Все по-често управлението на големи заводи за сглобяеми бетони и домостроителни предприятия се използва при производството на линия за некофражно формоване на сглобяеми бетонови изделия. Тази технология беше известна още през 70-те години в СССР, но във връзка с решенията на "държавни престъпници" през 90-те години индустрията на нейното приложение беше унищожена до основи. Сега задачите на служителите не са се променили много, така че на пазара се представя само чуждестранно BOF оборудване. Това са: екструдери (Elematic), сплитформери (Weiler, Echo), вибропреси (Tensyland, Technospan).

BOF линиите позволяват производството на: кухи плочи, пилоти, греди, пътни плочи, оградни конструкции, стенни и вътрешни прегради, тави, прегради и други стоманобетонни изделия в големи количества, с високо качество. Въпреки това, не винаги производството с използване на BOF може да бъде икономически оправдано и не винаги вносното оборудване означава най-доброто. В основата си цялото това оборудване работи на същия принцип: „Натоварих бетон - получих стоманобетонни продукти на изхода“, но екструдерите, сплитформаторите и вибропресите имат различен дизайн и свързани характеристики.

Екструдерът подава бетона върху формиращия елемент на машината с помощта на шнек. Предвид постоянния контакт на работните механизми на машината с твърда смес, те бързо се износват, но готовите продукти са с много високо качество.

Конструкцията на сплитформера предвижда монтиране на вибратори върху формовъчното оборудване на машината. Подмяната на инструменти или друга поддръжка на сплитформер отнема време.

Механизмът на действие на вибропресата е много по-прост и се състои в уплътняване на сместа пред оформящия инструмент. Този тип BOF машини обаче предявяват много високи изисквания към бетона и всяко нарушение на технологията за приготвяне на бетонната смес води до производствени дефекти и повреда на оборудването.

Липса на "защитен от глупаци". BOF линиите, представени в Русия, са изцяло вносно оборудване, произведено в Испания, Финландия и други страни. Вносното оборудване няма гарантирана защита срещу различни промишлени аварии, които често се случват в Русия. Оборудването на всички видове линии (независимо от характеристиките) изисква използването на висококачествен бетон и не позволява фракции на пълнителя по-големи от даден размер да влизат в механизмите. Всеки „случаен“ болт, гайка или голям камък може да изведе формовъчната машина от действие. В реални руски условия може да бъде много проблематично да се осигури високо качество на бетонната смес, влизаща в завода. Качеството на сместа не е единственото изискване. Почистването на машината от остатъци от бетон след приключване на формоването и други задължителни процедури изискват допълнително оборудване и специално спазване на производствения график. Именно поради липсата на висококвалифицирани специалисти в цеховете на стоманобетонните заводи през 70-те години на миналия век технологията BOF не намери своето приложение.

Цената на линиите за безкофражно формоване на стоманобетонни изделия

Цената, както и производителността на линиите BOF, са няколко пъти по-високи в сравнение с прилагането на технологията с класически метални форми при производството на стоманобетонни изделия. Инвестициите в такова производство могат да бъдат целесъобразни само ако има постоянно високо търсене на стоманобетонни продукти (не просто високо, а много голямо търсене - като се има предвид огромната производителност на тези линии).

Средната цена на комплект BOF оборудване до ключ е около 60 милиона рубли! Високата цена също отличава обикновените резервни части за BOF линиите, което всъщност се влошава от дългите срокове за доставка на необходимите резервни части.

Трудности при модернизирането на линиите. Производството на различни видове бетонови изделия по линиите BOF стана възможно благодарение на подвижното оформящо оборудване, но просто е невъзможно да се преобразува такава линия в друг вид производство без капиталови инвестиции. Също така е необходимо да се има предвид сложността на операцията по смяна на инструментите на сплитформер и отново да се вземе предвид средната цена на инструменталната екипировка за един продукт - около 1 милион рубли.

Проблемът с координацията на работните чертежи. Въпреки високия деклариран брой продукти, които от техническа гледна точка могат да се произвеждат по линиите BOF, броят на албумите с договорени работни чертежи е много по-малък. И е просто невъзможно да се използват непоследователни продукти в многоетажно строителство.

На практика въвеждането на такива "капризни" безкофражни формовъчни линии е оправдано само при гарантирани широки продажби на продукти (за няколко години напред) и спазване на най-високите изисквания за организация на производството.

Москва 1981г

Публикувано в съответствие с решението на секцията за заводска технология за бетон и стоманобетон на NTS NIIZhB Gosstroy на СССР от 6 март 1981 г.

Технологията за производство на предварително напрегнати стоманобетонни конструкции по безформен метод на всички етапи (приготвяне на бетонна смес, подготовка на стоманени стойки, полагане и опъване на армировката, формоване, термична обработка, нарязване на лента от втвърден бетон в продукти и тяхното транспортиране ) е описано. Дадени са изискванията за качеството на готовата продукция.

ПРЕДГОВОР

През последните години СССР развива безформено производство на стоманобетонни конструкции на линейни стендове, върху които чрез непрекъснато формоване могат да се произвеждат продукти с постоянно сечение по дължината на щанда: многокухи подови панели, плоски и корито- фасонни плочи, еднослойни и трислойни стенни панели и др.

Тези препоръки са предназначени за практическа употреба в заводи за сглобяеми стоманобетонни конструкции, където безформено производство на стоманобетонни конструкции ще бъде въведено на линейни щандове, оборудвани със самоходни формовъчни агрегати и друго оборудване, закупено от Max Roth (Германия) или възпроизведено в СССР по лиценз на тази фирма, както и описват реда на технологичния процес.

Безформеният производствен метод с използване на самоходни формовъчни агрегати предвижда специални изисквания за качеството на бетонните смеси, транспортирането им до формовъчните единици, управлението на непрекъснато движещ се формовъчен блок, полагането и опъването на армировката, термичната обработка, отстраняването и транспортирането на продукти.

Препоръките са изготвени въз основа на практическа проверка на разпоредбите на техническата документация на оборудването Max Roth при производствени условия в Северски бетонов завод на Главсредуралстрой на Министерството на Тяжстрой на СССР.

Препоръките са разработени от НИИЖБ Госстрой на СССР (кандидати на техническите науки С.П. Радашевич, Е.З. Акселрод, М.В. Младова, В.Н. Ярмаковский, Н.Н. Куприянов) с участието на Главсредуралстрой на Министерството на техническите науки на СССР на Тяжстрой, С.П. В. Н. Хлибов) и проект УралпромстройНИИ на Госстрой на СССР (кандидати на техническите науки А. Я. Еп, Р. В. Сакаев, Т. В. Кузина, И. В. Филипова, Ю. Н. Карнет, инженер В. В. Анищенко).

Дирекция на NIIZhB

ОБЩИ РАЗПОРЕДБИ

1.1. Тези препоръки се прилагат за производство на предварително напрегнати бетонни изделия с ширина до 1,5 m и височина до 30 cm (кухи подови панели и стенни панели) от тежък и лек бетон по безформен метод.

1.3. Характеристиките на безформената продукция под лиценза на Max Rot са:

многоетапно непрекъснато формоване на продукти от твърди бетонови смеси;

осъществяване на вибрационно въздействие върху бетоновата смес от работните органи чрез контакт само със сместа (повърхностно уплътняване послойно);

непрекъснато движение на уплътняващите елементи на машината спрямо положената бетонна смес.

Технологичната линия за безформено производство на предварително напрегнати бетонови изделия трябва да има следния комплект оборудване:

стоманени стойки размер 150´ 4 м с регистри за отопление на нафта под тях (технологичните линии с възпроизводимо в СССР оборудване могат да имат по-малки стойки);

хидравлични опъващи устройства за групово опъване на армировката и компенсиране на загубите от опън при нагряване на стойката и армировка при топлинна обработка (групови хидравлични крикове);

хидравличен крик тип "Паул" за единично опъване на армировката (единичен хидравличен крик);

самоходен арматурен разпръсквач с отклоняващи и режещи устройства;

държачи за бобини за армиране на тел или нишки;

самоходен формиращ агрегат с дозиращи контейнери;

колички с топлоизолационно одеяло за покриване на прясно отлятата бетонна лента за времето на топлинната обработка;

вибронож за рязане на сурова бетонна маса;

триони с диамантено острие за рязане на втвърден бетон;

самоходна подемно-транспортна машина с пневматични вендузи за сваляне от щанда и транспортиране на готови продукти;

машина за почистване на стойки;

инсталация за нафта (охладителна течност) тип MT-3000 (фирма Heinz) или HE-2500 (фирма Karcher).

Освен това производствената линия трябва да има специален пост за измиване на формовъчния блок.

1.4. Особеността на формоването е, че формовъчната единица, направена под формата на портал, върху която се разпределят бункери, три етапа на уплътняване на виброелементи, подвижни образуващи кухини, оформящи и разделящи движещи се елементи, система за смазване и пластифициране на стойката и управление , е монтиран, движи се плавно с помощта на регулируемо въже-обтягащо хидравлично устройство. В същото време формовъчният блок с помощта на автоматично устройство полага и притиска напречната горна армировка на пръта и изглажда отворената повърхност на продукта.

1.5. Формовъчната единица позволява чрез подходящо пренастройване да се произвеждат продукти с различни ширини и дебелини. В същото време общата ширина на формованите продукти не надвишава 3,6 m, височината е не повече от 30 cm.

1.6. За производството на продукти могат да се използват бетонни смеси с твърдост 20 - 40 s (GOST 10181 -81).

2. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА СТОМАНОБЕТОННИ КОНСТРУКЦИИ ПО МЕТОДА NO-SHELL

изисквания за бетонна смес

2.1. Кухи панели и масивни плочи се оформят от бетонна смес върху плътен агрегат с проектна степен на бетон за якост на натиск 300 - 500.

2.2. За оформяне на много кухи панели и масивни плочи могат да се използват бетонни смеси с твърдост (25 ± 5) s в съответствие с GOST 10181-81 при скорост на формоване (1,0± 0,2) m/min.

2.3. За приготвянето на бетон трябва да се използва цимент с нормална плътност на циментовата паста (NCCT) не повече от 27%. Използването на цименти с по-висок HCFC може да доведе до нарушаване на съотношението между пясък и цимент и следователно до лоша форма на смес.

2.4. Пясъкът трябва да отговаря на изискванията на GOST 10268-70. Не се допуска наличието на зърна по-големи от 10 мм в пясъка.

Силата на инертния материал трябва да бъде поне 2 пъти по-голяма от якостта на бетона.

2.6. За да се гарантират изискванията за твърдостта на бетонната смес и якостта на бетона, е необходимо да се определят следните характеристики на суровините за изчисляване и регулиране на състава на бетонната смес:

за цимент

дейност R c , MPa - във всяка партида;

NGNT, % - 1 път на смяна;

плътност ρ, g/cm 3 - за всеки вид цимент;

за пясък

насипна плътностж , kg / m 3 - 1 път на смяна;

стандартно (стандартно отклонение) на зърна по-големи от 5 mm на смяна, % - във всяка партида;

модул с размер на частиците М кр - 1 път на смяна;

замърсяване (отмиване), % - 1 път на смяна;

естествена влажност, % - 1 път на смяна;

за натрошен камък

плътност ρ, g/cm 3 - за всеки открит рудник;

насипна плътностж , kg / m 3 - 1 път на смяна;

стандарт на зърна по-големи от 5 mm на смяна, % - във всяка партида;

замърсяване, % - 1 път на смяна;

якост (раздробяване), MPa - във всяка партида;

естествена влажност, % - 1 път на смяна.

Според получените характеристики фабричната лаборатория изчислява състава на бетонната смес, като се ръководи от разпоредбите, посочени в параграфи. - тези препоръки.

Shch = Shch p - 0,01shch p (до + е), (2)

къде и е- стандарти на зърна по-големи от 5 mm на смяна, съответно в трошен камък и пясък, %;

Shch r - прогнозно количество натрошен камък, кг.

В този случай консумацията на смесен пясък P cm и смесен натрошен камък W cm се определя от формулите

(3)

къде с и д- съответно количеството пясък в натрошен камък и натрошен камък в пясък,%;

W cm = W + P - P cm. (4)

2.10. Корекция на разхода на материали в зависимост от съдържанието на влага в инертните материали W, наличието на пясък в трошен камък и трошен камък в пясъка, циментова активност R° С , NGCT, кухини от натрошен камъка извършва се, ако новополучената стойност по време на изпитването се различава от използваната преди това, както следва:

W - с ± 0,2%; R - с ± 2,5 MPa; NGCT - с ± 0,5%;

а - с ± 1,0; M cr - с ± 0,1.

2.11. Якостта на бетона се определя от резултатите от изпитване на кубчета, формовани от контролна проба бетон с тегло, чието специфично налягане е 4 · 10 -3 MPa. Насипната плътност на прясно формованите проби трябва да бъде равна на теоретичната (изчислена) насипна плътност с толеранс± 2%. Контролните кубчета се приготвят на пара заедно с продукта на стойката.

Изпитването на пробите за определяне на якостта се извършва в горещо състояние (3 проби на стенд).

2.12. Формоването на стенни панели и блокове се извършва от бетонни смеси върху порест агрегат, като се използва бетон: конструктивен - марки M150 - M200, структурни и топлоизолационни - степени M50 - M100 и топлоизолационни - степени M15 - M25.

2.13. При производството на конструкционни и топлоизолационни леки бетони марки M50 - M100, смес от експандирана глина, чакъл с фракция 5 - 10 mm за насипна плътност не по-висока от 500 и фракция 10 - 20 mm за насипна плътност не по-висока от 400, експандиран глинен пясък за насипна плътност не по-висока от 800, отговаряща на изискванията на GOST 9759-76.

За производството на топлоизолационен слой от едропорьозен бетон M15 - M25 се препоръчва използването на експандиран глинен чакъл от клас 10 - 20 за насипна плътност не повече от 350.

При производството на структурен експандиран бетон от клас M150 - M200 е необходимо да се използва експандиран глинен чакъл с фракция 5 - 10 mm от степен на якост не по-ниска от H125.

2.14. Обработваемостта на бетонната смес за структурен експандиран бетон трябва да се характеризира с твърдост в диапазона от 20 - 40 s съгласно GOST 10181 -81.

2.15. Работната дозировка на материалите за дозиране се издава от заводската лаборатория най-малко веднъж на смяна със задължителна проверка на твърдостта на бетонната смес от първите партиди.

2.16. Дозирането на цимент, вода и инертни материали трябва да се извършва в съответствие с GOST 7473-76.

Дозирането на експандиран глинен чакъл и порест пясък трябва да се извършва по метода обем-тегло с регулиране на състава на сместа въз основа на контрола на насипната плътност на едрия порест инертен материал и пясъка в дозатора за тегло.

2.17. Приготвянето на бетонова смес за тежък конструктивен и конструктивно-топлоизолационен лек бетон се препоръчва да се извършва в смесители с принудително действие.

Подготовката на бетоновата смес за топлоизолационния слой от едропорьозен бетон трябва да се извършва в бетонобъркачки с гравитационно действие.

2.18. Продължителността на смесване на бетонна смес с дадена твърдост се задава от фабричната лаборатория в съответствие с GOST 7473-76 и се наблюдава с точност± 0,5 мин.

2.19. Контролът на режима на смесване се извършва най-малко два пъти на смяна.

2.20. Твърдостта на бетоновата смес, идваща от всяка бетонобъркачка, се проверява най-малко три пъти по време на оформянето на една стойка.

Подготовка на стойка

2.21. След изваждането на готовите продукти стойката се почиства, като по нея се придвижва почистваща машина, която се монтира на стойката с кран.

2.22. Почистващата машина може да работи в два режима:

"нормално почистване" - при почистване на стойката без изсъхнал бетон;

"Пълен режим на четка" - ако има остатъци от изсъхнал бетон върху стойката.

2.23. За почистване на голямо количество остатъци от суров бетон, на почистващата машина се окачва специален скрепер под формата на кофа със странични стени. За почистване на втвърден бетон, който има силна адхезия към стойката, се използва скреперна греда, окачена от машината. Скоростта на машината е избрана по такъв начин, че стойката да се почиства с едно преминаване на машината.

2.24. Стойка с малко количество малки остатъци от бетонни трохи се почиства със струя вода, подадена от маркуч под налягане.

Полагане и опъване на армировка

2.25. Армировката се полага след почистване на стойката. Телът (нишките) се изтеглят с помощта на самоходен арматурен разпръсквач, състоящ се от три или шест държачи за намотки, разположени зад стойките отстрани на групови хидравлични крикове.

Самоходният арматурен разпръсквач трябва да се движи по стенда със скорост 30 m/min.

Фиксирането на армировката в ограничителите в краищата на стойката се извършва ръчно.

2.26. Партида от жици (нишки), фиксирани на пейката, се затяга с единичен хидравличен крик в пасивния край на пейката, докато напрежението на монтажа на армировката стане равно на 90% от посочената сила.

Операцията се повтаря, докато се установи инсталационното напрежение на всички подсилващи елементи.

2.27. След опъване на армировката трябва да се монтират защитни скоби на стойката в случай на счупване на армировъчните елементи при окончателното й опъване.

2.28. Опъването на целия армировъчен пакет до 100% от посоченото усилие се осъществява от групов хидравличен крик в активния край на стойката, след като самоходният формовъчен агрегат е монтиран върху него и подготвен за работа.

Целият процес трябва да се извърши в съответствие с инструкциите на Макс Рот.

Формоване

2.29. Формовъчната единица се монтира с кран на пасивния край на стойката; приемните бункери са монтирани на уреда, а захранващият кабел и кабелът на системата за опъване на въжето се доставят до активния край на стойката с помощта на количка за разпръскване на арматура и се прикрепват съответно към електрическия конектор и скобата на специална стоп, разположен зад груповите хидравлични крикове.

2.30. Настройката и настройката на формовъчния блок се извършва въз основа на инструкциите за обслужване на формовъчния блок, включени в комплекта техническа документация за оборудването, доставено от производителя, както и в съответствие с тези препоръки.

2.31. Пухообразувателите трябва да се монтират по такъв начин, че разстоянието от повърхността на стойката до долния ръб на задната част на кухините да съответства на проекта в продукта, а в предната част да е с 2 mm по-високо. Задната част на дъските и разделителните прегради трябва да бъдат монтирани с 1 мм по-висока от стойката, а предната част - 2 мм.

2.32. Виброкомпакторите от 1-ви етап се монтират в съответствие с дебелината на основата на произведените панели. Предната част на прътите, поддържани от гумените буфери, трябва да бъде поставена с 5 mm по-високо от задната. В този случай задната част на виброкомпакторите от 1-ви етап трябва да се спусне с 5 mm от долната повърхност на кухините, следващи ги.

2.33. Вибраторите от 2-ра степен са монтирани по такъв начин, че задната им част да е на разстояние 5 mm над кухините.

Ъгълът на наклон на виброкомпакторите се избира в зависимост от дебелината на панела и консистенцията на бетонната смес.

2.34 Механичната трамбовка за вдлъбнатина на напречната армировка трябва да се монтира в долно положение на 10 mm над горната маркировка на формования продукт. В този случай задната част на виброкомпакторите от 3-та степен или повърхността на стоманения лист на стойките служи като контролен знак.

2.35. Плочите, върху които са закрепени вибрационните уплътнители от 3-та степен, трябва да бъдат монтирани хоризонтално и да се опират върху гумени амортисьори. В този случай работната уплътнителна плоча в контакт с бетонната смес ще заеме проектното наклонено положение.

2.36. Блок от бункери с общ капацитет 10 m 3 с автоматично устройство за зареждане на бетонната смес и подаване на сместа към бункерите се монтира с помощта на мостов кран на портала на формовъчната машина и се фиксира с болтове.

2.37. Преди началото на формоването трябва да се провери работата и на трите етапа на виброуплътняване, образуващите кухини, страничните и разделителните прегради и автоматичният механизъм за подаване на бетон на празен ход.

2.38. Въртенето на вибраторите и на трите етапа на уплътняване трябва да се извършва към движението на формовъчната машина. Ако посоката на въртене не съвпада, фазите трябва да се сменят.

2.39. При регулиране на позицията на дъските и разделителните прегради, които образуват страничните ръбове на продуктите, е необходимо да се изключи възможността за контакт между дъските и стойката по време на процеса на формоване. Монтажът на страните и разделителните прегради се извършва в най-високата точка на всички стойки, за да се определи коя формообразуваща единица се движи последователно по всички стойки след монтажа им преди пробно формоване.

2.40. Разстоянието между вибрационните уплътнители от 2-ра степен и напрегнатата горна армировка трябва да бъде (20± 5) мм.

2.41. Преди началото на формоването уредът се поставя в първоначалното си положение в началото на пасивния край на стойката; бункерите на автоматичния товарен механизъм се пълнят с бетонова смес, подадена от кофата с помощта на мостов кран.

2.42. Преди формоването се монтира устройство за поддържане и фиксиране на напрегнатата армировка. Монтажът му се извършва в такова положение на формовъчния блок, когато разстоянието между разпределителния бункер на 1-ви етап на уплътняване и армировъчните дистанционери е 100 - 150 мм. Посоката на проводниците (нишките) трябва да съвпада с посоката на оста на стойката; ако е необходимо, регулирайте позицията на направляващите пръти.

2.43. По време на процеса на формоване бетонната смес трябва да се подава в захранващите бункери и на трите етапа на уплътняване в количество, равно на 1/3 от обема на бункера, което осигурява постоянна обратна вода, необходима за равномерно подаване на сместа под уплътняващи органи на машината. При липса на подпор на сместа в бункерите за захранване, сместа се подава под уплътняващите тела в недостатъчни количества, което води до недостатъчно уплътняване на бетона в продуктите.

2.44. Дозирането на сместа от бункерите за захранване се извършва чрез порти, поставени на задната стена на кошчетата с помощта на плъзгащи лостове.

Възвратно-постъпателното движение на дозиращите контейнери от 2-ри и 3-ти етап трябва да се регулира на 20 - 30 броя/минута. В същото време е необходимо да се достави такова количество бетонна смес към 3-ия етап на уплътняване, което да образува малък валяк пред виброкомпакторите. Това изискване се изпълнява чрез дозиране на сместа от бункера 3-та степен, както и чрез промяна на височината на механичния уплътнител.

2.45. Формоването на продуктите трябва да се извършва непрекъснато през целия щанд без спиране на формовъчния блок. Скоростта на формоване, в зависимост от твърдостта на сместа и височината на формования продукт, трябва да бъде избрана експериментално и може да се приеме равна на 0,5 - 2,0 m/min.

При оформяне на много кухи панели от бетонови смеси с твърдост (25± 5) с препоръчителна скорост (1.0± 0,2) m/min. При оформяне на трислойни стенни панели с дебелина 250 - 300 mm от бетонни смеси с твърдост 20 - 40 s, се препоръчва скорост 1,0 - 1,5 m / min.

Общата продължителност на формоването на ивица на стойка с дължина 150 m не трябва да надвишава 3 часа, а якостта на кубичните проби, формовани в началото на бетонирането преди термична обработка, не трябва да надвишава 0,5 MPa.

2.46. При оформяне на многослойни панели от експандиран бетон, задната част на виброкомпакторите от 1-ви етап се монтира съгласно чертежа на продукта над повърхността на стойката на разстояние, равно на дебелината на долния структурен слой на продукта; вратата на бункера-дозатора трябва да се монтира на 100 - 120 mm над долния структурен слой.

2.47. Задната част на виброкомпакторите от 2-ра степен се поставя на 10 мм над посочения топлоизолационен слой, а вратата на дозиращия бункер - 50-60 мм.

В този случай вибраторите на 2-ра степен на уплътняване трябва да бъдат изключени.

2.48. Задната част на виброкомпакторите от 3-та степен е монтирана над повърхността на стойката на разстояние, равно на дебелината на продукта, а вратата на дозиращия бункер е на 100-120 mm над повърхността на продукта.

2.49. Стендът се обработва със смазка OE-2 и пластифицирането на долния слой на бетоновата смес с вода се извършва с помощта на специални устройства, монтирани в предната част на формовъчния блок.

2,50. Преди края на формоването, 2 m преди ръба на стойката, е необходимо да се отстранят прътите на армировъчните водачи. Бетонната смес трябва да се подава в бункерите на товарното устройство и да се подават равномерно, така че до края на формоването да се изразходва напълно.

2.51. След завършване на формоването модулът се приближава до въртящата се маса на опъващото въже, движението му спира и всички функционални възли на модула се изключват.

2.52. В края на формоването на всеки щанд формовъчният блок се измива с водна струя под високо налягане в специално оборудван пост за измиване.

След работната смяна се извършва общо измиване на формовъчния блок. Преди това е препоръчително да демонтирате 2-ри и 3-ти етап на запечатване. Механичното въздействие (потупване) е забранено. Всички механизми и двигатели трябва да бъдат покрити преди измиване.

Дефекти при формоване и тяхното отстраняване

2.53. Прекъсване на тел (нишки). Проверете дали някой от трите етапа на запечатване е в контакт с жицата. В противен случай телта може да захване и да се счупи в уплътнения бетон.

2.54. Нарушаване на адхезията на нишката към бетона или отклонение от проектното положение. Необходимо е да се провери дали телта (нишките) и виброкомпакторите от 2-ри етап са в контакт и дали фракцията на инертния материал над 10 mm не попада в бетонната смес.

2.55. Грапавост на горната повърхност на панелите и напречни пукнатини. Препоръчително е да се провери дали консистенцията на бетоновата смес е необходимата, както и съответствието на необходимите скорости на формоване и дозиране на бетоновата смес за 3-ти етап на уплътняване.

2.56. Пукнатини по долната повърхност на панелите. Необходимо е да се провери ъгълът на наклон при монтиране на вибрационни уплътнители от 1-ви етап. При голям ъгъл на наклон хоризонталната компонента се увеличава по време на движението на работното тяло и може да доведе до прекъсвания (превишава силата на сцепление на бетоновата смес със стойката).

Трябва да се провери положението на вибрационните уплътнители от 1-ва степен спрямо образуващите кухини. Ако са монтирани неправилно, образуващите кухини ще унищожат вече уплътнената основа на панелите.

2.57. Образуване на пукнатини по страничните повърхности на панелите. Препоръчва се да се провери скоростта на движение на дъските и разделителните елементи и, ако е необходимо, да се коригира.

Трябва да се провери дали страните и разделителните елементи са в контакт със стойката.

2.58. Недостатъчно уплътняване на стената между кухините. Трябва да се провери дозировката на бетоновата смес във 2-ри етап на уплътняване. Препоръчва се да се провери ъгълът на наклон на вибрационните уплътнители от 2-ра степен и тяхната работа.

2.59. При проверка на работата на вибрационните уплътнители е необходимо да се уверите, че всички вибратори са в добро състояние.

Амплитудата на вибрациите на уплътненията трябва да бъде:

за 1-ви етап - 0,9 - 1,0 мм;

за 2-ри етап - 0,7 - 0,8 мм;

за 3-ти етап - 0,3 - 0,35 мм.

топлинна обработка

2,60. По време на периода на формоване маслото, загрято в блока за нагряване на масло до 100 °C и циркулиращо в регистрите на стенда, осигурява температурата на стоманените листове на стенда най-малко 20 °C.

2.61. След завършване на формоването и покриването на прясно формован бетон с топлоизолиращо покритие, температурата на маслото се повишава до 170–200 °C за 7 часа, което осигурява температурата на щанда около 90 °C, а бетонът се загрява до 65 °C. –70 °C.

Контролът на температурата на бетона по време на периода на топлинна обработка се извършва според графиките на връзката между температурата на маслото в системата и температурата на бетона въз основа на показанията за температура на маслото на контролния панел на инсталацията за отопление на масло.

2.62. Изотермичното нагряване се извършва в продължение на 7 часа, като температурата на маслото постепенно намалява до 100 °C.

2.63. Охлаждането на продуктите преди прехвърлянето на напрежението върху бетона не е позволено [вж. „Насоки за топлинна обработка на бетон и стоманобетонни изделия“ (М., 1974)]. Прехвърлянето на сили на натиск върху бетона се препоръчва да се извърши не по-късно от 0,5 часа след края на изотермата и тестване на контролни проби. В този случай температурата на бетона трябва да се намали с не повече от 15 - 20 ° C спрямо температурата на бетона по време на изотермично нагряване.

2.64. При термична обработка стойката и фитингите се затягат при удължаване от автоматично устройство, монтирано на групови хидравлични крикове, чрез задействане на краен прекъсвач и автомат за поддържане на напрежението на арматурата. Времето за работа на машината се препоръчва да се настройва с реле за време за 3 минути.

Рязане на продукти и тяхното транспортиране

2.65. Опъването се освобождава от групов хидравличен крик в активния край на стойката, последвано от подрязване на армировката в пасивния край на стойката.

2.66. Нарязването на бетонна лента на продукти с определена дължина се извършва с трион с диамантно острие, като се започне от пасивния край на стойката. Възможно е използването на абразивни дискове. Времето за един напречен разрез на бетонна маса с ширина 3,6 m е 5 минути.

2.67. Изваждането на продуктите от щанда и съхранението им в свободния край на щанда или продължаването му се извършва от самоходна подемно-транспортна машина с пневматични вендузи.

2.68. По-нататъшното транспортиране на продукти до количка за износ или кола се извършва с мостов кран, използвайки специална траверса на безподемно повдигане.

Контрол на качеството на готовата продукция

2.69. Контролът на качеството на готовата продукция се извършва от отдела за технически контрол на завода въз основа на действащите нормативни документи (ТУ, работни чертежи) и тези препоръки.

2,70. Отклонението на размерите на много кухи панели не трябва да надвишава:

по дължина и ширина -± 5 мм;

в дебелина - ± 3 мм.

2.71. Дебелината на защитния слой бетон към работната армировка трябва да бъде най-малко 20 мм.

2.72. Панелите трябва да имат прави ръбове. При отделните панели се допуска кривина на долната или страничната повърхност не повече от 3 mm на дължина от 2 m и не повече от 8 mm по цялата дължина на панела.

2.73. На долната (таванна) повърхност на панелите не трябва да има мивки. На горната и страничните повърхности на панелите се допускат отделни малки черупки с диаметър не повече от 10 mm и дълбочина до 5 mm.

2.74. Не се допускат срутвания в панелите, както и запълване на кухи канали с бетон.

2,75. Панелите се произвеждат без подсилени краища.

2.76. Външният вид на панелите трябва да отговаря на следните изисквания:

долната (таванна) повърхност трябва да бъде гладка, подготвена за боядисване без допълнително довършителни работи;

по долната (таванна) повърхност на панелите не се допускат локални провисвания, петна от мазнини и ръжда и открити пори с диаметър и дълбочина повече от 2 mm;

не се допуска провисване и провисване по надлъжните долни ръбове на панелите;

не се допуска рязане на бетон по хоризонталните ръбове на краищата на панелите с дълбочина повече от 10 mm и дължина 50 mm на 1 m от панела;

не се допускат пукнатини, с изключение на повърхностни пукнатини при свиване с ширина не повече от 0,1 mm;

приплъзването на напрегнатата армировка е неприемливо.

2.77. Отклоненията от проектните размери на стенните панели не трябва да надвишават:

по дължина

за панели с дължина до 9 м - +5, -10 мм;

за панели по-дълги от 9 m - ± 10 mm;

височина и дебелина - ± 5 мм.

2.78. Разликата между диагоналите на панелите не трябва да надвишава:

за панели с дължина до 9 м - 10 мм;

за панели по-дълги от 9 м - 12 мм.

2.79. Неплоскост на панелите, която се характеризира с най-голямото отклонение на един от ъглите на панела от равнината, преминаваща през три ъгъла, не трябва да надвишава:

за панели по-дълги от 9 м - 10 мм.

2,80. Панелите трябва да имат прави ръбове. Отклонението от права линия на реалния профил на повърхността и ребрата на панела не трябва да надвишава 3 mm на дължина от 2 m.

По цялата дължина на панела отклонението не трябва да надвишава:

за панели с дължина до 9 м - 6 мм;

за панели по-дълги от 9 и - 10 мм.

2.81. Мивки, въздушни пори, локални издутини и вдлъбнатини по повърхността на панела, предназначен за боядисване, не трябва да надвишават:

в диаметър - 3 мм;

дълбочина - 2 мм.

2.82. Не се допускат петна от мазнина и ръжда по повърхността на продуктите.

2.83. Не се допуска счупване на бетонни ребра с дълбочина повече от 5 mm на челните повърхности и 8 mm - на нелицеви повърхности, с обща дължина над 50 mm на 1 m от панела.

2.84. Пукнатини в панелите не се допускат, с изключение на локални единични повърхностни пукнатини при свиване с ширина не повече от 0,2 mm.

2,85. Съдържанието на влага в бетона в панелите (в тегловни %) не трябва да надвишава 15% за бетон върху порест чакъл и 20% за бетон върху порест натрошен камък.

Съдържанието на влага в бетона в панелите се проверява от производителя поне веднъж месечно.

Довършителни работи на стенни панели

2.86. Получаването на текстурата на стенните панели се извършва с помощта на специално оборудване. Нанасянето на циментово-пясъчен довършителен разтвор върху повърхността на бетонната лента и получаването на гладка предна повърхност на продуктите се извършва с помощта на довършителна единица, прикрепена към формовъчния блок и състоящ се от бункер за хоросан и изглаждащи пръти.

2.87. При декоративна релефна обработка на продукти с циментово-пясъчни разтвори трябва да се ръководите от "Инструкции за довършване на фасадни повърхности на панели за външни стени" (VSN 66-89-76).

3. БЕЗОПАСНОСТ

3.1. В завода, където се организира производството на сглобяеми стоманобетонни конструкции по безформен метод върху линейни стендове, цялата работа се извършва в съответствие с „Правилата за безопасност и производствена санитария в заводи и заводски полигони на стоманобетонни изделия“ (М. ., 1979), както и глава SNiP III-16-80 Бетонни и стоманобетонни сглобяеми конструкции.

3.2. Специални правила за безопасност при извършване на определени технологични операции (нафта за нагряване, полагане и обтягане на фитинги на пейката, рязане на готови продукти и др.) са посочени в специални инструкции за извършване на тези работи, съдържащи се в техническата документация за оборудването и доставени с оборудването от завода-производител.

3.3. Специални правила за безопасност трябва да бъдат дублирани на плакати в магазина.

3.4. Персоналът, който влиза в завода, трябва да премине специален курс за обучение по технологията на работа на щанда, да премине теста и да премине тримесечни инструктажи.

3.5. Когато работите върху инсталация за отопление на нафта, е необходимо да се вземат предвид „Препоръките за намаляване на опасността от пожар на инсталации, използващи ароматизирано топлопреносно масло AMT-300“ (М., 1967).

4./2011 ВЕСТНИК _7/202J_MGSU

СЪВРЕМЕННИ ТЕХНОЛОГИЧНИ ЛИНИИ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА ПЛОЧИ

СЪВРЕМЕННИ ТЕХНОЛОГИЧНИ ЛИНИИ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА ПОДОВИТЕ ПЛОЧИ

E.C. Романова, П.Д. Капирин

E.S. Романова, П.Д. Капирин

GOU VPO MGSU

Статията разглежда съвременни технологични линии за производство на подови плочи по безформен метод на формоване. Технологичният процес, съставът на линията се разглобяват, посочват се характеристиките на използваното оборудване.

В настоящата статия се изследват съвременните технологични линии за производство на извънкофражни плочи. Разглежда се целият технологичен процес, както и съставът на линиите. Посочени са характеристиките и качествата на използваното оборудване.

В момента ключът към успеха на предприятието за производство на бетонови изделия е производството на широка гама от продукти. Следователно едно модерно предприятие, завод, комбинат се нуждае от автоматизирани производствени линии, лесно регулируемо оборудване, универсални машини и използване на енергоспестяващи и енергоефективни технологии.

Технологиите за производство на стоманобетонни изделия и конструкции могат да бъдат разделени на традиционни (конвейер, агрегатен поток, касета) и модерни, сред които специално място заема непрекъснатото безформено формоване.

Формоването без капаци, като технология, е разработено по време на Съветския съюз и се нарича "технология за комбинирано покритие". Днес технологията е търсена в Русия, с всеки експлоатационен опит тя се подобрява от нашите специалисти, като се използва опитът на чуждестранни компании.

Технологичният процес на метода на безформено формоване е както следва: продуктите се формоват върху нагрят метален под (около 60 ° C), подсилен с предварително напрегната високоякостна тел или нишки, формовъчната машина се движи по релсите, оставяйки след себе си непрекъсната лента от формован стоманобетон.

Известни са три метода на непрекъснато безформено формоване: виброкомпресия, екструдиране и трамбоване.

Метод на опаковане

Същността на метода на набиване е следната: формовъчната машина се движи по релсите, докато уплътняването на бетонната смес в формовъчната инсталация се извършва със специални чукове. На фиг. 1 е показана схема на формовъчна машина за непрекъснато набиване.

Ориз. 1 Схема на формовъчната инсталация за непрекъснато формоване чрез трамбоване

Долният слой от бетоновата смес се поставя върху формовъчните пътеки от бункера 1 и се уплътнява с високочестотен вибрационен уплътнител 3. Горният слой на бетонната смес се подава от бункера 2, а също така се уплътнява с високо- честотен уплътнител 6. Допълнително повърхността на плочата се уплътнява с ударно-вибрационен трамбовка. Стабилизиращи плочи 4 се монтират след двата повърхностни уплътнители за подобряване на уплътняването на бетонната смес. Методът не се използва широко, тъй като инсталацията е изключително трудна както за експлоатация, така и за поддръжка.

метод на екструдиране

Технологичният процес се състои от няколко последователни етапа:

1. Преди това специална машина за почистване на коловози почиства металното покритие и след това смазва пистите с масло.

2. Опъват се армировъчни въжета, които служат за армировка, създава се напрежение.

3. След това започва движението на екструдера 1 (фиг. 2), който оставя след себе си лента от формован стоманобетон 2 (фиг. 2).

Ориз. 2 екструдер

4/2011 ВЕСТНИК _4/2011_МГСУ

Бетонната смес в екструдера с винтов камък се инжектира през отворите на формовъчното оборудване в посока, противоположна на движението на машината. Формоването протича хоризонтално и формовъчната машина като че ли се отблъсква от готовия продукт. Това осигурява равномерно уплътняване по височина, което прави екструдирането незаменима за формоване на едрогабаритни продукти с височина над 500 mm.

4. След това продуктът се подлага на термична обработка - той е покрит с топлоизолационен материал, а самата стойка се нагрява отдолу.

5. След като бетонът придобие необходимата якост, плочата се нарязва на проектната дължина с диамантен трион с лазерен мерник, като предварително се облекчи напрежението.

6. След рязане, кухите плочи се отстраняват от производствената линия с помощта на повдигащи скоби.

Технологията дава възможност за производство на плочи с 5-10% по-леки от традиционните. Високото уплътняване на бетоновата смес, осигурено от винтовете, дава възможност да се спестят около 20 кг цимент на кубичен метър от сместа.

В допълнение към предимствата, технологията има и значителни недостатъци:

Оперативните разходи са високи. Твърдата бетонна смес е абразивна, причинявайки износване на шнека

Екструзионното оборудване е предназначено за цимент и инертни материали само с най-високо качество (обикновено клас M500)

Ограничена гама от продукти. Екструдирането не е предназначено за образуване на греди, колони, напречни греди, стълбове и други продукти с малко сечение.

метод на виброкомпресия

Методът на виброкомпресия е оптимален за производството на всякакви продукти с височина не повече от 500 mm. Формовъчната машина е оборудвана с вибратори за уплътняване на бетонната смес. Той е надежден и издръжлив, не съдържа износващи се части. Асортиментът на произвежданите продукти е разнообразен, с еднакъв успех при производството на кухи плочи, оребрени плочи, греди, напречни греди, стълбове, спускащи пилоти, прегради и др. Важно предимство на формовъчната машина е нейната непретенциозност към качеството на суровините и свързаната с това ефективност. Висококачествените продукти се постигат с използване на цимент 400, пясък и чакъл със средно качество.

Нека разгледаме модерен комплекс за безформено производство на кухи плочи (фиг. 3) и опишем подробно технологичния процес.

Производственият цикъл на безформено формоване включва следните операции: почистване и смазване на формовъчния път, полагане на армировката, опъване на армировката, подготовка на бетоновата смес, формовъчни продукти, термична обработка, освобождаване на напрежението от армировката, нарязване на продукти на сегменти от дадена дължина и износ на готови продукти.

Комплексът включва:

Индустриални палуби

Slipformer

аспиратор за бетон

Многофункционална количка

Автоматичен плотер (маркер)

Универсална трионна машина

Трион за пресен бетон

Ориз. 3 Технологична линия за производство на предварително напрегнати кухи плочи

Технически характеристики и предимства на произвежданите продукти:

1. Високи якостни характеристики.

2. Висока точност на размерите.

4. Възможност за изработка на различни стандартни размери по дължина с всяка стъпка.

5. Възможност за производство на коси краища на продукти (възможно е да се режат под всякакъв ъгъл).

6. Възможност за оформяне на отвори в тавани за преминаване на вентилационни и санитарни блокове поради използването на съкратени плочи, както и изпълнение на тези отвори със стандартна ширина и положение в план при формоване на изделия.

7. Технологията на производство осигурява стриктно спазване на посочените геометрични параметри.

8. Изчислено равномерно разпределено натоварване без собствено тегло за целия диапазон от 400 до 2000 kgf/m2.

Продуктовата гама

маса 1

Подови плочи с ширина 1197 мм

Дебелина, mm Дължина, m Тегло, kg

120 мм 2,1 до 6,3 565 до 1700

1.8 до 9.6

От 705 до 3790

От 2850 до 5700

Подови плочи с ширина 1497 мм

1.8 до 9.6

От 940 до 5000

От 3700 до 7400

7.2 до 14

От 5280 до 10260

Кратко описание и характеристики на оборудването

1. Производствени палуби (фиг. 4)

Ориз. 4 Технологично подово устройство: 1 - шпилка с резба; 2 - основа (основа); 3 - канал; 4 - армировъчна мрежа; 5 - металопластична тръба за отопление; 6 - бетонна замазка; 7 - изолация и бетонна замазка; 8 - покритие от метална ламарина

Бетонната основа под технологичния под трябва да е идеално равна и да има лек наклон към канализацията. Подът се отоплява чрез електрически кабел или топла вода до +60°C. За предприятия, които имат собствено котелно помещение, е по-изгодно да се използва отопление на водата. Освен това с водно отопление подът се нагрява по-бързо. Технологичният под е сложна инженерна конструкция, която трябва да издържи тежестта на формованите стоманобетонни изделия. Следователно дебелината на металния лист е 12-14 мм. Поради термична промяна в дължината на металния лист (до 10 см на стометрова писта), листът се фиксира с метални пластини с милиметрова междина. Подготовката и заваряването на метален лист трябва да се извършват на най-високо ниво, тъй като колкото по-чиста е повърхността на листа, толкова по-гладка е повърхността на тавана на плочата.

2. Slipformer (фиг. 5)

Ориз. 5 Slipformer

Формовачна машина - Slipformer (w = 6200kg) - предназначена за производство на кухи плочи. Машината е оборудвана с цялото необходимо оборудване, включително аксесоари като електрически кабели, кабелен барабан, резервоар за вода и устройство за изглаждане на горна повърхност - финишер.

Необходимата дебелина на плочата се постига чрез смяна на тръбно-кофражния комплект (подмяната отнема около 1 час). Електрохидравличното управление на машината е предназначено за работа на един оператор.

Машината е оборудвана с четири задвижващи колела с електрическо задвижване и вариатор, който осигурява разнообразни скорости на движение и формоване в зависимост от вида на произвежданата подова плоча и използваната бетонна смес. Обикновено скоростта варира от 1,2 до 1,9 m/min.

Машината е оборудвана с един фиксиран преден и един хидравличен заден бункер за бетонова смес. Снабден е и с два регулируеми вибратора. Машината има една кабелна макара с хидравлично задвижване и в комплект с електрически кабел (максимална дължина 220 м). Финишерът е снабден с монтажно устройство и електрическа връзка.

Тръбно-кофражният комплект е оборудван с хидравлично задвижване, страничните кофражни елементи са окачени, което осигурява добро сцепление с водачите. Бетонът се подава през двоен бункер с два контролирани изхода.

ВЕСТНИК _MGSU

ръчно (обемът на бетона за всеки гнездо е 2 кубични метра). Има един поцинкован резервоар за вода.

Машината е конфигурирана според вида бетон, наличен в завода.

3. Аспиратор за бетон (фиг. 6)

Ориз. 6 Аспиратор за бетон

Аспираторът е предназначен за отстраняване на невтвърден (пресен) бетон (w=5000kg, 6000x1820x2840) и се използва за рязане на профили в плочи и производство на плочи с изпъкнала армировка. Аспираторът може да се използва и за почистване на пода покрай релсите, както и между производствените щандове. Задвижването има две скорости напред и две задни скорости. Ниската скорост е 6,6 m/min, високата е 42 m/min.

Аспираторът включва:

1. Един вграден филтър и корпус на филтъра, включващ:

10 m2 филтърна повърхност

Филтър от полиестерна игла и филц с микропорьозен водоотблъскващ и маслоотблъскващ външен слой

Автоматичен клапан, който сменя торбовите филтри с впръскване на въздух на всеки 18 секунди

Контейнер за отпадъци под филтъра

Бетонен сепаратор, разположен пред изхода.

2. Аспирационно устройство в звукоизолиран корпус. Максимално подаване на въздух - 36 kPa, двигател 11 kW.

3. Центробежна помпа и един допълнителен резервоар за водна дюза.

4. Един 500L поцинкован резервоар за вода.

Смукателна дюза с вградена ръчно управлявана водна дюза и

пружинно балансиращо устройство, прикрепено към напречната греда, позволява напречно и надлъжно движение. Контейнер за отпадъци с вместимост 1090л. оборудван с два пневматични уплътнителни клапана. Контейнерът разполага с кука, която улеснява повдигането му, както и устройство за почистване на контейнера посредством повдигач. Работната платформа с регулируема височина е предназначена за почистване на релсите. Аспираторът разполага с кука с ухо, въздушен компресор с вместимост 50 литра, електрически превключвател и кутия за управление с възможност за монтиране на до 4 дистанционни.

4. Многофункционална количка (фиг. 7)

Ориз. 7 Многофункционална количка

Количката (w=2450kg, 3237x1646x2506) се захранва от батерия, изпълняваща следните три функции:

1. Разтягане на арматурни въжета и тел по протежение на производствените щандове

2. Смазване на производствени щандове

3. Почистване на производствени щандове

Машината е оборудвана с: анкерна плоча за закрепване на кабели и фитинги, скрепер за почистване на производствени щандове, пистолет за нанасяне на смазка, ръчна спирачка.

5. Автоматичен плотер (маркиращо устройство) (фиг. 8)

Ориз. 8 Плотер

Плотерът (w = 600 kg, 1600x1750x1220) е предназначен за автоматично маркиране на плочи и чертане върху тях по всякакви геометрични данни, направени в exD формат (работна скорост 24 m/min), например ъгъл на рязане, области на изрязване и идентификационен номер на проекта. Контролният панел на плотера е чувствителен на допир. Данните за плочата могат да се прехвърлят към плотера с помощта на всякакъв носител -

ВЕСТНИК _MGSU

или чрез безжично свързване към мрежа. За измервания с точност ±1 mm се използва лазер.

6. Универсална трионна машина (фиг. 9)

Ориз. 9 Универсална трионна машина

Тази режеща машина (w=7500kg, 5100x1880x2320) ви позволява да режете закалени дъски с необходимата дължина и под всякакъв ъгъл. Машината използва дискове 900-1300 мм с диамантен режещ ръб; дисковете са предназначени за рязане на дъски с максимална дебелина 500 мм. Скоростта на машината е 0-40 m/min. Скорост на рязане 0-3 m / min, има различни настройки. Скоростта на рязане се задава автоматично чрез икономично регулиране на мощността на двигателя на триона. Охлаждащата вода се подава със скорост 60 литра в минута. Режещият диск се охлажда от двете страни чрез дюзи, управлявани от сензор за налягане и дебит, инсталиран във водоснабдителната система. Предните монтирани дюзи могат лесно да се въртят за бърза смяна на острието на триона. Скоростта на рязане се регулира за оптимална работа.

Режещата машина има следните характеристики:

1. Електрически двигатели за прецизно движение.

2. Режещата машина е напълно автоматична.

3. Операторът трябва само да въведе ъгъла на рязане.

4. Ръчното позициониране се извършва с лазерен лъч.

7. Трион за пресен бетон (фиг. 10)

Ориз. 10 Трион за пресен бетон

Ръчен трион (m= 650 kg, 2240x1932x1622) за нарязване на прясна бетонна смес с цел получаване на плочи с нестандартни ширини, различни от посочените във формовъчната машина. Максималната височина на плочата е 500 мм. Режещият диск се задвижва с електричество. За да спестите пари, използваното диамантено острие (1100-1300) може да се рециклира. Позиционирането и движението на машината се извършва ръчно. Трионът се движи по стойката на ролки и се захранва чрез кабел.

Използването на такъв технологичен процес позволява:

Осигурете повишена носеща способност на подовите плочи (тъй като армировката се извършва чрез предварително напрегната армировка)

Осигурете висока гладкост на горната повърхност поради принудителното изглаждане на повърхността на плочите

Осигурете стриктно спазване на посочените геометрични параметри

За производство на плочи с високи якостни характеристики поради принудителното уплътняване на долния и горния слой бетон и др.

Разгледали сме модерни технологични линии за производство на подови плочи. Тези технологии отговарят на повечето изисквания за модерно производство на сглобяеми бетони. Следователно те са обещаващи, т.е. използването им позволява на предприятията на ефективност, стоманобетон и др. бъдете конкурентоспособни и напълно отговарящи на нуждите на клиента.

литература

1. Уткин В. Л. Нови технологии в строителната индустрия. - М. : Руско издателство, 2004. - 116 с.

2. http://www.echo-engineering.net/ - производител на оборудване (Белгия)

3. A. A. Borshchevsky, A.S. Илин; Механично оборудване за производство на строителни материали и изделия. Учебник за университети по спец. „Производството се развива. изд. и конструкции - М: Издателство Алианс, 2009. - 368 с.: ил.

1. Уткин В. Л. Нови технологии на строителната индустрия. - М: Руското издателство, 2004. - 116 с.

2. http://www.echo-engineering.net/ - производител на оборудването (Белгия)

3. А. А. Борщевски, А. С. Илин; Механично оборудване за производство на строителни материали и продукти. Учебникът за гимназиите по „Pr-in builds. изд. и дизайни. Издателство Алиансът, 2009. - 368в.: тиня.

Ключови думи: тавани, формоване, технологии, кофраж, оборудване, производствени линии, плочи

Ключови думи: припокривания, образуване, технологии, опаковка, оборудване, технологични линии, плочи

Статията е представена от редакционния съвет на Вестник МГСУ

Производство чрез безформено формоване върху дълги щандове на широка гама от стоманобетонни изделия

По линиите на безформено формоване (LBF) е усвоено производството на кухи подови плочи, пилоти, колони, напречни греди, греди, прегради, летищни плочи (PAG), странични камъни и оградни профили. Всички продукти преминават проектно и документално проучване във водещите специализирани проектантски организации на страната.

Уникална технология за производство на пътни плочи е патентована в пълно съответствие с профилите GOST. В работата - документация за производство на електропреносни стълбове.

Разработване, производство и доставка на оборудване за безкофражно формоване на стоманобетонни изделия на дълги щандове е едно от приоритетните направления на дейност.

Продуктовата гама

производителност

Линия за формоване без капаци ST 1500
(6 ленти по 90 метра, ширина на продукта - до 1500 мм)

Вид продукт	Мерна единица измервания	производителност
		на ден	на месец	на година (250 дни)
подови плочи ширина 1500 мм, височина 220 мм	Линейни метри	540	11 340	136 000
	М 3	178	3 738	44 856
подова плоча ширина 1200 мм, височина 220 мм	Линейни метри	540	11 340	136 000
	М 3	142	2 982	35 784
купчини 300 мм х 300 мм	Линейни метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
напречни греди 310 мм х 250 мм	Линейни метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
напречни греди 400 мм х 250 мм	Линейни метри	1 620	34 020	408 240
	М 3	162	3 402	40 824

Общо повече от 30 стандартни размера продукти.

Забележка:с промяната на броя, ширината и дължината на лентите, производителността се променя.

Спецификации

Характеристика	LBF-1500
Инсталирана мощност (минимална), kW * в зависимост от конфигурацията	200 *
Габаритни размери на цеха (минимални), m	18 x 90
Височина до крана GAK, m	6
подемно оборудване
Брой мостови кранове, бр.	2
Товароподемност на мостовия кран, не по-малко от, тона	10

Обслужващ персонал

Броят на обслужващия персонал е даден за една смяна

№	името на операцията	Брой работници, хора
1.	Почистване и смазване на коловоза, полагане на тел с опън, покриване със защитно покритие, пренасяне на напрежение върху бетон, изнасяне на готови продукти в склада	3
2.	Оформяне, измиване на формовъчната машина	2
3.	Рязане	1
4.	Управление на мостовия кран	2
Обща сума		8

Кратко описание и принцип на действие

Технологичният процес започва с почистване на една от формовъчните коловози със специализирана машина за почистване на релсите и пръскане на смазка върху нея под формата на фина въздушна дисперсия. Средната скорост на почистване със специална машина е 6 m/min. Време за почистване - 15 минути. Бягащата пътека се смазва веднага след почистване с помпа за ранец.

Почистване и смазване на коловоза

След това с помощта на машина за полагане на тел арматурата се отвива от макарите и се поставя върху пистата.

След полагане на необходимото количество тел (в съответствие с албума с работни чертежи), той се опъва с помощта на хидравлична опъваща група. Краищата на телта се фиксират в отворите на щангите на ограничителите с помощта на цангови скоби. Краищата на телта се отрязват с ръчна машина за рязане и се покриват със защитен капак, след което пистата е готова за формоване. Средно са необходими не повече от 70 минути за полагане на армировъчната тел, като се вземе предвид времето за пълнене, слизане на главите, подрязване на краищата и опъване на жицата.

С помощта на мостов кран (с товароподемност най-малко 10 тона) формовъчната машина се монтира върху релсите на формовъчния коловоз зад стоповете на началото на коловоза. Захранващ кабел се отвива от барабан за хидравличен кабел и се захранва от цехова мрежа 380 V. Теглещото въже се развива от тяговата лебедка на машината и се фиксира към котвата в края на коловоза.

Готовият бетон се подава в бункера за съхранение на формовъчната машина с помощта на бетонов резервоар от мостов кран. Теглителната лебедка и вибраторите са включени. По време на непрекъснатия процес на формоване на пистата, бетонната смес се подава своевременно в бункера за съхранение. Средната скорост на формовъчната машина при производството на кухи плочи е 1,5 m/min; като вземем предвид времето за инсталиране на машината, отнемаме 90 минути. След завършване на формоването на една коловоза, формовъчната машина се монтира с кран на пералната станция и се измива старателно от пералната машина под високо налягане от остатъците от бетоновата смес. Пистата с лентата на формования продукт се покрива със специален покривен материал с помощта на количка за полагане на защитното покритие и се оставя за времето на процеса на топлинна обработка.

топлинна обработка

Процесът на топлинна обработка протича по следната схема: 2 часа повишаване на температурата до 60-65˚С, 8 часа експозиция, 6 часа охлаждане.
След като бетоновият продукт достигне преносна якост, покривният материал се отстранява, а лентата се изследва от работниците на заводската лаборатория, които маркират лентата на сегменти с проектната дължина за последващо рязане.
След това хидравличен блок за облекчаване на напрежението от 3 цилиндъра осигурява плавно освобождаване и прехвърляне на силата на опън на армировката към бетона на продукта. След това армировката се нарязва, това се прави с помощта на ръчна хидравлична група и отнема, като се вземе предвид времето, необходимо за поставянето й в работно положение, не повече от 10 минути.

Рязането на лентата се извършва от специална машина за напречно рязане на плочи, оборудвана с високоякостно режещо колело с диамантено покритие.

Режещата машина се монтира от кран на релсите в началото на коловоза. Захранващ кабел се навива от хидравличния барабан и се захранва от цехова мрежа 380 V. Необходимото количество вода се излива в резервоара. Рязането се извършва от оператора на режещата машина в ръчен или автоматичен режим. Продължителността на рязане на куха плоча с режещ диск с диамантено покритие е около 2 минути. Приемаме прогнозната дължина на плочата като 6 мм, от тук получаваме 14 разреза, времето за рязане на плочите на една писта е около 30 минути; заедно с операцията по инсталиране на машината и преместването й, отнемаме 70 минути.

Готовите плочи се подреждат върху товарна количка от мостов кран с помощта на технологичен грайфер за транспортиране на плочи и се транспортират до склада на готовата продукция. Страничните повърхности на табелите се маркират от служителите на QCD по предписания начин.

След формоването на всяка писта машината се монтира на стойката, след което формовъчната машина и поансон-матрицата се измиват. Изплакването се извършва със струя вода при налягане 180 - 200 атмосфери. Тази операция отнема около 20 минути.

Измиване на формовъчната машина

Цена

1. Технологично оборудване - от 25 милиона рубли (в зависимост от конфигурацията)
2. Оборудване за технологични подове - от 8 милиона рубли (в зависимост от конфигурацията)
3. Услуги (монтаж, въвеждане в експлоатация - от 5 милиона рубли (в зависимост от обхвата на работата).

Цените в този сайт са само за справка.

Търговско предложение се прави на Клиента в процес на договаряне и е валидно 30 дни от датата на издаването му.

Можете да видите пример

Други условия

Гаранционният срок е 12 месеца.

АД "345 механичен завод" предлага да организираме безплатно посещение на наши специалисти за координиране на поставянето на LBF-1500 на обекта на Клиента.

Други условия се договарят при сключване на договора.

Днес технологията на некофражно формиране на стоманобетонни продукти е доста широко разпространена. Известно е отдавна - от края на 70-те години, когато е извършено мащабно всесъюзно строителство на панелни къщи. Но под натиска на определени кръгове технологията стана малко полезна и през 90-те години тя практически престана да се използва в Русия.

Доскоро основните доставчици на оборудване за производство на стоманобетонни изделия по технологията на безформено формиране бяха три чуждестранни компании, които осигуряваха доставката на вибропреси, екструдери и сплитформери.

Характеристики на линиите за некофражно формиране на стоманобетонни изделия

BOF линиите са специализиран комплект оборудване, което позволява оформянето на греди, пилоти, прегради от пътни и кухи плочи, както и други стоманобетонни изделия за широко приложение в различни области на строителството. В същото време използването на BOF далеч не винаги е икономически осъществимо - това се дължи на техническите характеристики на оборудването, което се износва доста бързо, след което изисква поддръжка или скъп основен ремонт.

Конструкцията на сплитформера, използван при формирането на стоманобетонни изделия по безформена технология, предвижда инсталирането на вибратори, които формират основното оборудване на формовъчната машина. Недостатъкът на този дизайн е необходимостта от дългосрочно прецизно регулиране, по-нататъшната поддръжка също отнема много време.

Механизмът на работа на класическата машина за производство на тухли е много по-прост от този на сплитформера, на първо място, той се състои в постепенното уплътняване на сместа пред инструмента за оформяне. В същото време оборудването BOV предявява много високи изисквания към качествения състав на бетонната смес. Ако качеството на сместа е недостатъчно или ако в сместа попаднат непредвидени фракции, болтове и дори малки камъни, оборудването може да произведе дефектни продукти или дори да се повреди.

Високото качество на бетонната смес и липсата на примеси в нея не е единственото изискване за производство по технологията на безформено формиране на стоманобетонни изделия. Особено внимание трябва да се обърне на системната поддръжка на оборудването. След всеки етап на производство трябва да се подложи на висококачествено почистване при спазване на рутинна поддръжка.

Основният недостатък е високата цена

Цената на производствената линия на BOF е много по-висока (средно около 55-65 милиона рубли) от организацията на производството с помощта на "класически" технологични линии (комплект от оборудване), които заводът Intek предлага до ключ . Заслужава да се отбележи и високата цена на компонентите за безкофражни формовъчни линии, освен това всичко това може да се влоши от продължителното време за доставка на необходимите компоненти.

Инвестициите в производството на стоманобетонни изделия по технологията на безформено формоване могат да бъдат оправдани само в големи предприятия, които имат постоянен поток от поръчки, например дългосрочно изпълнение на големи инфраструктурни проекти с регионално или национално значение, където всички разпоредби за стриктно се спазва техническата експлоатация на това оборудване.

От минусите си струва да се отбележи и сложността на модернизирането на линията BOF. Производството на различни видове стоманобетонни изделия на такива линии е възможно с помощта на специално сменяемо оборудване за формоване, но просто не е възможно да се преконфигурира BOF линията за друг вид производство без огромни инвестиции. Освен това има трудности в процедурата за подмяна на инструментите на сплитформер, а цената на инструментите за производството на един продукт е най-малко 1 милион рубли.