Neki materijali su čak i s vremenom popularni među potrošačima. To poduzetniku daje svaku priliku da pokrene vlastiti profitabilan posao, proizvodeći proizvode čija se tehnologija razvijala tijekom godina. Obratite pozornost na proizvodnju ploča od vlakana. Poduzeće će zahtijevati impresivne troškove, ali isplativo je otvoriti proizvodnju vlaknastih ploča u Rusiji, jer se ulaganja vrlo brzo isplate.

Naša poslovna procjena:

Početna ulaganja - od 3.000.000 rubalja.

Zasićenost tržišta je prosječna.

Složenost pokretanja posla je 7/10.

Ploča od vlakana (vlaknasta ploča) je materijal u obliku listova za čiju se proizvodnju koriste drvne sirovine. Aktivno se koristi kao sirovina u tvornicama namještaja, na gradilištima. Da biste smanjili financijske rizike, možete otvoriti mini-tvornicu za proizvodnju ploča od vlaknastih ploča, a ne moćnu tvornicu za preradu. Analizirajte prodajno tržište i izradite poslovni projekt za planiranje daljnjih radnji. Ovaj smjer je privlačan poduzetniku iz nekoliko razloga:

• Opsežno prodajno tržište omogućit će vam da brzo pronađete zainteresirane kupce.
• Jednostavna tehnologija omogućuje razumijevanje procesa u najkraćem mogućem vremenu.
• Sirovine koje se koriste su jeftine.
• Niska konkurencija u ovom području pridonijet će brzom razvoju mladog poduzeća.

Tehnologija proizvodnje vlaknastih ploča

Za dobivanje ploča od vlaknastih ploča koristi se otpad iz poduzeća za obradu drveta. Za nesmetanu opskrbu sirovinama dogovorite se s nekoliko pilana. Izvrsno je ako možete pronaći proizvodni pogon u blizini - stvarno je moguće smanjiti varijabilne troškove prilikom pokretanja posla. Ako se u radionici uvede suha proizvodnja ploča od vlakana, bit će potrebna sintetička smola.

Za konačnu čvrstoću materijala i otpornost na vlagu koriste se dodatne sirovine za vlaknaste ploče - taložnici, uljne ili parafinske emulzije. Mogu se kupiti odmah u velikim količinama.

Općenito, tehnologija proizvodnje ploča od vlaknastih ploča provodi se u nekoliko faza:

• priprema i doziranje komponenti,
• formiranje lima,
• prešanje materijala,
• hlađenje,
• rezanje listova prema određenim dimenzijama,
• brušenje listova,
• pakiranje i skladištenje.

Ako ćete kupiti cijelo drvo, a ne sječku, morate prethodno obraditi sirovinu - samljeti je do određene veličine frakcije i pariti. To su dodatni troškovi za kupnju opreme - poduzetnicima početnicima bit će puno lakše donijeti "gotovu" piljevinu u radionicu.

Prije kupnje opreme razmotrite metode proizvodnje vlaknastih ploča i odaberite najbolju opciju. U praksi se koriste 2 metode:

• Mokra proizvodnja. Ploča se formira u vodenom okolišu na posebnoj rešetkastoj podlozi. Zatim se pod utjecajem povišene temperature prešu „Poluproizvodi“. Sva vlaga isparava i materijal postaje gust. Za proizvedeni lim od vlaknaste ploče mokri način, jedna strana je rebrasta.
• Suha proizvodnja. Formiranje lima vrši se bez izlaganja vlazi. Umjetne smole koriste se za lijepljenje drvene sječke. Smjesa se miješa i preša na povišenoj temperaturi pod pritiskom. Potom se gotov proizvod vadi iz kalupa i dalje obrađuje – reže i polira.

Proizvodnja vlaknastih ploča mokrom metodom popularnija je među ruskim proizvođačima, jer je jednostavna. Ali u Europi je ova tehnika već ostavljena u prošlosti, budući da velika potrošnja vode povećava varijabilne troškove.

Tehnička opremljenost radionice

Linija za proizvodnju ploča od vlaknastih ploča najimpresivnija je stavka planirane investicije. Kvaliteta proizvedenih proizvoda ovisit će i o kvaliteti kupljene opreme. Linija uključuje sljedeće strojeve:

• dozatori,
• mikseri,
• strojevi za oblikovanje s kalupima,
• stroj za mljevenje lima,
• Brusilica.

Ovo je popis glavne opreme. Da biste kupili sve što vam je potrebno, trebat će vam najmanje 2.000.000 rubalja. Ali na taj način neće biti moguće potpuno automatizirati proces - mnoge operacije morat će se obaviti ručno.

Ako se planira preliminarna priprema sirovina, morat ćete kupiti opremu za proizvodnju vlaknastih ploča sljedećeg plana:

• stroj za usitnjavanje - od 150.000 rubalja,
• parna komora - od 200.000 rubalja.

Značajno ubrzati proces kupnje transportera, industrijski ventilatori za otpuhivanje prašine, podizanje stolova za pakiranje. U ovom slučaju, trošak tehnička oprema dodajte još najmanje 800.000 rubalja.

Puna cijena opreme za proizvodnju ploča od vlakana, automatizirana i potpuno opremljena, prilično je impresivna - od 3.000.000 rubalja.

Proizvodna soba

Smjestiti proizvodna linija ne zahtijeva puno prostora. Ali za skladišta će biti potreban slobodan prostor. Sirovine treba skladištiti u suhom, dobro prozračenom prostoru - koje treba opremiti ventilacijski sustavi. Također ga treba instalirati u radionicama, jer tehnologija proizvodnje ploča od vlaknastih ploča uključuje ispuštanje fine drvne prašine u zrak.

Potražite radionicu s površinom od najmanje 500 m 2 izvan grada. Ovdje je najam mnogo niži. Osim toga, bit će lakše prikupiti paket dokumenata za pokretanje posla, jer neće dugo trebati "uvjeriti" sanitarne službe da proizvodnja ne ometa stanovnike obližnjih kuća.

Bit će nemoguće uspostaviti proces bez trofazne struje, grijanja i vode u radionicama. A ako bi u nekim industrijama bila dovoljna prigradska garaža, onda je proizvodnju ploča od vlaknastih ploča potrebno izvesti na mnogo većem i bolje opremljenom prostoru.

Izgledi razvoja poslovanja

Ako pravilno planirate svoje aktivnosti, tvrtka ima sve šanse za uspjeh. Počnite tražiti klijente u fazi izrade poslovnog plana. Kupci Gotovi proizvodi postati:

• tvornice namještaja,
• privatni potrošači,
• građevinske organizacije.

Veleprodajni kupci donijeti će mnogo više profita - usredotočite se na pronalaženje upravo takvih kupaca. Tako proizvodi neće biti ustajali u skladištima, a tvrtka će raditi po narudžbi.

Uspjeh poduzeća uvelike ovisi o rasponu ponuđenih materijala. Odmah razmislite o proizvodnji mekih vlaknastih ploča i tvrdih, laminiranih - takav je materijal mnogo skuplji na tržištu i traženiji je. A ako uštedite na opremi nekupnjom mlinca, izgubit ćete dio tržišta.

Kada stvari krenu uzbrdo, a troškovi se počnu isplaćivati, razmislite o pokretanju srodnih industrija - proizvodnje iverice i MDF-a. Ova praksa je uobičajena među poduzetnicima - tehnologije se ne razlikuju puno, potrebno je malo dodatne opreme. Ovo je izvrsna prilika za proširenje asortimana i privlačenje više kupaca.

Profitabilnost planiranog poslovanja

Kapitalni troškovi i rokovi povrata ovisit će o planiranom kapacitetu poduzeća, odabranoj proizvodnoj tehnologiji, cijenama opreme i prodajnoj cijeni konačnog proizvoda.

Glavne stavke rashoda u organizaciji mini-tvornice za proizvodnju ploča od vlakana:

• kupnja opreme - od 2000000 rubalja,
• kupnja sirovina za mjesec dana - od 300.000 rubalja,
• najam prostora za prva 3 mjeseca - od 200.000 rubalja,
• priprema prostora za rad - od 400.000 rubalja.

Ugradnjom rabljene opreme u radionicu možete uštedjeti na ulaganju.

Kao što pokazuje praksa, tehnološka shema će se isplatiti za 4-6 godina. Budite strpljivi – proces postajanja može biti odgođen. Kako biste bili spremni za "neočekivane obrate", u poslovnom planu predvidjeti sve moguće mogućnosti razvoja poslova i načina rješavanja problema.

Postavite konkurentne cijene za svoje proizvode. Prodajna cijena vlaknastih ploča ovisi o vrsti i načinu obrade. Na primjer, neobrađena ploča veličine 3,2 * 1220 * 1373 mm košta od 115 rubalja po komadu na veleprodajnom tržištu. Polirani proizvodi su skuplji.

Uvod

Plima tepiha

Prešanje ploča

Dimenzionalno rezanje ploča

Izbor stroja za sjeckanje

Izbor stroja za sortiranje

Izbor dezintegratora

Odabir postrojenja za paru

Zaključak

Bibliografija

oprema za impregnaciju drvenih vlakana

UVOD

Ploče od vlakana nazivaju se limeni materijali izrađeni od drvenih vlakana. Izrađuju se od drvnog otpada ili nekvalitetnog okruglog drveta. U nekim slučajevima, ovisno o uvjetima za opskrbu poduzeća sirovinama, koriste se istovremeno kao drvni otpad, i drvo niske kvalitete u okruglom obliku. Kada se pritisne na mokri način, dobivaju se ploče jednostrane glatkoće - njihova površina koja izlazi ispod preše bit će glatka, a na poleđini će ostati tragovi mreže na kojoj se vršilo prešanje.

Sl.1 Ploča od vlakana.

Vlaknaste ploče se koriste u raznim područjima nacionalnog gospodarstva: u građevinarstvu (vanjski i unutarnji elementi, poljoprivredne zgrade); za proizvodnju ugradbenog namještaja (kuhinjski ormari); u proizvodnja namještaja; auto - i brodogradnja; proizvodnja kontejnera, kutija i sl. Kod nas se svake godine povećava obim proizvodnje ploča od vlakana. To je visokokvalitetna, jeftina završna obrada i konstrukcijski materijal koji se povoljno razlikuje od prirodnog drva i šperploče. Ploče od vlakana su izotropne, ne pucaju, imaju veliku fleksibilnost s visokim modulom elastičnosti.

Ploče su izdržljive: nakon što su služile više od 20 godina, u dobrom su stanju. Obična uljana boja, koja se nanosi na daske koje se koriste na otvorenom, traje 15-18 godina, odnosno dulje od boje nanesene na prirodno drvo.

Ploče od vlakana imaju široku primjenu u različitim područjima djelatnosti zbog različitih svojstava.

GOST regulira sljedeća fizikalna i mehanička svojstva vlaknastih ploča: format i debljinu, čvrstoću na savijanje, vlagu, bubrenje, upijanje vode. Za meke ploče, jedan od glavnih pokazatelja kvalitete je toplinska vodljivost. Osim navedenih, za potrošače su važne dodatne neregulirane informacije o pločicama.

Pokazatelji toplinske vodljivosti od najveće su važnosti za meke ploče, jer im je glavna namjena toplinska izolacija. ploča od vlakana - dobro toplinski izolacijski materijal.

Ploče od drvenih vlakana dobro se lijepe. Meke ploče se lijepe zajedno, kao i sa tvrdim pločama, drvom, linoleumom, metalima (kositar, pocinčano željezo, aluminijska folija), cementna žbuka. Vezanje se postiže upotrebom karbamidnih smola ili polivinil acetatnih emulzija. S obzirom na visoku poroznost mekih ploča, potrebno je u ljepila i ljepljive emulzije uvesti punilo - drvo ili raženo brašno. Pune ploče su zalijepljene zajedno meko drvo, linoleum i lim. Tvrde i mekane ploče savršeno su pogodne za bojanje uljanim, vodenim i raznim sintetičkim emajlima, lijepljenje papirom, sintetičkim tapetama i linkrustom, kao i papirnatim plastikama i drugim limenim sintetičkim folijama.

Najčešći načini izrade ploča su mokri i suhi. Među njima su mokro-suhe i polusuhe metode, koje su rjeđe.

Vlažna metoda temelji se na formiranju tepiha od drvenih vlakana u vodenom mediju i vrućem prešanju pojedinačnih listova izrezanih iz tepiha u mokrom stanju (pri relativnoj vlažnosti od oko 70%).

U procesu izrade ploča mokrom metodom, drvo se melje u strugotine; zatim se pretvara u vlakna, od kojih se formira tepih. Zatim se tepih izrezuje na listove. Suhe mreže su utisnute u čvrste ploče. Vlažne mreže se ili prešaju kako bi se formirale tvrde i polutvrde ploče ili suše kako bi se formirale meke (izolacijske) ploče. Gore navedene metode mogu se koristiti za proizvodnju ploča od vlakana od bilo kojeg organskog materijala koji se može fibrilirati.

sl.2 Opća shema tehnološki proces proizvodnje vlaknastih ploča

Sirovine, njihova priprema i skladištenje

Izbor sirovina određuje ekonomska izvedivost, uzimajući u obzir veličinu njegovih rezervi, uvjete nabave, isporuke i skladištenja. Za proizvodnju vlaknastih ploča, pilanskog i drvnog otpada, dugovječnost drva, sitna oblovina od proreda i otpada od sječe.

Jedan od glavnih zahtjeva za sirovine je mogućnost dobivanja najdužeg vlakna iz njega. U tom smislu, crnogorične vrste drveća imaju prednost u odnosu na listopadne: duljinu vlakana crnogorice(bor, smreka, jela) kreće se od 2,6 do 4,4 mm, a listopadni (breza, jasika, topola) - od 0,7 do 1,6 mm.

Karakteristika drva je njegova gustoća u apsolutno suhom stanju (tablica 1).

stol 1

Vrsta Težina 1 m3 drva, kgapsolutno suhozrak-suhoSvježe rezano Hrast6507401030Bukva625710968Breza370650878Ariš520680833Bradavica458520863Wasp vrba140752452452

U proizvodnji vlaknastih ploča mokrih put ide strugotine bez zgužvanih rubova, duljine čestica od 10-35 mm (optimalno 20 mm), debljine ne veće od 5 mm, s kutom rezanja od 30-60°C. Sadržaj truleži ne smije biti veći od 5%, mineralnih inkluzija ne više od 1%, kore ne više od 15% (u drvnoj sječki iz grana - do 20%). S povećanjem udjela korteksa pogoršati izgled daske i njihovu snagu.

Hidrofobni (naftni parafin, cerezin),

Jačanje (crni tehnički albumin, borovi kolofonij, SFZh),

Emulgatori (oleinska kiselina, SDB koncentrat, natrijev hidroksid),

Taložnici (tehnička sumporna kiselina, aluminijev sulfat),

Aditivi za davanje posebnih svojstava pločama (naftni i cestovni bitumen, amonij fluorosilicij).

Sirovine se isporučuju na mjesto poduzeća u obliku oblovine, otpada od pilane (letvice, ploče) ili drvne sječke. Radi lakšeg slaganja tanke oblovine i otpada od pilane, kao i radi bolje opskrbe sjekačima, njihova duljina je 2-3 m. Preporučljivo je takve sirovine povezivati ​​papirnatim užadima i slagati.

Dugovječnost drva pohranjuje se u guste neobložene hrpe. Tehnološki čipovi koji ulaze u poduzeće izvana mogu se pohraniti na hrpu, čiji je najčešći hendikep krnji stožac.

Sirovina se isporučuje u proizvodnju u obliku kondicionirane drvne sječke, koja mora ispunjavati sljedeće osnovne zahtjeve: dužina - 25 (10-35) mm., debljina - do 5 mm., čisti rezovi bez naboranih rubova, začepljenja s kora - do 15%, trulež - do 5%, mineralne nečistoće - do 1%, relativna vlažnost drvne sječke - ne manje od 29%.

Priprema sirovina za proizvodnju ploča, koja se sastoji u pripremi kondicionirane sječke, uključuje sljedeće operacije: rezanje drva na veličine koje odgovaraju prijemnom ulošku sjekača; rezanje drva u sječku; sortiranje čipsa za odabir potrebne veličine s ponovnim mljevenjem velike frakcije i uklanjanjem sitnica; vađenje metalnih predmeta iz drvne sječke; pranje čipsa kako bi se očistili od prljavštine i stranih tvari.

Rezanje trupaca je potrebno kako bi se dobile početne dimenzije sirovine koje odgovaraju parametrima usitnjavača, kao i za izrezivanje područja koja su jako zahvaćena truljenjem s promjerom drva manjim od 200 mm, duljina trupaca koji ulaze u sječu može biti do 6 m, s većim promjerom ne smije biti veći od 3 m. Najveći dopušteni promjer trupaca određen je veličinom prijemnog uloška sjeckalice. Drvo namijenjeno za izradu visokokvalitetnih ploča i za završnu obradu vanjskog sloja dasaka okida se na strojevima za skidanje kore OK-66M.

Pile za balansiranje, sjekači (sl. 3) i lančane pile koriste se za izbijanje dužine drva.

sl.3. Shema reza s 12 pila za poprečno rezanje okruglog drveta 1-okvir; 2-stalak; 3-greda; 4-nosač; pila s 5 diskova; 6-mehanički separator; 7-tračni transporter za tanke trupce; 8-tračni transporter za debele trupce.

Kada promjer drva premašuje dopušteni, duljina se reže na kratke komade (1 - 1,25 m) i cijepa na mehaničkom sjekaču.

Za mljevenje pripremljenog drva u sječku koriste se višeslojni sjekači. Pri cijepanju drva na sjeckalicama, prinos kondicionirane drvne sječke je 85-92%; u ovom slučaju dobiva se oko 10% krupne strugotine i do 5% piljevine.

Za dobivanje kondicionirane strugotine, koja osigurava normalan rad strojeva za mljevenje, te za dobivanje visokokvalitetne pulpe, čips se sortira u postrojenjima za sortiranje strugotine. Velika strugotina koja nije prošla kroz sita za sortiranje se drobi u dezintegratorima. Za hvatanje metalnih predmeta, drvena sječka se prolazi kroz magnetske separatore.

Razvrstan od sitne i krupne strugotine, kondicionirani čips se transportira trakama (kroz magnetske separatore koji hvataju metalne predmete) i peračem strugotine u bunkere, čiji je kapacitet predviđen za pohranu najmanje 24-satnih zaliha čipsa. Dobava strugotine iz bunkera kontrolira se vibrirajućim ili pužnim disk istovarivačima.

Proizvodnja drvne celuloze

Brušenje drva jedna je od kritičnih operacija u tehnologiji proizvodnje vlaknastih ploča.

Danas je prevladavala termomehanička metoda dobivanja vlakana iz drvne sječke. Budući da lignin, koji povezuje pojedina drvna vlakna zajedno, omekšava na temperaturama iznad 100 °C i topi se na 172 °C, strugotine se pare prije mehaničke abrazije kako bi se smanjila njihova čvrstoća. Primarno vruće mljevenje vrši se u defibratorima, sekundarno - u rafinerijama ili valjcima (hollanders).

Slika 4. Opći izgled postrojenja za vruće mljevenje: 1 - kanta za drvnu sječku; 2 - vijčani ulagač; 3 - parni kotao; 4 - puž za dovod grijane drvne sječke; 5 - defibrator; 6 - glavni motor; 7 - povratni parni cjevovod

Vlaknasta masa radi lakšeg transporta se miješa s vodom do koncentracije od 3%.

Budući da pri primarnom mljevenju strugotine postoje odvojeni nemljeveni snopovi vlakana i strugotine, masa se podvrgava dodatnom mljevenju na rafinerima ili valjcima (hollenderima).

Dobivena masa može biti grubo ili fino mljevenje. Grubo mljevenje ima slab stupanj fibrilacije (češljanja). Ako su vlakna jako usitnjena i skraćena, moguće je stvaranje "mrtvog mljevenja" - rahle mase u kojoj se vlakna ne isprepliću (ne osjećaju), a prilikom formiranja tepiha od njih će se potrgati na mrežici. Fino mljevenje osigurava pouzdano filcanje vlakana i stvaranje dovoljno čvrstog tepiha.

Postrojenje za mljevenje, shematski prikazano na Sl. 4, sastoji se od lijevka s pužnim ulagačem, kroz koji se strugotina dovodi u predgrijač s mješalicom, a odatle preko drugog vijka u stvarni defibrator, koji se sastoji od fiksnih i pomičnih diskova. . Prolazeći kroz središnji otvor fiksnog diska na rotirajuću podlošku, strugotine se bacaju u zonu mljevenja. Radne površine diskova opremljene su žljebovima i naborima, u kojima se zagrijane drvene čestice utrljaju u pojedinačna vlakna i snopove vlakana. Pod djelovanjem centrifugalnih sila i tlaka pare, nastala vlaknasta masa se izbacuje iz diskova prema van.

Kako bi se održala ujednačenost opskrbe strugotinom od strane pužnog dodavača, puž za istovar predgrijača izrađen je u konusnom obliku.

Čep kompresora koji ga stvara sprječava povratni tok pare i pulsiranje toka strugotine. Uz ujednačenu opskrbu čipsom, defibrator radi stabilnije, a vlakna su ujednačenija.

U drugoj fazi mljevenja koriste se rafineri, a u proizvodnji mekih vlaknastih ploča za još finije mljevenje koriste se gollenderi ili konusni mlinovi s bazaltnim i keramičkim setovima za mljevenje.

U gollenderu (slika 5.) zgnječena masa se kreće spiralno.

Slika 5 Gollender - a i njegov presjek - b:

Bubanj; 2 - šipke; 3 - kutija s bazaltnim umetkom; 4 - ocjeđivač

Stupanj mljevenja mase mjeri se na aparatu "Defibrator-Second", karakteriziran stupnjevima mljevenja i ima oznaku DS. Brojčano, stupanj slobodnosti jednak je vremenu (u sekundama) koje je potrebno za dehidraciju smjese od 128 g apsolutno suhe pulpe i 10 litara vode (koncentracija 1,28%) postavljene na rešetku. Za meke ploče, stupanj mljevenja trebao bi biti unutar - 28-35 DC.

Lijepljenje pulpe od drvenih vlakana

Dimenzioniranje drvenih vlakana pomaže u smanjenju upijanja vode i bubrenja, kao i povećanju mehaničke čvrstoće ploča. Da bi ploče dobile vodootpornost, u masu drvenih vlakana uvodi se hidrofobna tvar. Omotavajući drvena vlakna i ispunjavajući pore u gotovoj ploči, hidrofobna tvar sprječava prodiranje vlage u nju. Osim toga, parafin koji se koristi kao materijal za dimenzioniranje sprječava lijepljenje snopova vlakana za sjajne listove ploča za prešanje i podloge (transportne) mreže, a također dodaje sjaj prednjoj površini ploče.

Hidrofobne tvari za dimenzioniranje su: parafin, slack, cerezinski sastav, itd. Njihov sadržaj u pločama ne prelazi 1,0% masenog udjela, jer te tvari slabe vezu između vlakana i time smanjuju čvrstoću ploča. Vodoodbojni aditivi se unose u vlaknastu masu u obliku vodenih emulzija. Za dobivanje fine emulzije kao emulgatori se koriste kiseline visoke molekularne mase (oleinska, stearinska, palmitinska itd.). Kako bi se smanjila cijena gotovih ploča, poduzeća kao emulgator koriste koncentrat sulfitne bardy piva, ostatke destilacije od destilacije sintetičkih proizvoda. masne kiseline i sulfatni sapun. Neophodan uvjet za taloženje hidrofobnih tvari na vlaknima je stvaranje kiselog medija u masi drvenih vlakana – pH 4,5-5,0. Takvo okruženje nastaje kao rezultat uvođenja otopine aluminijevog sulfata ili kalijevog aluma u masu drvenog vlakna, koji služe kao koagulatori ili taložnici. Nedavno je postao naširoko korišten sumporne kiseline.

Kako bi se povećala mehanička čvrstoća vlaknastih ploča, u masu se unose ljepljivi aditivi. Uvođenje albumina značajno poboljšava karakteristike čvrstoće proizvedenih ploča. Niskotoksična smola topiva u vodi fenol-formaldehidna smola SFZh-3024B i SFZh-3014 također se koriste kao aditivi za ljepljenje.

Skladišta kemikalija projektiraju se i grade zasebno. Zalihe kemikalija stvaraju se na temelju mjesečnog rada radionice. U samoj radionici vlaknastih ploča smješteno je potrošno dnevno skladište koje se nalazi uz prostor za pripremu radnih sastava. Kemikalije se iz glavnog skladišta u skladište potrošnog materijala dopremaju električnim viličarem u posebnim ili komercijalnim kontejnerima.

Mnoga poduzeća primaju parafin u željezničkom spremniku koji je instaliran u blizini skladišta gotovih proizvoda. Parafin se zagrijava živom parom, nakon čega se gravitacijski ispušta kroz donji otvor i strujom položenim cjevovodom s nagibom teče u spremnik zapremnine 60 m3. Zatim parafin ulazi u dovodni spremnik, koji je ugrađen u radionici na postolje. Zatim se parafin gravitacijom odvodi kroz mjerni spremnik u spremnik za pripremu parafinske emulzije (emulgatora). Gotova emulzija se pumpa u poseban spremnik (rezervoar) za skladištenje.

Priprema radnog sastava fenol-formaldehidne smole SFZh-3024B sastoji se u razrjeđivanju do radne koncentracije od 5-10%. Otapanje taložnih tvari vrši se u posebnom spremniku koji je po dizajnu sličan spremniku za pripremu emulzije.

Priprema otopine sumporne kiseline koja se koristi za taloženje emulzija smole sastoji se u razrjeđivanju sumporne kiseline s vodom do koncentracije od 1,5-3%. Koncentracija sumporne kiseline unesene više od 3% je nepoželjna, jer to može uzrokovati mrlje na pločama tijekom prešanja i lijepljenja na sjajne listove i transportne mreže.

Potrošnja kemikalija prema tehnološkim uputama VNIIdreva određuje se ovisno o sastavu stijena sirovina, upotrijebljenim kemijskim proizvodima i kapacitetima poduzeća.

Smjese za dimenzioniranje unose se u vlaknastu masu prije nego što se izlije u kontinuirane kutije za dimenzioniranje. Preduvjet za dimenzioniranje je početno unošenje emulzije za dimenzioniranje u masu, a tek nakon miješanja emulzije s masom dodaje se taložna otopina.

Plima tepiha

Osipanje i formiranje tepiha od drvenih vlakana nastaje kao rezultat uzastopnih operacija: isteka mase na mreži za formiranje, slobodnog filtriranja vode kroz mrežu, usisavanja vode vakuumskom jedinicom i dodatnog mehaničkog ocijeđivanja. Kada masa teče na rešetku, slobodna voda se filtrira, odlazi u cirkulacijski sustav, a suspendirana vlakna se talože na rešetki. Zbog razvijene vanjske površine vlakana dobivenih tijekom mljevenja stvaraju se uvjeti za veći stupanj njihova prianjanja i ispreplitanja. Ova veza je ojačana u procesu vakuumskog usisavanja i mehaničkog istiskivanja vode iz mreže. Relativna vlažnost platna je podešena na 68-72%. U tom stanju, list postaje prenosiv, a osim toga, maksimalno uklanjanje vode smanjuje potrošnju pare i smanjuje vrijeme za naknadno sušenje ploča. To je posebno važno u proizvodnji mekih ploča, jer se ne suše u prešama, već komore za sušenje.

Oslamanje mase i formiranje mreže provode se na strojevima za lijevanje periodičnog ili kontinuiranog djelovanja.

Tepih od drvenih vlakana prethodno dehidriran vakuumom podvrgava se daljnjoj mehaničkoj dehidraciji - pritisku nekoliko pari rola prekrivenih mrežama. Relativna vlažnost tepiha je oko 80%. S ovom vlagom, tepih napušta bubanj za vakuumsko oblikovanje i šalje se na valjkasti transporter na rezanje i dodatno dehidriranje u valjkastoj preši. Dodatnom dehidracijom sadržaj vlage u mokroj mreži može se povećati na 60%.

Formirana beskrajna traka-tepih od drvenih vlakana izrezana je duž duljine u zasebne mreže - praznine. Istovremeno obrežite bočne rubove.

Glavni uvjeti za formiranje mreže od drvenih vlakana su: ravnomjerna raspodjela mase po cijeloj širini i debljini mreže, dobro miješanje različitih frakcija vlakana, dobivanje nasumične orijentacije vlakana, minimiziranje gubitka finih vlakana i kemijskih proizvoda uveden u masu, postižući potrebnu vlažnost tepiha.

Za ravnomjernu raspodjelu mase i dobro miješanje potrebno je pažljivo skladištenje i organiziran transport mase do stroja za lijevanje. Svaka čestica vlaknaste mase, suspendirana u suspenziji, čini kretanje. Nastaje, prvo, pod djelovanjem gravitacije (čestica se spušta), a drugo, ovisno o svom obliku, podliježe rotaciji. Formirajući složene pokrete, čestice vlakana i vlakna se međusobno sudaraju, isprepliću i stvaraju uvjete za flokulaciju. Istodobno, u suspenziji koja se brzo kreće, stvaranje pahuljica popraćeno je diskontinuitetima i uspostavlja se dinamička ravnoteža. S obzirom na tu činjenicu, potrebno je stvoriti takve uvjete da otjecanje suspenzije u cjevovodima ne ometaju mehaničke prepreke na putu protoka. Treba izbjegavati kutove, zakrivljenost, nepravilnosti unutarnje površine masovni cjevovodi.

Sve radnje za formiranje tepiha od drvenih vlakana treba izvoditi s postupnim povećanjem opterećenja. Utvrđeno je da način prisilne dehidracije u bilo kojoj fazi procesa uzrokuje uništavanje vlaknaste strukture tepiha, smanjenje njegovih mehaničkih svojstava u nedostatku ikakvih vanjskih vidljivih znakova.

U radionicama vlaknastih ploča, koje rade mokrom metodom, važan je tehnološki i ekonomski značaj ima proces za vraćanje vlakana u proizvodnju. Zajedno s ispuštenom vodom odlaze i vlakna čiji je sadržaj u otpadnoj vodi oko 1600 mg/l. Ekstrakcija drvenih vlakana iz ispuštene vode omogućuje maksimalno korištenje sirovina i reciklirane vode, čime se smanjuje potrošnja sirovine i slatke vode po jedinici proizvedenih ploča. Osim toga, smanjenje sadržaja vlaknastih tvari u otpadnoj vodi stvara povoljne uvjete za njezinu naknadnu preradu u postrojenjima za pročišćavanje. Za vraćanje vlakana u proizvodnju koriste se tehnološki filtri. U našoj zemlji filteri poljske proizvodnje ugrađuju se u tvornice za proizvodnju ploča od drvenih vlakana.

Prešanje ploča

Prešanje je glavna operacija tehnološkog procesa, koja određuje kvalitetu proizvedenih ploča i produktivnost opreme. Tijekom prešanja, mokra ploča od vlakana se podvrgava visokom tlaku na visokoj temperaturi i postaje ploča od vlakana. Ova transformacija nastaje zbog fizikalnih, kemijskih i morfoloških promjena u vlagom zasićenim drvenim vlaknima.

U procesu prešanja dolazi do promjena u celuloznom dijelu drvnog kompleksa. Veličina elementarnog kristalna rešetka, dolazi do povećanja kristalnih područja. Redoslijed strukture omogućuje da se molekule celuloze i segmenti makromolekula međusobno približavaju na udaljenostima potrebnim za stvaranje kemijske veze između drvenih vlakana. Na visoki krvni tlak i visoke temperature uočavaju se termohidrolitičke transformacije hemiceluloza, što uzrokuje povećanje sadržaja vodotopivih produkata u prešanom materijalu, oksidaciju primarnih hidroksilnih skupina šećera s stvaranjem karboksilnih skupina, uspostavljanje jednostavnih i esterskih veza. kao rezultat reakcija dehidracije i esterifikacije. To objašnjava da su čvrstoća i vodootpornost ploča u skladu s kvantitativnim promjenama ekstraktivnih tvari, promjenama funkcionalnih skupina, vodikovih veza, slobodnih radikala i pokretljivosti ugljikohidratnog skeleta drvenih vlakana.

Čvrstoća ploča određena je čvrstoćom vlakana i međuvlaknastih veza. Vlačna čvrstoća vlakana ovisi o vrsti drveta. Sve glavne komponente ugljikohidratno-ligninskog kompleksa sudjeluju u stvaranju međuvlaknastih veza, od kojih je značajan dio u omekšanom, plastificiranom stanju. Prisutnost tvari male molekularne težine, blago smanjenje stupnja polimerizacije celuloze, omekšavanje lignina i povećanje fleksibilnosti lanaca makromolekula tijekom piezotermalne obrade doprinose povećanju kontaktne površine između vlakana i interakciji ljepila. između njih.

Ovisno o sirovinama i načinu provođenja tehnološkog procesa moguće je postići potrebna fizikalna i mehanička svojstva ploča. Za odabir parametara i načina prešanja potrebno je uzeti u obzir sljedeće početne čimbenike: sastav stijene i kvalitetu sirovine; način i kvaliteta pripreme mase; karakteristike dimenzioniranih materijala i način njihovog unošenja; tehničke mogućnosti tiska.

U mokrom postupku najčešće se koriste vruće, hidraulične višekatne šaržne preše.

Način prešanja ovisi o mnogim čimbenicima: kvaliteti sirovine i težini, sadržaju vlage i debljini limova od drvenih vlakana, tehnološkim parametrima procesa, stanju preše i njezine odjeće. Cijeli period (ciklus) prešanja podijeljen je u tri tehnološke faze: prešanje, sušenje, stvrdnjavanje.

Relativna vlažnost limova prije prešanja je 68-72%. Pri niskoj vlažnosti zraka (manje od 65%) dolazi do pogoršanja kvalitete ploča, a ponekad čak i do raslojavanja. Trajanje prve faze prešanja je 50 - 90 s. Sadržaj vlage vlaknastih tkanina je podešen na 45 - 50%. U prvoj fazi prešanja određuje se gustoća ploče.

Nakon prve faze prešanja (cijeđenja), prelazi se na drugu fazu - (sušenje ploča), budući da je daljnje uklanjanje vode moguće samo njezinim isparavanjem. Za provođenje procesa sušenja, specifični pritisak prešanja se smanjuje kako bi se stvorili povoljni uvjeti za uklanjanje pare iz listova. Održava se na razini od 0,8 MPa. Kako bi se osiguralo jednoliko oslobađanje pare iz mokre vlaknaste mreže, tlak tijekom perioda sušenja održava se konstantnim.

Temperatura presnih ploča također ima veliki utjecaj na tijek procesa prešanja. Kod mokrog načina proizvodnje ploča od vlakana, temperatura prešanja je 200 - 215 °C. Povećanje temperature prešanja uzrokovano je željom da se ubrza proces isparavanja vode iz vlaknaste ploče.

Na trajanje sušenja utječe stupanj mljevenja mase i debljina prešanih platna. Što je veći stupanj mljevenja mase i što je veća debljina ploče, to je razdoblje sušenja duže. Njegovo vrijeme, ovisno o specifičnim uvjetima, iznosi 3,5 - 7 minuta. Tijekom druge faze prešanja voda se uklanja sve dok relativna vlažnost ploče od vlakana ne bude 7%. Ova vlažnost je neophodna za izvođenje reakcije kondenzacije u završnoj fazi prešanja. Praktični trenutak završetka faze sušenja određen je prestankom ispuštanja pare iz ploča.U trećoj fazi prešanja (otvrdnjavanja) ploče se podvrgavaju toplinskoj obradi pri povišenom tlaku, čime se vlaga dovodi do 0,5 - 1,5%. Trajanje treće faze odabire se empirijski i obično ne prelazi 3 minute. Tehnološka uputa koju je razvio VNIIdrev preporučuje sljedeće načine prešanja: vlažnost (relativna) limova od drvenih vlakana koji ulaze u prešu 72 ± 3%; sadržaj vlage ploče nakon prešanja 0,8 - 1,2%; specifični tlak prešanja u fazi ekstrakcije 4,2 - 5,5 MPa (sa udjelom tvrdog drveta više od 70% - 5,5 MPa), u fazi sušenja 0,65 - 0,85 MPa, u fazi stvrdnjavanja 4,2 - 5,5 MPa (sa udjelom tvrdog drveta više od 70% - 5,5 MPa). Temperatura ploča za prešanje (nosač topline na ulazu) ovisi o vrsti sastava korištenog sirovog drva.

Impregnacija uljem, toplinska obrada i vlaženje vlaknastih ploča

Da bi se povećala čvrstoća i otpornost na vlagu, ploče su impregnirane uljem. U tvornicama ploča od vlakana, u izoliranoj prostoriji, postavljaju posebne linije, koji uključuje: uređaj za utovar, ulazni valjkasti transporter, stroj za impregnaciju, izlazni valjkasti transporter i uređaj za istovar. Ploče koje izlaze iz preše se hrane za impregnaciju, t.j. vruće. Za impregnaciju vlaknastih ploča obično se koristi mješavina lanenog sjemena i tal ulja (40 i 60%) ili talovo ulje s dodatkom olovno-manganskog sredstva za sušenje (93,5 i 6,5%). Potrošnja ulja iznosi 10 ± 2% težine ploča.

Toplinska obrada poboljšava fizička i mehanička svojstva tvrdih i super-tvrdih vlaknastih ploča, poboljšavajući upijanje vode, bubrenje i čvrstoću na savijanje. Poboljšanje ovih pokazatelja događa se kao rezultat procesa termokemijskih transformacija ugljikohidratno-ligninskog kompleksa vlaknaste mase ploča.

Tijekom toplinske obrade, pod utjecajem suhog vrućeg zraka, ostaci vlage se uklanjaju s ploče, a sile površinske napetosti spajaju makromolekule celuloze na udaljenosti dovoljnim za stvaranje neorijentiranih mjesta vodikove veze između hidroksila. Osim toga, toplinska obrada lignina i ugljikohidrata dovodi do stvaranja lako polimeriziranih tvari visoke reaktivnosti i stvaranja smolastih produkata. Toplinska obrada provodi se u posebnim komorama za toplinsku obradu periodičnog ili kontinuiranog djelovanja. Toplinska obrada se provodi na temperaturi od 160 - 170°C.

Ploče od drvenih vlakana su porozna tijela. Osušeni, u vrućem stanju nakon preše ili komora za toplinsku obradu, počinju adsorbirati vodenu paru iz okolnog zraka. Ako se te ploče pakiraju u gusto pakiranje, njihovi rubovi u većoj mjeri upijaju vodu, što dovodi do povećanja linearnih dimenzija ploča u perifernoj zoni. Kao rezultat pojave značajnih unutarnjih naprezanja, nastaje valovitost. Da bi ploče bile dimenzionalne stabilnosti, potrebno je provesti aklimatizaciju koja se sastoji u. vlaženje uz hlađenje ploča. Za vlaženje ploča koriste se strojevi i komore za vlaženje.

Dimenzionalno rezanje ploča

Ploče od vlakana režu se do konačnih dimenzija na strojevima za dimenzioniranje i rezanje koji obavljaju uzdužno i poprečno rezanje. Ploče od vlakana režu se do konačnih dimenzija na strojevima za dimenzioniranje i rezanje koji obavljaju uzdužno i poprečno rezanje. Alat za rezanje- okrugle pile. Za izrezivanje neispravnih površina i praktičnije rezanje ploča u izratke za stolariju i građevinarstvo i dr. specijalni proizvodi, ispred strojeva za obrubljivanje formata ugrađuje se pila za prethodno poprečno rezanje.

Prilikom dimenzioniranja gotovih ploča ostaju rubovi, sitni komadi dasaka, kao i piljevina koju je poželjno vratiti u proizvodnju. Usitnjeni otpad, zajedno s piljevinom, pneumatskim se transportom šalje u posudu za miješanje napunjenu vodom. Temeljito izmiješani otpad u koncentraciji pulpe od 3-4% pumpa se u rasuti spremnik ispred mlinova za sekundarno mljevenje. Male drobilice se koriste za drobljenje neispravnih komada ploča. Zdrobljene čestice se putem pneumatskog transportnog sustava unose u hidropulper i kroz međubazen za sekundarno mljevenje. Dobava otpada za sekundarno mljevenje također se vrši pneumatskim transportom bez uporabe hidropulpera.

Opis tehnološke sheme za proizvodnju ploča od vlakana

Kao sirovine za proizvodnju ploča od drvenih vlakana mokrom metodom koriste se otpad od pilane i obrade drva, dugovječnost drva, sitna oblovina od stanjivanja i otpada od sječe.

Priprema sirovina za proizvodnju sastoji se u pripremi kondicionirane drvne sječke. U početku se drvo reže na veličine koje odgovaraju prijemnom ulošku drobilice. Balansne pile se koriste za rezanje trupaca na duljinu.

Dobiveni čips nakon drobilice ulazi u stroj za sortiranje, gdje se odabiru tehnološki čips koji ispunjava zahtjeve za njega. Za sortiranje tehnološkog čipsa koristimo stroj za sortiranje modela SSh-1M.

Iz stroja za sortiranje odabrani čips ulazi u silos za skladištenje strugotine. Čipovi čija je veličina veća od utvrđenih prenose se na dodatno mljevenje u čekić dezintegrator DZN-1, a zatim se vraćaju u drobilicu. Fine čestice izdvojene tijekom procesa sortiranja uklanjaju se iz radionice kao otpad.

Uvjetna drvna sječka šalje se u skladišne ​​kante ili servisne kante u odjelu za mljevenje. Postavljamo tri bunkera marke DBO-60, od kojih je jedan rezervni.

Iz spremnika za punjenje, strugotine, prethodno zagrijane zasićenom parom na temperaturi od 160 ° C u grijaču, dovode se u parni spremnik kroz dovodni spremnik. Instaliramo dvije parne instalacije "Bauer-418". Parni kotao je dizajniran za tlak do 1 MPa. Čipovi prolaze kroz parni aparat pod utjecajem pužnog transportera. Vrijeme zadržavanja čipsa u kotlu je od 1 do 10 minuta.

Čipovi pod istim pritiskom se pužnim transporterom ubacuju u mlin. Kao aparat za mljevenje koristimo defibrator marke RT-70. Temperatura u defibratoru se održava dovodom zasićene pare. Para istovremeno služi za uklanjanje kisika zraka iz reakcijskog prostora defibratora koji uništava drvo. Para se dovodi u aparat kroz parni ventil. Potrošnja pare je 700 - 1500 kg/t, ovisno o vrsti drva. Drvna sječka, koja ulazi u komoru za mljevenje, usmjerava se oštricama rotirajućeg diska između diskova na sektore za mljevenje, koji ga melju u vlakna.

Rezultirajuća masa drvenih vlakana pod utjecajem tlaka pare i lopatica rotirajućeg diska dovodi se u izlaznu cijev do izlaznog uređaja. Masa drvenih vlakana, prošavši izlazni uređaj, ulazi u difuzor, u kojem se postupno širi, i zajedno s parom velikom brzinom ulazi u ciklon, odakle vlakna, koja su zbog toga izgubila određenu količinu vlage samoisparavanja, šalju se u mlin za sekundarno mljevenje - rafineriju. Vlakno izlazi iz defibratora sa sadržajem vlage od 40 - 60%.

Da bi se poboljšala svojstva ploča, vodoodbojni aditivi se uvode u iver ili masu od drvenih vlakana. Parafinska emulzija se unosi kroz posebne mlaznice postrojenja za paru prije nego se čips melje u vlakna iz spremnika za dovod parafina. Miješanje vlakana s fenol-formaldehidnom smolom SFZh-3014 topljivom u vodi događa se u miješalici 10, koja je ugrađena između faza sušenja.

Nakon mljevenja vlakno se dovodi u ciklon sušare prvog stupnja 9. Za prvi stupanj sušenja ugrađujemo četiri zračne fontane sušare od kojih je jedna pomoćna. Zrak zagrijan u grijaču na temperaturu do 160 °C služi kao sredstvo za sušenje. Zrak i vlakna pomiču se centrifugalnim ventilatorom pod tlakom od 22 MPa. Nakon prve faze, sadržaj vlage u drvnoj pulpi se smanjuje na 40%.

Zatim se vlakno šalje u sušilicu druge faze. Druga faza sušenja provodi se u bubnjevima. Vlakno se nakon prve faze sušenja kroz rotirajući zatvarač dovodi u bubanj za sušenje, u kojem se, krećući se duž bubnja, miješa sa sredstvom za sušenje. Sredstvo za sušenje se dovodi u bubanj za sušenje kroz poseban kanal tangencijalno na cilindričnu površinu. Protok preuzima vlakno i prolazi kroz bubanj sušilice u spiralnoj liniji uz intenzivnu izmjenu topline i miješanje. Vlakno se zatim ispušta iz sušilice kroz posebna rotirajuća vratašca. Sušilica drugog stupnja koristi princip niske temperature s velikim volumenom sredstva za sušenje. Temperatura zraka koji ulazi u sušilicu je 180 - 200°C, a volumen zraka koji prolazi kroz sušilicu, normaliziran na standardnu ​​temperaturu od 21°C, iznosi 52500 m3/h. Nakon druge faze sušenja, vlakno ima sadržaj vlage ne veći od 8%.

Zatim se vlaknasta masa šalje u stroj za oblikovanje 12. Za formiranje tepiha koriste se dvožični strojevi za vakuumsko oblikovanje, u kojima se formiranje vrši taloženjem vlakana mase protokom zraka koji prolazi od vrha do dna kroz pokretnu mrežu. Tepih je položen na pokretnu mrežu koja kombinira tri komore i prešu za remen i valjak. Vlakno iz dozirnih spremnika ulazi u odgovarajuću komoru iz koje se zrak usisava ventilatorom koji stvara podtlak, kao i sustav za uklanjanje viška vlakana s kalibracijskog valjka. Masa drvenih vlakana raspoređuje se po širini komore pomoću oscilirajuće mlaznice. Vrijednost vakuuma ispod rešetke u komorama je 20 - 30 kPa, respektivno. Ovisno o gustoći proizvedenih ploča, određuje se visina sloja koji se postavlja. Uz gustoću od 1 t/m3, vrijednost mase 1 m2 tepiha odgovara debljini vlaknaste ploče u mm.

Formiran na stroju za vakuumsko oblikovanje, kontinuirani tepih se dovodi u trakastu prešu za pretprešanje, dizajniranu da osigura transportnost tepiha, kao i da racionalno koristi vruću prešu, smanji razmak između njegovih ploča i poveća brzinu njihovog zatvaranja. Specifični pritisak u preši se postupno povećava. Specifični tlak pripreme za tisak je 0,1 - 0,15 MPa; tlak u cjevovodu je 1400 N/cm. Rad preše je sinkroniziran s radom stroja za oblikovanje. Brzina je podesiva bez stepena od 9 do 50 m/min.

Zatim se kontinuirani tepih izrezuje na platna. Od trakaste preše, tepih se kreće duž transportne trake do pila za rezanje na duljinu dizajniranih za rezanje beskrajnog tepiha u listove. Tamo, na vrhu glavnog tepiha, vlakno, formirano u obliku tankog tepiha, dolazi iz formirajuće glave završnog sloja za nanošenje završnog sloja na ploče. Zatim se pilama za rezanje 16 tepih obrezuje na unaprijed određenu širinu. Oscilirajući transporter Tippel raspoređuje trake na dvoslojni sustav trakastih transportera. Ovaj se sustav sastoji od tri sekcije transportera na dvije katove koji dovode trake u utovarivač preše i osiguravaju opskrbu trakama dok ih utovarivač vruće preše može preuzeti.

Ploče od vlaknastih ploča u prešu se ubacuju utovarivačem. Uređaj za utovar, koji osigurava utovar vlaknastih ploča bez paleta u prešu, sastoji se od fiksnog okvira, utovarne letve, mehanizma za podizanje i spuštanje regala, dvadeset i dva utovarna transportera s pojedinačnim pogonima. Granični prekidač zaustavlja utovarivač, nakon čega se pomiče natrag, ostavljajući listove u preši.

Ovisno o sastavu stijene sirovine i vrsti korištenog veziva, temperatura prešanja u različitim postrojenjima varira između 180 - 260 °C. Za meko tvrdo drvo temperatura prešanja je 180 - 220 °C, za tvrdo drvo - 230 - 260 °C. Za dobivanje vlaknastih ploča gustoće od 1 g / cm3 potrebno je imati početno stanje prešanje specifični tlak 6,5 - 7 MPa. Vrijeme izlaganja pri maksimalnom tlaku određeno je sadržajem vlage u tepihu, temperaturom prešanja, kao i termokemijskom obradom sirovine. Izlaganje pri maksimalnom tlaku kako bi se izbjegla pojava mjehurića i mrlja zbog nakupljanja pare u mreži ne smije biti dulje od 40 s. Za uklanjanje pare preporučljivo je smanjiti tlak. Tlak se smanjuje na vrijednost nešto nižu od tlaka pare u mreži, što je određeno temperaturom grijaćih ploča preše i uvjetima termokemijske obrade sirovina. Trajanje prešanja ovisi o željenoj debljini gotove ploče. Cijeli ciklus prešanja mora se kontrolirati na način da ploče nakon prolaska kroz prešu imaju sadržaj vlage od 0,3 - 0,5%.

Nakon prešanja, vlaknaste ploče se sustavom poluga uređaja za istovar prenose na istovarni stog, a odatle se jedna po jedna šalju na transporter na rezanje i kondicioniranje.

Nakon preše, ploče imaju sadržaj vlage manji od 1% i visoku temperaturu. U procesu istovara preše, obrezivanja rubova i punjenja kolica, ploče se hlade na 50 ° C i dobivaju vlagu do 2%. Ravnotežna vlažnost ploča u normalnim uvjetima (pri 20°C i 65% relativne vlage) iznosi 5 - 9%. Stoga ploče nakon faze prešanja ulaze u fazu kondicioniranja. Uređaj za utovar omogućuje automatsko utovar ploča u kolica, koja se zatim dovode u komore za kondicioniranje. Vrijeme kondicioniranja 3 - 5 sati.

Nakon komore za kondicioniranje, ploče se električnim viličarima dovode u područje rezanja i obrade. Zatim se postavljaju na prihvatnu platformu transportera, a odatle se jedan po jedan ubacuju u stroj za uzdužno piljenje. Brzina pomaka je podesiva od 10 do 75 m/min. Uzdužna pila ima tri pile, od kojih se dvije krajnje koriste za obrezivanje rubova, a središnja po potrebi može izvesti uzdužni rez: Rubne pile opremljene su uređajima za drobljenje rubova širine do 50 mm. Veličina ploče nakon čistog rezanja, mm: maksimalno 1830, minimalno 1700.

Zatim se ploče dovode u stroj za poprečno rezanje opremljen s pet pila, čiji je položaj podesiv. Vanjske pile imaju uređaje za drobljenje rubova širine do 50 mm. Maksimalna duljina ploča nakon obrezivanja je 5500 mm.

Ploče se nakon rezanja slažu slagačem i ulaze u skladište ploča, odakle se transportiraju viličarom.

Proračun i odabir glavnog i pomoćna oprema za proizvodnju vlaknastih ploča na mokri način

Izbor stroja za sjeckanje

Sirovina se isporučuje proizvodnji u obliku kondicionirane drvne sječke. Priprema sirovina za proizvodnju ploča, koja se sastoji u pripremi kondicionirane sječke, uključuje sljedeće operacije: rezanje drva na veličine koje odgovaraju prijemnom ulošku sjekača; rezanje drva u sječku; sortiranje čipsa za odabir potrebne veličine s ponovnim mljevenjem velike frakcije i uklanjanjem sitnica; vađenje metalnih predmeta iz drvne sječke; pranje čipsa kako bi se očistili od prljavštine i stranih tvari.

Za pripremu drvne sječke koristimo bubanj za usitnjavanje DRB-2.

Produktivnost uređaja je 4 - 5 m3/h, promjer bubnja je 1160 mm, a broj reznih noževa je 4.

Iz proračuna materijalne bilance nalazimo da u odjel za sjeckanje ulazi 243.661,95 kg mokrog drva dnevno, t.j. 10152,58 kg na sat. Uzimajući gustoću drva jednaku 1540 m3/kg, dobivamo:

58/1540 = 6,59 m3/h

Prema izračunima potrebno je ugraditi dva sjeckalica.

Izbor stroja za sortiranje

Dobivena drvna sječka nakon sjeckalica se sortira, zbog čega se odabire tehnološka sječka koja ispunjava zahtjeve za to.

Prema materijalnoj bilanci, dnevno se za sortiranje isporučuje 236565 kg mokre strugotine, što je 9857 kg na sat. Uzimajući ponderiranu prosječnu uvjetnu gustoću drvnih sirovina jednaku 650 kg/m3, određujemo nasipnu gustoću ?n, kg/m3, prema jednadžbi:

H = ? k n(1)

gdje je kp faktor punog drveta za drvnu sječku, jednak 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Tada dobivamo da 9857/253,5 = 39 rasutih m3 na sat ide na sortiranje.

Za sortiranje tehnološkog čipsa koristimo sortirnicu giratornog tipa, model SSh-1M, čije su tehničke karakteristike dane u tablici. 3.

Tablica 2. Tehničke karakteristike stroja za sortiranje

PokazateljiVrijednostProduktivnost, nasipni m3/h60Broj sita3Nagib sita,deg3 Snaga elektromotora, kW3Masa, t1,3

Izbor dezintegratora

Dezintegratori čekića koriste se za mljevenje velikih strugotina. Odabiremo dezintegrator tipa DZN-1, čije su tehničke karakteristike dane u tablici. 3.

Tablica 3. Tehničke karakteristike dezintegratora DZN-1

PokazateljiVrijednostProduktivnost, rasuti m3/h18Ukupne dimenzije, mm dužina2300 širina1620 visina825Masa, kg2248Snaga elektromotora, kW11,4

Izbor potrošnih kanti za kondicioniranu drvnu sječku

Uvjetna drvna sječka šalje se u skladišne ​​kante ili servisne kante u odjelu za mljevenje. Postoje dvije vrste spremnika u pogledu konfiguracije: pravokutni i okrugli.

Koristimo pravokutne bunkere koji ih postavljamo u zgradu odjela za pripremu sječke. Uz male zalihe, drvna sječka se može pohraniti u okomite posude. Koristimo bunker tipa DBO-60, čije su tehničke karakteristike dane u tablici. 4.

Tablica 4. Tehničke karakteristike vertikalnog bunkera DBO-60

IndikatoriVrijednosti Kapacitet spremnika, m360Broj pužnih transportera za istovar,3Produktivnost jednog pužnog transportera,m3/h3,8 - 40Instalirana snaga motora, kW21,9Visina nosača,m4Ukupna visina bunkera,m11,75Ukupna masa bunkera,m11,75Ukupna masa bunkera

Potreban broj bunkera nb određuje se formulom:

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

gdje je Gsh satna potreba projektirane trgovine za tehnološkim čipsom, kg/h (prema podacima materijalne bilance Gsh = 9857 kg/h); t vrijeme tijekom kojeg bunkeri osiguravaju nesmetani rad toka, h (kada odjel za pripremu strugotine radi u tri smjene t = 3 h); Vb - volumen bunkera, m3; ?n - nasipna gustoća drvna sječka, kg/m3 (određeno u stavku 4.2); kzap - faktor punjenja radnog volumena bunkera (za vertikalni kzap = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

U skladu s tim postavljamo tri bunkera, od kojih je jedan rezervni.

Odabir postrojenja za paru

Iz napojnog lijevka strugotina se pužnim ulagačem dovodi u niskotlačni bubanj za dovod, iz kojeg se šalje u predgrijač, gdje se zagrijava zasićenom parom na temperaturi od 160°C. U izlaznom dijelu grijača montira se mlaznica, kroz koju se u nju uvodi parafin u rastaljenom stanju, raspršen komprimiranim zrakom pod tlakom od 0,4 MPa. Iz predgrijača, strugotine impregnirane parafinom ulaze izravno u aparat za hidrodinamičku obradu. Tvornice vlaknastih ploča koriste kontinuirane strojeve razni sustavi.

Ugrađujemo sustav za mljevenje parom Bauer-418 koji ima sljedeće karakteristike: horizontalni parni kotao, cijevni tip, promjera 763 mm, dužine 9,15 m, predviđen za tlak do 1 MPa. Produktivnost parnog postrojenja je do 5 t/h.

Prema izračunima materijalne bilance, dnevno se na paru isporučuje 238 tona parafinom impregnirane sječke, što je oko 10 tona na sat. Sukladno tome, potrebno je ugraditi dva postrojenja za parenje.

ZAKLJUČAK

Integrirano korištenje drva usmjereno je na povećanje ekonomske učinkovitosti šumarstva i drvoprerađivačke industrije smanjenjem sječe uz istovremeno potpuno korištenje drvnog otpada i drva niske kvalitete kao tehnološke sirovine. Ovaj problem je i dalje relevantan, unatoč činjenici da je pažljiv stav prema prirodni resursi i zaštita okoliša postali su prirodni zahtjev za ljudske aktivnosti.

Potrebno je potpunije iskoristiti drvne resurse, stvoriti integrirana poduzeća za uzgoj šuma, sječu i preradu drva. Rješenje problema neotpadne proizvodnje u šumarskoj, celulozno-papirnoj i drvoprerađivačkoj industriji olakšava se proizvodnjom pločastih (lim) materijala, budući da se izrađuju od različitog drvnog otpada i nekomercijalnog drva.

Korištenje pločastih materijala u građevinarstvu povećava industrijalizaciju proizvodnje i smanjuje troškove rada. U proizvodnji namještaja njihova uporaba štedi troškove rada i smanjuje potrošnju skupljih i oskudnijih materijala.

Proračunima je utvrđeno da 1 milijun m2 vlaknastih ploča zamjenjuje 16.000 m3 kvalitetne građe u nacionalnom gospodarstvu, za čiju je proizvodnju potrebno nabaviti i izvoziti 54.000 m3 drva. Proizvodnja od 1 milijun m2 ploča od vlakana štedi više od 2 milijuna rubalja. smanjenjem obujma sječe i uklanjanja, trošak pošumljavanja; željeznički promet, kao i smanjenje broja radnika na sječi.

POPIS KORIŠTENE LITERATURSKE IZVORE

1. Rebrin S.P., Mersov E.D., Evdokimov V.G. Tehnologija vlaknastih ploča, ur. Šumska industrija, M., 1971. 272 ​​str.

Karasev E.I. Oprema poduzeća za proizvodnju drvene ploče. - M.: MGUL, 2002. - 320 str.

Sokolov P.V. Sušenje drva. Šumska industrija, M., 1968. 340s.

Volynsky V.N. tehnologija drvenih ploča i kompozitnih materijala. SPb.: Izdavačka kuća "Lan", 2010. - 336 str.

Stepanov B.A. Znanost o materijalima za struku obrade drva. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 str.

http://revolution.allbest.ru

podučavanje

Trebate pomoć u učenju teme?

Naši stručnjaci će savjetovati ili pružiti usluge podučavanja o temama koje vas zanimaju.
Pošaljite prijavu naznačivši temu odmah kako biste saznali o mogućnosti dobivanja konzultacija.

LLC "TarProm" je dobavljač kartonskih kutija, valovitih kutija i kartona za pakiranje visoke kvalitete. Cijene kutija predstavljene u rubrici "cijene" oduševit će vas i učiniti vas našim stalnim kupcem. Spremni smo izaći u susret svakom kupcu, pa ćemo rado razgovarati o bilo kojem Vašem prijedlogu za kupnju kutija telefonom, iznesenim na stranicama.

Ako trebate obaviti veleprodajnu ili maloprodajnu kupnju valovitih kutija, onda nećete pronaći bolju opciju od suradnje s TarProm LLC! Kvaliteta naše ambalaže ostaje konstantno visoka, zadovoljavajući zahtjeve i najzahtjevnijih kupaca. Uvijek Vam možemo ponuditi široku ponudu valovite ambalaže i raznih vrsta kutija.

Svoje proizvode (valoviti karton, valovite kutije, ladice, rešetke, brtve, karton, iverica, vlaknaste ploče, MDF, FSF itd.) spremni smo isporučiti izravno iz proizvodnog pogona u skladišta kupca, što nam omogućuje značajno smanjenje gotovinskih troškova na strani klijenta, postaje lakše kupiti. Danas TarProm doo zauzima jaku poziciju na tržištu i nastavlja se razvijati, nudi vrlo isplativi uvjeti na tržištu. Brinemo o svom ugledu i spremni smo uzeti u obzir sve želje klijenta. Dat ćemo sve od sebe da vam uštedimo vrijeme i novac. Kupnja kutija i valovitih kutija od Tarproma je jednostavna i isplativa!

Kutije i kutije od valovitog materijala kupujte od Tarproma

valovita kutija

Za pakiranje robe najviše se aktivno koristi valovita ambalaža različite grupe: prehrambeni proizvodi, kemikalije za kućanstvo, cipele, lijekove i mnoge druge. Valovita kutija, koja se sastoji od nekoliko slojeva, može pouzdano zaštititi robu od sunčeve svjetlosti, temperaturnih promjena i mehaničkih oštećenja tijekom transporta.

Proizvodi pakirani u valovite kutije uvijek su zgodni za nošenje i skladištenje na način da zauzimaju minimalan prostor u skladištu. Valovita kutija ima posebne prednosti u odnosu na druge vrste ambalaže. Uvijek je prikladnije kupiti robu u dobroj ekološki kutiji, na koju također možete primijeniti potrebne logotipe i naljepnice.

Proizvodnja vlaknastih ploča provodi se mokrim i suhim metodama.
Mokra proizvodnja ploča od vlakana uključuje operacije kao što su usitnjavanje, dimenzioniranje dobivene vlaknaste mase, oblikovanje tepiha, prešanje, impregniranje ploča uljima, termička obrada i obrezivanje ploča.

Oprana drvena sječka podvrgava se dvostupanjskom mljevenju. Prvo mljevenje se provodi u mlinovima defibratorima, u kojima se čips pari i prerađuje u velika vlakna. Drugo mljevenje se provodi na rafinerima, koji omogućuju dobivanje tanjih vlakana debljine 0,04 mm i duljine 1,5...2 mm. Od takvih vlakana - pulpe priprema se vodena otopina drvno-vlaknaste pulpe, koja se pohranjuje u kolektorima ili bazenima, povremeno miješajući kako bi se održala određena masena koncentracija, čime se sprječava taloženje vlakana na dno.

Dobivena pulpa se zatim šalje u kutiju za kontinuirano određivanje veličine, gdje se miješa s fenol-formaldehidnom smolom. Hidrofobni aditivi pripremljeni u emulgatoru, učvršćivačima i taložnicima također se tamo unose pumpom za miješanje na temperaturi ne većoj od 60 °C i takvom volumenu pri kojem je koncentracija dobivene suspenzije za bilo koji omjer sastava stijene u vlakana sirovine prije lijevanja je 0,9 ... 1, osam%. Doziranje ovih komponenti ovisi o vrsti ploča, sastavu vlakana, potrošnji vode, načinu prešanja itd.

Operacija oblikovanja tepiha od drvenih vlakana izvodi se na beskrajnoj mreži u strojevima za lijevanje. Konačna vlažnost tepiha za tvrde i supertvrde ploče debljine 3,2 mm treba biti (72 ± 3)%, za meke ploče debljine 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Za oblikovanje neobrađenih ploča, prešani tepih se reže kako bi se dobile dimenzije po dužini i širini koje su 30-60 mm manje od onih gotovih ploča.

Za vruće prešanje ploča od vlakana koriste se višekatne (20 katova) hidraulične preše. Utovar i istovar ploča vrši se što se tiče. Ciklus prešanja ploča od vlaknastih ploča uključuje tri faze, od kojih je svaka karakterizirana određenim pritiskom, vremenom zadržavanja i sadržajem vlage u pločama.

Prva faza je spin. Voda se uklanja iz vlaknastog tepiha za 30 sekundi pod pritiskom od 4,2...5,5 MPa. Vlažnost se istodobno smanjuje na 45%, a sama ploča se, zagrijavajući, zbija.

Druga faza je sušenje. Ploče se drže 3,5...7 min pri sniženom tlaku (0,65...0,85 MPa), pri kojem vlažnost ploča doseže 8%.

Treća faza je stvrdnjavanje ploča, što pridonosi njihovom zbijanju, povećanju čvrstoće i hidrofobnim svojstvima. Ploče se drže pod tlakom od 0,65...0,85 MPa 2...3 minute.

Rezultirajuće ploče moraju imati konačni sadržaj vlage od 0-,5 ... 1,5% i čvrstoću na savijanje od najmanje 35 MPa, što se osigurava promatranjem tehnoloških parametara procesa: debljine vlaknaste ploče, širine ploče. prešane ploče i sastav stijene sirovine.

Osim vrućim prešanjem, mekane vlaknaste ploče proizvode se sušenjem vlaknastih tepiha u kontinuiranim valjkastim sušilicama, u kojima se uklanja slobodna vlaga. Sušilica ima 8-12 redova valjkastih transportera koji se zagrijavaju zasićenom parom pod tlakom od 0,9...1,2 MPa. Brzina cirkulacije zraka je 5...9 m/s, vrijeme sušenja je 1,5...2 sata do sadržaja vlage od 2...3%.

Kako bi se poboljšala i stabilizirala čvrstoća i hidrofobna svojstva ploče, oni su podvrgnuti toplinska obrada u povremenim komorama. Rashladna tekućina u njima je pregrijana voda s temperaturom od 190...210°C i tlakom od 1,8...2,2 MPa. Brzina kretanja zraka nije manja od 5 m/s. Vrijeme toplinske obrade, uzimajući u obzir debljinu ploča, je 3...6 sati.

Da bi ploče nakon toplinske obrade dobile dimenzijsku stabilnost, one se hlade i zatim vlaže u strojevima za vlaženje ili šaržnim komorama. Mokre ploče se režu na veličinu i zatim odležavaju najmanje 24 sata.

Supertvrde ploče također se podvrgavaju postupku obrade toplinom i vlagom, ali nakon što se impregniraju uljima za sušenje u stroju za impregnaciju radi povećanja čvrstoće i vodootpornosti.

Proizvodnja vlaknastih ploča suhom metodom dosta isto mokra proizvodnja vlaknastih ploča . Ali suha metoda može se koristiti za proizvodnju ploča obostrano glatke debljine 5...12 mm i ploča s posebnim svojstvima (otporne na vatru i biologiju, profilirane itd.).

Proizvodnja ploča od vlakana suhom metodom razlikuje se i po tome što su kod mljevenja strugotine uključene operacije parenja, odvajanja vlakana za vanjski i unutarnji sloj te miješanja s aditivima i smolom.

Tepih se formira od osušenih vlakana filcanjem i vakuumskim sabijanjem, a zatim prešanjem trakastim rolo i formatnim prešama. Vruće prešanje traje 5...7 min i izvodi se na temperaturi od 200...230 °C s jednokratnim porastom tlaka do 6,5 MPa tijekom 15...25 s i njegovim postupnim pražnjenjem prvo do 0,8.. .1 ,0 MPa, a zatim na nulu. Profilirane vlaknaste ploče pričvršćene su na prešane ploče posebnih matrica.

Trenutno se MDF, koji je homogenije strukture, uspješno natječe s iveralom, koji je mnogo lakši za rezanje i obradu.

Sve ploče, bez obzira na postupak njihove pripreme, nakon 24 sata ekspozicije, režu se na željenu veličinu na kružnim pilama za dimenzioniranje i rezanje prema svojim standardnim dimenzijama.

Ovaj materijal se široko koristi u proizvodnji namještaja - za izradu ormara, ladica, postolja tapeciranog namještaja i drugih stvari, kao iu građevinarstvu, brodogradnji i automobilskoj industriji. Vlaknaste ploče, odnosno vlaknaste ploče, imaju izvrsnu kvalitetu i dobra strukturna svojstva, te su znatno jeftinije od prirodnog drva. Fleksibilnost, elastičnost, izotropnost i otpornost na pucanje čine ga široko traženim i vrijednim materijalom. Što je to, od čega se sastoji i koje se tehnologije i oprema koriste za proizvodnju ploča od vlakana? Ovaj će članak odgovoriti na ova pitanja.

Sastav vlaknaste ploče

Glavne komponente za proizvodnju ovog lisnatog materijala su oblovina ili drveni otpad niske kvalitete. Ponekad se koriste istovremeno. Nakon parenja i lomljenja ove sirovine, od nje se proizvode listovi. Kako bi se poboljšala radna svojstva ploča od vlakana, drvnoj pulpi se dodaju različite sintetičke smole (sredstva za jačanje), kao i kolofonij, parafin (vodoodbojni), antiseptici itd.

Tehnologija proizvodnje vlaknastih ploča

Proizvodnja vlaknastih ploča može se izvesti na dva načina - mokro i suho. U prvom slučaju dobivaju se ploče jednostrane glatkoće, u drugom - dvostrane. Razmotrimo detaljnije ove metode i koja oprema se koristi za proizvodnju ploča od vlakana.

mokri način

Najraširenija mokra tehnologija. To podrazumijeva da se formiranje tepiha od drvenih vlakana odvija u vodenom okolišu. Mokri način proizvodnje vlaknastih ploča uključuje sljedeće glavne korake:

1. Čips se ispere i melje dva puta. Nakon toga se dobivena smjesa razrijedi s vodom (pulpa) i pohrani (dok se stalno miješa).
2. Pulpa se miješa s fenol-formaldehidnom smolom i drugim dodacima. Zatim se zagrije na 60 stupnjeva. Taj se proces naziva masovno dimenzioniranje.
3. Nadalje, koristi se oprema za proizvodnju ploča od vlakana, koja se naziva stroj za lijevanje. Omogućuje vam da od gotove mase formirate tepih od drvenih vlakana.
4. Nakon toga dolazi do prešanja, sušenja i stvrdnjavanja ploča. Zajedno, ova tri postupka nazivaju se prešanjem. Kao rezultat, treba dobiti vlaknaste ploče s udjelom vlage ne većim od 1,5%.
5. Završna faza proizvodnje je završno sušenje i vlaženje ploča prije rezanja. Gotovi listovi odležavaju da poprave svoj oblik najmanje jedan dan.

Nedostatak ovog načina proizvodnje je što nakon njega velika količina Otpadne vode. Drugi značajan nedostatak je uporaba fenol-formaldehidne smole, budući da je fenol gotovo nemoguće ukloniti iz gotovih ploča od vlaknastih ploča.

Suhi način

Ova proizvodna tehnologija omogućuje dobivanje ploča od vlakana s poboljšanim karakteristikama izvedbe. Mnoge faze, s izuzetkom zadnjih, slične su mokroj metodi proizvodnje. Vlakna se također dva puta melju, ali je isključeno dodavanje vode za dobivanje pulpe.

Tijekom procesa mljevenja u masu se unose različiti aditivi (organski i ne), što omogućuje da se materijalu daju potrebna svojstva. Zatim se vrši filcanje kako bi se formirao tepih, njegovo zbijanje i prešanje. U ovoj fazi koristi se posebna oprema za proizvodnju ploča od vlakana - vakuumska postrojenja i preše za format trake.

Ploče se prešu na visokim temperaturama (do 200 stupnjeva) i pod jakim pritiskom, koji se održava pola minute, a zatim se postupno smanjuje (od 6,5 do 1 MPa). Faze završne obrade - čuvanje i završno pričvršćivanje listova tijekom dana. Zatim se gotovim pločama daje željena veličina na strojevima za kružne pile s rubovima formata.

Sa suhom proizvodnjom listovi od vlaknastih ploča su glatke s obje strane i imaju specifična radna svojstva - otpornost na vatru, otpornost na vlagu itd.

Koja se oprema koristi za proizvodnju ploča od vlakana?

Bez obzira na način proizvodnje (suha ili mokra metoda), korištena oprema je slična i nužno visokotehnološka. U procesu proizvodnje ploča od drvenih vlakana uključeni su:

• stroj sa šest pila za proizvodnju ploča od vlakana (rezanje drvnih sirovina u praznine);
• drobilice (mljevenje sirovina do stanja čipsa);
• poseban magnet velike snage (čišćenje mase od metalnih nečistoća);
• defibreri i rafineri (za grubo i fino mljevenje mase u vlakna);
• strojevi za lijevanje (formiranje vlaknaste mase);
• preše za formatiranje i vrpce (dajući vlaknastoj smjesi izgled listova);
• hidraulička preša (sabijanje tepiha);
• strojevi za mljevenje (izravnavanje debljine i glačanje ploča od vlaknastih ploča).

Za dobivanje visokokvalitetnih ploča od vlakana važno je ne samo koristiti suvremenu opremu visoke tehnologije, već je i pravilno postaviti kako bi se proizveo materijal s minimalnom količinom otpada.

Proizvodnja ploča od vlakana prilično je naporan proces, ali ovaj posao je danas vrlo tražen. Ovaj materijal je vrlo tražen među potrošačima, jer ima povoljne prednosti (kvaliteta, otpornost na habanje i cijena) u odnosu na skuplje i manje funkcionalne.