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수제 보트용 유리 섬유 제조 기술.

유리 섬유 보트는 내구성으로 인해 풍선 보트의 훌륭한 대안입니다. AkuaBoat의 제품은 가치 있는 특성으로 구별됩니다. 고객이 요구하는 매개변수에 따라 가능한 한 최단 시간에 제작됩니다. 유리 섬유 보트는 이러한 제안을 위해 오랫동안 시장에 등장했지만 시간이 지남에 따라 제조 공정이 지속적으로 개선되었습니다. 결과적으로 선박은 더 강한 측면과 새로운 작동 특성을 얻었습니다. 기반으로 제작된 보트 및 보트 현대 기술지난 세기의 전임자들보다 여러 면에서 우수합니다.

제품은 특성이 다른 여러 재료로 구성됩니다.

접합용 중합 수지;
어떤 것도 수용하는 탄력 있는 유리섬유 원단, 복잡한 모양;
습기에 강한 합판.

이러한 재료는 서로를 완벽하게 보완하여 견고한 유리 본체를 만듭니다. 플라스틱 보트.

설계

선박을 제조하기 전에 도면을 작성해야 합니다. 이 프로세스는 고객과 신중하게 조정되며 모든 세부 사항이 논의됩니다. 프로젝트 승인 후 본체가 만들어집니다. 설계 시 재료의 강성이 고려되며 물 위에서 유리 섬유 보트의 성능 저하를 방지하기 위해 바닥이 완벽하게 평평해야 함을 고려합니다.

설계 요구 사항

유리 섬유의 다재다능함을 통해 내구성 있고 가벼운 제품을 생산할 수 있습니다. 고품질 작업을 위한 유리 섬유 보트는 가장 단단한 선체를 가져야 합니다. 또한 유리 섬유 사이에 공기가 쌓이는 것을 허용하지 않으므로 5-6 층으로 고르게 도포하고 조심스럽게 매끄럽게하여 층 사이의 공기를 제거합니다.

유리 섬유 보트를 만드는 과정

강화 재료와 폴리에스터 수지는 장식적이고 보호적인 선체를 만듭니다. 이것은 프로세스의 여러 단계가 선행됩니다.

수지가 점착되는 것을 방지하는 특수 도구로 매트릭스를 처리합니다.
유리 섬유 준비 및 필요한 치수에 따라 절단.
매트릭스에 유리 섬유와 바인더 층을 차례로 적용하고 미래 제품의 본체를 형성합니다.
유리 섬유 보트의 선체를 강화하기 위해 세로 방향의 견고한 구조와 프레임의 동력 세트가 사용됩니다.
바닥은 내습성 합판과 여러 겹의 유리 섬유를 사용하여 설치됩니다.
유리 섬유 보트는 매트릭스에서 제거되고 연마됩니다. 배의 선체를 도색 중입니다.

유리 섬유 보트의 장점과 단점

모든 구성의 배를 만들 수 있습니다. 따라서 유리 섬유 보트의 주행 성능, 속도, 제어성을 향상시키고 연료 비용을 절감할 수 있습니다.
이러한 용기는 충격에 강하고 온도 변화를 두려워하지 않습니다.
제품 바닥은 마모에 강합니다.
쉬운 유지 보수.
유리 섬유 보트는 팽창식 "자매"와 같이 펑크를 두려워하지 않습니다. 밀폐된 부력 블록은 그녀를 가라앉지 않게 만듭니다.

AkuaBoat와 협력의 장점

AkuaBoat 회사는 1년 이상 크라스노다르와 로스토프나도누에서 유리 섬유 보트를 제조해 왔습니다. 고객은 요구되는 매개변수에 따라 제조된 고품질 제품을 받을 뿐만 아니라 완성할 수 있는 기회가 있습니다. 우리는 레이더 스테이션, 에코 사운더, 트롤링 낚시 장비를 설치할 것입니다.

그것이 우리에게 유익한 이유:

고객의 모든 희망 사항이 고려됩니다.
유리 섬유 보트는 합의된 시간 내에 만들어집니다.
유연한 가격 정책;
관련 분야에 대한 광범위한 경험;
시운전 전에 유리 섬유 보트의 필수 테스트.

우리 전문가의 선박 생산은 모든 기술 요구 사항 및 선언 된 표준에 따라 이루어집니다. 유리 섬유 제품의 유능한 관리 및 예방 유지 보수는 내구성을 보장합니다.

사냥과 낚시 가장 좋아하는 취미많은 남자. 낚싯대와 함께 앉아 이른 아침갈대숲 속, 어부의 특별한 로맨스.

낚시용 차량과 걷기 전용 차량은 고무, 알루미늄, PVC 보트 및 합판과 같은 다양한 차량을 사용합니다.

돈이 있으면 절대적으로 모든 보트를 구입할 수 있지만 자신의 손으로 보트를 만드는 방법은 무엇입니까? 우리는 우리 기사에서 말할 것입니다.

합판 공예

수제 합판 보트는 매우 가볍고 사용하기 쉽고 상점보다 훨씬 저렴합니다.

건설에서 가장 중요한 준비 단계는 보트 도면입니다. 데 정확한 계산, 미래에는 제품을 재작업하고 맞추는 데 시간과 노력을 들일 필요가 없습니다.

계산

지불 옵션 중 하나를 제공합니다. 도면을 종이로 전송하면 보트에 필요한 모든 부분의 전체 크기 템플릿이 제공됩니다. 이제 우리 제품을 "자르기"하고 전기 퍼즐로 블랭크를자를 수 있습니다. 모든 절단 부품을 받으면 접착을 시작할 수 있습니다.

우선, 내 하중 구조 요소, 트랜섬(후미 섹션) 및 프레임(선체의 가로 리브)을 연결합니다. 그런 다음 보트 사진과 같이 바닥과 측면이 트랜 섬에 부착됩니다.

에폭시와 유리 섬유 테이프를 사용하여 모든 부품을 연결합니다. 이 재료는 구조의 모든 부분을 연결할 뿐만 아니라 방수 이음새를 만듭니다.

보트 조립

합판을 측면 구조에 고정하면 측면과 바닥 사이의 각도 보강을 진행할 수 있습니다. 그들은 나무 모서리를 사용하여이 작업을 수행 한 다음 이음새를 밀봉합니다.

봉합사 재료를 얻기 위해 에폭시 수지와 에어로실을 같은 비율로 혼합합니다. 또한 이음새는 윤활될 뿐만 아니라 이 구성으로 채워집니다.

전체 구조가 건조되면 시트를 부착할 수 있습니다. 보트에 모터가 있는 경우 트랜섬과 선수 덮개를 부착합니다.

보트의 외부 부분도 처리해야하며 수지와 유리 섬유 테이프를 사용하여 모든 외부 솔기를 접착하고 건조 후 표면을 모래로 만들어야합니다. 그런 다음 프라이밍하고 페인트합니다.

PVC 풍선 보트의 문제 해결

풍선 보트가 이미 있고 적극적으로 사용하는 경우 차량 재료에 구멍이 나거나 절단되어 누출되는 순간이 종종 있습니다. PVC 보트를 복원하는 것은 전혀 어렵지 않으며 스파르타 조건과 물 위에서도 쉽게 할 수 있습니다.

물론 더 나은 결과를 얻으려면 작업장에서 시간과 더 나은 수리가 필요합니다. 누수를 수리할 때 접착제는 이상적으로는 3일 동안 건조되지만 하루에 보트를 사용하면 걱정할 필요가 없습니다.

보트가 물에서 수리 된 경우 패치가 급하게 접착되고 기술을 관찰하지 않으면 오래 가지 않기 때문에 돌아올 때 모든 것을 다시 수행해야합니다.

낚시나 사냥 중에 펑크가 난 경우 보트에 포함된 결함 제거 키트만 사용하십시오.

보트 정비

을 위한 분해 검사필요한 보트:

  • 수리 키트(보트 패키지에 포함)
  • 가위;
  • 롤러;
  • 연필;
  • 탈지를 촉진하는 용제;
  • 접착 브러시.

여분의 천에서 둥근 패치를 잘라냅니다. 컷보다 4-5cm 커야합니다.

메모!

평평한 표면에 수리할 부분을 평평하게 하고 먼지를 제거하고 솔벤트로 탈지합니다. 구멍에 패치를 붙이고 연필로 동그라미를 치고 PVC 접착제로 양면을 바르고 말립니다.

15-20분 후에 절차를 반복하고 다시 건조될 때까지 기다립니다. 5분 후 복원을 바로 시작할 수 있습니다. 손가락으로 패치의 표면을 느끼면 약간 달라붙어야 합니다.

그런 다음 접착 표면을 활성화하려면 패치 자체와 펑크 부위를 가열해야 합니다. 헤어 드라이어가 이상적입니다. 접착제가 마르지 않도록 빠르게 행동하면 됩니다.

이제 끈적 끈적한면으로 표면을 서로 붙이고 조심스럽게 모든 공기를 배출하고 롤러로 패치를 다림질 할 수 있습니다. 그런 다음 적어도 하루 동안 말리십시오.

우리 기사의 결론에서 우리는 보트를 사거나 수리하는 데 많은 돈을 쓸 필요가 없다고 말할 수 있습니다. 조금만 노력하면 좋아하는 것을 즐길 수 있습니다.

메모!

DIY 보트 사진

메모!

적어도 짧은 시간 동안 가장 작은 배의 선장이 되고자 하는 욕망은 분명히 우리 안에 살고 있습니다. 어린 시절. 요란한 봄의 시냇물을 따라 종이배를 타고 떠내려가지 않고, 아이들의 먼 꿈에도 녹지 않는다. 바다 항해. 그리고 근처에 저수지가 있고 장거리가 아니라 바다가 아니라 꽤 물 여행을 정기적으로 만들 수 있다면 예를 들어 유리 섬유로 보트를 손으로 만들 수 있습니다.이 기사는 당신을 위한. 또한 망치는 전혀 필요하지 않거나 거의 필요하지 않습니다.

우리는 어떤 배를 만들고 있습니까?

여기서 결정적인 요소는 지갑의 깊이뿐만 아니라 깊이, 인근 저수지의 너비와 염도, 따라서 탐색 규칙이 될 수 있습니다. 물론 우리는 바다 요트를 만들지 않을 것이지만 작은 엔진, 즉 작은 엔진을 장착 할 수있는 작은 노 젓는 보트와 보트를 만드는 재료, 기술 및 방법에 대해 이야기 할 것입니다. 구조에 관하여는 아주 가볍고 아주 크지 않습니다.

그리고 이 조선 부문에서도 우리가 생각하기에 가장 간단하고 효과적인 기초로 삼을 설계, 기술 및 접근 방식이 너무 많습니다. 지난 세기의 70 년대 후반에 수많은 저수지 소련유리 섬유로 만든 그네 유람선이 큰 항해를 떠났습니다. 새로운 "배"는 이전의 무거운 나무보다 훨씬 가볍고 기동성이 좋았으므로 처음에는 보트 정박소에서 분해되었습니다. 또한 그러한 보트는 쉽게 수리되었으며 나무 보트 이상으로 제공되었습니다. 이 기술을 자신에게 편리한 크기로 단순히 사용하고 반복하는 것을 방해하는 것은 무엇입니까? 예, 아무것도 아니지만 필요한가요? 프로세스를 설명하는 과정에서 이해할 것입니다.

자신의 손으로 유리 섬유 보트 만들기

이러한 보트는 복잡성에 관계없이 한 계획에 따라 만들어집니다.

  • 우리는 레이아웃을 만듭니다.
  • 분리 층을 적용하십시오.
  • 우리는 필요한 두께의 바인더 (에폭시 또는 폴리 에스테르 수지, 폴리 우레탄 화합물)로 유리 섬유 (또는 유리 섬유)를 놓습니다.
  • 장비, 어셈블리, 기타 요소를 처리하고 설치합니다.

이러한 보트 제조 기술을 선택할 때 두 가지 점, 즉 단일 보트 생산을 위한 모델의 제조는 비용 낭비이고, 선박의 강도와 강성에 대한 유리 섬유의 두께라는 두 가지 점을 고려해야 합니다. 훨씬 더 비싼 10 - 15mm에 도달해야 합니다.

이러한 용기의 강성은 추가 구조 요소에 의해 제공됩니다. 따라서 에서 개별 생산순수한 형태로 이 기술은 거의 사용되지 않지만 합판과 같은 다른 구조 재료와 함께 사용됩니다.

수제 합판 보트

매우 많은 수제 보트 제작자가 일반적으로 사용 가능하고 가공하기 쉽고 가장 중요한 것은 얇은 두께로 구부러지기 때문에이 재료로 작업하는 것을 선호합니다. 날카로운 해안 돌로 바닥을 손상시킬 위험없이 가장 가까운 연못에서 사용할 합판으로 만든 개별 낚싯배에 대해 이야기하고 있다면 6-8mm 두께의 합판으로 충분합니다. 예, 한 장의 합판에서 그러한 보트를 만들 수 있습니다.

보트의 요소를 상호 연결하기 위해 약 150mm 피치로 서로 반대쪽 가장자리를 따라 뚫린 구멍을 통해 얇은 구리 와이어가 사용됩니다. 측면과 트랜 섬은 바닥에 배치됩니다.

내부 및 외부 조인트는 내부에서 외부로 폭이 증가된 3층의 유리 섬유로 접착됩니다. 상단에는 레일 (칼라), oarlocks 용 확장, 좌석 정지 및 바닥에 강성을위한 여러 개의 레일이 있습니다. 모든 것을 셀프 태핑 나사로 비틀 수 있습니다. 그런 다음 나사를 풀고 나머지 구멍에 에폭시의 나무 못을 박아야 합니다. 최악의 경우 황동으로 된 구멍에 스테인레스 스틸 튜브를 접착하는 것이 좋습니다. 바닥에 용골 레일을 붙이면 보트가 물 위에서 더 잘 작동합니다. 원칙적으로 이 구조 위에 여러 겹의 펜타프탈릭 페인트를 칠하면 수영을 할 수 있습니다. 그러나 전체 구조가 위에서 언급한 바인더 중 하나에 2-3개의 유리 섬유 층으로 붙여진다면 선박의 수명은 적어도 두 배가 될 것이며 약 30년이 될 것입니다. 이렇게 할 경우 시중에서 구입한 젤코트를 아끼거나 에폭시에 염료를 첨가하여 만들지 마십시오. 시간이 지남에 따라 이 코팅이 업데이트되어야 함을 기억해야 합니다.

기성품 패들을 구입하거나 접착 나무로 직접 만들 수 있습니다. 길이는 2m 이상이어야 하며, 최적의 크기– 2.2 m 블레이드에 6mm 두께의 합판을 사용합니다.

이 원칙에 따르면 프레임 및 기타 필요한 요소로 선체를 강화하여 상당히 큰 보트를 만들 수 있습니다. 물론 합판도 두껍게 취합니다. 두꺼운 판지로 배의 모형을 미리 만드십시오. 요소의 크기를 조정하여 세부 사항의 도면을 얻습니다. 그러나 일반적으로 모든 취향에 맞는 보트와 보트 그림이 인터넷에 충분하며 흥미로운 프로젝트도 게시되는 잡지 "보트와 요트"도 있습니다.

스티로폼 보트

아마도 당신은 보트를 만드는 더 간단한 방법을 찾지 못할 것입니다. 상당히 큰 거품 조각은 그 자체로 보트입니다. 노를 고정하고 노를 넣고 가십시오. 당연히 이것은 물의 약간 단순화 된 버전입니다. 차량, 그러나 소박한 쌍동선 보트의 덩어리는 다음 원칙에 따라 정확하게 제작됩니다.

  • 니크롬 와이어와 자동차 충전기를 사용하여 두 개의 폴리스티렌 블록을 가져 와서 쌍동선 플로트 모양을 만드십시오.
  • 용골 레일을 붙이고 활과 꼬리를 보강한 여러 겹의 유리 섬유로 붙여 넣습니다.
  • 나무 또는 금속 플랫폼을 구축하십시오.
  • 모든 프로펠러가 있는 선박을 제공합니다(패들 휠에서 경량 엔진까지).

그리고 그게 다야. 그리고 우리가 여전히 보트 또는 작은 보트에 대해 이야기한다면 폴리스티렌 폼은 제거 불가능한 모델 역할을하여 선박의 생존 가능성을 높일 수 있습니다.

모든 것이 순수 유리 섬유 보트 제조의 경우와 동일하지만 모델은 두께 5-10cm, 밀도 35-50kg/cm2의 발포 플라스틱으로 만들어지며 폴리우레탄으로 접착됩니다. 접착제. 우리는 이미 언급한 것을 제외하고 폴리스티렌 폼에 필요한 모양을 부여하는 방법에 대해 이야기하지 않을 것입니다. 충분하고 모두 매우 간단합니다. 또한 선박 구성의 모양과 복잡성을 직접 선택합니다.

따라서 폼 용기가 부드러운 윤곽으로 눈을 즐겁게 하는 경우 유리 섬유를 여러 층으로 필요한 두께로 붙여넣고 강화된 고정이 필요한 모든 노드를 붙이거나 패스너를 위한 장소를 제공할 수 있습니다. 그런 다음 - 계획에 따라 퍼티, 샌딩, 젤 코트 및 샴페인 ...

하지만, 아니. 샴페인과 함께 우리는 흥분했습니다. 우리 보트는 가볍고 오랫동안 작동할 수 있을 만큼 강력하지만 선체에서 샴페인 한 병이 부서질 것 같지 않습니다. 그러나 발포 모델을 4mm 합판으로 최소한 가장 중요한 위치(바닥, 선수, 선미, 돌출 요소)의 유리 섬유에 붙이면 선박의 강도가 크게 증가합니다.

이 모든 것은 재료 작업을 위한 기술에 불과하며 어떤 기술을 사용할지는 귀하에게 달려 있습니다. 우리의 임무는 그러한 작업이 귀하의 권한 내에 있으며 상당한 재정 자원을 절약할 수 있음을 보여주는 것입니다.

독자 여러분, 여전히 질문이 있는 경우 아래 양식을 사용하여 질문하십시오. 우리는 당신과 통신하게되어 기쁩니다;)

*브루스 로버츠 디자인-이 회사는 모든 대륙의 아마추어 조선소에 잘 알려져 있습니다. 다양한 목적과 유형을 위한 소형 선박의 도면과 "가정 조선소"에서 건조 기술을 개발하는 회사의 설계국은 미국, 캐나다, 영국, 호주 및 뉴질랜드에서 사용할 수 있습니다.

일반적으로 아마추어가 제공됩니다. 표준 프로젝트, 많은 선박의 건조로 잘 입증되었습니다. 회사의 1989년 카탈로그에는 약 50개의 보트 및 요트 프로젝트가 있었고 대부분은 다양한 옵션- 유리 섬유, 강철, 알루미늄 또는 목조 구조. 각 프로젝트에는 선박 건조에 대한 사양 및 권장 사항이 포함된 20~30장의 축척 도면이 포함되어 있습니다. 고객의 요청에 따라 프레임의 전체 크기의 플라자 도면, 도면을 보낼 수 있습니다. 집에서 만든 도구및 선체 조립 장치, 실용물 제작용 도면 3매, 범선 자동 제어 장치 등

도면 세트 비용은 570만 딩기 프로젝트의 경우 49달러에서 1800만 항해용 요트 프로젝트의 경우 750달러까지 다양합니다.

Bruce Roberts Design은 존재하는 동안 3,000세트 이상의 드로잉을 판매했습니다. 회사는 프로젝트에 따라 건조된 500척의 요트와 보트에 대한 정보를 보유하고 있습니다. 그들 중 일부는 세계 여행; 두 척의 요트가 OSTAR 대서양 단독 요트 경주에 참가했습니다. 많은 경우 Bruce Roberts가 설계한 선박은 다음 용도로도 사용됩니다. 상업 활동- 낚시로, 전세 관광 항공편을 위해.

편집자 주: 이 기사는 독자의 관심을 끌기 위해 유리 섬유 소형 보트를 자가 제작하는 Bruce Roberts-Hudson 방법을 소개합니다. * 비교적 큰 치수(길이 7.5-18m)의 보트 및 요트 선체용. 예를 들어, 보트 빌딩"WAVERUNNER-285", 기본 도면 및 선체 윤곽 스케치가 여기에 표시됩니다. 이것은 보트 여행 및 관광에 사용할 수 있는 상당히 항해에 적합한 대패입니다. 선박은 건현이 증가하고 너비가 상당하여 조종석 아래에 조리실과 화장실이 있고 선미에 이중 수면실이있는 편안한 살롱을 배치 할 수 있습니다. 제어 포스트는 엔진 실 위에 있습니다. 부드러운 소파가 장착된 후미 조종석에도 바람 그림자를 만드는 경사진 앞유리로 보호됩니다.

턱을 따라 넓은 너비로 인해 보트는 주차장에서 높은 안정성을 가지며 선미 바닥의 증가 된 선저가 파도에서 부드러운 승차에 기여합니다. 모든 외부 클래딩 시트는 평면에 쉽게 펼칠 수 있으므로 클래딩에 방수 합판을 사용할 수 있습니다. 도면은 플라스틱 및 목조 건축의 두 가지 버전으로 설계되었습니다.

보트는 총 출력이 250~500hp인 하나 또는 두 개의 엔진을 설치하도록 설계되었습니다. 와 함께. 직접 후진 기어로 15~30노트(28~56km/h)의 속도에 도달할 수 있습니다. 보트에는 스턴 드라이브 또는 강력한 선외 모터가 있는 추진 시스템이 장착될 수도 있습니다.

이 보트는 "스칸디나비아 익스프레스(Scandinavian Express)"라고도 합니다. 수천 대의 가족용 보트가 스웨덴, 노르웨이 및 덴마크 요트맨의 전통적인 휴가지 바다를 운행합니다.

외국 아마추어 조선소의 경험에 따르면 독자적으로 건조된 선박은 조선소에서 구매하는 것보다 소유자가 50%, 심지어 75%까지 비용이 저렴합니다. 그러나 많은 아마추어들에게 주된 자극은 작은 선박의 건조자가 숙달해야 하는 다양한 직업의 복잡성에 대한 지식과 창의성의 기쁨으로 남아 있습니다.

제안 유리 섬유 보트 제작 기술이것은 소형 보트 건조의 마지막 단어가 아닙니다. 단일 보트 또는 단일 소유주의 노력으로 소규모 시리즈를 독립적으로 건조하면서 많은 아마추어 보트 제작자가 얻은 경험을 단순히 반영합니다. 이 방법은 최소한의 재료 및 노동 비용으로 필요한 장비를 제조할 수 있으며 최대 18m 길이의 보트 선체 또는 윤곽이 단순화된 요트의 선체를 만드는 데 가장 적합하며 외피가 평면에 펼쳐져 있습니다.

다른 재료로 선박을 건설할 때와 마찬가지로 합판 실드 또는 이론적 프레임의 판지 판지 및 실물 크기의 스템 우회로 고장으로 시작해야 합니다. 방패 또는 광장의 너비는 건설 중인 건물의 너비에 300mm를 더한 값과 같아야 합니다. 높이는 케이스 높이보다 약 400mm 높아야 합니다. 이렇게 하면 프레임과 줄기의 가로 패턴을 광장 붕괴에 직접 조립할 수 있습니다. 모든 프레임의 상단은 광장에 표시된 특정 높이까지 확장되어야 합니다. 수평선, DP 선에 수직이며 Shergen 선이라고 합니다. 이 라인의 위치는 본체 성형용 매트릭스를 조립한 후 그 안에서 작동해야 한다는 사실을 고려하여 선택해야 하며 상단에 있는 셰르겐 스트립이 불편함을 일으키지 않는 것이 중요합니다. Shergen 스트립은 매트릭스를 기반으로 패턴 설치를 단순화하고 윤곽의 정확성을 확인합니다.

패턴을 배치할 때 매트릭스의 내부 표면에 피복될 시트 재료와 레일의 두께를 고려해야 합니다. 즉, 각 프레임의 이론적인 선에서 언급된 레일과 스킨의 두께의 합을 따로 떼어두고 이 마크업에 따라 패턴의 세부 사항을 이미 잘라내어 조립해야 합니다. 광장에서 재료로 선을 옮기려면 트레이싱 페이퍼를 사용하거나 선을 따라 못 머리를 배치하고 상단에 공백을 놓고 그것을 눌러 나무에 모자의 각인을 얻을 수 있습니다 (예 : p. 132 참조 "아마추어 건설을위한 보트의 15 프로젝트", 1985, L-d, "Shipbuilding"- ed.) 책.

가로 패턴의 개별 부분은 오버레이를 사용하여 연결하고 두께가 8-10mm인 합판 조각에서 편직된 경우 우리는 얘기하고있다약 10m 길이의 몸체에 안감을 패턴에 붙이고 못이나 나사에 고정하는 것이 좋습니다. 오버레이를 설정할 때 나중에 패턴의 가장자리에서 경사를 제거해야 할 수 있으므로 합판과 금속 패스너의 가장자리가 작업 가장자리에서 충분한 거리에 있어야 한다는 점을 고려해야 합니다. 무늬.

패턴을 메트릭스로 조합하기 전에 외피 성형의 편리성에 대해 생각해야 합니다. 이를 위해서는 바닥에 나란히 서서 작업을 하거나 2개의 원형 테두리를 메트릭스에 고정할 수 있도록 메트릭스를 양쪽으로 기울일 수 있는 가능성을 제공할 필요가 있다. 큰 직경, 바닥에서 굴러 원하는 위치로 기울일 수 있습니다. 어떤 경우든 모체는 건설 중에 프로젝트에서 제공하는 선체의 모양이 왜곡되지 않도록 충분히 강하고 단단한 구조여야 합니다. 큰 매트릭스는 수평베이스를 형성하는 세로 빔에 조립되고 통로는 선체 접착의 편의를 위해 내부에 장착됩니다.

매트릭스 바닥의 세로 막대를 설치 한 후에는 모든 패턴의 위치를 ​​\u200b\u200b표시하고 강선을 따라 늘려야합니다. 이는 선박의 DP를 나타내는 문자열입니다. 두 번째 줄은 셰르겐 선 높이에서 당길 수 있습니다. 각 패턴의 Shergen-bar와 바닥 부분에는 DP의 위험이 미리 결정되어야 하며, 이에 따라 각 패턴이 베이스에 설치됩니다. 동시에 수직선의 도움으로 각 패턴의 수직도를 제어하고 선박의 DP에 대한 수직도를 제어하려면 큰 목수의 직각 삼각형을 만들어야합니다. 동시에 줄기 패턴도 설치됩니다.

패턴의 선수 가장자리가 이 선과 일치하고 선미 패턴이 선미 가장자리에 의해 이론적인 프레임 라인과 결합되도록 마킹 라인의 중앙부 프레임 앞쪽에 있는 프레임 패턴을 배치하는 것이 좋습니다. 이 경우 세로 레일로 매트릭스를 덮을 때 malkovka 패턴을 피하거나 볼륨을 크게 줄일 수 있습니다.




1 - 베이스의 세로 막대; 2 - 합판 무릎; 3 - 칸막이로 트랜섬 재봉;
4 - 트랜섬 처짐의 가로 템플릿; 5 - DP의 트랜섬 스탠드; 6 - 봉제 칸막이;
7 - Shergen 라인 수준의 상부 슬립웨이 빔; 8 - 프레임의 패턴; 9 - 측면의 상단 가장자리를 따라 레일; 10 - 패턴 사이의 합판 라이닝;
11 - 버팀대; 12 - 줄기 패턴; 13 - 용골 패턴; 14 - 광대뼈를 형성하는 판금;
15 - 프레임을 따라 패턴 보드; 16 - 매달린 비계의 막대; 17 - 신체 성형에 사용되는 바닥재; 18 - 필러와 함께 에폭시 퍼티를 사용하여 형성된 광대뼈의 반경; 19 - 시트 재료(합판, 하드보드);
20 - 용골 매트릭스의 노치; 21 - 셰르겐 판자 패턴.

중앙 프레임에서 패턴 설치를 시작하는 것이 가장 좋습니다. 이 패턴이 DP에 수직으로 놓이도록 한 후 베이스 보에 단단히 고정하고 다른 프레임의 패턴 설치를 위한 베이스로 사용할 수 있도록 버팀대를 배치합니다. 스템 템플릿을 포함한 모든 템플릿과 트랜섬 DP에 위치한 랙을 설치하고 버팀대로 풀어서 움직임을 배제한 후 세로 레일로 매트릭스의 내부 표면을 덮을 수 있습니다.

이를 위해 두께 12-15mm, 너비 50mm의 레일이 사용됩니다. 바닥의 ​​경우 최대 100mm 너비의 슬랫이 더 편리할 수 있습니다. 레일의 길이는 쉽게 장착할 수 있도록 본체 길이보다 100-150mm 더 길어야 합니다. 먼저 광대뼈를 따라 두 개의 칸막이가 설치됩니다. 하나는 측면을 따라 허용되고 두 번째는 바닥을 따라 허용됩니다. 그런 다음 측면의 상단 가장자리를 따라 판금을 놓습니다. 레일의 추가 끝은 선체 선미 뒤에서 해제됩니다. 트랜 섬을 장착 할 때 사용됩니다. 트랜섬에 캠버가 있는 경우 트랜섬을 가로질러 위치하고 DP의 랙에 고정된 하나 이상의 템플릿을 설치해야 합니다. 그런 다음 미래 트랜 섬의 표면은 수직 판금으로 덮여 있습니다. 일반적으로 측면 레일과 트랜섬 레일을 함께 고정할 필요는 없습니다. 표면이 매끄럽게 결합되도록 합판 패드를 결합 장소 근처에 외부에 두면 충분합니다. 이론적 도면에 따라 판지에서 잘라낸 템플릿 내부에서 트랜 섬 바이 패스의 정확성을 확인하는 것은 불필요합니다.


a - 데코레이터(스트링거의 단면 치수에 따라 하나 이상의 폼바로 만들 수 있음) b - 사다리꼴 형태의 스트링거의 전형적인 단면; c - 데크 선반(내부 펜더); g - 엔진의 기초 빔.

1 - 거품 데코레이터; 2 - 유리 섬유 층에서 붙여 넣기; 3 - 외부 피부; 4 - 요새; 5 - "젖은 사각형"; 6 - 선반을 측면 피부로 성형하는 단계; 7 - 기초 광장; 8 - 볼트 아래의 거품 붕괴를 방지하는 금속 슬리브; 9 - 볼트; 10 - 고무 개스킷.

다른 방법으로 트랜섬 매트릭스를 별도의 장치로 조립한 다음 제자리에 장착할 수 있습니다. 판금이있는 트랜 섬의 외장과 동시에 매트릭스의 측면과 바닥에 판금을 놓기 시작합니다. 매트릭스가 몸을 비뚤어지고 뒤틀리는 것을 방지하려면 슬랫을 한쪽과 다른 쪽에서 교대로 배치하여 패턴의 가장자리에 못을 박아야 합니다. 모든 레일이 설정되면 바깥쪽 10-12mm 두께의 합판 가로 스트립이 배치되어 패턴 사이의 간격에서 모든 레일과 부드러운 윤곽 사이의 연결을 제공합니다. 스트립의 한 부분은 광대뼈에서 용골까지, 다른 부분은 광대뼈에서 측면의 위쪽 가장자리까지 있습니다. 슬랫은 각 슬랫을 관통하는 못으로 이러한 스트립에 부착됩니다. 동시에 한 사람은 못으로 망치질을 하고 두 번째 사람은 합판 판자를 외부에서 거대한 블랭크로 지지하여 라스와 안감 사이의 긴밀한 연결을 보장합니다.

슬랫으로 표시된 윤곽이 부드러운지 확인한 후 3-4mm 합판, 판지 등의 시트 재료로 슬랫 위에 매트릭스 표면의 내부 재봉을 진행할 수 있습니다. 시트 재료는 슬랫에 접착되어야 합니다 예를 들어 bustilat와 같은 접착제로 가능한 한 적은 수의 손톱을 사용하십시오. 그들의 머리는 매트릭스에서 제거된 케이스 표면에 흔적을 남기고 퍼티에는 많은 노력이 필요합니다. 재봉 시트는 순서대로 배치해야 하며, 작은 지역. 시트 한 장을 제자리에 끼운 후 인접한 레일의 표면을 접착제로 덮은 다음 시트를 제자리에 놓고 모래주머니, 벽돌 등으로 누릅니다. 개별 시트 사이의 조인트는 접착제가 도포된 후 조심스럽게 조정되고 퍼티됩니다. 굳어졌다. 에폭시 퍼티는 또한 피부를 강화하는 유리 소재가 맞을 수 있는 반경을 따라 만들기 위해 모든 페어링에 사용됩니다.


a - 데크 선반; b - 방벽이없는 측면이있는 데크 연결; c - 선반에 데크 패널 설치; g - 데크 및 불워크 몰딩; d - 광대뼈를 따라 섹션

1 - 목재 필러; 2 - 3 개의 폼 바에서 선반 디자이너; 3 - 선체 피부; 4 - 외층유리 섬유; 5 - 유리 섬유의 내부 층; 6 - "젖은 사각형" - 데크를 측면으로 몰딩; 7 - 폼 인서트; 8 - 3층 측면 도금을 방벽으로 전환; 9 - 유리 섬유 3 층 데크의 내부 및 외부 층을 접착하는 너비; 10 - 45°에서 데크 패널 가장자리의 경사; 11 - 100mm 너비의 몰딩; 12 - 유리 섬유로 방벽을 붙입니다. 13 - 너비가 125mm인 선반이 있는 "젖은 사각형"; 14 - 필러가 있는 에폭시 퍼티; 15 - 3층 데크 필러, 발사; 16 - 매트릭스; 17 - 광대뼈를 따라 층을 강화합니다.

매트릭스의 표면 마감 품질은 품질에 따라 다릅니다. 외부 표면미래군. 따라서 합판 표면은 조심스럽게 퍼티하고 사포질한 다음 2~3층의 펜타프탈릭 페인트로 칠해야 합니다. 마지막 레이어 전에 미세한 방수 사포로 "젖은"표면을 샌딩하는 것이 좋습니다. 매트릭스 준비의 과실은 완성 된 케이스의 해당 결함으로 인해 나타납니다.

외피가 성형되기 전날, 매트릭스의 표면은 라미네이트가 매트릭스에 달라붙는 것을 방지하는 분리층으로 덮여 있습니다. 이 층으로 아마추어는 바닥, 왁스, 바셀린 등의 왁스를 가장 자주 사용합니다.

바인더의 장식(착색) 레이어와 유리 섬유의 첫 번째 레이어의 품질을 보장하는 것이 매우 중요합니다. 몸체가 캐노피 아래에 지어진 경우 20-25 ° C의 온도와 65 % 이하의 습도에서 따뜻하고 건조한 날씨에 적용해야합니다. 장식 층은 브러시 또는 스프레이 건으로 적용되며 두께는 0.4-0.6mm 범위여야 합니다. 미래에 선체를 칠할 계획이더라도 도색되지 않은 수지 층을 적용하는 것이 좋습니다. 피부 표면에 광택 마감을 제공하고 유리 섬유에 나타나는 유리 섬유의 질감을 부드럽게 만듭니다.

선체 성형 작업은 2~3명이 함께 하는 것이 가장 좋습니다. 10-15m 길이의 보트를 만들 때 매트릭스 변형이나 유리 섬유 벗겨짐을 방지하기 위해 하루에 두 개 이상의 라미네이트 층을 적용하는 것이 좋습니다. 첫 번째 층으로 얇은 유리 섬유가 놓여지고 롤러로 조심스럽게 매트릭스 표면으로 감겨집니다. 매트릭스에서 완성된 케이스를 제거하고 내부에서 많은 문제를 일으킬 수 있는 기포의 출현을 배제하는 것이 매우 중요합니다. 추가 착취보트.

하루에 두 겹의 유리 재료를 놓는 것은 온도 조절의 한 형태이며 고품질유리 섬유. 이런 식으로 작업하면 두 사람이 며칠 만에 15m 보트의 선체를 붙일 수 있습니다.

유리 재료의 층 수와 등급은 일반적으로 도면에 표시됩니다. 필요한 수의 층이 선체의 전체 표면에 깔린 후 추가 층이 용골을 따라 그리고 도면에 표시된 다른 위치에 접착됩니다. 경험에 따르면 유리 층의 가장자리는 차인, 용골 및 트랜섬 가장자리에서 서로 겹치고 짧은 조각이 사용되는 경우 길이 방향으로 겹칩니다. 매일 바인더가 젤라틴화 될 때 다음 층의 붙여 넣기가 끝난 후 2 시간 이내에 비드의 상단 가장자리를 따라 과도한 유리 섬유를 잘라야합니다. 이 작업은 "플래시"를 절단해야 하고 후속 레이어 형성에 불편을 주기 때문에 다른 날 동안 방치해서는 안 됩니다.

3층(샌드위치) 구조가 건설되는 경우 코어 슬래브를 배치하기 전에 유리 재료의 모든 추가 층을 깔아야 합니다. 최선의 방법이러한 구조에서 폼을 접착하는 것은 "진공 백" 방법으로, 고무 직물 패널을 폼 표면에 놓고 가장자리를 따라 밀봉한 다음 진공 펌프를 사용하여 그 아래에서 공기를 펌핑합니다.

대기압은 "가방"과 함께 라미네이트를 단단히 압축합니다. 단일 레이어 스킨은 스트링거, 프레임, 바닥 및 격벽으로 구성된 프레임 시스템에 의해 반드시 지지됩니다. 3층 덮개의 경우 스트링거와 프레임 프레임은 물론 특정 위치에 보강재를 설치해야 할 수도 있습니다. 스트링거와 프레임은 일반적으로 필요한 단면의 폼 필러와 유리 섬유 페이스트로 구성된 동일한 디자인을 가지고 있습니다. 일반적으로 세로 세로 스트링거는 먼저 피부에 설치된 다음 분할(또는 조선소에서 때때로 중단된 연결이라고 하는 늑간) 프레임이 그 사이에 접착됩니다. 일반적으로 프레임은 측면의 상단 가장자리에서 하단 스트링거로 이동하여 페이올을 지지하는 역할을 합니다. 먼저 세트의 모든 빔에 발포 플라스틱 데코레이터를 넣은 다음 유리 섬유 스트립으로 한 번에 붙여 넣는 것이 좋습니다. 물론 데코레이터가 설치된 케이스 내부로 이동할 때는 제자리에서 움직이지 않도록 주의해야 합니다. 데코레이터를 접착하는 데 사용되는 바인더의 경화를 가속화하기 위해 소형 전기 램프를 사용하여 국소 가열을 사용할 수 있습니다.

작업을 단순화하기 위해 스트링거 또는 프레임 프로파일의 높이와 동일한 두께의 발포 플라스틱 판을 사용하고 가능한 최대 길이의 막대를 절단하는 것이 바람직합니다. 밴드쏘(없는 경우 이 작업을 수행할 수 있습니다. 손보고). 그런 다음이 막대의 측면 가장자리가 사다리꼴 단면으로 처리되고 필요한 경우 바닥의 윤곽을 따라 밑면이 조정됩니다. 키트 부품의 단면은 연결이 수행하는 역할과 하우징에서의 위치에 따라 다를 수 있습니다. 예를 들어, 스트링거 - 마루판 지지대는 합판 바닥이 깔리는 평평한 상단 모서리를 가져야 하고 측면 모서리는 외부 피부에 꼭 맞게 잘려야 합니다. 따라서 이 스트링거는 삼각형 단면을 가질 수 있습니다. 엔진 기초의 세로 빔은 다음과 같은 수직 벽을 가질 수 있습니다. 내부에그리고 측면을 향하여 기울어집니다. 세트의 개별 연결 막대는 에폭시 바인더에서 함께 결합됩니다.

스트링거와 프레임을 접착하기 위해 유리 매트와 유리 섬유가 사용됩니다. 어떤 경우에는 굽힘이 더 강하고 단단한 T 섹션 빔의 효과를 얻기 위해 스트링거의 상단 가장자리를 따라 추가 보강재 층이 깔립니다. 본체에 인접한 금형의 너비는 40mm에서 120mm까지 다를 수 있습니다. 일반적으로 이러한 세부 사항은 본체 도면에 표시됩니다.

골조 바닥과 반격벽을 사용하여 바닥 보강 및 각종 장비 설치. 반격벽은 방수 합판 또는 미리 성형된 유리 섬유판으로 만들 수 있으며, 이 시트는 선체에 장착되고 유리 섬유 여러 층의 L자형 몰딩인 "습식 사각형"을 사용하여 피부에 부착됩니다. 하단 스트링거를 먼저 설치하고 무엇보다도 엔진 기초 빔을 설치해야 합니다. 하우징에서 모터의 정확한 위치와 샤프트 라인의 후속 설치가 이것에 달려 있기 때문에 이 작업은 모든 주의를 기울여 수행해야 합니다.

가로 격벽은 모든 스트링거와 프레임이 접착될 때 설치됩니다. 대부분 합판의 한 층 또는 두 겹으로 만들어지며 합판 시트의 너비가 보트의 전체 너비를 덮기에 충분하지 않은 경우 2겹이 가장 자주 사용됩니다. 격벽은 너비가 약 100mm인 선반이 있는 "젖은 사각형"으로 양쪽의 선체에 성형됩니다. 둘레를 따라 격벽 가장자리의 연결을 강화하려면 중심 사이에 약 150mm의 거리로 직경 30-40mm의 구멍을 뚫은 다음 구멍의 가장자리를 모따기 한 다음 수행하는 것이 좋습니다. 조형. 격벽의 가장자리에는 유리섬유 몰딩의 두께에 따라 텅을 선택하여 격벽 도색 후 조인트가 보이지 않도록 할 수 있습니다. 일부 건축업자는 볼트로 선체에 성형된 프레임에 격벽을 부착합니다. 열린 부분에서 이러한 모든 연결과 볼트가 닫힙니다. 장식 스트립나무에서. 데크 위로 돌출된 부분을 포함하여 주 격벽을 ​​전체 높이로 만드는 것이 좋습니다. 이것은 미래에 데크하우스와 데크의 제조를 단순화할 것입니다. 격벽 사이의 스팬에 보강마루를 설치하고, 엔진룸에 마루를 추가 설치하여 보다 확실하게 풀림 세로 빔측면에 가장 많이 설치되는 엔진 및 지원 연료 탱크의 기초. 그건 그렇고, 유리 섬유 본체에 내장 된 연료 탱크 건설에 대해 경고해야합니다. 일반적으로 이러한 컨테이너는 밀폐되지 않으며 보트 작동 중 누출을 검색하고 제거하는 것은 어려운 작업입니다. 이러한 탱크를 인라인으로 만드는 것이 가장 좋으며 보트에 설치하기 전에 의도한 액체를 부어 기밀성을 주의 깊게 테스트하십시오.

추가 보강재는 조타 장치, 펌프 및 변소 아래에 설치됩니다. 그 후, 가능한 경우 안료로 결합제 층으로 신체의 내부 표면 전체를 덮는 것이 좋습니다.

이 단계에서 - 데크 및 상부 구조를 제조하기 전에 엔진, 연료 탱크, 담수 탱크 등 가장 부피가 큰 장비를 제자리에 설치하는 것이 좋습니다. 파이프 라인 설치를 연기하는 것이 좋습니다. 데크와 상부 구조가 장착될 때까지 보드 전기 네트워크. 단일 및 소규모 보트 건설의 경우 데크와 상부 구조는 조립식 유리 섬유 섹션 - 패널 및 개별 부품. 유리 섬유의 외부 층과 내부 층 사이에 가벼운 충전재가 있는 단일 층 또는 샌드위치의 두 가지 데크 구성 옵션이 있습니다. 3층 데크에는 여러 가지 장점이 있습니다. 예를 들어, 외부 환경발포층으로 인해 세트의 최소 빔 수로 높은 강성과 강도를 갖습니다. 단층 구조는 큰 작업자에게 더 적합하고 무겁고 복잡한 시스템갑판 아래 세트, 갑판 장비의 무거운 하중을 감지합니다.

3단 데크의 경질 충전재로 경질폼이나 발사목의 끝단을 사용한다(발사는 조선소에서도 구할 수 없는 이색적인 재료이기 때문에 국내 조선에서는 사용하지 않는다). 선박 도면은 골재의 두께와 언더데크 프레임 시스템을 나타냅니다. 일반적으로 최대 12m 길이의 보트에서는 하나의 빔으로 충분하며 더 긴 길이의 선박 데크도 한 쌍의 세로 버팀대인 칼링으로 강화됩니다.

데크 제조를 시작하려면 넓은 보드, 선체 너비를 따른 길이, 보의 템플릿 및 카운터 템플릿을 잘라야합니다. 이 템플릿을 사용하여 데크 패널과 데크 하우스 지붕을 접착하기 위한 매트릭스가 만들어집니다. 이 행렬의 너비는 최대 너비갑판을 따라 보트 선체, 길이 - 가장 긴 갑판 패널보다 300-400mm 더 깁니다. 길이가 최대 18m인 보트의 경우 약 5m 길이의 매트릭스로 충분합니다. 그러나 완전히 경화되었으며 측면의 얇은 부분에 따라 쉽게 구부릴 수 있습니다.

매트릭스는 본체와 동일한 방식으로 만들어집니다. 먼저, 빔 데스의 반대 패턴이 사용되는 표시를 위해 여러 가로 패턴이 조립됩니다. 패턴은 프레임 패턴과 같은 세로 막대에 설치되며 먼저 슬랫으로 단단히 고정되고 피복 된 다음 접착제에 올려 놓은 시트 재료로 외부 가장자리를 따라 손톱으로 고정됩니다. 매트릭스의 표면은 퍼티, 샌딩 및 페인팅됩니다.

갑판에 의해 폐쇄되어야 하는 장소의 보트 선체에 여러 개의 임시 빔이 삽입됩니다. 손톱으로 고정 된 합판 스트립을 사용하여 데크 템플릿이 이러한 위치에서 제거되어 사이드 라인의 윤곽이 전달됩니다. 일반적으로 이러한 템플릿은 DP를 따라 패널의 절반에만 만들어집니다. 다른 쪽의 나머지 절반은 대칭이기 때문입니다. 그런 다음 템플릿을 데크 매트릭스에 놓고 미래 데크 패널의 윤곽을 매트릭스 표면에 붙인 접착 테이프로 구분합니다. 다음으로, 분리 층(vax, 왁스 등)과 장식용(또는 무색) 바인더 층이 매트릭스의 지정된 영역에 적용됩니다.

패널이 뒤틀리지 않도록 매일 두 개 이상의 라미네이트 층이 접착되지 않습니다. 유리 섬유의 마지막 층의 젤라틴화가 끝나면 패널이 매트릭스에서 제거되어 본체로 옮겨지는 반면 플라스틱은 아직 완전히 경화되지 않았습니다. 여기서 패널은 0.8~1m 간격으로 설치되는 임시보 형태로 충분한 지지를 해야 하며 1개 또는 2개의 종방향 레일이 내부에 매립되어야 합니다. 데크 패널이 계획되지 않은 처짐을 받지 않는 것이 중요합니다.

보트 도면에서 제공하는 언더데크 세트는 스트링거 및 프레임과 동일한 방식으로 만들어지지만 패널은 여전히 ​​매트릭스에 있습니다. 그런 다음 패널의 내부 표면은 유색 또는 투명 바인더 층으로 코팅됩니다. 동시에 이 바인더가 본체나 데크하우스 구조물에 성형될 장소에 들어가지 않도록 해야 한다. 데크가 3층 구조인 경우 패널의 가장자리를 따라 필러를 비스듬히 절단하여 측면에 유리 섬유 베어링 층을 형성해야 합니다. 모든 데크 패널은 외부와 내부에서 몰딩되며 몰딩의 너비는 접합부에서 75-100mm입니다. 오버몰딩의 일부 레이어는 "젖은 사각형" 가장자리의 과도한 두꺼워짐을 방지하기 위해 더 좁게 만들 수 있습니다. 이형층의 모든 흔적은 페인팅하기 전에 패널의 나머지 부분뿐만 아니라 성형 지점의 GRP 표면에서 조심스럽게 제거해야 합니다.

캐빈의 측벽은 가장 자주 평평한 매트릭스 테이블에 붙일 수 있으며 "젖은 사각형"을 사용하여 데크에서 단일 구조로 조립할 수 있습니다.

결론적으로, 우리는 유리 섬유로 작업할 때 안전 예방 조치를 상기해야 합니다. 그 구성 요소는 건강에 무해하지 않습니다. 고무 장갑을 끼고 작업해야 하며 성형할 때 특히 샌딩할 때 보호 마스크를 사용해야 합니다.

설명된 기술을 사용하여 아마추어 보트 제작자는 조선소에서 건조되는 동일한 크기 및 품질의 완성된 선박 비용의 50% 미만으로 보트를 건조할 수 있습니다.

유리 섬유 보트는 내구성과 신뢰성으로 인기를 얻었습니다. 유리 섬유는 다른 재료에 비해 여러 가지 중요한 장점이 있습니다. 없이 신속하게 배를 조립할 수 있습니다. 특별 비용. DIY 유리 섬유 보트는 낚시 여행을위한 예산과 가치있는 옵션입니다.

플라스틱 소형 선박은 주로 낚시용입니다. 수상 관광, 스포츠 활동에도 사용할 수 있습니다. 물 위의 보트 작동 조건: 높이가 60cm 이하인 파도, 바람의 힘 - 10점 척도에서 최대 4점. 유리 섬유 보트는 풍선 보트의 훌륭한 대안입니다.

장점 중 첫 번째는 같은 등급의 알루미늄 보트의이 지표를 초과하는 강도입니다. 이러한 선박은 최대 20년 동안 적절한 주의를 기울이면 오랫동안 지속됩니다.
유리 섬유로 만든 몸체는 유체 역학 및 모양이 우수하고 물리적 및 화학적 특성이 높습니다. 수리는 스스로 하는 것입니다. 플라스틱 보트의 가장 중요한 장점 중 하나는 원하는 대로 만들 수 있다는 것입니다.

유리 섬유는 복잡한 모양을 직접 만들 수 있는 유일한 재료입니다. 바닥의 ​​독립적 인 디자인으로 모든 구성의 redans를 장착 할 수 있습니다. 레단을 최대한 배치하여 선박의 주행성능을 최대한으로 발휘할 수 있습니다. 적당한 장소. 또한 수제 보트의 디자인은 소유자의 성격을 반영합니다.

플라스틱을 보트의 외부 덮개에만 사용하는 경우 합판과 유리 섬유로 수제 보트를 만드는 방법이 있습니다. 그러나 이 기술은 그 자체를 정당화하지 않습니다. 플라스틱 아래에 놓인 합판 층은 수분을 빠르게 흡수하여 용기의 무게를 증가시킵니다. 합판은 강도면에서 플라스틱보다 훨씬 열등하기 때문에 미생물의 작용과 박리 과정으로 인해 합판이 빠르게 파괴됩니다.

배를 만드는 방법 모든 규칙을 주의 깊게 따르면 초보자도 이 작업을 완료할 수 있습니다. 기술 과정간단하고 예산. 선박의 선체는 폴리머 조성물이 함침된 강화 필러로 만들어집니다.

재료 및 도면

프레임 제조 시 보강 충전재로 사용되는 원료:

  • 선체 베이스, 측면 - 로빙 유리 섬유 TP-07, TP-03, TP-056;
  • 개별 섹션의 국부적 강화 - 구조용 유리 섬유 T-11, T-13.

유리 섬유 발생 다른 유형직조 유형, 실의 크기에 따라. 기본적으로 "비스듬한"또는 새틴 직조를 선택하십시오. 실이 꼬여야 합니다. 재료는 시트, 롤, 테이프 형태로 판매됩니다.

유리 섬유는 기름기 많은 성분이 함침되어 판매됩니다. 직물에 바인더가 더 잘 스며들게 하려면 휘발유, 백유 또는 아세톤으로 윤활제를 제거해야 합니다. 무지방 직물은 공기 중에서 약 2-4시간 동안 건조됩니다.

보강재를 접착하려면 수지가 필요합니다. 조선 산업에서 사용되는 수지는 에폭시, 비닐 에스테르 및 폴리에스터의 세 가지 유형이 있습니다. 모든 유형의 섬유로 유리 섬유 보트를 구성할 때 수지의 가장 중요한 특성은 접착력과 함침입니다.

저렴한 옵션은 한 번의 작업으로 단단한 유리 섬유 요소를 만들 수 있는 폴리에스터 수지를 사용하는 것입니다. TM Ashland 수지를 사용할 수 있습니다. 신체 코팅의 보호 특성으로 장식을 만들려면 젤 코트가 필요합니다. 내 습성이있는 두께가 1.2cm 이상인 합판도 필요합니다.

유능한 그림 없이는 보트를 만드는 것이 불가능합니다. 미래의 선박 설계는 AutoCAD 프로그램을 사용하여 수행할 수 있습니다. 먼저 3D 모델을 만든 다음 프레임 다이어그램, 패턴을 만듭니다. 준비된 그림은 인터넷의 전문 사이트에서 가져옵니다. 이제 자신의 손으로 유리 섬유 보트 만들기를 시작할 수 있습니다.

행렬

곧장 제조 공정자신의 손으로 유리 섬유 보트를 만드는 것은 매트릭스 구성으로 시작됩니다. 먼저 프레임을 부착할 프레임을 만듭니다. 다음으로 가능한 한 가장 균일한 표면을 얻기 위해 12mm 합판으로 덮개를 씌워야 합니다. 보트의 가장자리는 더 단단하게 만들어지고 이중 합판은 측면에 사용됩니다.

이제 폴리 에스테르 퍼티를 사용하여 오랫동안 보드를 조심스럽게 정렬해야합니다. 보트의 설계가 안정되도록 모든 오류를 제거해야 합니다. 특별한 주걱 패턴으로 작업할 수 있습니다.

매트릭스 정렬 단계에서 다음을 제공하는 것이 가능합니다. 중요한 세부 사항용골과 같은 보트. 민첩성을 제외하고 조정 또는 모터 보트의 부드러운 움직임을 보장합니다. 나무로 만든 수제 용골에 폴리 에스테르 수지를 부어 넣습니다.

마킹함으로써 구성된 매트릭스의 모든 오류가 드러납니다. 사포는 가장자리를 정렬하고 청소하여 미래의 용기 대칭을 제공합니다. 먼지가 제거 된 완성 된 형태는 탈지되고 접착 방지 조성물이 4 층으로 도포됩니다. 수지가 금형 표면에 달라붙는 것을 방지하기 위한 세퍼레이터로 필요합니다.

겔코트 코팅

왁스 층이 건조된 후 보트의 외부 표면인 겔코트가 적용됩니다. 이것은 선박의 외관이 좌우되는 결정적인 순간입니다. Gelcoat는 긁힘, UV, 흠집으로부터 보호합니다. 거품과 줄무늬를 피하면서 균일 한 코팅을 달성하고 적용해야합니다. 이제 절단된 부분을 완전히 건조한 젤코트 층에 놓을 수 있습니다.

케이스 제조

원단의 재단은 몸의 길이에 해당하는 천을 재단하여 진행합니다. 흘수선과 용골을 따라 깔기 위한 천에는 이음매가 없어야 합니다. 장애물에 충격이 가해지면 이 위치의 재료가 들어 올려져 벗겨질 수 있습니다. 오버레이를 놓기 위해 가장자리를 따라자를 때 여유가 있어야합니다. 유리 섬유 조각을 원하는 길이로 재봉하려면 다음을 사용할 수 있습니다. 유리 실, 소재의 가장자리에서 빼낸 린넨이나 건조유가 스며든 린넨.

유리섬유층은 바인더 고분자 수지로 균일하게 코팅됩니다. 이를 위해 롤링 롤러를 사용하는 것이 좋습니다. 일부 장소에 남아 있는 공극이 구조를 약화시키므로 기포를 피해야 합니다. 다음으로 유리 섬유의 다음 층이 비슷한 패턴으로 놓여 있습니다. 최대 5겹의 유리 섬유를 적용할 수 있습니다. 더 아름다운 상단 레이어를 얻으려면 특수 "상단"유리 섬유를 사용하는 것이 좋습니다.

파워 프레임 및 바닥

몸을 강화하려면 세 가지를 놓을 필요가 있습니다. 나무 막대유리 섬유의 두 층으로 덮인 금형을 따라. 프레임은 30cm마다 장착되며 유리 섬유도 적용됩니다.

배가 뒤집힐 경우에도 배가 가라앉지 않도록 이중으로 밀봉된 바닥을 만드는 것이 필요합니다.바닥은 내습성이 있는 합판 시트로 덮여 있습니다. 완성 된 바닥은 폴리머 수지로 의무적으로 함침 된 몇 층의 강화 직물로 덮여 있습니다. 조성물을 완전히 건조시킨다.

마지막 스테이지

완성 된 보트를 금형에서 제거하고, 여유분을 자르고, 표면을 갈아서, 측면을 보호하기 위해 지붕과 목재를 장착하는 것이 남아 있습니다. 도 할 수 있다 추가 요소: 시트, 노 바인딩, 서랍. 유리 섬유를 사용하여 선박에 필요한 모든 액세서리를 자신의 손으로 만들 수 있습니다. 그런 다음 그림을 시작하십시오.

비슷한 방법으로 DIY 유리 섬유 보트가 만들어집니다. 물론 보트의 도면과 구성은 보트보다 복잡하고 더 많은 노력이 필요합니다. 그러나 수제 비용은 동일한 완성 된 선박의 절반 비용이 듭니다.

수리하다

다음과 같은 일반적인 손상이 발생한 경우 유리 섬유 보트 또는 보트를 수리해야 합니다.

  • 장식층 결함;
  • 신체의 균열;
  • 구멍 및 반 구멍;
  • 각도의 발산;
  • 조개.

수리 기본 재료: 유리 섬유, 에폭시 수지. 수리를 시작하면 손상된 부분을 수평에 가깝게 배치하는 것이 좋습니다. 표면은 깨끗하고 건조하며 기름기가 없어야 합니다. 기술 또는 가정용 헤어 드라이어가 필요할 수 있습니다. 결함 수리를 시작하기 전에 유리 섬유를 솔벤트로 헹구어 기름을 제거하고 잘 건조시켜야 합니다.

긴급 수리의 경우 그을음이 형성되므로 불에 말리지 마십시오. 손상을 입히기 전에 유리 섬유에 희석 된 화합물 (폴리 에스테르 또는 에폭시 수지)을 함침시킨 후 두 막대 사이를 당겨 짜냅니다. 수리 부위는 유리 섬유 층에 큰 사포로 청소해야 약간 테리가됩니다.

문제 해결

스크래치 형태의 작은 손상은 수리됩니다. 에폭시 수지필러나 프라이머가 없습니다. 관통형 스크래치는 필러 컴파운드로 퍼티로 제거한 후, 처리된 부분을 샌딩하고 다시 칠해야 합니다.

작은 균열은 에폭시 수지로 덮는 것으로 충분합니다. 몸에 금이 가면 유리 섬유 손상의 양면에서 장식 층이 제거됩니다. 건조 후 에폭시 수지로 채워집니다. 이렇게하려면 균열의 양쪽을 눌러 열리도록 한 다음 코팅하십시오. 그런 다음 가장자리가 결합되어 고정됩니다. 위에서부터 양면에 화합물이 함침 된 유리 섬유 스트립이 적용됩니다. 경화 후 수리 부위를 샌딩하고 수지 층으로 덮고 다시 샌딩하고 페인트합니다.

하프 홀은 남은 플라스틱 조각으로 인해 파손되는 것이 특징입니다. 틈이 작으면 돌출 부분을 설정해야 합니다. 이렇게하려면 모든 표면을 화합물로 처리해야합니다. 스톱과 망치의 도움으로 조각이 제자리에 놓이고 한쪽에는 돌출부가 형성되고 다른 한쪽에는 움푹 들어간 부분이 형성됩니다. 함침 된 유리 섬유는 볼록한 곳에 놓고 하중으로 고정됩니다. 중합 후, 하프 홀은 필러가 있는 수지로 퍼티됩니다. 추가 작업, 연삭 - 함침 시트 놓기가 두 번 반복됩니다. 그런 다음 샌딩 및 페인팅이 수행됩니다.

구멍은 바람직하게는 외부 윤곽을 따라 폼 펀치로 밀봉됩니다. 패키지의 두께가 선체의 두께와 일치하도록 허용 오차가 3~5mm인 두꺼운 유리 섬유로 여러 패치가 만들어집니다. 펀치를 설치한 후 패치가 접착됩니다. 추가 작업의 알고리즘은 이전 경우와 동일합니다.

모서리의 발산은 균열 밀봉과 같은 방식으로 제거되지만 유리 섬유는 테이프 형태로 사용됩니다. 싱크대는 가장 불쾌한 유형의 손상입니다. 때로는 제조 결함입니다. 그것은 층을 파열시키는 물의 침투로 인해 층 사이에 형성 될 수 있습니다. 겨울 시간. 수리하려면 구멍에 들어갈 때까지 구멍을 뚫어 싱크대를 열어야 합니다.

그런 다음 그녀의 자리에 넓은 절개 (최대 5mm)가 이루어집니다. 가장 큰 크기. 열린 공동은 주사기를 사용하여 화합물로 채워진 헤어 드라이어로 건조됩니다. 가공된 쉘이 프레스에 고정됩니다. 그런 다음 퍼티, 연삭 및 페인팅의 일반적인 알고리즘이 수행됩니다.

유리 섬유는 사용 가능한 보트 및 보트 제조에 탁월한 재료입니다. DIY 유리 섬유 보트는 내구성이 강하고 수리하기 쉽습니다. 작업에 사용되는 재료의 구성 요소는 건강에 안전하지 않다는 점을 명심해야합니다. 통풍이 잘되는 곳에서 고무 장갑, 보호 마스크, 고글을 착용해야합니다.

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