Технологія виробництва деревоволокнистих плит. Найменування сировини та матеріалів

ДВП провадиться на багатьох підприємствах Росії. Назвемо найбільш відомі з них і коротко представимо вам кожне.

Ця стаття допоможе вам зорієнтуватися в асортименті продукції профільних заводів та оцінити рівень їхнього технічного оснащення, який безпосередньо позначається на якості кінцевої продукції.

Бобруйский

Бобруйский завод розташований у м. Бобруйске Республіки Баларусь. У компанії багата історія, що починається ще наприкінці 60-х років минулого століття. Фірма пережила чимало потрясінь та переформувань. В даний час (з 2011 р.) нею володіє ТОВ "БізнесБудСвіт".

Завод представлений трьома спеціалізованими цехами. Вони оснащені досить сучасними імпортними лініями "SCHWABEDISSEN" та "GABBIANI".

Спосіб виготовлення плит – мокрий. Завод орієнтований виготовлення ДВП без використання небезпечних фенолформальдегідних смол.

Основна марка – НВ. Т-С. Випускаються в тому числі і ДВПО (забарвлені плити), а також деревоволокнисті круги і кільця.

Княжпогостський

Княжпогостське підприємство у Республіці Комі (м. Євма) переживає досить складні часи.

На жаль, воно потрапило до складного економічного становища. У 2012 р. колишня форма компанії – ВАТ "Завод ДВП" – збанкрутувала.

На зміну їй було створено нове підприємство – ТОВ "Княжпогостський завод ДВП". Є підстави сподіватися, що компанія-наступник збереже традиції якості.

Раніше у цехах випускалися мокрим способомтверді та надтверді плити марок Т та Т-С.

Продукція відрізнялася екологічністю - у виробничому процесі застосовувалася технологія, що дозволяє обходитися без небажаних сполучних речовин.

Нове керівництво впевнене у завтрашньому дні, планує організувати постачання продукції на нові ринки Німеччини та Прибалтики.

Новов'ятський КДП

Кіровський завод, що діє аж із 1915 р. Виготовляє тонкі тверді плити марки Т за класами якості А та Б, у т.ч. з вологостійким лаковим покриттямта пофарбовані.

Замість формальдегідних сполучних застосовуються карбамідоформальдегідні смоли (стандарт E1). Основний метод виробництва – сухе пресування. Обладнання виключно імпортне, німецьке.

Значна частка асортименту йде експорту.

Сокільський ЦПК

Ще один старий, але старанно розвивається з гарною репутацією. Діє у м. Сокіл Вологодської області. Пропонує споживачам як тверді, так і м'які деревоволокнисті плити.

Вони відповідають міжнародним стандартам, успішно експортуються до США, Нідерландів, Фінляндії та Англії.

Виробництвом ДВП займаються і багато інших підприємств целюлозно-паперового сектора, зокрема, Марійський та Архангельський ЦПК.

Деревноволокниста плита (ДВП) - листовий матеріал, що виходить в результаті пресування суміші з деревних волокон та спеціальних добавок під високими температурами. Промислове виробництво було запущено 1922 року у США. Нині виробництво виробів із ДВП поширене у багатьох країнах світу. Але, незважаючи на це, не кожен зможе відповісти на запитання: «ДВП – що це таке?» Давайте розберемося, що є цей матеріал і де його застосовують.

Сировина для виробництва деревоволокнистих плит

Для виготовлення ДВП використовуються відходи деревообробки та лісопилення, тріска, багаття рослин та ін. Деревна сировина переробляється на волокно в дефібраторах шляхом пропарювання та розмелювання.

Як сполучна речовина в пресовану масу додаються синтетичні смоли. Їхня кількість залежить від співвідношення волокон хвойних і листяних порід і варіюється, як правило, в діапазоні 4-7%. У разі виробництва м'яких плит сполучна може не вводиться, оскільки в деревних волокнах міститься лігнін, що володіє властивостями, що склеюють, при високих температурах.

Для збільшення вологостійкості масу вводяться церезин, парафін або каніфоль. Крім цього, під час виготовлення плит використовуються інші спеціальні добавки, зокрема антисептики.

Способи виробництва плит ДВП

Як правило, деревоволокнисті плити виробляються мокрим та сухим способами.

У процесі виготовлення ДВП мокрим способом килим плити, що складається з деревоволокнистої маси, формується у воді і пресується під нагріванням. Після цього одержаний лист розрізається на полотна. Значення вологості такого матеріалу в межах від 60 до 70%.

При сухому способі формування килима відбувається у повітрі при більш високих температурах та низьких значеннях тиску порівняно з мокрим. Результатом такого виробництва є отримання плит низького тиску, що характеризуються більш пухкою та пористою структурою та відносно невисокою вологістю (від 6 до 8%).

Існують також проміжні способи виготовлення - мокросухий та напівсухий. У першому випадку килим плити формується у воді, після чого піддається сушінню і тільки після цього пресується. У другому виготовленні ДВП-плит проводиться за схемою сухого способу, але при цьому змінюється вологість матеріалу (від 16 до 18%).

Типи давньоволокнистих плит

Деревноволокнисті плити в залежності від властивостей та призначення поділяються на кілька типів. Давайте розглянемо їх характеристики та сфери застосування.

М'які плити ДВП – що це таке?

Матеріал характеризується слабкою міцністю, високими показниками пористості та малою теплопровідністю. Товщина плити може становити від 8 до 25 мм. Значення густини матеріалу знаходяться в межах від 150 до 350 кг на куб. метр. Залежно від густини розрізняють такі марки м'яких ДВП-плит: М-1, М-2, М-3.

Через невелику міцність м'які плити не використовуються у вигляді основного матеріалу. Найчастіше вони застосовуються у будівництві як звуко- та теплоізоляційний матеріал у конструкціях стін, підлог, дахів та ін.

Напівтверді ДВП-плити

У цього типу плит показники міцності та щільності значно вищі порівняно з м'якими. Середня щільність напівтвердих листів із ДВП дорівнює не менше 850 кг на куб. метр. Товщина ДВП-аркуша становить 6-12 мм. Матеріал широко використовується при виробництві таких меблевих конструкцій, як висувні ящики, задні стінки, полички та ін.

Тверді варіанти ДВП

Показники густини твердих плит знаходяться в діапазоні від 800 до 1000 кг на куб. метр ( високі показникидля ДВП. Розміри товщини килима становлять у середньому від 2,5 до 6 мм. З цих листів ДВП виробляють задні стіни меблів, щитові двері та низку інших виробів.

Тверді листи ДВПзалежно від показників щільності, міцності та типу лицьової сторони поділяються на наступні марки:

Т - плита, лицьова поверхня якої не облагороджена;
Т-С - має лицьовий шар, виготовлений з тонкодисперсної деревної маси;
Т-В має необлагороджену лицьову поверхню і характеризується підвищеною водостійкістю;
Т-СВ − лицьовий шар матеріалу виконаний із тонкодисперсної маси, матеріалу властива підвищена водостійкість;
Т-П – лицьовий шар плити підфарбований;
Т-СП – має підфарбований лицьовий шар із тонкодисперсної маси;
НТ – матеріал, що відрізняється зниженою щільністю.

Надтверді плити

Цей матеріал характеризується високою якістювиконання, легкістю обробки та простотою монтажу. Має підвищену густину, значення якої становлять не менше 950 кг на куб. метр. Високу твердість матеріал набуває за рахунок просочення пектолом листа ДВП. Що це таке? Пектол є побічним продуктом від переробки талової олії. Надтверді плити застосовуються в будівельних цілях для виготовлення дверей, арок, перегородок, для виробництва. різних видівтари із ДВП. На підлогу використовуються виготовлення підлогових покриттів.

Упорядковані деревноволокнисті плити (ДВПО)

Відмінними перевагами облагороджених деревоволокнистих плит є гарний зовнішній вигляд, висока стійкість до стирання та вологи. При виробництві даного типуплит застосовується технологія, що передбачає нанесення на лицьову сторону багатошарового покриття. Після ретельної обробки на поверхню наноситься шар грунтовки, що створює фонову частину. Потім друкується малюнок, який імітує дерев'яну структуру.

Упорядковані плити використовуються для виготовлення дверей, як матеріал для обробки стель і стін та ін. Також з них роблять різні внутрішні деталі меблів (нижні та задні стінки шаф, ящиків та ін.).

Ламіновані деревоволокнисті плити (ЛДВП)

На сьогоднішній день виготовляються також ДВП ламіноване. Це матеріал, що є листами, на які нанесений спеціальний склад із синтетичних смол. Завдяки такому покриттю ДВП ламіноване відрізняється підвищеною міцністю та вологостійкістю. Це зумовлює широкі можливості його застосування у різних цілях.

ДВП: розміри листа

Незважаючи на невелику товщину, листи ДВП мають досить значні розміри. Так, значення довжини килима може становити від 1,22 до 3 м, а ширини - від 1,22 до 1,7 м. Також випускається ДВП, розміри листа якого дорівнюють 6,1×2,14 м. Це максимальна площа ДВП, що випускаються. . Розміри листа дозволяють застосовувати такий матеріал у промислових цілях.

Висновок

Тепер ми знаємо відповідь на запитання: «ДВП – що це таке?» Поінформованість є важливим моментом у виборі певних будівельних матеріалів. Адже від правильності вибору залежатимуть якість та фінансова вартість виконаних будівельних чи облицювальних робіт.

Виробництво ДВП здійснюють мокрим та сухим способами.
Виробництво ДВП мокрим способом включає в себе такі операції, як розмелювання тріски, проклеювання отриманої волокнистої маси, формування килима, пресування, просочування плит оліями, термо-волого-обробка та обрізка плит.

Промиту тріску піддають двоступінчастого розмелювання. Перший розмелювання здійснюють на млинах-дефібраторах, в яких тріска пропарюється і переробляється на великі волокна. Другий розмелювання здійснюють на рафінаторах, які дозволяють отримати більш тонкі волокна товщиною 0,04 мм і довжиною 1,5...2 мм. З таких волокон готують водний розчин деревоволокнистої маси - пульпу, яку зберігають у збірниках або басейнах, періодично помішуючи для підтримки певної концентрації маси, не даючи волокну осідати на дно.

Потім отримана деревно-волокниста маса прямує в ящик безперервного проклеювання, в якому вона змішується з феноло-формальдегідною смолою. Туди ж змішувальним насосом подають гідрофобні добавки, приготовані в емульсаторі, зміцнюючі речовини та осадники при температурі не більше 60 °С і такому обсязі, при якому концентрація отриманої суспензії для будь-якого співвідношення породного складу волокон сировини перед відливом становить 0,9...1, 8%. Дозування цих компонентів залежить від виду плит, породного складу волокон, витрати іди, режимів пресування тощо.

Операція формування деревно-волокнистого килима виконується на нескінченній сітці у відливальних машинах. Остаточна вологість килима для твердих та надтвердих плит товщиною 3,2 мм повинна становити (72±3)%, для м'яких плит товщиною 12 мм – ((61...63) ±1)%. Для формування сирих плит підпресований килим обрізають до отримання розмірів по довжині та ширині, на 30...60 мм менших, ніж у готової плити.

Для гарячого пресування ДВП використовують багатоповерхові (20 поверхів) гідравлічні преси. Завантаження та розвантаження плит здійснюють етажерками. Цикл пресування ДВП включає три фази, кожна з яких характеризується певним тиском, часом витримки і вологістю плит.

Перша фаза – віджим. За 30с під впливом тиску 4,2...5,5 МПа з волокнистого килима видаляють воду. Вологість при цьому знижується до 45%, а сама плита прогрівається ущільнюється.

Друга фаза – сушіння. Плити протягом 3,5...7 хв витримують при зниженому тиску (0,65...0,85 МПа), у якому вологість плит сягає 8 %.

Третя фаза — загартування плит, що сприяє їх ущільненню, підвищенню міцності та гідрофобних властивостей. Плити протягом 2...3 хв витримують під тиском 0,65...0,85 МПа.

Отримані плити повинні мати кінцеву вологість 0-,5...1,5% і межу міцності на вигин не менше 35 МПа, що забезпечується дотриманням технологічних параметрів процесу: товщини ДВП, ширини плит пресу та породного складу сировини.

Крім гарячого пресування, м'які ДВП виробляють сушінням волокнистих килимів у роликових сушарках безперервної дії, в яких відбувається видалення вільної вологи. Сушарка має 8-12 рядів роликових конвеєрів, що обігріваються насиченою парою при тиску 0,9...1,2 МПа. Швидкість циркуляції повітря становить 5...9 м/с, час сушіння - 1,5...2 години до вологості 2...3%.

Для поліпшення та стабілізації міцнісних та гідрофобних властивостей плити піддаються термічної обробкиу камерах періодичної дії. Теплоносієм у них є перегріта вода температурою 190...210°З тиском 1,8...2,2 МПа. Швидкість руху повітря – не менше 5 м/с. Час термообробки з урахуванням товщини плит становить 3...6 год.

Для надання плит формостійкості після термообробки їх охолоджують, а потім зволожують у зволожувальних машинах або камерах періодичної дії. Вологі плити обрізають за форматом, а потім витримують щонайменше 24 год.

Процедурі теплолагообробки піддають і надтверді плити, але після їх просочення висихаючими оліями в просочувальній машині з метою підвищення міцності та водостійкості.

Виробництво ДВП сухим способом багато в чому аналогічно виробництва ДВП мокрим способом . Але сухим способом можна виготовляти плити двосторонньої гладкості товщиною 5...12 мм та плити зі спеціальними властивостями (вогне- та біостійкі, профільовані тощо).

Виробництво ДВП сухим способом відрізняється також тим, що при розмелі тріски включаюсь операції її пропарювання, поділу волокон для зовнішніх та внутрішніх шарів та змішування їх з добавками та смолою.

Формування килима виконують з висушених волокон шляхом їх лактування та ущільнення вакуумом, а потім пресування стрічково-валковим та форматним пресами. Гаряче пресування триває 5...7 хв і здійснюється при температурі 200...230 °З однократним підйомом тиску до 6,5 МПа протягом 15...25 с і ступінчастим скиданням його спочатку до 0,8...1 0 МПа, а потім до нуля. Профільовані ДВП одержують закріплення на плитах преса спеціальних матриць.

В даний час успішно конкурує з ДСП більш однорідний за структурою матеріал МДФ, який значно легше розкраювати і обробляти.

Всі плити, незалежно від процесу їх отримання, після 24 год. витримки обрізають за форматом на круглопильних форматно-обрізних верстатах відповідно до їх стандартних розмірів.

Виготовляється ДВП сухим безперервним способом на лінії фірми Bison

1) Характеристика продукції, що виготовляється, сировини та основних матеріалів

Плити деревноволокнисті безперервного сухого способу виробництва виготовляють з деревини листяних і хвойних порід з додаванням сполучних.

Розміри та основні фізико-механічні показники плит повинні відповідати вимогам ТУ BY 600012401.003-2005 «Плити деревоволокнисті».

Випробування плит проводять за ТУ BY 600012401.003-2005.

Сировина та матеріали повинні відповідати вимогам відповідних стандартів (табл. 1.1).

Таблиця1.13 - ГОСТи або ТУ на сировину та матеріали

Найменування сировини та матеріалів	ГОСТ або ТУ
Тріска технологічна	ГОСТ 15815-83
Тріска технологічна з тонкомірних дерев або сучків
Смоли карбамідоформальдегідних марок:
	ТУ 135747575-14-14-89
або КФ-МТ-15	ТУ 6-06-12-88
Амоній хлористий технічний	ГОСТ 2240-73
Сульфат амонію	ГОСТ 9097-82
Дрова для гідролізного виробництва та виготовлення ДВП	ОСТ 13-200-85
Сировина деревна технологічна	ТУ РБ 100195503.014-2003

Для виробництва ДВП сухим безперервним способом рекомендується наступний породний склад деревної сировини:

50% - осика, тополя, вільха

20-30% - хвойна деревина

20-30% - береза

Співвідношення між видами деревної сировини рекомендується: тріска технологічна – не менше 70%;

тріска технологічна з тонкомірних дерев або сучків – не більше 30%;

допускається використання тирси від лісопиляння, деревообробки – не більше 10.

2) Технологічний процес

Технологічний процес виробництва ДВП сухим безперервним способом включає наступні операції:

Приймання та зберігання сировини та матеріалів

Приготування технологічної тріски

Розмел технологічної тріски на волокно

Приготування введення сполучного та затверджувача.

Сушіння деревоволокнистої маси

Формування деревоволокнистого килима

Пресування деревоволокнистих плит

Розкрій плит на формати, укладання та упаковка плит

2.1) Приймання сировини та матеріалів.

Сировиною для виробництва деревоволокнистих плит є покупна технологічна тріска, тріска технологічна з тонкомірних дерев та сучків з ліспромгоспу, тріска з шматкових відходів деревообробки та лісопилення, дров'яна деревина, технологічна тріска, виготовлена з дров'яної деревини.

Сировина надходить автомобільним транспортом і розвантажується складу відкритого зберігання.

Від кожної партії тріски, що надходить, відбирають проби за ГОСТ 15815-83 на аналіз для визначення вмісту хвойних і листяних порід, кори, гнилі, мінеральних домішок і фракційного складу.

Облік кількості тріски та методи його вимірювання повинні відповідати ОСТ 13-74-79 або ГОСТ 15815-83.

Переведення маси подрібненої сировини в об'єм при відомій вологості виробляють за формулою:

де V - обсяг тріски, м.куб.; m – маса тріски, т; - Щільність тріски при фактичної вологості, кг/м.куб.

Смолу карбамідоформальдегідну доставляють в залізничних цистернах у відділення прийому та розвантаження залізничних цистерн. Облік смоли ведуть за рівнем заповнення ємностей з відліком по каліброваних шкалах з переведенням об'єму масу шляхом множення обмірюваного об'єму на щільність смоли. Від кожної партії смоли, що надходить, відбирають пробу для аналізу за ТУ 135747575-14-14-89 або ТУ 6-06-12-88.

Сульфат амонію (амоній хлористий) доставляють у цех транспортом у мішках Облік твердих, упакованих хімікатів виробляють за масою кожного мішка, вказаної на етикетці або шляхом зважування.

Дров'яна деревина, що надходить на майданчик автомобільним транспортом, вивантажується баштовим краном КБ572 і штабелюється по породному складу. Діаметр сировини встановлюється до 800мм, довжиною від 1 до 6м із градацією через 1м. У сировину не допускаються дефекти:

Зовнішня трухлява гнилизна;

Обвугленість;

Ядрова гнилизна;

Інші вади та дефекти допускаються. Сировина хвойних і листяних порід надходить із корою й у окоренному вигляді. Обмір та облік дров'яної деревини довжиною до Зм провадиться за ГОСТ 3243-88, довжиною більше Зм - за ГОСТ 2292-74. Сировина при довжині менше 2м – у пакетах.

2.2) Приготування та сортування технологічної тріски

Дров'яна деревина, що надходить на майданчик автомобільним транспортом, вивантажується баштовим краном КБ572 та штабелюється по породному складу. Висота штабеля має бути не більше 1 Айого довжини, але має перевищувати полуторную довжину колод, покладених у цей штабель. Висота штабеля колод при штабелювання вручну повинна бути не більше 1,8м.

Зі штабелю баштовим краном КБ572 дров'яна деревина подається на естакаду. З естакади сировина поштучно накочується на колоду. Ланцюжним транспортером колоди сировина подається в дискову рубельну машину МРР8-50ГН, де переробляється в технологічну тріску.

Технічна характеристика дискової рубальної машини МРР8-50ГН:

Об'ємна продуктивність, м.куб./год. 50

2. Об'ємна продуктивність при рубанні немороженої деревини діаметром 50-90

600-800мм, м.куб./год.

3. Розміри деревини, що переробляється, мм:

Діаметр 200-800

Довжина щонайменше 1000

Допускається переробка деревини діаметром 60-200мм із групуванням її в пачки. Розмір пачки не повинен перевищувати розмірів завантажувального вікна патрона

4. Геометричні розміри тріски за ГОСТ 15815-83

5. Діаметр патрона, мм 850 2,7

6. Ножовий диск:

Діаметр, мм 2900

Кількість різців, шт 25

Кут нахилу диска до горизонту, град. 37

Частота обертання, об/хв 152

7. Привід диска – електродвигун:

Тип AO3-400M-10V2

Потужність, кВт 160

Частота обертання, об/хв 590

8. Привід подачі

Потужність, кВт 2,2

Частота обертання, об/хв 750

Кількість, шт 2

Рисунок 6 – Технологічна схема зберігання та сортування тріски

Рисунок 7 – Схема очищення тріски на гідромийці

9. Габаритні розміри, мм:

Довжина, мм 6805

Ширина, мм 5090

Висота, мм 3265

Майданчик зберігання тріски (рис 6) складається з двох ділянок: майданчики зберігання листяної тріски та майданчики зберігання хвойної тріски. Тріска технологічна, що надходить автомобільним транспортом, подається на бетонований майданчик зберігання хвойної (12), листяної (14) тріски. Формування куп на складі тріски здійснюється за допомогою бульдозера. Бульдозер з бетонованого майданчика подає тріску на станцію дозування хвойної тріски (4) та на станцію дозування листяної тріски (13). Зі станції дозування хвойної тріски (4) технологічна тріска скребковими транспортерами (7) подається на сортування СЩ-120 (11). Зі станції дозування листяної тріски (13) скребковими транспортерами тріска подається на сортування типу «REWiBRALL» (10) продуктивністю 700 кг/год абс.сухої тріски. Сортування мають два сити та піддон і розділяє тріску на три фракції. Верхнє сито має отвори розмірами 50x50 мм та 40x40 мм, нижнє 8x8мм. Велика фракція з верхнього сита і дрібна фракція з нижнього сита стрічковим транспортером подають бункер відсіву від тріски.

Оптимальні розміри тріски 15-35мм, завтовшки 4-6мм. Кондиційну тріску транспортером подають на гідромийку. Схема очищення тріски на гідромийці представлена на рис.7.

Через транспортувальний пристрій тріска надходить у сепаратор важких частинок (1) установки, де знаходиться лопатеве колесо (3), що перемішує тріску під водою. Завдяки потоку води, що підхоплює тріску знизу вгору, виключається попадання тріски в проміжну ємність (4), що знаходиться внизу, і видалення її через шлюзовий затвор (7). Подолати потік води та опуститися у проміжну ємність можуть лише мінеральні домішки з великою питомою вагою. Цим же потоком води тріска вноситься в нижню частину зневоднюючого шнека (2), з потоком з отворами для стікання води з тріски шляхом її транспортування у вирву (6). Очищення отворів лотка проводиться водою, яка подається в верхню частинулотка. Вода разом із частинками потрапляє у проміжну ємність (5) і потім повертається до системи циркуляції.

Тріска, що транспортується зневоднюючим шнеком (2), потрапляє в бункер-лійку для тріски (6), звідки прямує в пропарювальну камеру. Для обігріву бункер-воронки в зимовий період встановлено калорифер (14), в який подається пара, і вентилятор (15), що нагнітає гаряче повітря в бункер.

Для контролю за наповненням вирви встановлено вимірювальний пристрій з гамма - випромінювачем, яке функціонує наступним чином.

Захисна оболонка та детектор випромінювання монтується один навпроти одного. Гамма-промені, що випускаються радіоактивною речовиною, пронизують стінки і порожню ємність. Лічильник Гейгера перетворює випромінювання в імпульси струму, що передаються по двох-провідному кабелю і підсумовуються в контрольному пристрої (Gammapilot). Потім результуючий струм служить включення вихідного реле. Якщо рівень наповнення ємності тріскою перевищує висоту проходження гамма-променів, то гамма-випромінювання послаблюється, вихідне реле перемикається і подача тріски припиняється.

Тяжкі частинки (мінеральні домішки), що потрапляють у сепаратор важких частинок (1), і далі через проміжну ємність (4) направляють у відкритий з боку ємності затвор шлюзовий (7), в якому осаджуються. Через деякий час шлюз з боку ємності закривається і відкривається зливний отвір, через яке важкі частинки та вода трубопроводами подаються в багатокамерний заспокійливий басейн (8) накопичувальної ємності (11), де знаходиться скребковий транспортер (10).

Зважені частинки, що виходять разом зі стічною водою з шнека (2), що зневоднює, призначеного для видалення води, потрапляють у проміжну ємність (5) і накопичуються в шлюзовому затворі (7), що працює аналогічно зазначеному вище шлюзовому затвору. Шлюзовий затвор (7) подає зважені частинки також багатокамерний заспокійливий басейн (8).

Після спорожнення таким чином шлюзових затворів (цикли спорожнення можна регулювати незалежно один від одного), зливні отвори закриваються і затвори шлюзові автоматично заповнюються водою через автоматично діючі запірні клапани. Після цього шлюзові затвори знову відкриваються ємності.

З багатокамерного заспокійливого басейну (8) важкі частинки (мінеральні домішки), що містяться в стічній воді, подають скребковим транспортером в шнековий транспортер. За допомогою насоса (12) чисту воду із запасного басейну (9) накопичувальної ємності (11) направляють на промивання перфорованого лотка зневоднюючого шнека (2). Частина цієї води повертається назад у накопичувальну ємність (11).

Насос (13) подає воду з проміжної ємності (5) в сепаратор важких частинок (1), з якого вода знову разом з тріскою прямує в шнек, що зневоднює (2). Втрати води у цьому контурі, зумовлені роботою шлюзів, заповнюються водою від поперечного промивання.

2.3) Розмелювання технологічної тріски на волокна

У процесі розмелювання технологічної тріски має досягатися максимально повний поділ деревини на окремі волокна, що забезпечує збільшення поверхні частинок та підвищення їх пластичності. Підвищення пластичності полегшує зближення частинок при формуванні деревоволокнистого килима та пресування плит. Для забезпечення пластичності волокон тріску перед розмолом піддають обробці насиченою парою тиском 0,7-1,2 МПа.

У процесі пропарювання та розмелювання відбувається частковий гідроліз деревини. Водорозчинні продукти зберігаються у волокнах за подальшої технологічної обробки, беручи участь у освіті фізико-хімічних зв'язків між волокнами. У процесі гідролізу відбувається утворення багатофункціональних груп на розгорнутій поверхні волокон. Для різних порід деревини потрібні різні умови обробки. Так, ялина, ялиця і сосна, які в екстрактивних речовинах містяться здатні до полімеризації ненасичені кислоти, вимагають мінімальної термообробки. Інші породи, наприклад береза та осика, вимагають жорсткіших умов термообробки. Тиск гідропритиску розмольних дисків рафінера для тріски листяних порід рекомендується, навпаки, менше, ніж для хвойних порід.

Технологічна схема отримання волокна на рафінері "PR-42" ФІРМИ "Pallmann" представлена на рис.8. З установки для промивання тріска зсипається в бункер-воронку рафінера (1). У цю ж бункер-лійку пневмотранспортом подаються обрізки від ФОС. З бункера - вирви тріску та тирсу набивним (завантажувальним) шнеком (2) подають у пропарювальний котел (4). З пропарювального котла тріску розвантажувальним шнеком (5) подають у розмільну камеру (6) між нерухомим та обертовим дисками. Отримане волокно тиском пари викидається через розвантажувальний клапан в масопровід (8) і далі трубу-сушарку.

Перезволожене волокно, що утворюється при пуску рафінера, подають через циклон (9) бункер пускового волокна.

Технічна характеристика рафінера "PR-42"

Продуктивність абсолютно сухого волокна, кг/година 5500

Об'єм пропарювальної камери, мЗ 2,5

Тривалість пропарювання тріски, хв 3-6

Тиск пари, МПа 0,7-1,2

Робоча температура, З 190

Витрата пари, кг/година 5000

Діаметр розмелюючих дисків, мм 1066,8

Частота обертання диска, мм-1 1485

Частота обертання двигуна, мін-1 1485

Потужність двигуна, кВт 1600

Вид охолоджуючого агента для двигуна вода

Частота обертання набивного (завантажувального) шнека залежить від продуктивності рафінера та насипної маси тріски (рис.9). Так, при продуктивності рафінера 5,5 т/год та насипній масі тріски 150 кг/мЗ частота обертання набивного шнека буде 62 хв-1.

Тривалість пропарювання тріски визначають за допомогою діаграм (рис.10-12). Встановлюють продуктивність розмольної установки (число оборотів розвантажувального шнека) за рис.10, а потім тривалість пропарювання залежно від насипної маси тріски за рис.11-12. Так, наприклад, при частоті обертання шнека 32 хв-1 продуктивність рафінера буде 5,0 т/год абсолютно сухого волокна (при насипній масі тріски 150 кг/м3). По рис.11 встановлюють, що для такої продуктивності тривалість пропарювання волокна може бути від 2 до 5 хв при висоті заповнення пропарювального котла тріскою від 1,6 до 4,0 м.

Зазор між дисками, тиск гідропритиску дисків та ступінь відкриття розвантажувального клапана істотно впливають на якість волокна. Зі збільшенням продуктивності рафінера зазор необхідно збільшувати. Необхідний тиск гідропритиску слід встановлювати залежно від породного складу тріски.

Зазор між дисками встановлюється за допомогою установчого мікрогвинта. Один повний оборот мікрогвинта викликає осьове усунення диска на 0,75 мм. При обертанні мікрогвинта "вправо" диски зближуються і навпаки. Вимірювання зазору здійснюють вимірювальним зондом з виведенням результату вимірювання цифровий прилад з точністю до 0,01мм. За нульове положення вимірювального зонда приймають точку дотику дисків. Для визначення точки дотику дисків мікрогвинт обертають «вправо» до появи свистячого звуку, який виникає при зіткненні диска, що обертається з нерухомим Потім мікрогвинт обертають « вліво » до встановлення необхідного проміжку, величину якого показує цифровий індикатор.

Диски можуть перебувати в дотику лише протягом 1-2 сік, інакше можливий перегрів та руйнування сегментів.

Пуск рафінера слід проводити при зазорі між дисками не менше 5мм. Тим самим запобігає запуску зі зведеними дисками. Якщо диски, що розмелюють, знаходяться на відстані менше 5 мм один від одного, то шляхом «лівого» обертання мікрогвинта вони розводяться досі, поки на пульті управління рафінера не загориться лампа «ротор на позиції», що говорить про видалення розмольних дисків на 5мм один від одного друга.

Перед подачею тріски розмільну камеру необхідно прогріти до температури щонайменше 100°С.

Після скидання перших порцій волокна проводиться регулювання зазору між дисками з урахуванням роботи розвантажувального клапана та тиску гідропритиску дисків для отримання волокна необхідної якості. Через деякий час після початку роботи рафінера навантаження на двигун починає падати, що свідчить про збільшення зазору. У цьому випадку диски зближують до показання навантаження на двигун.

При постійному зазорі і все ступеня зносу сегментів дисків, що все збільшується, відбувається підвищення споживаної двигуном електроенергії. Для підтримки заданого зазору у цьому випадку необхідно збільшувати тиск гідропритиску дисків.

Розвантажувальний клапан також поступово зношується, тому необхідно періодично регулювати ступінь його відкриття.

Малюнки 8-11

Малюнки 12 – 13

Схеми приготування та дозування робочого розчину смоли та затверджувача наведено на рис.12-13.

Карбамідоформальдегідну смолу зі складу насосом (1) перекачують у видаткову ємність об'ємом 9000 кг, звідки смола перекочується в мірну склянку (4) об'ємом 200 літрів, а від туди в ємність для приготування робочого розчину смоли(8) ємністю 300. Після розведення та інтенсивного перемішування розчин смоли відбирають на аналіз.

Затверджувач готують та вводять у масопровід.

Сульфат амонію (хлористий амоній) у мішках подають на майданчик приготування затверджувача і розчиняють у воді при перемішуванні в ємності (1) об'ємом 480л. Температура води має бути 35-40 С. Воду дозують за лічильником (2). Приготовлений розчин циркуляційним насосом(8) через фільтри (7) наповнюють по черзі дозувальні ємності (6). Дозуючий насос (10) подає розчин затверджувача в масопровід. Грудки деревного волокна зі смолою відокремлюють у сепараторі важкого матеріалу і виводять із потоку. Стандартне деревне волокно, без грудок, вентилятором через циклони подають на стрічковий конвеєр формуючої машини.

Рисунок 14 - Технологічна схема сушіння деревоволокнистої маси

2.4) Сушіння деревоволокнистої маси

Сушіння деревоволокнистої маси після рафінера здійснюється в трубі-сушарці RT60 фірми «Шойх» (Scheuch), при проходженні через яку в потоці гарячих газів деревоволокниста маса висушується до вологості 6-12%. Агентом сушіння є змішані з повітрям гарячі гази, що утворюються при спалюванні в пальнику топки газу. Регулювання процесу сушіння здійснюється автоматично, шляхом підтримки на заданому рівні температури парогазової суміші, що виходить з сушарки, за рахунок зміни обсягу подачі природного газу на пальник топки. Для запобігання спалаху волокна температура агента сушіння на вході в сушарку повинна бути не більше 170 С.

Технологічна схема сушіння деревоволокнистої маси наведена на рис.14.

У пальник CK-100-G (1) топки (2) подають для спалювання природного газу. Гарячі гази, що утворюються при спалюванні, змішують з повітрям і подають димососом (3) трубу-сушарку (5). Одночасно в топку подають для спалювання повітря (6), що містить формальдегід, зібраний від парасольки преса. Деревноволокнисту масу від рафінера масопроводу (7) вводять в трубу сушарку. Робочий розчин сполучного та затверджувача надходить у масопровід, де відбувається інтенсивне перемішування з волокном внаслідок турбулентності потоку, що виникає при транспортуванні волокна. У потоці гарячих газів у трубі-сушарці вологе волокно висушують до вологості 6- 12% протягом 3-4 с і подають у чотири циклони (8), в яких відокремлюють сухе волокно від агента сушіння, а потім через шлюзовий затвор (9) вивантажують на стрічковий конвеєр (10).

При загорянні волокна в сушарці автоматично спрацьовує система виявлення та локалізації загорянь фірми «Grecon», стрічковий конвеєр (10) вмикається у зворотному напрямку і гасне волокно виводиться з потоку.

Сухе волокно з стрічкового конвеєра надходить у сепаратор важкого волокнистого матеріалу (11) і далі циклон формує машини.

Основні технологічні параметри процесу сушіння деревоволокнистої маси, наведені в табл.1.16

Таблиця 1.16 - Основні технологічні параметри

Найменування параметру		Значення параметру
Температура агента сушіння на вході в трубу-сушарку
Температура агента сушіння на виході із труби-сушарки
Початкова вологість волокна
Кінцева вологість волокна
Швидкість агента сушіння
Маса волокна, що проходить через
сушарку за 1 годину

Контроль та регулювання режиму сушіння здійснюється системою каскадного регулювання та контролю температури на вході та виході з сушарки, у топці.

Режим сушіння визначається установкою певної температури агента сушіння на виході з труби-сушарки за допомогою керуючого регулятора, пов'язаного з термоопірами, що знаходяться на виході з труби-сушарки. При перевищенні заданого значення температури на 5-10 ° С відбувається автоматичне відключення пальника.

Максимальна температура агента сушіння на вході в трубу-сушарку визначається за допомогою електронного регулятора, з'єднаного з термоопірами, встановленими на вході в трубу-сушарку. При перевищенні заданого значення температури автоматично відключається подача волокна до сушарки та палива на пальник.

При відмові одного з агрегатів, встановлених після сушарки, подача волокна в сушарку та палива на пальник автоматично припиняються.

Чищення сушарки від волокна, що осіло, повинна проводитися не рідше одного разу на тиждень. Чищення сушарки необхідно проводити тільки при зниженні температури в сушарці до 30 С та при відключених електродвигунах. Запобіжники всіх приводних електродвигунів сушарки мають бути вилучені.

Забивання волокнистою масою труби-сушарки або циклонів зазвичай призводить до перевищення заданих значень температури на вході і виході, при цьому сушарка автоматично відключається. Якщо це не відбувається, необхідно негайно відключити пальник вручну, припинити подачу волокна в сушарку та провести її чищення.

Після вимушеної чи спеціальної зупинки подачу волокна в сушарку слід розпочинати поступово, без різкого збільшення продуктивності.

У разі спалаху волокна автоматично спрацьовує система пожежогасіння з подачею води в сушарку. Після ліквідації загоряння сушарку необхідно ретельно вичистити та видалити воду з вентилятора.

2.5) Формування деревоволокнистого килима.

Призначення технологічної операції формування - отримання безперервного деревоволокнистого килима певних розмірів за товщиною та шириною. Технологічний процес формування деревоволокнистого килима блокований з іншими ділянками. Формування деревоволокнистого килима здійснюється в одній формує камери (рис.15).

Волокно з приймальних циклонів через шлюзові затвори подають на стрічковий конвеєр (1), який транспортує його в бункер-дозатор (2) формуючої камери. Конвеєр при цьому здійснює зворотно-поступальні рухи, розподіляючи волокно по ширині бункера-дозатора (2). З конвеєра (1) волокнистий матеріал потрапляє на транспортер дозування (3) бункера-дозатора. Якщо рівень волокнистого матеріалу досягне певної висоти, то зайве волокно відкидається розрівнювальними гребінцями (4) тому. Потім волокно подається дозувальним транспортером (3), швидкість якого знаходиться в прямій залежності від об'єму зсипаного волокна, до розвантажувальних валків (5) і далі розпушуючим валкам (6), які обертаються в протилежних напрямках. Після пропускання через розпушувальні валки (6) волокнистий матеріал підхоплюється повітряним потоком, створюваним вакуумними коробами (7), і осаджується на стрічковій сітці (11), що рухається. Внаслідок повітропроникності сітки та сильної всмоктуючої дії під нею, волокнистий шар-килим ущільнюється і при цьому одночасно звалюється. Товщина волокнистого килима залежить від швидкості стрічкової сітки. Сформований волокнистий килим зрізається на задану висоту скальпуючим пристроєм (8). Скальпуючий пристрій складається з забезпеченого зубами валика, що видаляє надлишковий матеріал, який відводиться за допомогою пневмосистеми і потім знову повертається для подальшого використання. Товщину шару волокна встановлюють за датчиком радіоізотопного густина (9) і автоматично підтримують на заданому рівні за допомогою зміни швидкості сітки або переміщення скальпіруючого пристрою по висоті. Сформований килим підпресовують стрічково-валковим подлрессовщиком (10), у результаті висота килима зменшується в 2-2,5 разу і підвищується його транспортабельність.

Рисунок 15 – Схема формування деревоволокнистого килима

Рисунок 16 – Технологічна схема пресування деревоволокнистих плит

2.6) Пресування деревоволокнистих плит

Пресування деревоволокнистих плит здійснюють у пресі безперервної дії каландрового типу "Auma-ЗОР" фірми "Berstorff" (рис.16.)

Технологічна характеристика преса «Auma-ЗОР»:

Діаметр каландру, мм 3000

Діаметр притискних нагрівальних валків, мм 1400

Діаметр натяжного та ведучого валків, мм 1400

Робоча ширина каландру, мм 2500

Довжина сталевої стрічки, мм 27900

Ширина сталевої стрічки, мм 2650

Товщина сталевої стрічки, 2,1 Кількість валків, що очищають, пгг

Обігрів каландру та валків термомасло

Температура каландру та валків, °С до 200 Максимальний робочий тиск гідропритиску, МПа:

Валка №2 20

Валка №3 15

Валка №4 28

Максимальний робочий тиск у гідросистемі

Натяг сталевої стрічки, МПа 14

Швидкість пресування, м/хв 3-30

Після обрізки кромок деревоволокнистий килим через металошукач стрічковим транспортером(18) подається на вхідну зону каландрового преса, захоплюється безперервною сталевою стрічкою (7) і притискається до нагрітого до 160-190°З каландру (1). Пресування проводиться в основному притискними валками (2,3,4), які тиснуть із заданим тиском на сталеву стрічку та деревоволокнистий килим. У зоні після валка (4) килим утримується сталевою стрічкою в підпресовому стані, остаточно прогрівається і отверждается сполучне валок (5) створює натяг сталевої стрічки, привод стрічки здійснюється від валка (6). Отримана плита транспортується напрямними валиками, проходить через товщиномір (19) і подається на форматно-обрізний верстат.

На лінії передбачена можливість нанесення одношарового покриття з текстурного паропровідного паперу на сформований деревоволокнистий килим з подальшим його пресуванням. Для цих цілей використовується установка для каширування (22), розташована безпосередньо перед каландром (1) і являє собою станину, на якій кріпляться робочий і запасний рулони з папером (діаметром не більше 600мм) і три напрямні валка (діаметром 148мм). Після установки рулону необхідно протягнути смугу паперу через три напрямні валка до входу в каландр. Безпосередньо після початку операції кашування необхідно за допомогою регулятора тиску, розташованого поряд з гальмом, задати необхідну величину натягу смуги паперу, максимальна швидкість установки нанесення покриття становить 50 м/хв.

Для каширування використовується паропровідний папір, маса 1 кв.м. якої становить 60-150г., а робоча ширина – 2550 мм.

2.7) Розкрій деревоволокнистих плит на формати, упаковка та укладання плит Після гарячого пресування в каландровому пресі та автоматичного вимірювання товщини, безперервну стрічку деревноволокнистої плити двома валками подають на форматно-обрізний верстат типу МЕ-02 (Shwabedissen).

Верстат оснащений 2-ма фрезами та чотирма круглими пилками для поздовжнього розпилу(Дві фрези і дві пилки для обрізки поздовжніх кромок і дві пилки для розкрою плити по довжині на дві або три частини) та п'ятьма пилами поперечного розкрою. Плити для обрізки кромок мають дробарки. Після дроблення кромок пневмосистемою відправляються в бункер для відходів для подальшого спалювання топки котла. Пилки поперечного розкрою розташовані послідовно і впритул один до одного і при розкрої здійснюють коливальні рухи по дузі, при цьому плита на 2-Зс затискається затискними валками і зупиняється, утворюючи дугу перед верстатом. Після розпилу плити, пили піднімаються, затискні валки відводяться, дуга деревоволокнистої плити розпрямляється і плита просувається на наступний крок до кінцевого вимикача (на заданий розмір по довжині).

Готові деревоволокнисті плити сортують і укладають у пачки по 50-200 шт. Залежно від товщини плит. Стандартні плити, призначені для експортних поставок, упаковуються за ОСТ 13-34-81 «Плити деревоволокнисті, що поставляються на експорт. Упаковка, маркування, транспортування, зберігання».

Упаковка стандартної плити здійснюється так (рис 17): сформовані пакети плити надходять на приводні рольганги(3). Потім пакет плити надходить на приводний рольганг (5) для пакування. Другий пакет плити через приводний рольганг (7) надходить для упаковки на приводний рольганг (8). Виготовляється упаковка. Упаковані пакети транспортуються на рольганги (6,9) та знімаються автонавантажувачем. Упаковка нестандартної (більшеформатної) плити відбувається таким чином:

Сформований пакет плити надходить на приводні рольганги (3). Потім пакет надходить на приводні рольганги (4,7) здійснення упаковки. Плита упаковується та транспортується на рольганги (6,9), після чого знімається навантажувачем. Для упаковки пакетів ДВП використовують обкладки із ДВП або стрейчплівку. Сформований пакет обв'язують нагартованою пакувальною стрічкою за ГОСТ 3560 Стрічка сталева пакувальна або стрічкою пакувальної поліестерової.

Натяг та закріплення кінців пакувальної стрічки має виключати можливість розслаблення упаковки під час вантажно-розвантажувальних робіт та транспортування.

На стиках верхніх, нижніх та бічних обкладальних плит під пакувальну стрічку укладають куточки, що оберігають плити від зминання.

Розміри, масу пакетів, кількість листів у пакеті, кількість поясів стрічки, розміри деталей піддонів, їх кількість та матеріал, а також маркування виробляють, визначають та виконують за ОСТ 13-34-81.

Упаковані плити навантажувачем перевозять до сухого закритого складу, де пакети плит укладаються в штабелі одного типорозміру. Штабель повинен бути не менше 1,5 м від дверей і не менше 0,5 м від стін та опалювальних приладів. Між штабелями роблять проходи та проїзди, які забезпечують вільний доступ. Ширина проїзду має забезпечувати транспортування пакетів плит максимальної довжини.

Деревноволокнисті плити, не призначені на експорт, зберігають, упаковують, маркують та транспортують згідно з ТУ BY 600012401.003-2005.

Рисунок 17 – Схема організації торцювання та пакування ДВП

Вступ

Різновиди та марки матеріалів та виробів

Характеристика вихідних сировинних матеріалів

Опис технологічних процесів виробництва

Характеристика основного обладнання

5. Контроль виробничого процесута контроль продукції

Висновок

бібліографічний список

Вступ

Деревноволокниста плита - листовий матеріал, виготовлений шляхом гарячого пресування або сушіння килима з деревних волокон із введенням при необхідності сполучних та спеціальних добавок. Деревноволокнисті плити застосовують у будівництві для тепло та звукоізоляції, виготовлення міжповерхових перекриттів, стін, для обробки приміщень тощо. Для виробництва ДВП застосовують деревні відходиу вигляді технологічної тріски, шматкових відходів та неділової деревини. Можна використовувати і тільки тріску. Виготовлення деревноволокнистих плит - один з найперспективніших способів використання деревних відходів.

Деревноволокнисті плити (ДВП) знаходять широке застосування в меблевій промисловості, виробництві будівельних матеріалів та інших галузях промисловості, як замінник фанери. ДВП - листовий матеріал, який виготовляють із деревини, розмеленої до ступеня волокна. З волокон формується килим мокрим чи сухим способом.

При мокрому формуванні зважені у воді волокна подаються на сітку, вода через сітку йде вниз, на сітці залишається волокнистий килим.

При сухому формуванні на сітку подаються волокна, зважені повітря. Під сіткою створюють вакуум, за рахунок чого волокна, беручи в облогу на сітці, утворюють сухий килим.

Після формування килима він пресується у гарячому пресі, причому пресування може бути мокрим або сухим. При мокрому пресуванні залишки води і пар, що виділяються з килима, вимагають для виходу наявності під килимом сітки. Після пресування один пласт плити гладкий, інший із відбитками сітки.

При сухому пресуванні вологи в килимі мало і утворюється не велика кількістьпара, яка встигає виходити через кромки плити. При цьому способі сітка не потрібна, обидві пласти плити виходять гладкими. Таким чином, залежно від технології, що застосовується, можуть бути способи виробництва ДВП: мокрий, сухий, напівсухий, мокро-сухий.

1. Різновиди та марки матеріалів та виробів

За ГОСТ 4598-74 виготовляються плити наступних марок:

м'які М-4 (щільність до 150 кг/м3); М-12, М-20 (до 350 кг/м3);

напівтверді ПТ-100 (400-800 кг/м3);

тверді Т-350, Т-400 (850 кг/м3);

надтверді СТ-500 (> 950 кг/м3). За ТУ 13-444-79 виготовляються плити сухим способом наступних марок: напівтверді ПТС-220 (щільність > 600 кг/м3);

тверді Тс-300, Тс-350 (>800 кг/м3), Тс-400 (>850 кг/м3); Тс-450 (> 900 кг/м3); СТс-500 (> 950 кг/м3).

У всіх зазначених марках плит числа, що стоять після тире, характеризують межу міцності плити при статичному вигині (кгс/см2). Розміри плит: товщина 25-25 мм, довжина до 55 м, ширина до 183 м.

Деревноволокниста плита (ДВП) мокрого способу виробництва:

ДВП: ДЕРЖСТАНДАРТ 4598-86, ТУ 5536-024-06279163-94

ДВП Т гр. А, гр. Б

Формат, мм: 2745*1700, 2745*1220

Товщина, мм: 3,2; 2,5

Клас емісії: Е1

Виробник: Котласький ЦПК, Сухонський ЦПК, Нелідівський ДОК, Архангельський ЦПК.

Переваги: чудовий обшивальний матеріал для облицювання каркасних перегородок, стін, стель, підлог житлових будівель, виготовлення дверей деталей вбудованих шаф, виробництва меблів, ламінованого паркету, виробництва тари.

Деревноволокниста плита (ДВП) сухого безперервного способу виробництва:

ДВП: ТУ 5536-001-49602733-2001, ТСН-30, ТСН-40

Формат, мм: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Товщина мм: 3,2 -6,0

Клас емісії: Е1

Виробник: КДП Нова В'ятка, Шекснінський КДП, Кроношпан, Плітспічпром, ЗАТ "Південь".

Переваги: застосовують для обшивки внутрішніх стін, виготовлення основ під паркет, лінолеум, ковролін.

Деревноволокнисті плити використовують у виробництві меблів, дверних полотен, офісні перегородки, виставкові стенди.

Деревноволокниста плита (ДВП) сухого способу виробництва:

МДФ (Medium Density Fiberboard): ТУ 5536-007-44779728-03ДВП (СП) – середньої щільності (МДФ)

Формат, мм: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Товщина, мм: 6,0-24,0

Клас емісії: Е1

Виробник: Жешартський фанерний комбінат, Шекснінський КДП, Кроношпан, Плітспічпром, ВАТ "Лесплітінвест"

Переваги: цільнопресовані плити МДФ використовують для виготовлення декоративних меблевих фасадів, виробництва стінових панелей, профілів, стільниць, плінтусів, дверей та погонажних виробів.

2. Характеристика вихідних сировинних матеріалів

Тріска повинна відповідати наступним основним вимогам: довжина - 25 (10-35) мм, товщина - до 5 мм, чисті без м'ятих кромок зрізи, засміченість корою - до 15%, гниллю - до 5%, мінеральними домішками - до 1%, відносна вологість тріски - не менше 29%. При виробництві ДВП допускається застосування листяних та хвойний поріддерево.

Синтетичні смоли, що застосовуються для приготування гідроізоляційних та протикорозійних матеріалів та складів в умовах будівництва епоксидні смолиповинні бути в'язко-рідкими. У виробництві ДВП використовують гідрофобні (водовідштовхуючі) речовини та зміцнюючі добавки ДВП, МДФ як листовий матеріал на деревній основі мають пористу структуру та поглинають вологу з повітря або занурення у воду. Тому при їх виготовленні використовують гідрофобні речовини, що дозволяють зберігати формостійкість під час перепадів вологості. Ці в'язкі речовини (продукти нафтопереробки), розплавляючись, закривають пори на поверхні матеріалу та перешкоджають проникненню вологи всередину. До гідрофобних речовин відносяться парафін, дистилятний гач, церезин та його композиції, які вводять у деревно-волокнисту масу у вигляді лужних емульсій, розведених гарячою водоюі осаджують на волокнах водними розчинами сірчаної кислоти або сірчанокислого алюмінію.

Зміцнюючі добавки служать для забезпечення міцності ДВП при вмісті в плитах більше 30% деревних волокон листяних порід або присутності укорочених волокон у складі композиції. Як добавки використовують феноло-формальдегідну смолу.

3. Опис технологічних процесів виробництва

Виробництво ДВП вологим способом. Технологія виробництва ДВП у такий спосіб складається з наступних операцій: промивання тріски; розмелювання тріски; проклеювання; відливу килима; пресування плит; просочення плит маслом; термовологообробки; різання плит. Промивання тріски виконують для видалення з неї твердих включень - піску, бруду, металевих частинок, які при розмелі тріски на волокна викликають прискорене зношування розмелювальних механізмів. Промивають тріску у ваннах за допомогою барабанів з лопатками, які перемішують тріску з водою та промивають її. З ванни тріска забирається гвинтовим конвеєром, вода та забруднення відсмоктуються з дна ванни і прямують у відстійники, звідки очищена вода надходить знову у ванну.

Розмел технологічної тріски- Найбільш відповідальна операція у виробництві ДВП. Від якості та ступеня розмелювання залежить якість плит. Так як при виробництві ДВП не застосовують сполучних речовин, міцність плит забезпечується їх міжволоконними зв'язками, які мають бути аналогічними видами зв'язку між волокнами природної деревини. У процесі розмелювання деревини на волокна отримують деревоволокнисту масу - пульпу. Пульпа – це суспензія волокна у воді різної концентрації. Розмелювання тріски на волокна виконується у два етапи. Після первинного розмелювання концентрація маси становить 33%, перед вторинним розмолом маса розбавляється водою до концентрації 3-12%, на відливі 0,9-1,8%. Середня товщина волокон 0,04 мм, довжина 1,5-2 мм. На першому ступені розмелювання тріски ведеться на млинах - дефібраторах УГР-03, УГР-02. Тріска спочатку потрапляє в пропарювальну камеру дефібратора, де нагрівається і стає пластичнішою, потім гвинтовим конвеєром подається в розмільну камеру. Розмольна камера складається з двох дисків - одного нерухомого і одного обертового. Відстань між дисками 0,1 мм та більше. На дисках закріплені розмольні сектори із зубцями, розмір яких зменшується у напрямку від центру.

Тріска захоплюється спочатку великими зубцями, стирається і в міру переміщення до краю диска перемелюється на дрібні волокна.

Розмелена маса подається у випускний отвір, де, пройшовши систему двох клапанів, що підтримують певний тиск пари в млині, викидається у збірник. Продуктивність дефібратора УГР-03 становить 25-35 т, УГР-02 50 т сухого волокна на добу. Змішування маси виконується на млинах. рафінаторів.Конструкція рафінаторів аналогічна конструкції дефібраторів. Відстань між дисками складає 0,05-0,15 мм. Після дефібратора та рафінатора волокниста маса зберігається у збірниках та басейнах, обладнаних мішалками, які підтримують рівномірну концентрацію маси, не даючи осідати волокну на дно.

Проклейка- це введення в масу різних добавок: гідрофобних для збільшення водостійкості, вогнезахисних, біостійких та склеювальних. Як гідрофобні добавки вводять парафін, який, крім того, запобігає налипання волокон на сітки і плити при пресуванні килима і надає блиску плиті. Для змішування з водою парафін емульгують (девають емульсію), яка добре розмішується у воді. Для підвищення міцності плит в масу вводять клей або олію та вигляді емульсії. Для осадження з води на волокно жирних емульсій (парафіну, олії) застосовують осаджувачі – добавки, що сприяють осадженню. Проклеюють склади вводять перед виливком маси. Відлив килима роблять при концентрації деревоволокнистої маси 0,9-1,8% на відливних машинах. Ця операція складається з нанесення маси на сітку машини, що формує, фільтрації води через сітку, відсмоктування води за допомогою вакууму, механічного віджиму води, обрізки бічних кромок і розрізання нескінченного килима на полотна певної довжини. Напускний ящик рівномірно наливає масу на сітку, що безперервно рухається. Сітка підтримується роликами, якими вода вільно стікає. На шляху руху килима встановлено пристрій для ущільнення (трамбування) маси і наливний ящик для наливу на масу складів, що облагороджують. Далі килим підходить до трьох ротабельтів вакуумним механізмам, що відсмоктують із нього воду. Перед другим ротабельтом встановлений валик, що вирівнює, який прокочує і вирівнює килим по товщині.

Подальший віджим води та підпресування килима виконуються трьома валиками преса. Далі йдуть три пари пресових валів, які віджимають воду і пресують копер з силою 1500 Н/м. Пилки обрізають поздовжні кромки, пилка відрізає полотно від нескінченної стрічки і конвеєр 12 забирає сире полотно, вологість якого близько 60-80%.

Пресування плит- операція, в процесі якої сире полотно під впливом температури та тиску припиняється у тверду деревоволокнисту плиту. Пресування виконується у 25-поверховому пресі ПР-10. Завантаження та розвантаження здійснюються завантажувальними та розвантажувальними етажерками. Цикл пресування складається з трьох фаз: I фаза – віджим води; II фаза – сушіння; III фаза – загартування. Температура плити преса 180-200 °С.

I фаза- тиск поступово підвищують до 2-4 МПа, витримують при цьому тиску 30; вологість плит знижується до 45%.

II фаза- тиск знижують до 0,8-1 МПа і плити витримують при цьому тиску, поки їх вологість не знизиться до 8% (зазвичай 3,5-7 хв).

III фаза- тиск підвищують до колишньої величини або трохи меншого значення. При цьому тиск плити витримують, поки вологість не зменшиться до 0,5-1,5%. Отже, відбувається загартування плити, тобто. підвищення її механічних властивостей. Тривалість останньої фази 2-3 хв. Просочення плит маслом виконують для підвищення їх міцності та вологостійкості. Просочують плити у ваннах лляною або таловою олією, нагрітою до 120°С. На просочення плити надходять гарячі з пресу. Витрата мастил 8-10% маси плит. Просочення піддають тільки плити спеціального призначення.

Термологічна обробкаплит складається з двох операцій - нагрівання та зволоження. Плити нагрівають до 160-170°З витримують при цій температурі 3,5 год. Термообробка підвищує фізико-механічні властивості плит і знижує їх гігроскопічність. Її виконують у камерах, у яких забезпечується циркуляція гарячого повітря зі швидкістю 5-6 м/хв. Термообробку просочених маслом плит ведуть при початковій температурі 120°З, яка потім підвищується за рахунок екзотермічної реакції олії.

Зволожують плити для надання їм вологи, що відповідає рівноважній вологості. Якщо не зволожити плиту спеціально, то, адсорбуючи пари з навколишнього повітря, вона може нерівномірно зволожуватися, що призведе до її жолоблення. Для зволоження плит застосовують зволожувальні камери.

Плити на візках встановлюють у камерах так, щоб до кожного листа був вільний доступ зволожуючого агента. У камеру подають повітря температурою 65°З вологістю 95-98%. Вентиляторами здійснюється циркуляція повітря на камері. Тривалість витримки в камері 6-8 год. Різання робиться для отримання плит заданого формату. Для різання плит використовують спеціальні форматні круглопильні верстати. Деревноволокниста плита містить 91% волокна, 7% вологи, 2% добавок, що проклеюють. Репетиція

Виробництво ДВП сухим способом.Основні операції виробництва ДВП такі: промивання тріски; пропарювання тріски; розмелювання тріски на волокна; змішування волокна зі сполучною та іншими добавками (проклейка); сушіння волокна; формування килима; підпресування полотен; пресування; зволоження; різання. Багато операцій технологічного процесу виробництва ДВП сухим способом подібні до операцій виробництва ДВП мокрим способом, тому розглянемо тільки відмітні особливостіоперацій сухого способу виробництва ДВП

Пропарюваннятріски виконують для часткового гідролізу деревини. При сухому способі водорозчинні продукти, що входять до складу деревини, залишаються у волокні та беруть участь у технологічному процесі. Пропарюють тріску в пропарювальних апаратах-циліндрах при тиску пари до 1,2 МПа (190°С). Тріска від одного кінця циліндра поступово переміщається до вихідного кінця за допомогою гвинтового валу, що обертається зі швидкістю 3-10 об/хв. Для підтримки в апараті заданого тиску вхід і вихід тріски виробляють через затвори, що замикаються. Час обробки стружки 6 хв.

Розмелювання тріскивиробляють всуху на дефібраторах, повторний розмелювання - на рафінаторах. При сухому способі виробництва деревоволокнистих плит передбачається введення в волокно термореактивних смол збільшення зчеплення між волокнами. Парафін вводять у розплавленому вигляді.

Підпресування килимавиконують для підвищення його транспортабельності та можливості завантаження килима у проміжки преса, так як насипаний килим для отримання плити товщиною 6 мм має товщину 200 мм. Підпресування виконується на безперервних пресових стрічках, де відбувається ущільнення килима в 3-5 разів між двома стрічками, що здавлюються вальцями при тиску 1800 Н/см. 2. Після підпресування килим обрізається вздовж і розкривається впоперек на полотна. При виробництві товстих ДВП (> 6 мм) товщина полотна після підпресування на стрічкових пресах залишається більшою за допустиму (> 120 мм), що ускладнює його завантаження в проміжки багатоповерхового преса. Такі полотна додатково підпресовують одноповерховому плитному форпресі періодичної дії при питомому тиску 2,5 МПа. Пресування проводиться у таких пресах, що й мокрого способу виробництва ДВП. Час пресування скорочується до 1 хв. на 1 мм товщини готової плити. Температура плит 220-250 ° С, тиск 6,5-7 МПа. ДВП вироблені сухим способом, містять 89% волокна, 6% вологи, 2,5% смоли, 2,5% парафіну. На основі сухого волокна можна пресувати не тільки плити, але й різні деталі та вузли у виробництві тари, меблів, будівельних матеріалів.

Особливості виробництва ДВП мокро-сухим та напівсухим способами.При мокро-сухому способі виробництва ДВП підготовку волокна, його транспортування, відлив килима виконують, як і мокрому способі виробництва ДВП. Однак сполучних компонентів масу не додають, а хороше зчеплення волокон забезпечують ретельним розмолом тріски на волокна за рахунок попередньої термохімічної її обробки. Перед пресуванням полотна сушать майже до сухого стану (2-3%) в багатоповерховій сушарці. Пресують плити без сітки, обидві сторони виходять гладкими. Температура плит преса 240 ° С, тиск 6 МПа. Після пресування плити зволожують до 6-9%. При напівсухому способі виробництва ДВП сировина - деревоволокниста маса, в яку додано сполучна, сушиться до вологості 10 - 15%. З сухого волокна формується килим, ущільнюється, ріжеться на полотна. Полотна перед пресуванням зволожуються до 18-25% і пресуються багатоповерховому пресі на піддоні з сіткою. Потім слід термовологообробка.

Собівартість ДВП, виготовлених сухим способом, приблизно на 10% менше, ніж ДВП, виготовлених мокрим способом. Однак при сухому способі виробництва ДВП потрібна велика кількість клейових матеріалів(22-70 кг на 1т плит); у 10 разів більша витрата повітря (22,1 м3 замість 2 м3). Позитивним є факт меншої (у 4,5 рази) потреби у воді та менші (майже у 2 рази) трудовитрати. Слід зазначити, що сухий спосіб виробництва ДВП на ділянці сушіння волокна особливо небезпечний у пожежному відношенні.

деревоволокнистий плита сировинний технологічний

4. Характеристики основного устаткування

Підбір рубальної машини

Сировина подається у виробництво у вигляді кондиційної тріски. Підготовка сировини до виробництва плит, що полягає у приготуванні кондиційної тріски, включає наступні операції: обробку деревини на розміри, що відповідають приймальному патрону рубальної машини; рубку деревини на тріску; сортування тріски для відбору необхідного розміру з додрібненням великої фракції та видаленням дрібниці; вилучення з тріски металевих предметів; промивання тріски для очищення її від бруду та сторонніх включень.

Для приготування тріски використовуємо барабанну рубальну машину ДРБ-2. Продуктивність апарату становить 4 – 5 м 3/год, діаметр барабана 1160 мм і кількість ріжучих ножів - 4

Підбір сортувальної машини

Отриману тріску після рубальних машин сортують, в результаті чого відбирають технологічну тріску, що відповідає пред'явленим до неї вимогам.

Для сортування технологічної тріски використовуємо сортувальну машину гіраційного типу моделі СЩ-1М, технічна характеристика якої наведена у табл. 1.

Таблиця 1

Технічна характеристикасортувальної машини

ПоказникиЗначенняПродуктивність, насипних м 3/ч60 Число сіт3Нахил сит, град3Потужність електродвигуна, кВт3Масса, т1,3

Підбір дезінтегратора

Для подрібнення великої тріски використовують молоткові дезінтегратори. Вибираємо дезінтегратор типу ДЗН-1, технічна характеристика якого наведена у табл. 2.

Таблиця 2

Технічна характеристика дезінтегратора ДЗН-1

ПоказникиЗначенняПродуктивність, насипних м3/ч18Габаритні розміри, ммдовжина2300ширина1620висота825Маса, кг2248Потужність електродвигуна, кВт11,4

Підбір видаткових бункерів кондиційної тріски

Кондиційну тріску направляють у бункери запасу або видаткові бункери у розмольному відділенні. За конфігурацією у плані бункери запасу бувають двох типів: прямокутні та круглі. Використовуємо прямокутні бункери, розташовуючи їх у будівлі відділення приготування тріски. При невеликих запасах тріска може зберігатись у вертикальних бункерах. Використовуємо бункер типу ДБО-60, технічна характеристика якого наведена у табл. 3.

Таблиця 3

Технічна характеристика вертикального бункера ДБО-60

ПоказникиЗначенняЄмність бункера, м360Кількість вивантажувальних гвинтових конвеєрів3Продуктивність одного гвинтового конвеєра, м3/ч3,8-40Встановлена потужність двигунів, кВт21,9Висота опор, м4Загальна висота бункера,м11,75Загальна маса бункера

Підбір пропарювальної установки

З бункера-живильника тріска гвинтовим дозатором подається в барабанний живильник низького тиску, З якого прямує в підігрівач, де підігрівається насиченою парою, температурою 160°С. У вихідній секції підігрівача вмонтована форсунка, через яку в нього вводиться в розплавленому стані парафін, що розпорошується стисненим повітрям з тиском 0,4 МПа. З підігрівача просочена парафіном тріска надходить безпосередньо в апарат гідродинамічної обробки. На заводах деревоволокнистих плит використовують апарати безперервної дії різних систем.

Встановлюємо пропарочно-розмольну систему «Бауер-418», що має такі характеристики:

Пропарювальний котел горизонтальний, трубчастого типу, діаметром 763 мм.

Довжиною 9,15 м, розрахований на тиск до 1 МПа

.Продуктивність пропарювальної установки - до 5 т/год.

Підбір розмелювального обладнання

У виробництві деревоволокнистих плит для розмелювання тріски застосовують дефібратори та рафінери. Для отримання високоякісних плит при розмелюванні тріски на дефібраторах застосовують обладнання для вторинного розмелювання (рафінери). При сухому способі виробництва для первинного розмелювання використовують рафінери з двома дисками, що обертаються в протилежні сторони.

Вибираємо дефібратор марки RT-70, продуктивністю до 70 т/добу, та встановлюємо дві машини. Технічні характеристики апарату наведено у табл. 4.

Таблиця 4

Технічні характеристики дефібратора RT-70

ПоказникиЗначенняПродуктивність по сухому волокну, т/сут70Діаметр розмольних дисків, мм1000Тип живильникагвинтовийПотужність електродвигуна приводу розмольного диска, кВт500-580Загальна маса без електродвигунів, т20

Підбір змішувачів для гідрофобізуючих добавок

Гідрофобізуючі добавки на більшості діючих підприємств вводять через спеціальні форсунки в пропарювальні установки перед розмолом тріски на волокна.

На підприємство парафін надходить у залізничну цистерну, яку встановлюють біля складу готової продукції. З цистерни парафін трубопроводом стікає в бак для зберігання ємністю 60 м. 3, звідки на спеціальному парафінопроводі подається у видатковий бак парафіну, встановлений у цеху на постаменті Парафін самопливом через мірний бачок зливається в бак приготування парафінової емульсії.

Для приготування складів, що проклеюють, використовують різного типуобладнання. Найбільш поширені апарати для приготування емульсії – циліндричні баки, забезпечені мішалками.

Готову емульсію перекачують спеціальну ємність (бак) для зберігання. Приготування робочого складу фенолоформальдегідної смоли СФЖ-3014 полягає у її розведенні за робочою концентрацією 25%. Розчинення осаджувачів виробляють у спеціальному баку, який за конструкцією аналогічний баку для приготування емульсії.

Технічна характеристика бака-змішувача наведена у табл. 5.

Таблиця 5

Технічна характеристика змішувача

ПоказникиЗначення Місткість, м31Зовнішній діаметр, мм1206Висота, мм909Габаритна висота, мм1834Діаметр мішалки, мм150Потужність електродвигуна, кВт1,1Загальна маса, кг267

Підбір сушильних установок

Вологість деревного волокна перед пресуванням плит сухим способом виробництва повинна становити 6-8%. Вибір способу сушіння подрібненої деревини багато в чому визначається розмірами та однорідністю матеріалу. На заводах деревоволокнистих плит застосовують двоступінчасті сушильні установки з частковою рециркуляцією агента сушіння.

Волокно після розмелювання подається в трубопровід сушильної установки, де поєднується з підігрітим в калорифері повітрям, температура якого при вході в сушарку дорівнює 160-190°С. Температура волокна на виході із сушарки першого ступеня становить близько 70°С. Після першого ступеня вологість деревоволокнистої маси знижується приблизно до 65-67%. Найбільш ефективно використовувати роботу комбінованих сушарок: аерофонтанна – барабанна.

Підбір сушарки першого ступеня

Для проведення першої стадії сушіння доцільно використовувати аерофонтанну сушарку. В аерофонтанній сушарці за рахунок швидкості агента сушіння волокно багаторазово фонтанує, потім виноситься із сушильного простору після його висихання до необхідної (заданої) вологості. Агентом сушіння служить гаряче повітря, яке підігрівається у пластинчастому паровому калорифері до 160°С.

Повітря та волокно рухаються за допомогою відцентрового вентилятора. Цим же вентилятором і відсортоване в сепараторі волокно транспортується в циклон - відокремлювач повітря.

Технічні характеристики сушарки наведено у табл. 6.

Таблиця 6

Технічна характеристика аерофонтанної сушарки

ПараметрЗначенняПродуктивність (по випаровуваній волозі), кг/год1000Температура повітря після калорифера, °Сдо 160Температура повітря при виході з сушарки, °Сдо 70Швидкість повітря у внутрішній трубі, м/с15 -20Швидкість повітря в зовнішньої труби, м/с3 - 4Діаметр внутрішньої труби, мм400Висота сушарки, м15,2Ширіна, м7,4Загальна довжина труб, м46

Підбір сушильної установки другого ступеня сушіння

Другий ступінь сушіння відбувається в барабанних сушарках. У сушарці другого ступеня використається принцип низької температури при великому обсязі агента сушіння. У табл. 9 наведено технічні дані барабанних сушарок.

Таблиця 7

Технічні характеристики барабанної сушарки

ПоказникиЗначенняПродуктивність (по випаровуваній волозі), кг/год2886Температура повітря на вході в сушарку, °С180 - 205Температура повітря на виході з сушарки, °С50Перепад тиску в сушарці, Па2820Продуктивність вентилятора,10/0,00 , що проходить через сушарку, приведений до стандартної температури 21°С, м3/ч52500Потужність електродвигуна, кВт75

Підбір допоміжного обладнанняна стадії сушіння

В аерофонтанних сушильних установках повітря та волокно рухаються за допомогою відцентрового вентилятора продуктивністю 21000 м. 3/год при тиску 22 МПа. Кількість і швидкість повітря регулюються поворотним пристроєм на його вхідному отворі. Цим же вентилятором висушене та відсортоване у сепараторі волокно транспортується в циклон – повітровідділювач.

Вибираємо відцентровий вентилятор високого тискувідповідно до ГОСТ 5976-90. Технічні характеристики вентилятора наведено у табл. 8.

Таблиця 8

Технічна характеристика відцентрового вентилятора

Марка Q, м3/сρgH, Паn, с-1?ЕлектродвигунтипNн, кВт?двВ-Ц14-46-8К-026,39182016,150,73АО2-71-6170,9

Циклони вибираються за продуктивністю. Швидкість газу у вхідному патрубку може бути 12, 15 і 18 м/с відповідно може змінюватися продуктивність циклону. Так у w вх = 18 м/с продуктивність циклону становитиме 6000 м 3/год, а при w вх = 12 м/с – 4000 м 3/год, тобто. продуктивність циклону при будь-якій вхідній швидкості в порівнянні з w 18можна перерахувати за формулою:

i = w вхi /w 18 м 3/год (15)

В аерофонтанній сушарці повітря (агент сушіння) рухається зі швидкістю 18-20 м/с. Таким чином, продуктивність циклону становитиме 6000 м 3/год. Вибираємо циклон ОСТ 26-14-1385-76 з такими технічними характеристиками, наведеними в табл. 9

Технічна характеристика циклону

Типорозмір циклонаПлоща перетину циліндричної частини корпусу, м2Продуктивність, м3/годРобочий об'єм бункера, м3Масса, кгЦН-15-800П0,50263250.56825

Повітря, що надходить у сушарку, попередньо нагрівається до необхідної температури під час проходження ним парових калориферів. Використовуються одноходові сталеві пластинчасті калорифери.

5. Контроль виробничого процесу та контроль продукції

Вимоги до якості поверхні ДВП

Методи контролю

Відбір та підготовку зразків, визначення фізичних та механічних властивостей плит проводять за ГОСТ 19592 та відповідно до вимог цього стандарту.

Контроль розмірів проводять за ГОСТ 27680.

Визначення водопоглинання лицьовою поверхнею

Після кондиціонування та зважування зразків, призначених для визначення водопоглинання за ГОСТ 19592, проводять гідроізоляцію їх кромок та нелицьової поверхні, а також повторне зважування зразків до вимочування.

Гідроізоляцію здійснюють зануренням зразків у розплавлений парафін за ГОСТ 23683 при температурі (85±5)°З кромками та нелицьовою стороною. При нанесенні парафіну на кромки зразок занурюють по черзі кожною кромкою до лінії, що віддаляє від неї на 3 мм.

Випробування плит - по ГОСТ 19592.Вологість плит, зволожених у зволожувальних машинах, визначають не раніше ніж через 24 години після виходу їх з виробництва. Колірну тональність і ступінь розмелювання деревини лицьового шару оцінюють візуально при порівнянні зі зразками-еталонами розмірами 200C300 мм.

Відхилення від прямолінійності кромок визначають за ГОСТ 27680 або за допомогою перевірочної лінійки (ГОСТ 8026) довжиною 1000 мм не нижче другого класу точності та набору щупів № 4 за ТУ 2-034-225. Вимірювання проводять не менше ніж у трьох місцях по довжині двох суміжних кромок з похибкою не більше ніж 0,1 мм.

Відхилення від прямокутності кромок визначають за ГОСТ 27680 або за допомогою перевірочних косинців за ГОСТ 3749 не нижче за другий клас точності з довжиною однієї зі сторін 1000 мм і набору щупів № 4 за ТУ 2-034-225. Вимірювання проводять кожному куті плити з похибкою трохи більше 0,1 мм.

Межу міцності при розтягуванні перпендикулярно пластині плити визначають за ГОСТ 26988.

Площа плям на поверхні плити визначають з точністю до 0,25 см2, використовуючи сітку із квадратними осередками зі сторонами 5 мм, нанесену на прозорому листовому матеріалі. Відхилення від точності нанесення ліній сітки – не більше 0,5 мм. При підрахунку числа осередків, що перекриваються плямою, осередки з перекриттям більше половини їх площі вважають за цілі, а з перекриттям менше половини не враховують.

Глибину вм'ятин і висоту опуклостей визначають за допомогою індикатора годинникового типу марки ІЧ-10 за ГОСТ 577, закріпленого в металевій П-подібній скобі з циліндричними опорними поверхнями з радіусом (5±1) мм та прольотом між опорами 60-100 мм.

Установку шкали індикатора в нульове положення проводять при установці скоби на лінійку повірочну за ГОСТ 8026 або повірочну плиту за ГОСТ 10905.

Хід штока індикатора в обидва боки від опорної площини має бути не менше ніж 2 мм. Лінійні розміри дефектів визначають за допомогою металевої лінійки згідно з ГОСТ 427.

Кількість хімічних речовин, що виділяються з готових плит, а також періодичність контролю визначаються органами санітарного наглядувідповідно до діючих методичних вказівок, затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР.

Таблиця 10

Допустимі дефекти готового матеріалу

Найменування дефекту Норма для плит I сорту II сорту Поглиблення (виступи) на лицьовій поверхні Не допускаються Не допускаються глибиною (висотою) більш граничних відхилень потовщині Поглиблення (виступи) на нелицьовій поверхні Не допускаються більше 1 шт. площею 25 см2 на 1 м2 глибиною (висотою) більш граничних відхилень по товщині Не нормуються Подряпини на лицьовій поверхні Не допускаються на 1 м2 сумарною довжиною більше 100 мм у кількості більше 2 шт. поверхні Не допускаються на 1 м2 сумарною площею більше 5 см2 Не нормуються Плями виробничого характеру, в т.ч. від масла і парафіну на лицьовій поверхні Не допускається більше однієї плями на 1 м2 діаметром більше 8 мм Не допускаються на 1 м2 сумарною площею більше 10 см2. Сколи, місцеві пошкодження кромок не враховуються) Не допускаються на 1 м довжини шириною понад 5 мм

Висновок

Деревноволокнисті плити (ДВП) - це перспективний матеріал. Він знаходить широке застосування при виробництві меблів та у оздоблювальних роботах у вигляді ламінату. ДВП зараз широко застосовується, і, я думаю, попит буде тільки зростати. Так само це через свою низьку ціну щодо інших подібних матеріалів.

Його перспектива також пояснюється тим, що в даний час дуже широко застосовується деревина. При виробництві тих чи інших будматеріалів з деревини залишаються залишки, які можна застосовувати при виробництві ДВП. І в майбутньому ДВП широко застосовуватимуть у будівництві через те, що це ще й екологічно чистий матеріал. В даний час гостро стоїть питання про екологію у будівництві та обробці, а ДВП проводиться без додавання шкідливих хімікатів.

бібліографічний список