วัสดุบางอย่างแม้เมื่อเวลาผ่านไปจะได้รับความนิยมจากผู้บริโภค สิ่งนี้ทำให้ผู้ประกอบการมีโอกาสที่จะเปิดตัวธุรกิจที่ทำกำไรของตัวเองได้ทุกเมื่อ โดยผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีการพัฒนาเทคโนโลยีตลอดหลายปีที่ผ่านมา ให้ความสนใจกับการผลิตแผ่นใยไม้อัด องค์กรจะต้องมีต้นทุนที่น่าประทับใจ แต่การเปิดการผลิตแผ่นใยไม้อัดในรัสเซียนั้นสามารถทำกำไรได้ เนื่องจากการลงทุนจะได้ผลค่อนข้างเร็ว

การประเมินมูลค่าธุรกิจของเรา:

เริ่มต้นการลงทุน - จาก 3,000,000 รูเบิล

ความอิ่มตัวของตลาดเป็นค่าเฉลี่ย

ความซับซ้อนของการเริ่มต้นธุรกิจคือ 7/10

ไฟเบอร์บอร์ด (Fibreboard) เป็นวัสดุที่มีลักษณะเป็นแผ่นสำหรับการผลิตโดยใช้วัตถุดิบจากไม้ มันถูกใช้เป็นวัตถุดิบในโรงงานเฟอร์นิเจอร์ ไซต์ก่อสร้าง เพื่อลดความเสี่ยงทางการเงิน คุณสามารถเปิดโรงงานขนาดเล็กสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด แทนที่จะเป็นโรงงานแปรรูปที่มีประสิทธิภาพ วิเคราะห์ตลาดการขายและจัดทำโครงการธุรกิจเพื่อวางแผนการดำเนินการต่อไป ทิศทางนี้น่าสนใจสำหรับผู้ประกอบการด้วยเหตุผลหลายประการ:

• ตลาดการขายที่กว้างขวางจะช่วยให้คุณค้นหาลูกค้าที่สนใจได้อย่างรวดเร็ว
• เทคโนโลยีที่เรียบง่ายช่วยให้เข้าใจกระบวนการในเวลาที่สั้นที่สุด
• วัตถุดิบที่ใช้มีราคาไม่แพง
• การแข่งขันที่ต่ำในพื้นที่นี้จะนำไปสู่การพัฒนาอย่างรวดเร็วขององค์กรขนาดเล็ก

เทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้อัด

เพื่อให้ได้แผ่นใยไม้อัดใช้ของเสียจากผู้ประกอบการงานไม้ หากต้องการจัดหาวัตถุดิบอย่างต่อเนื่อง ให้จัดให้มีโรงเลื่อยหลายโรง เป็นการดีหากคุณสามารถหาโรงงานผลิตในบริเวณใกล้เคียงได้ - เป็นไปได้จริงๆ ที่จะลดต้นทุนผันแปรเมื่อเริ่มต้นธุรกิจ หากมีการแนะนำการผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบแห้งในการประชุมเชิงปฏิบัติการ จะต้องใช้เรซินสังเคราะห์

เพื่อให้ความแข็งแรงของวัสดุขั้นสุดท้ายและทนต่อความชื้นจะใช้วัตถุดิบเพิ่มเติมสำหรับแผ่นใยไม้อัด - เครื่องตกตะกอนน้ำมันหรืออิมัลชันพาราฟิน สามารถซื้อได้ทันทีในปริมาณมาก

โดยทั่วไปเทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้อัดจะดำเนินการในหลายขั้นตอน:

• การเตรียมและการจ่ายส่วนประกอบ
• การขึ้นรูปแผ่น,
• การกดวัสดุ
• คูลลิ่ง,
• แผ่นตัดตามขนาดที่กำหนด
• แผ่นขัด,
• บรรจุภัณฑ์และการเก็บรักษา

หากคุณกำลังจะซื้อไม้ทั้งชิ้น ไม่ใช่เศษไม้ คุณต้องแปรรูปวัตถุดิบล่วงหน้า - บดให้ได้ขนาดเศษส่วนที่แน่นอนแล้วนำไปนึ่ง นี่เป็นค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมสำหรับการซื้ออุปกรณ์ - ผู้ประกอบการมือใหม่จะนำขี้เลื่อย "สำเร็จรูป" เข้ามาในเวิร์กช็อปได้ง่ายขึ้น

ก่อนซื้ออุปกรณ์ ให้พิจารณาวิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัดและเลือกตัวเลือกที่ดีที่สุด ในทางปฏิบัติใช้ 2 วิธี:

• การผลิตแบบเปียก แผ่นเปลือกโลกถูกสร้างขึ้นในสภาพแวดล้อมทางน้ำบนพื้นผิวขัดแตะพิเศษ จากนั้นกด "ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป" ภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิที่สูงขึ้น ความชื้นทั้งหมดระเหยและวัสดุจะหนาแน่น สำหรับผลิตแผ่นใยไม้อัด ทางเปียกด้านหนึ่งเป็นยาง
• การผลิตแบบแห้ง การก่อตัวของแผ่นจะดำเนินการโดยไม่สัมผัสกับความชื้น เรซินประดิษฐ์ใช้สำหรับติดเศษไม้ ผสมส่วนผสมและกดที่อุณหภูมิสูงภายใต้ความกดดัน ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะถูกลบออกจากแม่พิมพ์และดำเนินการต่อไป - ตัดและขัดเงา

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีเปียกเป็นที่นิยมมากขึ้นในหมู่ผู้ผลิตในรัสเซียเนื่องจากเป็นเรื่องง่าย แต่ในยุโรป เทคนิคนี้ถูกทิ้งไว้ในอดีต เนื่องจากการใช้น้ำมากจะเพิ่มต้นทุนผันแปร

อุปกรณ์ทางเทคนิคของการประชุมเชิงปฏิบัติการ

สายการผลิตแผ่นใยไม้อัดเป็นรายการที่น่าประทับใจที่สุดของการลงทุนที่วางแผนไว้ คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นจะขึ้นอยู่กับคุณภาพของอุปกรณ์ที่ซื้อด้วย บรรทัดประกอบด้วยเครื่องต่อไปนี้:

• เครื่องจ่าย,
• เครื่องผสมอาหาร,
• เครื่องขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์,
• เครื่องบดแผ่น,
• เครื่องบด

นี่คือรายการอุปกรณ์หลัก ในการซื้อทุกสิ่งที่คุณต้องการ คุณจะต้องมีอย่างน้อย 2,000,000 rubles แต่ด้วยวิธีนี้ จะไม่สามารถทำให้กระบวนการเป็นอัตโนมัติได้อย่างสมบูรณ์ - การดำเนินการหลายอย่างจะต้องดำเนินการด้วยตนเอง

หากมีการวางแผนการเตรียมวัตถุดิบเบื้องต้นคุณจะต้องซื้ออุปกรณ์สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดตามแผนต่อไปนี้:

• เครื่องบิ่น - จาก 150,000 รูเบิล
• ห้องอบไอน้ำ - จาก 200,000 รูเบิล

เร่งกระบวนการจัดซื้อสายพานลำเลียงอย่างมีนัยสำคัญ พัดลมอุตสาหกรรมสำหรับเป่าฝุ่น ยกโต๊ะบรรจุ ในกรณีนี้ค่าใช้จ่ายของ อุปกรณ์ทางเทคนิคเพิ่มอย่างน้อยอีก 800,000 รูเบิล

ราคาเต็มของอุปกรณ์สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบอัตโนมัติและมีอุปกรณ์ครบครันนั้นค่อนข้างน่าประทับใจ - จาก 3,000,000 รูเบิล

ห้องผลิต

ที่พัก สายการผลิตไม่ต้องการพื้นที่มาก แต่จะต้องใช้พื้นที่ว่างสำหรับคลังสินค้า วัตถุดิบควรเก็บไว้ในที่แห้งและมีอากาศถ่ายเทสะดวก - เพื่อติดตั้ง ระบบระบายอากาศ. ควรติดตั้งในโรงงานด้วย เนื่องจากเทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้อัดเกี่ยวข้องกับการปล่อยฝุ่นไม้ละเอียดสู่อากาศ

มองหาเวิร์กช็อปที่มีพื้นที่อย่างน้อย 500 ม. 2 นอกเมือง ค่าเช่าที่นี่ถูกกว่ามาก นอกจากนี้จะเป็นการง่ายกว่าในการรวบรวมชุดเอกสารสำหรับการเริ่มต้นธุรกิจเนื่องจากจะใช้เวลาไม่นานในการ "ชักชวน" บริการด้านสุขอนามัยที่การผลิตไม่รบกวนผู้อยู่อาศัยในบ้านใกล้เคียง

เป็นไปไม่ได้ที่จะสร้างกระบวนการโดยไม่มีไฟฟ้าสามเฟส ความร้อน และน้ำที่จ่ายให้กับการประชุมเชิงปฏิบัติการ และหากในบางอุตสาหกรรม โรงจอดรถในเขตชานเมืองก็เพียงพอแล้ว การผลิตแผ่นใยไม้อัดจะต้องดำเนินการในพื้นที่ที่ใหญ่กว่าและมีอุปกรณ์ครบครันที่ดีกว่ามาก

แนวโน้มการพัฒนาธุรกิจ

หากคุณวางแผนกิจกรรมอย่างถูกต้อง บริษัทมีโอกาสสำเร็จทุกประการ เริ่มมองหาลูกค้าในขั้นตอนการพัฒนาแผนธุรกิจ ผู้ซื้อ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะกลายเป็น:

• โรงงานเฟอร์นิเจอร์,
• ผู้บริโภคส่วนบุคคล
• องค์กรก่อสร้าง

ลูกค้าขายส่งจะนำผลกำไรมาให้มากขึ้น - เน้นที่การค้นหาผู้ซื้อดังกล่าว ดังนั้นสินค้าจะไม่เหม็นอับในโกดัง และบริษัทจะทำงานตามคำสั่ง

ความสำเร็จขององค์กรส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับช่วงของวัสดุที่นำเสนอ พิจารณาการผลิตแผ่นใยไม้อัดอ่อนและแข็งเคลือบทันที - วัสดุดังกล่าวมีราคาแพงกว่ามากในตลาดและเป็นที่ต้องการมากขึ้น และถ้าคุณประหยัดอุปกรณ์โดยไม่ซื้อเครื่องบด คุณจะสูญเสียส่วนหนึ่งของตลาด

เมื่อสิ่งต่างๆ ขึ้นเนินและต้นทุนเริ่มคลี่คลาย ให้พิจารณาเปิดตัวอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง เช่น การผลิตชิปบอร์ดและ MDF แนวทางปฏิบัตินี้เป็นเรื่องปกติในหมู่ผู้ประกอบการ - เทคโนโลยีไม่แตกต่างกันมากนัก จำเป็นต้องมีอุปกรณ์เพิ่มเติมเล็กน้อย นี่เป็นโอกาสที่ดีในการขยายขอบเขตและดึงดูดลูกค้าให้มากขึ้น

ความสามารถในการทำกำไรของธุรกิจที่วางแผนไว้

ต้นทุนทุนและระยะเวลาคืนทุนจะขึ้นอยู่กับกำลังการผลิตตามแผนขององค์กร เทคโนโลยีการผลิตที่เลือก ราคาอุปกรณ์ และราคาขายของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

รายการหลักของค่าใช้จ่ายในองค์กรของโรงงานขนาดเล็กสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด:

• ซื้ออุปกรณ์ - จาก 2000000 รูเบิล
• ซื้อวัตถุดิบเป็นเวลาหนึ่งเดือน - จาก 300,000 รูเบิล
• ค่าเช่าสถานที่ในช่วง 3 เดือนแรก - จาก 200,000 รูเบิล
• การเตรียมสถานที่สำหรับการทำงาน - จาก 400,000 รูเบิล

คุณสามารถประหยัดการลงทุนโดยการติดตั้งอุปกรณ์ที่ใช้แล้วในเวิร์กช็อป

ตามแนวทางปฏิบัติโครงการเทคโนโลยีจะชำระใน 4-6 ปี อดทนรอ - กระบวนการกลายเป็นอาจล่าช้า เพื่อเตรียมพร้อมสำหรับ "ผลัดกันที่ไม่คาดคิด" ในแผนธุรกิจ จัดให้มีตัวเลือกที่เป็นไปได้ทั้งหมดสำหรับการพัฒนากิจการและแนวทางในการแก้ปัญหา

กำหนดราคาที่แข่งขันได้สำหรับผลิตภัณฑ์ของคุณ ราคาขายแผ่นใยไม้อัดขึ้นอยู่กับประเภทและวิธีการแปรรูป ตัวอย่างเช่น แผ่นคอนกรีตที่ยังไม่ได้แปรรูปขนาด 3.2 * 1220 * 1373 มม. ราคาจาก 115 รูเบิลต่อชิ้นในตลาดค้าส่ง ผลิตภัณฑ์ขัดเงามีราคาแพงกว่า

บทนำ

พรมน้ำ

แผ่นกด

การตัดขนาดแผ่น

การเลือกเครื่องตัด

การเลือกเครื่องคัดแยก

การคัดเลือกตัวสลายตัว

การเลือกโรงนึ่ง

บทสรุป

บรรณานุกรม

อุปกรณ์ชุบใยไม้

การแนะนำ

แผ่นใยไม้อัดเรียกว่าวัสดุแผ่นที่ทำจากเส้นใยไม้ ทำมาจากเศษไม้หรือไม้กลมคุณภาพต่ำ ในบางกรณีขึ้นอยู่กับเงื่อนไขในการจัดหาวัตถุดิบให้องค์กรใช้พร้อมกันเช่น เศษไม้และไม้เกรดต่ำมีลักษณะกลม เมื่อกดในลักษณะเปียกจะได้แผ่นที่มีความเรียบด้านเดียว - พื้นผิวที่ออกมาจากใต้แท่นกดจะเรียบและร่องรอยของตาข่ายที่มีการกดจะยังคงอยู่ที่ด้านหลัง

รูปที่ 1 ไฟเบอร์บอร์ด

แผ่นใยไม้อัดถูกนำมาใช้ในพื้นที่ต่าง ๆ ของเศรษฐกิจของประเทศ: ในการก่อสร้าง (องค์ประกอบภายนอกและภายใน, อาคารเกษตร); สำหรับการผลิตเฟอร์นิเจอร์บิวท์อิน (ตู้ครัว) ใน การผลิตเฟอร์นิเจอร์; รถยนต์และการต่อเรือ การผลิตตู้คอนเทนเนอร์ กล่อง ฯลฯ ในประเทศของเราปริมาณการผลิตไฟเบอร์บอร์ดเพิ่มขึ้นทุกปี เป็นงานตกแต่งคุณภาพสูงราคาถูกและ วัสดุโครงสร้างซึ่งแตกต่างไปจากไม้ธรรมชาติและไม้อัดอย่างดี ไฟเบอร์บอร์ดเป็นแบบไอโซโทรปิก ไม่แตก มีความยืดหยุ่นสูงพร้อมโมดูลัสความยืดหยุ่นสูง

จานมีความทนทาน: ใช้งานได้นานกว่า 20 ปีจึงอยู่ในสภาพดี สีน้ำมันธรรมดาที่ใช้กับไม้กระดานกลางแจ้ง อยู่ได้นาน 15-18 ปี กล่าวคือ นานกว่าสีทาไม้ธรรมชาติ

แผ่นใยไม้อัดถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านกิจกรรมต่างๆ เนื่องจากมีคุณสมบัติที่หลากหลาย

GOST ควบคุมคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของแผ่นใยไม้อัดดังต่อไปนี้: รูปแบบและความหนา, แรงดัด, ความชื้น, การบวม, การดูดซึมน้ำ สำหรับแผ่นพื้นอ่อน ตัวชี้วัดคุณภาพหลักประการหนึ่งคือการนำความร้อน นอกเหนือจากที่ระบุไว้ ข้อมูลที่ไม่ได้ควบคุมเพิ่มเติมเกี่ยวกับเพลตเป็นสิ่งสำคัญสำหรับผู้บริโภค

ตัวบ่งชี้การนำความร้อนมีความสำคัญอย่างยิ่งยวดสำหรับแผ่นพื้นอ่อน เนื่องจากจุดประสงค์หลักคือฉนวนกันความร้อน แผ่นใยไม้อัด - ดี วัสดุฉนวนกันความร้อน.

แผ่นใยไม้อัดช่วยให้ติดกาวได้ดี แผ่นไม้อัดติดกาวเข้าด้วยกันเช่นเดียวกับแผ่นแข็ง, ไม้, เสื่อน้ำมัน, โลหะ (ดีบุก, เหล็กชุบสังกะสี, ฟอยล์อลูมิเนียม) ปูนปลาสเตอร์. พันธะเกิดขึ้นจากการใช้คาร์บาไมด์เรซินหรือพอลิไวนิลอะซิเตตอิมัลชัน เนื่องจากแผ่นซอฟต์บอร์ดมีความพรุนสูง จึงจำเป็นต้องใส่สารตัวเติมลงในสารยึดติดและอิมัลชันกาว - แป้งไม้หรือแป้งข้าวไรย์ กระดานแข็งติดกาวเข้าด้วยกัน ไม้เนื้ออ่อน,เสื่อน้ำมันและ แผ่นโลหะ. แผ่นแข็งและอ่อนช่วยให้วาดภาพด้วยน้ำมัน สีน้ำและสารเคลือบสังเคราะห์ต่างๆ แปะด้วยกระดาษ วอลล์เปเปอร์สังเคราะห์ และลิงค์รัสต์ ตลอดจนพลาสติกกระดาษและแผ่นฟิล์มสังเคราะห์อื่นๆ

วิธีทั่วไปในการทำบอร์ดแบบเปียกและแห้ง สื่อกลางระหว่างวิธีเหล่านี้คือวิธีเปียกแห้งและกึ่งแห้ง ซึ่งพบได้บ่อยน้อยกว่า

วิธีการเปียกขึ้นอยู่กับการก่อตัวของพรมจากเส้นใยไม้ในตัวกลางที่เป็นน้ำและการกดแผ่นแต่ละแผ่นที่ตัดจากพรมในสภาพเปียกด้วยความร้อนด้วยความร้อน (ที่ความชื้นสัมพัทธ์ประมาณ 70%)

ในขั้นตอนการทำแผ่นกระดานด้วยวิธีเปียก ไม้จะถูกบดเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อย จากนั้นมันก็กลายเป็นเส้นใยซึ่งเป็นพรมที่ก่อตัวขึ้น ถัดไปพรมถูกตัดเป็นแผ่น ใยแห้งถูกกดลงในแผ่นทึบ ใยเปียกจะถูกกดเพื่อสร้างแผ่นแข็งและกึ่งแข็ง หรือทำให้แห้งเพื่อสร้างแผ่นอ่อน (ฉนวน) วิธีการข้างต้นสามารถใช้ในการผลิตแผ่นใยไม้อัดจากสารอินทรีย์ใดๆ ที่สามารถสร้างไฟบริลได้

รูปที่ 2 โครงการทั่วไปกระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิตแผ่นใยไม้อัด

วัตถุดิบ การเตรียมและการเก็บรักษา

การเลือกวัตถุดิบจะถูกกำหนดโดยความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจ โดยคำนึงถึงขนาดของปริมาณสำรอง เงื่อนไขการจัดซื้อ การส่งมอบ และการเก็บรักษา สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด โรงเลื่อย และเศษไม้ อายุการใช้งานของไม้ ขนาดเล็ก ไม้กลมจากการทำให้ผอมบางและของเสียจากการตัดไม้

ข้อกำหนดหลักประการหนึ่งสำหรับวัตถุดิบคือความเป็นไปได้ที่จะได้รับเส้นใยที่ยาวที่สุด ในเรื่องนี้ต้นสนมีข้อได้เปรียบเหนือไม้ผลัดใบ: ความยาวของเส้นใย พระเยซูเจ้า(สน, โก้เก๋, เฟอร์) มีตั้งแต่ 2.6 ถึง 4.4 มม. และผลัดใบ (เบิร์ช, แอสเพน, ต้นป็อปลาร์) - จาก 0.7 ถึง 1.6 มม.

ลักษณะของไม้คือความหนาแน่นในสภาพแห้งสนิท (ตารางที่ 1)

ตารางที่ 1

ชนิดน้ำหนักไม้ 1 ม.3 กก. แห้งสนิท-แห้งตัดใหม่โอ๊ค6507401030บีช625710968เบิร์ช370650878ลาร์ช520680833จุกนม458520863ตัวต่อวิลโลว์450510762เฟอร์414420827ต้นสน395450794

ในการผลิตแผ่นใยไม้อัดเปียก ทางไปเศษไม่มีขอบยู่ยี่ มีความยาวอนุภาค 10-35 มม. (สูงสุด 20 มม.) ความหนาไม่เกิน 5 มม. มีมุมตัด 30-60 องศาเซลเซียส อนุญาตให้เนื้อหาเน่าไม่เกิน 5% รวมแร่ธาตุไม่เกิน 1% เปลือกไม่เกิน 15% (ในชิปจากกิ่ง - มากถึง 20%) ด้วยการเพิ่มสัดส่วนของเยื่อหุ้มสมองที่แย่ลง รูปร่างกระดานและความแข็งแกร่งของพวกเขา

Hydrophobic (ปิโตรเลียมพาราฟิน, เซเรซิน),

เสริมสร้างความเข้มแข็ง (อัลบูมินทางเทคนิคสีดำ, สนขัดสน, SFZh),

อิมัลซิไฟเออร์ (กรดโอเลอิก, SDB เข้มข้น, โซเดียมไฮดรอกไซด์),

เครื่องตกตะกอน (กรดซัลฟิวริกทางเทคนิค, อะลูมิเนียมซัลเฟต)

สารเติมแต่งสำหรับให้คุณสมบัติพิเศษแก่เพลต (น้ำมันและน้ำมันดินสำหรับถนน แอมโมเนียมฟลูออโรซิลิคอน)

วัตถุดิบถูกส่งไปยังไซต์ขององค์กรในรูปแบบของไม้กลม, ของเสียจากโรงเลื่อย (แผ่น, แผ่นพื้น) หรือเศษไม้ เพื่อความสะดวกในการซ้อนเศษไม้กลมบางและของเสียจากโรงเลื่อย เช่นเดียวกับการจัดหาที่ดีกว่าสำหรับเครื่องย่อย ความยาวของพวกเขาคือ 2-3 ม. ขอแนะนำให้มัดวัตถุดิบดังกล่าวด้วยเชือกกระดาษแล้ววางซ้อนกัน

อายุการใช้งานของไม้จะถูกเก็บไว้ในกองไม้ที่มีความหนาแน่นสูง ชิปเทคโนโลยีที่เข้าสู่ไซต์ขององค์กรจากภายนอกสามารถเก็บไว้ในกองได้ ซึ่งผู้พิการทั่วไปส่วนใหญ่คือกรวยที่ถูกตัดทอน

วัตถุดิบถูกส่งไปยังการผลิตในรูปแบบของเศษไม้ปรับอากาศซึ่งต้องเป็นไปตามข้อกำหนดพื้นฐานต่อไปนี้: ความยาว - 25 (10-35) มม., ความหนา - สูงสุด 5 มม., การตัดที่สะอาดไม่มีขอบย่น, อุดตันด้วย เปลือก - มากถึง 15%, เน่า - มากถึง 5%, สิ่งสกปรกจากแร่ - มากถึง 1%, ความชื้นสัมพัทธ์ของเศษไม้ - ไม่น้อยกว่า 29%

การเตรียมวัตถุดิบสำหรับการผลิตแผ่นไม้ซึ่งประกอบด้วยการเตรียมเศษไม้ที่ผ่านการปรับสภาพแล้ว รวมถึงการดำเนินการดังต่อไปนี้: การตัดไม้เป็นขนาดที่สอดคล้องกับตลับรับของเครื่องย่อย ตัดไม้เป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อย คัดแยกชิปเพื่อเลือกขนาดที่ต้องการด้วยการลับเศษขนาดใหญ่และการกำจัดค่าปรับ การสกัดวัตถุที่เป็นโลหะจากเศษไม้ ล้างเศษเพื่อทำความสะอาดจากสิ่งสกปรกและสิ่งแปลกปลอม

บันทึกการตัดเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้ขนาดวัตถุดิบเริ่มต้นที่สอดคล้องกับพารามิเตอร์ของเครื่องย่อยเช่นเดียวกับการตัดพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบอย่างหนักจากการเน่าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม้น้อยกว่า 200 มม. ความยาวของท่อนซุงที่เข้าสู่การตัดโค่นสามารถ สูงถึง 6 ม. โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่านั้นไม่ควรเกิน 3 ม. เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดของท่อนซุงที่อนุญาตนั้นพิจารณาจากขนาดของคาร์ทริดจ์รับของเครื่องย่อย ไม้ที่มีไว้สำหรับการผลิตแผ่นไม้คุณภาพสูงและสำหรับการตกแต่งชั้นนอกของแผ่นไม้นั้นใช้เครื่องลอกเปลือก OK-66M

เลื่อยทรงตัว ฟันเลื่อย (รูปที่ 3) และเลื่อยโซ่ยนต์ใช้สำหรับโก่งลองจิจูดไม้

รูปที่ 3 แบบแผนของเฉือน 12 เลื่อยสำหรับไม้กลมตัดขวาง 1 เฟรม; 2 ชั้น; 3-คาน; 4 วงเล็บ; เลื่อย 5 แผ่น; ตัวคั่น 6 ทางกล; สายพานลำเลียง 7 สายพานสำหรับท่อนซุงบาง สายพานลำเลียงแบบ 8 สายพานสำหรับท่อนซุงแบบหนา

เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของไม้เกินขนาดที่อนุญาต ความยาวจะถูกตัดเป็นชิ้นสั้น (1 - 1.25 ม.) แล้วแยกออกเป็นมีดกล

ในการบดไม้ที่เตรียมไว้เป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อยจะใช้เครื่องย่อยหลายผิว เมื่อสับไม้ด้วยเครื่องย่อย ผลผลิตของเศษไม้ที่ปรับสภาพแล้วคือ 85-92%; ในกรณีนี้จะได้เศษขนาดใหญ่ประมาณ 10% และขี้เลื่อยมากถึง 5%

เพื่อให้ได้เศษที่ปรับสภาพแล้ว ซึ่งรับประกันการทำงานปกติของเครื่องบด และเพื่อให้ได้เยื่อกระดาษคุณภาพสูง เศษจะถูกคัดแยกที่โรงคัดแยกเศษ เศษขนาดใหญ่ที่ไม่ผ่านตะแกรงคัดแยกจะถูกบดในเครื่องแยกย่อย เศษไม้จะถูกส่งผ่านตัวคั่นแม่เหล็กเพื่อจับวัตถุที่เป็นโลหะ

แยกจากเศษละเอียดและเศษขนาดใหญ่ เศษที่ปรับสภาพแล้วจะถูกป้อนโดยสายพานลำเลียง (ผ่านตัวคั่นแม่เหล็กที่ดักจับวัตถุที่เป็นโลหะ) และตัวล้างเศษเศษเข้าไปในบังเกอร์ ซึ่งได้รับการออกแบบให้เก็บเศษได้อย่างน้อยตลอด 24 ชั่วโมง การจ่ายเศษชิปจากบังเกอร์ถูกควบคุมโดยเครื่องขนถ่ายดิสก์แบบสั่นหรือแบบสว่าน

การผลิตเยื่อไม้

การเจียรไม้เป็นหนึ่งในการดำเนินงานที่สำคัญในเทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้อัด

วันนี้วิธีการทางความร้อนของการรับเส้นใยจากเศษไม้ได้กลายเป็นที่นิยม เนื่องจากลิกนินซึ่งจับเส้นใยไม้แต่ละเส้นเข้าด้วยกัน จะอ่อนตัวที่อุณหภูมิสูงกว่า 100 ° C และละลายที่ 172 ° C เศษจึงผ่านการนึ่งก่อนการเสียดสีทางกลเพื่อลดความแข็งแรง การเจียรด้วยความร้อนเบื้องต้นจะดำเนินการในเครื่องกระตุ้นหัวใจ ระดับรอง - ในเครื่องกลั่นหรือม้วน (ฮอลแลนด์)

รูปที่ 4 มุมมองทั่วไปของโรงบดร้อน: 1 - ถังขยะสำหรับเศษไม้; 2 - ตัวป้อนสกรู; 3 - หม้อต้มไอน้ำ; 4 - สว่านสำหรับจัดหาเศษไม้อุ่น 5 - เครื่องกระตุ้นหัวใจ; 6 - เครื่องยนต์หลัก; 7 - ส่งคืนท่อส่งไอน้ำ

มวลเส้นใยเพื่อความสะดวกในการขนส่งผสมกับน้ำให้มีความเข้มข้น 3%

เนื่องจากในระหว่างการบดขั้นต้นของเศษจะมีการรวมกลุ่มของเส้นใยและเศษไม้ที่ไม่ได้บดแยกไว้ต่างหาก มวลจึงต้องผ่านการเจียรเพิ่มเติมบนเครื่องกลั่นหรือม้วน (hollenders)

มวลที่ได้อาจเป็นแบบหยาบหรือละเอียดก็ได้ การเจียรหยาบมีระดับของไฟบริลที่อ่อน (หวี) หากเส้นใยถูกตัดอย่างรุนแรงและสั้นลง การก่อตัวของ "การบดแบบตาย" เป็นไปได้ - มวลหลวมซึ่งเส้นใยไม่พันกัน (ไม่รู้สึก) และเมื่อสร้างพรมจากพวกมัน มันจะฉีกขาดบนตาข่าย การเจียรละเอียดช่วยให้มั่นใจได้ถึงเส้นใยที่เชื่อถือได้และการก่อตัวของพรมที่แข็งแรงเพียงพอ

โรงงานเจียรที่แสดงแผนผังในรูปที่ 4 ประกอบด้วยถังพักที่มีตัวป้อนแบบเกลียว ซึ่งเศษจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องอุ่นล่วงหน้าด้วยเครื่องกวน และจากนั้นผ่านสกรูอีกตัวหนึ่งไปยังเครื่องกระตุ้นหัวใจจริง ซึ่งประกอบด้วยดิสก์แบบตายตัวและแบบเคลื่อนที่ได้ . เมื่อผ่านรูตรงกลางของจานคงที่ไปยังแหวนรองหมุน เศษจะถูกโยนเข้าไปในบริเวณการเจียร พื้นผิวการทำงานของดิสก์มีร่องและลอนซึ่งอนุภาคไม้ที่ร้อนจะถูกถูเป็นเส้นใยเดี่ยวและมัดเส้นใย ภายใต้การกระทำของแรงเหวี่ยงหนีศูนย์กลางและแรงดันไอน้ำ มวลเส้นใยที่เป็นผลลัพธ์จะถูกขับออกจากดิสก์ออกสู่ภายนอก

เพื่อรักษาอุปทานของเศษที่สม่ำเสมอโดยตัวป้อนสว่าน สว่านสำหรับดึงออกจากเครื่องอุ่นล่วงหน้าจะทำในรูปทรงกรวย

ปลั๊กคอมเพรสเซอร์ที่สร้างขึ้นโดยป้องกันไม่ให้ไอน้ำไหลย้อนกลับและการเต้นเป็นจังหวะของเศษ ด้วยการจัดหาชิปที่สม่ำเสมอ เครื่องกระตุ้นหัวใจจึงทำงานได้อย่างมีเสถียรภาพมากขึ้นและเส้นใยมีความสม่ำเสมอมากขึ้น

ในขั้นตอนที่สองของการเจียรจะใช้ตัวกลั่นและในการผลิตแผ่นใยไม้อัดอ่อนเพื่อให้ได้การเจียรที่ละเอียดยิ่งขึ้น gollenders หรือโรงสีทรงกรวยที่มีชุดหินบะซอลต์และเซรามิก

ใน gollender (รูปที่ 5) มวลที่บดแล้วเคลื่อนที่เป็นเกลียว

มะเดื่อ 5 Gollender - a และส่วนตัดขวาง - b:

กลอง; 2 - บาร์; 3 - กล่องที่มีแผ่นหินบะซอลต์; 4 - ท่อระบายน้ำ

ระดับการบดของมวลวัดจากอุปกรณ์ "Defibrator-Second" ซึ่งมีลักษณะเป็นองศาของการเจียรและมีการกำหนด DS ในแง่ตัวเลข ระดับความเป็นอิสระเท่ากับเวลา (เป็นวินาที) ที่จำเป็นในการแยกน้ำออกจากส่วนผสมของเนื้อแห้งสนิท 128 กรัมและน้ำ 10 ลิตร (ความเข้มข้น 1.28%) ที่วางบนตะแกรง สำหรับแผ่นพื้นอ่อน ระดับการเจียรควรอยู่ในช่วง - 28-35 DC

กาวติดเยื่อไม้

การปรับขนาดเส้นใยไม้ช่วยลดการดูดซึมน้ำและการบวมตัว รวมทั้งเพิ่มความแข็งแรงเชิงกลของแผ่นไม้ เพื่อให้กระดานกันน้ำได้จึงนำสารที่ไม่ชอบน้ำเข้าไปในมวลเส้นใยไม้ ห่อหุ้มเส้นใยไม้และอุดรูพรุนในแผ่นสำเร็จรูป สารไม่ชอบน้ำป้องกันการซึมผ่านของความชื้นเข้าไป นอกจากนี้ พาราฟินที่ใช้เป็นวัสดุปรับขนาดยังช่วยป้องกันมัดเส้นใยไม่ให้เกาะติดกับแผ่นมันวาวของแผ่นกดและตาข่ายสำรอง (ขนย้าย) และยังเพิ่มความเงางามให้กับพื้นผิวด้านหน้าของเพลท

สารที่ไม่ชอบน้ำสำหรับการปรับขนาดมีดังนี้: พาราฟิน, หย่อน, องค์ประกอบของซีเรซิน ฯลฯ เนื้อหาในกระดานไม่เกิน 1.0% โดยน้ำหนักเนื่องจากสารเหล่านี้ทำให้พันธะระหว่างเส้นใยอ่อนลงซึ่งจะช่วยลดความแข็งแรงของแผง สารเติมแต่งกันน้ำถูกนำเข้าสู่มวลเส้นใยในรูปของอิมัลชันที่เป็นน้ำ เพื่อให้ได้อิมัลชันละเอียด กรดที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูง (โอเลอิก สเตียริก ปาล์มิติก ฯลฯ) ถูกใช้เป็นอิมัลซิไฟเออร์ เพื่อลดต้นทุนของแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูป สถานประกอบการต่างๆ ใช้ซัลไฟต์บาร์ดี้ชงเข้มข้นเป็นอิมัลซิไฟเออร์ การกลั่นสารตกค้างจากการกลั่นสารสังเคราะห์ กรดไขมันและสบู่ซัลเฟต เงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการสะสมของสารที่ไม่ชอบน้ำบนเส้นใยคือการสร้างสื่อที่เป็นกรดในมวลเส้นใยไม้ - pH 4.5-5.0 สภาพแวดล้อมดังกล่าวเกิดขึ้นจากการนำสารละลายของอลูมินาซัลเฟตหรือโพแทสเซียมอะลัมเข้าสู่มวลเส้นใยไม้ซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวจับตัวเป็นก้อนหรือตกตะกอน ล่าสุดมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย กรดซัลฟูริก.

เพื่อเพิ่มความแข็งแรงทางกลของแผ่นใยไม้อัด สารเติมแต่งกาวจะถูกนำมาใช้ในมวล การแนะนำของอัลบูมินช่วยปรับปรุงลักษณะความแข็งแรงของเพลตที่ผลิตได้อย่างมาก เรซินฟีนอลฟอร์มาลดีไฮด์ที่ละลายน้ำได้เป็นพิษต่ำ SFZh-3024B และเรซิน SFZh-3014 ยังใช้เป็นสารเติมแต่งกาว

คลังสินค้าสำหรับสารเคมีได้รับการออกแบบและสร้างแยกจากกัน สต็อกของสารเคมีถูกสร้างขึ้นตามการดำเนินงานประจำเดือนของการประชุมเชิงปฏิบัติการ ในการประชุมเชิงปฏิบัติการแผ่นใยไม้อัดนั้นมีโกดังเก็บของรายวันแบบใช้ครั้งเดียวซึ่งตั้งอยู่ติดกับห้องสำหรับเตรียมองค์ประกอบการทำงาน สารเคมีถูกส่งจากคลังสินค้าหลักไปยังคลังสินค้าสิ้นเปลืองโดยรถยกไฟฟ้าในภาชนะพิเศษหรือภาชนะเชิงพาณิชย์

สถานประกอบการหลายแห่งได้รับพาราฟินในถังรถไฟซึ่งติดตั้งอยู่ใกล้คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป พาราฟินถูกทำให้ร้อนด้วยไอน้ำสดหลังจากนั้นจะระบายด้วยแรงโน้มถ่วงผ่านช่องเปิดด้านล่างและไหลลงท่อที่วางที่มีความลาดชันลงในถังเก็บที่มีความจุ 60 m3 ถัดไปพาราฟินจะเข้าสู่ถังจ่ายซึ่งติดตั้งบนแท่นในเวิร์กช็อป จากนั้นพาราฟินจะถูกระบายด้วยแรงโน้มถ่วงผ่านถังวัดลงในถังเพื่อเตรียมพาราฟินอิมัลชัน (อิมัลซิไฟเออร์) อิมัลชันที่เสร็จแล้วจะถูกปั๊มลงในภาชนะพิเศษ (ถัง) เพื่อจัดเก็บ

การเตรียมองค์ประกอบการทำงานของเรซินฟีนอล - ฟอร์มาลดีไฮด์ SFZh-3024B ประกอบด้วยการเจือจางให้มีความเข้มข้น 5-10% การละลายของตกตะกอนจะดำเนินการในถังพิเศษซึ่งมีการออกแบบคล้ายกับถังเตรียมอิมัลชัน

การเตรียมสารละลายกรดซัลฟิวริกที่ใช้ในการตกตะกอนเรซินอิมัลชันประกอบด้วยการเจือจางกรดซัลฟิวริกกับน้ำให้มีความเข้มข้น 1.5-3% ความเข้มข้นของกรดซัลฟิวริกที่ใส่เข้าไปมากกว่า 3% เป็นสิ่งที่ไม่พึงปรารถนา เนื่องจากอาจทำให้เกิดจุดบนเพลตในระหว่างการกดและเกาะติดกับแผ่นมันเงาและตาข่ายขนส่ง

การใช้สารเคมีตามคำแนะนำทางเทคโนโลยีของ VNIIdrev นั้นพิจารณาจากองค์ประกอบของหินของวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์เคมีที่ใช้ และความจุขององค์กร

องค์ประกอบการปรับขนาดจะถูกนำเข้าสู่มวลเส้นใยก่อนที่จะเทลงในกล่องการปรับขนาดแบบต่อเนื่อง ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการปรับขนาดคือการแนะนำเบื้องต้นของอิมัลชันการปรับขนาดลงในมวล และหลังจากผสมอิมัลชันกับมวลแล้วเท่านั้น จะมีการเติมสารละลายตกตะกอน

พรมน้ำ

การลดลงและการก่อตัวของพรมจากเส้นใยไม้เกิดขึ้นจากการดำเนินการตามลำดับ: การหมดอายุของมวลบนตาข่ายขึ้นรูป การกรองน้ำโดยอิสระผ่านตาข่าย การดูดน้ำโดยหน่วยสุญญากาศ และการบิดด้วยกลไกเพิ่มเติม เมื่อมวลไหลเข้าสู่กริด น้ำเปล่าจะถูกกรอง เข้าสู่ระบบหมุนเวียน และเส้นใยแขวนลอยจะเกาะติดกับกริด เนื่องจากพื้นผิวด้านนอกที่พัฒนาขึ้นของเส้นใยที่ได้จากการเจียร สภาวะต่างๆ จึงถูกสร้างขึ้นเพื่อให้มีการยึดเกาะและการประสานกันในระดับที่มากขึ้น การเชื่อมต่อนี้มีความเข้มแข็งในกระบวนการดูดสูญญากาศและการบีบน้ำจากราง ความชื้นสัมพัทธ์ของผืนผ้าใบถูกปรับเป็น 68-72% ในสถานะนี้ แผ่นสามารถเคลื่อนย้ายได้ และนอกจากนี้ การกำจัดน้ำสูงสุดยังช่วยลดการใช้ไอน้ำ และลดเวลาในการทำให้แผ่นแห้งในเวลาต่อมา นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตแผ่นนุ่มเนื่องจากไม่แห้งในการกด แต่ ห้องอบแห้ง.

การลดลงของมวลและการก่อตัวของเว็บนั้นดำเนินการกับเครื่องหล่อแบบเป็นระยะหรือต่อเนื่อง

พรมใยไม้ที่ก่อนหน้านี้ถูกทำให้แห้งด้วยสุญญากาศจะต้องผ่านการคายน้ำทางกลเพิ่มเติม - แรงกดของม้วนหลายคู่ที่คลุมด้วยตาข่าย ความชื้นสัมพัทธ์ของพรมประมาณ 80% ด้วยความชื้นนี้ พรมจะออกจากดรัมขึ้นรูปสุญญากาศและส่งไปยังสายพานลำเลียงสำหรับการตัดและการคายน้ำเพิ่มเติมในการกดลูกกลิ้ง ด้วยการคายน้ำเพิ่มเติม ความชื้นของรางเปียกจะเพิ่มขึ้นเป็น 60%

พรมเทปใยไม้ที่ขึ้นรูปไม่สิ้นสุดที่ถูกตัดตามความยาวเป็นรางแยก - ช่องว่าง ตัดขอบด้านข้างพร้อมกัน

เงื่อนไขหลักสำหรับการก่อตัวของใยไม้คือ: การกระจายมวลสม่ำเสมอทั่วทั้งความกว้างและความหนาของเว็บ การผสมที่ดีของเศษส่วนของเส้นใยที่แตกต่างกัน ได้ทิศทางสุ่มของเส้นใย ลดการสูญเสียของเส้นใยละเอียดและผลิตภัณฑ์เคมี นำเข้าสู่มวลเพื่อให้ได้ความชื้นที่ต้องการของพรม

การจัดเก็บอย่างระมัดระวังและการขนย้ายมวลอย่างเป็นระบบไปยังเครื่องหล่อเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการกระจายมวลและการผสมที่ดี อนุภาคของมวลเส้นใยแต่ละชิ้นซึ่งถูกแขวนลอยอยู่ในสารแขวนลอยทำให้เกิดการเคลื่อนไหว ประการแรกมันเกิดขึ้นภายใต้การกระทำของแรงโน้มถ่วง (อนุภาคลงมา) และประการที่สองขึ้นอยู่กับรูปร่างของมัน มันให้ยืมตัวเองในการหมุน การสร้างการเคลื่อนไหวที่ซับซ้อน อนุภาคของเส้นใยและเส้นใยจะชนกัน ประสานกันและสร้างสภาวะสำหรับการตกตะกอน ในเวลาเดียวกัน ในการระงับที่เคลื่อนที่อย่างรวดเร็ว การก่อตัวของสะเก็ดจะมาพร้อมกับความไม่ต่อเนื่องและเกิดความสมดุลแบบไดนามิก จากข้อเท็จจริงนี้ จำเป็นต้องสร้างเงื่อนไขที่การไหลออกของระบบกันสะเทือนในท่อจะไม่ถูกรบกวนโดยสิ่งกีดขวางทางกลในเส้นทางการไหล มุมโค้งงอควรหลีกเลี่ยง พื้นผิวภายในท่อส่งมวล

การดำเนินการทั้งหมดสำหรับการก่อตัวของพรมเส้นใยไม้ควรดำเนินการด้วยภาระที่เพิ่มขึ้นทีละน้อย เป็นที่ยอมรับแล้วว่าโหมดบังคับให้คายน้ำในขั้นตอนใด ๆ ของกระบวนการทำให้เกิดการทำลายโครงสร้างเส้นใยของพรมทำให้คุณสมบัติทางกลลดลงหากไม่มีสัญญาณที่มองเห็นได้จากภายนอก

ในการประชุมเชิงปฏิบัติการของแผ่นใยไม้อัดที่ทำงานโดยวิธีเปียกเทคโนโลยีที่สำคัญและ ความสำคัญทางเศรษฐกิจมีกระบวนการคืนเส้นใยสู่การผลิต เมื่อรวมกับน้ำที่ระบายออกแล้ว เส้นใยก็จะหลุดออกไปด้วย ซึ่งมีเนื้อหาในน้ำเสียประมาณ 1600 มก./ลิตร การสกัดเส้นใยไม้จากน้ำที่ปล่อยออกมาช่วยให้สามารถใช้วัตถุดิบและน้ำรีไซเคิลได้อย่างเต็มที่ ซึ่งจะช่วยลดการใช้วัตถุดิบและน้ำจืดต่อหน่วยของแผงที่ผลิตขึ้น นอกจากนี้ การลดลงของปริมาณสารเส้นใยในน้ำเสียทำให้เกิดสภาวะที่เอื้ออำนวยสำหรับการประมวลผลในภายหลังที่โรงบำบัด ตัวกรองเทคโนโลยีใช้เพื่อคืนเส้นใยสู่การผลิต ในประเทศของเรา ตัวกรองที่ผลิตในโปแลนด์ถูกติดตั้งที่โรงงานที่ผลิตแผ่นใยไม้

แผ่นกด

การกดเป็นการดำเนินการหลักของกระบวนการทางเทคโนโลยี ซึ่งกำหนดคุณภาพของแผงที่ผลิตและผลผลิตของอุปกรณ์ ในระหว่างการกด ไฟเบอร์บอร์ดแบบเปียกจะถูกกดทับที่อุณหภูมิสูงและกลายเป็นไฟเบอร์บอร์ด การเปลี่ยนแปลงนี้เกิดขึ้นเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ ทางเคมี และทางสัณฐานวิทยาของเส้นใยไม้ที่อิ่มตัวด้วยความชื้น

ในกระบวนการกดจะมีการเปลี่ยนแปลงในส่วนเซลลูโลสของคอมเพล็กซ์ไม้ ขนาดของชั้นประถมศึกษา ตาข่ายคริสตัลมีการขยายตัวของบริเวณที่เป็นผลึก การจัดลำดับโครงสร้างทำให้โมเลกุลเซลลูโลสและส่วนของโมเลกุลขนาดใหญ่เข้าใกล้กันในระยะทางที่จำเป็นสำหรับการก่อตัว พันธะเคมีระหว่างเส้นใยไม้ ที่ ความดันโลหิตสูงและอุณหภูมิสูงพบการเปลี่ยนแปลงทางความร้อนของเฮมิเซลลูโลสซึ่งทำให้เนื้อหาของผลิตภัณฑ์ที่ละลายน้ำได้ในวัสดุกดเพิ่มขึ้นการเกิดออกซิเดชันของกลุ่มไฮดรอกซิลหลักของน้ำตาลด้วยการก่อตัวของกลุ่มคาร์บอกซิลการจัดตั้งพันธะที่เรียบง่ายและเอสเทอร์ อันเป็นผลมาจากปฏิกิริยาคายน้ำและเอสเทอริฟิเคชัน สิ่งนี้อธิบายว่าความแข็งแรงและการต้านทานน้ำของแผ่นกระดานนั้นสอดคล้องกับการเปลี่ยนแปลงเชิงปริมาณของสารสกัด การเปลี่ยนแปลงในกลุ่มการทำงาน พันธะไฮโดรเจน อนุมูลอิสระ และการเคลื่อนที่ของโครงกระดูกคาร์โบไฮเดรตของเส้นใยไม้

ความแข็งแรงของเพลตถูกกำหนดโดยความแข็งแรงของเส้นใยและพันธะอินเทอร์ไฟเบอร์ ความต้านทานแรงดึงของเส้นใยขึ้นอยู่กับชนิดของไม้ ส่วนประกอบหลักทั้งหมดของคาร์โบไฮเดรท-ลิกนินคอมเพล็กซ์มีส่วนเกี่ยวข้องกับการก่อตัวของพันธะไฟเบอร์ ซึ่งเป็นส่วนสำคัญที่อยู่ในสภาวะที่อ่อนตัวและเป็นพลาสติก การมีอยู่ของสารที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำ ระดับการเกิดพอลิเมอไรเซชันของเซลลูโลสที่ลดลงเล็กน้อย การอ่อนตัวของลิกนิน และการเพิ่มขึ้นของความยืดหยุ่นของสายโซ่โมเลกุลขนาดใหญ่ในระหว่างการบำบัดด้วยความร้อนแบบพายโซเทอร์มอลมีส่วนทำให้พื้นผิวสัมผัสระหว่างเส้นใยและปฏิกิริยาของกาวเพิ่มขึ้น ระหว่างพวกเขา.

เป็นไปได้ที่จะได้รับคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลที่จำเป็นของเพลตทั้งนี้ขึ้นอยู่กับวัตถุดิบและวิธีการในการดำเนินการตามกระบวนการทางเทคโนโลยี ในการเลือกพารามิเตอร์และโหมดการกด จำเป็นต้องคำนึงถึงปัจจัยเริ่มต้นดังต่อไปนี้: องค์ประกอบของหินและคุณภาพของวัตถุดิบ วิธีการและคุณภาพของการเตรียมมวล ลักษณะของขนาดวัสดุและวิธีการแนะนำ ความสามารถทางเทคนิคของสื่อ

ในกระบวนการเปียก มีการใช้เครื่องกดหลายชั้นแบบหลายชั้นแบบร้อนและแบบไฮดรอลิกอย่างแพร่หลายที่สุด

โหมดการกดขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ: คุณภาพของวัตถุดิบและน้ำหนัก ความชื้นและความหนาของแผ่นใยไม้ พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีของกระบวนการ สถานะของแท่นพิมพ์และเสื้อผ้า ระยะเวลาทั้งหมด (รอบ) ของการกดแบ่งออกเป็นสามขั้นตอนทางเทคโนโลยี: การกด, การทำให้แห้ง, การชุบแข็ง

ความชื้นสัมพัทธ์ของแผ่นก่อนกดคือ 68-72% ที่ความชื้นต่ำ (น้อยกว่า 65%) คุณภาพของบอร์ดจะลดลงและบางครั้งก็เกิดการหลุดลอก ระยะเวลาของการกดระยะแรกคือ 50 - 90 วินาที ปรับความชื้นของผ้าที่มีเส้นใยเป็น 45 - 50% ในขั้นตอนแรกของการกด ความหนาแน่นของเพลตจะถูกกำหนด

หลังจากการกดในระยะแรก (การบีบ) พวกเขาจะเข้าสู่ขั้นตอนที่สอง - (การทำให้แผ่นแห้ง) เนื่องจากการกำจัดน้ำต่อไปทำได้โดยการระเหยเท่านั้น ในการดำเนินการกระบวนการทำให้แห้ง แรงดันการกดจำเพาะจะลดลงเพื่อสร้างสภาวะที่เอื้ออำนวยต่อการขจัดไอน้ำออกจากแผ่น รักษาไว้ที่ระดับ 0.8 MPa เพื่อให้แน่ใจว่ามีการปล่อยไอน้ำอย่างสม่ำเสมอจากเส้นใยเปียก แรงดันระหว่างระยะเวลาการทำให้แห้งจะคงที่

อุณหภูมิของแผ่นกดยังมีอิทธิพลอย่างมากต่อกระบวนการกด ด้วยวิธีการผลิตไฟเบอร์บอร์ดแบบเปียก อุณหภูมิในการกดคือ 200 - 215 °C อุณหภูมิการกดที่เพิ่มขึ้นเกิดจากความต้องการที่จะเร่งกระบวนการระเหยของน้ำจากแผ่นใยไม้อัด

ระยะเวลาของการอบแห้งจะขึ้นอยู่กับระดับการบดของมวลและความหนาของผืนผ้าใบอัด ยิ่งระดับการบดของมวลสูงขึ้นและความหนาของเพลตยิ่งมากขึ้น ระยะเวลาการอบแห้งจะนานขึ้น เวลาขึ้นอยู่กับเงื่อนไขเฉพาะคือ 3.5 - 7 นาที ในระหว่างขั้นตอนการกดครั้งที่สอง น้ำจะถูกลบออกจนกว่าความชื้นสัมพัทธ์ของไฟเบอร์บอร์ดจะเท่ากับ 7% ความชื้นนี้จำเป็นสำหรับการทำปฏิกิริยาควบแน่นในขั้นตอนสุดท้ายของการกด ช่วงเวลาในทางปฏิบัติของการสิ้นสุดของขั้นตอนการทำให้แห้งถูกกำหนดโดยการหยุดปล่อยไอน้ำออกจากเพลต ในขั้นตอนที่สามของการกด (การชุบแข็ง) เพลตจะได้รับการบำบัดความร้อนที่ความดันสูงทำให้ความชื้นเป็น 0.5 - 1.5%. ระยะเวลาของระยะที่สามจะถูกเลือกโดยสังเกตและมักจะไม่เกิน 3 นาที คำแนะนำทางเทคโนโลยีที่พัฒนาโดย VNIIdrev แนะนำโหมดการกดต่อไปนี้: ความชื้น (สัมพัทธ์) ของแผ่นใยไม้ที่ป้อนกด 72 ± 3%; ความชื้นของบอร์ดหลังจากกด 0.8 - 1.2%; แรงดันกดจำเพาะในระยะการสกัด 4.2 - 5.5 MPa (ที่มีเนื้อไม้เนื้อแข็งมากกว่า 70% - 5.5 MPa) ในระยะการอบแห้ง 0.65 - 0.85 MPa ในระยะชุบแข็ง 4.2 - 5.5 MPa (ที่มีเนื้อไม้เนื้อแข็งมากกว่า มากกว่า 70% - 5.5 MPa) อุณหภูมิของแผ่นกด (ตัวพาความร้อนที่ทางเข้า) ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของชนิดของไม้ดิบที่ใช้

การชุบด้วยน้ำมัน การอบชุบด้วยความร้อน และการหน่วงของไฟเบอร์บอร์ด

เพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความทนทานต่อความชื้น เพลตจะถูกชุบด้วยน้ำมัน ที่โรงงานแผ่นใยไม้อัด ในห้องแยก พวกเขาวาง เส้นพิเศษซึ่งรวมถึง: อุปกรณ์โหลด, ลูกกลิ้งป้อนเข้า, เครื่องชุบ, ลูกกลิ้งลำเลียงขาออก และอุปกรณ์ขนถ่าย เพลตที่ออกมาจากแท่นพิมพ์จะถูกป้อนเพื่อการชุบ เช่น ร้อน. สำหรับการเคลือบไฟเบอร์บอร์ด มักใช้ส่วนผสมของน้ำมันลินสีดและน้ำมันทรงสูง (40 และ 60%) หรือน้ำมันทรงสูงที่มีการเติมสารดูดความชื้นตะกั่วแมงกานีส (93.5 และ 6.5%) ปริมาณการใช้น้ำมันอยู่ที่ 10 ± 2% ของน้ำหนักของแผง

การอบชุบด้วยความร้อนช่วยปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของไฟเบอร์บอร์ดแบบแข็งและแบบแข็งพิเศษ ปรับปรุงการดูดซึมน้ำ การบวมตัว และความแข็งแรงในการรับแรงดัดงอ การปรับปรุงตัวชี้วัดเหล่านี้เกิดขึ้นจากกระบวนการของการเปลี่ยนแปลงทางความร้อนของสารเชิงซ้อนของคาร์โบไฮเดรต-ลิกนินของมวลเส้นใยของเพลต

ในระหว่างการอบชุบด้วยความร้อน ภายใต้อิทธิพลของลมร้อนแห้ง ความชื้นที่ตกค้างจะถูกลบออกจากเพลต และแรงตึงผิวจะรวบรวมโมเลกุลขนาดใหญ่ของเซลลูโลสในระยะทางที่เพียงพอสำหรับการก่อตัวของตำแหน่งพันธะไฮโดรเจนที่ไม่ได้กำหนดทิศทางระหว่างไฮดรอกซิล นอกจากนี้ การอบชุบลิกนินและคาร์โบไฮเดรตด้วยความร้อนจะนำไปสู่การก่อตัวของสารโพลีเมอร์ได้ง่ายซึ่งมีการเกิดปฏิกิริยาสูงและเกิดผลิตภัณฑ์เรซิน การอบชุบด้วยความร้อนจะดำเนินการในห้องบำบัดความร้อนแบบพิเศษที่มีการทำงานเป็นระยะหรือต่อเนื่อง การอบชุบด้วยความร้อนจะดำเนินการที่อุณหภูมิ 160 - 170 องศาเซลเซียส

แผ่นใยไม้อัดมีลักษณะเป็นรูพรุน เมื่อแห้งโดยอยู่ในสถานะร้อนหลังจากกดหรือห้องบำบัดความร้อน พวกเขาเริ่มดูดซับไอน้ำจากอากาศโดยรอบ หากแผ่นพื้นเหล่านี้ถูกบรรจุลงในบรรจุภัณฑ์ที่มีความหนาแน่นสูง ขอบของพวกมันจะดูดซับน้ำได้ในระดับที่มากขึ้น ซึ่งนำไปสู่การเพิ่มขนาดเชิงเส้นของแผ่นคอนกรีตในบริเวณรอบนอก อันเป็นผลมาจากการเกิดความเครียดภายในที่มีนัยสำคัญทำให้เกิดคลื่นขึ้น เพื่อให้แผ่นมีเสถียรภาพมิติจำเป็นต้องดำเนินการปรับสภาพซึ่งประกอบด้วยใน หล่อเลี้ยงในขณะที่ทำให้จานเย็นลง เครื่องทำความชื้นและห้องเพาะเลี้ยงใช้เพื่อหล่อเลี้ยงเพลต

การตัดขนาดแผ่น

ไฟเบอร์บอร์ดถูกตัดเป็นขนาดสุดท้ายบนเครื่องตัดขนาดและเครื่องตัดที่ทำการตัดตามยาวและตามขวาง ไฟเบอร์บอร์ดถูกตัดเป็นขนาดสุดท้ายบนเครื่องตัดขนาดและเครื่องตัดที่ทำการตัดตามยาวและตามขวาง เครื่องมือตัด- เลื่อยวงเดือน สำหรับการตัดส่วนที่บกพร่องออกและการตัดแผ่นพื้นเป็นชิ้นงานสำหรับช่างไม้และการก่อสร้าง และอื่นๆ ได้สะดวกยิ่งขึ้น สินค้าพิเศษมีการติดตั้งเลื่อยตัดขวางเบื้องต้นที่ด้านหน้าของเครื่องตัดขอบ

เมื่อทำการปรับขนาดบอร์ดสำเร็จรูป, ขอบตัดแต่ง, แผ่นเล็ก ๆ และขี้เลื่อยยังคงอยู่ซึ่งแนะนำให้กลับสู่การผลิต ขยะฝอยรวมกับขี้เลื่อยจะถูกส่งโดยการขนส่งด้วยลมไปยังถังผสมที่เติมน้ำ ของเสียที่ผสมอย่างทั่วถึงที่ความเข้มข้นของเยื่อกระดาษ 3-4% จะถูกสูบเข้าไปในถังขนาดใหญ่ที่หน้าโรงบดรอง เครื่องบดขนาดเล็กใช้สำหรับบดชิ้นส่วนที่ชำรุด อนุภาคที่ถูกบดอัดจะถูกป้อนโดยระบบการขนส่งแบบนิวแมติกไปยังไฮโดรพัลเปอร์และผ่านแอ่งน้ำระดับกลางเพื่อการเจียรขั้นที่สอง การจ่ายของเสียสำหรับการเจียรขั้นทุติยภูมิยังดำเนินการด้วยการขนส่งแบบใช้ลมโดยไม่ต้องใช้ไฮโดรพัลเปอร์

คำอธิบายของโครงการเทคโนโลยีสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด

เป็นวัตถุดิบในการผลิตแผ่นใยไม้ด้วยวิธีเปียก ของเสียจากการเลื่อยและงานไม้ อายุการใช้งานของไม้ ไม้กลมขนาดเล็กจากการทำให้บางและของเสียจากการตัดไม้ถูกนำมาใช้

การเตรียมวัตถุดิบในการผลิตประกอบด้วยการเตรียมเศษไม้ที่ปรับสภาพแล้ว ในขั้นต้น ไม้จะถูกตัดเป็นขนาดที่สอดคล้องกับคาร์ทริดจ์รับของเครื่องย่อย เลื่อยบาลานซ์ใช้สำหรับตัดท่อนไม้ให้มีความยาว

ชิปที่ได้หลังจากเครื่องย่อยเข้าสู่เครื่องคัดแยกซึ่งเลือกชิปเทคโนโลยีที่ตรงตามข้อกำหนด สำหรับการคัดแยกชิปเทคโนโลยี เราใช้เครื่องคัดแยกรุ่น SSh-1M

จากเครื่องคัดแยก ชิปที่เลือกจะเข้าสู่ไซโลจัดเก็บชิป เศษที่มีขนาดเกินขนาดที่กำหนดไว้จะถูกโอนไปสำหรับการเจียรเพิ่มเติมไปยังเครื่องแยกย่อยแบบค้อน DZN-1 จากนั้นจึงส่งกลับไปยังเครื่องย่อย ค่าปรับที่คัดออกระหว่างกระบวนการคัดแยกจะถูกลบออกจากโรงปฏิบัติงานเป็นของเสีย

ไม้สับแบบมีเงื่อนไขจะถูกส่งไปยังถังสต็อกหรือถังบริการในแผนกบด เราติดตั้งบังเกอร์สามยี่ห้อ DBO-60 โดยหนึ่งในนั้นเป็นบังเกอร์สำรอง

จากถังป้อนอาหาร ชิปที่อุ่นด้วยไอน้ำอิ่มตัวที่อุณหภูมิ 160 ° C ในเครื่องทำความร้อน จะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องนึ่งผ่านถังป้อน เราติดตั้งโรงนึ่งสองแห่ง "Bauer-418" หม้อไอน้ำได้รับการออกแบบสำหรับแรงดันสูงถึง 1 MPa เศษจะเคลื่อนผ่านเครื่องนึ่งภายใต้อิทธิพลของสายพานลำเลียงแบบสกรู เวลาพักของชิปในหม้อไอน้ำคือ 1 ถึง 10 นาที

เศษที่ความดันเท่ากันจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องบดโดยใช้สกรูลำเลียง เราใช้เครื่องกระตุกหัวใจไฟฟ้ายี่ห้อ RT-70 เป็นเครื่องมือในการเจียร อุณหภูมิในเครื่องกระตุ้นหัวใจจะคงอยู่โดยการจ่ายไอน้ำอิ่มตัว ไอน้ำพร้อมกันทำหน้าที่กำจัดออกซิเจนในอากาศออกจากพื้นที่ทำปฏิกิริยาของเครื่องกระตุ้นหัวใจซึ่งทำลายไม้ ไอน้ำถูกส่งไปยังอุปกรณ์ผ่านวาล์วไอน้ำ ปริมาณการใช้ไอน้ำ 700 - 1500 กก./ตัน ขึ้นอยู่กับชนิดของไม้ เศษไม้ที่เข้าสู่ห้องเจียรถูกควบคุมโดยใบมีดของจานหมุนระหว่างดิสก์กับส่วนการเจียรซึ่งบดให้เป็นเส้นใย

มวลเส้นใยไม้ที่เกิดขึ้นภายใต้อิทธิพลของแรงดันไอน้ำและใบพัดของจานหมุนจะถูกป้อนเข้าไปในท่อทางออกไปยังอุปกรณ์ทางออก มวลเส้นใยไม้ที่ผ่านอุปกรณ์ทางออกเข้าสู่ diffuser ซึ่งค่อยๆขยายตัวและร่วมกับไอน้ำเข้าสู่พายุไซโคลนด้วยความเร็วสูงจากที่เส้นใยซึ่งสูญเสียความชื้นจำนวนหนึ่งเป็นผลให้ ของการระเหยตัวเองจะถูกส่งไปยังโรงบดรอง - โรงกลั่น เส้นใยออกมาจากเครื่องกระตุ้นหัวใจด้วยความชื้น 40 - 60%

เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติของแผ่นกระดาน สารเคลือบกันน้ำจึงถูกนำมาใช้เป็นชิ้นเล็กๆ หรือมวลเส้นใยไม้ อิมัลชันพาราฟินถูกนำมาใช้ผ่านหัวฉีดพิเศษของโรงงานนึ่ง ก่อนที่ชิปจะถูกบดเป็นเส้นใยจากถังจ่ายพาราฟิน การผสมเส้นใยกับเรซินฟีนอล - ฟอร์มัลดีไฮด์ที่ละลายน้ำได้ SFZh-3014 เกิดขึ้นในเครื่องผสม 10 ซึ่งติดตั้งระหว่างขั้นตอนการทำให้แห้ง

หลังจากการบด เส้นใยจะถูกป้อนเข้าไปในไซโคลนของเครื่องทำลมแห้งขั้นที่ 9 สำหรับขั้นตอนแรกของการทำให้แห้ง เราติดตั้งเครื่องทำลมแห้งแบบน้ำพุสี่ตัว ซึ่งหนึ่งในนั้นเป็นตัวสำรอง อากาศที่อุ่นในเครื่องทำความร้อนที่อุณหภูมิสูงถึง 160 °C ทำหน้าที่เป็นตัวทำให้แห้ง อากาศและเส้นใยเคลื่อนที่โดยพัดลมแบบแรงเหวี่ยงที่ความดัน 22 MPa หลังจากขั้นตอนแรกความชื้นของเยื่อไม้จะลดลงเหลือ 40%

ถัดไปเส้นใยจะถูกส่งไปยังเครื่องอบผ้าในขั้นตอนที่สอง ขั้นตอนที่สองของการอบแห้งจะดำเนินการในเครื่องอบแห้งแบบดรัม เส้นใยหลังจากขั้นตอนแรกของการทำให้แห้งผ่านชัตเตอร์แบบหมุนจะถูกป้อนเข้าไปในดรัมสำหรับทำแห้ง ซึ่งเคลื่อนที่ไปตามดรัม เส้นใยนั้นจะถูกผสมกับสารทำให้แห้ง สารทำแห้งจะถูกป้อนเข้าไปในถังเป่าแห้งผ่านช่องทางพิเศษสัมผัสพื้นผิวทรงกระบอก การไหลจะดึงเส้นใยขึ้นมาและไหลผ่านดรัมของเครื่องทำลมแห้งในแนวเกลียวที่มีการแลกเปลี่ยนความร้อนอย่างเข้มข้นและการผสม จากนั้นไฟเบอร์จะถูกระบายออกจากเครื่องเป่าผ่านประตูหมุนพิเศษ เครื่องเป่าขั้นที่สองใช้หลักการอุณหภูมิต่ำกับสารทำให้แห้งปริมาณมาก อุณหภูมิของอากาศที่เข้าสู่เครื่องทำลมแห้งคือ 180 - 200°C และปริมาตรของอากาศที่ไหลผ่านเครื่องทำลมแห้ง ซึ่งปรับให้เป็นอุณหภูมิมาตรฐานที่ 21°C คือ 52500 ลบ.ม./ชม. หลังจากการอบแห้งขั้นตอนที่สอง เส้นใยมีความชื้นไม่เกิน 8%

ถัดไปมวลเส้นใยจะถูกส่งไปยังเครื่องขึ้นรูป 12 สำหรับการก่อตัวของพรมจะใช้เครื่องขึ้นรูปสูญญากาศแบบสองสายซึ่งการก่อตัวจะดำเนินการโดยการสะสมของเส้นใยของมวลโดยการไหลของอากาศ จากบนลงล่างผ่านตาข่ายที่เคลื่อนไหว พรมวางอยู่บนตาข่ายที่เคลื่อนที่ได้ซึ่งรวมสามห้องและสายพานและลูกกลิ้ง เส้นใยจากกรวยจ่ายสารจะเข้าสู่ห้องที่เหมาะสม โดยที่อากาศจะถูกดูดออกโดยพัดลมที่สร้างสุญญากาศ และระบบสำหรับขจัดเส้นใยส่วนเกินออกจากลูกกลิ้งสอบเทียบ มวลเส้นใยไม้กระจายไปตามความกว้างของห้องโดยใช้หัวฉีดแบบสั่น ค่าสุญญากาศใต้ตะแกรงในห้องเพาะเลี้ยงคือ 20 - 30 kPa ตามลำดับ ความสูงของชั้นที่จะวางจะขึ้นอยู่กับความหนาแน่นของแผ่นกระดานที่ผลิต ด้วยความหนาแน่น 1 ตัน/ลบ.ม. ค่ามวลของพรม 1 ตร.ม. จะสอดคล้องกับความหนาของแผ่นใยไม้อัดในหน่วยมิลลิเมตร

พรมแบบต่อเนื่องถูกป้อนเข้าสู่เครื่องกดสายพานล่วงหน้าซึ่งสร้างขึ้นบนเครื่องขึ้นรูปสูญญากาศ ซึ่งได้รับการออกแบบมาเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถเคลื่อนย้ายพรมได้ เช่นเดียวกับการใช้เครื่องรีดร้อนอย่างมีเหตุผล ลดช่องว่างระหว่างแผ่นพื้นและเพิ่มความเร็ว ของการปิดบัญชีของพวกเขา แรงดันจำเพาะในการกดจะเพิ่มขึ้นทีละน้อย ความดันเตรียมพิมพ์เฉพาะคือ 0.1 - 0.15 MPa; แรงดันสาย 1400 N/cm. การทำงานของเครื่องกดจะถูกซิงโครไนซ์กับการทำงานของเครื่องขึ้นรูป ความเร็วปรับได้ตั้งแต่ 9 ถึง 50 ม./นาที

ถัดไปพรมที่ต่อเนื่องถูกตัดเป็นผืนผ้าใบ จากการกดสายพาน พรมจะเคลื่อนไปตามสายพานลำเลียงไปยังเครื่องเลื่อยตัดความยาวที่ออกแบบมาเพื่อตัดพรมที่ไม่มีที่สิ้นสุดเป็นแผ่น ด้านบนของพรมหลัก เส้นใยที่เกิดขึ้นในรูปของพรมบาง ๆ มาจากหัวขึ้นรูปของชั้นตกแต่งเพื่อทาชั้นตกแต่งสุดท้ายกับแผ่นพื้น จากนั้นด้วยใบเลื่อย 16 พรมจะถูกตัดแต่งให้มีความกว้างที่กำหนดไว้ Oscillating Conveyor Tippel กระจายเว็บไปยังระบบสายพานลำเลียงสองชั้น ระบบนี้ประกอบด้วยสายพานลำเลียงสองชั้นสามส่วนที่จะป้อนรางเข้าไปในตัวโหลดกดและจัดหารางในขณะที่ตัวโหลดแบบกดร้อนสามารถรับได้

แผ่นใยไม้อัดถูกป้อนเข้าสู่แท่นพิมพ์โดยตัวโหลด อุปกรณ์ขนถ่าย ซึ่งช่วยให้แน่ใจการโหลดแผ่นใยไม้อัดแบบไม่ต้องวางพาเลทลงในแท่นพิมพ์ ประกอบด้วยโครงยึดตายตัว ชั้นวางโหลด กลไกสำหรับการยกหรือลดชั้น สายพานลำเลียงบรรจุ 22 ตัวพร้อมไดรฟ์แต่ละตัว ลิมิตสวิตช์จะหยุดตัวโหลดหลังจากนั้นจะเลื่อนกลับโดยปล่อยให้แผ่นงานถูกกด

ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของหินของวัตถุดิบและชนิดของสารยึดเกาะที่ใช้ อุณหภูมิการกดที่พืชต่างๆ จะแตกต่างกันไประหว่าง 180 - 260 °C สำหรับไม้เนื้อแข็งเนื้ออ่อน อุณหภูมิในการกดคือ 180 - 220 °C สำหรับไม้เนื้อแข็ง - 230 - 260 °C เพื่อให้ได้แผ่นใยที่มีความหนาแน่น 1 g / cm3 จำเป็นต้องมี ชั้นต้นการกดแรงดันจำเพาะ 6.5 - 7 MPa เวลาเปิดรับแสงที่ความดันสูงสุดจะพิจารณาจากความชื้นของพรม อุณหภูมิการกด ตลอดจนกระบวนการทางความร้อนเคมีของวัตถุดิบ การเปิดรับแสงที่ความดันสูงสุดเพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดฟองและจุดที่เกิดจากไอน้ำที่สะสมอยู่ในรางไม่ควรเกิน 40 วินาที ในการกำจัดไอน้ำ แนะนำให้ลดแรงดันลง แรงดันจะลดลงเหลือค่าที่ต่ำกว่าแรงดันไอน้ำในรางเล็กน้อย ซึ่งพิจารณาจากอุณหภูมิของแผ่นทำความร้อนของแท่นกดและสภาวะของกระบวนการทางความร้อนเคมีของวัตถุดิบ ระยะเวลาในการกดขึ้นอยู่กับความหนาที่ต้องการของแผ่นสำเร็จรูป รอบการกดที่สมบูรณ์จะต้องถูกควบคุมในลักษณะที่หลังจากที่เพลตผ่านการกดแล้วจะมีความชื้น 0.3 - 0.5%

หลังจากกดแล้ว แผ่นใยไม้อัดจะถูกย้ายโดยระบบคันโยกของอุปกรณ์ขนถ่ายไปยังกองขนถ่าย จากนั้นพวกมันจะถูกส่งไปยังสายพานลำเลียงทีละตัวเพื่อตัดและปรับสภาพ

หลังจากกดแล้วเพลตจะมีความชื้นน้อยกว่า 1% และมีอุณหภูมิสูง ในกระบวนการขนถ่ายแท่นรีด ตัดแต่งขอบและเติมรถเข็น แผ่นจะถูกทำให้เย็นลงที่ 50 ° C และเพิ่มความชื้นได้ถึง 2% ความชื้นสมดุลของแผงภายใต้สภาวะปกติ (ที่ 20°C และความชื้นสัมพัทธ์ 65%) คือ 5 - 9% ดังนั้นเพลตหลังจากขั้นตอนการกดจะเข้าสู่ขั้นตอนการปรับสภาพ อุปกรณ์โหลดจะโหลดเพลตอัตโนมัติลงในรถเข็น ซึ่งจะถูกป้อนเข้าไปในห้องปรับอากาศ เวลาปรับอากาศ 3 - 5 ชั่วโมง

หลังจากห้องปรับอากาศ เพลทจะถูกป้อนไปยังบริเวณการตัดและการตัดเฉือนด้วยรถยกไฟฟ้า จากนั้นวางบนแท่นรับของสายพานลำเลียง จากนั้นป้อนทีละเครื่องไปยังเครื่องเลื่อยตามยาว อัตราการป้อนสามารถปรับได้ตั้งแต่ 10 ถึง 75 ม./นาที เครื่องเลื่อยตามยาวมีสามใบ ซึ่งสองอันสุดโต่งใช้สำหรับตัดแต่งขอบ และอันกลาง ถ้าจำเป็น ก็สามารถทำได้ ตัดตามยาว: เลื่อยขอบมีอุปกรณ์สำหรับบดขอบกว้างสูงสุด 50 มม. ขนาดแผ่นหลังตัดสะอาด mm: สูงสุด 1830 ขั้นต่ำ 1700

ถัดไปเพลตจะถูกส่งไปยังเครื่องตัดขวางที่มีเลื่อยห้าตัวซึ่งสามารถปรับตำแหน่งได้ เลื่อยภายนอกมีอุปกรณ์สำหรับบดขอบกว้างสูงสุด 50 มม. ความยาวสูงสุดของเพลตหลังการตัดแต่งคือ 5500 มม.

หลังจากตัดแผ่นแล้วจะวางซ้อนกันโดยรถ stacker และเข้าไปในที่เก็บแผ่นจากตำแหน่งที่ขนย้ายโดยรถฟอร์คลิฟท์

การคำนวณและการเลือกหลักและ อุปกรณ์เสริมสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบเปียก

การเลือกเครื่องตัด

วัตถุดิบจะถูกส่งไปยังการผลิตในรูปแบบของเศษไม้ปรับอากาศ การเตรียมวัตถุดิบสำหรับการผลิตแผ่นไม้ซึ่งประกอบด้วยการเตรียมเศษไม้ที่ผ่านการปรับสภาพแล้ว รวมถึงการดำเนินการดังต่อไปนี้: การตัดไม้เป็นขนาดที่สอดคล้องกับตลับรับของเครื่องย่อย ตัดไม้เป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อย คัดแยกชิปเพื่อเลือกขนาดที่ต้องการด้วยการลับเศษขนาดใหญ่และการกำจัดค่าปรับ การสกัดวัตถุที่เป็นโลหะจากเศษไม้ ล้างเศษเพื่อทำความสะอาดจากสิ่งสกปรกและสิ่งแปลกปลอม

สำหรับการเตรียมเศษไม้ เราใช้เครื่องย่อยแบบดรัม DRB-2

ผลผลิตของอุปกรณ์คือ 4 - 5 m3/h เส้นผ่านศูนย์กลางของดรัมคือ 1160 มม. และจำนวนมีดตัดคือ 4

จากการคำนวณความสมดุลของวัสดุ เราพบว่าไม้เปียก 243,661.95 กิโลกรัมต่อวันเข้าสู่แผนกเศษไม้ นั่นคือ 10152.58 กก.ต่อชั่วโมง หาความหนาแน่นของไม้เท่ากับ 1540 ลบ.ม./กก. เราจะได้:

58/1540 = 6.59 ลบ.ม./ชม.

ตามการคำนวณ จำเป็นต้องติดตั้งเครื่องย่อยสองตัว

การเลือกเครื่องคัดแยก

เศษไม้ที่เกิดขึ้นหลังจากเครื่องย่อยจะถูกจัดเรียงซึ่งเป็นผลมาจากการเลือกชิปเทคโนโลยีที่ตรงตามข้อกำหนด

ตามความสมดุลของวัสดุ ชิปเปียก 236565 กก. ต่อวันถูกจ่ายสำหรับการคัดแยก ซึ่งเท่ากับ 9857 กก. ต่อชั่วโมง การหาความหนาแน่นตามเงื่อนไขเฉลี่ยถ่วงน้ำหนักของวัตถุดิบไม้เท่ากับ 650 กก./ลบ.ม. เราจะกำหนดความหนาแน่นรวม ?n, kg/m3 ตามสมการ:

H = ? k น(1)

โดยที่ kp คือตัวประกอบเต็มไม้ของเศษไม้ เท่ากับ 0.39

?n = 650 0.39 = 253.5 กก./ลบ.ม

จากนั้นเราจะได้ว่า 9857/253.5 = 39 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมงไปที่การคัดแยก

สำหรับการคัดแยกชิปเทคโนโลยี เราใช้เครื่องคัดแยกแบบหมุนวน รุ่น SSh-1M ซึ่งแสดงคุณสมบัติทางเทคนิคในตาราง 3.

ตารางที่ 2. ลักษณะทางเทคนิคของเครื่องคัดแยก

ตัวชี้วัดความคุ้มค่าผลผลิต ปริมาณ m3/h60จำนวนตะแกรง3ความเอียงของตะแกรง, องศา3 กำลังมอเตอร์ไฟฟ้า, kW3น้ำหนัก, t1.3

การคัดเลือกตัวสลายตัว

เครื่องบดย่อยค้อนใช้ในการบดเศษขนาดใหญ่ เราเลือกตัวแยกประเภท DZN-1 ซึ่งมีลักษณะทางเทคนิคระบุไว้ในตาราง 3.

ตารางที่ 3. ลักษณะทางเทคนิคของ DZN-1 disintegrator

ตัวชี้วัด ความคุ้มค่า ผลผลิต ปริมาณ ลบ.ม./ชม.18ขนาดโดยรวม ความยาว มม.2300 ความกว้าง1620 ความสูง825น้ำหนัก กก.2248กำลังมอเตอร์ไฟฟ้า kW11.4

การเลือกถังวัสดุสิ้นเปลืองสำหรับเศษไม้ที่ปรับสภาพแล้ว

ไม้สับแบบมีเงื่อนไขจะถูกส่งไปยังถังสต็อกหรือถังบริการในแผนกบด มีถังเก็บของสองประเภทในแง่ของการกำหนดค่า: สี่เหลี่ยมและกลม

เราใช้บังเกอร์สี่เหลี่ยม วางไว้ในอาคารของแผนกเตรียมเศษไม้ เศษไม้สามารถเก็บไว้ในถังขยะแนวตั้งได้ด้วยสต็อกขนาดเล็ก เราใช้บังเกอร์ประเภท DBO-60 ซึ่งมีลักษณะทางเทคนิคที่ระบุไว้ในตาราง 4.

ตารางที่ 4. ลักษณะทางเทคนิคของบังเกอร์แนวตั้ง DBO-60

ตัวชี้วัดค่าความจุของถัง, m360จำนวนสกรูลำเลียงขนถ่าย3ผลผลิตของสายพานสกรูหนึ่งตัว, m3/h3.8 - 40กำลังเครื่องยนต์ที่ติดตั้ง, kW21.9 ความสูงของฐานรองรับ, m4ความสูงรวมของบังเกอร์, m11.75 มวลรวมของบังเกอร์, t18.5

จำนวนบังเกอร์ที่ต้องการ nb ถูกกำหนดโดยสูตร:

b = Gsh t/Vb ? เอ็นเคแซป (2)

โดยที่ Gsh คือความต้องการรายชั่วโมงของเวิร์กช็อปที่ออกแบบสำหรับชิปเทคโนโลยี กก./ชม. (ตามข้อมูลความสมดุลของวัสดุ Gsh = 9857 กก./ชม.) t คือเวลาที่บังเกอร์ทำให้แน่ใจว่ามีการไหลอย่างต่อเนื่อง h (เมื่อแผนกเตรียมเศษตัดทำงานในสามกะ t = 3 h) Vb - ปริมาตรของบังเกอร์ m3; ?น - ความหนาแน่น bulkเศษไม้ กก./ลบ.ม. (กำหนดไว้ในย่อหน้าที่ 4.2) kzap - ปัจจัยการเติมของปริมาตรการทำงานของบังเกอร์ (สำหรับ kzap แนวตั้ง = 0.9)

b = 9857 3/60 253.5 0.9 = 2

ดังนั้นเราจึงติดตั้งบังเกอร์สามแห่ง ซึ่งหนึ่งในนั้นเป็นบังเกอร์สำรอง

การเลือกโรงนึ่ง

จากบังเกอร์ของตัวป้อน เศษจะถูกป้อนโดยตัวป้อนแบบสกรูไปยังตัวป้อนดรัมแรงดันต่ำ จากนั้นจะถูกส่งไปยังเครื่องอุ่นล่วงหน้า โดยให้ความร้อนด้วยไอน้ำอิ่มตัวที่อุณหภูมิ 160°C หัวฉีดถูกติดตั้งไว้ในส่วนทางออกของเครื่องทำความร้อน ซึ่งพาราฟินถูกนำเข้าไปในสถานะหลอมเหลว ฉีดพ่นด้วยอากาศอัดที่ความดัน 0.4 MPa จากเครื่องอุ่นก่อน ชิปที่ชุบด้วยพาราฟินจะเข้าสู่เครื่องบำบัดด้วยอุทกพลศาสตร์โดยตรง โรงงานแผ่นใยไม้อัดใช้เครื่องจักรแบบต่อเนื่อง ระบบต่างๆ.

เราติดตั้งระบบบดไอน้ำ Bauer-418 ซึ่งมี ลักษณะดังต่อไปนี้: หม้อต้มไอน้ำแนวนอน แบบท่อ เส้นผ่านศูนย์กลาง 763 มม. ยาว 9.15 ม. ออกแบบรับแรงดันสูงสุด 1 MPa ผลผลิตของโรงงานไอน้ำสูงถึง 5 ตันต่อชั่วโมง

จากการคำนวณยอดคงเหลือของวัสดุ ชิปที่เคลือบด้วยพาราฟิน 238 ตันต่อวันจะถูกส่งไปยังการนึ่ง ซึ่งเท่ากับ 10 ตันต่อชั่วโมง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องติดตั้งโรงนึ่งสองแห่ง

บทสรุป

การใช้ไม้แบบผสมผสานมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจของอุตสาหกรรมป่าไม้และงานไม้โดยการลดการตัดไม้และในขณะเดียวกันก็ใช้เศษไม้และไม้เกรดต่ำเป็นวัตถุดิบทางเทคโนโลยีอย่างเต็มที่ ปัญหานี้ยังคงมีความเกี่ยวข้องแม้ว่าจะมีทัศนคติที่ระมัดระวังต่อ ทรัพยากรธรรมชาติและการรักษาสิ่งแวดล้อมได้กลายเป็นข้อกำหนดตามธรรมชาติสำหรับกิจกรรมของมนุษย์

จำเป็นต้องใช้ทรัพยากรไม้ให้เกิดประโยชน์สูงสุด เพื่อสร้างวิสาหกิจแบบบูรณาการสำหรับการเพาะปลูกป่า การเก็บเกี่ยวและการแปรรูปไม้ การแก้ปัญหาการผลิตที่ไม่เป็นขยะในอุตสาหกรรมป่าไม้ เยื่อกระดาษ และงานไม้ อำนวยความสะดวกโดยการผลิตวัสดุแผ่น (แผ่น) เนื่องจากทำจากไม้เหลือใช้หลายชนิดและไม้ที่ไม่ใช่เชิงพาณิชย์

การใช้วัสดุกระดานในการก่อสร้างช่วยเพิ่มอุตสาหกรรมการผลิตและลดต้นทุนแรงงาน ในการผลิตเฟอร์นิเจอร์ การใช้งานช่วยประหยัดค่าแรงและลดการใช้วัสดุที่มีราคาแพงและหายาก

การคำนวณพบว่าไฟเบอร์บอร์ด 1 ล้าน m2 แทนที่ 16,000 m3 ของไม้คุณภาพสูงในระบบเศรษฐกิจของประเทศสำหรับการผลิตซึ่งจำเป็นต้องจัดหาและส่งออกไม้ 54,000 m3 การผลิตแผ่นใยไม้อัด 1 ล้าน m2 ช่วยประหยัดได้มากกว่า 2 ล้านรูเบิล โดยการลดปริมาณการตัดไม้และการกำจัด ค่าใช้จ่ายในการปลูกป่า การขนส่งทางรถไฟตลอดจนการลดจำนวนคนงานในการตัดไม้

รายชื่อแหล่งวรรณกรรมที่ใช้แล้ว

1. Rebrin S.P. , Mersov E.D. , Evdokimov V.G. เทคโนโลยีไฟเบอร์บอร์ด ed. อุตสาหกรรมป่าไม้, ม., 2514. 272 ​​​​ป.

Karasev E.I. อุปกรณ์ของสถานประกอบการเพื่อการผลิต ไม้กระดาน. - ม.: MGUL, 2545. - 320 น.

Sokolov P.V. ไม้แห้ง. อุตสาหกรรมป่าไม้, ม., 2511. 340.

Volynsky V.N. เทคโนโลยีกระดานไม้และ วัสดุคอมโพสิต. SPb.: สำนักพิมพ์ "ลาน", 2553. - 336 น.

สเตฟานอฟ บี.เอ. วัสดุศาสตร์สำหรับอาชีพช่างไม้ - M .: ProfObrIzdat, 2001.-328 น.

http://revolution.allbest.ru

กวดวิชา

ต้องการความช่วยเหลือในการเรียนรู้หัวข้อหรือไม่?

ผู้เชี่ยวชาญของเราจะแนะนำหรือให้บริการกวดวิชาในหัวข้อที่คุณสนใจ
ส่งใบสมัครระบุหัวข้อทันทีเพื่อหาข้อมูลเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการขอรับคำปรึกษา

LLC "TarProm" เป็นซัพพลายเออร์กล่องกระดาษแข็งคุณภาพสูง กล่องกระดาษลูกฟูก และกระดาษแข็งบรรจุภัณฑ์ ราคาสำหรับกล่องที่แสดงในส่วน "ราคา" จะทำให้คุณพึงพอใจและทำให้คุณเป็นลูกค้าประจำของเรา เราพร้อมที่จะตอบสนองความต้องการของผู้ซื้อแต่ละราย ดังนั้นเรายินดีที่จะหารือเกี่ยวกับข้อเสนอของคุณในการซื้อกล่องทางโทรศัพท์ที่นำเสนอบนเว็บไซต์

หากคุณต้องการซื้อกล่องลูกฟูกขายส่งหรือขายปลีก คุณจะไม่พบตัวเลือกที่ดีกว่าการร่วมมือกับ TarProm LLC! คุณภาพของบรรจุภัณฑ์ของเรายังคงสูงอย่างต่อเนื่อง ตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่มีความต้องการสูงที่สุด เราสามารถเสนอบรรจุภัณฑ์ลูกฟูกและกล่องประเภทต่างๆ ให้คุณได้เสมอ

เราพร้อมส่งมอบสินค้า (กระดาษลูกฟูก, กล่องลูกฟูก, ถาด, ตะแกรง, ปะเก็น, กระดาษแข็ง, แผ่นชิปบอร์ด, แผ่นใยไม้อัด, MDF, FSF, ฯลฯ ) โดยตรงจากโรงงานผลิตไปยังคลังสินค้าของลูกค้า ซึ่งช่วยให้เราลดจำนวนสินค้าลงได้อย่างมาก ค่าใช้จ่ายเงินสดในส่วนของลูกค้านั้นง่ายต่อการซื้อ วันนี้ TarProm LLC ครองตำแหน่งที่แข็งแกร่งในตลาดและยังคงพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เงื่อนไขการทำกำไรที่ตลาด. เราใส่ใจในชื่อเสียงของเราและพร้อมที่จะคำนึงถึงความต้องการของลูกค้า เราจะพยายามอย่างเต็มที่เพื่อประหยัดเวลาและเงินของคุณ การซื้อกล่องและกล่องกระดาษลูกฟูกจาก Tarprom เป็นเรื่องง่ายและสร้างผลกำไร!

ซื้อกล่องและกล่องกระดาษลูกฟูกจาก Tarprom

กล่องกระดาษลูกฟูก

บรรจุภัณฑ์ลูกฟูกถูกใช้อย่างแข็งขันสำหรับสินค้าบรรจุภัณฑ์มากที่สุด กลุ่มต่างๆ: ผลิตภัณฑ์อาหาร, สารเคมีในครัวเรือน, รองเท้า, ยารักษาโรค และอื่นๆ อีกมากมาย กล่องกระดาษลูกฟูกที่ประกอบด้วยหลายชั้นสามารถปกป้องสินค้าจากแสงแดด อุณหภูมิที่เปลี่ยนแปลง และความเสียหายทางกลระหว่างการขนส่งได้อย่างน่าเชื่อถือ

ผลิตภัณฑ์ที่บรรจุในกล่องกระดาษลูกฟูกจะสะดวกต่อการพกพาและจัดเก็บในลักษณะที่ใช้พื้นที่ในคลังสินค้าน้อยที่สุด กล่องกระดาษลูกฟูกมีข้อดีเหนือกว่าบรรจุภัณฑ์ประเภทอื่นๆ สะดวกกว่าเสมอในการซื้อสินค้าในกล่องที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมซึ่งคุณสามารถใช้โลโก้และฉลากที่จำเป็นได้

การผลิตแผ่นใยไม้อัดดำเนินการด้วยวิธีเปียกและแห้ง
การผลิตแผ่นใยไม้อัดแบบเปียก รวมถึงการดำเนินการต่างๆ เช่น การบิ่น การติดกาวเยื่อที่เป็นผล การขึ้นรูปพรม การกด การชุบแผ่นกระดานด้วยน้ำมัน การอบชุบด้วยความร้อนและความชื้น และการตัดแต่งแผง

เศษไม้ที่ล้างแล้วจะต้องผ่านการเจียรสองขั้นตอน การเจียรครั้งแรกจะดำเนินการในโรงงานเครื่องกระตุ้นหัวใจ ซึ่งชิปจะถูกนึ่งและแปรรูปเป็นเส้นใยขนาดใหญ่ การเจียรครั้งที่สองจะดำเนินการกับเครื่องกลั่นซึ่งทำให้ได้เส้นใยทินเนอร์ที่มีความหนา 0.04 มม. และความยาว 1.5...2 มม. สารละลายน้ำของเยื่อกระดาษจากเส้นใยไม้เตรียมจากเส้นใยดังกล่าว - เยื่อกระดาษซึ่งเก็บไว้ในตัวสะสมหรือสระน้ำ กวนเป็นครั้งคราวเพื่อรักษาความเข้มข้นของมวลไว้ ป้องกันไม่ให้เส้นใยตกตะกอนที่ด้านล่าง

จากนั้นเยื่อกระดาษที่ได้จะถูกส่งไปยังกล่องปรับขนาดแบบต่อเนื่อง โดยผสมกับเรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ สารเติมแต่งที่ชอบน้ำที่เตรียมในอิมัลซิไฟเออร์ สารชุบแข็ง และเครื่องตกตะกอนจะถูกป้อนด้วยปั๊มผสมที่อุณหภูมิไม่เกิน 60 ° C และปริมาตรดังกล่าวซึ่งความเข้มข้นของสารแขวนลอยที่เกิดขึ้นสำหรับอัตราส่วนใดๆ ขององค์ประกอบหินของ เส้นใยของวัตถุดิบก่อนการหล่อคือ 0.9 ... 1, 8% ปริมาณของส่วนประกอบเหล่านี้ขึ้นอยู่กับชนิดของแผ่นกระดาน องค์ประกอบของเส้นใย ปริมาณการใช้น้ำ โหมดการกด ฯลฯ

การดำเนินการขึ้นรูปพรมใยไม้จะดำเนินการบนตาข่ายที่ไม่มีที่สิ้นสุดในเครื่องหล่อ ความชื้นสุดท้ายของพรมสำหรับแผ่นแข็งและแผ่นแข็งพิเศษที่มีความหนา 3.2 มม. ควรเป็น (72 ± 3)% สำหรับแผ่นนุ่มที่มีความหนา 12 มม. - ((61 ... 63) ± 1)% ในการสร้างแผ่นพื้นดิบ พรมอัดถูกตัดเพื่อให้ได้ขนาดความยาวและความกว้างที่เล็กกว่าพื้นสำเร็จรูป 30-60 มม.

สำหรับการกดแผ่นใยไม้อัดร้อนจะใช้เครื่องกดไฮดรอลิกหลายชั้น (20 ชั้น) การโหลดและการขนถ่ายของเพลตจะดำเนินการโดยอะไรก็ตาม วัฏจักรการกดแผ่นใยไม้อัดประกอบด้วยสามขั้นตอนซึ่งแต่ละขั้นตอนมีลักษณะเฉพาะด้วยแรงดันระยะเวลาในการถือครองและความชื้นของแผง

ระยะแรกคือการหมุน น้ำจะถูกลบออกจากพรมเส้นใยใน 30 วินาทีภายใต้แรงดัน 4.2...5.5 MPa ความชื้นในเวลาเดียวกันลดลงถึง 45% และตัวเพลทเองที่อุ่นขึ้นจะถูกบีบอัด

ขั้นตอนที่สองคือการทำให้แห้ง แผ่นคอนกรีตจะถูกเก็บไว้เป็นเวลา 3.5...7 นาทีที่ความดันลดลง (0.65...0.85 MPa) ซึ่งความชื้นของแผ่นคอนกรีตถึง 8%

ขั้นตอนที่สามคือการชุบแข็งของเพลตซึ่งก่อให้เกิดการบดอัดเพิ่มความแข็งแรงและคุณสมบัติไม่ชอบน้ำ เพลทจะถูกเก็บไว้ภายใต้ความดัน 0.65...0.85 MPa เป็นเวลา 2...3 นาที

แผ่นผลลัพธ์ต้องมีความชื้นสุดท้าย 0-.5 ... 1.5% และแรงดัดงออย่างน้อย 35 MPa ซึ่งมั่นใจได้โดยการสังเกตพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีของกระบวนการ: ความหนาของแผ่นใยไม้อัด, ความกว้างของแผ่นใยไม้อัด แผ่นกดและองค์ประกอบหินของวัตถุดิบ

นอกจากการกดร้อนแล้ว แผ่นใยไม้อัดแบบนุ่มยังถูกผลิตขึ้นโดยการทำให้พรมเส้นใยแห้งในเครื่องอบแห้งแบบลูกกลิ้งแบบต่อเนื่อง ซึ่งความชื้นจะถูกขจัดออกไป เครื่องอบผ้ามีสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้ง 8-12 แถวให้ความร้อนด้วยไอน้ำอิ่มตัวที่ความดัน 0.9...1.2 MPa ความเร็วหมุนเวียนของอากาศคือ 5...9 m/s เวลาในการทำให้แห้งคือ 1.5...2 ชั่วโมงถึงความชื้น 2...3%

เพื่อปรับปรุงและรักษาเสถียรภาพของความแข็งแรงและคุณสมบัติไม่ชอบน้ำของกระดาน พวกเขาจะต้อง การรักษาความร้อนในห้องที่ไม่ต่อเนื่อง น้ำหล่อเย็นในนั้นเป็นน้ำร้อนยวดยิ่งที่มีอุณหภูมิ 190...210°C และแรงดัน 1.8...2.2 MPa ความเร็วการเคลื่อนที่ของอากาศไม่น้อยกว่า 5 เมตร/วินาที เวลาในการอบชุบโดยคำนึงถึงความหนาของเพลตคือ 3...6 ชั่วโมง

เพื่อให้ขนาดแผ่นมีเสถียรภาพหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน พวกมันจะถูกทำให้เย็นและชุบในเครื่องทำความชื้นหรือห้องแบทช์ แผ่นพื้นเปียกถูกตัดให้มีขนาดและมีอายุอย่างน้อย 24 ชั่วโมง

เพลตชนิดแข็งพิเศษจะต้องผ่านกรรมวิธีทางความร้อนและความชื้นด้วย แต่หลังจากที่ชุบด้วยน้ำมันสำหรับทำแห้งในเครื่องชุบเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและต้านทานน้ำ

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแห้ง เหมือนกันมาก การผลิตแผ่นใยไม้อัดเปียก . แต่วิธีแบบแห้งสามารถใช้ในการผลิตแผ่นเรียบสองด้านที่มีความหนา 5...12 มม. และแผ่นที่มีคุณสมบัติพิเศษ (ทนไฟและชีวภาพ, ขึ้นรูป, ฯลฯ)

การผลิตแผ่นใยไม้อัดด้วยวิธีแบบแห้งก็แตกต่างกันเช่นกันเมื่อบดเศษ การทำงานของการนึ่ง การแยกเส้นใยสำหรับชั้นนอกและชั้นใน และการผสมด้วยสารเติมแต่งและเรซิน

พรมถูกสร้างขึ้นจากเส้นใยแห้งโดยการอัดเป็นแผ่นและสูญญากาศ จากนั้นกดด้วยลูกกลิ้งและกดรูปแบบ การกดร้อนใช้เวลา 5...7 นาที และดำเนินการที่อุณหภูมิ 200...230 °C โดยเพิ่มแรงดันครั้งเดียวสูงสุด 6.5 MPa เป็นเวลา 15...25 วินาที และคายประจุตามขั้นตอนก่อนเป็น 0.8.. .1 .0 MPa แล้วเปลี่ยนเป็นศูนย์ แผ่นใยไม้อัดที่มีโปรไฟล์ได้รับการแก้ไขบนแผ่นกดของเมทริกซ์พิเศษ

ปัจจุบัน MDF ซึ่งมีโครงสร้างเป็นเนื้อเดียวกันมากขึ้น สามารถแข่งขันกับแผ่นไม้อัดได้สำเร็จ ซึ่งง่ายต่อการตัดและแปรรูป

แผ่นพื้นทั้งหมด โดยไม่คำนึงถึงขั้นตอนการเตรียม หลังจากเปิดรับแสง 24 ชั่วโมง จะถูกตัดให้ได้ขนาดบนใบเลื่อยวงเดือนสำหรับการปรับขนาดและเครื่องตัดตามขนาดมาตรฐาน

วัสดุนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตเฟอร์นิเจอร์ - สำหรับการผลิตตู้ ลิ้นชัก ฐานเฟอร์นิเจอร์บุนวม และสิ่งอื่น ๆ เช่นเดียวกับในการก่อสร้าง การต่อเรือ และอุตสาหกรรมยานยนต์ ไฟเบอร์บอร์ดหรือแผ่นใยไม้อัดมีคุณภาพดีเยี่ยมและมีคุณสมบัติโครงสร้างที่ดีและมีราคาถูกกว่าไม้ธรรมชาติอย่างมาก ความยืดหยุ่น ความยืดหยุ่น ไอโซโทรปี และความต้านทานต่อการแตกร้าว ทำให้เป็นวัสดุที่มีค่าและเรียกร้องอย่างกว้างขวาง มันคืออะไร ประกอบด้วยอะไร และเทคโนโลยีและอุปกรณ์ใดบ้างที่ใช้ในการผลิตแผ่นใยไม้อัด บทความนี้จะตอบคำถามเหล่านี้

องค์ประกอบของแผ่นใยไม้อัด

ส่วนประกอบหลักในการผลิตสิ่งนี้ วัสดุแผ่นเป็นไม้กลมหรือเศษไม้คุณภาพต่ำ บางครั้งก็ใช้พร้อมกัน หลังจากการนึ่งและทำลายวัตถุดิบนี้แล้วจะมีการผลิตแผ่น เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติการทำงานของแผ่นใยไม้อัด เรซินสังเคราะห์ต่างๆ (สารเพิ่มความเข้มแข็ง) เช่นเดียวกับขัดสน พาราฟิน (สารไล่น้ำ) น้ำยาฆ่าเชื้อ ฯลฯ จะถูกเติมลงในเนื้อไม้

เทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้อัด

การผลิตแผ่นใยไม้อัดสามารถทำได้สองวิธี - เปียกและแห้ง ในกรณีแรกจะได้รับแผ่นเรียบด้านเดียวในสอง - สองด้าน ให้เราพิจารณารายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการเหล่านี้และอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิตแผ่นใยไม้อัด

ทางเปียก

เทคโนโลยีเปียกที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุด บ่งบอกว่าการก่อตัวของพรมเส้นใยไม้นั้นดำเนินการในสภาพแวดล้อมทางน้ำ วิธีการผลิตแผ่นใยไม้อัดเปียกมีขั้นตอนหลักดังต่อไปนี้:

1. ชิปจะถูกล้างและบดสองครั้ง หลังจากนั้นส่วนผสมที่ได้จะเจือจางด้วยน้ำ (เยื่อกระดาษ) และเก็บไว้ (ในขณะที่ผสมอย่างต่อเนื่อง)
2. เยื่อกระดาษผสมกับเรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์และสารเติมแต่งอื่นๆ จากนั้นนำไปอุ่นให้ร้อนถึง 60 องศา กระบวนการนี้เรียกว่าการปรับขนาดมวล
3. นอกจากนี้ยังใช้อุปกรณ์สำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัดที่เรียกว่าเครื่องหล่อ ช่วยให้คุณสร้างพรมใยไม้จากมวลสำเร็จรูป
4. หลังจากนั้นจะมีการกด ทำให้แห้ง และแข็งตัวของแผ่น เมื่อรวมกันแล้ว ทั้งสามขั้นตอนนี้เรียกว่าการกด เป็นผลให้ควรได้รับแผ่นใยไม้อัดที่มีความชื้นไม่เกิน 1.5%
5. ขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตคือการทำให้บอร์ดแห้งและทำให้ชื้นขั้นสุดท้ายก่อนทำการตัด แผ่นสำเร็จรูปมีอายุเพื่อแก้ไขรูปร่างอย่างน้อยหนึ่งวัน

ข้อเสียของวิธีการผลิตนี้คือหลังจากนั้นเป็นจำนวนมาก น้ำเสีย. ข้อเสียที่สำคัญอีกประการหนึ่งคือการใช้เรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ เนื่องจากฟีนอลแทบจะเอาออกจากแผ่นใยไม้อัดสำเร็จรูปแทบไม่ได้

ทางแห้ง

เทคโนโลยีการผลิตนี้ทำให้ได้แผ่นใยไม้อัดที่มีคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพที่ดีขึ้น หลายขั้นตอน ยกเว้นขั้นตอนสุดท้าย จะคล้ายกับวิธีการผลิตแบบเปียก เส้นใยยังถูกบดสองครั้ง แต่ไม่รวมการเติมน้ำเพื่อให้ได้เยื่อกระดาษ

ในระหว่างกระบวนการบด สารเติมแต่งต่างๆ (อินทรีย์และไม่ใช่) จะถูกนำเข้าสู่มวล ซึ่งทำให้สามารถให้คุณสมบัติที่ต้องการแก่วัสดุได้ ถัดไป ทำการอัดเป็นแผ่นพรม อัดแน่น และกด ในขั้นตอนนี้จะใช้อุปกรณ์พิเศษสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด - โรงงานสูญญากาศและเครื่องอัดรูปแบบม้วนเทป

เพลตถูกกดที่อุณหภูมิสูง (สูงถึง 200 องศา) และอยู่ภายใต้แรงกดดันสูงซึ่งจะถูกเก็บไว้เป็นเวลาครึ่งนาทีแล้วค่อยๆลดลง (จาก 6.5 เป็น 1 MPa) ขั้นตอนการตกแต่ง - การเก็บและการแก้ไขแผ่นงานขั้นสุดท้ายในระหว่างวัน จากนั้นแผ่นสำเร็จรูปจะได้รับขนาดที่ต้องการบนเครื่องเลื่อยวงเดือนที่มีการจัดรูปแบบ

ด้วยการผลิตแบบแห้ง แผ่นใยไม้อัดเรียบทั้งสองด้านและมีคุณสมบัติการทำงานเฉพาะ - ทนไฟ ทนความชื้น ฯลฯ

อุปกรณ์ใดบ้างที่ใช้ในการผลิตแผ่นใยไม้อัด?

โดยไม่คำนึงถึงวิธีการผลิต (วิธีแห้งหรือเปียก) อุปกรณ์ที่ใช้จะคล้ายคลึงกันและจำเป็นต้องมีเทคโนโลยีสูง ในกระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดมีส่วนร่วม:

• เครื่องหกเลื่อยสำหรับการผลิตแผ่นใยไม้อัด (ตัดวัตถุดิบไม้เป็นช่องว่าง);
• เครื่องย่อย (บดวัตถุดิบให้เป็นชิป)
• แม่เหล็กกำลังสูงพิเศษ (ทำความสะอาดมวลจากสิ่งสกปรกที่เป็นโลหะ);
• เครื่องขจัดเส้นใยและตัวกลั่น (สำหรับการบดหยาบและละเอียดของมวลเป็นเส้นใย)
• เครื่องหล่อ (การก่อตัวของมวลเส้นใย);
• เครื่องอัดรูปแบบและเทปม้วน (ให้ส่วนผสมที่เป็นเส้นใยมีลักษณะเป็นแผ่น)
• เครื่องอัดไฮดรอลิก (การบดอัดพรม);
• เครื่องบด (การปรับระดับความหนาและการปรับระดับแผ่นใยไม้อัดให้เรียบ)

เพื่อให้ได้ไฟเบอร์บอร์ดคุณภาพสูง ไม่เพียงแต่ต้องใช้อุปกรณ์ไฮเทคที่ทันสมัยเท่านั้น แต่ยังต้องตั้งค่าให้ถูกต้องเพื่อผลิตวัสดุที่มีปริมาณการคัดแยกขั้นต่ำ

การผลิตแผ่นใยไม้อัดเป็นกระบวนการที่ค่อนข้างลำบาก แต่ธุรกิจนี้มีความต้องการสูงในปัจจุบัน วัสดุนี้เป็นที่ต้องการของผู้บริโภคเป็นอย่างดี เนื่องจากมีข้อดี (คุณภาพ ความทนทานต่อการสึกหรอ และราคา) ที่ดีกว่าข้อดีที่มีราคาแพงกว่าและใช้งานได้น้อยกว่า