експандирана глина;
дървени стърготини;
дървени стърготини
други инертни материали и техните комбинации.

Инертните материали трябва да са без прах, тъй като той обикновено е прекомерен. Също така мека глина включване, лед, замразен блок. За да размразите замразено парче инертни материали в постоянното му съхранение, е необходимо да го поставите в топла зона на помещението или да осигурите изходен люк на бункера с устройство за парно отопление. Това отопление ще допринесе за най-бързото втвърдяване на бетона през студения сезон на годината.

Малките инертни материали, с изключение на пепелта според гранулометричния набор, трябва да се причислят към групите "средни" и "големи". Използват се инертни материали с по-малък размер, като се допуска комбинация с едри инертни материали. В пясъка не се допуска наличие на зърна по-големи от 11 мм. Количеството прашни, глинести, тинести частици в естествения пясък не трябва да надвишава 4%. Фините инертни материали трябва да се съхраняват в бункер, който е затворен от атмосферни валежи. През зимата тя трябва да бъде оборудвана с агрегатно отопление.

Проучванията показват, че ако стружки или стружки са много дълги (повече от 45 mm), тогава характеристиката на якост на натиск се влошава. Ако стърготини или дървени стърготини са малки, това означава рязко влошаване на характеристиките на якост на огъване. Дървото се превръща в пълнител, без да носи никаква полезност и не подобрява материала.

Заместителите обикновено се делят на два типа:

Малък.
Голям.

фин агрегат

Фин агрегат за бетон

Има размер на зърното от 0,02 до 2,1 мм. Суровият пясък е особено широко използван фин агрегат. Допустимо е малко съдържание на тиня, глинеста почва или глина в пясъка, но ако количеството им не надвишава 11% от общото тегло. Отпадъците от производството на трошен камък са: фини частици гранит, доломит, мрамор, пепел, фин шлаков съюз. Малките агрегати осигуряват еластичността на примесите, намаляват броя на пукнатините в продуктите и правят равнината им възможно най-гладка. Въпреки това, остатъкът от фини агрегати, а именно праховият компонент, намалява издръжливостта на продукта.

едри агрегати

едър добавка за бетон

Едрият агрегат е суровина с размер на зърното 6 или повече милиметра. Като част от бетонната смес са необходими големи инертни материали за създаване на пространствена рамка в продукта. Издръжливостта на продукта зависи от неговата здравина. По правило недостатъчно здрав продукт се обяснява с недостатъчно количество едър добавъчен материал в бетона. Излишъкът от голямо съвкупно съединение в примеса гарантира, че по повърхността на продукта се получават порести ръбове с неправилна форма. При транспортиране Завършени продукти, в голяма съвкупност се добавя количеството на битката. С разширяването на размера на зърното на големите инертни материали издръжливостта на продуктите се удвоява.

Вода

Водата за бетон има специални добавки

Водата, използвана за направата на бетон, не трябва да съдържа смес от определени масла, киселини, мощни алкали, органични вещества и промишлени отпадъци. Водата е приемлива качество на пиене, както и вода от битови водопроводи. Водата гарантира втвърдяването (хидратацията) на цимента. Всяка добавка във водата може значително да намали твърдостта на бетона и също така да създаде преждевременно, нежелано и забавено градиране на цимента. Също така мръсната вода може да образува петна по повърхността на готовия продукт. Температурата на водата трябва да бъде най-малко 16°C, т.к ниска температураще доведе до умножаване на времето за хидратация на бетона. Препоръчително е водата да се подава към смесителите през перфорирани тръби.

Химически добавки за бетон

Напоследък местното производство постигна значителен напредък в областта на изследванията на различни химически добавки към бетоновата смес. Използва се за намаляване на разхода на циментовата смес, за увеличаване на скоростта на нейното градиране, за намаляване на продължителността на топлата и мокра обработка на продуктите. А също и за подобряване на способността на бетона да се втвърдява зимен период, за повишаване на неговата устойчивост на замръзване и твърдост.

Калциевият хлорид (CaCl) се използва както под формата на разтвор, така и в суха форма. В суха форма се добавя към агрегата, под формата на разтвор се добавя към водата, която е предназначена за приготвяне на сместа, като се поддържа общото количество вода в сместа. Добавянето на калциев хлорид леко повишава цената на суровините. Въпреки това, бърз набор от твърдост гарантира производителя строителни продуктиикономия на енергия за отопление на помещенията. Продуктът трябва да е отлежал преди изпращане до клиента. Това значително надвишава консумацията на калциев хлорид, но намалява количеството на счупване на продукта по време на транспортиране.

Голямо предимство на производствената линия на блокове е използването на агент за улавяне на въздух:

опрашена от дърво смола (LMS);
неутрализирана въздухоулавяща смола (SNV);
термично лепило (KTP);
варка от сулфитна мая (SDB).

Въздухоулавящата добавка подобрява активността на сместа при запълване на матриците на вибропресата, като същевременно повишава качеството на плоскостта на продукта и свежда до минимум количеството на счупване. Основното предимство на въздухоулавящата добавка е по-голямата устойчивост на замръзване на бетона. Ефектът от повишаване на устойчивостта на замръзване се обяснява с излишъка от въздушни мехурчета в порите на бетона, което свежда до минимум навлизането на вода в тях. Той също така предотвратява появата на разрушително напрежение в бетона при охлаждане на капилярната вода поради амортизиращото свиване на въздушните мехурчета.

Производството на стенни блокове и линии за тяхното производство използват палет или алтернативен метод, като се използва циментово свързващо вещество и всякакъв вид пълнител. Блоковете се получават с правоъгълна празнина.

Това оборудване малък размер, ниска цена, идеален за частни предприемачи.

Оборудване:

180 вата (220 волта) вибратор с нерегулируемо ниво на вибрация. Мощност на този вибратор: 1,4 kN. Размер на изходния блок: 395x195x190 мм.
Кухоформител с параметри: 85х115 мм (сваляем).

Формулаторът на кухини е проектиран да образува кухина в блок. Това ще спести бетонната смес с една трета. Празнотата е необходима и за повишаване на топлоизолацията на конструкциите. Пухообразувателят и монтираното наслагване върху перфоратора, което е включено в комплекта, образуват пълно тяло, фундаментни блокове.

Линията за производство на блокове, чиято цена никога не надвишава сумата, планирана от предприемача, има на склад много важно производствено оборудване. А именно затягащата горна плоча на формоването на поансона (горната равнина на блока). Благодарение на това произведеният блок има необходимата геометрия от всички страни, това значително ще опрости и ще направи работата с високо качество. Щансът (скоба на шината) се осъществява ръчно. Производителност на линията: 155-305 блока на смяна. Времето, необходимо за формиране на един блок и повторно инсталиране на оборудването за формиране на следващия блок, е 35-45 секунди от момента на зареждане на бетона в приемната тава. При необходимост могат да работят както формовачна, така и формовъчна вибрираща маса. Необходим е за производството на цокъл и тротоарни плочи, отливи, облицовъчен камък.

Общото тегло на оборудването е 21 кг. Масата на линията, която се вдига от оператора при отстраняване и пренареждане, без горни скоби, е 15 кг. Параметрите на опакованата за работа линия са: 655 X 650 X 400 мм (ДхШхВ).

Видео: Оборудване за производство на блокове

Технология за производство на стенни тухли и блокове, облицовъчни блокове, плочки и плочки по метод без изпичане
В момента стоманобетонните части се използват успешно в селското строителство, което сякаш засенчи традиционните местни материали, незаслужено забравени от незапомнени времена. Но от местни материали в селото са построени здрави, красиви, топли, издръжливи и абсолютно екологични жилищни сгради и други сгради, които все още ги строят.
Целта, която нашият дизайнерски екип си е поставил е да събере и свърже стари, доказани технологии за производство на строителни материали с нови методи, технологии и оборудване. Обединението на стари и нови технологии дава възможност да се повиши качеството на строителните материали до най-високо ниво високи ниваи механизират тяхното производство. В същото време трябва да се постигне конкурентна наличност и ниска цена. Това е, което постигнахме.
Предложената документация е предназначена за граждани, които изпитват затруднения при осигуряването на строителни материали за собствените си нужди по време на строителството на къща, дача, гараж, стопански постройки или за създаване и развитие на частно, семейно или колективно стопанство и ферма, както и за малки предприемачи, които ще се занимават със строителни работи или производство на строителни материали.
ДИРЕКТНО ПРЕСОВАНЕ - абсолютно екологично чиста продукция. С помощта на тази технология е възможно да се получат строителни материали за различни цели: тухла, пътен камък (паваж), плочки, облицовки и тротоарни плочи. Качеството на продуктите е високо и зависи само от качеството на поансона и матрицата: повърхността е гланцова, здравината в зависимост от количеството и качеството на свързващото вещество, въведено в сместа, е до 600 кг/кв.см. . Не обмисляме получаването на материали с висока якост поради техния неикономичен характер.
При изграждането на сгради и конструкции от едно-двуетажна гама здравината на тухлите от марката M30 е напълно достатъчна. И така, изчисленията показват, че марката M20 трябва да поддържа колона за зидария (теоретично) с височина до 80 метра, но като се вземе предвид хетерогенността на якостта на зидарията.
стабилност и граница на безопасност. Прието е, че е доста безопасно да се строят сгради до два етажа при полагане на стени с дебелина 45 см. При изграждане на триетажни сгради е необходимо да се увеличи дебелината на стената на първия етаж до 66 см.
Смисълът на директното пресоване е да се пресоват продукти с минимално количество влага и високо предварително компресиране.
Като минимум необходимото количествовлага в сместа, като се използва свързващ цимент и предварително компресиране до 5 кг/кв. см, готовите продукти имат способността да се самозагряват, т.е. сушенето е по-интензивно и за един ден продуктът узрява за използване в зидария. Пълното естествено сушене приключва след една седмица. Производството на строителни материали чрез директно пресоване на полусуха смес има консумация на свързващи вещества (цимент, вар) наполовина по-малко, отколкото при вибрационно формоване, като в повечето случаи може да се справи и без тях. С вибрационно формоване бетонна сместрябва да има достатъчно количество вода, в противен случай неговата мобилност ще бъде недостатъчна, но прекомерното количество вода намалява крайната якост на продуктите (затворен кръг) и ние правим без вода.
Бетонни изделия по най-икономичната рецепта
за директно пресоване (по отношение на цимента)
може да се изработи по препоръка на системата INTERBLOK, добила популярност в цял свят със "суха зидария", фин трошен камък - 10 части, пясък - 6 части, цимент M4Q0 - 1 част.
Продуктите са готови за полагане след еднодневно сушене при положителна температура. Якост - 30 кг/кв.см. Продуктите могат да се използват в хладния цикъл: основи, цокъл, пътни настилки, бордюри и др.

Циментово-пясъчна плочка (или блок):
пясък - 10 части,
цимент - 1-3 части.
Наличното количество цимент зависи само от необходимата крайна якост и степен на цимента. За защитния слой е желателно да се придържате към съотношение 10:2. Циментът се взема клас M30G - M400.
Terrablocks (почвени блокове) се приготвят от почви със съдържание на глина не повече от 10%. Неподходящи са: растителен слой и запилени почви. При използване на постни почви се добавят глини за корекция. Приготвената смес трябва да има такова съдържание на влага, че шепа от сместа, стиснала в юмрук, да се хване на бучка, но да не цапа ръцете ви. При използване на мазни (с високо съдържание на глина) почви се добавят постни добавки за коригиране на състава: пясък, пепел, шлака.
Пригодността на почвата се определя по различни начини. Ако например склонове и стени на канавки или дълбоки коловози по черни пътища, които не са обрасли с трева, не се рушат, почвата е подходяща за изграждане на стени или направа на стенни блокове. Ако пешеходни пътищане се отмиват от дъжд или буци пръст не се разпадат на лопата, това показва пригодността на почвата.
Почвата също се тества. Те вземат кофа без дъно, поставят я на плосък под или равна, твърда подплата. Почвата се изсипва в кофата на слоеве от 10-12 сантиметра и всеки слой се набива, докато трамбовката започне да отскача.
След като по този начин кофата се напълни с пръст, тя се повдига и преобръща върху плоска дъска. Полученият конус е защитен от дъжд, вятър и слънце за 8-12 дни. През това време конусът не трябва да се деформира или напука. Ако след две седмици конусът, падащ от височина от един метър, не се счупи, това показва високо качествопочва. Образуването на пукнатини показва, че почвата е мазна; ако блокът се руши, почвата е тънка. Не се притеснявайте - всичко се коригира лесно.
Към мазната почва се добавя постно или пясък, пепел, шлака, огън, нарязана слама, стърготини, тръстика. Към постната почва се добавя глина. Малко количество от малки камъчета, натрошен камък и органични примеси (до 30%) не намаляват качеството на тераблоковете. За облекчаване на почвата и намаляване на нейната топлопроводимост се препоръчва добавяне на утешител - влакнести добавки. Количеството на изолацията зависи от съдържанието на глинести частици в почвата (вижте таблицата на следващата страница).
Могат да се използват и почви, подобни на льос, но не забравяйте да добавите към тях до 40% фина шлака или до 15% пухкава вар. При добавяне на вар първоначалната якост след 20-30 години нараства от 15 на 100-120 кг/кв.см.
При приготвяне на тераблоки по горните рецепти те трябва да преминат естествено сушене. След две седмици такова сушене здравината на тераблоките ще бъде повече от 15-20 кг / кв. см, но чувствителността към влага ще остане. Такива блокове се използват най-добре в дялове.
Глина, процента Изолация, кг / 1 куб.м почва
игли за рязане на слама за лагерен огън
10-15 до 4 до 4 до 3 до 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 гр
8-10 8-10 5 8 10-15

За повишаване на здравината и устойчивостта на влага в суровата смес могат да се внесат добавки: 3-8% нискокачествен цимент, или 15-20% пухкава вар, или 70-90 kg/m3 торфен чипс на 1 m3 от почва. Торфената троха увеличава устойчивостта на влага 10 пъти, докато здравината на блоковете не намалява. Добавянето на цимент към сместа дава увеличение на якостта три пъти наведнъж. Добавянето на вар към почвата повишава здравината постепенно, като след 15-20 години може да достигне 100 кг/кв.см или повече, в зависимост от качеството на вар и първоначалната суровина. При добавяне на цимент почвената маса трябва да се използва не по-късно от час след нейното приготвяне. Най-добри резултати (при спестяване на свързващи материали) при използване на директно пресоване дават добавки в суровата смес от нискокачествен цимент 2-4% или вар 5-7%. Трябва да се има предвид, че използването на нискокачествен цимент при добавяне на смеси е по-оправдано по икономически и технологични причини.
Когато използвате цимент клас M300 и по-висок, е желателно да се намали степента му до M150 и по-ниска, като се разрежда с прах от шлака, пепел от пещ или пясък, който след това влиза в сместа (за по-равномерно разпределение в сместа). По-добре е да вземете шлаков прах от електростатични утаители - той има ниски свързващи свойства и може напълно да замени цимента, като го добави 2-3 пъти повече от нискокачествения цимент.
Наличието на вода. При технологията на директно пресоване приготвената смес трябва да има съдържание на влага 6-8%, въпреки състава си („пресована буца в юмрук не се замърсява и не се разпада). При по-висока влажност сместа се смесва с суши от същия състав, последвано от смесване до хомогенни условия Не се добавя вода - влага в глина, почва.
Справка по история. Известният двуетажен дворец в Гатчина, който е на 180 години, преживя няколко войни с бомбардировки и обстрели, без да получи нито една пукнатина. Изградена е от монолитна почвена маса, чийто състав може да се използва при производството на тера блокове (състав в обемни %): чакъл с размер на частиците 3-7 mm - 4, пясък - 58, прах ( плитка земя) - 20, глина - 18. Не са добавени органични примеси. Добавя се вар - до 5% от общата маса.

Изграждащи блоковеса често срещан материал за изграждане на конструкции с различни цели. Те се различават по размер, съставни компоненти, метод на производство, но всички са популярни стени конструктивен материал. Строителните блокове се произвеждат в промишлени условия, в домакинствосъщо така произвеждат бетонови изделия и шлакови блокове, което изисква DIY строителна машина. Според материала на производство тези продукти са разделени на следните видове:

шлаков бетон;
бетон;
газобетон;
фибробетон от пяна;
полистирол бетон.

Пепелящи блокове като строителен материал

Пепеляният блок се отнася до стандартните бетонни продукти, само вместо тежък чакъл и натрошен камък се използва агрегат под формата на отпадъчна шлака. Такава подмяна дава на материала лекота в сравнение с бетона и допълнителни топлоизолационни свойства, тъй като шлаката се сравнява благоприятно с тежкия и плътен натрошен камък по отношение на топлопроводимостта.

Производството на шлакови блокове осигурява точната дозировка на компонентите в разтвора, а именно:

марка цимент не по-ниска от 400 или 500, взема се една част (кофа);
кариерен пясък, 3 части (кофи) се омесват;
шлака, изгорена тухла, експандирана глина, този материал се добавя в количество от 5 части (кофи);
вода.

За да се получат шлакови блокове със същото качество, както в завода, се използва разтвор със средна вискозна консистенция. Течен разтвор ще намали здравината на блоковете, а дебелият ще създаде неконтролирани кухини вътре, когато се втвърди.

бетонни блокове

Строителните блокове от цимент, пясък и чакъл се използват за изграждане на стени и други конструкции, ако се изисква повишена якост. Съотношението на компонентите за стандартния бетон е взето в съотношение 1:3:6, други опции за бетонната смес са описани в справочниците на строителя и зависят от марката използвания цимент, размера на инертния материал и вида на пясък.

Строителни блокове от дървени стърготини

За ерекция жилищни сгради, дачи, вили използват лек и топъл материал за стени от дървени стърготини, пясък и вода. Свързващото вещество в разтвора е вар. Количеството материал, добавен към разтвора, променя свойствата на крайния продукт. Увеличаването на масата на дървените стърготини води до увеличаване топлоизолационни свойства, но допринася за намаляване на силата. С увеличаване на количеството пясък в разтвора се увеличава якостта, докато границата на устойчивост на замръзване се увеличава, което повишава експлоатационните свойства на материала. Блоковете се използват широко в частното жилищно строителство като облицовка за изолация на конструкции.

Основните предимства на блоковете са наличието на материали и ниска цена, дълъг експлоатационен живот без разрушаване, екологичност на материала, лекота на производство. Направи си сам завод за строителни блокове е достъпен за производство и е популярен сред домашните майстори. Бетонът за стърготини е различен увеличено времесушене, така че вътре в продукта се правят няколко проходни дупки за подобряване на всмукването на въздух.

Размерите на блоковете от дървени стърготини не са строго регулирани, тяхната ширина се приема като кратна на дебелината на стената. Ако говорим за стандартни размери, тогава блоковете се изработват според двойната дебелина на тухлата (140 мм - 65x2 + 10 см). При производството на дървени стърготини първо се смесват сухи компоненти, след това се добавя вода, за работа се използват смесители за хоросан.

Строителни блокове от газобетон

Приготвянето им включва сложен процес на насищане на разтвора с газове, което е трудно да се възпроизведе у дома. Строителните блокове от газобетон се отличават със своята лекота, висока звукоизолация, топлоизолационни свойства.

Фибропенобетонни изделия за зидария

Фибробетонът е по същество екологично чист материал за стени, съдържащ пясък, пяна и цимент. Високотехнологичните машини за строителни блокове пръскат пяна в масата на разтвора, тя образува еднородни затворени частици от пространството. За да увеличат здравината на блоковете, производителите прилагат армировка от полиамидни влакна в цялата маса. Такъв материал за стена е много издръжлив, не гние, лек и издръжлив.

Блоковете от техния фибробетон се произвеждат в различни размери. За носещи стениизползвайте 20х30х60 см, което тежи 22 кг. За да се изгради тухлена стена със същия размер, ще са необходими 18 камъка, те ще тежат 72 кг. Блокове с по-малка дебелина (10 см) се използват при изграждането на стени вътре в сградата, прегради, те се използват за изолация на тавани и стени. Топлопроводимостта на фибробетона е 2,7 пъти по-малка от тази на тухла и 2 пъти по-малка от тази на шлакобетон и раковина.

Големият размер на блоковете намалява използването на циментово-пясъчен разтвор за зидария с 20 пъти в сравнение с изграждането на стена от малки камъни. Фибробетонът не гори, когато е изложен на високи температури, не променя формата си и не излъчва вредни примесипри нагряване.

Блокове от полистирол бетон

Материалът принадлежи към следващото разнообразие от леки стенни бетонни блокове. Той се различава от стандартния бетон в най-доброто оперативни качестваи намаляване на производствените разходи. Иновативният материал за стени превъзхожда всички познати леки бетони по тегло, дори пенобетонът е един и половина пъти по-тежък от него. Благодарение на този показател къщите се строят без обичайната масивна основа, а разходите за транспортиране на материал намаляват.

Производството на блокове от стиропор включва внимателно смесване на цимент, пясък, частици стиропор и специални добавки за задържане на въздух в общата маса. Друго физически характеристикиматериал го постави на една стъпка над обичайните материали. Ниската водопоглъщаемост и паропропускливостта правят експандирания полистирол бетон устойчив на многократно замръзване и размразяване, което влияе върху издръжливостта на изгражданите конструкции. След изграждането на стени от стандартни материали се получава леко свиване през годината. При блоковете от полистирол такова време не се очаква.

Инсталация за производство на строителни блокове със собствените си ръце

За производството на строителни конструкцииизползвайте специално устройство, което работи на принципа на вибрационен процесор.

Такава вибрираща машина или вибрираща маса е проектирана самостоятелно. Направи си сам инсталация за производство на строителни блокове значително намалява цената на блоковете, съответно, и стените на къщата.

Приготвяне на разтвор

Разтворът се приготвя от пясък, цимент, вода и инертни материали, които се използват като различни материали, както е написано по-горе. За да се провери консистенцията на разтвора за течливост, малко количество се хвърля на земята. Висококачествената смес не се разтича на воднисти струи, при стискане в юмрук се слепва на бучка.

Производството на шлакови блокове включва цялостно почистване на шлаката от чужди остатъци, чипс и неизгорели части от въглища не се допускат да влизат в разтвора. Понякога към разтвора се добавя гипс. В този случай се смесват три части шлака и една част от гипс, едновременно се въвежда вода. Този разтвор се използва бързо, тъй като мазилката се втвърдява за минути. Предварително шлаката преди месене се накисва с вода. За да се подобри качеството на продуктите на изхода, към разтвора се добавят съвременни пластификатори. Тяхното действие повишава устойчивостта на замръзване, водоустойчивостта и механичната якост на блоковете.

В зависимост от предназначението се изработват два вида бетонни блокове - плътни и кухи. Първите се използват за строителство издръжливи конструкции, носещи стени, основи. Вторият тип блокове се използва като преграден материал, изолира добре от студени и външни звуци.

Производство на бетонни блокове без вибрираща маса

От двете технологии използването дървена форма, който е предназначен за естествено разпръскване на разтвора без вибрации, е в постоянно търсене. Поставянето на разтвора в подготвената форма се извършва на няколко етапа. Първо, контейнерът се напълва с една трета от разтвора, след което стените на матрицата се потупват внимателно по периметъра с чук за висококачествено свиване на бетонния разтвор. В следващите два етапа разтворът се излива по оригиналната технология до запълване на формата. Производството на градивни блокове с кухини включва техника, когато две пластмасови шишетас вода, която след втвърдяване я отстранете.

Формите се оставят за 2-5 дни да изсъхнат. След това блоковете се отстраняват внимателно от сгъваемата конструкция и се подреждат на палети до пълно изсъхване. при този метод на производство не се изисква закупуване.

От инструментите и приспособленията ще ви трябват: сито за пресяване на пясък, форми за хоросан, корито за смесване или бетонобъркачка, чук за почукване, кофа, лопата, мистрия, тави за сушене.

Метод за направа на блокове с помощта на вибрираща машина

За да направите това, вибрационна машина за шлака се закупува или произвежда самостоятелно. В равнината на машината се монтира специална метална форма, а бетонната смес с шлаков агрегат се излива в нея с една трета. След това вибриращата маса е свързана към действието за до 20 секунди, което ви позволява да премахнете всички ненужни въздушни мехурчета от разтвора и циментът ще получи добро свиване. Разтворът се излива във формата три пъти. Блоковете се отстраняват от матрицата по същия начин, както при безвибрационния производствен метод.

Пепеляният блок не понася пресушаване при горещо време на открити слънчеви лъчи, така че в горещите дни се поръсва с вода и се покрива с мушама или целофан, така че влагата да не се изпарява толкова активно. Оформените, напълно изсъхнали бетонни блокове придобиват 100% якост на 28-ия ден и след това са готови за използване в строителството.

Характеристики на производството на шлакови блокове

Формите се правят самостоятелно, като се използва метал или дърво за това, дъските са с ширина най-малко 190-200 мм. Обединени са в сглобяема конструкция, чиито странични части се отделят за извличане. завършен блок. В общия дизайн се комбинират не повече от 6 клетки за полагане на бетон. Завършено строителствопоставен върху плътен водоустойчив материал, като например мушама, оформяща дъното на формата.

Ако дървесината е избрана като материал за матрицата, тогава тя е предварително обработена с импрегнации или грундове, за да се увеличи устойчивостта на влага. Формите са изработени от сухо дърво. Тези условия са изпълнени, в противен случай в процеса на работа дървото ще се отдалечи от водата и геометричният размер на блока ще се промени. Стандартните размери на камъните са 400x200x200 мм, но всеки частен производител прави блокове за собствена конструкция.

За метални матрици се вземат листове с дебелина не повече от 3-4 мм. При заваряване на конструкцията всички заварки се правят от външната страна, за да не заобикалят ъглите на блока. Кухините вътре в шлаковия блок се правят с помощта на сегменти метални тръбиподходящ диаметър, например 80 мм. Разстоянието между тръбите и разстоянието от стените се контролират, съставът е заварен с ленти за твърдост и фиксиране.

Ако се прави оборудване за производство на строителни блокове, тогава при закрепване на вибратора към масата, след затягане на гайките, те все още са леко заварени чрез заваряване. Двигателят трябва да бъде затворен със защитен корпус от всякакъв материал от пръски разтвор, вода, прах.

Технология на производство на дървени бетонни блокове

Наличните материали не са предварително обработени, но можете да ги закупите във всеки магазин за железария, така че те започват да правят блокове от пясък, вар и дървени стърготини веднага след покупката. За смесване на хоросана се използва бетонобъркачка или смесител за хоросан, тъй като се смесва ръчно дървесни отпадъцитруден.

Сухи дървени стърготини, прекарани през голямо сито, се смесват с пясък и цимент. Към разтвора се добавя вар или варено глинено тесто. Получената смес се разбърква добре и едва след това се долива вода, като се налива постепенно на малки порции. За да се определи готовността на разтвора, той се стиска в ръката, след което върху бучката трябва да останат пръстови отпечатъци, което показва правилните пропорции.

Преди да напълните формите с хоросан, те се облицоват с тънък слой дървени стърготини. Вътрешните отвори в блоковете се правят с дървени тапи с размер около 70-80 мм, които се монтират в матрицата преди изливането на хоросана. Материалът на градивните блокове е плътно опакован във формата с помощта на специална трамбовка. Контейнерът се пълни до върха и се оставя да изсъхне за три дни. След края на този период разтворът придобива около 40% от предписаната сила.

Формите се демонтират, а блоковете се сушат още четири дни, след което якостта става 70% от предписаната граница. Готова продукцияПрехвърлете в тави и пазете от пряка слънчева светлина. Сушенето на блоковете е по-бързо, ако се оставят празнини между продуктите по време на съхранение. Препоръчително е да поставите палетите в течение или да използвате вентилатор за принудителен въздушен поток.

Блоковете от дървени стърготини получават 100% якост след сушене в продължение на 3 месеца, но могат да се използват след един месец проветряване. По това време силата им е 90%.

Машини и оборудване

За да направят необходимия за строителството брой блокове, те закупуват готова виброформовъчна машина. Марката TL-105 се отличава с добро представяне. И въпреки че мощността му е само 0,55 kW, той произвежда около 150 бетонни блока с различни инертни материали на час. Приблизителната му цена на пазара е приблизително 42 800 рубли. Съвременните производители на металорежещи машини произвеждат много разновидности на блокови машини с допълнителни функции. Цените на машинните инструменти са различни и цената на строителните блокове директно зависи от това.

За малко частно строителство е подходяща вибрираща машина 1IKS, струва около 17 000 рубли, мощността й е само 0,15 kW, произвежда такова оборудване 30 блока на час. Когато купувате машина, вземете предвид нивото на производство на блокове за нуждите на строителството.

В заключение трябва да се отбележи, че правенето на строителни блокове със собствените си ръце ще спести много пари за производството на продукти. Разходът не се взема предвид заплатиче служителят получава заплата. Режийни и производствени разходи, данъци и други удръжки не се добавят към цената на блока, което прави строителните материали по-евтини от къща.