लकड़ी फाइबर बोर्ड के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी। कच्चे माल और सामग्री का नाम

रूस में कई उद्यमों में फाइबरबोर्ड का उत्पादन किया जाता है। आइए उनमें से सबसे प्रसिद्ध का नाम लें और संक्षेप में प्रत्येक का परिचय दें।

यह लेख आपको विशेष कारखानों की उत्पाद श्रृंखला को नेविगेट करने और उनके तकनीकी उपकरणों के स्तर का आकलन करने में मदद करेगा, जो सीधे अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करता है।

बोब्रुइस्क

बोब्रुइस्क संयंत्र बालरस गणराज्य के बोब्रुइस्क शहर में स्थित है। सोहबत समृद्ध कहानी 1960 के दशक के उत्तरार्ध में शुरू हुआ। कंपनी कई उथल-पुथल और परिवर्तनों से गुज़री है। वर्तमान में (2011 से) इसका स्वामित्व BusinessStroyMir LLC के पास है।

संयंत्र का प्रतिनिधित्व तीन विशेष कार्यशालाओं द्वारा किया जाता है। वे काफी आधुनिक आयात लाइनों "SCHWABEDISSEN" और "GABBIANI" से लैस हैं।

प्लेटों के निर्माण की विधि - गीली। संयंत्र खतरनाक फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड रेजिन के उपयोग के बिना फाइबरबोर्ड के उत्पादन पर केंद्रित है।

मुख्य ब्रांड एचबी है। टी-एस. इसके अलावा डीवीपीओ (चित्रित बोर्ड), साथ ही लकड़ी-फाइबर सर्कल और अंगूठियां भी उत्पादित की जाती हैं।

कन्याज़्पोगोस्त्स्की

कोमी गणराज्य (येवमा) में Knyazhpogost उद्यम काफी कठिन समय से गुजर रहा है।

दुर्भाग्य से, यह एक कठिन आर्थिक स्थिति में गिर गया है। 2012 में, कंपनी का पूर्व रूप - डीवीपी प्लांट जेएससी - दिवालिया हो गया।

इसे बदलने के लिए, एक नया उद्यम बनाया गया था - OOO "Knyazhpogostsky DVP प्लांट"। यह आशा करने का कारण है कि उत्तराधिकारी कंपनी गुणवत्ता की परंपरा को जारी रखेगी।

पहले, उत्पादित दुकानें गीला रास्ताग्रेड टी और टी-सी की हार्ड और सुपरहार्ड प्लेट।

उत्पाद पर्यावरण के अनुकूल थे - उत्पादन प्रक्रिया में एक तकनीक का उपयोग किया गया था जो आपको अवांछित बाइंडरों से पूरी तरह से दूर करने की अनुमति देता है।

नया प्रबंधन भविष्य में आश्वस्त है, जर्मनी और बाल्टिक राज्यों में नए बाजारों में उत्पादों की आपूर्ति को व्यवस्थित करने की योजना बना रहा है।

नोवोव्यात्स्की केडीपी

किरोव प्लांट, जो 1915 से काम कर रहा है। यह ग्रेड टी के पतले सॉलिड स्लैब का निर्माण गुणवत्ता वर्ग ए और बी, सहित करता है। नमी प्रतिरोधी के साथ रोगनऔर रंगे।

फॉर्मलाडेहाइड बाइंडर्स के बजाय, यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड रेजिन का उपयोग किया जाता है (मानक E1)। मुख्य उत्पादन विधि शुष्क दबाव है। उपकरण विशेष रूप से आयात किया जाता है, जर्मन।

रेंज का एक महत्वपूर्ण अनुपात निर्यात किया जाता है।

सोकोल्स्की पल्प और पेपर मिल

अच्छी प्रतिष्ठा वाला एक और पुराना, लेकिन लगन से विकसित होने वाला पौधा। सोकोल, वोलोग्दा ओब्लास्ट में काम करता है। यह उपभोक्ताओं को हार्ड और सॉफ्ट फाइबरबोर्ड दोनों प्रदान करता है।

वे अंतरराष्ट्रीय मानकों को पूरा करते हैं और संयुक्त राज्य अमेरिका, नीदरलैंड, फिनलैंड और इंग्लैंड को सफलतापूर्वक निर्यात किए जाते हैं।

लुगदी और कागज क्षेत्र के कई अन्य उद्यम भी फाइबरबोर्ड के उत्पादन में लगे हुए हैं, विशेष रूप से, मारी और आर्कान्जेस्क लुगदी और पेपर मिल।

फाइबरबोर्ड (एमडीएफ) एक शीट सामग्री है जिसे उच्च तापमान पर लकड़ी के फाइबर और विशेष योजक के मिश्रण को दबाकर प्राप्त किया जाता है। संयुक्त राज्य अमेरिका में 1922 में औद्योगिक उत्पादन शुरू किया गया था। वर्तमान में, फाइबरबोर्ड से उत्पादों का उत्पादन दुनिया के कई देशों में व्यापक है। लेकिन, इसके बावजूद, हर कोई इस सवाल का जवाब नहीं दे पाएगा: "फाइबरबोर्ड - यह क्या है?" आइए देखें कि यह सामग्री क्या है और इसका उपयोग कहां किया जाता है।

फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए कच्चा माल

फाइबरबोर्ड के निर्माण के लिए, लकड़ी के काम और चीरघर के कचरे, लकड़ी के चिप्स, पौधों की आग आदि का उपयोग किया जाता है। लकड़ी के कच्चे माल को भाप और पीसकर डीफिब्रेटर में फाइबर में संसाधित किया जाता है।

सिंथेटिक रेजिन को दबाए गए द्रव्यमान में बांधने की मशीन के रूप में जोड़ा जाता है। उनकी संख्या सॉफ्टवुड और दृढ़ लकड़ी के रेशों के अनुपात पर निर्भर करती है और एक नियम के रूप में, 4-7% की सीमा में भिन्न होती है। नरम बोर्डों के उत्पादन के मामले में, बाइंडर पेश नहीं किया जा सकता है, क्योंकि लकड़ी के तंतुओं में लिग्निन होता है, जिसमें उच्च तापमान पर चिपकने वाले गुण होते हैं।

नमी प्रतिरोध बढ़ाने के लिए, सेरेसिन, पैराफिन या रसिन को द्रव्यमान में पेश किया जाता है। इसके अलावा, प्लेटों के निर्माण में अन्य विशेष योजक, विशेष रूप से एंटीसेप्टिक्स का उपयोग किया जाता है।

फाइबरबोर्ड बोर्ड के उत्पादन के तरीके

एक नियम के रूप में, फाइबरबोर्ड गीली और सूखी प्रक्रियाओं द्वारा निर्मित होते हैं।

गीली विधि से फाइबरबोर्ड बनाने की प्रक्रिया में, लकड़ी के रेशे के गूदे से बने बोर्ड का एक कालीन पानी में बनाया जाता है और गर्मी में दबाया जाता है। उसके बाद, परिणामी शीट को चादरों में काट दिया जाता है। ऐसी सामग्री की नमी 60 से 70% के बीच होती है।

शुष्क विधि के साथ, कालीन का निर्माण गीली विधि की तुलना में उच्च तापमान और कम दबाव पर हवा में होता है। इस तरह के उत्पादन का परिणाम कम दबाव वाली प्लेटों का उत्पादन होता है, जो एक ढीली और अधिक छिद्रपूर्ण संरचना और अपेक्षाकृत कम आर्द्रता (6 से 8% से) की विशेषता होती है।

मध्यवर्ती निर्माण विधियां भी हैं - गीला-सूखा और अर्ध-सूखा। पहले मामले में, स्लैब का कालीन पानी में बनता है, जिसके बाद इसे सुखाया जाता है और उसके बाद ही इसे दबाया जाता है। दूसरे में, फाइबरबोर्ड का निर्माण सूखी विधि के अनुसार किया जाता है, लेकिन सामग्री की नमी बदल जाती है (16 से 18% तक)।

फाइबरबोर्ड के प्रकार

गुणों और उद्देश्य के आधार पर फाइबरबोर्ड को कई प्रकारों में विभाजित किया जाता है। आइए उनकी विशेषताओं और अनुप्रयोगों को देखें।

सॉफ्ट फाइबरबोर्ड - यह क्या है?

सामग्री को कम ताकत, उच्च सरंध्रता और कम तापीय चालकता की विशेषता है। प्लेट की मोटाई 8 से 25 मिमी तक हो सकती है। सामग्री घनत्व 150 से 350 किलोग्राम प्रति घन मीटर तक होता है। मीटर। घनत्व के आधार पर, नरम फाइबरबोर्ड के निम्नलिखित ब्रांड प्रतिष्ठित हैं: एम -1, एम -2, एम -3।

उनकी कम ताकत के कारण, नरम बोर्डों का उपयोग आधार सामग्री के रूप में नहीं किया जाता है। अक्सर इनका उपयोग दीवारों, फर्शों, छतों आदि के निर्माण में ध्वनि और ऊष्मारोधी सामग्री के रूप में निर्माण में किया जाता है।

सेमी-हार्ड फ़ाइबरबोर्ड

नरम स्लैब की तुलना में इस प्रकार के स्लैब में बहुत अधिक ताकत और घनत्व होता है। अर्ध-ठोस फाइबरबोर्ड शीट का औसत घनत्व कम से कम 850 किलोग्राम प्रति घन मीटर है। मीटर। फाइबरबोर्ड शीट की मोटाई 6-12 मिमी है। इस तरह के फर्नीचर संरचनाओं के उत्पादन में सामग्री का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है: दराज़, पीछे की दीवारें, अलमारियों, आदि

ठोस फाइबरबोर्ड विकल्प

हार्डबोर्ड घनत्व मान 800 से 1000 किलोग्राम प्रति घन मीटर तक होता है। मीटर ( उच्च प्रदर्शनफाइबरबोर्ड के लिए)। कालीन की मोटाई के आयाम औसतन 2.5 से 6 मिमी तक होते हैं। इन फाइबरबोर्ड शीटों का उपयोग फर्नीचर की पिछली दीवारों, पैनल के दरवाजों और कई अन्य उत्पादों के उत्पादन के लिए किया जाता है।

ठोस फाइबरबोर्ड शीटघनत्व, ताकत और सामने की तरफ के प्रकार के संकेतकों के आधार पर, उन्हें निम्नलिखित ग्रेड में विभाजित किया जाता है:

• टी - प्लेट, जिसकी सामने की सतह समृद्ध नहीं है;
• टी-सी - इसमें बारीक छितरी हुई लकड़ी के गूदे से बनी एक सामने की परत होती है;
• टी-वी - एक अधूरा सामने की सतह है और पानी के प्रतिरोध में वृद्धि की विशेषता है;
• टी-एसवी - सामग्री की सामने की परत बारीक छितरी हुई द्रव्यमान से बनी होती है, सामग्री को पानी के प्रतिरोध में वृद्धि की विशेषता होती है;
• टी-पी - प्लेट की सामने की परत रंगी हुई है;
• टी-एसपी - में बारीक छितरी हुई द्रव्यमान की एक रंगा हुआ सामने की परत होती है;
• NT एक कम घनत्व वाली सामग्री है।

सुपर हार्ड प्लेट

इस सामग्री की विशेषता है उच्च गुणवत्ताप्रदर्शन, प्रसंस्करण में आसानी और स्थापना में आसानी। इसका घनत्व बढ़ा हुआ है, जिसका मान कम से कम 950 किलोग्राम प्रति घन मीटर है। मीटर। पेक्टोल के साथ फाइबरबोर्ड शीट के संसेचन के कारण सामग्री उच्च कठोरता प्राप्त करती है। यह क्या है? पेक्टोल लंबे तेल के प्रसंस्करण से एक उप-उत्पाद है। सुपरहार्ड प्लेटों का उपयोग निर्माण उद्देश्यों के लिए दरवाजे, मेहराब, विभाजन के निर्माण के लिए, उत्पादन के लिए किया जाता है विभिन्न प्रकारफाइबरबोर्ड कंटेनर। फर्श पर फर्श कवरिंग के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है।

परिष्कृत लकड़ी फाइबर बोर्ड (डीवीपीओ)

एन्नोबल्ड फाइबरबोर्ड के विशिष्ट लाभ सुंदर उपस्थिति, घर्षण और नमी के लिए उच्च प्रतिरोध हैं। उत्पादन में इस प्रकार केप्लेट्स, एक ऐसी तकनीक का उपयोग किया जाता है जो सामने की तरफ एक बहु-परत कोटिंग के आवेदन के लिए प्रदान करती है। सावधानीपूर्वक प्रसंस्करण के बाद, पृष्ठभूमि भाग बनाने वाली एक प्राइमर परत सतह पर लागू होती है। फिर एक पैटर्न मुद्रित किया जाता है जो लकड़ी की संरचना की नकल करता है।

परिष्कृत बोर्डों का उपयोग दरवाजे बनाने के लिए, छत और दीवारों आदि को खत्म करने के लिए एक सामग्री के रूप में किया जाता है। इनका उपयोग विभिन्न आंतरिक फर्नीचर भागों (अलमारियों, दराजों, आदि की निचली और पिछली दीवारों) को बनाने के लिए भी किया जाता है।

लैमिनेटेड फ़ाइबरबोर्ड (HDF)

आज तक, फाइबरबोर्ड लैमिनेटेड का भी उत्पादन किया जाता है। यह एक ऐसी सामग्री है जो चादरें होती हैं जिन पर सिंथेटिक रेजिन की एक विशेष संरचना लागू होती है। इस कोटिंग के लिए धन्यवाद, टुकड़े टुकड़े में फाइबरबोर्ड को ताकत और नमी प्रतिरोध में वृद्धि की विशेषता है। यह विभिन्न उद्देश्यों के लिए इसका उपयोग करना संभव बनाता है।

फाइबरबोर्ड: शीट आयाम

छोटी मोटाई के बावजूद, फाइबरबोर्ड शीट आकार में काफी प्रभावशाली हैं। तो, कालीन की लंबाई 1.22 से 3 मीटर तक हो सकती है, और चौड़ाई - 1.22 से 1.7 मीटर तक। फाइबरबोर्ड भी बनाया जाता है, जिसकी शीट आयाम 6.1 × 2.14 मीटर है। यह निर्मित का अधिकतम क्षेत्र है फाइबरबोर्ड। शीट आयाम औद्योगिक उद्देश्यों के लिए ऐसी सामग्री के उपयोग की अनुमति देते हैं।

निष्कर्ष

अब हम इस प्रश्न का उत्तर जानते हैं: "फाइबरबोर्ड - यह क्या है?" कुछ निर्माण सामग्री चुनते समय जागरूकता एक महत्वपूर्ण बिंदु है। आखिरकार, किए गए निर्माण या सामना करने वाले कार्य की गुणवत्ता और वित्तीय लागत सही विकल्प पर निर्भर करेगी।

फाइबरबोर्ड का उत्पादन गीले और सूखे तरीकों से किया जाता है।
फाइबरबोर्ड का गीला उत्पादन इसमें छिलने, प्राप्त रेशेदार द्रव्यमान को आकार देने, कालीन बनाने, दबाने, तेलों के साथ बोर्डों को लगाने, थर्मल-नमी उपचार और बोर्डों को ट्रिम करने जैसे ऑपरेशन शामिल हैं।

धुले हुए लकड़ी के चिप्स को दो चरणों में पीसने के अधीन किया जाता है। पहला पीस डिफाइब्रेटर मिलों में किया जाता है, जिसमें चिप्स को स्टीम करके बड़े फाइबर में संसाधित किया जाता है। दूसरा पीस रिफाइनर पर किया जाता है, जिससे 0.04 मिमी की मोटाई और 1.5...2 मिमी की लंबाई के साथ पतले फाइबर प्राप्त करना संभव हो जाता है। लकड़ी-फाइबर पल्प का एक जलीय घोल ऐसे रेशों से तैयार किया जाता है - लुगदी, जिसे कलेक्टरों या पूलों में संग्रहित किया जाता है, एक निश्चित द्रव्यमान एकाग्रता बनाए रखने के लिए कभी-कभी हिलाते हैं, फाइबर को नीचे तक बसने से रोकते हैं।

परिणामी लुगदी को फिर एक निरंतर आकार देने वाले बॉक्स में भेजा जाता है, जहां इसे फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल के साथ मिलाया जाता है। एक पायसीकारकों, सख्त एजेंटों और अवक्षेपकों में तैयार किए गए हाइड्रोफोबिक एडिटिव्स को भी 60 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं के तापमान पर एक मिक्सिंग पंप के साथ खिलाया जाता है और ऐसी मात्रा जिस पर रॉक संरचना के किसी भी अनुपात के लिए परिणामी निलंबन की एकाग्रता होती है। ढलाई से पहले कच्चे माल के फाइबर 0.9 ... 1, 8% है। इन घटकों की खुराक बोर्डों के प्रकार, तंतुओं की संरचना, पानी की खपत, दबाने के तरीके आदि पर निर्भर करती है।

कास्टिंग मशीनों में एक अंतहीन जाल पर लकड़ी-फाइबर कालीन बनाने का कार्य किया जाता है। 3.2 मिमी की मोटाई वाले हार्ड और सुपरहार्ड बोर्डों के लिए कालीन की अंतिम आर्द्रता (72 ± 3)% होनी चाहिए, 12 मिमी की मोटाई वाले नरम बोर्डों के लिए - ((61 ... 63) ± 1)%। कच्चे स्लैब बनाने के लिए, दबाए गए कालीन को लंबाई और चौड़ाई में आयाम प्राप्त करने के लिए काटा जाता है जो तैयार स्लैब की तुलना में 30-60 मिमी छोटा होता है।

फाइबरबोर्ड के गर्म दबाने के लिए, बहु-मंजिला (20 मंजिल) हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग किया जाता है। प्लेटों की लोडिंग और अनलोडिंग व्हाट्सएप द्वारा की जाती है। फाइबरबोर्ड दबाने के चक्र में तीन चरण शामिल होते हैं, जिनमें से प्रत्येक को एक निश्चित दबाव, बोर्डों के समय और नमी की मात्रा की विशेषता होती है।

पहला चरण स्पिन है। 4.2...5.5 एमपीए के दबाव में 30 सेकंड में रेशेदार कालीन से पानी निकाल दिया जाता है। एक ही समय में आर्द्रता घटकर 45% हो जाती है, और प्लेट खुद ही गर्म हो जाती है, संकुचित हो जाती है।

दूसरा चरण सूख रहा है। स्लैब को कम दबाव (0.65...0.85 एमपीए) पर 3.5...7 मिनट के लिए रखा जाता है, जिस पर स्लैब की आर्द्रता 8% तक पहुंच जाती है।

तीसरा चरण प्लेटों का सख्त होना है, जो उनके संघनन, ताकत और हाइड्रोफोबिक गुणों में वृद्धि में योगदान देता है। प्लेटों को 2...3 मिनट के लिए 0.65...0.85 एमपीए के दबाव में रखा जाता है।

परिणामी प्लेटों में 0-.5 ... 1.5% की अंतिम नमी सामग्री और कम से कम 35 एमपीए की एक लचीली ताकत होनी चाहिए, जो प्रक्रिया के तकनीकी मानकों को देखकर सुनिश्चित की जाती है: फाइबरबोर्ड की मोटाई, की चौड़ाई प्रेस प्लेट और कच्चे माल की रॉक संरचना।

गर्म दबाने के अलावा, लगातार रोलर ड्रायर में रेशेदार कालीनों को सुखाकर नरम फाइबरबोर्ड का उत्पादन किया जाता है, जिसमें मुक्त नमी को हटा दिया जाता है। ड्रायर में 0.9...1.2 एमपीए के दबाव पर संतृप्त भाप से गर्म किए गए रोलर कन्वेयर की 8-12 पंक्तियाँ हैं। हवा परिसंचरण की गति 5...9 मीटर/सेकेंड है, सुखाने का समय 1.5...2 घंटे है और नमी की मात्रा 2...3% है।

बोर्ड की ताकत और हाइड्रोफोबिक गुणों को सुधारने और स्थिर करने के लिए, उन्हें इसके अधीन किया जाता है उष्मा उपचारकोशिकाओं में आवधिक कार्रवाई. उनमें शीतलक 190...210 डिग्री सेल्सियस के तापमान और 1.8...2.2 एमपीए के दबाव के साथ अत्यधिक गरम पानी है। हवा की गति की गति 5 मीटर / सेकंड से कम नहीं है। प्लेटों की मोटाई को ध्यान में रखते हुए गर्मी उपचार का समय 3...6 घंटे है।

गर्मी उपचार के बाद प्लेटों को आयामी स्थिरता देने के लिए, उन्हें ठंडा किया जाता है और फिर आर्द्रीकरण मशीनों या बैच कक्षों में सिक्त किया जाता है। गीले स्लैब को आकार में काटा जाता है और फिर कम से कम 24 घंटे के लिए वृद्ध किया जाता है।

सुपरहार्ड प्लेटों को भी गर्मी और नमी उपचार प्रक्रिया के अधीन किया जाता है, लेकिन ताकत और पानी के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए उन्हें एक संसेचन मशीन में सुखाने वाले तेलों के साथ लगाया जाता है।

शुष्क विधि द्वारा फाइबरबोर्ड का उत्पादन ज्यादा से ज्यादा वही गीला फाइबरबोर्ड उत्पादन . लेकिन सूखी विधि का उपयोग 5...12 मिमी की मोटाई के साथ दो तरफा चिकनाई के बोर्ड और विशेष गुणों (अग्नि- और जैव-प्रतिरोधी, प्रोफाइल, आदि) के साथ बोर्डों का उत्पादन करने के लिए किया जा सकता है।

सूखी विधि द्वारा फाइबरबोर्ड का उत्पादन भी इस मायने में भिन्न है कि चिप्स को पीसते समय, इसे भाप देने, बाहरी और आंतरिक परतों के लिए तंतुओं को अलग करने और उन्हें एडिटिव्स और राल के साथ मिलाने के संचालन शामिल हैं।

कालीन को सूखे रेशों से फेल्टिंग और वैक्यूम संघनन द्वारा बनाया जाता है, और फिर बेल्ट-रोल और प्रारूप प्रेस के साथ दबाया जाता है। गर्म दबाव 5...7 मिनट तक रहता है और 200...230 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर किया जाता है, जिसमें 15...25 सेकेंड के लिए 6.5 एमपीए तक दबाव में एकल वृद्धि होती है और इसका चरणबद्ध निर्वहन पहले 0.8 तक होता है। .1 .0 एमपीए, और फिर शून्य पर। विशेष मैट्रिसेस की प्रेस प्लेटों पर प्रोफाइल किए गए फाइबरबोर्ड तय किए गए हैं।

वर्तमान में, यह चिपबोर्ड के साथ सफलतापूर्वक प्रतिस्पर्धा करता है, जो संरचना में अधिक सजातीय है एमडीएफ सामग्री, जिसे काटना और संसाधित करना बहुत आसान है।

सभी स्लैब, उनकी तैयारी की प्रक्रिया की परवाह किए बिना, 24 घंटे के प्रदर्शन के बाद, मशीनों को उनके मानक आकार के अनुसार आकार देने और काटने के लिए गोलाकार आरी पर आकार में काटा जाता है।

फाइबरबोर्ड कंपनी "बाइसन" की लाइन पर एक सूखी निरंतर विधि द्वारा निर्मित है

1) निर्मित उत्पादों, कच्चे माल और बुनियादी सामग्री के लक्षण

ड्राई कंटीन्यूअस प्रोडक्शन मेथड के फाइबरबोर्ड को बाइंडर्स के साथ दृढ़ लकड़ी और शंकुधारी लकड़ी से बनाया जाता है।

बोर्डों के आयाम और बुनियादी भौतिक और यांत्रिक मापदंडों को TU BY 600012401.003-2005 "लकड़ी के फाइबर बोर्ड" की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।

प्लेट्स का परीक्षण टीयू द्वारा 600012401.003-2005 के अनुसार किया जाता है।

कच्चे माल और सामग्रियों को प्रासंगिक मानकों (तालिका 1.1) की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।

तालिका 1.13 - कच्चे माल और सामग्री के लिए GOST या TU

कच्चे माल और सामग्री का नाम	गोस्ट या टीयू
तकनीकी चिप्स	गोस्ट 15815-83
पतले पेड़ों या शाखाओं से तकनीकी चिप्स
यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल ग्रेड:
	टीयू 135747575-14-14-89
या केएफ-एमटी-15	टीयू 6-06-12-88
अमोनियम क्लोराइड तकनीकी	गोस्ट 2240-73
अमोनियम सल्फेट	गोस्ट 9097-82
हाइड्रोलिसिस उत्पादन और फाइबरबोर्ड उत्पादन के लिए जलाऊ लकड़ी	ओएसटी 13-200-85
कच्ची लकड़ी तकनीकी	टीयू आरबी 100195503.014-2003

शुष्क सतत विधि द्वारा फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए, लकड़ी के कच्चे माल की निम्नलिखित प्रजातियों की संरचना की सिफारिश की जाती है:

50% - ऐस्पन, चिनार, एल्डर

20-30% - सॉफ्टवुड

20-30% - सन्टी

लकड़ी के कच्चे माल के प्रकारों के बीच का अनुपात निम्नानुसार अनुशंसित है: तकनीकी चिप्स - कम से कम 70%;

पतले पेड़ों या शाखाओं से तकनीकी चिप्स - 30% से अधिक नहीं;

इसे चीरघर, लकड़ी के काम से चूरा का उपयोग करने की अनुमति है - 10 से अधिक नहीं।

2) तकनीकी प्रक्रिया

सूखी निरंतर विधि द्वारा फाइबरबोर्ड के उत्पादन की तकनीकी प्रक्रिया में निम्नलिखित कार्य शामिल हैं:

कच्चे माल और सामग्री की स्वीकृति और भंडारण

प्रक्रिया चिप तैयारी

तकनीकी चिप्स को फाइबर में पीसना

बाइंडर और हार्डनर की शुरूआत की तैयारी।

लकड़ी का गूदा सुखाना

लकड़ी के फाइबर कालीन बनाना

लकड़ी के फाइबर बोर्ड दबाने

स्लैब को फॉर्मेट, स्टैकिंग और पैकेजिंग स्लैब में काटना

2.1) कच्चे माल और आपूर्ति की स्वीकृति।

फ़ाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए कच्चे माल को तकनीकी चिप्स, पतले पेड़ों से तकनीकी चिप्स और लकड़ी उद्योग से शाखाओं, ढेलेदार लकड़ी के काम से चिप्स और चीरघर के कचरे, जलाऊ लकड़ी, जलाऊ लकड़ी से बने तकनीकी चिप्स खरीदे जाते हैं।

कच्चे माल को सड़क मार्ग से पहुंचाया जाता है और एक खुले भंडारण गोदाम में उतार दिया जाता है।

शंकुधारी और दृढ़ लकड़ी, छाल, सड़ांध, खनिज अशुद्धियों और भिन्नात्मक संरचना की सामग्री को निर्धारित करने के लिए विश्लेषण के लिए GOST 15815-83 के अनुसार आने वाले चिप्स के प्रत्येक बैच से नमूने लिए जाते हैं।

चिप्स की मात्रा और इसे मापने के तरीकों के लिए लेखांकन को OST 13-74-79 या GOST 15815-83 का पालन करना चाहिए।

एक ज्ञात नमी सामग्री पर कुचल कच्चे माल के द्रव्यमान का मात्रा में स्थानांतरण सूत्र के अनुसार किया जाता है:

जहाँ V लकड़ी के चिप्स का आयतन है, घन मीटर; मी - लकड़ी के चिप्स का द्रव्यमान, टी; - वास्तविक नमी सामग्री पर चिप घनत्व, किग्रा / मी। क्यूब।

यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड रेजिन रेलवे टैंकों में रेलवे टैंकों को प्राप्त करने और उतारने के लिए विभाग को वितरित किया जाता है। राल के घनत्व से मापा मात्रा को गुणा करके मात्रा को द्रव्यमान में बदलने के साथ कैलिब्रेटेड स्केल पर रीडिंग के साथ कंटेनरों के भरने के स्तर के लिए राल का हिसाब लगाया जाता है। आने वाले राल के प्रत्येक बैच से, टीयू 135747575-14-14-89 या टीयू 6-06-12-88 के अनुसार विश्लेषण के लिए एक नमूना लिया जाता है।

अमोनियम सल्फेट (अमोनियम क्लोराइड) को बैग में परिवहन द्वारा कार्यशाला में पहुंचाया जाता है, लेबल पर इंगित प्रत्येक बैग के वजन या वजन के आधार पर ठोस, पैक किए गए रसायनों के लिए लेखांकन किया जाता है।

सड़क द्वारा साइट पर पहुंचाई गई जलाऊ लकड़ी को एक टॉवर क्रेन KB572 द्वारा उतारा जाता है और प्रजातियों की संरचना के अनुसार ढेर किया जाता है। कच्चे माल का व्यास 800 मिमी पर सेट किया गया है, लंबाई 1 से 6 मीटर तक 1 मीटर के उन्नयन के साथ। कच्चे माल में दोषों की अनुमति नहीं है:

बाहरी सड़ा हुआ सड़ांध;

चारिंग;

ध्वनि सड़ांध;

अन्य दोषों और दोषों की अनुमति है। शंकुधारी और पर्णपाती प्रजातियों के कच्चे माल की छाल के साथ आपूर्ति की जाती है और उन्हें हटा दिया जाता है। 3 मीटर तक की लंबाई के साथ जलाऊ लकड़ी का मापन और लेखांकन GOST 3243-88 के अनुसार, 3m से अधिक की लंबाई के साथ - GOST 2292-74 के अनुसार किया जाता है। 2 मीटर से कम लंबाई वाले कच्चे माल - बैग में।

2.2) लकड़ी के चिप्स की तैयारी और छँटाई

सड़क मार्ग से साइट पर पहुंचाई गई जलाऊ लकड़ी को KB572 टॉवर क्रेन द्वारा उतारा जाता है और प्रजातियों की संरचना के अनुसार ढेर किया जाता है। ढेर की ऊंचाई अधिक नहीं होनी चाहिए 1 लेकिनइसकी लंबाई, लेकिन इस स्टैक में ढेर किए गए लॉग की डेढ़ लंबाई से अधिक नहीं होनी चाहिए। हाथ से ढेर करते समय लॉग के ढेर की ऊंचाई 1.8 मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए।

एक टावर क्रेन KB572 द्वारा ओवरपास तक जलाऊ लकड़ी को स्टैक से खिलाया जाता है। ओवरपास से, कच्चे माल को टुकड़े-टुकड़े करके लॉग कैरियर पर रोल किया जाता है। एक लॉग हाउलिंग चेन कन्वेयर के माध्यम से, कच्चे माल को डिस्क चिपर एमपीपी 8-50 जीएन में खिलाया जाता है, जहां इसे तकनीकी चिप्स में संसाधित किया जाता है।

डिस्क चिपर MRR8-50GN की तकनीकी विशेषताएं:

वॉल्यूमेट्रिक उत्पादकता, एम 3 / घंटा 50

2. 50-90 . के व्यास के साथ बिना जमी लकड़ी को काटते समय वॉल्यूमेट्रिक उत्पादकता

600-800 मिमी, एम 3 / घंटा

3. संसाधित लकड़ी के आयाम, मिमी:

व्यास 200-800

लंबाई कम से कम 1000

इसे 60-200 मिमी के व्यास के साथ लकड़ी को पैक करने के साथ संसाधित करने की अनुमति है। पैक का आकार कार्ट्रिज की लोडिंग विंडो के आकार से अधिक नहीं होना चाहिए

4. GOST 15815-83 . के अनुसार लकड़ी के चिप्स के ज्यामितीय आयाम

5. चक व्यास, मिमी 850 2.7

6. ब्लेड डिस्क:

व्यास, मिमी 2900

कटर की संख्या, पीसी 25

क्षितिज के लिए डिस्क के झुकाव का कोण, डिग्री। 37

स्पीड, आरपीएम 152

7. डिस्क ड्राइव - इलेक्ट्रिक मोटर:

AO3-400M-10V2 . टाइप करें

पावर, किलोवाट 160

गति, आरपीएम 590

8. फ़ीड ड्राइव

पावर, किलोवाट 2.2

गति, आरपीएम 750

मात्रा, पीसी 2

चित्र 6 - लकड़ी के चिप्स के भंडारण और छँटाई की तकनीकी योजना

चित्र 7 - हाइड्रोवाशर में लकड़ी के चिप्स को साफ करने की योजना

9. कुल मिलाकर आयाम, मिमी:

लंबाई, मिमी 6805

चौड़ाई, मिमी 5090

ऊंचाई, मिमी 3265

चिप भंडारण क्षेत्र (चित्र 6) में दो खंड होते हैं: एक दृढ़ लकड़ी चिप भंडारण क्षेत्र और एक सॉफ्टवुड चिप भंडारण क्षेत्र। सड़क द्वारा वितरित तकनीकी लकड़ी के चिप्स शंकुधारी (12), दृढ़ लकड़ी (14) लकड़ी के चिप्स के लिए कंक्रीट भंडारण क्षेत्र में ले जाया जाता है। वुडचिप गोदाम में ढेर का निर्माण बुलडोजर की मदद से किया जाता है। एक बुलडोजर कंक्रीट वाले क्षेत्र से सॉफ्टवुड चिप्स (4) के लिए डोजिंग स्टेशन और हार्डवुड चिप्स (13) के लिए डोजिंग स्टेशन तक चिप्स खिलाता है। सॉफ्टवुड चिप्स (4) के लिए डोजिंग स्टेशन से, तकनीकी चिप्स को SSh-120 (11) को छांटने के लिए स्क्रैपर कन्वेयर (7) द्वारा खिलाया जाता है। दृढ़ लकड़ी चिप्स (13) के लिए खुराक स्टेशन से, चिप्स को स्क्रैपर कन्वेयर द्वारा रीवाइब्राल प्रकार (10) की छँटाई के लिए 700 किग्रा / एच पूर्ण सूखे चिप्स की क्षमता के साथ खिलाया जाता है। सॉर्टर्स में दो चलनी और एक फूस होता है और लकड़ी के चिप्स को तीन भागों में अलग करता है। ऊपर की छलनी में 50x50 मिमी और 40x40 मिमी, नीचे 8x8 मिमी के उद्घाटन हैं। ऊपरी छलनी से मोटे अंश और निचली छलनी से बारीक अंश को एक बेल्ट कन्वेयर द्वारा चिप स्क्रीनिंग बंकर में फीड किया जाता है।

लकड़ी के चिप्स का इष्टतम आकार 15-35 मिमी, 4-6 मिमी मोटा होता है। वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स को कन्वेयर द्वारा हाइड्रोवाशर को खिलाया जाता है। हाइड्रोवाशर में वुडचिप सफाई की योजना चित्र 7 में दिखाई गई है।

परिवहन उपकरण के माध्यम से, चिप्स वाशिंग प्लांट के भारी कण विभाजक (1) में प्रवेश करते हैं, जहां पैडल व्हील (3) स्थित है, चिप्स को पानी के नीचे मिलाते हुए। पानी के प्रवाह के कारण, जो चिप्स को नीचे से ऊपर उठाता है, चिप्स को नीचे स्थित मध्यवर्ती कंटेनर (4) में प्रवेश करने और उन्हें स्लुइस गेट (7) के माध्यम से निकालने से रोका जाता है। केवल उच्च विशिष्ट गुरुत्व वाली खनिज अशुद्धियाँ ही पानी के प्रवाह को दूर कर सकती हैं और मध्यवर्ती कंटेनर में डूब सकती हैं। पानी का एक ही प्रवाह चिप्स को ओसिंग स्क्रू (2) के निचले हिस्से में लाता है, जो चिप्स से पानी निकालने के लिए कीप (6) के रास्ते में पानी निकालने के लिए एक धारा से सुसज्जित है। ट्रे के उद्घाटन को पानी से साफ किया जाता है, जिसे इसमें डाला जाता है ऊपरी भागट्रे। पानी, कणों के साथ, मध्यवर्ती टैंक (5) में प्रवेश करता है और फिर परिसंचरण तंत्र में वापस आ जाता है।

डिवाटरिंग बरमा (2) द्वारा ले जाया गया चिप्स चिप फ़नल (6) में प्रवेश करता है, जहां से उन्हें स्टीमिंग कक्ष में निर्देशित किया जाता है। सर्दियों में फ़नल बंकर को गर्म करने के लिए, एक हीटर (14) लगाया जाता है, जिसमें भाप की आपूर्ति की जाती है, और एक पंखा (15), जो बंकर में गर्म हवा उड़ाता है।

फ़नल के भरने को नियंत्रित करने के लिए, गामा उत्सर्जक के साथ एक मापने वाला उपकरण स्थापित किया जाता है, जो निम्नानुसार संचालित होता है।

सुरक्षात्मक खोल और विकिरण डिटेक्टर एक दूसरे के विपरीत लगे होते हैं। रेडियोधर्मी पदार्थ द्वारा उत्सर्जित गामा किरणें दीवारों और खाली कंटेनर में प्रवेश करती हैं। गीजर काउंटर विकिरण को वर्तमान दालों में परिवर्तित करता है, जो दो-तार केबल पर प्रसारित होते हैं और एक नियंत्रण उपकरण (गैमपिलॉट) में अभिव्यक्त होते हैं। परिणामी धारा का उपयोग तब आउटपुट रिले पर स्विच करने के लिए किया जाता है। यदि चिप्स के साथ कंटेनर भरने का स्तर गामा किरणों के पारित होने की ऊंचाई से अधिक है, तो गामा विकिरण क्षीण हो जाता है, आउटपुट रिले स्विच हो जाता है और चिप्स की आपूर्ति बंद हो जाती है।

भारी कण (खनिज अशुद्धियाँ) जो भारी कण विभाजक (1) में प्रवेश करते हैं और फिर मध्यवर्ती टैंक (4) के माध्यम से टैंक के किनारे से खुले स्लुइस गेट (7) में भेजे जाते हैं, जिसमें वे बस जाते हैं। कुछ समय बाद, टैंक की तरफ का ताला बंद हो जाता है और एक नाली का छेद खुल जाता है जिसके माध्यम से भारी कणों और पानी को पाइपलाइनों के माध्यम से भंडारण टैंक (11) के बहु-कक्ष स्टिलिंग बेसिन (8) में पहुंचाया जाता है, जहां सफाई खुरचनी कन्वेयर ( 10) स्थित है।

पानी निकालने के लिए डिज़ाइन किए गए डिवाटरिंग स्क्रू (2) से अपशिष्ट जल के साथ निकलने वाले निलंबित कण, मध्यवर्ती टैंक (5) में प्रवेश करते हैं और स्लुइस गेट (7) में जमा हो जाते हैं, जो उपरोक्त स्लुइस गेट के समान संचालित होता है। स्लुइस गेट (7) भी निलंबित कणों को मल्टी-चेंबर स्टिलिंग बेसिन (8) में पहुंचाता है।

इस तरह से स्लुइस को खाली करने के बाद (खाली चक्रों को स्वतंत्र रूप से समायोजित किया जा सकता है), नाली के छेद बंद हो जाते हैं और स्व-अभिनय शट-ऑफ वाल्व के माध्यम से स्लुइस स्वचालित रूप से पानी से भर जाते हैं। उसके बाद, टैंक की ओर से फिर से स्लुइस गेट खोले जाते हैं।

मल्टी-चेंबर स्टिलिंग बेसिन (8) से, अपशिष्ट जल में निहित भारी कण (खनिज अशुद्धियाँ) एक खुरचनी कन्वेयर द्वारा स्क्रू कन्वेयर तक पहुँचाए जाते हैं। एक पंप (12) के माध्यम से, भंडारण टैंक (11) के रिजर्व पूल (9) से साफ पानी को डाइवाटरिंग स्क्रू (2) के छिद्रित ट्रे को धोने के लिए निर्देशित किया जाता है। इस पानी का एक हिस्सा वापस भंडारण टैंक (11) में वापस कर दिया जाता है।

पंप (13) मध्यवर्ती टैंक (5) से भारी कण विभाजक (1) को पानी की आपूर्ति करता है, जिससे पानी को फिर से लकड़ी के चिप्स के साथ-साथ ओसिंग स्क्रू (2) की ओर निर्देशित किया जाता है। इस सर्किट में पानी की कमी, तालों के संचालन के कारण, क्रॉस-फ्लशिंग से पानी से भर दी जाती है।

2.3) तकनीकी चिप्स को फाइबर में पीसना

तकनीकी चिप्स को पीसने की प्रक्रिया में, व्यक्तिगत तंतुओं में लकड़ी का सबसे पूर्ण पृथक्करण प्राप्त किया जाना चाहिए, जो कणों की सतह में वृद्धि और उनकी प्लास्टिसिटी में वृद्धि सुनिश्चित करता है। प्लास्टिसिटी में वृद्धि लकड़ी के फाइबर कालीन के निर्माण और बोर्डों को दबाने के दौरान कणों के अभिसरण की सुविधा प्रदान करती है। फाइबर की प्लास्टिसिटी सुनिश्चित करने के लिए, चिप्स को पीसने से पहले 0.7-1.2 एमपीए के दबाव में संतृप्त भाप के साथ इलाज किया जाता है।

भाप और पीसने की प्रक्रिया में, लकड़ी का आंशिक हाइड्रोलिसिस होता है। पानी में घुलनशील उत्पादों को आगे के तकनीकी प्रसंस्करण के दौरान तंतुओं में बनाए रखा जाता है, जो तंतुओं के बीच भौतिक-रासायनिक बंधनों के निर्माण में भाग लेते हैं। हाइड्रोलिसिस की प्रक्रिया में, तंतुओं की विस्तारित सतह पर कार्यात्मक समूहों का निर्माण होता है। विभिन्न प्रकार की लकड़ी को विभिन्न प्रसंस्करण स्थितियों की आवश्यकता होती है। तो, स्प्रूस, देवदार और पाइन, जिसमें असंतृप्त एसिड होते हैं जो निकालने वाले पदार्थों में पोलीमराइजेशन में सक्षम होते हैं, उन्हें न्यूनतम गर्मी उपचार की आवश्यकता होती है। अन्य प्रजातियों, जैसे कि सन्टी और ऐस्पन, को अधिक कठोर ताप उपचार स्थितियों की आवश्यकता होती है। हार्डवुड चिप्स के लिए रिफाइनर के पीस डिस्क के हाइड्रोलिक दबाव के दबाव की सिफारिश की जाती है, इसके विपरीत, सॉफ्टवुड की तुलना में कम।

रिफाइनर "PR-42" FIRM "पल्मन" पर फाइबर प्राप्त करने की तकनीकी योजना चित्र 8 में दिखाई गई है। वाशिंग प्लांट से चिप्स को रिफाइनर फ़नल (1) में डाला जाता है। उसी बंकर-फ़नल में न्यूमोट्रांसपोर्ट FOS से कटिंग का काम करता है। बंकर से - फ़नल चिप्स और चूरा भरवां (बूट) बरमा (2) को स्टीम बॉयलर (4) में डाला जाता है। स्टीमिंग बॉयलर से, चिप्स को अनलोडिंग स्क्रू (5) द्वारा फिक्स्ड और रोटेटिंग डिस्क के बीच ग्राइंडिंग चैंबर (6) में फीड किया जाता है। परिणामी फाइबर को अनलोडिंग वाल्व के माध्यम से बड़े पैमाने पर पाइपलाइन (8) में और आगे ड्रायर पाइप में भाप के दबाव से बाहर निकाल दिया जाता है।

रिफाइनर के स्टार्ट-अप के दौरान बनने वाले जलभराव वाले फाइबर को एक चक्रवात (9) के माध्यम से स्टार्ट-अप फाइबर बिन में फीड किया जाता है।

रिफाइनर "पीआर -42" की तकनीकी विशेषताओं

बिल्कुल सूखे फाइबर पर उत्पादकता, किग्रा/घंटा 5500

भाप कक्ष का आयतन, m3 2.5

चिप स्टीमिंग समय, न्यूनतम 3-6

भाप दबाव, एमपीए 0.7-1.2

ऑपरेटिंग तापमान, С 190

भाप की खपत, किग्रा/घंटा 5000

पीस डिस्क व्यास, मिमी 1066.8

डिस्क रोटेशन आवृत्ति, मिमी - 1 1485

इंजन की गति, न्यूनतम-1 1485

इंजन की शक्ति, किलोवाट 1600

इंजन शीतलक पानी का प्रकार

स्टफिंग (बूट) स्क्रू की घूर्णी गति रिफाइनर की उत्पादकता और चिप्स के थोक घनत्व (चित्र 9) पर निर्भर करती है। तो, 5.5 टी/एच की रिफाइनर उत्पादकता और 150 किलो/एम 3 के चिप्स के थोक घनत्व के साथ, स्टफिंग स्क्रू की घूर्णन गति 62 मिनट-1 होगी।

चिप्स की भाप की अवधि आरेख (चित्र। 10-12) का उपयोग करके निर्धारित की जाती है। पीस प्लांट का प्रदर्शन (अनलोडिंग स्क्रू के क्रांतियों की संख्या) अंजीर के अनुसार निर्धारित किया जाता है। 10, और फिर स्टीमिंग की अवधि, चिप्स के थोक घनत्व के आधार पर, अंजीर के अनुसार 11-12। इसलिए, उदाहरण के लिए, 32 मिनट-1 की स्क्रू गति पर, रिफाइनर का प्रदर्शन बिल्कुल सूखे फाइबर का 5.0 टी/एच (150 किग्रा/एम3 के चिप्स के थोक घनत्व के साथ) होगा। अंजीर। 11 के अनुसार, यह स्थापित किया गया है कि इस तरह की उत्पादकता के लिए, स्टीमिंग बॉयलर को लकड़ी के चिप्स से 1.6 से 4.0 मीटर तक भरने की ऊंचाई पर फाइबर स्टीमिंग की अवधि 2 से 5 मिनट तक हो सकती है।

डिस्क के बीच की खाई, डिस्क के हाइड्रोलिक क्लैंपिंग दबाव और अनलोडिंग वाल्व के खुलने की डिग्री परिणामी फाइबर की गुणवत्ता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है। रिफाइनर की उत्पादकता में वृद्धि के साथ, अंतर को बढ़ाया जाना चाहिए। चिप्स की रॉक संरचना के आधार पर आवश्यक हाइड्रोलिक दबाव निर्धारित किया जाना चाहिए।

डिस्क के बीच की खाई को एक सेट माइक्रोस्क्रू का उपयोग करके सेट किया जाता है। माइक्रोस्क्रू के एक पूर्ण मोड़ से डिस्क का अक्षीय विस्थापन 0.75 मिमी हो जाता है। जब माइक्रोस्क्रू को "दाईं ओर" घुमाया जाता है, तो डिस्क एक-दूसरे से संपर्क करते हैं और इसके विपरीत। अंतर को 0.01 मिमी की सटीकता के साथ एक डिजिटल डिवाइस पर माप परिणाम आउटपुट के साथ मापने वाली जांच के साथ मापा जाता है। डिस्क के संपर्क बिंदु को मापने की जांच की शून्य स्थिति के रूप में लिया जाता है। डिस्क के संपर्क के बिंदु को निर्धारित करने के लिए, माइक्रोस्क्रू को "दाईं ओर" घुमाया जाता है जब तक कि सीटी की आवाज न दिखाई दे, जो तब होता है जब घूर्णन डिस्क स्थिर एक के संपर्क में आती है। फिर माइक्रोस्क्रू घुमाया जाता है « बांई ओर » आवश्यक अंतर निर्धारित करने से पहले, जिसका मूल्य एक डिजिटल संकेतक द्वारा दिखाया गया है।

डिस्क केवल 1-2 सेकंड के लिए संपर्क में हो सकती है, अन्यथा अति ताप और खंडों का विनाश संभव है।

रिफाइनर को डिस्क के बीच कम से कम 5 मिमी के अंतर से शुरू किया जाना चाहिए। यह चपटी डिस्क से शुरू होने से रोकता है। यदि ग्राइंडिंग डिस्क एक दूसरे से 5 मिमी से कम की दूरी पर हैं, तो माइक्रोस्क्रू के "बाएं" रोटेशन द्वारा वे तब तक अलग हो जाते हैं जब तक कि रिफाइनर कंट्रोल पैनल पर "रोटर इन पोजीशन" लैंप रोशनी न हो जाए, जो इंगित करता है कि ग्राइंडिंग डिस्क एक दूसरे से 5 मिमी की दूरी पर हैं। दोस्त।

चिप्स खिलाने से पहले, पीसने वाले कक्ष को कम से कम 100 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गरम किया जाना चाहिए।

फाइबर के पहले भाग के निर्वहन के बाद, आवश्यक गुणवत्ता के फाइबर प्राप्त करने के लिए डिस्क के बीच की खाई को अनलोडिंग वाल्व के संचालन और डिस्क के हाइड्रोलिक दबाव को ध्यान में रखते हुए समायोजित किया जाता है। रिफाइनर शुरू होने के कुछ समय बाद, इंजन पर भार कम होने लगता है, जो अंतराल में वृद्धि का संकेत देता है। इस मामले में, डिस्क को इंजन पर लोड के प्रारंभिक संकेत के लिए एक साथ लाया जाता है।

निरंतर अंतराल और डिस्क खंडों के पहनने की बढ़ती डिग्री के साथ, इंजन द्वारा खपत की जाने वाली विद्युत शक्ति में वृद्धि होती है। इस मामले में दिए गए अंतराल को बनाए रखने के लिए, डिस्क के हाइड्रोलिक दबाव को बढ़ाना आवश्यक है।

अनलोडर वाल्व भी धीरे-धीरे खराब हो जाता है, इसलिए ऑपरेशन के दौरान समय-समय पर इसके उद्घाटन की डिग्री को समायोजित करना आवश्यक है।

आंकड़े 8-11

चित्र 12 - 13

राल और हार्डनर के कार्यशील घोल की तैयारी और खुराक की योजनाएँ चित्र 12-13 में दिखाई गई हैं।

गोदाम से यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल एक पंप (1) द्वारा 9000 किलोग्राम की मात्रा के साथ एक आपूर्ति टैंक में पंप किया जाता है, जहां से राल को मापने वाले कप (4) में 200 लीटर की मात्रा के साथ घुमाया जाता है, और वहां से 300 लीटर की क्षमता के साथ राल (8) का एक कार्यशील घोल तैयार करने के लिए एक कंटेनर। कमजोर पड़ने और जोरदार सरगर्मी के बाद, विश्लेषण के लिए राल समाधान लिया जाता है।

हार्डनर तैयार किया जाता है और बड़े पैमाने पर पाइपलाइन में इंजेक्ट किया जाता है।

बैग में अमोनियम सल्फेट (अमोनियम क्लोराइड) को सख्त तैयारी स्थल पर खिलाया जाता है और 480 लीटर की मात्रा के साथ एक कंटेनर (1) में सरगर्मी के साथ पानी में घोल दिया जाता है। पानी का तापमान 35-40 सी होना चाहिए। पानी मीटर (2) के अनुसार लगाया जाता है। तैयार घोल परिसंचरण पंप(8) डोजिंग कंटेनर (6) एक-एक करके फिल्टर (7) के माध्यम से भरे जाते हैं। डोजिंग पंप (10) तेल पाइपलाइन के लिए कठोर समाधान प्रदान करता है। राल के साथ लकड़ी के फाइबर के ढेर को भारी सामग्री विभाजक में अलग किया जाता है और धारा से हटा दिया जाता है। मानक लकड़ी के फाइबर, बिना गांठ के, एक पंखे द्वारा चक्रवात के माध्यम से बनाने की मशीन के बेल्ट कन्वेयर को खिलाया जाता है।

चित्र 14 - लकड़ी के गूदे को सुखाने की तकनीकी योजना

2.4) गूदे को सुखाना

Scheuch कंपनी (Scheuch) के RT60 ड्रायर पाइप में रिफाइनर के बाद लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान का सूखना, जिसके माध्यम से लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान को गर्म गैसों की एक धारा में 6-12% की नमी सामग्री में सुखाया जाता है। . सुखाने वाला एजेंट हवा के साथ मिश्रित गर्म गैसें होती हैं, जो प्राकृतिक गैस भट्टी के बर्नर में दहन के दौरान बनती हैं। फर्नेस बर्नर को आपूर्ति की जाने वाली प्राकृतिक गैस की मात्रा को बदलकर एक निश्चित स्तर पर ड्रायर छोड़ने वाले गैस-वाष्प मिश्रण के तापमान को बनाए रखने से सुखाने की प्रक्रिया को स्वचालित रूप से नियंत्रित किया जाता है। फाइबर प्रज्वलन को रोकने के लिए, ड्रायर के इनलेट पर सुखाने वाले एजेंट का तापमान 170 सी से अधिक नहीं होना चाहिए।

लकड़ी के रेशे के द्रव्यमान सुखाने की तकनीकी योजना को चित्र 14 में दिखाया गया है।

भट्टी (2) के CK-100-G बर्नर (1) में दहन के लिए प्राकृतिक गैस की आपूर्ति की जाती है। दहन के दौरान उत्पन्न गर्म गैसों को हवा के साथ मिश्रित किया जाता है और धूम्रपान निकास (3) द्वारा ड्रायर पाइप (5) को खिलाया जाता है। उसी समय, प्रेस छतरी से एकत्रित फॉर्मलाडेहाइड युक्त हवा (6) को दहन के लिए भट्ठी में डाला जाता है। बड़े पैमाने पर पाइपलाइन (7) के माध्यम से रिफाइनर से लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान को ड्रायर पाइप में पेश किया जाता है। बाइंडर और हार्डनर का कार्यशील समाधान बड़े पैमाने पर पाइपलाइन में प्रवेश करता है, जहां फाइबर के परिवहन के दौरान होने वाले प्रवाह की अशांति के कारण फाइबर के साथ गहन मिश्रण होता है। ड्रायर पाइप में गर्म गैसों के प्रवाह में, गीले फाइबर को 6-12% की नमी की मात्रा में 3-4 सेकेंड के लिए सुखाया जाता है और चार चक्रवातों (8) में खिलाया जाता है, जिसमें सूखे फाइबर को सुखाने वाले एजेंट से अलग किया जाता है। , और फिर स्लुइस गेट (9) के माध्यम से कन्वेयर बेल्ट (10) पर उतार दिया गया।

जब ड्रायर में एक फाइबर प्रज्वलित होता है, तो ग्रीकोन आग का पता लगाने और स्थानीयकरण प्रणाली स्वचालित रूप से सक्रिय हो जाती है, बेल्ट कन्वेयर (10) को विपरीत दिशा में चालू कर दिया जाता है और बुझा हुआ फाइबर धारा से हटा दिया जाता है।

बेल्ट कन्वेयर से सूखा फाइबर भारी रेशेदार सामग्री (11) के विभाजक और फिर बनाने की मशीन के चक्रवात में प्रवेश करता है।

लकड़ी लुगदी सुखाने की प्रक्रिया के मुख्य तकनीकी पैरामीटर तालिका 1.16 . में दिए गए हैं

तालिका 1.16 - मुख्य तकनीकी पैरामीटर

मापदण्ड नाम		पैरामीटर मान
ड्रायर पाइप में इनलेट पर सुखाने वाले एजेंट का तापमान
ड्रायर पाइप के आउटलेट पर सुखाने वाले एजेंट का तापमान
प्रारंभिक फाइबर नमी
अंतिम फाइबर नमी
सुखाने एजेंट की गति
से गुजरने वाले फाइबर का द्रव्यमान
1 घंटे के लिए ड्रायर

सुखाने मोड का नियंत्रण और विनियमन भट्ठी में ड्रायर के इनलेट और आउटलेट पर कैस्केड विनियमन और तापमान नियंत्रण की एक प्रणाली द्वारा किया जाता है।

ड्रायर पाइप के आउटलेट पर स्थित थर्मल प्रतिरोधों से जुड़े एक नियंत्रण नियामक के माध्यम से ड्रायर पाइप के आउटलेट पर सुखाने वाले एजेंट का एक निश्चित तापमान सेट करके सुखाने का मोड सेट किया जाता है। जब सेट तापमान मान 5-10 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो जाता है, तो बर्नर स्वचालित रूप से बंद हो जाता है।

ड्रायर पाइप के इनलेट पर सुखाने वाले एजेंट का अधिकतम तापमान ड्रायर पाइप में इनलेट पर स्थापित थर्मल प्रतिरोधों से जुड़े इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रक का उपयोग करके सेट किया जाता है। यदि निर्धारित तापमान मान से अधिक हो जाता है, तो ड्रायर को फाइबर और बर्नर को ईंधन की आपूर्ति स्वचालित रूप से बंद हो जाती है।

यदि ड्रायर के विफल होने के बाद स्थापित इकाइयों में से एक, ड्रायर को फाइबर और बर्नर को ईंधन की आपूर्ति स्वचालित रूप से बंद हो जाती है।

ड्रायर को सप्ताह में कम से कम एक बार ढीले रेशों से साफ करना चाहिए। ड्रायर को तभी साफ करना चाहिए जब ड्रायर में तापमान 30 डिग्री सेल्सियस तक गिर जाए और मोटर्स बंद हो जाएं। सभी ड्रायर ड्राइव मोटर्स के फ़्यूज़ को हटा दिया जाना चाहिए।

ड्रायर पाइप या साइक्लोन के पल्प के बंद होने से आमतौर पर इनलेट और आउटलेट का तापमान अधिक हो जाता है और ड्रायर अपने आप बंद हो जाता है। यदि ऐसा नहीं होता है, तो तुरंत बर्नर को मैन्युअल रूप से बंद कर दें, ड्रायर को फाइबर की आपूर्ति बंद कर दें और इसे साफ करें।

जबरन या विशेष रोक के बाद, ड्रायर को फाइबर की आपूर्ति धीरे-धीरे शुरू की जानी चाहिए, उत्पादकता में तेज वृद्धि के बिना।

फाइबर में आग लगने की स्थिति में, ड्रायर को पानी की आपूर्ति के साथ आग बुझाने की प्रणाली स्वचालित रूप से सक्रिय हो जाती है। आग बुझाने के बाद ड्रायर को अच्छी तरह से साफ कर लेना चाहिए और पंखे से पानी निकाल देना चाहिए।

2.5) लकड़ी के रेशे वाले कालीन का निर्माण।

गठन के तकनीकी संचालन का उद्देश्य मोटाई और चौड़ाई में कुछ आयामों के निरंतर लकड़ी-फाइबर कालीन प्राप्त करना है। लकड़ी-फाइबर कालीन बनाने की तकनीकी प्रक्रिया अन्य क्षेत्रों से जुड़ी हुई है। लकड़ी-फाइबर कालीन का निर्माण एक बनाने वाले कक्ष (चित्र 15) में किया जाता है।

प्राप्त करने वाले चक्रवातों से फाइबर को स्लुइस गेट्स के माध्यम से बेल्ट कन्वेयर (1) तक पहुंचाया जाता है, जो इसे बनाने वाले कक्ष के डोजिंग बिन (2) में पहुंचाता है। उसी समय, कन्वेयर पारस्परिक गति करता है, फाइबर को हॉपर-डिस्पेंसर (2) की चौड़ाई में वितरित करता है। कन्वेयर (1) से, रेशेदार सामग्री डोजिंग हॉपर के डोजिंग कन्वेयर (3) में प्रवेश करती है। यदि रेशेदार पदार्थ का स्तर एक निश्चित ऊँचाई तक पहुँच जाता है, तो अतिरिक्त रेशे को समतल कंघी (4) द्वारा वापस फेंक दिया जाता है। फिर फाइबर को एक डोजिंग कन्वेयर (3) द्वारा खिलाया जाता है, जिसकी गति डाली गई फाइबर की मात्रा के सीधे अनुपात में होती है, डिस्चार्ज रोल्स (5) और फिर ओपनिंग रोल्स (6) में, जो विपरीत दिशा में घूमते हैं। निर्देश। ओपनिंग रोल्स (6) से गुजरने के बाद रेशेदार सामग्री को वैक्यूम बॉक्स (7) द्वारा उत्पन्न वायु प्रवाह द्वारा उठाया जाता है और मूविंग वेब (11) पर जमा किया जाता है। जाल की हवा पारगम्यता और उसके नीचे मजबूत चूषण के कारण, रेशेदार कालीन परत संकुचित हो जाती है और साथ ही साथ लुढ़क जाती है। रेशेदार कालीन की मोटाई टेप जाल की गति पर निर्भर करती है। गठित रेशेदार कालीन को एक स्केलिंग डिवाइस (8) द्वारा पूर्व निर्धारित ऊंचाई तक काटा जाता है। स्केलिंग डिवाइस में एक दांतेदार रोलर होता है जो अतिरिक्त सामग्री को हटा देता है, जिसे एक वायवीय प्रणाली द्वारा हटा दिया जाता है और फिर आगे के उपयोग के लिए वापस लौटा दिया जाता है। फाइबर परत की मोटाई रेडियोआइसोटोप घनत्व मीटर (9) के सेंसर के पीछे सेट की जाती है और ग्रिड की गति को बदलकर या स्केलिंग डिवाइस को ऊंचाई में ले जाकर स्वचालित रूप से एक निश्चित स्तर पर बनाए रखा जाता है। गठित कालीन को बेल्ट-रोलर (10) के साथ पहले से दबाया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप कालीन की ऊंचाई 2-2.5 गुना कम हो जाती है और इसकी परिवहन क्षमता बढ़ जाती है।

चित्र 15 - लकड़ी-फाइबर कालीन बनाने की योजना

चित्र 16 - लकड़ी के फाइबर बोर्डों को दबाने की तकनीकी योजना

2.6) फ़ाइबरबोर्ड दबाना

फ़ाइबरबोर्ड का प्रेसिंग कंपनी "बेर्स्टॉर्फ" (चित्र 16.) के एक सतत कैलेंडर प्रकार प्रेस "औमा-ज़ोर" में किया जाता है।

प्रेस "औमा-ज़ोर" की तकनीकी विशेषताएं:

कैलेंडर व्यास, मिमी 3000

हीटिंग रोल दबाने का व्यास, मिमी 1400

आइडलर और ड्राइव रोल व्यास, मिमी 1400

कैलेंडर की कार्य चौड़ाई, मिमी 2500

स्टील टेप की लंबाई, मिमी 27900

स्टील टेप की चौड़ाई, मिमी 2650

स्टील स्ट्रिप मोटाई, 2.1 सफाई रोल की संख्या, पीजीजी

कैलेंडर को गर्म करना और थर्मल तेल को रोल करना

कैलेंडर और रोल का तापमान, °С 200 तक हाइड्रोलिक क्लैंप का अधिकतम कार्य दबाव, एमपीए:

रोल 2 20

रोल #3 15

रोल 4 28

हाइड्रोलिक सिस्टम में अधिकतम काम करने का दबाव

स्टील टेप तनाव, एमपीए 14

दबाने की गति, एम / मिनट 3-30

किनारों को काटने के बाद, लकड़ी-फाइबर कालीन को मेटल डिटेक्टर के माध्यम से एक बेल्ट कन्वेयर (18) द्वारा कैलेंडर प्रेस के इनपुट क्षेत्र में खिलाया जाता है, एक सतत स्टील टेप (7) द्वारा कब्जा कर लिया जाता है और एक कैलेंडर (1) के खिलाफ दबाया जाता है। 160-190 डिग्री सेल्सियस तक गरम किया जाता है। प्रेसिंग मुख्य रूप से प्रेशर रोल (2,3,4) द्वारा किया जाता है, जो स्टील स्ट्रिप और वुड फाइबर कार्पेट पर पूर्व निर्धारित दबाव के साथ दबाते हैं। रोल (4) के बाद के क्षेत्र में, कालीन को स्टील टेप द्वारा पूर्व-दबाए गए राज्य में रखा जाता है, बाइंडर रोल (5) को अंत में गर्म किया जाता है और ठीक किया जाता है, यह स्टील टेप में तनाव पैदा करता है, ड्राइव की ड्राइव टेप रोल (6) से किया जाता है। परिणामी स्लैब को गाइड रोलर्स के साथ ले जाया जाता है, मोटाई गेज (19) से गुजरता है और साइज़िंग और ट्रिमिंग मशीन को खिलाया जाता है।

लाइन इसके बाद के दबाव के साथ गठित लकड़ी-फाइबर कालीन पर बनावट वाले स्टीम-कंडक्टिंग पेपर की सिंगल-लेयर कोटिंग लगाने की संभावना प्रदान करती है। इन उद्देश्यों के लिए, एक लैमिनेटिंग यूनिट (22) का उपयोग किया जाता है, जो सीधे कैलेंडर (1) के सामने स्थित होता है और एक फ्रेम का प्रतिनिधित्व करता है जिस पर काम करने वाले और अतिरिक्त पेपर रोल (600 मिमी से अधिक नहीं के व्यास के साथ) और तीन गाइड रोल होते हैं। (148 मिमी के व्यास के साथ) संलग्न हैं। रोल स्थापित होने के बाद, तीन गाइड रोल के माध्यम से कैलेंडर के प्रवेश द्वार तक कागज की पट्टी को पास करना आवश्यक है। लैमिनेटिंग ऑपरेशन की शुरुआत के तुरंत बाद, ब्रेक के बगल में स्थित दबाव नियामक का उपयोग करके पेपर स्ट्रिप तनाव की आवश्यक मात्रा निर्धारित करना आवश्यक है, कोटिंग मशीन की अधिकतम गति 50 मीटर / मिनट है।

लेमिनेशन के लिए, स्टीम-कंडक्टिंग पेपर का उपयोग किया जाता है, वजन 1 वर्ग मीटर। जो 60-150 ग्राम है, और काम करने की चौड़ाई 2550 मिमी है।

2.7) फाइबरबोर्ड का आकार, पैकिंग और स्टैकिंग एक कैलेंडर प्रेस और स्वचालित मोटाई माप में गर्म दबाने के बाद, फाइबरबोर्ड का एक सतत स्लिवर दो रोल में एमई-02 (श्वाबेडिसन) आकार और ट्रिमिंग मशीन को खिलाया जाता है।

मशीन 2 कटर और चार गोलाकार आरी से सुसज्जित है अनुदैर्ध्य कटौती(दो मिलिंग कटर और दो आरी अनुदैर्ध्य किनारों को ट्रिम करने के लिए और दो आरी लंबाई के साथ स्लैब को दो या तीन भागों में काटने के लिए) और पांच क्रॉस कटिंग आरी। एज ट्रिमिंग बोर्ड क्रशर से लैस हैं। एक वायवीय प्रणाली के साथ किनारों को कुचलने के बाद, उन्हें बॉयलर भट्ठी में बाद में दहन के लिए अपशिष्ट बिन में भेज दिया जाता है। अनुप्रस्थ काटने के लिए आरी श्रृंखला में और एक दूसरे के करीब स्थित होते हैं और, काटते समय, एक चाप में दोलन करते हैं, जबकि 2-3s पर प्लेट को मशीन के सामने एक चाप बनाकर रोल और स्टॉप को क्लैंप करके क्लैंप किया जाता है। बोर्ड को काटने के बाद, आरी को ऊपर उठाया जाता है, निप रोल को वापस ले लिया जाता है, फाइबरबोर्ड के चाप को सीधा कर दिया जाता है और बोर्ड अगले चरण को सीमा स्विच (सेट लंबाई आयाम तक) तक आगे बढ़ाता है।

तैयार फाइबरबोर्ड को 50-200 टुकड़ों के पैक में सॉर्ट और स्टैक किया जाता है। बोर्डों की मोटाई के आधार पर। निर्यात वितरण के लिए अभिप्रेत मानक बोर्ड OST 13-34-81 "निर्यात के लिए आपूर्ति किए गए फाइबर बोर्ड" के अनुसार पैक किए जाते हैं। पैकिंग, अंकन, परिवहन, भंडारण।

एक मानक स्लैब की पैकेजिंग निम्नानुसार की जाती है (चित्र 17): गठित स्लैब पैकेज संचालित रोलर टेबल (3) को खिलाए जाते हैं। फिर प्लेट पैकेज पैकेजिंग के लिए संचालित रोलर टेबल (5) में जाता है। प्लेट का दूसरा पैकेज, ड्राइव रोलर टेबल (7) के माध्यम से पैकिंग के लिए ड्राइव रोलर टेबल (8) को खिलाया जाता है। पैकेजिंग का काम चल रहा है। पैक किए गए पैकेजों को रोलर टेबल (6.9) में ले जाया जाता है और एक फोर्कलिफ्ट द्वारा हटा दिया जाता है। एक गैर-मानक (बड़े प्रारूप वाली) प्लेट की पैकिंग इस प्रकार है:

गठित स्लैब पैकेज ड्राइव रोलर टेबल (3) में प्रवेश करता है। फिर पैकेज पैकेजिंग के लिए संचालित रोलर टेबल (4,7) में प्रवेश करता है। स्लैब को पैक किया जाता है और रोलर टेबल (6.9) में ले जाया जाता है, जिसके बाद इसे लोडर द्वारा हटा दिया जाता है। फाइबरबोर्ड पैकेजों की पैकेजिंग के लिए, फाइबरबोर्ड लाइनिंग या स्ट्रेच फिल्म का उपयोग किया जाता है। गठित पैकेज को GOST 3560 "स्टील पैकेजिंग टेप" या पॉलिएस्टर पैकेजिंग टेप के अनुसार कड़ी मेहनत वाली पैकेजिंग टेप से बांधा गया है।

पैकेजिंग टेप के सिरों के तनाव और बन्धन को लोडिंग और अनलोडिंग संचालन और परिवहन के दौरान पैकेजिंग में छूट की संभावना को बाहर करना चाहिए।

प्लेटों को कुचलने से बचाने के लिए ऊपरी, निचले और साइड फेसिंग प्लेटों के जोड़ों पर पैकिंग टेप के नीचे कोनों को रखा जाता है।

आयाम, पैकेज का द्रव्यमान, पैकेज में शीट की संख्या, बेल्ट बेल्ट की संख्या, फूस के हिस्सों के आयाम, उनकी संख्या और सामग्री, साथ ही अंकन का उत्पादन, निर्धारण और प्रदर्शन OST 13-34-81 के अनुसार किया जाता है।

पैक किए गए बोर्डों को एक लोडर द्वारा सूखे बंद गोदाम में ले जाया जाता है, जहां बोर्डों के पैक समान मानक आकार के ढेर में रखे जाते हैं। स्टैक दरवाजे से कम से कम 1.5 मीटर और दीवारों और हीटर से कम से कम 0.5 मीटर होना चाहिए। स्टैक्स के बीच पैसेज और ड्राइववे बनाए जाते हैं, जिससे उन्हें मुफ्त पहुंच मिलती है। मार्ग की चौड़ाई को अधिकतम लंबाई के प्लेटों के पैकेजों के परिवहन को सुनिश्चित करना चाहिए।

निर्यात के लिए अभिप्रेत नहीं फाइबरबोर्ड को TU BY 600012401.003-2005 के अनुसार संग्रहीत, पैक, लेबल और परिवहन किया जाता है।

चित्र 17 - फाइबरबोर्ड की ट्रिमिंग और पैकेजिंग के आयोजन की योजना

परिचय

सामग्री और उत्पादों की किस्में और ब्रांड

कच्चे माल के लक्षण

उत्पादन की तकनीकी प्रक्रियाओं का विवरण

मुख्य उपकरण के लक्षण

5. नियंत्रण उत्पादन प्रक्रियाऔर उत्पाद नियंत्रण

निष्कर्ष

ग्रंथ सूची सूची

परिचय

फाइबरबोर्ड - लकड़ी के रेशों के कालीन को गर्म दबाने या सुखाने से बनाई गई एक शीट सामग्री, यदि आवश्यक हो, तो बाइंडरों और विशेष एडिटिव्स के परिचय के साथ। फाइबरबोर्ड का उपयोग गर्मी और ध्वनि इन्सुलेशन के निर्माण में, इंटरफ्लोर छत, दीवारों के निर्माण के लिए, आंतरिक सजावट आदि के लिए किया जाता है। प्रयुक्त फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए लकड़ी का कचरातकनीकी चिप्स, ढेलेदार अपशिष्ट और गैर-व्यावसायिक लकड़ी के रूप में। आप केवल चिप्स का उपयोग कर सकते हैं। फाइबरबोर्ड का उत्पादन लकड़ी के कचरे का उपयोग करने के सबसे आशाजनक तरीकों में से एक है।

लकड़ी के फाइबर बोर्ड (एमडीएफ) का व्यापक रूप से फर्नीचर उद्योग, निर्माण सामग्री और अन्य उद्योगों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है, जो प्लाईवुड के विकल्प के रूप में होता है। फाइबरबोर्ड एक शीट सामग्री है जो लकड़ी, जमीन से फाइबर की डिग्री तक बनाई जाती है। रेशे गीले या सूखे तरीके से कालीन में बनते हैं।

गीले गठन के दौरान, पानी में निलंबित रेशों को जाल पर डाला जाता है, पानी जाल के माध्यम से नीचे चला जाता है, और जाल पर एक रेशेदार कालीन रहता है।

शुष्क रूप में, हवा में निलंबित तंतुओं को जाल पर खिलाया जाता है। जाली के नीचे एक वैक्यूम बनाया जाता है, जिसके कारण जाली पर जमा रेशे एक सूखे कालीन का निर्माण करते हैं।

कालीन बनने के बाद, इसे गर्म प्रेस में दबाया जाता है, और दबाव गीला या सूखा हो सकता है। गीले दबाव के दौरान, कालीन से निकलने वाले पानी और भाप के अवशेषों को बचने के लिए कालीन के नीचे एक जाल की आवश्यकता होती है। दबाने के बाद, प्लेट की एक परत चिकनी होती है, दूसरी जालीदार प्रिंट वाली।

ड्राई प्रेसिंग के साथ, कालीन में थोड़ी नमी होती है और नहीं एक बड़ी संख्या कीभाप जो प्लेट के किनारों से बाहर निकलने का प्रबंधन करती है। इस विधि से ग्रिड की आवश्यकता नहीं होती है, प्लेट के दोनों किनारे चिकने होते हैं। इस प्रकार, प्रयुक्त तकनीक के आधार पर, फाइबरबोर्ड के उत्पादन के तरीके हो सकते हैं: गीला, सूखा, अर्ध-सूखा, गीला-सूखा।

1. सामग्री और उत्पादों की किस्में और ब्रांड

GOST 4598-74 के अनुसार, निम्न ग्रेड की प्लेटें निर्मित होती हैं:

नरम एम -4 (150 किग्रा / एम 3 तक घनत्व); एम-12, एम-20 (350 किग्रा/एम3 तक);

अर्ध-ठोस पीटी-100 (400-800 किग्रा/एम3);

ठोस टी-350, टी-400 (>850 किग्रा/एम3);

सुपरहार्ड एसटी-500 (>950 किग्रा/एम3)। टीयू 13-444-79 के अनुसार, निम्न ग्रेड के बोर्ड शुष्क विधि द्वारा निर्मित होते हैं: अर्ध-ठोस पीटीएस-220 (घनत्व> 600 किग्रा / एम 3);

ठोस Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); с-450 (> 900 किग्रा/एम3); एसटी -500 (> 950 किग्रा / एम 3)।

प्लेटों के सभी संकेतित ब्रांडों में, डैश के बाद की संख्या स्थिर झुकने (kgf / cm2) में प्लेट की अंतिम ताकत को दर्शाती है। प्लेट आयाम: मोटाई 2.5-25 मिमी, लंबाई 5.5 मीटर तक, चौड़ाई 1.83 मीटर तक।

फाइबरबोर्ड (फाइबरबोर्ड) गीली प्रक्रिया:

फाइबरबोर्ड: गोस्ट 4598-86, टीयू 5536-024-06279163-94

डीवीपी टी जीआर। आह, जीआर। बी

प्रारूप, मिमी: 2745*1700, 2745*1220

मोटाई, मिमी: 3.2; 2.5

उत्सर्जन वर्ग: E1

निर्माता: कोटलास पल्प एंड पेपर मिल, सुखोन पल्प एंड पेपर मिल, नेलिडोवस्की डीओके, आर्कान्जेस्क पल्प और पेपर मिल।

लाभ: क्लैडिंग के लिए उत्कृष्ट शीथिंग सामग्री फ्रेम विभाजन, दीवारें, छत, फर्श आवासीय भवन, दरवाजे के निर्माण के लिए, अंतर्निर्मित वार्डरोब के कुछ हिस्सों, फर्नीचर का उत्पादन, टुकड़े टुकड़े में लकड़ी की छत, कंटेनरों का उत्पादन।

फाइबरबोर्ड (फाइबरबोर्ड) शुष्क निरंतर उत्पादन विधि:

फाइबरबोर्ड: टीयू 5536-001-49602733-2001, टीएसएन-30, टीएसएन-40

प्रारूप, मिमी: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

मोटाई, मिमी: 3.2 -6.0

उत्सर्जन वर्ग: E1

निर्माता: केडीपी नोवाया व्याटका, शेक्सनिंस्की केडीपी, क्रोनोस्पैन, प्लिटस्पिचप्रोम, सीजेएससी युग।

लाभ: आंतरिक दीवारों पर चढ़ने, लकड़ी की छत, लिनोलियम, कालीन के लिए आधार बनाने के लिए उपयोग किया जाता है।

फर्नीचर के निर्माण में लकड़ी के फाइबर बोर्ड का उपयोग किया जाता है, दरवाजे के पैनल, कार्यालय विभाजन, प्रदर्शनी स्टैंड।

फाइबरबोर्ड (फाइबरबोर्ड) शुष्क प्रक्रिया उत्पादन:

एमडीएफ (मध्यम घनत्व फाइबरबोर्ड): टीयू 5536-007-44779728-03 डीवीपी (एसपी) - मध्यम घनत्व (एमडीएफ)

प्रारूप, मिमी: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

मोटाई, मिमी: 6.0-24.0

उत्सर्जन वर्ग: E1

निर्माता: ज़ेशर्ट प्लाइवुड मिल, शेक्सनिंस्की केडीपी, क्रोनोस्पैन, प्लिटस्पिचप्रोम, जेएससी "लेस्प्लिटिनवेस्ट"

लाभ: सभी दबाए गए एमडीएफ बोर्डों का उपयोग सजावटी फर्नीचर facades के निर्माण, दीवार पैनलों, प्रोफाइल, काउंटरटॉप्स, झालर बोर्ड, दरवाजे और मोल्डिंग के उत्पादन के लिए किया जाता है।

2. कच्चे माल के लक्षण

चिप्स को निम्नलिखित बुनियादी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए: लंबाई - 25 (10-35) मिमी, मोटाई - 5 मिमी तक, झुर्रीदार किनारों के बिना साफ कटौती, छाल से भरा हुआ - 15% तक, सड़ांध - 5% तक, खनिज अशुद्धियाँ - 1% तक, चिप्स की सापेक्ष नमी - 29% से कम नहीं। फाइबरबोर्ड के उत्पादन में, दृढ़ लकड़ी का उपयोग और शंकुधर वृक्षपेड़।

निर्माण की स्थिति में वॉटरप्रूफिंग और एंटी-जंग सामग्री और रचनाओं की तैयारी के लिए उपयोग किए जाने वाले सिंथेटिक रेजिन इपोक्सि रेसिनचिपचिपा तरल होना चाहिए। फाइबरबोर्ड के उत्पादन में, हाइड्रोफोबिक (जल-विकर्षक) पदार्थ और प्रबलिंग एडिटिव्स का उपयोग किया जाता है। फाइबरबोर्ड, एमडीएफ लकड़ी-आधारित शीट सामग्री के रूप में एक छिद्रपूर्ण संरचना होती है और हवा से नमी को अवशोषित करती है या जब पानी में डूब जाती है। इसलिए, उनके निर्माण में, हाइड्रोफोबिक पदार्थों का उपयोग किया जाता है, जो आर्द्रता में परिवर्तन के दौरान आयामी स्थिरता बनाए रखना संभव बनाता है। ये चिपचिपा पदार्थ (परिष्कृत उत्पाद), पिघलते हैं, सामग्री की सतह पर छिद्रों को बंद कर देते हैं और नमी को अंदर घुसने से रोकते हैं। हाइड्रोफोबिक पदार्थों में पैराफिन, डिस्टिलेट स्लैक, सेरेसिन और इसकी रचनाएं शामिल हैं, जिन्हें पतला क्षारीय इमल्शन के रूप में लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान में पेश किया जाता है। गर्म पानी, और सल्फ्यूरिक एसिड या एल्यूमीनियम सल्फेट के जलीय घोल के साथ तंतुओं पर जमा किया जाता है।

फाइबरबोर्ड की ताकत विशेषताओं को सुनिश्चित करने के लिए सुदृढ़ीकरण योजक का उपयोग किया जाता है जब बोर्ड में 30% से अधिक दृढ़ लकड़ी फाइबर या संरचना में छोटे फाइबर की उपस्थिति होती है। योजक के रूप में, फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल का उपयोग किया जाता है।

3. उत्पादन की तकनीकी प्रक्रियाओं का विवरण

गीली विधि से फाइबरबोर्ड का उत्पादन। इस विधि द्वारा फाइबरबोर्ड के उत्पादन की तकनीक में निम्नलिखित कार्य शामिल हैं: लकड़ी के चिप्स को धोना; चिप पीस; आकार देना; कालीन ज्वार; प्लेट दबाने; तेल के साथ बोर्डों का संसेचन; थर्मल नमी उपचार; प्लेट काटना। इसमें से ठोस समावेशन को हटाने के लिए चिप्स को धोया जाता है - रेत, गंदगी, धातु के कण, जो चिप्स को फाइबर में पीसते समय, पीसने वाले तंत्र के त्वरित पहनने का कारण बनते हैं। चिप्स को पैडल के साथ ड्रम का उपयोग करके स्नान में धोया जाता है, जो चिप्स को पानी के साथ मिलाते हैं और धोते हैं। चिप्स को एक स्क्रू कन्वेयर द्वारा स्नान से लिया जाता है, स्नान के नीचे से पानी और अशुद्धियों को चूसा जाता है और टैंकों को सेट करने के लिए भेजा जाता है, जहां से शुद्ध पानी फिर से स्नान में प्रवेश करता है।

प्रक्रिया चिप पीस- फाइबरबोर्ड के उत्पादन में सबसे जिम्मेदार संचालन। प्लेटों की गुणवत्ता पीसने की गुणवत्ता और डिग्री पर निर्भर करती है। चूंकि फाइबरबोर्ड के उत्पादन में बाइंडरों का उपयोग नहीं किया जाता है, बोर्डों की ताकत उनके इंटरफाइबर बॉन्ड द्वारा सुनिश्चित की जाती है, जो प्राकृतिक लकड़ी के फाइबर के बीच के बंधनों के समान होना चाहिए। लकड़ी को रेशों में पीसने की प्रक्रिया में, एक लकड़ी-फाइबर द्रव्यमान प्राप्त होता है - गूदा। पल्प विभिन्न सांद्रता के पानी में फाइबर का निलंबन है। चिप्स को फाइबर में पीसना दो चरणों में किया जाता है। प्राथमिक पीसने के बाद, द्रव्यमान एकाग्रता 33% है, माध्यमिक पीसने से पहले, द्रव्यमान को पानी से 3-12% की एकाग्रता में कम ज्वार 0.9-1.8% पर पतला किया जाता है। औसत फाइबर मोटाई 0.04 मिमी है, लंबाई 1.5-2 मिमी है। पहले चरण में, चिप्स की पीस मिलों में की जाती है - डिफिब्रेटर UGR-03, UGR-02। चिप्स पहले डिफाइब्रेटर के स्टीमिंग चैंबर में प्रवेश करते हैं, जहां वे गर्म हो जाते हैं और अधिक प्लास्टिक बन जाते हैं, फिर उन्हें एक स्क्रू कन्वेयर द्वारा पीसने वाले कक्ष में खिलाया जाता है। पीसने वाले कक्ष में दो डिस्क होते हैं - एक स्थिर और एक घूर्णन। डिस्क के बीच की दूरी 0.1 मिमी या अधिक है। दांतों के साथ पीसने वाले क्षेत्रों को डिस्क पर तय किया जाता है, जिसका आकार केंद्र से दिशा में कम हो जाता है।

चिप्स को पहले बड़े दांतों द्वारा पकड़ लिया जाता है, खरोंच कर दिया जाता है, और जैसे ही वे डिस्क के किनारे पर जाते हैं, वे छोटे तंतुओं में जमीन पर आ जाते हैं।

ग्राउंड मास को आउटलेट में खिलाया जाता है, जहां, दो वाल्वों की एक प्रणाली से गुजरने के बाद, जो मिल में एक निश्चित भाप दबाव बनाए रखता है, इसे संग्रह में फेंक दिया जाता है। डिफाइब्रेटर UGR-03 का प्रदर्शन 25-35 टन, UGR-02 50 टन शुष्क फाइबर प्रति दिन है। द्रव्यमान का मिश्रण मिलों में किया जाता है - शोधकरिफाइनर का डिजाइन डिफाइब्रेटर के समान होता है। डिस्क के बीच की दूरी 0.05-0.15 मिमी है। डिफाइब्रेटर और रिफाइनर के बाद, फाइबर द्रव्यमान को कलेक्टरों और टैंकों में संग्रहित किया जाता है जो आंदोलनकारियों से सुसज्जित होते हैं जो एक समान द्रव्यमान एकाग्रता बनाए रखते हैं, फाइबर को नीचे तक बसने से रोकते हैं।

आकार- यह द्रव्यमान में विभिन्न योजक की शुरूआत है: जल प्रतिरोध, अग्निरोधी, जैव-प्रतिरोधी और ग्लूइंग बढ़ाने के लिए हाइड्रोफोबिक। पैराफिन को हाइड्रोफोबिक एडिटिव के रूप में पेश किया जाता है, जो इसके अलावा, कालीन दबाने के दौरान तंतुओं को जाल और स्लैब से चिपके रहने से रोकता है और स्लैब को चमक देता है। पानी में मिलाने के लिए पैराफिन को इमल्सीफाइड (एक इमल्शन बनाया जाता है) बनाया जाता है, जिसे पानी में अच्छी तरह मिलाया जाता है। प्लेटों की ताकत बढ़ाने के लिए, गोंद या तेल को द्रव्यमान में और एक पायस के रूप में पेश किया जाता है। पानी से वसायुक्त इमल्शन (पैराफिन, तेल) को फाइबर पर अवक्षेपित करने के लिए, अवक्षेपण का उपयोग किया जाता है - योजक जो वर्षा को बढ़ावा देते हैं। द्रव्यमान डालने से पहले आकार देने वाली रचनाएँ पेश की जाती हैं। कालीन का ईब कास्टिंग मशीनों पर लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान 0.9-1.8% की एकाग्रता पर किया जाता है। इस ऑपरेशन में मशीन के बनाने वाले जाल में द्रव्यमान लगाना, जाल के माध्यम से पानी को छानना, पानी को वैक्यूम से सक्शन करना, यंत्रवत् रूप से पानी को निचोड़ना, किनारे के किनारों को ट्रिम करना और अंतहीन कालीन को एक निश्चित लंबाई की चादरों में काटना शामिल है। अतिप्रवाह बॉक्स द्रव्यमान को समान रूप से निरंतर गतिमान जाल पर डालता है। जाल रोलर्स द्वारा समर्थित है जिसके माध्यम से पानी स्वतंत्र रूप से बहता है। कार्पेट के पथ पर द्रव्यमान को संघनित करने (टेंपिंग) करने के लिए एक उपकरण और द्रव्यमान पर उत्कृष्ट रचनाओं को डालने के लिए एक फिलिंग बॉक्स स्थापित किया गया है। इसके बाद, कालीन तीन रोटाबेल्ट वैक्यूम तंत्र में आता है जो इसमें से पानी चूसते हैं। दूसरे रोटाबेल्ट के सामने एक लेवलिंग रोलर लगाया जाता है, जो कार्पेट की मोटाई को लुढ़कता और समतल करता है।

प्रेस के तीन रोलर्स द्वारा पानी को और दबाने और कालीन को दबाने का काम किया जाता है। इसके बाद तीन जोड़ी प्रेस रोलर्स हैं जो पानी को निचोड़ते हैं और पाइल ड्राइवर को 1500 N/m के बल से संपीड़ित करते हैं। आरी ने अनुदैर्ध्य किनारों को काट दिया, आरा ने वेब को अंतहीन बेल्ट से काट दिया, और कन्वेयर 12 कच्चे वेब को दूर ले गया, जिसकी नमी लगभग 60-80% है।

प्लेट दबाने- एक ऑपरेशन जिसमें तापमान और दबाव के प्रभाव में कच्चे वेब को एक ठोस फाइबरबोर्ड में समाप्त कर दिया जाता है। प्रेसिंग 25 मंजिला प्रेस पीआर -10 में की जाती है। लोडिंग और अनलोडिंग व्हाट्नॉट्स को लोड और अनलोड करके किया जाता है। दबाव चक्र में तीन चरण होते हैं: I चरण - जल निकासी; द्वितीय चरण - सुखाने; तृतीय चरण - सख्त। प्रेस प्लेटों का तापमान 180-200 डिग्री सेल्सियस है।

मैं चरण- दबाव धीरे-धीरे 2-4 एमपीए तक बढ़ा दिया जाता है, इस दबाव पर 30 एस के लिए बनाए रखा जाता है; बोर्डों की आर्द्रता 45% तक गिर जाती है।

द्वितीय चरण- दबाव 0.8-1 एमपीए तक कम हो जाता है और प्लेटों को इस दबाव पर तब तक बनाए रखा जाता है जब तक कि उनकी आर्द्रता 8% (आमतौर पर 3.5-7 मिनट) तक कम न हो जाए।

तृतीय चरण- दबाव को पिछले मान या थोड़ा कम मान तक बढ़ा दिया जाता है। इस दबाव में, प्लेटों को तब तक बनाए रखा जाता है जब तक कि आर्द्रता 0.5-1.5% तक कम न हो जाए। इस प्रकार, प्लेट का सख्त होना होता है, अर्थात। उसकी परवरिश यांत्रिक विशेषताएं. अंतिम चरण की अवधि 2-3 मिनट है। बोर्डों को उनकी ताकत और नमी प्रतिरोध बढ़ाने के लिए तेल के साथ लगाया जाता है। स्नान में स्लैब को अलसी या लंबे तेल के साथ 120 डिग्री सेल्सियस तक गरम किया जाता है। प्रेस से प्लेटों को गर्म करके लगाया जाता है। तेलों की खपत बोर्डों के वजन का 8-10% है। संसेचन केवल विशेष प्रयोजन प्लेटों के अधीन है।

थर्मल नमी उपचारप्लेटों में दो ऑपरेशन होते हैं - हीटिंग और आर्द्रीकरण। प्लेटों को 160-170 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है और इस तापमान पर 3.5 घंटे तक रखा जाता है। हीट ट्रीटमेंट प्लेटों के भौतिक और यांत्रिक गुणों को बढ़ाता है और उनकी हाइग्रोस्कोपिसिटी को कम करता है। यह उन कक्षों में किया जाता है जिनमें गर्म हवा 5-6 मीटर / मिनट की गति से प्रसारित होती है। तेल-गर्भवती बोर्डों का गर्मी उपचार 120 डिग्री सेल्सियस के प्रारंभिक तापमान पर किया जाता है, जिसे बाद में तेल की एक्ज़ोथिर्मिक प्रतिक्रिया से बढ़ाया जाता है।

संतुलन नमी सामग्री के अनुरूप नमी देने के लिए प्लेटों को नमी दें। यदि प्लेट को विशेष रूप से सिक्त नहीं किया जाता है, तो, आसपास की हवा से वाष्पों को सोखकर, इसे असमान रूप से सिक्त किया जा सकता है, जिससे ताना-बाना हो जाएगा। आर्द्रीकरण कक्षों का उपयोग प्लेटों को नम करने के लिए किया जाता है।

कक्षों में ट्रॉलियों पर प्लेट लगाई जाती हैं ताकि प्रत्येक शीट में वेटिंग एजेंट की मुफ्त पहुंच हो। कक्ष को 65 डिग्री सेल्सियस के तापमान और 95-98% की आर्द्रता पर हवा के साथ आपूर्ति की जाती है। पंखे चेंबर में हवा का संचार करते हैं। चैम्बर में एक्सपोजर की अवधि 6-8 घंटे है। किसी दिए गए प्रारूप की प्लेट प्राप्त करने के लिए कटिंग की जाती है। स्लैब काटने के लिए, विशेष प्रारूप परिपत्र आरी का उपयोग किया जाता है। फाइबरबोर्ड में 91% फाइबर, 7% नमी, 2% साइज़िंग एडिटिव्स होते हैं। रिहर्सल

शुष्क विधि द्वारा फाइबरबोर्ड का उत्पादन।फाइबरबोर्ड उत्पादन के मुख्य कार्य इस प्रकार हैं: चिप धुलाई; लकड़ी के चिप्स भाप; चिप्स को फाइबर में पीसना; एक बांधने की मशीन और अन्य योजक (आकार देने) के साथ फाइबर का मिश्रण; फाइबर सुखाने; कालीन निर्माण; कैनवस का प्रीप्रेसिंग; दबाना; मॉइस्चराइजिंग; काट रहा है। सूखी विधि द्वारा फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए तकनीकी प्रक्रिया के कई संचालन गीले विधि द्वारा फाइबरबोर्ड के उत्पादन के संचालन के समान हैं, इसलिए हम केवल विचार करेंगे विशिष्ट सुविधाएंफाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए शुष्क विधि का संचालन।

हल्का उबालनालकड़ी के चिप्स का उपयोग लकड़ी के आंशिक हाइड्रोलिसिस के लिए किया जाता है। सूखी विधि के साथ, लकड़ी बनाने वाले पानी में घुलनशील उत्पाद फाइबर में रहते हैं और इसमें भाग लेते हैं तकनीकी प्रक्रिया. चिप्स को स्टीमर-सिलेंडर में 1.2 एमपीए (190 डिग्री सेल्सियस) तक के भाप के दबाव में स्टीम किया जाता है। सिलेंडर के एक छोर से चिप्स 3-10 आरपीएम की गति से घूमने वाले स्क्रू शाफ्ट की मदद से धीरे-धीरे आउटपुट सिरे तक जाते हैं। तंत्र में दिए गए दबाव को बनाए रखने के लिए, चिप्स के इनलेट और आउटलेट को लॉक करने योग्य गेटों के माध्यम से किया जाता है। चिप प्रसंस्करण समय 6 मिनट।

चिप पीसडिफाइब्रेटर पर सूखा उत्पादन, रिफाइनर पर फिर से पीसना। फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए सूखी विधि में, फाइबर के बीच आसंजन को बढ़ाने के लिए थर्मोसेटिंग रेजिन को फाइबर में पेश किया जाता है। पैराफिन को पिघले हुए रूप में पेश किया जाता है।

कालीन दबानेइसकी परिवहन क्षमता और प्रेस के अंतराल में कालीन को लोड करने की संभावना को बढ़ाने के लिए किया जाता है, क्योंकि 6 मिमी की मोटाई वाली प्लेट प्राप्त करने के लिए डाला गया कालीन 200 मिमी की मोटाई है। प्री-प्रेसिंग निरंतर बेल्ट प्रेस पर किया जाता है, जहां कालीन को दो बेल्टों के बीच 3-5 बार संकुचित किया जाता है, 1800 N/cm के दबाव में रोलर्स द्वारा संकुचित किया जाता है। 2. दबाने के बाद, कालीन को लंबाई में काट दिया जाता है और चादरों में काट दिया जाता है। मोटे फाइबरबोर्ड (> 6 मिमी) के उत्पादन में, बेल्ट प्रेस पर पूर्व-दबाने के बाद वेब की मोटाई अनुमेय मान (> 120 मिमी) से अधिक रहती है, जिससे इसे बहु- के अंतराल में लोड करना मुश्किल हो जाता है। मंजिला प्रेस। इस तरह के जाले 2.5 एमपीए के विशिष्ट दबाव पर आवधिक कार्रवाई के एक-कहानी स्लैब प्री-प्रेस में अतिरिक्त रूप से पहले से दबाए जाते हैं। फाइबरबोर्ड उत्पादन की गीली विधि के लिए प्रेसिंग उसी प्रेस में की जाती है। तैयार बोर्ड की मोटाई के 1 मिमी प्रति 1 मिमी तक दबाने का समय कम हो जाता है। प्लेट तापमान 220-250 डिग्री सेल्सियस, दबाव 6.5-7 एमपीए। शुष्क प्रक्रिया द्वारा उत्पादित फाइबरबोर्ड में 89% फाइबर, 6% नमी, 2.5% राल, 2.5% पैराफिन होता है। सूखे रेशों के आधार पर न केवल प्लेटों, बल्कि विभिन्न भागों और विधानसभाओं को कंटेनरों, फर्नीचर और निर्माण सामग्री के उत्पादन में दबाया जा सकता है।

गीले-सूखे और अर्ध-सूखे तरीकों से फाइबरबोर्ड के उत्पादन की विशेषताएं।फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए गीली-सूखी विधि के साथ, फाइबर की तैयारी, इसके परिवहन और कालीन की ढलाई का प्रदर्शन किया जाता है, जैसा कि फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए गीली विधि में होता है। हालांकि, बाइंडर घटकों को द्रव्यमान में नहीं जोड़ा जाता है, और इसके प्रारंभिक थर्मोकेमिकल उपचार के कारण तंतुओं में चिप्स को सावधानीपूर्वक पीसने से तंतुओं का अच्छा आसंजन सुनिश्चित होता है। दबाने से पहले, कपड़े एक बहुमंजिला ड्रायर में लगभग पूरी तरह से शुष्क अवस्था (2-3%) तक सूख जाते हैं। प्लेटों को बिना जाली के दबाया जाता है, दोनों पक्ष चिकने होते हैं। प्रेस प्लेटों का तापमान 240 डिग्री सेल्सियस है, दबाव 6 एमपीए है। दबाने के बाद, प्लेटों को 6-9% तक सिक्त किया जाता है। फाइबरबोर्ड के उत्पादन के लिए अर्ध-शुष्क विधि के साथ, कच्चे माल - लकड़ी के फाइबर द्रव्यमान, जिसमें एक बांधने की मशीन जोड़ा जाता है, को 10 - 15% की नमी सामग्री में सुखाया जाता है। एक कालीन सूखे फाइबर से बनता है, जिसे संकुचित किया जाता है, चादरों में काटा जाता है। दबाने से पहले कपड़े को 18-25% तक सिक्त किया जाता है और एक ग्रिड के साथ एक फूस पर बहुमंजिला प्रेस में दबाया जाता है। इसके बाद हीट ट्रीटमेंट आता है।

सूखी विधि द्वारा बनाए गए फाइबरबोर्ड की लागत गीली विधि द्वारा बनाए गए फाइबरबोर्ड की तुलना में लगभग 10% कम है। हालांकि, फाइबरबोर्ड उत्पादन की शुष्क विधि के लिए बड़ी मात्रा में आवश्यकता होती है चिपकने वाली सामग्री(22-70 किग्रा प्रति 1 टन प्लेट); 10 गुना अधिक हवा की खपत (2 एम3 के बजाय 22.1 एम3)। पानी की आवश्यकता कम (4.5 गुना) और श्रम लागत कम (लगभग 2 गुना) का तथ्य सकारात्मक है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि फाइबर सुखाने की जगह पर फाइबरबोर्ड उत्पादन की सूखी विधि आग के मामले में विशेष रूप से खतरनाक है।

फाइबरबोर्ड कच्चा माल तकनीकी

4. मुख्य उपकरण के लक्षण

चॉपिंग मशीन का चयन

कच्चे माल की आपूर्ति वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स के रूप में उत्पादन के लिए की जाती है। बोर्डों के उत्पादन के लिए कच्चे माल की तैयारी, जिसमें वातानुकूलित चिप्स की तैयारी शामिल है, में निम्नलिखित ऑपरेशन शामिल हैं: लकड़ी को काटने वाले के प्राप्त कारतूस के अनुरूप आकार में काटना; चिप्स में लकड़ी काटना; एक बड़े अंश को फिर से पीसने और जुर्माना हटाने के साथ आवश्यक आकार का चयन करने के लिए चिप्स को छांटना; लकड़ी के चिप्स से धातु की वस्तुओं का निष्कर्षण; चिप्स को गंदगी और बाहरी पदार्थ से साफ करने के लिए धोना।

लकड़ी के चिप्स बनाने के लिए हम DRB-2 ड्रम चिपर का उपयोग करते हैं। डिवाइस की उत्पादकता 4 - 5 वर्ग मीटर है 3/एच, ड्रम व्यास 1160 मिमी और काटने वाले चाकू की संख्या - 4

छँटाई मशीन चयन

चिप्स के बाद परिणामी लकड़ी के चिप्स को छांटा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप तकनीकी चिप्स का चयन किया जाता है जो इसके लिए आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।

तकनीकी चिप्स को छांटने के लिए, हम जाइरेटरी प्रकार की एक छँटाई मशीन का उपयोग करते हैं, मॉडल SSh-1M, जिसकी तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। एक।

तालिका नंबर एक

तकनीकी निर्देशछँटाई मशीन

संकेतकमूल्यउत्पादकता, थोक एम 3/एच60 चलनी की संख्या 3 चलनी का झुकाव, डिग्री 3 इलेक्ट्रिक मोटर शक्ति, kW3 वजन, t1.3

विघटनकारी का चयन

बड़े चिप्स को पीसने के लिए हैमर डिसइंटीग्रेटर्स का उपयोग किया जाता है। हम DZN-1 प्रकार का एक विघटनकर्ता चुनते हैं, जिसकी तकनीकी विशेषताएं तालिका में दी गई हैं। 2.

तालिका 2

डिसइंटीग्रेटर DZN-1 . की तकनीकी विशेषताएं

संकेतकमूल्यउत्पादकता, थोक m3/h18समग्र आयाम, मिमीलंबाई2300चौड़ाई1620ऊंचाई825वजन, किग्रा2248इलेक्ट्रिक मोटर शक्ति, kW11.4

वातानुकूलित लकड़ी के चिप्स के लिए उपभोज्य डिब्बे का चयन

सशर्त लकड़ी के चिप्स पीसने वाले विभाग में स्टॉक डिब्बे या सर्विस डिब्बे में भेजे जाते हैं। विन्यास की दृष्टि से भंडारण डिब्बे दो प्रकार के होते हैं: आयताकार और गोल। हम आयताकार बंकरों का उपयोग करते हैं, उन्हें वुडचिप तैयारी विभाग की इमारत में रखते हैं। छोटे स्टॉक के साथ, लकड़ी के चिप्स को ऊर्ध्वाधर डिब्बे में संग्रहित किया जा सकता है। हम DBO-60 प्रकार के बंकर का उपयोग करते हैं, जिसकी तकनीकी विशेषताएँ तालिका में दी गई हैं। 3.

टेबल तीन

ऊर्ध्वाधर बंकर DBO-60 . की तकनीकी विशेषताओं

संकेतकमान हॉपर क्षमता, m360अनलोडिंग स्क्रू कन्वेयर की संख्या3एक स्क्रू कन्वेयर की उत्पादकता, m3/h3.8-40स्थापित इंजन शक्ति, kW21.9 समर्थन की ऊंचाई, m4बंकर की कुल ऊंचाई, m11.75बंकर का कुल वजन, t18.5

स्टीमिंग प्लांट का चयन

फीडर बंकर से, चिप्स को स्क्रू फीडर द्वारा ड्रम फीडर में फीड किया जाता है कम दबावजहां से इसे हीटर में भेजा जाता है, जहां इसे 160 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर संतृप्त भाप से गर्म किया जाता है। हीटर के आउटलेट सेक्शन में एक नोजल लगाया जाता है, जिसके माध्यम से पैराफिन को पिघली हुई अवस्था में 0.4 एमपीए के दबाव में संपीड़ित हवा के साथ छिड़का जाता है। प्रीहीटर से, पैराफिन के साथ लगाए गए चिप्स सीधे हाइड्रोडायनामिक उपचार उपकरण में प्रवेश करते हैं। फाइबरबोर्ड कारखाने विभिन्न प्रणालियों की निरंतर मशीनों का उपयोग करते हैं।

हम बाउर -418 स्टीमिंग और ग्राइंडिंग सिस्टम स्थापित करते हैं, जिसमें निम्नलिखित विशेषताएं हैं:

स्टीमिंग बॉयलर क्षैतिज, ट्यूबलर प्रकार, व्यास 763 मिमी

9.15 मीटर लंबा, 1 एमपीए . तक के दबाव के लिए डिज़ाइन किया गया

.स्टीम प्लांट की उत्पादकता 5 t/h तक होती है।

पीसने के उपकरण का चयन

फाइबरबोर्ड के उत्पादन में चिप्स को पीसने के लिए डिफाइब्रेटर और रिफाइनर का उपयोग किया जाता है। उच्च-गुणवत्ता वाले बोर्ड प्राप्त करने के लिए, जब डिफिब्रेटर पर चिप्स पीसते हैं, तो माध्यमिक पीसने (रिफाइनर) के लिए उपकरण का उपयोग किया जाता है। शुष्क प्रक्रिया में, प्राथमिक पीसने के लिए दो काउंटर-रोटेटिंग डिस्क वाले रिफाइनर का उपयोग किया जाता है।

हम 70 टन / दिन तक की क्षमता वाला एक डिफिब्रेटर ब्रांड RT-70 चुनते हैं, और दो मशीनें स्थापित करते हैं। उपकरण की तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। 4.

तालिका 4

डिफाइब्रेटर ब्रांड RT-70 . की तकनीकी विशेषताओं

संकेतक मूल्यसूखे फाइबर के लिए उत्पादकता, t/day70 पीस डिस्क का व्यास, mm1000फीडर प्रकार का पेंच, डिस्क ड्राइव इलेक्ट्रिक मोटर को पीसने की शक्ति, kW500-580विद्युत मोटर के बिना कुल वजन, t20

जल-विकर्षक योजक के लिए मिक्सर का चयन

अधिकांश ऑपरेटिंग उद्यमों में जल-विकर्षक योजक चिप्स को फाइबर में पीसने से पहले स्टीमर में विशेष नोजल के माध्यम से पेश किए जाते हैं।

पैराफिन को एक रेलवे टैंक में उद्यम तक पहुंचाया जाता है, जो गोदाम के पास स्थापित होता है तैयार उत्पाद. टैंक से, पैराफिन पाइपलाइन से 60 वर्ग मीटर की क्षमता वाले भंडारण टैंक में बहता है 3, जहां से इसे एक विशेष पैराफिन पाइपलाइन से, एक कुरसी पर दुकान में स्थापित पैराफिन की आपूर्ति टैंक में खिलाया जाता है। पैराफिन इमल्शन तैयार करने के लिए एक टैंक में एक मापने वाले टैंक के माध्यम से गुरुत्वाकर्षण द्वारा पैराफिन को निकाला जाता है।

आकार देने वाली रचनाओं की तैयारी के लिए उपयोग किया जाता है विभिन्न प्रकार केउपकरण। सबसे आम पायसीकारी आंदोलनकारियों से लैस बेलनाकार टैंक हैं।

तैयार इमल्शन को भंडारण के लिए एक विशेष कंटेनर (टैंक) में डाला जाता है। फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल SFZh-3014 की कार्यशील संरचना की तैयारी में 25% की कार्यशील सांद्रता में इसका कमजोर होना शामिल है। अवक्षेपण का विघटन एक विशेष टैंक में किया जाता है, जो इमल्शन तैयारी टैंक के डिजाइन के समान होता है।

मिक्सिंग टैंक की तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। 5.

तालिका 5

मिक्सर की तकनीकी विशेषताएं

संकेतक वैल्यू कैपेसिटी, m31बाहरी व्यास, mm1206ऊंचाई, mm909कुल ऊंचाई, mm1834एजिटेटर व्यास, mm150इलेक्ट्रिक मोटर पावर, kW1.1कुल वजन, kg267

ड्रायर का चयन

उत्पादन की सूखी विधि के अनुसार बोर्डों को दबाने से पहले लकड़ी के फाइबर की नमी 6-8% होनी चाहिए। कटी हुई लकड़ी को सुखाने के लिए विधि का चुनाव काफी हद तक सामग्री के आकार और एकरूपता से निर्धारित होता है। फाइबरबोर्ड कारखाने सुखाने वाले एजेंट के आंशिक पुनरावर्तन के साथ दो-चरण ड्रायर का उपयोग करते हैं।

पीसने के बाद फाइबर को सुखाने वाले पौधे की पाइपलाइन में डाला जाता है, जहां इसे हीटर में गर्म हवा के साथ मिलाया जाता है, जिसका तापमान ड्रायर के प्रवेश द्वार पर 160-190 डिग्री सेल्सियस होता है। पहले चरण के ड्रायर के आउटलेट पर फाइबर तापमान लगभग 70 डिग्री सेल्सियस है। पहले चरण के बाद, लुगदी की नमी लगभग 65-67% तक कम हो जाती है। संयुक्त ड्रायर के काम का उपयोग करना सबसे प्रभावी है: एयरफाउंटेन - ड्रम।

पहले चरण के ड्रायर का चयन

सुखाने के पहले चरण के लिए, एरोफाउंटेन ड्रायर का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। एक एयरफाउंटेन ड्रायर में, सुखाने वाले एजेंट की गति के कारण, फाइबर कई बार बह जाता है, फिर इसे आवश्यक (सेट) आर्द्रता तक सूखने के बाद सुखाने की जगह से बाहर निकाल दिया जाता है। सुखाने वाला एजेंट गर्म हवा है, जिसे लैमेलर स्टीम हीटर में 160 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है।

हवा और फाइबर एक केन्द्रापसारक प्रशंसक द्वारा स्थानांतरित किए जाते हैं। वही पंखा सेपरेटर में छांटे गए फाइबर को साइक्लोन - एयर सेपरेटर में भी पहुंचाता है।

ड्रायर की तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। 6.

तालिका 6

एयरफाउंटेन ड्रायर की तकनीकी विशेषताओं

पैरामीटरमानक्षमता (वाष्पित नमी के संदर्भ में), किग्रा/एच1000हीटर के बाद हवा का तापमान, °C 160 तक ड्रायर के आउटलेट पर हवा का तापमान, °कप से 70 बाहरी पाइप, एम/एस3 - 4Diameter भीतरी पाइप, mm400 ड्रायर की ऊंचाई, m15.2चौड़ाई, m7.4 पाइपों की कुल लंबाई, m46

सुखाने के दूसरे चरण के लिए सुखाने वाले पौधे का चयन

सुखाने का दूसरा चरण ड्रम ड्रायर में होता है। दूसरा चरण ड्रायर बड़ी मात्रा में सुखाने वाले एजेंट के साथ कम तापमान के सिद्धांत का उपयोग करता है। तालिका में। 9 ड्रम ड्रायर के तकनीकी डेटा को दर्शाता है।

तालिका 7

ड्रम ड्रायर के निर्दिष्टीकरण

संकेतक मूल्यउत्पादकता (वाष्पित नमी के संदर्भ में), किग्रा/एच2886 ड्रायर के प्रवेश द्वार पर हवा का तापमान, °C180 - 205 ड्रायर के आउटलेट पर हवा का तापमान, °C50 ड्रायर में दबाव ड्रॉप, Pa2820Fan प्रदर्शन, m3/h61200 ट्रांसमिशन वाल्व का व्यास, m0.95वायु वेग, m/s19 ड्रायर से गुजरने वाली वायु की मात्रा, 21°С के मानक तापमान तक कम, m3/h52500 इलेक्ट्रिक मोटर पावर, kW75

चयन सहायक उपकरणसुखाने की अवस्था में

एयरोफाउंटेन ड्रायर में, हवा और फाइबर 21,000 मीटर की क्षमता वाले केन्द्रापसारक पंखे की मदद से चलते हैं 3/ एच 22 एमपीए के दबाव में। हवा की मात्रा और गति को इसके इनलेट पर एक रोटरी डिवाइस द्वारा नियंत्रित किया जाता है। उसी पंखे से सेपरेटर में सूखे और छांटे गए रेशे को साइक्लोन - एयर सेपरेटर में ले जाया जाता है।

एक केन्द्रापसारक प्रशंसक चुनना अधिक दबावगोस्ट 5976-90 के अनुसार। पंखे की तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। आठ।

तालिका 8

केन्द्रापसारक प्रशंसक की तकनीकी विशेषताएं

ग्रेड Q, m3/sρgH, पैन, s-1ŋn

प्रदर्शन के अनुसार चक्रवातों का चयन किया जाता है। इनलेट में गैस की गति क्रमशः 12, 15 और 18 मीटर/सेकेंड हो सकती है, चक्रवात का प्रदर्शन बदल सकता है। तो w . के लिए में = 18 m/s चक्रवात क्षमता 6000 m . होगी 3/ एच, और डब्ल्यू के लिए में = 12 मी/से - 4000 मी 3/ एच, यानी। w . की तुलना में किसी भी इनपुट गति पर चक्रवात का प्रदर्शन 18सूत्र का उपयोग करके गणना की जा सकती है:

मैं = डब्ल्यू आरं /डब्ल्यू 18 एम 3/ एच (15)

एक एयरफाउंटेन ड्रायर में, हवा (सुखाने वाला एजेंट) 18 -20 मीटर/सेकेंड की गति से चलती है। इस प्रकार, चक्रवात की उत्पादकता 6000 वर्ग मीटर होगी 3/एच हम तालिका में प्रस्तुत निम्नलिखित तकनीकी विशेषताओं के साथ एक चक्रवात OST 26-14-1385-76 चुनते हैं। नौ

चक्रवात की तकनीकी विशेषताएं

चक्रवात का आकार शरीर के बेलनाकार भाग का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र, m2उत्पादकता, m3/h बंकर की कार्यशील मात्रा, m3वजन, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

स्टीम हीटर से गुजरने पर ड्रायर में प्रवेश करने वाली हवा को आवश्यक तापमान पर पहले से गरम किया जाता है। सिंगल-पास स्टील लैमेलर हीटर का उपयोग किया जाता है।

5. उत्पादन प्रक्रिया नियंत्रण और उत्पाद नियंत्रण

फाइबरबोर्ड की सतह की गुणवत्ता के लिए आवश्यकताएँ

नियंत्रण के तरीके

नमूनों का चयन और तैयारी, प्लेटों के भौतिक और यांत्रिक गुणों का निर्धारण GOST 19592 के अनुसार और इस मानक की आवश्यकताओं के अनुसार किया जाता है।

GOST 27680 के अनुसार आयामी नियंत्रण किया जाता है।

सामने की सतह द्वारा जल अवशोषण का निर्धारण

GOST 19592 के अनुसार जल अवशोषण का निर्धारण करने के उद्देश्य से नमूनों को कंडीशनिंग और तौलने के बाद, उनके किनारों और गैर-चेहरे की सतह का जलरोधक किया जाता है, साथ ही भिगोने से पहले नमूनों का फिर से वजन किया जाता है।

किनारों और गैर-सामने की तरफ (85 ± 5) डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गोस्ट 23683 के अनुसार पिघला हुआ पैराफिन में नमूनों को विसर्जित करके जलरोधक किया जाता है। किनारों पर पैराफिन लगाते समय, नमूना प्रत्येक किनारे के साथ बारी-बारी से उसमें से 3 मिमी की रेखा तक डूब जाता है।

प्लेटों का परीक्षण - GOST 19592 के अनुसार। आर्द्रीकरण मशीनों में सिक्त प्लेटों की नमी उत्पादन छोड़ने के 24 घंटे से पहले नहीं निर्धारित की जाती है। 200-300 मिमी के आयामों के साथ मानक नमूनों की तुलना में, सामने की परत की लकड़ी के रंग और पीसने की डिग्री का मूल्यांकन नेत्रहीन रूप से किया जाता है।

किनारों की स्ट्रेटनेस से विचलन GOST 27680 के अनुसार निर्धारित किया जाता है या स्ट्रेटेज (GOST 8026 के अनुसार) का उपयोग करके 1000 मिमी की लंबाई के साथ दूसरे सटीकता वर्ग से कम नहीं होता है और TU 2 के अनुसार जांच नंबर 4 का एक सेट होता है। 034-225। 0.1 मिमी से अधिक की त्रुटि के साथ दो आसन्न किनारों की लंबाई के साथ कम से कम तीन स्थानों पर माप किए जाते हैं।

किनारों की चौकोरता से विचलन GOST 27680 के अनुसार निर्धारित किया जाता है या GOST 3749 के अनुसार अंशांकन वर्गों का उपयोग करके 1000 मिमी के एक तरफ की लंबाई के साथ दूसरे सटीकता वर्ग से कम नहीं होता है और जांच संख्या 4 के अनुसार निर्धारित किया जाता है। टीयू 2-034-225। माप प्लेट के प्रत्येक कोने में 0.1 मिमी से अधिक नहीं की त्रुटि के साथ किया जाता है।

प्लेट प्लेट के लंबवत तन्य शक्ति GOST 26988 के अनुसार निर्धारित की जाती है।

बोर्ड की सतह पर स्पॉट क्षेत्र एक पारदर्शी शीट पर लगाए गए 5 मिमी वर्ग ग्रिड का उपयोग करके निकटतम 0.25 सेमी2 तक निर्धारित किया जाता है। ग्रिड लाइनों को खींचने की सटीकता से विचलन - 0.5 मिमी से अधिक नहीं। किसी स्थान द्वारा कवर की गई कोशिकाओं की संख्या की गणना करते समय, उनके आधे से अधिक क्षेत्र के ओवरलैप वाले कक्षों को पूर्णांक माना जाता है, और आधे से कम ओवरलैप वाले कक्षों को ध्यान में नहीं रखा जाता है।

डेंट की गहराई और उभार की ऊंचाई GOST 577 के अनुसार ICH-10 ब्रांड के डायल गेज का उपयोग करके निर्धारित की जाती है, जो धातु के यू-आकार के ब्रैकेट में बेलनाकार सहायक सतहों के साथ (5 ± 1) मिमी की त्रिज्या के साथ तय की जाती है। और 60-100 मिमी के समर्थन के बीच की अवधि।

संकेतक स्केल को शून्य स्थिति पर सेट किया जाता है जब ब्रैकेट को GOST 8026 के अनुसार अंशांकन शासक पर या GOST 10905 के अनुसार अंशांकन प्लेट पर स्थापित किया जाता है।

संदर्भ विमान से दोनों दिशाओं में संकेतक रॉड का स्ट्रोक कम से कम 2 मिमी होना चाहिए। दोषों के रैखिक आयाम GOST 427 के अनुसार एक धातु शासक का उपयोग करके निर्धारित किए जाते हैं।

मात्रा रासायनिक पदार्थतैयार स्लैब से उत्सर्जित, साथ ही नियंत्रण की आवृत्ति अधिकारियों द्वारा निर्धारित की जाती है स्वच्छता पर्यवेक्षणयूएसएसआर के स्वास्थ्य मंत्रालय द्वारा अनुमोदित वर्तमान दिशानिर्देशों के अनुसार।

तालिका 10

तैयार सामग्री में अनुमेय दोष

दोष का नाम ग्रेड I, ग्रेड II की प्लेटों के लिए मानक सामने की सतह पर अवकाश (प्रोट्रूशियंस) की अनुमति नहीं है अधिकतम मोटाई विचलन से अधिक गहराई (ऊंचाई) के साथ अनुमति नहीं है एक गैर-सामने की सतह पर अवकाश (प्रोट्रूशियंस) से अधिक की अनुमति नहीं है 1 पीसी। मोटाई में अधिकतम विचलन से अधिक गहराई (ऊंचाई) के साथ 25 सेमी 2 प्रति 1 एम 2 के क्षेत्र के साथ सामने की सतह पर मानकीकृत खरोंच की अनुमति नहीं है प्रति 1 एम 2 से अधिक की मात्रा में 100 मिमी से अधिक की कुल लंबाई के साथ अनुमति नहीं है 2 पीसी सतह 5 सेमी2 . से अधिक के कुल क्षेत्रफल के साथ प्रति 1 एम 2 की अनुमति नहीं है सामने की सतह पर तेल और पैराफिन से 8 मिमी से अधिक के व्यास के साथ प्रति 1 एम 2 में एक से अधिक स्पॉट की अनुमति नहीं है, प्रति 1 एम 2 की अनुमति नहीं है, कुल क्षेत्रफल 10 सेमी 2 से अधिक है। को ध्यान में नहीं रखा जाता है) 5 मिमी . से अधिक की चौड़ाई के साथ प्रति 1 मीटर लंबाई की अनुमति नहीं है

निष्कर्ष

फाइबरबोर्ड (फाइबरबोर्ड) एक आशाजनक सामग्री है। यह व्यापक रूप से फर्नीचर के निर्माण में और लैमिनेट के रूप में परिष्करण कार्य में उपयोग किया जाता है। फाइबरबोर्ड वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, और मुझे लगता है कि मांग केवल बढ़ेगी। यह अन्य समान सामग्रियों के सापेक्ष इसकी कम कीमत के कारण भी है।

इसके परिप्रेक्ष्य को इस तथ्य से भी समझाया गया है कि वर्तमान में लकड़ी का बहुत व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। लकड़ी से कुछ निर्माण सामग्री के उत्पादन में अवशेष रह जाते हैं जिनका उपयोग फाइबरबोर्ड के उत्पादन में भी किया जा सकता है। और भविष्य में, निर्माण में फाइबरबोर्ड का व्यापक रूप से उपयोग किया जाएगा, क्योंकि यह पर्यावरण के अनुकूल सामग्री भी है। वर्तमान में, निर्माण और सजावट में पारिस्थितिकी का मुद्दा तीव्र है, और फाइबरबोर्ड हानिकारक रसायनों को शामिल किए बिना उत्पादित किया जाता है।

ग्रंथ सूची सूची

1. गोरचाकोव जी.आई. बाझेनोव यू.एम. निर्माण सामग्री: विश्वविद्यालयों के लिए पाठ्यपुस्तक। - एम: स्ट्रॉइज़्डैट, 1986।