Nekateri materiali so celo sčasoma priljubljeni pri potrošnikih. To daje podjetniku vse možnosti, da začne lastno donosen posel, ki proizvaja izdelke, katerih tehnologija je bila razvita z leti. Bodite pozorni na izdelavo vlaknenih plošč. Podjetje bo zahtevalo impresivne stroške, vendar je donosno odpreti proizvodnjo vlaknenih plošč v Rusiji, saj se naložbe izplačajo precej hitro.

Naše poslovno vrednotenje:

Začetne naložbe - od 3.000.000 rubljev.

Zasičenost trga je povprečna.

Kompleksnost ustanovitve podjetja je 7/10.

Vlaknene plošče (vlaknene plošče) so material v obliki listov, za izdelavo katerih se uporabljajo lesne surovine. Aktivno se uporablja kot surovina v tovarnah pohištva, na gradbiščih. Če želite zmanjšati finančna tveganja, lahko odprete mini tovarno za proizvodnjo vlaknenih plošč in ne zmogljivo predelovalno tovarno. Analizirajte prodajni trg in pripravite poslovni projekt za načrtovanje nadaljnjih ukrepov. Ta smer je za podjetnika privlačna iz več razlogov:

• Obsežen prodajni trg vam bo omogočil hitro iskanje zainteresiranih strank.
• Preprosta tehnologija omogoča razumevanje procesa v najkrajšem možnem času.
• Uporabljene surovine so poceni.
• Nizka konkurenca na tem področju bo prispevala k hitremu razvoju mladega podjetja.

Tehnologija izdelave vlaknenih plošč

Za pridobivanje plošč iz vlaknenih plošč se uporabljajo odpadki lesnopredelovalnih podjetij. Za nemoteno oskrbo s surovinami se dogovorite z več žagami. Odlično je, če najdete proizvodni obrat v bližini - res je mogoče zmanjšati spremenljive stroške ob ustanovitvi podjetja. Če se v delavnici uvede suha proizvodnja vlaknenih plošč, bo potrebna sintetična smola.

Za končno trdnost materiala in odpornost na vlago se uporabljajo dodatne surovine za vlaknene plošče - filtri, oljne ali parafinske emulzije. Kupite jih lahko takoj v velikih količinah.

Na splošno se tehnologija proizvodnje vlaknenih plošč izvaja v več fazah:

• priprava in doziranje komponent,
• oblikovanje listov,
• stiskanje materiala,
• hlajenje,
• rezanje listov po določenih dimenzijah,
• brušenje listov,
• pakiranje in skladiščenje.

Če boste kupili cel les in ne sekance, morate surovino predhodno obdelati - zmleti na določeno velikost frakcije in popariti. To so dodatni stroški za nakup opreme - podjetnikom začetnikom bo veliko lažje prinesti "pripravljeno" žagovino v delavnico.

Pred nakupom opreme upoštevajte metode proizvodnje vlaknenih plošč in izberite najboljšo možnost. V praksi se uporabljata 2 metodi:

• Mokra proizvodnja. Plošča se oblikuje v vodnem okolju na posebnem rešetkastem substratu. Nato se pod vplivom povišane temperature stiskajo »polizdelki«. Vsa vlaga izhlapi in material postane gost. Za izdelano ploščo iz vlaknenih plošč mokra pot, ena stran je rebrasta.
• Suha proizvodnja. Oblikovanje pločevine se izvaja brez izpostavljenosti vlagi. Za lepljenje lesnih sekancev se uporabljajo umetne smole. Zmes zmešamo in stisnemo pri povišani temperaturi pod pritiskom. Končni izdelek nato odstranimo iz kalupa in ga nadalje obdelamo – režemo in poliramo.

Proizvodnja vlaknenih plošč po mokri metodi je bolj priljubljena med ruskimi proizvajalci, saj je preprosta. Toda v Evropi je ta tehnika že ostala v preteklosti, saj visoka poraba vode povečuje spremenljive stroške.

Tehnična opremljenost delavnice

Proizvodna linija vlaknenih plošč je najbolj impresivna postavka načrtovane naložbe. Kakovost izdelanih izdelkov bo odvisna tudi od kakovosti kupljene opreme. Linija vključuje naslednje stroje:

• razpršilniki,
• mešalniki,
• stroji za oblikovanje s kalupi,
• stroj za brušenje pločevine,
• brusilni stroj.

To je seznam glavne opreme. Za nakup vsega, kar potrebujete, boste potrebovali vsaj 2.000.000 rubljev. Toda na ta način ne bo mogoče popolnoma avtomatizirati postopka - veliko operacij bo treba opraviti ročno.

Če je načrtovana predhodna priprava surovin, boste morali kupiti opremo za proizvodnjo vlaknenih plošč naslednjega načrta:

• stroj za sekanje - od 150.000 rubljev,
• parna komora - od 200.000 rubljev.

Bistveno pospešiti postopek nakupa transportnih trakov, industrijski ventilatorji za pihanje prahu, dviganje miz za pakiranje. V tem primeru so stroški tehnično opremo dodajte še vsaj 800.000 rubljev.

Polna cena opreme za proizvodnjo vlaknenih plošč, avtomatizirane in popolnoma opremljene, je precej impresivna - od 3.000.000 rubljev.

Proizvodna soba

Namestiti se proizvodna linija ne zahteva veliko prostora. Toda za skladišča bo potreben prosti prostor. Surovine je treba shranjevati v suhem, dobro prezračevanem prostoru - z njim je treba opremiti prezračevalni sistemi. Namestiti ga je treba tudi v delavnicah, saj tehnologija izdelave vlaknenih plošč vključuje izpust drobnega lesnega prahu v zrak.

Izven mesta poiščite delavnico s površino vsaj 500 m 2. Najemnina je tukaj precej nižja. Poleg tega bo lažje zbrati paket dokumentov za ustanovitev podjetja, saj ne bo trajalo dolgo, da bi sanitarne službe "prepričali", da proizvodnja ne moti prebivalcev bližnjih hiš.

Brez dovajanja trifazne elektrike, ogrevanja in vode v delavnice ne bo mogoče vzpostaviti procesa. In če bi v nekaterih panogah zadostovala primestna garaža, je treba proizvodnjo vlaknenih plošč izvajati na veliko večjem in bolje opremljenem območju.

Možnosti poslovnega razvoja

Če svoje dejavnosti pravilno načrtujete, ima podjetje vse možnosti za uspeh. Začnite iskati stranke v fazi razvoja poslovnega načrta. Kupci končni izdelki bo:

• tovarne pohištva,
• zasebni potrošniki,
• gradbene organizacije.

Veleprodajne stranke bodo prinesle veliko več dobička - osredotočite se na iskanje prav takšnih kupcev. Tako izdelki ne bodo zastareli v skladiščih, podjetje pa bo delovalo po naročilu.

Uspeh podjetja je v veliki meri odvisen od vrste ponujenih materialov. Takoj razmislite o proizvodnji mehkih vlaknenih plošč in trdih, laminiranih - tak material je na trgu veliko dražji in je bolj povpraševan. In če pri opremi prihranite tako, da ne kupite brusilnika, boste izgubili del trga.

Ko gredo stvari navzgor in se stroški začnejo izplačevati, razmislite o zagonu sorodnih industrij - proizvodnje ivernih plošč in MDF. Ta praksa je pogosta med podjetniki - tehnologije se ne razlikujejo veliko, potrebno je malo dodatne opreme. To je odlična priložnost za razširitev ponudbe in privabljanje več strank.

Dobičkonosnost načrtovanega posla

Kapitalski stroški in dobe vračila bodo odvisni od načrtovane zmogljivosti podjetja, izbrane proizvodne tehnologije, cen opreme in prodajne cene končnega izdelka.

Glavne postavke izdatkov pri organizaciji mini tovarne za proizvodnjo vlaknenih plošč:

• nakup opreme - od 2000000 rubljev,
• nakup surovin za mesec - od 300.000 rubljev,
• najem prostorov za prve 3 mesece - od 200.000 rubljev,
• priprava prostorov za delo - od 400.000 rubljev.

Z vgradnjo rabljene opreme v delavnico lahko prihranite pri investiciji.

Kot kaže praksa, se bo tehnološka shema izplačala v 4-6 letih. Bodite potrpežljivi - proces postajanja se lahko odloži. Da bi bili pripravljeni na "nepričakovane preobrate", v poslovnem načrtu predvidejte vse možne možnosti za razvoj zadev in načine reševanja težav.

Postavite konkurenčne cene za svoje izdelke. Prodajna cena vlaknene plošče je odvisna od njene vrste in načina obdelave. Na primer, neobdelana plošča velikosti 3,2 * 1220 * 1373 mm na veleprodajnem trgu stane od 115 rubljev na kos. Polirani izdelki so dražji.

Uvod

Preproga plima

Stiskanje plošč

Dimenzionalno rezanje plošč

Izbira sekalnega stroja

Izbira sortirnega stroja

Izbira dezintegratorja

Izbira parne naprave

Zaključek

Bibliografija

oprema za impregnacijo lesnih vlaken

UVOD

Vlaknene plošče se imenujejo pločevinasti materiali, izdelani iz lesnih vlaken. Izdelane so iz lesnih odpadkov ali nekvalitetnega okroglega lesa. V nekaterih primerih se, odvisno od pogojev za oskrbo podjetij s surovinami, uporabljajo hkrati kot lesni odpadki, in nizkokakovostni les v okrogli obliki. Pri mokrem stiskanju dobimo plošče z enostransko gladkostjo - njihova površina, ki prihaja izpod stiskalnice, bo gladka, na hrbtni strani pa bodo ostali sledovi mreže, na kateri je potekalo stiskanje.

Slika 1 Vlaknene plošče.

Vlaknene plošče se uporabljajo na različnih področjih nacionalnega gospodarstva: v gradbeništvu (zunanji in notranji elementi, kmetijske zgradbe); za izdelavo vgradnega pohištva (kuhinjske omare); v proizvodnja pohištva; avtomobilsko in ladjedelništvo; proizvodnja kontejnerjev, škatel ipd. Pri nas se vsako leto povečuje obseg proizvodnje vlaknenih plošč. Je visokokakovostna, poceni dodelava in konstrukcijski material ki se ugodno razlikuje od naravnega lesa in vezanega lesa. Vlaknene plošče so izotropne, ne razpokajo, imajo veliko fleksibilnost z visokim modulom elastičnosti.

Plošče so trpežne: ker so služile več kot 20 let, so v dobrem stanju. Običajna oljna barva, ki se nanaša na plošče, ki se uporabljajo na prostem, traja 15-18 let, torej dlje kot barva, ki se nanaša na naravni les.

Vlaknene plošče se zaradi različnih lastnosti pogosto uporabljajo na različnih področjih dejavnosti.

GOST ureja naslednje fizikalne in mehanske lastnosti vlaknenih plošč: obliko in debelino, upogibno trdnost, vlago, nabrekanje, vpojnost vode. Pri mehkih ploščah je eden glavnih kazalnikov kakovosti toplotna prevodnost. Poleg naštetih so za potrošnike pomembne dodatne neregulirane informacije o tablicah.

Indikatorji toplotne prevodnosti so izjemnega pomena za mehke plošče, saj je njihov glavni namen toplotna izolacija. vlaknene plošče - dobro toplotnoizolacijski material.

Plošče iz lesnih vlaken so primerne za lepljenje. Mehke plošče so lepljene skupaj, kot tudi s trdimi ploščami, lesom, linolejem, kovinami (kositer, pocinkano železo, alu folija), cementni omet. Lepljenje je zagotovljeno z uporabo karbamidnih smol ali polivinilacetatnih emulzij. Glede na visoko poroznost mehkih plošč je potrebno v lepila in lepilne emulzije vnesti polnilo - lesno ali rženo moko. Masivne plošče so zlepljene skupaj mehkega lesa, linolej in pločevine. Trde in mehke plošče so primerne za barvanje z oljnimi, vodnimi in različnimi sintetičnimi emajli, lepljenje s papirjem, sintetičnimi tapetami in linkrustom ter papirno plastiko in drugimi folijami iz sintetičnih plošč.

Najpogostejši načini izdelave plošč so mokri in suhi. Vmesni med njimi sta mokro-suha in polsuha metoda, ki sta manj pogosti.

Mokra metoda temelji na tvorbi preproge iz lesnih vlaken v vodnem mediju in vročem stiskanju posameznih listov, izrezanih iz preproge v mokrem stanju (pri relativni vlažnosti okoli 70%).

V procesu izdelave plošč z mokro metodo se les zmelje v sekance; nato se spremeni v vlakna, iz katerih nastane preproga. Nato se preproga razreže na liste. Suhe mreže so stisnjene v masivne plošče. Mokri trakovi se bodisi stisnejo, da se oblikujejo trde in poltrde plošče, ali posušijo v mehke (izolacijske) plošče. Zgornje metode se lahko uporabljajo za proizvodnjo vlaknenih plošč iz vseh organskih materialov, ki jih je mogoče fibrilirati.

sl.2 Splošna shema tehnološki proces proizvodnje vlaknenih plošč

Surovine, njihova priprava in skladiščenje

Izbira surovin je odvisna od ekonomske izvedljivosti, ob upoštevanju velikosti njenih rezerv, pogojev nabave, dostave in skladiščenja. Za proizvodnjo vlaknenih plošč, žagarskih in lesnoobdelovalnih odpadkov, dolgoživost lesa, drobna okrogel les iz redčenja in odpadkov iz sečnje.

Ena od glavnih zahtev za surovine je možnost pridobitve najdaljših vlaken iz njih. V zvezi s tem imajo drevesne vrste iglavcev prednost pred listavci: dolžina vlaken iglavcev(bor, smreka, jelka) se giblje od 2,6 do 4,4 mm, listavci (breza, trepetlika, topol) pa od 0,7 do 1,6 mm.

Značilnost lesa je njegova gostota v popolnoma suhem stanju (tabela 1).

Tabela 1

VrstaTeža 1 m3 lesa, kgabsolutno suh, na zraku suh Sveže rezan Hrast6507401030Bukev625710968Breza370650878Macesen520680833Duda458520863Fit vrba458520863Vrba45074524525245245

Pri proizvodnji vlaknenih plošč mokri pot gre sekanci brez zmečkanih robov, z dolžino delcev 10-35 mm (optimalno 20 mm), debeline ne več kot 5 mm, s kotom reza 30-60 °C. Vsebnost gnilobe je dovoljena največ 5%, mineralnih vključkov ne več kot 1%, lubja ne več kot 15% (v lesnih sekancev iz vej - do 20%). S povečanjem deleža skorje se poslabša videz plošče in njihova moč.

hidrofobni (naftni parafin, cerezin),

Krepitev (črni tehnični albumin, borova kolofonija, SFZh),

Emulgatorji (oleinska kislina, SDB koncentrat, natrijev hidroksid),

Precipitatorji (tehnična žveplova kislina, aluminijev sulfat),

Dodatki za dajanje posebnih lastnosti ploščam (oljni in cestni bitumen, amonijev fluorosilicij).

Surovine se na lokacijo podjetja dostavijo v obliki okroglega lesa, žagarskih odpadkov (lamel, plošč) ali lesnih sekancev. Za lažje zlaganje tankega okroglega lesa in žagarskih odpadkov ter za boljšo oskrbo sekalnikov je njihova dolžina 2-3 m. Priporočljivo je, da takšne surovine povežete s papirnatimi vrvmi in jih zložite.

Dolgoživost lesa je shranjena v gostih neobloženih skladovnicah. Tehnološki čipi, ki vstopajo v podjetje od zunaj, se lahko shranijo na kup, katerega najpogostejša pomanjkljivost je okrnjen stožec.

Surovina se dobavlja v proizvodnjo v obliki kondicioniranih lesnih sekancev, ki morajo izpolnjevati naslednje osnovne zahteve: dolžina - 25 (10-35) mm., debelina - do 5 mm., čisti rezi brez nagubanih robov, zamašitev z lubje - do 15%, gniloba - do 5%, mineralne nečistoče - do 1%, relativna vlažnost lesnih sekancev - ne manj kot 29%.

Priprava surovin za proizvodnjo plošč, ki je sestavljena iz priprave kondicioniranih sekancev, vključuje naslednje operacije: razrez lesa na velikosti, ki ustrezajo sprejemnemu vložku sekalnika; rezanje lesa na sekance; sortiranje sekancev za izbiro želene velikosti s ponovnim mletjem velike frakcije in odstranjevanjem drobnih drobcev; pridobivanje kovinskih predmetov iz lesnih sekancev; pranje čipov, da jih očistite pred umazanijo in tujimi snovmi.

Razrez hlodovine je potreben, da se dobijo začetne dimenzije surovine, ki ustrezajo parametrom sekalnika, kot tudi za izrezovanje območij, ki jih močno prizadene gniloba, s premerom lesa manj kot 200 mm, dolžina hlodov, ki vstopajo v sečnjo, je lahko do 6 m, pri večjem premeru ne sme presegati 3 m. Največji dovoljeni premer hlodov je določen z velikostjo sprejemne kartuše sekalnika. Les, namenjen za izdelavo visokokakovostnih desk in za dodelavo zunanje plasti desk, se lubje na strojih za lubje OK-66M.

Balansirne žage, sekalci (sl. 3) in verižne žage se uporabljajo za razbijanje lesa po dolžini.

sl.3. Shema poševnice z 12 žagami za prečno rezanje okroglega lesa 1-okvir; 2-stojala; 3-žarek; 4-nosilec; 5-krožna žaga; 6-mehanski separator; 7-tračni transporter za tanke hlode; 8-tračni transporter za debele hlode.

Ko premer lesa preseže dovoljeni, se dolžina razreže na kratke kose (1 - 1,25 m) in razcepi na mehanskem sekalniku.

Za mletje pripravljenega lesa v sekance se uporabljajo večkožni sekalniki. Pri sekanju lesa na sekalnike je donos kondicioniranih sekancev 85-92 %; v tem primeru dobimo približno 10 % velikih sekancev in do 5 % žagovine.

Za pridobivanje kondicioniranih sekancev, ki zagotavljajo normalno delovanje strojev za mletje, in za pridobitev visokokakovostne celuloze se sekanci sortirajo v obratih za sortiranje sekancev. Veliki sekanci, ki niso prešli skozi sortirna sita, se zdrobijo v dezintegratorjih. Za zajemanje kovinskih predmetov lesni sekanci prehajajo skozi magnetne separatorje.

Kondicionirane sekance, razvrščene iz drobnih in velikih sekancev, dovajajo s tračnimi transporterji (preko magnetnih ločevalcev, ki ujamejo kovinske predmete) in čistilnikom sekancev v bunkerje, katerih zmogljivost je zasnovana za shranjevanje vsaj 24-urne zaloge sekancev. Dobavo sekancev iz bunkerjev nadzorujemo z vibrirajočimi ali polžnimi razkladalniki.

Proizvodnja lesne celuloze

Brušenje lesa je ena od kritičnih operacij v tehnologiji proizvodnje vlaknenih plošč.

Danes je postal prevladujoč termomehanski način pridobivanja vlaken iz lesnih sekancev. Ker se lignin, ki povezuje posamezna lesna vlakna skupaj, se zmehča pri temperaturah nad 100 °C in se topi pri 172 °C, se sekanci pred mehansko abrazijo poparijo, da se zmanjša njihova trdnost. Primarno vroče mletje se izvaja v defibratorjih, sekundarno - v rafinerijah ali zvitkih (hollanders).

Slika 4 Splošni pogled naprave za vroče mletje: 1 - koš za sekance; 2 - vijačni podajalnik; 3 - parni kotel; 4 - polž za dovajanje ogrevanih lesnih sekancev; 5 - defibrator; 6 - glavni motor; 7 - povratni parni cevovod

Vlaknato maso za lažji transport zmešamo z vodo do koncentracije 3%.

Ker se pri primarnem mletju sekancev pojavljajo ločeni nezmleti snopi vlaken in sekancev, se masa dodatno mleti na rafinerjih ali zvitkih (hollenderjih).

Nastala masa je lahko grobega ali finega mletja. Grobo mletje ima šibko stopnjo fibrilacije (česanja). Če so vlakna močno sesekljana in skrajšana, je možna tvorba "mrtvega mletja" - ohlapne mase, v kateri se vlakna ne prepletajo (ne čutijo), in se pri oblikovanju preproge iz njih raztrga na mrežici. Fino mletje zagotavlja zanesljivo polstenje vlaken in tvorbo dovolj močne preproge.

Naprava za mletje, shematično prikazana na sliki 4, je sestavljena iz lijaka z vijačnim podajalnikom, skozi katerega se sekanci dovajajo v predgrelnik z mešalom, od tam pa preko drugega polža v defibrator, sestavljen iz fiksnega in premičnega diska. . Ko pridejo skozi osrednjo luknjo fiksnega diska na vrtljivo podložko, se odrezki vržejo v območje mletja. Delovne površine diskov so opremljene z utori in valovi, v katerih se segreti lesni delci vtrejo v posamezna vlakna in snope vlaken. Pod delovanjem centrifugalnih sil in parnega tlaka se nastala vlaknasta masa izvrže iz diskov navzven.

Da bi ohranili enakomerno dovajanje sekancev s polžnim podajalnikom, je razkladalni polž predgrelnika izdelan v stožčasti obliki.

Čep kompresorja, ki ga ustvari, preprečuje povratni tok pare in pulziranje toka sekancev. Z enakomerno zalogo čipov defibrator deluje bolj stabilno in vlakna so bolj enakomerna.

Na drugi stopnji mletja se uporabljajo rafinerji, pri izdelavi mehkih vlaknenih plošč za še finejše mletje pa gollenderji ali stožčasti mlini z bazaltnimi in keramičnimi mletji.

V gollenderju (slika 5) se zdrobljena masa giblje spiralno.

Slika 5 Gollender - a in njegov prerez - b:

boben; 2 - palice; 3 - škatla z bazaltnim vložkom; 4 - odcejevalnik

Stopnja mletja mase se meri na aparatu "Defibrator-Second", označen s stopnjami mletja in ima oznako DS. Številčno gledano je stopnja svobode enaka času (v sekundah), ki je potreben za dehidracijo mešanice 128 g popolnoma suhe kaše in 10 litrov vode (koncentracija 1,28 %), dane na mrežo. Za mehke plošče mora biti stopnja mletja znotraj - 28-35 DC.

Lepljenje celuloze iz lesnih vlaken

Dimenzioniranje lesnih vlaken pomaga zmanjšati absorpcijo vode in nabrekanje ter povečati mehansko trdnost plošč. Za zagotovitev vodoodpornosti plošč se v maso lesnih vlaken vnese hidrofobna snov. Hidrofobna snov, ki obdaja lesna vlakna in zapolnjuje pore v končni plošči, preprečuje prodiranje vlage vanj. Poleg tega parafin, ki se uporablja kot material za dimenzioniranje, preprečuje lepljenje snopov vlaken na sijajne plošče stiskalnih plošč in podpornih (transportnih) mrež ter doda sijaj sprednji površini plošče.

Hidrofobne snovi za dimenzioniranje so: parafin, ohlapna, cerezinska sestava itd. Njihova vsebnost v ploščah ne presega 1,0 mas. %, saj te snovi oslabijo vez med vlakni in s tem zmanjšajo trdnost plošč. Vodoodbojni dodatki se vnesejo v vlaknato maso v obliki vodnih emulzij. Za pridobitev fine emulzije se kot emulgatorji uporabljajo kisline z visoko molekulsko maso (oleinska, stearinska, palmitinska itd.). Za znižanje stroškov končnih plošč podjetja uporabljajo koncentrat sulfitne bardy kot emulgator, ostanke destilacije iz destilacije sintetičnega maščobne kisline in sulfatno milo. Pomemben pogoj za odlaganje hidrofobnih snovi na vlakna je ustvarjanje kislega medija v masi lesnih vlaken - pH 4,5-5,0. Takšno okolje nastane kot posledica vnosa raztopine aluminijevega sulfata ali kalijevega galuna v maso lesnih vlaken, ki služita kot koagulatorji ali oborjevalci. V zadnjem času se je široko uporabljal žveplova kislina.

Za povečanje mehanske trdnosti vlaknenih plošč se v maso vnesejo lepilni dodatki. Uvedba albumina bistveno izboljša lastnosti trdnosti proizvedenih plošč. Nizko toksična v vodi topna fenol-formaldehidna smola SFZh-3024B in SFZh-3014 se uporabljata tudi kot lepila.

Skladišča za kemikalije so projektirana in zgrajena ločeno. Zaloga kemikalij se oblikuje na podlagi mesečnega delovanja delavnice. V sami delavnici vlaknenih plošč se nahaja uporabno dnevno skladišče, ki se nahaja ob prostoru za pripravo delovnih kompozicij. Kemikalije se iz glavnega skladišča do skladišča potrošnega materiala dostavijo z električnim viličarjem v posebnih zabojnikih ali komercialnih zabojnikih.

Številna podjetja prejmejo parafin v železniški cisterni, ki je nameščena v bližini skladišča končnih izdelkov. Parafin se segreje z živo paro, nato pa gravitacijsko odteče skozi spodnjo luknjo in teče po naklonsko položenem cevovodu v zalogovnik s prostornino 60 m3. Nato parafin vstopi v dovodni rezervoar, ki je nameščen v delavnici na podstavku. Nato se parafin gravitacijsko odvaja skozi merilno posodo v rezervoar za pripravo parafinske emulzije (emulgatorja). Končano emulzijo črpamo v posebno posodo (cisterno) za shranjevanje.

Priprava delovne sestave fenol-formaldehidne smole SFZh-3024B je sestavljena iz redčenja do delovne koncentracije 5-10%. Raztapljanje precipitantov poteka v posebnem rezervoarju, ki je po zasnovi podoben rezervoarju za pripravo emulzije.

Priprava raztopine žveplove kisline, ki se uporablja za obarjanje smolnih emulzij, je sestavljena iz redčenja žveplove kisline z vodo do koncentracije 1,5-3%. Koncentracija žveplove kisline, ki se vnese v več kot 3 %, je nezaželena, saj lahko to povzroči madeže na ploščah med stiskanjem in lepljenjem na sijajne plošče in transportne mreže.

Poraba kemikalij v skladu s tehnološkimi navodili VNIIdreva se določi glede na kamnino sestavo surovin, uporabljene kemične izdelke in zmogljivost podjetja.

Sestavki za dimenzioniranje se vnesejo v vlaknato maso, preden se vlije v neprekinjene škatle za dimenzioniranje. Predpogoj za dimenzioniranje je začetni vnos emulzije za kalibriranje v maso, šele po mešanju emulzije z maso pa dodajanje raztopine oboritve.

Preproga plima

Osema in tvorba preproge iz lesnih vlaken nastane kot posledica zaporednih operacij: iztek mase na oblikovalni mreži, prosto filtriranje vode skozi mrežo, sesanje vode z vakuumsko enoto in dodatno mehansko ožemanje. Ko masa teče na mrežo, se prosta voda filtrira, gre v cirkulacijski sistem, suspendirana vlakna pa se usedejo na mrežo. Zaradi razvite zunanje površine vlaken, pridobljenih med mletjem, so ustvarjeni pogoji za večjo stopnjo njihove adhezije in prepletanja. Ta povezava se utrdi v procesu vakuumskega sesanja in mehanskega iztiskanja vode iz mreže. Relativna vlažnost platna je nastavljena na 68-72%. V tem stanju postane pločevina premična, poleg tega pa največja odstranitev vode zmanjša porabo pare in skrajša čas za naknadno sušenje plošč. To je še posebej pomembno pri proizvodnji mehkih plošč, saj se ne sušijo v stiskalnicah, temveč sušilne komore.

Osema mase in oblikovanje mreže se izvaja na livnih strojih periodičnega ali neprekinjenega delovanja.

Preproga iz lesnih vlaken, ki je bila predhodno dehidrirana z vakuumom, je podvržena nadaljnji mehanski dehidraciji – pritisku več parov zvitkov, pokritih z mrežami. Relativna vlažnost preproge je približno 80%. S to vlago preproga zapusti boben za vakuumsko oblikovanje in se pošlje na valjčni transporter za rezanje in dodatno dehidracijo v valjčni stiskalnici. Z dodatno dehidracijo lahko vsebnost vlage v mokrem spletu povečamo na 60%.

Oblikovan neskončen trak-preproga iz lesnih vlaken je razrezan po dolžini v ločene mreže - prazne. Hkrati obrežite stranske robove.

Glavni pogoji za nastanek traku iz lesnih vlaken so: enakomerna porazdelitev mase po celotni širini in debelini traku, dobro mešanje različnih frakcij vlaken, doseganje naključne orientacije vlaken, minimiziranje izgube finih vlaken in kemičnih izdelkov vnesemo v maso, s čimer dosežemo zahtevano vsebnost vlage v preprogi.

Za enakomerno porazdelitev mase in dobro mešanje je potrebno skrbno skladiščenje in organiziran transport mase do livarske naprave. Vsak delček vlaknaste mase, ki je suspendiran v suspenziji, naredi gibanje. Pojavi se, prvič, pod delovanjem gravitacije (delec se spusti), in drugič, odvisno od oblike, se lahko vrti. Delci vlaken in vlakna, ki tvorijo kompleksna gibanja, trčijo med seboj, se prepletajo in ustvarjajo pogoje za flokulacijo. Hkrati v hitro premikajoči se suspenziji tvorbo kosmičev spremljajo diskontinuitete in vzpostavi se dinamično ravnovesje. Glede na to je treba ustvariti takšne pogoje, da odtok suspenzije v cevovodih ne motijo ​​mehanske ovire na poti toka. Izogibati se je treba vogalom, ukrivljenosti, nepravilnostim notranje površine množični cevovodi.

Vse operacije za oblikovanje preproge iz lesnih vlaken je treba izvajati s postopno naraščajočo obremenitvijo. Ugotovljeno je bilo, da način prisilne dehidracije na kateri koli stopnji procesa povzroči uničenje vlaknaste strukture preproge, zmanjšanje njenih mehanskih lastnosti, če ni zunanjih vidnih znakov.

V delavnicah vlaknenih plošč, ki delajo po mokri metodi, je pomembna tehnološka in gospodarski pomen ima postopek za vračanje vlaken v proizvodnjo. Skupaj z odpadno vodo odhajajo tudi vlakna, katerih vsebnost v odpadni vodi je okoli 1600 mg/l. Ekstrakcija lesnih vlaken iz odpadne vode omogoča maksimalno uporabo surovin in reciklirane vode, kar zmanjšuje porabo surovin in sveže vode na enoto izdelanih plošč. Poleg tega zmanjšanje vsebnosti vlaknastih snovi v odpadni vodi ustvarja ugodne pogoje za njeno nadaljnjo predelavo v čistilnih napravah. Za vrnitev vlaken v proizvodnjo se uporabljajo tehnološki filtri. Pri nas so poljski filtri nameščeni v tovarnah, ki proizvajajo plošče iz lesnih vlaken.

Stiskanje plošč

Stiskanje je glavna operacija tehnološkega procesa, ki določa kakovost izdelanih plošč in produktivnost opreme. Med stiskanjem je mokra vlaknena plošča izpostavljena velikemu pritisku pri visoki temperaturi in postane vlaknena plošča. Ta preobrazba nastane zaradi fizikalnih, kemičnih in morfoloških sprememb v z vlago nasičenih lesnih vlaken.

V procesu stiskanja pride do sprememb v celuloznem delu lesnega kompleksa. Velikost osnovnega kristalna mreža, pride do povečanja kristalnih regij. Urejanje strukture omogoča, da se molekule celuloze in segmenti makromolekul približajo drug drugemu na razdaljah, potrebnih za nastanek kemične vezi med lesnimi vlakni. Pri visok krvni pritisk in visoke temperature opazimo termohidrolitične transformacije hemiceluloz, kar povzroči povečanje vsebnosti vodotopnih produktov v stisnjenem materialu, oksidacijo primarnih hidroksilnih skupin sladkorjev s tvorbo karboksilnih skupin, vzpostavitev preprostih in estrskih vezi. kot posledica reakcij dehidracije in esterifikacije. To pojasnjuje, da sta trdnost in vodoodpornost plošč v skladu s kvantitativnimi spremembami ekstraktivnih snovi, spremembami funkcionalnih skupin, vodikovimi vezmi, prostimi radikali in gibljivostjo ogljikovega skeleta lesnih vlaken.

Trdnost plošč je določena z močjo vlaken in medvlaknskih vezi. Natezna trdnost vlaken je odvisna od vrste lesa. Vse glavne sestavine ogljikovo-hidratno-ligninskega kompleksa sodelujejo pri tvorbi vezi med vlakni, katerih pomemben del je v zmehčanem, plastificiranem stanju. Prisotnost snovi z nizko molekulsko maso, rahlo zmanjšanje stopnje polimerizacije celuloze, mehčanje lignina in povečanje prožnosti verig makromolekul med piezotermično obdelavo prispevajo k povečanju kontaktne površine med vlakni in interakciji z lepilom. med njimi.

Glede na surovine in metode vodenja tehnološkega procesa je mogoče doseči zahtevane fizikalne in mehanske lastnosti plošč. Za izbiro parametrov in načina stiskanja je treba upoštevati naslednje začetne dejavnike: sestavo kamnin in kakovost surovine; način in kakovost priprave mase; značilnosti dimenzionalnih materialov in način njihovega vnosa; tehnične zmogljivosti tiska.

Pri mokrem postopku se najpogosteje uporabljajo vroče, hidravlične večnadstropne stiskalnice.

Način stiskanja je odvisen od številnih dejavnikov: kakovosti surovine in teže, vsebnosti vlage in debeline plošč iz lesnih vlaken, tehnoloških parametrov postopka, stanja stiskalnice in njenih oblačil. Celotno obdobje (cikel) stiskanja je razdeljeno na tri tehnološke faze: stiskanje, sušenje, utrjevanje.

Relativna vlažnost listov pred stiskanjem je 68-72%. Pri nizki vlažnosti (manj kot 65%) pride do poslabšanja kakovosti plošč in včasih celo do razslojevanja. Trajanje prve faze stiskanja je 50 - 90 s. Vlažnost vlaknenih krp je nastavljena na 45 - 50%. Na prvi stopnji stiskanja se določi gostota plošče.

Po prvi fazi stiskanja (stiskanja) preidejo na drugo fazo - (sušenje plošč), saj je nadaljnje odstranjevanje vode možno le z njenim izhlapevanjem. Za izvedbo postopka sušenja se specifični pritisk stiskanja zmanjša, da se ustvarijo ugodni pogoji za odstranjevanje pare iz listov. Ohranja se na ravni 0,8 MPa. Za zagotovitev enakomernega sproščanja pare iz mokrega vlaknastega traku je tlak med sušenjem konstanten.

Tudi temperatura stiskalnih plošč ima velik vpliv na potek procesa stiskanja. Pri mokrem načinu proizvodnje vlaknenih plošč je temperatura stiskanja 200 - 215 °C. Povišanje temperature stiskanja je posledica želje po pospešitvi procesa izhlapevanja vode iz vlaknene plošče.

Na trajanje sušenja vplivata stopnja mletja mase in debelina stisnjenih platna. Višja kot je stopnja mletja mase in večja kot je debelina plošče, daljše je obdobje sušenja. Njegov čas, odvisno od posebnih pogojev, je 3,5 - 7 minut. Med drugo fazo stiskanja se voda odstrani, dokler relativna vlažnost vlaknene plošče ni 7%. Ta vlaga je potrebna za izvedbo kondenzacijske reakcije v zadnji fazi stiskanja. Praktični trenutek konca faze sušenja je določen s prenehanjem sproščanja pare iz plošč.V tretji fazi stiskanja (utrjevanja) se plošče toplotno obdelajo pri povišanem tlaku, pri čemer se vlažnost dvigne na 0,5 - 1,5 %. Trajanje tretje faze je izbrano empirično in običajno ne presega 3 minut. Tehnološka navodila, ki jih je razvil VNIIdrev, priporočajo naslednje načine stiskanja: vlažnost (relativna) plošč iz lesnih vlaken, ki vstopajo v stiskalnico 72 ± 3%; vsebnost vlage v plošči po stiskanju 0,8 - 1,2%; specifični tlak stiskanja v fazi ekstrakcije 4,2 - 5,5 MPa (z vsebnostjo trdega lesa več kot 70% - 5,5 MPa), v fazi sušenja 0,65 - 0,85 MPa, v fazi utrjevanja 4,2 - 5,5 MPa (z vsebnostjo trdega lesa več več kot 70 % - 5,5 MPa). Temperatura stiskalnih plošč (toplotnega nosilca na vstopu) je odvisna od vrstne sestave uporabljenega surovega lesa.

Impregnacija z oljem, toplotna obdelava in vlaženje vlaknenih plošč

Za povečanje trdnosti in odpornosti na vlago so plošče impregnirane z oljem. V tovarnah vlaknenih plošč, v izolirani sobi, postavljajo posebne linije, ki vključuje: nakladalno napravo, vhodni valjčni transporter, impregnacijski stroj, izhodni valjčni transporter in razkladalno napravo. Plošče, ki pridejo iz stiskalnice, se hranijo za impregnacijo, t.j. vroče. Za impregnacijo vlaknenih plošč se običajno uporablja mešanica lanenega in talovega olja (40 in 60 %) ali talovo olje z dodatkom svinčeno-manganovega sušilnega sredstva (93,5 in 6,5 %). Poraba olja je 10 ± 2 % teže plošč.

Toplotna obdelava izboljša fizikalne in mehanske lastnosti trdih in super trdih vlaknenih plošč, izboljša vpojnost vode, nabrekanje in upogibno trdnost. Izboljšanje teh kazalnikov se pojavi kot posledica procesov termokemičnih transformacij ogljikovo-hidratno-ligninskega kompleksa vlaknaste mase plošč.

Med toplotno obdelavo se pod vplivom suhega vročega zraka s plošče odstranijo ostanki vlage, sile površinske napetosti pa združijo celulozne makromolekule na razdaljah, ki zadostujejo za nastanek neorientiranih mest vodikove vezi med hidroksili. Poleg tega toplotna obdelava lignina in ogljikovih hidratov vodi do tvorbe lahko polimeriziranih snovi z visoko reaktivnostjo in do nastanka smolnih produktov. Toplotna obdelava se izvaja v posebnih komorah za toplotno obdelavo periodičnega ali neprekinjenega delovanja. Toplotna obdelava se izvaja pri temperaturi 160-170°C.

Plošče iz lesnih vlaken so porozna telesa. Posušeni, v vročem stanju po stiskalnici ali komorah za toplotno obdelavo, začnejo adsorbirati vodno paro iz okoliškega zraka. Če so te plošče pakirane v gosto embalažo, njihovi robovi v večji meri absorbirajo vodo, kar vodi do povečanja linearnih dimenzij plošč v obrobnem območju. Zaradi pojava znatnih notranjih napetosti nastane valovitost. Da bi ploščam zagotovili dimenzijsko stabilnost, je potrebno izvesti aklimatizacijo, ki je sestavljena iz. vlaženje med hlajenjem plošč. Za vlaženje plošč se uporabljajo vlažilni stroji in komore.

Dimenzionalno rezanje plošč

Vlaknene plošče se razrežejo do končnih dimenzij na strojih za dimenzioniranje in razrez, ki izvajajo vzdolžno in prečno rezanje. Vlaknene plošče se razrežejo do končnih dimenzij na strojih za dimenzioniranje in razrez, ki izvajajo vzdolžno in prečno rezanje. Orodje za rezanje- okrogle žage. Za izrezovanje okvarjenih površin in bolj priročno rezanje plošč v obdelovance za tesarstvo in gradbeništvo in drugo posebni izdelki, pred formatno robnimi stroji je nameščena žaga predhodnega prečnega rezanja.

Pri dimenzioniranju gotovih desk ostanejo robovi, majhni kosi desk, pa tudi žagovina, ki jo je priporočljivo vrniti v proizvodnjo. Zdrobljeni odpadki se skupaj z žagovino s pnevmatskim transportom pošljejo v mešalno kad, napolnjeno z vodo. Temeljito premešani odpadki s koncentracijo celuloze 3-4 % se črpajo v rezervoar za razsuti tovor pred sekundarnimi mlini za mletje. Majhni drobilniki se uporabljajo za drobljenje poškodovanih kosov plošč. Zdrobljeni delci se s pnevmatskim transportnim sistemom dovajajo v hidropulper in skozi vmesni bazen za sekundarno mletje. Dobava odpadkov za sekundarno mletje se izvaja tudi s pnevmatskim transportom brez uporabe hidropulperja.

Opis tehnološke sheme za proizvodnjo vlaknenih plošč

Kot surovine za proizvodnjo lesenih vlaknenih plošč po mokri metodi se uporabljajo odpadki žagarstva in obdelave lesa, dolgoživost lesa, drobni okrogel les iz redčenja in odpadki sečnje.

Priprava surovin za proizvodnjo je sestavljena iz priprave kondicioniranih lesnih sekancev. Na začetku se les razreže na velikosti, ki ustrezajo sprejemni kartuši sekalnika. Balansne žage se uporabljajo za rezanje hlodov na dolžino.

Nastali sekanci po sekalniku vstopijo v sortirni stroj, kjer se izberejo tehnološki sekanci, ki ustrezajo zahtevam zanj. Za sortiranje tehnoloških sekancev uporabljamo sortirni stroj modela SSh-1M.

Iz sortirnega stroja izbrani sekanci vstopijo v silos za shranjevanje sekancev. Sekanci z velikostjo, ki presegajo uveljavljene, se prenesejo za dodatno mletje v dezintegrator kladiva DZN-1, nato pa se vrnejo v sekalnik. Drobne snovi, ki se presejajo med postopkom sortiranja, se iz delavnice odstranijo kot odpadek.

Pogojni lesni sekanci se pošiljajo v zaloge ali servisne koše v oddelku za mletje. Namestimo tri bunkerje znamke DBO-60, od katerih je eden rezervni.

Iz napajalnega lijaka se sekanci, predhodno segreti z nasičeno paro pri temperaturi 160 ° C v grelniku, dovajajo v soparnik skozi dovodni lijak. Namestimo dve parni napravi "Bauer-418". Parni kotel je zasnovan za tlak do 1 MPa. Sekanci prehajajo skozi parnik pod vplivom polžnega transporterja. Čas zadrževanja sekancev v kotlu je od 1 do 10 minut.

Sekanci se pri enakem tlaku dovajajo v mlinček s polžnim transporterjem. Kot aparat za mletje uporabljamo defibrator znamke RT-70. Temperaturo v defibratorju vzdržujemo z dovajanjem nasičene pare. Para hkrati služi za odstranjevanje kisika zraka iz reakcijskega prostora defibratorja, ki uničuje les. Para se dovaja v aparat skozi parni ventil. Poraba pare je 700 - 1500 kg/t, odvisno od vrste lesa. Lesni sekanci, ki vstopajo v komoro za mletje, usmerjajo rezila vrtljivega diska med diski do sektorjev za mletje, ki ga zmeljejo v vlakna.

Nastala masa lesnih vlaken se pod vplivom parnega tlaka in rezil vrtljivega diska dovaja v izhodno cev do izstopne naprave. Masa lesnih vlaken, ko preide izstopno napravo, vstopi v difuzor, v katerem se postopoma razširi, in skupaj s paro z veliko hitrostjo vstopi v ciklon, od koder vlakna, ki so zaradi tega izgubila določeno količino vlage samoizhlapevanja, se pošljejo v sekundarni mlin za mletje - rafinerijo. Vlakna izhajajo iz defibratorja z vsebnostjo vlage 40 - 60%.

Za izboljšanje lastnosti plošč se v sekance ali maso lesnih vlaken vnesejo vodoodbojni dodatki. Parafinska emulzija se vnaša skozi posebne šobe soparilne naprave, preden se sekanci zmeljejo v vlakna iz rezervoarja za dovod parafina. Mešanje vlaken z vodotopno fenol-formaldehidno smolo SFZh-3014 poteka v mešalniku 10, ki je nameščen med stopnjami sušenja.

Po mletju se vlakno dovaja v ciklon prvostopenjskega sušilnika 9. Za prvo stopnjo sušenja vgradimo štiri zračne fontane, od katerih je eden rezervni. Kot sušilno sredstvo služi zrak, segret v grelniku na temperaturo do 160 °C. Zrak in vlakna se premikajo s centrifugalnim ventilatorjem pri tlaku 22 MPa. Po prvi stopnji se vsebnost vlage v lesni kaši zmanjša na 40%.

Nato se vlakna pošljejo v sušilnik druge stopnje. Druga stopnja sušenja se izvaja v bobnastih sušilnicah. Vlakno po prvi stopnji sušenja skozi vrtljivo zaklopko se dovaja v sušilni boben, v katerem se pomika vzdolž bobna zmeša s sušilnim sredstvom. Sušilno sredstvo se dovaja v sušilni boben skozi poseben kanal tangencialno na cilindrično površino. Tok pobere vlakna in preide skozi sušilni boben v spiralni liniji z intenzivno izmenjavo toplote in mešanjem. Vlakno se nato odvaja iz sušilnika skozi posebna vrtljiva vrata. Sušilnik druge stopnje uporablja princip nizke temperature z veliko količino sušilnega sredstva. Temperatura zraka, ki vstopa v sušilnik, je 180 - 200°C, prostornina zraka, ki prehaja skozi sušilnik, normalizirana na standardno temperaturo 21°C, pa je 52500 m3/h. Po drugi stopnji sušenja ima vlakna vsebnost vlage največ 8%.

Nato se vlaknasta masa pošlje v oblikovalni stroj 12. Za oblikovanje preproge se uporabljajo dvožični vakuumski stroji za oblikovanje, pri katerih se oblikovanje izvede z odlaganjem vlaken mase s pretokom zraka od zgoraj navzdol skozi gibljivo mrežo. Preproga je položena na gibljivo mrežo, ki združuje tri komore ter stiskalnico za pas in valj. Vlakno iz dozirnih lijakov vstopi v ustrezno komoro, iz katere zrak sesa ventilator, ki ustvarja podtlak, kot tudi sistem za odstranjevanje odvečnih vlaken iz kalibrirnega valja. Masa lesnih vlaken se razporedi po širini komore s pomočjo nihajne šobe. Vrednost vakuuma pod mrežo v komorah je 20 - 30 kPa. Glede na gostoto proizvedenih plošč se določi višina sloja, ki ga je treba položiti. Z gostoto 1 t/m3 masna vrednost 1 m2 preproge ustreza debelini vlaknene plošče v mm.

Neprekinjena preproga, oblikovana na stroju za vakuumsko preoblikovanje, se dovaja v tračno stiskalnico pred stiskanjem, ki je zasnovana tako, da zagotovi prevoznost preproge, pa tudi za racionalno uporabo vroče stiskalnice, zmanjša vrzel med njenimi ploščami in poveča hitrost. njihovega zaprtja. Specifični tlak v stiskalnici se postopoma povečuje. Specifični predtiskovni tlak je 0,1 - 0,15 MPa; tlak v cevi je 1400 N/cm. Delovanje stiskalnice je sinhronizirano z delovanjem oblikovalnega stroja. Hitrost je brezstopenjsko nastavljiva od 9 do 50 m/min.

Nato se neprekinjena preproga razreže na platna. Od trakovne stiskalnice se preproga premika vzdolž tračnega transporterja do žag za razrezane po dolžini, ki so zasnovane za rezanje neskončne preproge na liste. Tam, na vrhu glavne preproge, vlakno, oblikovano v obliki tanke preproge, prihaja iz oblikovalne glave zaključnega sloja, da nanese zaključni sloj na plošče. Nato se z rezalnimi žagami 16 preproga obreže na vnaprej določeno širino. Oscilacijski transportni trak Tippel razporedi trakove na dvostopenjski transportni sistem. Ta sistem je sestavljen iz treh odsekov dvonadstropnih transporterjev, ki dovajajo trakove v nakladalnik stiskalnice in zagotavljajo zalogo trakov, medtem ko jih nakladalnik vroče stiskanja lahko sprejme.

Plošče iz vlaknenih plošč se v stiskalnico dovajajo z nakladalnikom. Nakladalno napravo, ki zagotavlja brezpaletno nalaganje vlaknenih plošč v stiskalnico, sestavljajo fiksni okvir, nakladalni regal, mehanizem za dvig in spuščanje regala, dvaindvajset nakladalnih transporterjev s posameznimi pogoni. Končno stikalo ustavi nakladalnik, nato pa se premakne nazaj in pusti liste v stiskalnici.

Glede na kamninsko sestavo surovine in vrsto uporabljenega veziva se temperatura stiskanja v različnih obratih giblje med 180 - 260 °C. Za mehki trdi les je temperatura stiskanja 180 - 220 °C, za trdi les - 230 - 260 °C. Za pridobitev vlaknenih plošč z gostoto 1 g / cm3 je potrebno imeti začetna faza specifični tlak stiskanja 6,5 ​​- 7 MPa. Čas izpostavljenosti pri največjem tlaku je določen z vsebnostjo vlage v preprogi, temperaturo stiskanja in termokemično obdelavo surovine. Izpostavljenost pri največjem tlaku, da se izognemo pojavu mehurčkov in madežev zaradi pare, ki se nabira v mreži, ne sme presegati 40 s. Za odstranitev pare je priporočljivo zmanjšati tlak. Tlak se zniža na vrednost, ki je nekoliko nižja od tlaka pare v traku, ki jo določata temperatura grelnih plošč stiskalnice in pogoji termokemične obdelave surovin. Trajanje stiskanja je odvisno od želene debeline končne plošče. Celoten cikel stiskanja je treba nadzorovati tako, da imajo plošče po prehodu skozi stiskalnico vsebnost vlage 0,3 - 0,5 %.

Po stiskanju se vlaknene plošče s sistemom vzvodov razkladalne naprave prenesejo v razkladalni sklad, od tam pa se eno za drugo pošljejo na transporter za rezanje in kondicioniranje.

Po stiskanju imajo plošče vsebnost vlage manj kot 1 % in visoko temperaturo. V procesu razkladanja stiskalnice, obrezovanja robov in polnjenja vozičkov se plošče ohladijo na 50 ° C in pridobijo vlago do 2%. Ravnotežna vlažnost plošč pri normalnih pogojih (pri 20°C in 65% relativni vlažnosti) je 5 - 9%. Zato plošče po stopnji stiskanja preidejo v stopnjo kondicioniranja. Nakladalna naprava omogoča samodejno nalaganje plošč v vozičke, ki se nato dovajajo v komore za kondicioniranje. Čas kondicioniranja 3-5 ur.

Po kondicionirni komori se plošče z električnimi viličarji dovajajo v območje rezanja in obdelave. Nato se postavijo na sprejemno ploščad transportnega traku, od tam pa se enega za drugim dovajajo na vzdolžni žagalni stroj. Hitrost pomika je nastavljiva od 10 do 75 m/min. Stroj za vzdolžno žaganje ima tri žage, od katerih se dve skrajni uporabljajo za obrezovanje robov, osrednja pa po potrebi lahko izvede vzdolžni rez: Robne žage so opremljene z napravami za drobljenje robov do širine 50 mm. Velikost plošče po čistem rezanju, mm: največ 1830, najmanj 1700.

Nato se plošče dovajajo v stroj za prečno rezanje, opremljen s petimi žagami, katerih položaj je nastavljiv. Zunanje žage imajo naprave za drobljenje robov do širine 50 mm. Največja dolžina plošč po obrezovanju je 5500 mm.

Plošče se po razrezu zlagajo z viličarjem in vstopijo v skladišče plošč, od koder se prevažajo z viličarjem.

Izračun in izbira glavnega in pomožna oprema za proizvodnjo vlaknenih plošč na moker način

Izbira sekalnega stroja

Surovina se dobavlja v proizvodnjo v obliki kondicioniranih lesnih sekancev. Priprava surovin za proizvodnjo plošč, ki je sestavljena iz priprave kondicioniranih sekancev, vključuje naslednje operacije: razrez lesa na velikosti, ki ustrezajo sprejemnemu vložku sekalnika; rezanje lesa na sekance; sortiranje sekancev za izbiro želene velikosti s ponovnim mletjem velike frakcije in odstranjevanjem drobnih drobcev; pridobivanje kovinskih predmetov iz lesnih sekancev; pranje čipov, da jih očistite pred umazanijo in tujimi snovmi.

Za pripravo sekancev uporabljamo bobnasti sekalnik DRB-2.

Produktivnost naprave je 4 - 5 m3/h, premer bobna je 1160 mm in število rezalnih nožev je 4.

Iz izračunov materialne bilance ugotovimo, da v odsek sekancev dnevno vstopi 243.661,95 kg mokrega lesa, t.j. 10152,58 kg na uro. Če vzamemo gostoto lesa, ki je enaka 1540 m3/kg, dobimo:

58/1540 = 6,59 m3/h

Glede na izračune je treba namestiti dva sekalnika.

Izbira sortirnega stroja

Nastali lesni sekanci po sekalnikih se sortirajo, zaradi česar se izberejo tehnološki sekanci, ki ustrezajo zahtevam zanj.

Po materialni bilanci je za sortiranje dobavljenih 236565 kg mokrih sekancev na dan, kar je 9857 kg na uro. Ob tehtani povprečni pogojni gostoti lesnih surovin, ki je enaka 650 kg/m3, določimo nasipno gostoto ?n, kg/m3, po enačbi:

H = ? k n(1)

kjer je kp faktor polnega lesa za sekance, enak 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Nato dobimo, da gre za sortiranje 9857/253,5 = 39 razsutih m3 na uro.

Za sortiranje tehnoloških sekancev uporabljamo sortirni stroj giratornega tipa, model SSh-1M, katerega tehnične značilnosti so podane v tabeli. 3.

Tabela 2. Tehnične značilnosti sortirnega stroja

IndikatorjiVrednostProduktivnost, v razsutem stanju m3/h60Število sit3Naklon sit,deg3 Moč elektromotorja, kW3Masa, t1,3

Izbira dezintegratorja

Dezintegratorji kladiva se uporabljajo za mletje velikih sekancev. Izberemo dezintegrator tipa DZN-1, katerega tehnične značilnosti so podane v tabeli. 3.

Tabela 3. Tehnične značilnosti razgrajevalnika DZN-1

IndikatorjiVrednostProduktivnost, v razsutem stanju m3/h18Skupne mere, mm dolžina2300 širina1620 višina825Teža, kg2248Moč elektromotorja, kW11,4

Izbira zabojnikov za kondicionirane lesne sekance

Pogojni lesni sekanci se pošiljajo v zaloge ali servisne koše v oddelku za mletje. Glede na konfiguracijo obstajata dve vrsti zabojnikov: pravokotni in okrogli.

Uporabljamo pravokotne bunkerje, ki jih postavimo v stavbo oddelka za pripravo sekancev. Z majhnimi zalogami lahko sekance shranimo v navpične zabojnike. Uporabljamo bunker tipa DBO-60, katerega tehnične značilnosti so podane v tabeli. 4.

Tabela 4. Tehnične značilnosti navpičnega bunkerja DBO-60

IndikatorjiVrednosti Kapaciteta zalogovnika, m360 Število razkladalnih polžnih transporterjev3Produktivnost enega polžnega transporterja, m3/h3,8 - 40Vgrajena moč motorja, kW21,9Višina podpor, m4 Skupna višina bunkerja, m11,75 bunkerja Skupna masa, m11,75 bunkerja,5

Zahtevano število bunkerjev nb se določi s formulo:

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

kjer je Gsh urna potreba projektirane delavnice za tehnološke sekance, kg/h (po podatkih materialne bilance Gsh = 9857 kg/h); t čas, v katerem bunkerji zagotavljajo nemoteno delovanje toka, h (ko oddelek za pripravo sekancev deluje v treh izmenah t = 3 h); Vb - prostornina bunkerja, m3; ?n - nasipna gostota lesni sekanci, kg/m3 (določeno v odstavku 4.2); kzap - faktor polnjenja delovne prostornine bunkerja (za navpični kzap = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

V skladu s tem namestimo tri bunkerje, od katerih je eden rezervni.

Izbira parne naprave

Iz napajalnega lijaka se sekanci z vijačnim podajalnikom dovajajo v nizkotlačni bobnasti podajalnik, iz katerega se pošljejo v predgrelnik, kjer se segrejejo z nasičeno paro pri temperaturi 160°C. V izstopnem delu grelnika je nameščena šoba, skozi katero se vanj vnese parafin v staljenem stanju, razpršen s stisnjenim zrakom pri tlaku 0,4 MPa. Iz predgrelnika pridejo sekanci, impregnirani s parafinom, neposredno v aparat za hidrodinamično obdelavo. Tovarne vlaknenih plošč uporabljajo neprekinjene stroje različni sistemi.

Vgradimo sistem za parno mletje Bauer-418, ki ima naslednje značilnosti: horizontalni parni kotel, cevast tip, premer 763 mm, dolžina 9,15 m, zasnovan za tlak do 1 MPa. Produktivnost parne naprave je do 5 t/h.

Po izračunih materialne bilance se v paro dobavlja 238 ton parafinsko impregniranih čipov na dan, kar je približno 10 ton na uro. V skladu s tem je treba namestiti dve parni napravi.

ZAKLJUČEK

Celostna raba lesa je usmerjena v povečanje gospodarske učinkovitosti gozdarstva in lesnopredelovalne industrije z zmanjševanjem sečnje in hkrati s polno izrabo lesnih odpadkov in nizkega lesa kot tehnoloških surovin. Ta problem je še vedno pomemben, kljub temu, da je skrben odnos do naravni viri in varstvo okolja sta postala naravna zahteva za človekove dejavnosti.

Treba je bolj izkoristiti lesne vire, ustvariti integrirana podjetja za pridelavo gozdov, spravilo in predelavo lesa. Rešitev problema neodpadne proizvodnje v gozdarski, celulozno-papirni in lesnopredelovalni industriji olajša proizvodnja ploščatih (pločastih) materialov, saj so izdelani iz različnih lesnih odpadkov in nekomercialnega lesa.

Uporaba plošč v gradbeništvu povečuje industrializacijo proizvodnje in znižuje stroške dela. V proizvodnji pohištva njihova uporaba prihrani stroške dela in zmanjša porabo dražjih in redkih materialov.

Izračuni so pokazali, da 1 milijon m2 vlaknenih plošč v domačem gospodarstvu nadomesti 16.000 m3 kakovostnega lesa, za proizvodnjo katerega je potrebno nabaviti in izvoziti 54.000 m3 lesa. Proizvodnja 1 milijona m2 vlaknene plošče prihrani več kot 2 milijona rubljev. z zmanjšanjem obsega sečnje in odvoza stroškov pogozdovanja; železniški promet, kot tudi zmanjšanje števila delavcev pri sečnji.

SEZNAM UPORABLJENIH LITERATURA

1. Rebrin S.P., Mersov E.D., Evdokimov V.G. Tehnologija vlaknenih plošč, ur. Gozdarska industrija, M., 1971. 272 ​​str.

Karasev E.I. Oprema podjetij za proizvodnjo lesene plošče. - M.: MGUL, 2002. - 320 str.

Sokolov P.V. Sušenje lesa. Gozdarska industrija, M., 1968. 340s.

Volynsky V.N. tehnologija lesenih plošč in kompozitnih materialov. SPb.: Založba "Lan", 2010. - 336 str.

Stepanov B.A. Znanost o materialih za lesarsko stroko. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 str.

http://revolution.allbest.ru

Tutorstvo

Potrebujete pomoč pri učenju teme?

Naši strokovnjaki vam bodo svetovali ali nudili tutorske storitve o temah, ki vas zanimajo.
Oddajte prijavo navedete temo takoj, da se seznanite z možnostjo pridobitve posvetovanja.

LLC "TarProm" je dobavitelj visokokakovostnih kartonskih škatel, valovitih škatel in embalažnega kartona. Cene za škatle, predstavljene v rubriki "cene", vas bodo navdušile in postale naša stalna stranka. Pripravljeni smo ugoditi potrebam vsakega kupca, zato se bomo z veseljem pogovorili o vseh vaših predlogih za nakup škatel po telefonu, predstavljenih na spletnem mestu.

Če morate opraviti veleprodajni ali maloprodajni nakup valovitih škatel, potem ne boste našli boljše možnosti kot sodelovanje s TarProm LLC! Kakovost naše embalaže ostaja konstantno visoka in zadovoljuje zahteve najzahtevnejših kupcev. Vedno vam lahko ponudimo pestro ponudbo valovite embalaže in različnih vrst škatel.

Svoje izdelke (valovit karton, valovite škatle, pladnji, rešetke, tesnila, karton, iverne plošče, vlaknene plošče, MDF, FSF itd.) smo pripravljeni dostaviti neposredno iz proizvodnega obrata v skladišča naročnika, kar nam omogoča znatno zmanjšanje denarnih stroškov na strani stranke, postane lažje kupiti. Danes TarProm LLC zavzema močan položaj na trgu in se še naprej razvija, ponuja zelo donosni pogoji na trgu. Skrbimo za svoj ugled in smo pripravljeni upoštevati vse želje naročnika. Potrudili se bomo, da vam prihranimo čas in denar. Nakup škatel in valovite škatle pri Tarpromu je enostaven in donosen!

Kupite škatle in valovite škatle pri Tarpromu

valovita škatla

Za pakiranje blaga se največkrat aktivno uporablja valovita embalaža različne skupine: živilskih izdelkov, gospodinjske kemikalije, čevlji, zdravila in mnogi drugi. Valovita škatla, sestavljena iz več plasti, lahko zanesljivo zaščiti blago pred sončno svetlobo, temperaturnimi spremembami in mehanskimi poškodbami med prevozom.

Izdelke, pakirane v valovite škatle, je vedno priročno prenašati in skladiščiti tako, da zavzamejo minimalen prostor v skladišču. Valovita škatla ima posebne prednosti pred drugimi vrstami embalaže. Vedno je bolj priročno kupiti blago v dobri okolju prijazni škatli, na kateri lahko nanesete tudi potrebne logotipe in nalepke.

Proizvodnja vlaknenih plošč se izvaja na mokri in suhi način.
Mokra proizvodnja vlaknenih plošč vključuje operacije, kot so sekanje, lepljenje nastale kaše, oblikovanje preproge, stiskanje, impregniranje plošč z olji, termična obdelava z vlago in obrezovanje plošč.

Opran lesni sekanec je podvržen dvostopenjskemu mletju. Prvo mletje se izvaja v defibratorjih, v katerih se sekanci poparijo in predelajo v velika vlakna. Drugo mletje se izvaja na rafinerjih, ki omogočajo pridobivanje tanjših vlaken z debelino 0,04 mm in dolžino 1,5...2 mm. Iz takšnih vlaken pripravimo vodno raztopino celuloze iz lesnih vlaken – celuloze, ki jo shranimo v zbiralnikih ali bazenih, občasno premešamo, da ohranimo določeno masno koncentracijo in preprečimo, da bi se vlakno usedlo na dno.

Nastala pulpa se nato pošlje v škatlo za neprekinjeno določanje velikosti, kjer se zmeša s fenol-formaldehidno smolo. Hidrofobni dodatki, pripravljeni v emulgatorju, trdilnih sredstvih in precipitatorjih, se tja dovajajo tudi z mešalno črpalko pri temperaturi največ 60 °C in takšnem volumnu, pri katerem je koncentracija nastale suspenzije za katero koli razmerje kamninske sestave kamnine vlaken surovine pred litjem je 0,9 ... 1, 8%. Doziranje teh komponent je odvisno od vrste plošč, sestave vlaken, porabe vode, načinov stiskanja itd.

Operacija oblikovanja preproge iz lesnih vlaken se izvaja na neskončni mreži v livnih strojih. Končna vlažnost preproge za trde in supertrde plošče z debelino 3,2 mm mora biti (72 ± 3)%, za mehke plošče debeline 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Za oblikovanje neobdelanih plošč se stisnjena preproga razreže, da dobimo dimenzije po dolžini in širini, ki so 30–60 mm manjše od dimenzij končne plošče.

Za vroče stiskanje vlaknenih plošč se uporabljajo večnadstropne (20 nadstropij) hidravlične stiskalnice. Nakladanje in razkladanje plošč se izvaja s čim. Cikel stiskanja vlaknenih plošč vključuje tri faze, za vsako od njih je značilen določen tlak, čas zadrževanja in vsebnost vlage v ploščah.

Prva faza je vrtenje. Voda se odstrani iz vlaknene preproge v 30 sekundah pod tlakom 4,2...5,5 MPa. Vlažnost se hkrati zmanjša na 45%, plošča pa se ob segrevanju stisne.

Druga faza je sušenje. Plošče držimo 3,5...7 min pri znižanem tlaku (0,65...0,85 MPa), pri katerem vlažnost plošč doseže 8%.

Tretja faza je utrjevanje plošč, ki prispeva k njihovemu zbijanju, povečanju trdnosti in hidrofobnih lastnosti. Plošče držimo pod tlakom 0,65...0,85 MPa 2...3 minute.

Nastale plošče morajo imeti končno vsebnost vlage 0-,5 ... 1,5% in upogibno trdnost najmanj 35 MPa, kar je zagotovljeno z upoštevanjem tehnoloških parametrov postopka: debeline vlaknene plošče, širine plošče. stiskalnice in kamninska sestava surovine.

Poleg vročega stiskanja se mehke vlaknene plošče proizvajajo s sušenjem vlaknenih preprog v neprekinjenih valjčnih sušilnikih, v katerih se odstranjuje prosta vlaga. Sušilnik ima 8-12 vrst valjčnih transporterjev, ogrevanih z nasičeno paro pri tlaku 0,9...1,2 MPa. Hitrost kroženja zraka je 5...9 m/s, čas sušenja je 1,5...2 uri do vsebnosti vlage 2...3%.

Za izboljšanje in stabilizacijo trdnosti in hidrofobnih lastnosti plošče so podvrženi toplotna obdelava v intermitentnih komorah. Hladilna tekočina v njih je pregreta voda s temperaturo 190 ... 210 ° C in tlakom 1,8 ... 2,2 MPa. Hitrost gibanja zraka ni manjša od 5 m/s. Čas toplotne obdelave, ob upoštevanju debeline plošč, je 3...6 ur.

Za zagotovitev dimenzijske stabilnosti plošč po toplotni obdelavi se ohladijo in nato navlažijo v vlažilnih strojih ali šaržnih komorah. Mokre plošče se razrežejo na velikost in nato starajo vsaj 24 ur.

Supertrde plošče so podvržene tudi postopku toplotne in vlažne obdelave, vendar po tem, ko so impregnirane s sušilnim oljem v impregnacijskem stroju, da se poveča trdnost in vodoodpornost.

Proizvodnja vlaknenih plošč po suhi metodi precej enako mokra proizvodnja vlaknenih plošč . Toda suho metodo je mogoče uporabiti za izdelavo plošč z dvostransko gladkostjo debeline 5...12 mm in plošč s posebnimi lastnostmi (ognjevarne in biološko odporne, profilirane itd.).

Proizvodnja vlaknenih plošč po suhi metodi se razlikuje tudi po tem, da so pri mletju sekancev vključeni postopki parjenja, ločevanja vlaken za zunanjo in notranjo plast ter mešanja z dodatki in smolo.

Preproga se oblikuje iz posušenih vlaken s polstenjem in vakuumskim stiskanjem ter nato stiskanjem s trakovnimi in formatnimi stiskalnicami. Vroče stiskanje traja 5...7 min in se izvaja pri temperaturi 200...230 °C z enkratnim dvigom tlaka do 6,5 MPa za 15...25 s in njegovim postopnim izpustom najprej na 0,8.. .1 ,0 MPa, nato pa na nič. Profilirane vlaknene plošče so pritrjene na stiskalnice posebnih matric.

Trenutno MDF, ki je po strukturi bolj homogen, uspešno tekmuje z ivernimi ploščami, ki jih je veliko lažje rezati in obdelati.

Vse plošče, ne glede na postopek njihove priprave, po 24 urah izpostavljenosti, se na krožnih žagah za dimenzioniranje in razrez po svojih standardnih velikostih razrežejo na velikost.

Ta material se pogosto uporablja v proizvodnji pohištva - za izdelavo omar, predalov, podstavkov oblazinjenega pohištva in drugih stvari, pa tudi v gradbeništvu, ladjedelništvu in avtomobilizmu. Vlaknena plošča ali vlaknena plošča ima odlično kakovost in dobre strukturne lastnosti ter je bistveno cenejša od naravnega lesa. Fleksibilnost, prožnost, izotropnost in odpornost proti razpokam so zelo zahtevan in dragocen material. Kaj je to, iz česa je sestavljeno in katere tehnologije in oprema se uporabljajo za proizvodnjo vlaknenih plošč? Ta članek bo odgovoril na ta vprašanja.

Sestava vlaknene plošče

Glavne komponente za izdelavo tega listni material so okrogli les slabe kakovosti ali lesni odpadki. Včasih se uporabljajo hkrati. Po parjenju in lomljenju te surovine se iz nje proizvajajo listi. Za izboljšanje obratovalnih lastnosti vlaknene plošče se lesni kaši dodajo različne sintetične smole (sredstva za utrjevanje), pa tudi kolofonija, parafin (vodoodbojni), antiseptiki itd.

Tehnologija proizvodnje vlaknenih plošč

Proizvodnja vlaknenih plošč se lahko izvede na dva načina - mokro in suho. V prvem primeru dobimo plošče enostranske gladkosti, v drugem - dvostranske. Oglejmo si podrobneje te metode in kakšno opremo se uporablja za proizvodnjo vlaknenih plošč.

mokra pot

Najbolj razširjena mokra tehnologija. To pomeni, da se tvorba preproge iz lesnih vlaken izvaja v vodnem okolju. Mokra metoda proizvodnje vlaknenih plošč vključuje naslednje glavne korake:

1. Sekanci se dvakrat operejo in zmeljejo. Po tem nastalo zmes razredčimo z vodo (pulpa) in shranimo (med tem, ko jo nenehno mešamo).
2. Celuloza se zmeša s fenol-formaldehidno smolo in drugimi dodatki. Nato se segreje na 60 stopinj. Ta postopek se imenuje množična velikost.
3. Nadalje se uporablja oprema za proizvodnjo vlaknenih plošč, ki se imenuje stroj za ulivanje. Omogoča vam, da iz končne mase oblikujete preprogo iz lesnih vlaken.
4. Po tem sledi stiskanje, sušenje in utrjevanje plošč. Ti trije postopki se skupaj imenujejo stiskanje. Posledično je treba dobiti vlaknene plošče z vsebnostjo vlage največ 1,5%.
5. Končna faza proizvodnje je končno sušenje in vlaženje plošč pred rezanjem. Končane plošče se starajo, da popravijo svojo obliko vsaj en dan.

Pomanjkljivost te metode proizvodnje je, da je po njej velika količina odpadne vode. Druga pomembna pomanjkljivost je uporaba fenol-formaldehidne smole, saj je fenol skoraj nemogoče odstraniti iz končnih plošč iz vlaknenih plošč.

Suha pot

Ta proizvodna tehnologija omogoča pridobivanje vlaknenih plošč z izboljšanimi zmogljivostmi. Številne stopnje, z izjemo zadnjih, so podobne mokrim načinom izdelave. Vlakna se tudi dvakrat zmeljejo, vendar je dodajanje vode za pridobitev kaše izključeno.

Med postopkom mletja se v maso vnašajo različni dodatki (organski in ne), kar omogoča, da material dobi zahtevane lastnosti. Nato se izvede polstenje za oblikovanje preproge, njeno zbijanje in stiskanje. Na tej stopnji se uporablja posebna oprema za proizvodnjo vlaknenih plošč - vakuumske naprave in stiskalnice formata trakov.

Plošče se stiskajo pri visokih temperaturah (do 200 stopinj) in pod močnim pritiskom, ki se vzdržuje pol minute in nato postopoma pada (od 6,5 do 1 MPa). Zaključne faze - vzdrževanje in končno pritrditev listov čez dan. Nato končne plošče dobijo želeno velikost na strojih za krožne žage z robnimi robovi.

S suho proizvodnjo plošče iz vlaknenih plošč so na obeh straneh gladke in imajo posebne operativne lastnosti - požarno odpornost, odpornost na vlago itd.

Kakšna oprema se uporablja za izdelavo vlaknenih plošč?

Ne glede na način proizvodnje (suha ali mokra metoda) je uporabljena oprema podobna in nujno visokotehnološka. V procesu izdelave plošč iz lesnih vlaken sodelujejo:

• stroj s šestimi žagami za proizvodnjo vlaknenih plošč (razrez lesnih surovin na surovine);
• sekalniki (mletje surovin do stanja sekancev);
• poseben magnet z visoko močjo (čiščenje mase pred kovinskimi nečistočami);
• razvlaknilci in rafinerji (za grobo in fino mletje mase na vlakna);
• stroji za ulivanje (tvorba vlaknaste mase);
• stiskalnice za formatiranje in trakove (dajo vlaknasti mešanici videz listov);
• hidravlična stiskalnica (stiskanje preprog);
• brusilni stroji (izravnavanje debeline in glajenje plošč iz vlaknenih plošč).

Za pridobitev visokokakovostne vlaknene plošče je pomembna ne le uporaba sodobne visokotehnološke opreme, temveč tudi pravilna nastavitev, da se proizvede material z minimalno količino zavrženega materiala.

Proizvodnja vlaknenih plošč je precej naporen proces, vendar je ta posel danes zelo povpraševan. Ta material je med potrošniki zelo povpraševana, saj ima ugodne prednosti (kakovost, odpornost proti obrabi in cena) pred dražjimi in manj funkcionalnimi.