เทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้อัด ชื่อวัตถุดิบและวัสดุ

แผ่นใยไม้อัดผลิตขึ้นในหลายองค์กรในรัสเซีย มาตั้งชื่อที่มีชื่อเสียงที่สุดของพวกเขาและแนะนำแต่ละอันสั้น ๆ

บทความนี้จะช่วยคุณสำรวจกลุ่มผลิตภัณฑ์ของโรงงานเฉพาะทางและประเมินระดับของอุปกรณ์ทางเทคนิค ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

Bobruisk

โรงงาน Bobruisk ตั้งอยู่ในเมือง Bobruisk สาธารณรัฐบาลารุส บริษัท เรื่องราวมากมายเริ่มต้นในปลายทศวรรษ 1960 บริษัทได้ผ่านการเปลี่ยนแปลงและการเปลี่ยนแปลงมากมาย ปัจจุบัน (ตั้งแต่ปี 2011) BusinessStroyMir LLC เป็นเจ้าของ

โรงงานนี้มีการประชุมเชิงปฏิบัติการเฉพาะสามแห่ง พวกเขามีการติดตั้งสายนำเข้าที่ค่อนข้างทันสมัย "SCHWABEDISSEN" และ "GABBIANI"

วิธีการผลิตเพลทแบบเปียก โรงงานมุ่งเน้นไปที่การผลิตแผ่นใยไม้อัดโดยไม่ต้องใช้เรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ที่เป็นอันตราย

แบรนด์หลักคือ HB ที.เอส. ผลิตขึ้นด้วย DVPO (กระดานทาสี) เช่นเดียวกับวงกลมและวงแหวนจากเส้นใยไม้

คเนียซโปกอสสกี้

องค์กร Knyazhpogost ในสาธารณรัฐ Komi (Yevma) กำลังเผชิญกับช่วงเวลาที่ยากลำบาก

น่าเสียดายที่มันตกอยู่ในสถานการณ์ทางเศรษฐกิจที่ยากลำบาก ในปี 2555 รูปแบบเดิมของบริษัท - DVP Plant JSC - ล้มละลาย

เพื่อแทนที่องค์กรใหม่ได้ถูกสร้างขึ้น - OOO "โรงงาน Knyazhpogostsky DVP" มีเหตุผลที่จะหวังว่าบริษัทที่สืบทอดต่อจะสานต่อประเพณีคุณภาพต่อไป

ก่อนหน้านี้ทางร้านได้ผลิต ทางเปียกแผ่นแข็งและแข็งพิเศษของเกรด T และ T-C

ผลิตภัณฑ์นี้เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม - ใช้เทคโนโลยีในกระบวนการผลิตที่จ่ายสารยึดเกาะที่ไม่ต้องการได้อย่างสมบูรณ์

ผู้บริหารชุดใหม่มีความมั่นใจในอนาคตมีแผนที่จะจัดระเบียบการจัดหาผลิตภัณฑ์ไปยังตลาดใหม่ในเยอรมนีและรัฐบอลติก

Novovyatsky KDP

โรงงาน Kirov ซึ่งเปิดดำเนินการมาตั้งแต่ปี 1915 โดยผลิตแผ่นพื้นแข็งบางๆ เกรด T ในระดับคุณภาพ A และ B รวมถึง มีความทนทานต่อความชื้น เคลือบและย้อมสี

แทนที่จะใช้สารยึดเกาะฟอร์มาลดีไฮด์ กลับใช้เรซินยูเรีย-ฟอร์มาลดีไฮด์ (มาตรฐาน E1) วิธีการผลิตหลักคือการกดแบบแห้ง อุปกรณ์นำเข้าจากเยอรมันเท่านั้น

สัดส่วนที่สำคัญของช่วงจะถูกส่งออก

โรงสีเยื่อและกระดาษ Sokolsky

อีกหนึ่งโรงงานเก่าแก่แต่ขยันหมั่นเพียรและมีชื่อเสียงดี ให้บริการในโซโคล แคว้นโวล็อกดา ให้บริการผู้บริโภคทั้งแผ่นใยไม้อัดแบบแข็งและแบบอ่อน

ได้มาตรฐานสากลและส่งออกไปยังสหรัฐอเมริกา เนเธอร์แลนด์ ฟินแลนด์ และอังกฤษได้สำเร็จ

ผู้ประกอบการอื่น ๆ ในอุตสาหกรรมเยื่อกระดาษและกระดาษจำนวนมากยังมีส่วนร่วมในการผลิตไฟเบอร์บอร์ด โดยเฉพาะอย่างยิ่ง โรงงานผลิตเยื่อกระดาษและเยื่อกระดาษของ Mari และ Arkhangelsk

ไฟเบอร์บอร์ด (MDF) เป็นวัสดุแผ่นที่ได้จากการกดส่วนผสมของเส้นใยไม้และสารเติมแต่งพิเศษที่อุณหภูมิสูง การผลิตภาคอุตสาหกรรมเปิดตัวในปี 2465 ในสหรัฐอเมริกา ปัจจุบันการผลิตผลิตภัณฑ์จากแผ่นใยไม้อัดแพร่หลายในหลายประเทศทั่วโลก แต่ถึงกระนั้นก็ไม่ใช่ทุกคนที่สามารถตอบคำถาม: "แผ่นใยไม้อัด - มันคืออะไร" เรามาดูกันว่าวัสดุนี้คืออะไรและใช้ที่ไหน

วัตถุดิบในการผลิตแผ่นใยไม้อัด

สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดใช้เศษไม้และของเสียจากโรงเลื่อยเศษไม้ไฟไหม้โรงงาน ฯลฯ วัตถุดิบจากไม้ถูกแปรรูปเป็นเส้นใยในเครื่องกระตุ้นด้วยไอน้ำโดยการนึ่งและบด

เรซินสังเคราะห์จะถูกเพิ่มเป็นสารยึดเกาะกับมวลอัด จำนวนของพวกเขาขึ้นอยู่กับอัตราส่วนของไม้เนื้ออ่อนและเส้นใยไม้เนื้อแข็งและแตกต่างกันไปตามกฎในช่วง 4-7% ในกรณีของการผลิตแผ่นซอฟต์บอร์ด อาจไม่แนะนำให้ใช้สารยึดเกาะ เนื่องจากเส้นใยไม้มีลิกนินซึ่งมีคุณสมบัติในการยึดติดที่อุณหภูมิสูง

เพื่อเพิ่มความต้านทานความชื้น ceresin พาราฟินหรือขัดสนถูกนำเข้าสู่มวล นอกจากนี้ ยังใช้สารเติมแต่งพิเศษอื่นๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง น้ำยาฆ่าเชื้อ ในการผลิตเพลท

วิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัด

ตามกฎแล้วไฟเบอร์บอร์ดผลิตโดยกระบวนการเปียกและแห้ง

ในกระบวนการทำแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีเปียก พรมของแผ่นกระดานที่ประกอบด้วยเยื่อใยไม้จะก่อตัวขึ้นในน้ำและกดด้วยความร้อน หลังจากนั้นแผ่นที่ได้จะถูกตัดเป็นแผ่น ความชื้นของวัสดุดังกล่าวอยู่ในช่วง 60 ถึง 70%

ด้วยวิธีแห้ง การก่อตัวของพรมจะเกิดขึ้นในอากาศที่อุณหภูมิสูงขึ้นและแรงดันต่ำกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีเปียก ผลลัพธ์ของการผลิตดังกล่าวคือการผลิตเพลตแรงดันต่ำ ซึ่งมีโครงสร้างหลวมและมีรูพรุนมากขึ้น และมีความชื้นค่อนข้างต่ำ (จาก 6 ถึง 8%)

นอกจากนี้ยังมีวิธีการผลิตระดับกลาง ได้แก่ เปียกแห้งและกึ่งแห้ง ในกรณีแรกพรมของแผ่นพื้นจะเกิดขึ้นในน้ำหลังจากนั้นจะแห้งและกดหลังจากนั้นเท่านั้น ประการที่สองการผลิตแผ่นใยไม้อัดดำเนินการตามวิธีการแห้ง แต่ความชื้นของวัสดุเปลี่ยนไป (จาก 16 เป็น 18%)

ประเภทของแผ่นใยไม้อัด

แผ่นใยไม้อัดขึ้นอยู่กับคุณสมบัติและวัตถุประสงค์แบ่งออกเป็นหลายประเภท มาดูลักษณะและการใช้งานกัน

แผ่นใยไม้อัดอ่อน - มันคืออะไร?

วัสดุมีลักษณะเฉพาะคือมีความแข็งแรงต่ำ มีความพรุนสูง และมีค่าการนำความร้อนต่ำ ความหนาของแผ่นสามารถมีได้ตั้งแต่ 8 ถึง 25 มม. ความหนาแน่นของวัสดุอยู่ระหว่าง 150 ถึง 350 กก. ต่อลูกบาศก์เมตร เมตร. แผ่นใยไม้อัดยี่ห้อต่อไปนี้มีความโดดเด่นขึ้นอยู่กับความหนาแน่น: M-1, M-2, M-3

เนื่องจากมีความแข็งแรงทนทานต่ำ จึงไม่ใช้แผ่นซอฟต์บอร์ดเป็นวัสดุฐาน ส่วนใหญ่มักใช้ในการก่อสร้างเป็นวัสดุฉนวนกันเสียงและความร้อนในการก่อสร้างผนัง พื้น หลังคา ฯลฯ

แผ่นใยไม้อัดกึ่งแข็ง

แผ่นพื้นประเภทนี้มีความแข็งแรงและความหนาแน่นสูงกว่ามากเมื่อเทียบกับแผ่นพื้นอ่อน ความหนาแน่นเฉลี่ยของแผ่นใยไม้อัดกึ่งแข็งอย่างน้อย 850 กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร เมตร. ความหนาของแผ่นใยไม้อัด 6-12 มม. วัสดุที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตโครงสร้างเฟอร์นิเจอร์เช่น ลิ้นชัก, ผนังด้านหลัง, ชั้นวางของ ฯลฯ

ตัวเลือกแผ่นใยไม้อัดที่เป็นของแข็ง

ค่าความหนาแน่นของฮาร์ดบอร์ดอยู่ในช่วง 800 ถึง 1,000 กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร เมตร ( ประสิทธิภาพสูงสำหรับแผ่นใยไม้อัด) ขนาดของความหนาของพรมโดยเฉลี่ย 2.5 ถึง 6 มม. แผ่นใยไม้อัดเหล่านี้ใช้ในการผลิตผนังด้านหลังของเฟอร์นิเจอร์ ประตูแบบแผง และผลิตภัณฑ์อื่นๆ อีกจำนวนมาก

แข็ง แผ่นใยไม้อัดขึ้นอยู่กับตัวบ่งชี้ความหนาแน่นความแข็งแรงและประเภทของด้านหน้าพวกเขาจะแบ่งออกเป็นเกรดต่อไปนี้:

T - แผ่นพื้นผิวด้านหน้าซึ่งไม่ได้ทำให้สูงส่ง;
T-C - มีชั้นด้านหน้าทำจากไม้เนื้อละเอียด
T-V - มีพื้นผิวด้านหน้าที่ยังไม่เสร็จและมีความทนทานต่อน้ำเพิ่มขึ้น
T-SV - ชั้นด้านหน้าของวัสดุทำด้วยมวลที่กระจายตัวอย่างประณีตวัสดุมีลักษณะความต้านทานน้ำที่เพิ่มขึ้น
T-P - ชั้นด้านหน้าของจานเป็นสี;
T-SP - มีชั้นหน้าสีอ่อนของมวลที่กระจายอย่างประณีต
NT เป็นวัสดุที่มีความหนาแน่นลดลง

แผ่นแข็งพิเศษ

วัสดุนี้มีลักษณะเฉพาะ คุณภาพสูงประสิทธิภาพ ความง่ายในการประมวลผล และความง่ายในการติดตั้ง มีความหนาแน่นเพิ่มขึ้นซึ่งมีค่าอย่างน้อย 950 กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร เมตร. วัสดุได้รับความแข็งสูงเนื่องจากการชุบแผ่นใยไม้อัดด้วยเพกทอล มันคืออะไร? เพคทอลเป็นผลพลอยได้จากการแปรรูปน้ำมันสูง แผ่น Superhard ใช้สำหรับการก่อสร้างสำหรับการผลิตประตู, โค้ง, พาร์ติชั่น, สำหรับการผลิต ประเภทต่างๆภาชนะบรรจุแผ่นใยไม้อัด บนพื้นใช้สำหรับการผลิตวัสดุปูพื้น

แผ่นใยไม้อัดขัดมัน (DVPO)

ข้อดีที่โดดเด่นของแผ่นใยไม้อัดเคลือบคือรูปลักษณ์ที่สวยงามทนต่อการเสียดสีและความชื้นสูง ในการผลิต ประเภทนี้แผ่นเทคโนโลยีที่ใช้สำหรับการเคลือบหลายชั้นที่ด้านหน้า หลังจากผ่านการประมวลผลอย่างระมัดระวัง เลเยอร์ไพรเมอร์ที่สร้างส่วนแบ็คกราวด์จะถูกนำไปใช้กับพื้นผิว จากนั้นจึงพิมพ์ลวดลายที่เลียนแบบโครงสร้างไม้

แผ่นไม้เสริมใช้สำหรับการผลิตประตู เป็นวัสดุสำหรับตกแต่งเพดานและผนัง ฯลฯ นอกจากนี้ยังใช้ทำชิ้นส่วนเฟอร์นิเจอร์ภายในต่างๆ (ผนังด้านล่างและด้านหลังของตู้ ลิ้นชัก ฯลฯ)

แผ่นใยไม้อัดเคลือบ (HDF)

จนถึงปัจจุบันมีการผลิตแผ่นใยไม้อัดเคลือบด้วย วัสดุนี้เป็นแผ่นซึ่งใช้เรซินสังเคราะห์ที่มีองค์ประกอบพิเศษ ด้วยการเคลือบนี้ แผ่นใยไม้อัดลามิเนตจึงมีความแข็งแรงและทนต่อความชื้นที่เพิ่มขึ้น ทำให้สามารถใช้งานได้หลากหลายวัตถุประสงค์

แผ่นใยไม้อัด: ขนาดแผ่น

แม้จะมีความหนาเพียงเล็กน้อย แต่แผ่นใยไม้อัดก็มีขนาดค่อนข้างน่าประทับใจ ดังนั้นความยาวของพรมสามารถอยู่ที่ 1.22 ถึง 3 ม. และความกว้าง - จาก 1.22 ถึง 1.7 ม. นอกจากนี้ยังมีการผลิตแผ่นใยไม้อัดซึ่งมีขนาดแผ่นคือ 6.1 × 2.14 ม. นี่คือพื้นที่สูงสุดของการผลิต แผ่นใยไม้อัด ขนาดแผ่นช่วยให้สามารถใช้วัสดุดังกล่าวเพื่ออุตสาหกรรมได้

บทสรุป

ตอนนี้เรารู้คำตอบของคำถามแล้ว: "ไฟเบอร์บอร์ด - มันคืออะไร" ความตระหนักเป็นจุดสำคัญในการเลือกวัสดุก่อสร้างบางชนิด ท้ายที่สุดแล้วคุณภาพและต้นทุนทางการเงินของการก่อสร้างหรืองานที่ต้องเผชิญจะขึ้นอยู่กับทางเลือกที่ถูกต้อง

การผลิตแผ่นใยไม้อัดดำเนินการด้วยวิธีเปียกและแห้ง
การผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบเปียก รวมถึงการดำเนินการต่างๆ เช่น การบิ่น การปรับขนาดเยื่อกระดาษที่เป็นผล การขึ้นรูปพรม การกด การชุบแผ่นไม้ด้วยน้ำมัน การอบชุบด้วยความร้อนและการตัดแต่งแผง

เศษไม้ที่ล้างแล้วจะต้องผ่านการเจียรสองขั้นตอน การเจียรครั้งแรกจะดำเนินการในโรงงานเครื่องกระตุ้นหัวใจ ซึ่งชิปจะถูกนึ่งและแปรรูปเป็นเส้นใยขนาดใหญ่ การเจียรครั้งที่สองจะดำเนินการกับเครื่องกลั่นซึ่งทำให้ได้เส้นใยทินเนอร์ที่มีความหนา 0.04 มม. และความยาว 1.5...2 มม. สารละลายน้ำของเยื่อกระดาษจากเส้นใยไม้เตรียมจากเส้นใยดังกล่าว - เยื่อกระดาษซึ่งเก็บไว้ในตัวสะสมหรือสระน้ำ กวนเป็นครั้งคราวเพื่อรักษาความเข้มข้นของมวลไว้ ป้องกันไม่ให้เส้นใยตกตะกอนที่ด้านล่าง

จากนั้นเยื่อกระดาษที่ได้จะถูกส่งไปยังกล่องปรับขนาดแบบต่อเนื่อง โดยผสมกับเรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ สารเติมแต่งที่ชอบน้ำที่เตรียมในอิมัลซิไฟเออร์ สารชุบแข็ง และเครื่องตกตะกอนจะถูกป้อนด้วยปั๊มผสมที่อุณหภูมิไม่เกิน 60 ° C และปริมาตรดังกล่าวซึ่งความเข้มข้นของสารแขวนลอยที่เกิดขึ้นสำหรับอัตราส่วนใดๆ ขององค์ประกอบหินของ เส้นใยของวัตถุดิบก่อนการหล่อคือ 0.9 ... 1, 8% ปริมาณของส่วนประกอบเหล่านี้ขึ้นอยู่กับชนิดของแผ่นกระดาน องค์ประกอบของเส้นใย ปริมาณการใช้น้ำ โหมดการกด ฯลฯ

การดำเนินการขึ้นรูปพรมใยไม้จะดำเนินการบนตาข่ายที่ไม่มีที่สิ้นสุดในเครื่องหล่อ ความชื้นสุดท้ายของพรมสำหรับแผ่นแข็งและแผ่นแข็งพิเศษที่มีความหนา 3.2 มม. ควรเป็น (72 ± 3)% สำหรับแผ่นนุ่มที่มีความหนา 12 มม. - ((61 ... 63) ± 1)% ในการสร้างแผ่นพื้นดิบ พรมอัดถูกตัดเพื่อให้ได้ขนาดความยาวและความกว้างที่เล็กกว่าพื้นสำเร็จรูป 30-60 มม.

สำหรับการกดแผ่นใยไม้อัดร้อนจะใช้เครื่องกดไฮดรอลิกหลายชั้น (20 ชั้น) การโหลดและการขนถ่ายของเพลตจะดำเนินการโดยอะไรก็ตาม วัฏจักรการกดแผ่นใยไม้อัดประกอบด้วยสามขั้นตอนซึ่งแต่ละขั้นตอนมีลักษณะเฉพาะด้วยแรงดันระยะเวลาในการถือครองและความชื้นของแผง

ระยะแรกคือการหมุน น้ำจะถูกลบออกจากพรมเส้นใยใน 30 วินาทีภายใต้แรงดัน 4.2...5.5 MPa ความชื้นในเวลาเดียวกันลดลงถึง 45% และตัวเพลทเองที่อุ่นขึ้นจะถูกบีบอัด

ขั้นตอนที่สองคือการทำให้แห้ง แผ่นคอนกรีตจะถูกเก็บไว้เป็นเวลา 3.5...7 นาทีที่ความดันลดลง (0.65...0.85 MPa) ซึ่งความชื้นของแผ่นคอนกรีตถึง 8%

ขั้นตอนที่สามคือการชุบแข็งของเพลตซึ่งก่อให้เกิดการบดอัดเพิ่มความแข็งแรงและคุณสมบัติไม่ชอบน้ำ เพลทจะถูกเก็บไว้ภายใต้ความดัน 0.65...0.85 MPa เป็นเวลา 2...3 นาที

แผ่นผลลัพธ์ต้องมีความชื้นสุดท้าย 0-.5 ... 1.5% และแรงดัดงออย่างน้อย 35 MPa ซึ่งมั่นใจได้โดยการสังเกตพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีของกระบวนการ: ความหนาของแผ่นใยไม้อัด, ความกว้างของแผ่นใยไม้อัด แผ่นกดและองค์ประกอบหินของวัตถุดิบ

นอกจากการกดร้อนแล้ว แผ่นใยไม้อัดแบบนุ่มยังถูกผลิตขึ้นโดยการทำให้พรมเส้นใยแห้งในเครื่องอบแห้งแบบลูกกลิ้งแบบต่อเนื่อง ซึ่งความชื้นจะถูกขจัดออกไป เครื่องอบผ้ามีสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้ง 8-12 แถวให้ความร้อนด้วยไอน้ำอิ่มตัวที่ความดัน 0.9...1.2 MPa ความเร็วหมุนเวียนของอากาศคือ 5...9 m/s เวลาในการทำให้แห้งคือ 1.5...2 ชั่วโมงถึงความชื้น 2...3%

เพื่อปรับปรุงและรักษาเสถียรภาพของความแข็งแรงและคุณสมบัติไม่ชอบน้ำของกระดาน พวกเขาจะต้อง การรักษาความร้อนในเซลล์ การดำเนินการเป็นระยะ. น้ำหล่อเย็นในนั้นเป็นน้ำร้อนยวดยิ่งที่มีอุณหภูมิ 190...210°C และแรงดัน 1.8...2.2 MPa ความเร็วการเคลื่อนที่ของอากาศไม่น้อยกว่า 5 เมตร/วินาที เวลาในการอบชุบโดยคำนึงถึงความหนาของเพลตคือ 3...6 ชั่วโมง

เพื่อให้ขนาดแผ่นมีเสถียรภาพหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน พวกมันจะถูกทำให้เย็นและชุบในเครื่องทำความชื้นหรือห้องแบทช์ แผ่นพื้นเปียกถูกตัดให้มีขนาดและมีอายุอย่างน้อย 24 ชั่วโมง

เพลตชนิดแข็งพิเศษจะต้องผ่านกรรมวิธีทางความร้อนและความชื้นด้วย แต่หลังจากที่ชุบด้วยน้ำมันที่ทำให้แห้งในเครื่องชุบเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและต้านทานน้ำ

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแห้ง เหมือนกันมาก การผลิตแผ่นใยไม้อัดเปียก . แต่วิธีการแบบแห้งสามารถใช้ในการผลิตแผ่นเรียบสองด้านที่มีความหนา 5...12 มม. และแผ่นที่มีคุณสมบัติพิเศษ (ทนไฟและชีวภาพ, ขึ้นรูป, ฯลฯ)

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแบบแห้งก็แตกต่างกันเช่นกันเมื่อบดเศษ การทำงานของการนึ่ง การแยกเส้นใยสำหรับชั้นนอกและชั้นใน และการผสมด้วยสารเติมแต่งและเรซิน

พรมถูกสร้างขึ้นจากเส้นใยแห้งโดยการอัดเป็นแผ่นและสูญญากาศ จากนั้นกดด้วยลูกกลิ้งและกดรูปแบบ การกดร้อนใช้เวลา 5...7 นาที และดำเนินการที่อุณหภูมิ 200...230 °C โดยเพิ่มแรงดันครั้งเดียวสูงสุด 6.5 MPa เป็นเวลา 15...25 วินาที และคายประจุตามขั้นตอนก่อนเป็น 0.8.. .1 .0 MPa แล้วเปลี่ยนเป็นศูนย์ แผ่นใยไม้อัดที่มีโปรไฟล์ได้รับการแก้ไขบนแผ่นกดของเมทริกซ์พิเศษ

ปัจจุบันประสบความสำเร็จในการแข่งขันกับแผ่นไม้อัดซึ่งมีโครงสร้างเป็นเนื้อเดียวกันมากขึ้น วัสดุ MDFซึ่งง่ายต่อการตัดและแปรรูป

แผ่นพื้นทั้งหมด โดยไม่คำนึงถึงขั้นตอนการผลิต หลังจากเปิดรับแสง 24 ชั่วโมง จะถูกตัดให้ได้ขนาดบนเลื่อยวงเดือนสำหรับเครื่องคัดขนาดและตัดแต่งตามขนาดมาตรฐาน

ไฟเบอร์บอร์ดผลิตโดยวิธีการต่อเนื่องแบบแห้งในสายงานของ บริษัท "Bison"

1) คุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต วัตถุดิบ และวัสดุพื้นฐาน

แผ่นใยไม้อัดของวิธีการผลิตแบบแห้งต่อเนื่องทำจากไม้เนื้อแข็งและไม้สนพร้อมสารยึดเกาะ

ขนาดและพารามิเตอร์ทางกายภาพและทางกลพื้นฐานของแผงต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ TU BY 600012401.003-2005 "แผ่นใยไม้"

เพลตได้รับการทดสอบตาม TU BY 600012401.003-2005

วัตถุดิบและวัสดุต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง (ตารางที่ 1.1)

ตารางที่ 1.13 - GOST หรือ TU สำหรับวัตถุดิบและวัสดุ

ชื่อวัตถุดิบและวัสดุ	GOST หรือ TU
ชิปเทคโนโลยี	GOST 15815-83
เศษของเทคโนโลยีจากต้นไม้หรือกิ่งบางๆ
เกรดเรซินยูเรียฟอร์มาลดีไฮด์:
	มธ 135747575-14-14-89
หรือ KF-MT-15	มธ 6-06-12-88
เทคนิคแอมโมเนียมคลอไรด์	GOST 2240-73
แอมโมเนียมซัลเฟต	GOST 9097-82
ฟืนสำหรับการผลิตไฮโดรไลซิสและการผลิตแผ่นใยไม้อัด	OST 13-200-85
เทคโนโลยีไม้ดิบ	TU RB 100195503.014-2003

สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแห้งต่อเนื่อง ขอแนะนำให้ใช้องค์ประกอบพันธุ์ไม้ต่อไปนี้:

50% - แอสเพน, ต้นไม้ชนิดหนึ่ง, ต้นไม้ชนิดหนึ่ง

20-30% - ไม้เนื้ออ่อน

20-30% - เบิร์ช

แนะนำให้ใช้อัตราส่วนระหว่างประเภทของวัตถุดิบไม้ดังนี้: เทคโนโลยีชิป - อย่างน้อย 70%;

ชิปเทคโนโลยีจากต้นไม้หรือกิ่งบาง - ไม่เกิน 30%;

อนุญาตให้ใช้ขี้เลื่อยจากโรงเลื่อยงานไม้ - ไม่เกิน 10

2) กระบวนการทางเทคโนโลยี

กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแห้งต่อเนื่องรวมถึงการดำเนินการดังต่อไปนี้:

การรับและจัดเก็บวัตถุดิบและวัสดุ

การเตรียมชิปประมวลผล

บดชิปเทคโนโลยีให้เป็นไฟเบอร์

การเตรียมการแนะนำสารยึดเกาะและสารชุบแข็ง

เยื่อไม้อบแห้ง

การขึ้นรูปพรมเส้นใยไม้

กดแผ่นใยไม้

ตัดแผ่นเป็นแผ่น วางซ้อน และบรรจุหีบห่อ

2.1) การรับวัตถุดิบและวัสดุสิ้นเปลือง

วัตถุดิบสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดนั้นซื้อชิปเทคโนโลยี, ชิปเทคโนโลยีจากต้นไม้บางและกิ่งก้านจากอุตสาหกรรมไม้, ชิปจากงานไม้เป็นก้อนและของเสียจากโรงเลื่อย, ฟืน, ชิปเทคโนโลยีที่ทำจากไม้ฟืน

วัตถุดิบถูกส่งโดยทางถนนและขนถ่ายไปที่โกดังเก็บของแบบเปิด

ตัวอย่างจะถูกนำมาจากชิปที่เข้ามาแต่ละชุดตาม GOST 15815-83 สำหรับการวิเคราะห์เพื่อกำหนดเนื้อหาของต้นสนและไม้เนื้อแข็ง, เปลือกไม้, เน่า, สิ่งเจือปนจากแร่และองค์ประกอบที่เป็นเศษส่วน

การบัญชีสำหรับจำนวนชิปและวิธีการวัดจะต้องเป็นไปตาม OST 13-74-79 หรือ GOST 15815-83

การถ่ายโอนมวลของวัตถุดิบบดเป็นปริมาตรที่ความชื้นที่ทราบจะดำเนินการตามสูตร:

โดยที่ V คือปริมาตรของเศษไม้ ลูกบาศก์เมตร m - มวลของเศษไม้ t; - ความหนาแน่นของเศษที่ความชื้นจริง กก./ลบ.ม.

เรซินยูเรียฟอร์มาลดีไฮด์ถูกจัดส่งในถังรถไฟไปยังแผนกรับและขนถ่ายถังรถไฟ เรซินคำนวณโดยระดับการบรรจุของภาชนะด้วยการอ่านค่าบนเครื่องชั่งที่สอบเทียบแล้วด้วยการแปลงปริมาตรเป็นมวลโดยการคูณปริมาตรที่วัดได้กับความหนาแน่นของเรซิน จากเรซินที่เข้ามาแต่ละชุด จะมีการเก็บตัวอย่างเพื่อการวิเคราะห์ตาม TU 135747575-14-14-89 หรือ TU 6-06-12-88

แอมโมเนียมซัลเฟต (แอมโมเนียมคลอไรด์) ถูกส่งไปยังโรงงานโดยการขนส่งในถุง การบัญชีสำหรับสารเคมีที่เป็นของแข็งในบรรจุภัณฑ์จะดำเนินการตามน้ำหนักของถุงแต่ละใบที่ระบุไว้บนฉลากหรือโดยการชั่งน้ำหนัก

ฟืนที่ส่งไปยังไซต์โดยทางถนนจะถูกขนถ่ายโดยทาวเวอร์เครน KB572 และซ้อนกันตามองค์ประกอบของสายพันธุ์ เส้นผ่านศูนย์กลางของวัตถุดิบตั้งไว้ที่ 800 มม. ความยาวตั้งแต่ 1 ถึง 6 ม. โดยมีการไล่ระดับ 1 ม. ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องในวัตถุดิบ:

เน่าเสียภายนอก

เกรียน;

เสียงเน่า;

อนุญาตให้มีข้อบกพร่องและข้อบกพร่องอื่น ๆ วัตถุดิบของต้นสนและไม้ผลัดใบนั้นมาพร้อมกับเปลือกและแกะเปลือก การวัดและการบัญชีของฟืนที่มีความยาวสูงสุด 3 ม. ดำเนินการตาม GOST 3243-88 โดยมีความยาวมากกว่า 3 ม. - ตาม GOST 2292-74 วัตถุดิบที่มีความยาวน้อยกว่า 2 เมตร - ในถุง

2.2) การเตรียมและคัดแยกเศษไม้

ฟืนที่ส่งไปยังไซต์งานทางถนนจะถูกขนถ่ายโดยทาวเวอร์เครน KB572 และเรียงซ้อนกันตามองค์ประกอบของสายพันธุ์ ความสูงของปึกไม่ควรเกิน 1 แต่ยาวแต่ไม่ควรเกินครึ่งท่อนที่ซ้อนกันในกองนี้ ความสูงของกองท่อนซุงเมื่อวางซ้อนกันด้วยมือไม่ควรเกิน 1.8 ม.

จากกอง ฟืนถูกป้อนไปที่สะพานลอยโดยทาวเวอร์เครน KB572 จากสะพานลอย วัตถุดิบจะถูกรีดทีละชิ้นบนตัวขนไม้ซุง โดยใช้สายพานลำเลียงแบบลากล็อก วัตถุดิบจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องย่อยดิสก์ MPP8-50GN ซึ่งจะถูกแปรรูปเป็นชิปเทคโนโลยี

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องย่อยดิสก์ MRR8-50GN:

ผลผลิตเชิงปริมาตร ลบ.ม./ชม. 50

2. ผลผลิตเชิงปริมาตรเมื่อตัดไม้ที่ยังไม่ได้แช่แข็งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง50-90

600-800 มม., ลบ.ม./ชม.

3. ขนาดของไม้แปรรูป mm:

เส้นผ่านศูนย์กลาง 200-800

ความยาวอย่างน้อย 1,000

อนุญาตให้แปรรูปไม้ที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 60-200 มม. โดยจัดกลุ่มเป็นแพ็ค ขนาดของแพ็คไม่ควรเกินขนาดของหน้าต่างโหลดของคาร์ทริดจ์

4. ขนาดทางเรขาคณิตของเศษไม้ตาม GOST 15815-83

5. เส้นผ่านศูนย์กลางหัวจับ mm 850 2.7

6. แผ่นใบมีด:

เส้นผ่านศูนย์กลาง มม. 2900

จำนวนใบมีด ชิ้น 25

มุมเอียงของดิสก์ถึงขอบฟ้า, องศา 37

ความเร็วรอบต่อนาที 152

7. ดิสก์ไดรฟ์ - มอเตอร์ไฟฟ้า:

พิมพ์ AO3-400M-10V2

กำลังไฟฟ้า กิโลวัตต์ 160

ความเร็วรอบต่อนาที 590

8. ฟีดไดรฟ์

กำลังไฟฟ้า กิโลวัตต์ 2.2

ความเร็วรอบต่อนาที 750

ปริมาณ ชิ้น 2

ภาพที่ 6 - โครงร่างเทคโนโลยีของการจัดเก็บและการคัดแยกเศษไม้

รูปที่ 7 - แผนการทำความสะอาดเศษไม้ที่เครื่องซักผ้าด้วยพลังน้ำ

9. ขนาดโดยรวม mm:

ความยาว มม. 6805

ความกว้าง มม. 5090

ความสูง มม. 3265

พื้นที่จัดเก็บเศษไม้ (ภาพที่ 6) ประกอบด้วยสองส่วน: พื้นที่จัดเก็บเศษไม้เนื้อแข็งและพื้นที่จัดเก็บเศษไม้เนื้ออ่อน เศษไม้เทคโนโลยีที่จัดส่งทางถนนจะถูกส่งไปยังพื้นที่จัดเก็บคอนกรีตสำหรับไม้สน (12), ไม้เนื้อแข็ง (14) เศษไม้ การก่อตัวของกองในโกดังเศษไม้จะดำเนินการโดยใช้รถปราบดิน รถปราบดินป้อนเศษเศษจากพื้นที่คอนกรีตไปยังสถานีจ่ายสำหรับเศษไม้เนื้ออ่อน (4) และไปยังสถานีจ่ายสำหรับเศษไม้เนื้อแข็ง (13) จากสถานีจ่ายเศษไม้เนื้ออ่อน (4) เศษเทคโนโลยีจะถูกป้อนด้วยสายพานลำเลียงมีดโกน (7) ไปจนถึงการคัดแยก SSH-120 (11) จากสถานีจ่ายสำหรับเศษไม้เนื้อแข็ง (13) เศษจะถูกป้อนด้วยสายพานลำเลียงแบบขูดเพื่อคัดกรองประเภท REWiBRALL (10) ด้วยความจุ 700 กก./ชม. ของเศษแบบแห้งแน่นอน เครื่องคัดแยกมีสองตะแกรงและพาเลท และแยกเศษไม้ออกเป็นสามส่วน ตะแกรงด้านบนมีช่องเปิดขนาด 50x50 มม. และ 40x40 มม. ด้านล่าง 8x8 มม. เศษหยาบจากตะแกรงด้านบนและเศษละเอียดจากตะแกรงด้านล่างจะถูกป้อนโดยสายพานลำเลียงเข้าในถังคัดแยกเศษ

ขนาดที่เหมาะสมของเศษไม้คือ 15-35 มม. หนา 4-6 มม. เศษไม้ที่ปรับสภาพแล้วจะถูกป้อนโดยสายพานลำเลียงไปยังเครื่องซักผ้าด้วยพลังน้ำ โครงร่างของการทำความสะอาดเศษไม้ที่เครื่องล้างด้วยพลังน้ำแสดงไว้ในรูปที่ 7

ผ่านอุปกรณ์การขนส่ง เศษจะเข้าสู่ตัวแยกอนุภาคหนัก (1) ของโรงงานล้าง ซึ่งเป็นที่ตั้งของล้อพาย (3) โดยผสมเศษไว้ใต้น้ำ เนื่องจากการไหลของน้ำซึ่งหยิบเศษจากด้านล่างขึ้น เศษถูกป้องกันไม่ให้เข้าไปในภาชนะกลาง (4) ที่ด้านล่าง และถอดออกทางประตูระบายน้ำ (7) เฉพาะสิ่งสกปรกจากแร่ที่มีความถ่วงจำเพาะสูงเท่านั้นที่สามารถเอาชนะการไหลของน้ำและจมลงในภาชนะกลางได้ การไหลของน้ำแบบเดียวกันจะนำเศษไม้เข้าไปในส่วนล่างของสกรูแยกน้ำ (2) พร้อมกับลำธารที่มีรูสำหรับระบายน้ำออกจากเศษไปตามทางที่ส่งไปยังกรวย (6) ช่องเปิดของถาดทำความสะอาดด้วยน้ำซึ่งป้อนเข้า ส่วนบนถาด. น้ำพร้อมกับอนุภาคเข้าสู่ถังกลาง (5) แล้วกลับสู่ระบบหมุนเวียน

เศษที่ขนส่งโดยสว่านแยกน้ำ (2) เข้าสู่กรวยเศษ (6) จากตำแหน่งที่ส่งไปยังห้องนึ่ง เพื่อให้ความร้อนบังเกอร์ช่องทางในฤดูหนาวมีการติดตั้งเครื่องทำความร้อน (14) ซึ่งจ่ายไอน้ำและพัดลม (15) ซึ่งเป่าลมร้อนเข้าไปในบังเกอร์

ในการควบคุมการเติมของกรวยมีการติดตั้งอุปกรณ์วัดที่มีตัวปล่อยแกมมาซึ่งทำงานดังนี้

เปลือกป้องกันและเครื่องตรวจจับรังสีติดตั้งอยู่ตรงข้ามกัน รังสีแกมมาที่ปล่อยออกมาจากสารกัมมันตภาพรังสีจะทะลุผ่านผนังและภาชนะเปล่า ตัวนับ Geiger แปลงรังสีเป็นพัลส์ปัจจุบัน ซึ่งถูกส่งผ่านสายเคเบิลสองเส้นและรวมไว้ในอุปกรณ์ควบคุม (Gammapilot) จากนั้นกระแสไฟที่ได้จะถูกนำมาใช้เพื่อเปิดรีเลย์เอาท์พุต หากระดับการบรรจุชิปด้วยชิปสูงกว่าความสูงของทางเดินของรังสีแกมมารังสีแกมมาจะถูกลดทอนลงรีเลย์เอาต์พุตจะสลับและการจ่ายชิปจะหยุดลง

อนุภาคหนัก (สิ่งสกปรกจากแร่ธาตุ) ที่เข้าสู่ตัวแยกอนุภาคหนัก (1) จากนั้นผ่านถังกลาง (4) จะถูกส่งไปยังประตูระบายน้ำ (7) ที่เปิดจากด้านข้างของถัง หลังจากนั้นครู่หนึ่ง ตัวล็อคที่ด้านข้างถังจะปิดลงและรูระบายน้ำจะเปิดออกซึ่งอนุภาคหนักและน้ำจะถูกป้อนผ่านท่อไปยังอ่างเก็บน้ำแบบหลายห้อง (8) ของถังเก็บ (11) โดยที่สายพานลำเลียงสำหรับทำความสะอาดเครื่องขูด ( 10) ตั้งอยู่

อนุภาคที่ถูกระงับพร้อมกับน้ำเสียจากสกรูแยกน้ำ (2) ซึ่งออกแบบมาเพื่อขจัดน้ำ เข้าสู่ถังกลาง (5) และสะสมในประตูระบายน้ำ (7) ซึ่งทำงานคล้ายกับประตูระบายน้ำด้านบน ประตูระบายน้ำ (7) ยังส่งอนุภาคแขวนลอยไปยังอ่างเก็บน้ำแบบหลายห้อง (8)

หลังจากเทน้ำทิ้งด้วยวิธีนี้ (สามารถปรับรอบการเทน้ำออกได้อย่างอิสระ) รูระบายน้ำจะปิดและระบายน้ำโดยอัตโนมัติผ่านวาล์วปิดที่ทำงานเอง หลังจากนั้น ประตูน้ำก็เปิดอีกครั้งจากด้านถัง

จากอ่างกักเก็บน้ำแบบหลายห้อง (8) อนุภาคหนัก (สิ่งสกปรกจากแร่ธาตุ) ที่บรรจุอยู่ในน้ำเสียจะถูกป้อนโดยสายพานลำเลียงแบบขูดไปยังสายพานลำเลียงแบบสกรู โดยใช้ปั๊ม (12) น้ำสะอาดจากสระสำรอง (9) ของถังเก็บ (11) จะถูกนำไปล้างถาดที่มีรูพรุนของสกรูแยกน้ำ (2) ส่วนหนึ่งของน้ำนี้จะถูกส่งกลับไปยังถังเก็บ (11)

ปั๊ม (13) จ่ายน้ำจากถังกลาง (5) ไปยังเครื่องแยกอนุภาคหนัก (1) จากนั้นน้ำจะถูกส่งไปยังสกรูแยกน้ำ (2) อีกครั้งพร้อมกับเศษไม้ การสูญเสียน้ำในวงจรนี้อันเนื่องมาจากการทำงานของตัวล็อคจะถูกเติมด้วยน้ำจากการชะล้างแบบไขว้

2.3) บดชิปเทคโนโลยีเป็นเส้นใย

ในกระบวนการบดชิปเทคโนโลยี การแยกไม้ออกเป็นเส้นใยแต่ละเส้นอย่างสมบูรณ์ที่สุดควรทำได้ ซึ่งจะทำให้พื้นผิวของอนุภาคเพิ่มขึ้นและเพิ่มความเป็นพลาสติก การเพิ่มขึ้นของความเป็นพลาสติกช่วยให้เกิดการบรรจบกันของอนุภาคระหว่างการก่อตัวของพรมเส้นใยไม้และการกดกระดาน เพื่อให้แน่ใจว่าเป็นพลาสติกของเส้นใย เศษไม้จะได้รับการบำบัดด้วยไอน้ำอิ่มตัวที่ความดัน 0.7-1.2 MPa ก่อนทำการเจียร

ในกระบวนการนึ่งและบดจะเกิดการไฮโดรไลซิสบางส่วนของไม้ ผลิตภัณฑ์ที่ละลายน้ำได้จะยังคงอยู่ในเส้นใยในระหว่างกระบวนการทางเทคโนโลยีเพิ่มเติม โดยมีส่วนร่วมในการก่อตัวของพันธะเคมีกายภาพระหว่างเส้นใย ในกระบวนการไฮโดรไลซิสจะเกิดการก่อตัวของกลุ่มฟังก์ชันบนพื้นผิวที่ขยายของเส้นใย ไม้ประเภทต่างๆ ต้องการเงื่อนไขการแปรรูปที่แตกต่างกัน ดังนั้นต้นสนเฟอร์และต้นสนซึ่งมีกรดไม่อิ่มตัวที่สามารถทำให้เกิดปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชันในสารสกัดจึงต้องการการรักษาความร้อนน้อยที่สุด สปีชีส์อื่นๆ เช่น ต้นเบิร์ชและแอสเพน ต้องการสภาวะการอบชุบด้วยความร้อนที่เข้มงวดมากขึ้น แนะนำให้ใช้แรงดันไฮดรอลิกของแผ่นเจียรของตัวกลั่นสำหรับเศษไม้เนื้อแข็ง ในทางตรงกันข้าม ให้น้อยกว่าสำหรับไม้เนื้ออ่อน

รูปแบบเทคโนโลยีสำหรับการรับไฟเบอร์บนตัวกลั่น "PR-42" FIRM "Pallmann" แสดงในรูปที่ 8 จากโรงล้าง เศษจะถูกเทลงในกรวยกลั่น (1) pneumotransport ช่องทางบังเกอร์เดียวกันทำหน้าที่ตัดจาก FOS จากบังเกอร์ - ชิปช่องทางและขี้เลื่อยยัดไส้ (บูต) สว่าน (2) ถูกป้อนเข้าไปในหม้อไอน้ำ (4) จากหม้อต้มไอน้ำ เศษจะถูกป้อนโดยสกรูขนถ่าย (5) เข้าไปในห้องเจียร (6) ระหว่างจานคงที่และจานหมุน เส้นใยที่ได้จะถูกขับออกโดยแรงดันไอน้ำผ่านวาล์วขนถ่ายไปยังท่อส่งมวล (8) และต่อไปยังท่อเครื่องเป่า

เส้นใยที่มีน้ำขังซึ่งก่อตัวขึ้นในระหว่างการเริ่มต้นของโรงกลั่นจะถูกป้อนผ่านพายุไซโคลน (9) เข้าสู่ถังไฟเบอร์เริ่มต้น

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องกลั่น "PR-42"

ผลผลิตบนเส้นใยแห้งสนิท กก./ชม. 5500

ปริมาตรของห้องนึ่ง m3 2.5

เวลานึ่งชิป ขั้นต่ำ 3-6

แรงดันไอน้ำ MPa 0.7-1.2

อุณหภูมิในการทำงาน С190

ปริมาณการใช้ไอน้ำ กก./ชม. 5000

เส้นผ่านศูนย์กลางจานเจียร มม. 1066.8

ความถี่ในการหมุนแผ่นดิสก์ mm - 1 1485

ความเร็วเครื่องยนต์ min-1 1485

กำลังเครื่องยนต์ กิโลวัตต์ 1600

ประเภทของน้ำหล่อเย็นเครื่องยนต์

ความเร็วในการหมุนของสกรูบรรจุ (บูต) ขึ้นอยู่กับประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องกลั่นและความหนาแน่นของเศษ (รูปที่ 9) ดังนั้น ด้วยความสามารถในการกลั่น 5.5 ตัน/ชม. และความหนาแน่นของเศษ 150 กก./ลบ.ม. จำนวนมาก ความเร็วในการหมุนของสกรูบรรจุจะเท่ากับ 62 นาที-1

ระยะเวลาของการนึ่งชิปถูกกำหนดโดยใช้ไดอะแกรม (รูปที่ 10-12) ผลผลิตของโรงบด (จำนวนรอบของสว่านเจาะขนถ่าย) ถูกกำหนดตามรูปที่ 10 จากนั้นระยะเวลาของการนึ่งขึ้นอยู่กับความหนาแน่นรวมของเศษ ตามรูปที่ 11-12 ตัวอย่างเช่น ที่ความเร็วสกรู 32 นาที-1 ประสิทธิภาพการกลั่นจะอยู่ที่ 5.0 ตันต่อชั่วโมงของเส้นใยที่แห้งสนิท (ด้วยความหนาแน่นของเศษที่ 150 กก./ลบ.ม.) ตามรูปที่ 11 พบว่าสำหรับผลผลิตดังกล่าวระยะเวลาของการนึ่งด้วยเส้นใยอาจอยู่ที่ 2 ถึง 5 นาทีที่ความสูงของการเติมหม้อไอน้ำด้วยเศษไม้จาก 1.6 ถึง 4.0 ม.

ช่องว่างระหว่างดิสก์ แรงดันหนีบไฮดรอลิกของดิสก์ และระดับการเปิดของวาล์วขนถ่ายส่งผลต่อคุณภาพของไฟเบอร์ที่ได้อย่างมีนัยสำคัญ ด้วยการเพิ่มผลผลิตของผู้กลั่น ช่องว่างจะต้องเพิ่มขึ้น ควรตั้งค่าแรงดันไฮดรอลิกที่ต้องการโดยขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของหินของเศษ

ช่องว่างระหว่างแผ่นดิสก์ถูกกำหนดโดยใช้ไมโครสกรูที่ตั้งไว้ การหมุนไมโครสกรูจนสุดหนึ่งครั้งทำให้เกิดการกระจัดในแนวแกนของดิสก์ 0.75 มม. เมื่อไมโครสกรูหมุน "ไปทางขวา" ดิสก์จะเข้าหากันและในทางกลับกัน ช่องว่างถูกวัดด้วยหัววัดที่มีเอาต์พุตผลการวัดไปยังอุปกรณ์ดิจิตอลที่มีความแม่นยำ 0.01 มม. จุดสัมผัสของดิสก์ถือเป็นตำแหน่งศูนย์ของโพรบวัด ในการกำหนดจุดสัมผัสของดิสก์ไมโครสกรูจะหมุน "ไปทางขวา" จนกว่าจะมีเสียงหวีดซึ่งเกิดขึ้นเมื่อจานหมุนมาสัมผัสกับที่อยู่กับที่ จากนั้นไมโครสกรูจะหมุน « ไปทางซ้าย » ก่อนกำหนดช่องว่างที่ต้องการ ค่าที่แสดงโดยตัวบ่งชี้ดิจิตอล

แผ่นดิสก์สามารถสัมผัสได้เพียง 1-2 วินาทีเท่านั้น มิฉะนั้นอาจเกิดความร้อนสูงเกินไปและการทำลายส่วนต่างๆ ได้

ตัวกลั่นควรเริ่มต้นด้วยช่องว่างระหว่างแผ่นดิสก์อย่างน้อย 5 มม. ซึ่งจะช่วยป้องกันการเริ่มต้นด้วยแผ่นดิสก์ที่แบน หากจานเจียรอยู่ห่างจากกันน้อยกว่า 5 มม. โดยการหมุนไมโครสกรู "ซ้าย" จะยังคงแยกออกจากกันจนกว่าไฟ "โรเตอร์อยู่ในตำแหน่ง" บนแผงควบคุมของโรงกลั่นจะสว่างขึ้น ซึ่งแสดงว่า แผ่นเจียรห่างกัน 5 มม. เพื่อน

ก่อนป้อนเศษ จะต้องให้ความร้อนห้องบดที่อุณหภูมิอย่างน้อย 100°C

หลังจากปล่อยส่วนแรกของไฟเบอร์ ช่องว่างระหว่างดิสก์จะถูกปรับ โดยคำนึงถึงการทำงานของวาล์วขนถ่ายและแรงดันไฮดรอลิกของดิสก์เพื่อให้ได้ไฟเบอร์ที่มีคุณภาพที่ต้องการ ระยะหนึ่งหลังจากการสตาร์ทเครื่องกลั่น ภาระของเครื่องยนต์เริ่มลดลง ซึ่งบ่งชี้ว่ามีช่องว่างเพิ่มขึ้น ในกรณีนี้ แผ่นดิสก์จะถูกนำมารวมกันเพื่อแสดงการโหลดของเครื่องยนต์ในเบื้องต้น

ด้วยช่องว่างที่คงที่และระดับการสึกหรอของส่วนดิสก์ที่เพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ ทำให้พลังงานไฟฟ้าที่ใช้โดยเครื่องยนต์เพิ่มขึ้น เพื่อรักษาช่องว่างที่กำหนดในกรณีนี้ จำเป็นต้องเพิ่มแรงดันกดไฮดรอลิกของดิสก์

วาล์วขนถ่ายก็จะค่อยๆ เสื่อมสภาพเช่นกัน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องปรับระดับการเปิดเป็นระยะระหว่างการทำงาน

ตัวเลข 8-11

รูปภาพ 12 - 13

แบบแผนของการเตรียมและการจ่ายสารละลายการทำงานของเรซินและสารชุบแข็งแสดงในรูปที่ 12-13

เรซินยูเรีย-ฟอร์มาลดีไฮด์จากคลังสินค้าถูกปั๊มโดยปั๊ม (1) ลงในถังจ่ายที่มีปริมาตร 9000 กก. จากนั้นรีดเรซินลงในถ้วยตวง (4) ปริมาตร 200 ลิตร จากนั้นเข้าไป ภาชนะสำหรับเตรียมสารละลายเรซิน (8) ความจุ 300 ลิตร หลังจากการเจือจางและการกวนอย่างแรง สารละลายเรซินจะถูกนำไปวิเคราะห์

สารชุบแข็งถูกเตรียมและฉีดเข้าไปในท่อส่งมวล

แอมโมเนียมซัลเฟต (แอมโมเนียมคลอไรด์) ในถุงจะถูกป้อนไปยังบริเวณเตรียมสารเพิ่มความแข็งและละลายในน้ำด้วยการกวนในภาชนะ (1) ที่มีปริมาตร 480 ลิตร อุณหภูมิของน้ำควรอยู่ที่ 35-40 องศาเซลเซียส ปริมาณน้ำตามมิเตอร์ (2) เตรียมสารละลาย ปั๊มหมุนเวียน(8) ภาชนะบรรจุยา (6) ถูกเติมทีละรายการผ่านตัวกรอง (7) ปั๊มจ่ายสาร (10) ส่งสารละลายตัวเร่งปฏิกิริยาไปยังท่อส่งน้ำมัน ก้อนเส้นใยไม้ที่มีเรซินจะถูกแยกออกจากเครื่องคัดแยกวัสดุหนักและนำออกจากลำธาร เส้นใยไม้มาตรฐานไม่มีก้อน ป้อนโดยพัดลมผ่านไซโคลนไปยังสายพานลำเลียงของเครื่องขึ้นรูป

รูปที่ 14 - โครงร่างเทคโนโลยีของการอบแห้งเยื่อไม้

2.4) การทำให้เยื่อกระดาษแห้ง

การอบแห้งมวลเส้นใยไม้หลังจากการกลั่นในท่อเครื่องเป่า RT60 ของ บริษัท Scheuch (Scheuch) เมื่อผ่านซึ่งมวลเส้นใยไม้จะถูกทำให้แห้งในกระแสก๊าซร้อนให้มีความชื้น 6-12% . สารทำให้แห้งคือก๊าซร้อนผสมกับอากาศซึ่งเกิดขึ้นระหว่างการเผาไหม้ในเตาเผาของเตาเผาก๊าซธรรมชาติ กระบวนการทำให้แห้งจะถูกควบคุมโดยอัตโนมัติโดยการรักษาอุณหภูมิของส่วนผสมของก๊าซและไอระเหยออกจากเครื่องอบให้อยู่ในระดับที่กำหนดโดยการเปลี่ยนปริมาตรของก๊าซธรรมชาติที่จ่ายให้กับหัวเตาหลอม เพื่อป้องกันการจุดไฟของเส้นใย อุณหภูมิของสารทำให้แห้งที่ทางเข้าเครื่องอบผ้าไม่ควรเกิน 170 องศาเซลเซียส

รูปแบบเทคโนโลยีของการอบแห้งมวลเส้นใยไม้แสดงในรูปที่ 14

หัวเผา CK-100-G (1) ของเตาเผา (2) ถูกป้อนด้วยก๊าซธรรมชาติสำหรับการเผาไหม้ ก๊าซร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการเผาไหม้จะถูกผสมกับอากาศและป้อนโดยเครื่องกำจัดควัน (3) ไปยังท่อเครื่องเป่า (5) ในเวลาเดียวกัน อากาศ (6) ที่มีฟอร์มาลดีไฮด์ที่เก็บจากร่มกดจะถูกป้อนเข้าไปในเตาเผาเพื่อการเผาไหม้ มวลเส้นใยไม้จากโรงกลั่นผ่านท่อส่งมวล (7) ถูกนำเข้าสู่ท่อเครื่องเป่า วิธีการแก้ปัญหาการทำงานของสารยึดเกาะและสารเพิ่มความแข็งจะเข้าสู่ท่อส่งมวล ซึ่งการผสมอย่างเข้มข้นกับเส้นใยเกิดขึ้นเนื่องจากความปั่นป่วนของการไหลที่เกิดขึ้นระหว่างการขนส่งเส้นใย ในการไหลของก๊าซร้อนในท่อเป่าเส้นใยเปียกจะถูกทำให้แห้งให้มีความชื้น 6-12% เป็นเวลา 3-4 วินาทีและป้อนลงในไซโคลนสี่ตัว (8) ซึ่งเส้นใยแห้งจะถูกแยกออกจากสารทำให้แห้ง แล้วขนถ่ายผ่านประตูระบายน้ำ (9) ลงบนสายพานลำเลียง (10)

เมื่อไฟเบอร์ติดไฟในเครื่องอบผ้า ระบบตรวจจับอัคคีภัยของ Grecon และโลคัลไลเซชันจะเปิดใช้งานโดยอัตโนมัติ สายพานลำเลียง (10) จะเปิดขึ้นในทิศทางตรงกันข้ามและไฟเบอร์ที่ดับไฟจะถูกลบออกจากสตรีม

เส้นใยแห้งจากสายพานลำเลียงเข้าสู่ตัวคั่นของวัสดุเส้นใยหนัก (11) จากนั้นไปยังไซโคลนของเครื่องขึ้นรูป

พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีหลักของกระบวนการทำให้แห้งเยื่อไม้แสดงไว้ในตารางที่ 1.16

ตารางที่ 1.16 - พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีหลัก

ชื่อพารามิเตอร์		ค่าพารามิเตอร์
อุณหภูมิของสารทำให้แห้งที่ทางเข้าไปยังท่อเครื่องเป่า
อุณหภูมิของสารทำให้แห้งที่ทางออกของท่อเครื่องเป่า
ความชื้นเส้นใยเริ่มต้น
ความชื้นเส้นใยสุดท้าย
ความเร็วตัวแทนการทำให้แห้ง
มวลเส้นใยผ่าน
เป่าแห้ง 1 ชั่วโมง

การควบคุมและการควบคุมโหมดการอบแห้งดำเนินการโดยระบบการควบคุมการเรียงซ้อนและการควบคุมอุณหภูมิที่ทางเข้าและทางออกของเครื่องอบผ้าในเตาเผา

โหมดการเป่าแห้งถูกกำหนดโดยการตั้งค่าอุณหภูมิที่แน่นอนของสารทำให้แห้งที่ทางออกของท่อเครื่องเป่าโดยใช้ตัวควบคุมควบคุมที่เชื่อมต่อกับความต้านทานความร้อนที่บริเวณทางออกของท่อเครื่องเป่า เมื่ออุณหภูมิที่ตั้งไว้เกิน 5-10 องศาเซลเซียส เตาจะปิดโดยอัตโนมัติ

อุณหภูมิสูงสุดของสารทำให้แห้งที่ทางเข้าไปยังท่อเครื่องเป่าถูกตั้งค่าโดยใช้ตัวควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ที่เชื่อมต่อกับความต้านทานความร้อนที่ติดตั้งที่ทางเข้าไปยังท่อของเครื่องเป่า หากเกินค่าอุณหภูมิที่ตั้งไว้ การจ่ายไฟเบอร์ไปยังเครื่องอบผ้าและเชื้อเพลิงไปยังหัวเผาจะปิดโดยอัตโนมัติ

หากเครื่องใดเครื่องหนึ่งที่ติดตั้งหลังจากเครื่องเป่าล้มเหลว การจ่ายไฟเบอร์ไปยังเครื่องอบผ้าและเชื้อเพลิงไปยังหัวเผาจะหยุดโดยอัตโนมัติ

เครื่องอบผ้าต้องทำความสะอาดเส้นใยหลวมอย่างน้อยสัปดาห์ละครั้ง ต้องทำความสะอาดเครื่องเป่าเมื่ออุณหภูมิในเครื่องเป่าแห้งลดลงถึง 30°C และปิดมอเตอร์เท่านั้น ต้องถอดฟิวส์ของมอเตอร์ขับเคลื่อนเครื่องเป่าทั้งหมดออก

การอุดตันของท่อเครื่องเป่าหรือไซโคลนที่มีเยื่อกระดาษมักจะส่งผลให้อุณหภูมิขาเข้าและทางออกสูงเกินและเครื่องปิดโดยอัตโนมัติ หากสิ่งนี้ไม่เกิดขึ้น ให้ปิดเตาด้วยตนเองทันที หยุดการจ่ายไฟเบอร์ไปยังเครื่องอบผ้าแล้วทำความสะอาด

หลังจากการบังคับหรือหยุดแบบพิเศษ การจัดหาเส้นใยไปยังเครื่องอบผ้าควรเริ่มทีละน้อยโดยไม่เพิ่มผลผลิตอย่างรวดเร็ว

ในกรณีเกิดเพลิงไหม้แบบไฟเบอร์ ระบบดับเพลิงจะทำงานโดยอัตโนมัติโดยจ่ายน้ำเข้าเครื่องอบผ้า หลังจากดับไฟแล้ว ต้องทำความสะอาดเครื่องอบผ้าอย่างทั่วถึงและนำน้ำออกจากพัดลม

2.5) การก่อตัวของพรมใยไม้

วัตถุประสงค์ของการดำเนินการทางเทคโนโลยีของการก่อตัวคือการได้รับพรมเส้นใยไม้อย่างต่อเนื่องซึ่งมีความหนาและความกว้างที่แน่นอน กระบวนการทางเทคโนโลยีในการขึ้นรูปพรมใยไม้นั้นประสานกับส่วนอื่นๆ การก่อตัวของพรมใยไม้จะดำเนินการในห้องขึ้นรูปเดียว (รูปที่ 15)

เส้นใยจากไซโคลนรับจะถูกป้อนผ่านประตูระบายน้ำไปยังสายพานลำเลียง (1) ซึ่งส่งไปยังถังจ่าย (2) ของห้องขึ้นรูป ในเวลาเดียวกัน สายพานลำเลียงจะทำการเคลื่อนที่แบบลูกสูบ โดยกระจายเส้นใยตามความกว้างของถังจ่ายแบบฮอปเปอร์ (2) จากสายพานลำเลียง (1) วัสดุเส้นใยเข้าสู่สายพานลำเลียง (3) ของถังจ่ายสาร หากระดับของวัสดุที่มีเส้นใยสูงถึงระดับหนึ่ง หวีปรับระดับเส้นใยส่วนเกินจะถูกโยนกลับโดยหวีปรับระดับ (4) จากนั้นเส้นใยจะถูกป้อนด้วยสายพานลำเลียง (3) ซึ่งความเร็วเป็นสัดส่วนโดยตรงกับปริมาตรของเส้นใยที่เท ต่อม้วนระบาย (5) และจากนั้นไปยังม้วนเปิด (6) ซึ่งหมุนตรงกันข้าม ทิศทาง. หลังจากผ่านม้วนเปิด (6) วัสดุเส้นใยจะถูกนำขึ้นโดยการไหลของอากาศที่เกิดจากกล่องสูญญากาศ (7) และฝากไว้บนเว็บที่เคลื่อนที่ (11) เนื่องจากการซึมผ่านของตาข่ายและการดูดที่แข็งแกร่งภายใต้ตาข่าย ชั้นของพรมที่มีเส้นใยจึงถูกบีบอัดและในเวลาเดียวกันก็ม้วนขึ้น ความหนาของพรมเส้นใยขึ้นอยู่กับความเร็วของตาข่ายเทป พรมเส้นใยที่ขึ้นรูปแล้วถูกตัดให้มีความสูงตามที่กำหนดโดยอุปกรณ์ถลกหนัง (8) อุปกรณ์ถลกหนังประกอบด้วยลูกกลิ้งแบบมีฟันซึ่งจะขจัดวัสดุส่วนเกินออก ซึ่งจะถูกลบออกโดยระบบนิวแมติกและนำกลับมาใช้ใหม่อีกครั้ง ความหนาของชั้นไฟเบอร์ตั้งอยู่ด้านหลังเซ็นเซอร์ของเครื่องวัดความหนาแน่นของไอโซโทปรังสี (9) และคงระดับไว้โดยอัตโนมัติโดยเปลี่ยนความเร็วของกริดหรือขยับอุปกรณ์ถลกหนังในระดับความสูง พรมที่ขึ้นรูปแล้วถูกกดล่วงหน้าด้วยลูกกลิ้งเข็มขัด (10) ซึ่งเป็นผลมาจากความสูงของพรมลดลง 2-2.5 เท่าและความสามารถในการขนส่งเพิ่มขึ้น

รูปที่ 15 - แผนผังการก่อตัวของพรมใยไม้

ภาพที่ 16 - โครงร่างเทคโนโลยีของการกดแผ่นใยไม้

2.6) การกดแผ่นใยไม้อัด

การกดแผ่นใยไม้อัดจะดำเนินการในประเภทปฏิทินต่อเนื่องกด "Auma-ZOR" ของ บริษัท "Berstorff" (รูปที่ 16.)

ลักษณะทางเทคโนโลยีของการกด "Auma-ZOR":

เส้นผ่านศูนย์กลางของปฏิทิน มม. 3000

เส้นผ่านศูนย์กลางของการกดม้วนความร้อน mm 1400

เส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้งคนเดินเตาะแตะและไดรฟ์ มม. 1400

ความกว้างในการทำงานของปฏิทิน mm 2500

ความยาวเทปเหล็ก มม. 27900

ความกว้างของเทปเหล็ก มม. 2650

ความหนาของแถบเหล็ก 2.1 จำนวนม้วนทำความสะอาด pgg

เครื่องทำความร้อนของปฏิทินและม้วนน้ำมันความร้อน

อุณหภูมิของปฏิทินและม้วน, °С สูงถึง 200 แรงดันใช้งานสูงสุดของแคลมป์ไฮดรอลิก, MPa:

ม้วน №2 20

ม้วน #3 15

ม้วน №4 28

แรงดันใช้งานสูงสุดในระบบไฮดรอลิก

แรงตึงเทปเหล็ก MPa 14

ความเร็วในการกด m/min 3-30

หลังจากตัดขอบแล้ว พรมจากเส้นใยไม้จะถูกป้อนผ่านเครื่องตรวจจับโลหะโดยสายพานลำเลียง (18) ไปยังโซนป้อนเข้าของเครื่องรีดปฏิทิน และจับด้วยเทปเหล็กต่อเนื่อง (7) และกดลงบนปฏิทิน (1) อุ่นที่อุณหภูมิ 160-190 องศาเซลเซียส การกดจะดำเนินการส่วนใหญ่โดยม้วนแรงดัน (2,3,4) ซึ่งกดด้วยแรงกดที่กำหนดไว้บนแถบเหล็กและพรมใยไม้ ในพื้นที่หลังม้วน (4) พรมถูกยึดด้วยเทปเหล็กในสถานะก่อนกด ม้วนสารยึดเกาะ (5) ถูกให้ความร้อนและบ่มในที่สุด มันสร้างความตึงเครียดในเทปเหล็ก ไดรฟ์ของเทปคือ ดำเนินการจากม้วน (6) แผ่นที่เป็นผลลัพธ์จะถูกขนส่งไปตามลูกกลิ้งนำ ผ่านเกจวัดความหนา (19) และป้อนไปยังเครื่องคัดขนาดและตัดแต่ง

บรรทัดนี้ให้ความเป็นไปได้ในการเคลือบชั้นเดียวของกระดาษนำไอน้ำที่มีพื้นผิวบนพรมเส้นใยไม้ที่ขึ้นรูปด้วยการกดในภายหลัง สำหรับวัตถุประสงค์เหล่านี้ จะใช้เครื่องเคลือบ (22) ซึ่งอยู่ตรงหน้าปฏิทิน (1) และเป็นตัวแทนของกรอบที่ใช้ม้วนกระดาษสำรอง (ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 600 มม.) และลูกกลิ้งนำสามม้วน (มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 148 มม.) ติดมาด้วย หลังจากติดตั้งม้วนแล้ว จำเป็นต้องส่งแถบกระดาษผ่านแถบนำสามม้วนไปที่ทางเข้าปฏิทิน ทันทีหลังจากเริ่มการเคลือบ จำเป็นต้องกำหนดปริมาณความตึงของแถบกระดาษที่ต้องการโดยใช้ตัวควบคุมแรงดันที่อยู่ถัดจากเบรก ความเร็วสูงสุดของเครื่องเคลือบคือ 50 ม./นาที

สำหรับการเคลือบจะใช้กระดาษนำไอน้ำน้ำหนัก 1 ตร.ม. หนัก 60-150 กรัม หน้ากว้างใช้งาน 2550 มม.

2.7) การปรับขนาด การบรรจุ และการวางซ้อนของแผ่นใยไม้อัด หลังจากการกดร้อนในการกดปฏิทินและการวัดความหนาอัตโนมัติ เส้นใยไฟเบอร์บอร์ดที่ต่อเนื่องกันจะถูกป้อนในสองม้วนไปยังเครื่องคัดขนาดและตัดแต่ง ME-02 (ชวาเบดิสเซน)

เครื่องนี้มีใบมีด 2 ตัวและเลื่อยวงเดือนสี่ตัวสำหรับ ตัดตามยาว(ใบเลื่อยสองใบและเลื่อยสองใบสำหรับตัดขอบตามยาวและเลื่อยสองใบสำหรับตัดแผ่นตามความยาวเป็นสองหรือสามส่วน) และใบเลื่อยตัดขวางห้าใบ บอร์ดตัดแต่งขอบมีการติดตั้งเครื่องบด หลังจากบดขอบด้วยระบบนิวแมติก ขอบจะถูกส่งไปยังถังขยะสำหรับการเผาไหม้ในเตาหม้อไอน้ำ เลื่อยสำหรับการตัดตามขวางตั้งอยู่ในอนุกรมและอยู่ใกล้กัน และเมื่อทำการตัด ให้ทำการเคลื่อนที่แบบสั่นในส่วนโค้ง ในขณะที่เพลตบน 2-3 วินาทีจะถูกจับยึดโดยการหนีบม้วนและหยุด ทำให้เกิดส่วนโค้งที่ด้านหน้าเครื่อง หลังจากตัดกระดานแล้ว เลื่อยจะถูกยกขึ้น คีมหนีบจะหดกลับ ส่วนโค้งของไฟเบอร์บอร์ดจะถูกยืดให้ตรง และบอร์ดจะเลื่อนขั้นตอนต่อไปขึ้นไปถึงลิมิตสวิตช์ (ตามขนาดความยาวที่ตั้งไว้)

แผ่นใยไม้อัดสำเร็จรูปจัดเรียงและวางซ้อนกันเป็นแพ็คละ 50-200 ชิ้น ขึ้นอยู่กับความหนาของกระดาน บอร์ดมาตรฐานสำหรับการส่งออกจะถูกบรรจุตาม OST 13-34-81 “ไฟเบอร์บอร์ดที่จัดหาเพื่อการส่งออก การบรรจุ การทำเครื่องหมาย การขนส่ง การจัดเก็บ

บรรจุภัณฑ์ของแผ่นพื้นมาตรฐานดำเนินการดังนี้ (รูปที่ 17): แพ็คเกจแผ่นคอนกรีตที่ขึ้นรูปจะถูกป้อนไปยังตารางลูกกลิ้งที่ขับเคลื่อนด้วย (3) จากนั้น แพ็คเกจเพลทจะไปที่โต๊ะลูกกลิ้งขับเคลื่อน (5) สำหรับบรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่สองของเพลท ผ่านตารางลูกกลิ้งขับเคลื่อน (7) ถูกป้อนไปยังตารางลูกกลิ้งขับเคลื่อน (8) สำหรับบรรจุภัณฑ์ กำลังดำเนินการบรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่บรรจุหีบห่อจะถูกส่งไปยังโต๊ะลูกกลิ้ง (6.9) และนำออกโดยรถยก การบรรจุแผ่นที่ไม่ได้มาตรฐาน (ขนาดใหญ่) มีดังนี้:

แพ็คเกจแผ่นคอนกรีตที่ขึ้นรูปจะเข้าสู่ตารางลูกกลิ้งขับเคลื่อน (3) จากนั้นบรรจุภัณฑ์จะเข้าสู่ตารางลูกกลิ้งขับเคลื่อน (4,7) สำหรับบรรจุภัณฑ์ แผ่นพื้นถูกบรรจุและขนส่งไปยังโต๊ะลูกกลิ้ง (6.9) หลังจากนั้นจะถูกนำออกโดยตัวโหลด สำหรับบรรจุภัณฑ์ของแผ่นใยไม้อัดจะใช้วัสดุบุผิวด้วยแผ่นใยไม้อัดหรือฟิล์มยืด บรรจุภัณฑ์ที่ขึ้นรูปนั้นมัดด้วยเทปบรรจุภัณฑ์ที่ทำงานหนักตาม GOST 3560 "เทปบรรจุภัณฑ์เหล็ก" หรือเทปบรรจุภัณฑ์โพลีเอสเตอร์

ความตึงและการยึดปลายของเทปบรรจุภัณฑ์ควรแยกความเป็นไปได้ของการคลายตัวของบรรจุภัณฑ์ระหว่างการขนถ่ายและการขนส่ง

ที่รอยต่อของแผ่นด้านบน ด้านล่าง และด้านข้าง มุมต่างๆ จะถูกวางไว้ใต้เทปปิดกล่องเพื่อป้องกันไม่ให้แผ่นถูกกระแทก

ขนาด, มวลของบรรจุภัณฑ์, จำนวนแผ่นในบรรจุภัณฑ์, จำนวนสายพาน, ขนาดของชิ้นส่วนพาเลท, จำนวนและวัสดุ, รวมถึงการทำเครื่องหมาย, กำหนดและดำเนินการตาม OST 13-34-81

บอร์ดที่บรรจุแล้วจะถูกขนส่งโดยรถตักไปยังคลังสินค้าปิดแบบแห้ง โดยที่แพ็คบอร์ดจะเรียงซ้อนกันเป็นกองที่มีขนาดมาตรฐานเท่ากัน ปึกกระดาษต้องอยู่ห่างจากประตูอย่างน้อย 1.5 ม. และห่างจากผนังและเครื่องทำความร้อนอย่างน้อย 0.5 ม. ทางเดินและทางวิ่งถูกสร้างขึ้นระหว่างกอง ให้เข้าถึงได้ฟรี ความกว้างของทางเดินควรให้แน่ใจว่ามีการขนส่งแพ็คเกจแผ่นที่มีความยาวสูงสุด

ไฟเบอร์บอร์ดที่ไม่ได้มีไว้สำหรับการส่งออกจะถูกจัดเก็บ บรรจุ ติดฉลาก และขนส่งตาม TU BY 600012401.003-2005

รูปที่ 17 - โครงการจัดระเบียบการตัดแต่งและบรรจุภัณฑ์ของแผ่นใยไม้อัด

บทนำ

ความหลากหลายและยี่ห้อของวัสดุและผลิตภัณฑ์

ลักษณะของวัตถุดิบ

คำอธิบายของกระบวนการผลิตทางเทคโนโลยี

ลักษณะของอุปกรณ์หลัก

5. การควบคุม กระบวนการผลิตและการควบคุมผลิตภัณฑ์

บทสรุป

รายการบรรณานุกรม

บทนำ

ไฟเบอร์บอร์ด - วัสดุแผ่นที่ทำโดยการกดร้อนหรือทำให้พรมเส้นใยไม้แห้งโดยใช้สารยึดเกาะและสารเติมแต่งพิเศษหากจำเป็น ไฟเบอร์บอร์ดใช้ในการก่อสร้างฉนวนกันเสียงและความร้อน สำหรับการผลิตฝ้าเพดาน ผนัง การตกแต่งภายใน ฯลฯ สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดใช้ เศษไม้ในรูปแบบของชิปเทคโนโลยี เศษไม้ที่เป็นก้อน และไม้ที่ไม่ใช่เชิงพาณิชย์ คุณสามารถใช้ชิปได้เท่านั้น การผลิตแผ่นใยไม้อัดเป็นวิธีที่มีแนวโน้มมากที่สุดวิธีหนึ่งในการใช้เศษไม้

ไฟเบอร์บอร์ด (Fibreboard) นิยมใช้ในอุตสาหกรรมเฟอร์นิเจอร์ การผลิตวัสดุก่อสร้าง และอุตสาหกรรมอื่นๆ ทดแทนไม้อัด แผ่นใยไม้อัดเป็นวัสดุแผ่นที่ทำจากไม้บดจนถึงระดับของเส้นใย เส้นใยถูกสร้างเป็นพรมในลักษณะเปียกหรือแห้ง

ในระหว่างการขึ้นรูปแบบเปียก เส้นใยที่ลอยอยู่ในน้ำจะถูกป้อนเข้าสู่ตาข่าย น้ำจะไหลผ่านตาข่าย และพรมเส้นใยยังคงอยู่บนตาข่าย

ในการขึ้นรูปแห้ง เส้นใยที่ลอยอยู่ในอากาศจะถูกป้อนเข้าสู่ตาข่าย สูญญากาศถูกสร้างขึ้นภายใต้ตาข่ายเนื่องจากเส้นใยที่สะสมอยู่บนตาข่ายทำให้เกิดพรมแห้ง

หลังจากที่พรมถูกสร้างขึ้นแล้ว จะถูกกดด้วยเครื่องรีดร้อน และการกดอาจเปียกหรือแห้ง ในระหว่างการกดแบบเปียก น้ำและไอน้ำที่ตกค้างจากพรมจะต้องใช้ตาข่ายใต้พรมเพื่อหลบหนี หลังจากกดแล้ว แผ่นชั้นหนึ่งจะเรียบ อีกชั้นเป็นลายตาข่าย

ด้วยการรีดแบบแห้งทำให้พรมมีความชื้นเล็กน้อยและไม่มี จำนวนมากของไอน้ำที่ระบายออกทางขอบจานได้ ด้วยวิธีนี้ ไม่จำเป็นต้องใช้กริด เพลททั้งสองด้านเรียบ ดังนั้นขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีที่ใช้ อาจมีวิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัด: เปียก แห้ง กึ่งแห้ง เปียก-แห้ง

1. พันธุ์และยี่ห้อของวัสดุและผลิตภัณฑ์

ตาม GOST 4598-74 ผลิตแผ่นเกรดต่อไปนี้:

อ่อน M-4 (ความหนาแน่นสูงถึง 150 กก./ลบ.ม.); M-12, M-20 (สูงสุด 350 กก./ลบ.ม.);

กึ่งแข็ง PT-100 (400-800 กก./ลบ.ม.);

ของแข็ง T-350, T-400 (>850 กก./ลบ.ม.);

ซุปเปอร์ฮาร์ด ST-500 (>950 กก./ลบ.ม.) ตาม TU 13-444-79 แผ่นกระดานเกรดต่อไปนี้ผลิตโดยวิธีแห้ง: PTS-220 กึ่งแข็ง (ความหนาแน่น > 600 กก./ลบ.ม.);

ของแข็ง Ts-300, Ts-350 (> 800 กก./ลบ.ม.), Ts-400 (> 850 กก./ลบ.ม.); Тс-450 (> 900 กก./ลบ.ม.); STs-500 (> 950 กก./ลบ.ม.)

ในเพลตที่ระบุทุกยี่ห้อ ตัวเลขหลังเส้นประแสดงถึงความแข็งแกร่งสูงสุดของเพลตในการดัดแบบสถิต (kgf / cm2) ขนาดแผ่น: ความหนา 2.5-25 มม. ยาวสูงสุด 5.5 ม. กว้างสูงสุด 1.83 ม.

ไฟเบอร์บอร์ด (ไฟเบอร์บอร์ด) กระบวนการเปียก:

แผ่นใยไม้อัด: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. อา ก. บี

รูปแบบ มม.: 2745*1700, 2745*1220

ความหนา mm: 3.2; 2.5

ระดับการปล่อย: E1

ผู้ผลิต: Kotlas Pulp and Paper Mill, Sukhon Pulp and Paper Mill, Nelidovsky DOK, Arkhangelsk Pulp and Paper Mill

ข้อดี: วัสดุหุ้มที่ดีเยี่ยมสำหรับการหุ้ม พาร์ทิชันเฟรม, ผนัง , เพดาน , พื้น อาคารที่อยู่อาศัย, สำหรับการผลิตประตู, ชิ้นส่วนของตู้เสื้อผ้าบิวท์อิน, การผลิตเฟอร์นิเจอร์, ไม้ปาร์เก้ลามิเนต, การผลิตตู้คอนเทนเนอร์

แผ่นใยไม้อัด (Fibreboard) วิธีการผลิตแบบแห้งต่อเนื่อง:

แผ่นใยไม้อัด: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

รูปแบบ มม.: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

ความหนา mm: 3.2 -6.0

ระดับการปล่อย: E1

ผู้ผลิต: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug

ข้อดี: ใช้สำหรับหุ้มผนังภายใน ทำฐานสำหรับปาร์เก้ เสื่อน้ำมัน พรม

แผ่นใยไม้อัดใช้ในการผลิตเฟอร์นิเจอร์ แผงประตู,พาร์ทิชันสำนักงาน,แท่นแสดงสินค้า.

ไฟเบอร์บอร์ด (Fibreboard) กระบวนการผลิตแบบแห้ง:

MDF (แผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นปานกลาง): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - ความหนาแน่นปานกลาง (MDF)

รูปแบบ มม.: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

ความหนา มม.: 6.0-24.0

ระดับการปล่อย: E1

ผู้ผลิต: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

ข้อดี: แผ่น MDF อัดทั้งหมดใช้สำหรับการผลิตส่วนหน้าของเฟอร์นิเจอร์ตกแต่ง การผลิตแผ่นผนัง โปรไฟล์ เคาน์เตอร์ แผงรอบ ประตู และเครือเถา

2. ลักษณะของวัตถุดิบ

เศษต้องเป็นไปตามข้อกำหนดพื้นฐานต่อไปนี้: ความยาว - 25 (10-35) มม., ความหนา - สูงสุด 5 มม., การตัดที่สะอาดโดยไม่มีขอบย่น, การอุดตันด้วยเปลือกไม้ - มากถึง 15%, เน่า - มากถึง 5%, สิ่งสกปรกจากแร่ - มากถึง 1% ความชื้นสัมพัทธ์ของเศษไม้ - ไม่น้อยกว่า 29% ในการผลิตแผ่นใยไม้อัดการใช้ไม้เนื้อแข็งและ ต้นสนต้นไม้.

เรซินสังเคราะห์ที่ใช้สำหรับการเตรียมวัสดุและองค์ประกอบกันซึมและป้องกันการกัดกร่อนในสภาพการก่อสร้าง อีพอกซีเรซินควรเป็นของเหลวหนืด ในการผลิตแผ่นใยไม้อัดใช้สารที่ไม่ชอบน้ำ (กันน้ำ) และสารเสริมแรง แผ่นใยไม้อัด, MDF เป็นวัสดุแผ่นไม้มีโครงสร้างเป็นรูพรุนและดูดซับความชื้นจากอากาศหรือเมื่อแช่ในน้ำ ดังนั้นในการผลิตจึงใช้สารที่ไม่ชอบน้ำซึ่งทำให้สามารถรักษาความเสถียรของมิติระหว่างการเปลี่ยนแปลงของความชื้นได้ สารหนืดเหล่านี้ (ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการกลั่นแล้ว) หลอมละลาย ปิดรูพรุนบนพื้นผิวของวัสดุ และป้องกันไม่ให้ความชื้นซึมเข้าไปภายใน สารที่ไม่ชอบน้ำ ได้แก่ พาราฟิน สารลดแรงตึง สารเซเรซิน และองค์ประกอบ ซึ่งถูกนำเข้าสู่มวลเส้นใยไม้ในรูปของอิมัลชันอัลคาไลน์เจือจาง น้ำร้อนและฝากบนเส้นใยด้วยสารละลายที่เป็นน้ำของกรดซัลฟิวริกหรืออะลูมิเนียมซัลเฟต

สารเติมแต่งเสริมความแข็งแรงช่วยให้มั่นใจได้ถึงคุณลักษณะด้านความแข็งแรงของแผ่นใยไม้อัดเมื่อบอร์ดประกอบด้วยเส้นใยไม้เนื้อแข็งมากกว่า 30% หรือมีเส้นใยสั้นอยู่ในส่วนประกอบ ใช้เรซินฟีนอลฟอร์มาลดีไฮด์เป็นสารเติมแต่ง

3. คำอธิบายของกระบวนการผลิตทางเทคโนโลยี

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีเปียก เทคโนโลยีสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีนี้ประกอบด้วยการดำเนินการดังต่อไปนี้: การล้างเศษไม้ ชิปบด; ขนาด; น้ำพรม; การกดแผ่น; การเคลือบบอร์ดด้วยน้ำมัน การรักษาความชื้นด้วยความร้อน การตัดแผ่น ชิปจะถูกล้างเพื่อขจัดสิ่งเจือปนที่เป็นของแข็ง - ทราย สิ่งสกปรก อนุภาคโลหะ ซึ่งเมื่อบดเศษให้เป็นเส้นใย กลไกการเจียรจะสึกหรอเร็วขึ้น ชิปจะถูกล้างในอ่างโดยใช้ถังซักที่มีไม้พาย ซึ่งผสมมันฝรั่งกับน้ำแล้วล้างให้สะอาด เศษวัสดุถูกดึงออกจากอ่างด้วยสกรูลำเลียง น้ำและสิ่งสกปรกจะถูกดูดออกจากด้านล่างของอ่างแล้วส่งไปยังถังตกตะกอน จากนั้นน้ำบริสุทธิ์จะเข้าสู่อ่างอีกครั้ง

ประมวลผลชิปบด- การดำเนินงานที่รับผิดชอบมากที่สุดในการผลิตแผ่นใยไม้อัด คุณภาพของเพลตขึ้นอยู่กับคุณภาพและระดับการเจียร เนื่องจากไม่ได้ใช้สารยึดเกาะในการผลิตแผ่นใยไม้อัด ความแข็งแรงของแผ่นกระดานจึงมาจากพันธะใยสังเคราะห์ ซึ่งควรจะคล้ายกับประเภทของพันธะระหว่างเส้นใยของไม้ธรรมชาติ ในกระบวนการบดไม้ให้เป็นเส้นใยจะได้มวลเส้นใยไม้ - เยื่อกระดาษ เยื่อกระดาษเป็นสารแขวนลอยในน้ำที่มีความเข้มข้นต่างๆ การบดชิปเป็นเส้นใยจะดำเนินการในสองขั้นตอน หลังจากการเจียรขั้นต้น ความเข้มข้นของมวลคือ 33% ก่อนการบดขั้นที่สอง มวลจะถูกเจือจางด้วยน้ำจนถึงความเข้มข้น 3-12% ที่น้ำลง 0.9-1.8% ความหนาของเส้นใยเฉลี่ย 0.04 มม. ยาว 1.5-2 มม. ในขั้นตอนแรก การเจียรชิปจะดำเนินการที่โรงสี - เครื่องกระตุ้นหัวใจ UGR-03, UGR-02 ชิปจะเข้าสู่ห้องอบไอน้ำของเครื่องกระตุ้นหัวใจก่อน โดยจะร้อนขึ้นและกลายเป็นพลาสติกมากขึ้น จากนั้นจึงป้อนเข้าไปในห้องบดโดยใช้สกรูลำเลียง ห้องเจียรประกอบด้วยแผ่นสองแผ่น - หนึ่งอยู่กับที่และอีกอันหนึ่งหมุน ระยะห่างระหว่างแผ่นดิสก์คือ 0.1 มม. หรือมากกว่า ส่วนการเจียรด้วยฟันได้รับการแก้ไขบนดิสก์ซึ่งมีขนาดลดลงในทิศทางจากจุดศูนย์กลาง

ขั้นแรก ชิปจะถูกจับโดยฟันขนาดใหญ่ที่มีรอยถลอก และเมื่อพวกมันเคลื่อนไปที่ขอบของดิสก์ พวกมันจะถูกบดให้เป็นเส้นใยขนาดเล็ก

มวลของพื้นดินจะถูกป้อนเข้าในช่องทางออก ซึ่งหลังจากผ่านระบบวาล์วสองวาล์วที่รักษาแรงดันไอน้ำในโรงสี มันก็จะโยนเข้าไปในคอลเลกชัน ประสิทธิภาพของเครื่องกระตุกหัวใจ UGR-03 คือ 25-35 ตัน UGR-02 50 ตันของเส้นใยแห้งต่อวัน การผสมมวลจะดำเนินการในโรงสี - โรงกลั่นการออกแบบเครื่องกลั่นจะคล้ายกับเครื่องกระตุ้นหัวใจ ระยะห่างระหว่างแผ่นคือ 0.05-0.15 มม. หลังจากเครื่องกระตุ้นหัวใจและตัวกลั่นกรอง มวลเส้นใยจะถูกเก็บไว้ในตัวสะสมและถังที่ติดตั้งเครื่องกวนที่รักษาความเข้มข้นของมวลที่สม่ำเสมอ ป้องกันไม่ให้เส้นใยตกลงไปที่ด้านล่าง

ขนาด- นี่คือการนำสารเติมแต่งต่างๆ เข้ามาสู่มวล: ไม่ชอบน้ำเพื่อเพิ่มความทนทานต่อน้ำ สารหน่วงไฟ ทนทานต่อชีวภาพ และการติดกาว พาราฟินถูกนำมาใช้เป็นสารเติมแต่งที่ไม่ชอบน้ำซึ่งช่วยป้องกันไม่ให้เส้นใยเกาะติดกับตาข่ายและแผ่นพื้นในระหว่างการกดพรมและช่วยให้แผ่นพื้นมีความเงางาม สำหรับผสมกับน้ำพาราฟินจะถูกทำให้เป็นอิมัลชัน (ทำอิมัลชัน) ซึ่งผสมในน้ำได้ดี เพื่อเพิ่มความแข็งแรงของเพลต กาวหรือน้ำมันถูกนำเข้าสู่มวลและในรูปของอิมัลชัน ในการตกตะกอนอิมัลชันไขมัน (พาราฟิน น้ำมัน) จากน้ำสู่เส้นใย สารตกตะกอนจะถูกใช้ ซึ่งเป็นสารเติมแต่งที่ส่งเสริมการตกตะกอน มีการแนะนำองค์ประกอบการปรับขนาดก่อนทำการหล่อมวล การลดลงของพรมเกิดขึ้นที่ความเข้มข้นของมวลเส้นใยไม้ที่ 0.9-1.8% ในเครื่องหล่อ การดำเนินการนี้ประกอบด้วยการใช้มวลกับตาข่ายขึ้นรูปของเครื่อง กรองน้ำผ่านตาข่าย ดูดน้ำด้วยสุญญากาศ บีบน้ำด้วยกลไก ตัดแต่งขอบด้านข้าง และตัดพรมที่ไม่มีที่สิ้นสุดเป็นแผ่นที่มีความยาวตามที่กำหนด กล่องล้นจะเทมวลลงบนตาข่ายที่เคลื่อนที่อย่างต่อเนื่องอย่างสม่ำเสมอ ตาข่ายรองรับด้วยลูกกลิ้งซึ่งน้ำไหลได้อย่างอิสระ บนเส้นทางของการเคลื่อนตัวของพรมนั้น มีการติดตั้งอุปกรณ์สำหรับการบดอัด (กระแทก) มวลและกล่องบรรจุสำหรับการเทส่วนผสมที่เพิ่มคุณค่าลงบนมวล ถัดไป พรมมาพร้อมกลไกสุญญากาศแบบหมุนได้สามแบบที่ดูดน้ำออกจากพรม มีการติดตั้งลูกกลิ้งปรับระดับไว้ด้านหน้าสายพานหมุนตัวที่สอง ซึ่งจะม้วนและปรับระดับความหนาของพรม

การกดน้ำและการกดพรมเพิ่มเติมจะดำเนินการโดยลูกกลิ้งสามตัว ตามด้วยลูกกลิ้งกดสามคู่ที่บีบน้ำออกแล้วอัดตัวตอกเสาเข็มด้วยแรง 1500 N/m เลื่อยตัดขอบตามยาว เลื่อยตัดใยจากสายพานที่ไม่มีที่สิ้นสุด และสายพานลำเลียง 12 นำใยดิบออกไปซึ่งมีความชื้นประมาณ 60-80%

แผ่นกด- การดำเนินการที่เว็บดิบภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิและความดัน ถูกยกเลิกเป็นไฟเบอร์บอร์ดที่เป็นของแข็ง การกดจะดำเนินการในเครื่องกด 25 ชั้น PR-10 การขนถ่ายจะดำเนินการโดยการขนถ่ายอะไรก็ตาม วัฏจักรการกดประกอบด้วยสามขั้นตอน: ระยะ I - การสกัดน้ำ; ระยะที่สอง - การอบแห้ง; ระยะที่สาม - การชุบแข็ง อุณหภูมิของแท่นกดอยู่ที่ 180-200 °C

ฉันเฟส- ความดันค่อยๆเพิ่มขึ้นเป็น 2-4 MPa รักษาไว้ที่ความดันนี้เป็นเวลา 30 วินาที ความชื้นของแผงลดลงเหลือ 45%

ระยะที่สอง- แรงดันจะลดลงเหลือ 0.8-1 MPa และเพลตจะคงความดันนี้ไว้จนกว่าความชื้นจะลดลงเหลือ 8% (ปกติ 3.5-7 นาที)

ระยะที่สาม- ความดันเพิ่มขึ้นเป็นค่าก่อนหน้าหรือค่าที่ต่ำกว่าเล็กน้อย ที่ความดันนี้ เพลตจะคงสภาพไว้จนกว่าความชื้นจะลดลงเหลือ 0.5-1.5% ดังนั้นการชุบแข็งของแผ่นจะเกิดขึ้นเช่น เลี้ยงเธอ คุณสมบัติทางกล. ระยะเวลาของขั้นตอนสุดท้ายคือ 2-3 นาที แผ่นไม้ชุบด้วยน้ำมันเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและทนต่อความชื้น แผ่นพื้นจะชุบในอ่างที่มีน้ำมันลินสีดหรือน้ำมันสูงอุ่นที่อุณหภูมิ 120°C แผ่นเคลือบร้อนจากการกด ปริมาณการใช้น้ำมันอยู่ที่ 8-10% ของน้ำหนักของแผง การชุบจะต้องใช้เพลตวัตถุประสงค์พิเศษเท่านั้น

การบำบัดความชื้นด้วยความร้อนแผ่นประกอบด้วยสองการดำเนินงาน - ความร้อนและความชื้น เพลตได้รับความร้อนที่ 160-170 องศาเซลเซียสและเก็บไว้ที่อุณหภูมินี้เป็นเวลา 3.5 ชั่วโมง การอบชุบด้วยความร้อนจะเพิ่มคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของเพลตและลดการดูดความชื้นของเพลต ดำเนินการในห้องเพาะเลี้ยงซึ่งมีการหมุนเวียนลมร้อนด้วยความเร็ว 5-6 เมตร/นาที การอบชุบด้วยความร้อนของแผงที่ชุบด้วยน้ำมันจะดำเนินการที่อุณหภูมิเริ่มต้นที่ 120° C ซึ่งจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากปฏิกิริยาคายความร้อนของน้ำมัน

ทำให้เพลทมีความชื้นเพื่อให้สอดคล้องกับความชื้นในสมดุล หากจานไม่ได้รับการชุบเป็นพิเศษโดยการดูดซับไอระเหยจากอากาศรอบ ๆ ก็สามารถทำให้ชื้นได้ไม่สม่ำเสมอซึ่งจะทำให้เกิดการแปรปรวนได้ ห้องทำความชื้นใช้สำหรับหล่อเลี้ยงเพลต

ติดตั้งแผ่นบนรถเข็นในห้องเพาะเลี้ยงเพื่อให้แต่ละแผ่นเข้าถึงสารทำให้เปียกได้ฟรี ห้องนี้มีอากาศที่อุณหภูมิ 65 องศาเซลเซียสและความชื้น 95-98% พัดลมหมุนเวียนอากาศในห้อง ระยะเวลาของการเปิดรับแสงในห้องคือ 6-8 ชั่วโมง การตัดจะทำเพื่อให้ได้แผ่นตามรูปแบบที่กำหนด สำหรับแผ่นตัดจะใช้เลื่อยวงเดือนรูปแบบพิเศษ ไฟเบอร์บอร์ดประกอบด้วยเส้นใย 91% ความชื้น 7% สารเพิ่มขนาด 2% ซ้อม

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแห้งการดำเนินงานหลักของการผลิตแผ่นใยไม้อัดมีดังนี้: การล้างเศษ; เศษไม้นึ่ง; บดชิปเป็นเส้นใย ผสมเส้นใยกับสารยึดเกาะและสารเติมแต่งอื่น ๆ (ขนาด); การอบแห้งด้วยเส้นใย การก่อตัวของพรม การเตรียมผืนผ้าใบ กด; ให้ความชุ่มชื้น; ตัด. การดำเนินการหลายขั้นตอนของกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดโดยวิธีแห้งนั้นคล้ายคลึงกับการดำเนินการของการผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีเปียก ดังนั้นเราจะพิจารณาเพียง คุณสมบัติที่โดดเด่นการดำเนินงานของวิธีแห้งสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด

การลวกเศษไม้ใช้สำหรับการไฮโดรไลซิสบางส่วนของไม้ ด้วยวิธีการแบบแห้ง ผลิตภัณฑ์ที่ละลายน้ำได้ซึ่งประกอบเป็นไม้จะยังคงอยู่ในเส้นใยและมีส่วนร่วม กระบวนการทางเทคโนโลยี. ชิปถูกนึ่งในหม้อนึ่ง-กระบอกที่แรงดันไอน้ำสูงถึง 1.2 MPa (190 องศาเซลเซียส) เศษจากปลายด้านหนึ่งของกระบอกสูบจะค่อยๆ เคลื่อนไปที่ปลายด้านออกโดยใช้เพลาสกรูที่หมุนด้วยความเร็ว 3-10 รอบต่อนาที เพื่อรักษาแรงดันที่กำหนดในอุปกรณ์ ทางเข้าและทางออกของชิปจะดำเนินการผ่านประตูที่ล็อคได้ เวลาประมวลผลชิป 6 นาที

ชิปบดทำให้แห้งในเครื่องกระตุกหัวใจ บดซ้ำ - บนเครื่องกลั่น ในวิธีการผลิตไฟเบอร์บอร์ดแบบแห้งนั้น เทอร์โมเซตติงเรซินจะถูกนำเข้าสู่เส้นใยเพื่อเพิ่มการยึดเกาะระหว่างเส้นใย พาราฟินถูกนำมาใช้ในรูปแบบหลอมเหลว

รีดพรมเพื่อเพิ่มความสามารถในการขนย้ายและความเป็นไปได้ในการโหลดพรมลงในช่องว่างของแท่นพิมพ์เนื่องจากพรมที่เทเพื่อให้ได้แผ่นที่มีความหนา 6 มม. มีความหนา 200 มม. การกดล่วงหน้าจะดำเนินการบนสายพานแบบต่อเนื่อง โดยที่พรมจะถูกบีบอัด 3-5 ครั้งระหว่างสองสายพาน บีบอัดด้วยลูกกลิ้งที่ความดัน 1800 N/cm 2. หลังจากกดแล้วพรมจะถูกตัดตามยาวแล้วตัดเป็นแผ่น ในการผลิตแผ่นใยไม้อัดหนา (> 6 มม.) ความหนาของเว็บหลังจากการกดทับบนสายพานยังคงมีมากกว่าค่าที่อนุญาต (> 120 มม.) ซึ่งทำให้ยากต่อการบรรจุลงในช่องว่างของ ชั้นกด เว็บดังกล่าวถูกกดล่วงหน้าเพิ่มเติมในแผ่นพื้นชั้นเดียวก่อนกดของการดำเนินการเป็นระยะที่ความดันเฉพาะ 2.5 MPa การกดจะดำเนินการโดยใช้การกดแบบเดียวกับวิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบเปียก เวลากดลดลงเหลือ 1 นาทีต่อความหนาของแผ่นสำเร็จรูป 1 มม. อุณหภูมิแผ่น 220-250 องศาเซลเซียส ความดัน 6.5-7 MPa แผ่นใยไม้อัดที่ผลิตโดยกระบวนการแห้งประกอบด้วยเส้นใย 89% ความชื้น 6% เรซิน 2.5% พาราฟิน 2.5% บนพื้นฐานของเส้นใยแห้ง ไม่เพียงแต่สามารถกดแผ่น แต่ยังรวมถึงชิ้นส่วนและส่วนประกอบต่างๆ ในการผลิตภาชนะ เฟอร์นิเจอร์ และวัสดุก่อสร้าง

คุณสมบัติของการผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีเปียกแห้งและกึ่งแห้งด้วยวิธีการผลิตไฟเบอร์บอร์ดแบบเปียกและแบบแห้ง การเตรียมไฟเบอร์ การขนส่ง และการหล่อพรม เช่นเดียวกับวิธีเปียกสำหรับการผลิตไฟเบอร์บอร์ด อย่างไรก็ตาม ส่วนประกอบของสารยึดเกาะจะไม่ถูกเพิ่มเข้าไปในมวล และการยึดเกาะที่ดีของเส้นใยทำให้มั่นใจได้ด้วยการบดเศษให้เป็นเส้นใยอย่างระมัดระวังเนื่องจากการทรีตเมนต์ด้วยความร้อนเคมีเบื้องต้น ก่อนกด ผ้าจะแห้งจนเกือบแห้งสนิท (2-3%) ในเครื่องอบผ้าหลายชั้น แผ่นถูกกดโดยไม่มีตาข่ายทั้งสองด้านเรียบ อุณหภูมิของแท่นกดอยู่ที่ 240 °C แรงดันคือ 6 MPa หลังจากกดแล้วแผ่นจะชุบ 6-9% ด้วยวิธีกึ่งแห้งสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด วัตถุดิบ - มวลเส้นใยไม้ซึ่งเติมสารยึดเกาะ จะถูกทำให้แห้งให้มีความชื้น 10 - 15% พรมถูกสร้างขึ้นจากเส้นใยแห้งอัดเป็นแผ่น ผ้าก่อนกดจะชุบมากถึง 18-25% และกดด้วยการกดหลายชั้นบนพาเลทที่มีตะแกรง ต่อมาคือการรักษาความร้อน

แผ่นใยไม้อัดที่ผลิตโดยวิธีแห้งมีค่าใช้จ่ายน้อยกว่าแผ่นใยไม้อัดที่ผลิตโดยวิธีเปียกประมาณ 10% อย่างไรก็ตาม วิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบแห้งต้องใช้ปริมาณมาก วัสดุกาว(22-70 กก. ต่อจาน 1 ตัน); ปริมาณการใช้อากาศเพิ่มขึ้น 10 เท่า (22.1 m3 แทน 2 m3) แง่บวกคือความต้องการน้ำน้อยลง (4.5 เท่า) และค่าแรงน้อยลง (เกือบ 2 เท่า) ควรสังเกตว่าวิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบแห้งที่ไซต์การอบแห้งเส้นใยนั้นเป็นอันตรายอย่างยิ่งในแง่ของไฟ

เทคโนโลยีวัตถุดิบแผ่นใยไม้อัด

4. ลักษณะของอุปกรณ์หลัก

การเลือกเครื่องตัด

วัตถุดิบจะถูกส่งไปยังการผลิตในรูปแบบของเศษไม้ปรับอากาศ การเตรียมวัตถุดิบสำหรับการผลิตแผ่นไม้ซึ่งประกอบด้วยการเตรียมเศษไม้ที่ผ่านการปรับสภาพแล้ว รวมถึงการดำเนินการดังต่อไปนี้: การตัดไม้เป็นขนาดที่สอดคล้องกับตลับรับของเครื่องย่อย ตัดไม้เป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อย คัดแยกชิปเพื่อเลือกขนาดที่ต้องการด้วยการลับเศษขนาดใหญ่และการกำจัดค่าปรับ การสกัดวัตถุที่เป็นโลหะจากเศษไม้ ล้างเศษเพื่อทำความสะอาดจากสิ่งสกปรกและสิ่งแปลกปลอม

สำหรับการเตรียมเศษไม้ เราใช้เครื่องย่อยแบบดรัม DRB-2 ผลผลิตของอุปกรณ์คือ 4 - 5 m 3/ชม. เส้นผ่านศูนย์กลางดรัม 1160 มม. และจำนวนใบมีดตัด - 4

การเลือกเครื่องคัดแยก

เศษไม้ที่เกิดขึ้นหลังจากเครื่องย่อยจะถูกจัดเรียงซึ่งเป็นผลมาจากการเลือกชิปเทคโนโลยีที่ตรงตามข้อกำหนด

สำหรับการคัดแยกชิปเทคโนโลยี เราใช้เครื่องคัดแยกประเภทหมุนวน รุ่น SSh-1M ซึ่งแสดงคุณสมบัติทางเทคนิคในตาราง หนึ่ง.

ตารางที่ 1

ข้อกำหนดทางเทคนิคเครื่องคัดแยก

ตัวชี้วัดมูลค่าผลผลิต ปริมาณ m 3/h60 จำนวนตะแกรง 3 ความเอียงของตะแกรง องศา 3 กำลังมอเตอร์ไฟฟ้า kW3 น้ำหนัก t1.3

การคัดเลือกตัวสลายตัว

เครื่องบดย่อยค้อนใช้ในการบดเศษขนาดใหญ่ เราเลือกตัวแยกประเภท DZN-1 ซึ่งมีลักษณะทางเทคนิคระบุไว้ในตาราง 2.

ตารางที่ 2

ลักษณะทางเทคนิคของ disintegrator DZN-1

ตัวชี้วัด ความคุ้มค่า ผลผลิต ปริมาณ ลบ.ม./ชม.18ขนาดโดยรวม มม.ความยาว2300ความกว้าง1620ความสูง825น้ำหนักกก.2248กำลังมอเตอร์ไฟฟ้า kW11.4

การเลือกถังวัสดุสิ้นเปลืองสำหรับเศษไม้ที่ปรับสภาพแล้ว

ไม้สับแบบมีเงื่อนไขจะถูกส่งไปยังถังสต็อกหรือถังบริการในแผนกบด มีถังเก็บของสองประเภทในแง่ของการกำหนดค่า: สี่เหลี่ยมและกลม เราใช้บังเกอร์สี่เหลี่ยม วางไว้ในอาคารของแผนกเตรียมเศษไม้ เศษไม้สามารถเก็บไว้ในถังขยะแนวตั้งได้ด้วยสต็อกขนาดเล็ก เราใช้บังเกอร์ประเภท DBO-60 ซึ่งมีลักษณะทางเทคนิคที่ระบุไว้ในตาราง 3.

ตารางที่ 3

ลักษณะทางเทคนิคของบังเกอร์แนวตั้ง DBO-60

ตัวชี้วัดค่าความจุของถัง, m360จำนวนสกรูลำเลียงขนถ่าย3ประสิทธิภาพการทำงานของสายพานสกรูหนึ่งตัว, ลบ.ม./ชม.3.8-40 กำลังเครื่องยนต์ที่ติดตั้ง, kW21.9 ความสูงของฐานรองรับ, ม.4 ความสูงรวมของบังเกอร์, ม.11.75 น้ำหนักรวมของบังเกอร์, t18.5

การเลือกโรงนึ่ง

จากบังเกอร์ตัวป้อน เศษถูกป้อนโดยตัวป้อนสกรูลงในตัวป้อนดรัม ความดันต่ำซึ่งส่งไปยังฮีตเตอร์ โดยให้ความร้อนด้วยไอน้ำอิ่มตัวที่อุณหภูมิ 160°C หัวฉีดถูกติดตั้งไว้ในส่วนทางออกของเครื่องทำความร้อน ซึ่งพาราฟินถูกนำเข้าไปในสถานะหลอมเหลว ฉีดพ่นด้วยอากาศอัดที่ความดัน 0.4 MPa จากเครื่องอุ่นก่อน ชิปที่ชุบด้วยพาราฟินจะเข้าสู่เครื่องบำบัดด้วยอุทกพลศาสตร์โดยตรง โรงงานแผ่นใยไม้อัดใช้เครื่องจักรต่อเนื่องของระบบต่างๆ

เราติดตั้งระบบนึ่งและบด Bauer-418 ซึ่งมีลักษณะดังต่อไปนี้:

หม้อต้มไอน้ำแนวนอน ชนิดท่อ เส้นผ่านศูนย์กลาง 763 mm

ยาว 9.15 ม. ออกแบบมาสำหรับแรงดันสูงสุด 1 MPa

.ผลผลิตของโรงงานไอน้ำสูงถึง 5 ตันต่อชั่วโมง

การเลือกอุปกรณ์บด

ในการผลิตไฟเบอร์บอร์ด เครื่องกระตุกหัวใจและเครื่องกลั่นจะใช้สำหรับการบดเศษ เพื่อให้ได้บอร์ดคุณภาพสูงเมื่อทำการเจียรชิปบนเครื่องกระตุ้นหัวใจจะใช้อุปกรณ์สำหรับการเจียรรอง (ตัวกลั่น) ในกระบวนการแบบแห้ง ตัวกลั่นที่มีจานหมุนทวนสองแผ่นจะใช้สำหรับการเจียรขั้นต้น

เราเลือกเครื่องกระตุกหัวใจยี่ห้อ RT-70 ที่มีความจุสูงถึง 70 ตัน/วัน และติดตั้งสองเครื่อง ลักษณะทางเทคนิคของอุปกรณ์แสดงไว้ในตาราง สี่.

ตารางที่ 4

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องกระตุ้นหัวใจยี่ห้อ RT-70

ตัวชี้วัดความคุ้มค่าผลผลิตสำหรับไฟเบอร์แห้ง t/วัน70เส้นผ่านศูนย์กลางของจานเจียร mm1000สกรูชนิดป้อนกำลังของมอเตอร์ไฟฟ้าของตัวขับดิสก์เจียร kW500-580 น้ำหนักรวมไม่รวมมอเตอร์ไฟฟ้า t20

การเลือกเครื่องผสมสำหรับสารกันน้ำ

สารเติมแต่งกันน้ำในสถานประกอบการส่วนใหญ่ใช้หัวฉีดพิเศษเข้าไปในเครื่องนึ่งก่อนที่จะบดเศษให้เป็นเส้นใย

พาราฟินถูกส่งไปยังองค์กรในถังรถไฟซึ่งติดตั้งอยู่ใกล้คลังสินค้า ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป. จากถังพาราฟินไหลลงท่อสู่ถังเก็บที่มีความจุ 60 m 3จากที่ป้อนไปยังถังจ่ายพาราฟินซึ่งติดตั้งในร้านค้าบนแท่นจากท่อพาราฟินพิเศษ พาราฟินถูกระบายด้วยแรงโน้มถ่วงผ่านถังวัดลงในถังเพื่อเตรียมพาราฟินอิมัลชัน

ใช้สำหรับการเตรียมองค์ประกอบการปรับขนาด หลากหลายชนิดอุปกรณ์. อิมัลซิไฟเออร์ที่พบบ่อยที่สุดคือถังทรงกระบอกที่ติดตั้งเครื่องกวน

อิมัลชันที่เสร็จแล้วจะถูกปั๊มลงในภาชนะพิเศษ (ถัง) เพื่อจัดเก็บ การเตรียมองค์ประกอบการทำงานของเรซินฟีนอล - ฟอร์มัลดีไฮด์ SFZh-3014 ประกอบด้วยการเจือจางที่ความเข้มข้นในการทำงาน 25% การละลายของตกตะกอนจะดำเนินการในถังพิเศษซึ่งมีการออกแบบคล้ายกับถังเตรียมอิมัลชัน

ลักษณะทางเทคนิคของถังผสมแสดงไว้ในตาราง 5.

ตารางที่ 5

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องผสม

ตัวชี้วัด ค่าความจุ, ม.31เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก, มม.1206 ความสูง, มม.909 ความสูงโดยรวม, มม.1834 เส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องกวน, มม.150 กำลังมอเตอร์ไฟฟ้า, kW1.1 น้ำหนักรวม, กก.267

การเลือกเครื่องอบผ้า

ความชื้นของเส้นใยไม้ก่อนกดกระดานตามวิธีการผลิตแบบแห้งควรอยู่ที่ 6-8% การเลือกวิธีการอบแห้งไม้ฝอยนั้นพิจารณาจากขนาดและความสม่ำเสมอของวัสดุเป็นส่วนใหญ่ โรงงานแผ่นใยไม้อัดใช้เครื่องทำลมแห้งแบบสองขั้นตอนที่มีการหมุนเวียนบางส่วนของสารทำให้แห้ง

เส้นใยหลังการบดจะถูกป้อนเข้าไปในท่อของโรงงานอบแห้ง โดยผสมกับอากาศที่ให้ความร้อนในเครื่องทำความร้อน อุณหภูมิที่ทางเข้าเครื่องอบผ้าคือ 160-190 องศาเซลเซียส อุณหภูมิเส้นใยที่ทางออกของเครื่องทำลมแห้งขั้นแรกอยู่ที่ประมาณ 70°C หลังจากขั้นตอนแรก ความชื้นของเยื่อกระดาษจะลดลงเหลือประมาณ 65-67% การใช้เครื่องทำลมแห้งแบบผสมจะมีประสิทธิภาพสูงสุด: น้ำพุลม - ดรัม

การเลือกเครื่องเป่าขั้นตอนแรก

สำหรับขั้นตอนแรกของการทำให้แห้ง แนะนำให้ใช้เครื่องอบละอองน้ำ ในเครื่องทำลมแห้งด้วยฟองอากาศ เส้นใยจะพุ่งออกมาหลายครั้งเนื่องจากความเร็วของสารทำให้แห้ง จากนั้นจึงนำออกจากพื้นที่ทำแห้งหลังจากที่ทำให้แห้งจนถึงความชื้นที่ต้องการ (ที่ระบุ) สารทำแห้งคือลมร้อน ซึ่งถูกทำให้ร้อนในเครื่องทำไอน้ำแบบลามิเนตที่อุณหภูมิ 160°C

อากาศและเส้นใยถูกเคลื่อนย้ายโดยพัดลมแบบแรงเหวี่ยง พัดลมตัวเดียวกันยังลำเลียงเส้นใยที่จัดเรียงในตัวคั่นไปยังเครื่องแยกอากาศแบบไซโคลน

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องอบผ้าแสดงไว้ในตาราง 6.

ตารางที่ 6

ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องเป่าฟองอากาศ

พารามิเตอร์ValueCapacity (ในแง่ของความชื้นระเหย), kg/h1000อุณหภูมิอากาศหลังเครื่องทำความร้อน, °C ถึง 160อุณหภูมิอากาศที่ทางออกของเครื่องอบผ้า, °Cup to 70 ท่อนอก, m/s3 - 4Diameter ท่อด้านใน, mm400ความสูงของเครื่องอบผ้า, m15.2Width, m7.4ความยาวท่อทั้งหมด, m46

การเลือกโรงอบแห้งสำหรับขั้นตอนที่สองของการอบแห้ง

ขั้นตอนที่สองของการอบแห้งเกิดขึ้นในเครื่องอบแห้งแบบดรัม เครื่องเป่าขั้นที่สองใช้หลักการอุณหภูมิต่ำกับสารทำให้แห้งปริมาณมาก ในตาราง. 9 แสดงข้อมูลทางเทคนิคของเครื่องอบแห้งแบบดรัม

ตารางที่ 7

ข้อมูลจำเพาะของเครื่องเป่ากลอง

ตัวชี้วัดความคุ้มค่าผลผลิต (ในแง่ของความชื้นระเหย) กก./ชม.2886อุณหภูมิอากาศที่ทางเข้าเครื่องอบผ้า °C180 - 205อุณหภูมิอากาศที่ทางออกของเครื่องอบผ้า °C50แรงดันลมในเครื่องเป่าแห้ง Pa2820ประสิทธิภาพของพัดลม ลบ.ม./ชม.61200เส้นผ่านศูนย์กลางของวาล์วส่งกำลัง, m0.95ความเร็วลม m/s19ปริมาตรอากาศที่ผ่านเครื่องอบผ้า ลดลงเป็นอุณหภูมิมาตรฐาน 21°C m3/h52500 กำลังมอเตอร์ไฟฟ้า kW75

การคัดเลือก อุปกรณ์เสริมในขั้นตอนการทำให้แห้ง

ในเครื่องทำลมแห้งแบบลอยตัว อากาศและไฟเบอร์จะเคลื่อนที่โดยใช้พัดลมแบบแรงเหวี่ยงที่มีความจุ 21,000 ม. 3/ ชม. ที่ความดัน 22 MPa ปริมาณและความเร็วของอากาศถูกควบคุมโดยอุปกรณ์โรตารี่ที่ทางเข้า ด้วยพัดลมตัวเดียวกัน เส้นใยที่แห้งและคัดแยกในตัวแยกจะถูกส่งไปยังเครื่องแยกอากาศแบบไซโคลน

การเลือกพัดลมแบบแรงเหวี่ยง ความดันสูงตาม GOST 5976-90 ลักษณะทางเทคนิคของพัดลมแสดงไว้ในตาราง แปด.

ตารางที่ 8

ลักษณะทางเทคนิคของพัดลมแบบแรงเหวี่ยง

เกรด Q, m3/sρgH, แพน, s-1ŋn

ไซโคลนถูกเลือกตามประสิทธิภาพ ความเร็วของก๊าซในทางเข้าสามารถเป็น 12, 15 และ 18 m/s ตามลำดับ ประสิทธิภาพของพายุไซโคลนสามารถเปลี่ยนแปลงได้ ดังนั้นสำหรับ w ใน = ความจุพายุไซโคลน 18 ม./วินาที จะเท่ากับ 6000 ม. 3/h และสำหรับ w ใน = 12 ม./วินาที - 4000 ม. 3/ ชม. กล่าวคือ ประสิทธิภาพของพายุไซโคลนที่ความเร็วอินพุตใดๆ เมื่อเทียบกับ w 18สามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร:

ผม =w ini /w 18 ม 3/ชม. (15)

ในเครื่องทำลมแห้งแบบฟองอากาศ อากาศ (สารทำให้แห้ง) จะเคลื่อนที่ด้วยความเร็ว 18 -20 ม./วินาที ดังนั้นผลผลิตของพายุไซโคลนจะอยู่ที่ 6000 m 3/ชม เราเลือกพายุไซโคลน OST 26-14-1385-76 โดยมีลักษณะทางเทคนิคดังแสดงในตาราง 9

ลักษณะทางเทคนิคของพายุไซโคลน

ขนาดพายุหมุน พื้นที่หน้าตัดของส่วนทรงกระบอกของร่างกาย m2ประสิทธิภาพการทำงาน m3/h ปริมาณการทำงานของบังเกอร์ m3น้ำหนัก kgTsN-15-800P0.50263250.56825

อากาศที่เข้าสู่เครื่องอบผ้าจะอุ่นถึงอุณหภูมิที่ต้องการเมื่อผ่านเครื่องทำความร้อนด้วยไอน้ำ ใช้เครื่องทำความร้อนแผ่นเหล็กแผ่นเดียว

5. การควบคุมกระบวนการผลิตและการควบคุมผลิตภัณฑ์

ข้อกำหนดสำหรับคุณภาพพื้นผิวของแผ่นใยไม้อัด

วิธีการควบคุม

การเลือกและการเตรียมตัวอย่าง การกำหนดคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของเพลตนั้นดำเนินการตาม GOST 19592 และตามข้อกำหนดของมาตรฐานนี้

การควบคุมมิติดำเนินการตาม GOST 27680

การหาค่าการดูดซึมน้ำโดยพื้นผิวด้านหน้า

หลังจากปรับสภาพและชั่งน้ำหนักตัวอย่างที่มีจุดประสงค์เพื่อกำหนดการดูดซึมน้ำตาม GOST 19592 แล้ว จะมีการป้องกันการรั่วซึมของขอบและพื้นผิวที่ไม่ใช่ใบหน้า รวมถึงการชั่งน้ำหนักตัวอย่างซ้ำก่อนแช่

การกันน้ำทำได้โดยการแช่ตัวอย่างในพาราฟินหลอมเหลวตาม GOST 23683 ที่อุณหภูมิ (85±5)°C พร้อมขอบและด้านที่ไม่ใช่ด้านหน้า เมื่อใช้พาราฟินกับขอบ ตัวอย่างจะถูกจุ่มโดยให้ขอบแต่ละด้านเป็นเส้น 3 มม. จากนั้นจึงจุ่มตัวอย่าง

การทดสอบแผ่น - ตาม GOST 19592 ปริมาณความชื้นของแผ่นที่ชุบในเครื่องทำความชื้นจะถูกกำหนดไม่เร็วกว่า 24 ชั่วโมงหลังจากออกจากการผลิต โทนสีและระดับการบดของไม้ของชั้นด้านหน้าจะถูกประเมินด้วยสายตาเมื่อเปรียบเทียบกับตัวอย่างมาตรฐานที่มีขนาด 200-300 มม.

ความเบี่ยงเบนจากความตรงของขอบถูกกำหนดตาม GOST 27680 หรือใช้เส้นตรง (ตาม GOST 8026) ที่มีความยาว 1,000 มม. ไม่ต่ำกว่าระดับความแม่นยำที่สองและชุดโพรบหมายเลข 4 ตาม TU 2- 034-225. การวัดจะดำเนินการอย่างน้อยสามแห่งตามความยาวของสองขอบที่อยู่ติดกันโดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 0.1 มม.

ความเบี่ยงเบนจากความเหลี่ยมของขอบถูกกำหนดตาม GOST 27680 หรือใช้สี่เหลี่ยมสอบเทียบตาม GOST 3749 ไม่ต่ำกว่าระดับความแม่นยำที่สองที่มีความยาวด้านเดียว 1,000 มม. และชุดโพรบหมายเลข 4 ตาม มธ 2-034-225. การวัดจะดำเนินการที่มุมแต่ละด้านของเพลตโดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 0.1 มม.

ค่าความต้านทานแรงดึงที่ตั้งฉากกับเพลตเพลตถูกกำหนดตาม GOST 26988

พื้นที่ของจุดบนพื้นผิวกระดานถูกกำหนดให้ใกล้ที่สุด 0.25 cm2 โดยใช้ตารางสี่เหลี่ยม 5 มม. ที่ใช้บนแผ่นโปร่งใส ความเบี่ยงเบนจากความแม่นยำของการวาดเส้นกริด - ไม่เกิน 0.5 มม. เมื่อคำนวณจำนวนเซลล์ที่ปกคลุมด้วยจุด เซลล์ที่มีการทับซ้อนกันมากกว่าครึ่งหนึ่งของพื้นที่จะถือเป็นจำนวนเต็ม และเซลล์ที่มีการทับซ้อนกันน้อยกว่าครึ่งหนึ่งจะไม่ถูกนำมาพิจารณา

ความลึกของรอยบุบและความสูงของส่วนนูนถูกกำหนดโดยใช้ไดอัลเกจของแบรนด์ ICH-10 ตาม GOST 577 ซึ่งยึดในโครงโลหะรูปตัวยูที่มีพื้นผิวรองรับทรงกระบอกที่มีรัศมี (5 ± 1) มม. และระยะระหว่างฐานรอง 60-100 มม.

มาตราส่วนตัวบ่งชี้ถูกตั้งค่าเป็นตำแหน่งศูนย์เมื่อติดตั้งโครงยึดบนไม้บรรทัดสอบเทียบตาม GOST 8026 หรือแผ่นสอบเทียบตาม GOST 10905

ระยะชักของแกนตัวบ่งชี้ทั้งสองทิศทางจากระนาบอ้างอิงต้องมีอย่างน้อย 2 มม. ขนาดเชิงเส้นของข้อบกพร่องถูกกำหนดโดยใช้ไม้บรรทัดโลหะตาม GOST 427

ปริมาณ สารเคมีที่ปล่อยออกมาจากแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูปรวมทั้งความถี่ของการควบคุมจะถูกกำหนดโดยหน่วยงาน การดูแลสุขอนามัยตามแนวทางปัจจุบันที่ได้รับอนุมัติจากกระทรวงสาธารณสุขของสหภาพโซเวียต

ตารางที่ 10

ข้อบกพร่องที่อนุญาตในวัสดุสำเร็จรูป

ชื่อของข้อบกพร่อง บรรทัดฐานสำหรับแผ่นเกรด I, เกรด II ร่อง (ส่วนที่ยื่นออกมา) บนพื้นผิวด้านหน้า ไม่อนุญาต ไม่อนุญาต ไม่อนุญาตให้มีความลึก (ความสูง) เกินค่าเบี่ยงเบนความหนาสูงสุด ช่อง (ส่วนที่ยื่นออกมา) บนพื้นผิวที่ไม่ใช่ด้านหน้า ไม่อนุญาตมากกว่า 1 ชิ้น ด้วยพื้นที่ 25 ซม.2 ต่อ 1 ตร.ม. มีความลึก (สูง) เกินค่าเบี่ยงเบนความหนาสูงสุด ไม่ได้มาตรฐาน รอยขีดข่วนบนพื้นผิวด้านหน้า ไม่อนุญาตต่อ 1 ตร.ม. ที่มีความยาวรวมมากกว่า 100 มม. จำนวนมากกว่า ไม่อนุญาตให้ใช้พื้นผิว 2 ชิ้นต่อ 1 m2 ที่มีพื้นที่รวมมากกว่า 5 cm2 จากน้ำมันและพาราฟินบนพื้นผิวด้านหน้า ไม่อนุญาตให้ใช้มากกว่าหนึ่งจุดต่อ 1 m2 ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 8 mm ไม่นำมาพิจารณาต่อ 1 m2 ที่มีพื้นที่รวมมากกว่า 10 cm2 จะไม่นำมาพิจารณา) ไม่อนุญาตต่อความยาว 1 ม. ที่มีความกว้างมากกว่า 5 mm

บทสรุป

ไฟเบอร์บอร์ด (Fibreboard) เป็นวัสดุที่มีแนวโน้ม ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตเฟอร์นิเจอร์และงานตกแต่งในรูปแบบของลามิเนต แผ่นใยไม้อัดใช้กันอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน และฉันคิดว่าความต้องการจะเพิ่มขึ้นเท่านั้น ทั้งนี้เนื่องมาจากราคาที่ต่ำเมื่อเทียบกับวัสดุอื่นๆ ที่คล้ายคลึงกัน

มุมมองยังอธิบายได้ด้วยข้อเท็จจริงที่ว่าไม้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน ในการผลิตวัสดุก่อสร้างจากไม้บางชนิด ยังคงมีเศษวัสดุเหลือใช้ในการผลิตแผ่นใยไม้อัด และในอนาคตแผ่นใยไม้อัดจะถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการก่อสร้างเนื่องจากเป็นวัสดุที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม ปัจจุบันปัญหาด้านนิเวศวิทยาในการก่อสร้างและการตกแต่งเป็นเรื่องที่รุนแรงและมีการผลิตแผ่นใยไม้อัดโดยไม่ต้องเติมสารเคมีอันตราย

รายการบรรณานุกรม