5. FORME DI DOCUMENTAZIONE DI RIPARAZIONE

5.1. La documentazione di riparazione di questo manuale è unificata al massimo con la documentazione dei "Sistemi per la manutenzione e la riparazione di apparecchiature elettriche" specifici del settore. Si prevede di mantenere le seguenti forme di documentazione di riparazione (moduli 1-19):

un registro dei turni dei difetti individuati e il lavoro per eliminarli; registro di riparazione; elenco dei difetti; costo stimato;

certificato di consegna per riparazioni importanti;

un atto per l'emissione di una revisione importante;

programma annuale di manutenzione preventiva;

rapporto mensile sulla pianificazione del piano PPR o rapporto mensile sulla riparazione;

dichiarazione dei costi annuali per le riparazioni;

un atto per modificare il periodo di calendario della riparazione;

programma di spegnimento;

registro di installazione e rimozione dei tappi;

atto di accettazione dei lavori dopo la sospensione della riparazione;

passaporto per apparecchiature elettriche;

nomenclatura delle principali attrezzature dell'officina;

nomenclatura delle apparecchiature ausiliarie;

permesso di lavoro per lo svolgimento Lavoro di riparazione;

licenza di produzione lavori di sterro all'interno del territorio di.

5.2. Modifiche e integrazioni alle forme preesistenti di documentazione di riparazione sono state apportate sulla base dei risultati dell'approvazione del "Regolamento unificato sulle riparazioni preventive programmate delle apparecchiature imprese industriali Russia” (Decreto del Ministero dell'Industria e della Scienza della Russia del 29 maggio 2003, 05.900 114–108).

5.3. Il documento principale in base al quale vengono riparate le apparecchiature è il programma di riparazione annuale (modulo 7), sulla base del quale viene determinata la necessità di personale di riparazione, materiali, pezzi di ricambio e componenti acquistati. Comprende ogni unità del soggetto revisione attrezzatura. La base per l'elaborazione del programma annuale sono gli standard per la frequenza delle riparazioni delle apparecchiature riportati in questo manuale.

5.4. Al fine di collegare i termini di riparazione delle apparecchiature elettriche con dotazioni tecnologiche il programma annuale è coordinato con l'OGM dell'impresa. Se è necessario avvalersi dei servizi del capo operatore strumentale, il tempo di riparazione previsto viene concordato con l'OCP. Termini di riparazione dell'apparecchiatura principale, limitando le prestazioni programma di produzione coordinato con il dipartimento di pianificazione dell'impresa.

5.5. Nelle colonne 11-22 del palinsesto annuale (modulo 7), ciascuna delle quali corrisponde a un mese, simbolo sotto forma di frazione è indicato: al numeratore - il tipo di riparazione pianificato (K - maiuscola, T - corrente), al denominatore - la durata del tempo di fermo in ore. I segni sull'effettiva attuazione delle riparazioni in queste colonne vengono realizzati dipingendo i numeri pianificati con una matita colorata.

Nelle colonne 23 e 24, rispettivamente, sono registrati i tempi di fermo annui delle apparecchiature in riparazione e il fondo annuale delle ore di lavoro.

5.6. Il documento operativo per la riparazione delle apparecchiature è un rapporto mensile sulla pianificazione del piano approvato dal capo ingegnere elettrico dell'impresa per ogni officina e sezione di energia (modulo 8). Invece di un rapporto mensile di pianificazione del piano, è consentito mantenere un rapporto di riparazione mensile (modulo 8A).

5.7. In questo caso, la pianificazione mensile delle riparazioni viene eseguita in base al programma di riparazione annuale.

5.8. Nelle colonne 7-37 (modulo 8), ciascuna delle quali corrisponde a un giorno del mese, il simbolo sotto forma di frazione indica: al numeratore - il tipo di riparazione (K - maiuscola, T - corrente), in il denominatore - la sua durata (corrente - in ore , capitale - in giorni).

5.9. Un segno sull'effettiva attuazione delle riparazioni viene effettuato dopo che sono state completate da una persona responsabile appositamente nominata nell'OGE, nelle officine di produzione, dal caposquadra dell'officina.

5.10. Il libretto delle operazioni di installazione e rimozione dei tappi (modulo 14) è tenuto dal vicedirettore del reparto energia (responsabile del reparto, installazione, capoturno).

5.11. Le spiegazioni sulla procedura per mantenere il resto della documentazione di riparazione sono fornite sopra nelle sezioni pertinenti.

5.12. Le forme di documentazione di riparazione fornite in questa sezione sono tipiche. A seconda delle specifiche della contabilità per la riparazione e delle misure preventive che non sono regolate dal presente manuale (ispezioni di riparazione, ispezioni, test, ecc.), Stabilite nei servizi di riparazione delle imprese, colonne aggiuntive (paragrafi) possono essere incluse nella documentazione di riparazione le forme.

Modulo 1

Modulo 2

Modulo 3

Modulo 4

Modulo 5

Modulo 6

Modulo 7

Modulo 8

Modulo 8A

Modulo 9

Modulo 10

Modulo 11

Modulo 12

Modulo 13

Modulo 14

Oggi la manutenzione preventiva programmata è la più semplice, ma allo stesso tempo metodo affidabile realizzazione del lavoro. Per quanto riguarda la ripresa del funzionamento dell'apparecchiatura, l'elenco delle condizioni di base che lo garantiscono include quanto segue:

Le unità hanno già lavorato un determinato numero di ore ed è in arrivo un nuovo ciclo di lavoro periodico, che dovrà necessariamente precedere la manutenzione preventiva programmata.

Il livello normale dei lavori di riparazione è chiaramente indicato determinando i periodi ottimali tra la manutenzione periodica programmata.

Organizzazione dei lavori approvati. Il controllo su di essi si basa sullo scopo standard del lavoro. La loro attuazione responsabile garantisce l'ulteriore pieno funzionamento delle unità esistenti.

La manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature dell'impianto elettrico viene eseguita nella misura necessaria per eliminare efficacemente tutti i difetti esistenti. Viene inoltre effettuato per garantire il naturale corso del funzionamento dell'apparecchiatura fino alla successiva riparazione. Tipicamente, viene redatto un programma di manutenzione preventiva programmata tenendo conto dei periodi stabiliti.

Negli intervalli tra i lavori di riparazione programmata, anche le apparecchiature elettriche sono soggette a sopralluoghi preprogrammati e ad una serie di controlli, di fatto preventivi.

Lavori di riparazione di apparecchiature elettriche

L'alternanza, la frequenza delle riparazioni programmate delle unità dipende sia dal loro scopo che dal loro caratteristiche del progetto, condizioni operative, dimensioni. La base della preparazione per questo lavoro è il chiarimento dei difetti, la selezione dei pezzi di ricambio e dei pezzi di ricambio, che dovranno successivamente essere sostituiti. È stato sviluppato appositamente un algoritmo per eseguire questo tipo di manipolazione, grazie al quale è possibile il funzionamento ininterrotto delle apparecchiature (macchine) durante la riparazione. Preparazione adeguata un tale piano d'azione consente di effettuare una ripresa completa del funzionamento di tutti i dispositivi senza disturbare la modalità di funzionamento abituale della produzione.

Organizzazione del processo

Una manutenzione preventiva programmata competente prevede la seguente sequenza:

1. Pianificazione.

2. Preparazione delle unità per la riparazione.

3. Esecuzione di lavori di riparazione.

4. Implementazione delle attività relative alla riparazione e alla manutenzione programmata.

Il sistema considerato di manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature ha fasi: revisione, corrente. Possono essere considerati in modo più dettagliato.

Fase di riparazione

La fase di revisione consente di riparare l'attrezzatura senza disturbare processo produttivo. Comprende la pulizia sistematica, la lubrificazione, l'ispezione, la regolazione delle unità. Ciò include anche l'eliminazione di guasti minori, la sostituzione di parti con una breve durata. In altre parole, questa è prevenzione, che non è completa senza l'esame e la cura quotidiana. Deve essere adeguatamente organizzato per massimizzare la vita delle apparecchiature esistenti.

Un approccio serio a questo problema può ridurre significativamente il costo delle riparazioni future e contribuisce a un'attuazione migliore e più efficiente dei compiti stabiliti dall'impresa. Il lavoro principale che viene svolto durante la fase di revisione è la lubrificazione e la pulizia quotidiana delle unità, il rispetto da parte di tutti i dipendenti delle regole per l'utilizzo dei dispositivi, il monitoraggio dello stato attuale delle apparecchiature, la regolazione dei meccanismi e la tempestiva eliminazione di piccoli guasti.

stadio attuale

Questa fase la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature elettriche spesso non comporta lo smontaggio dei dispositivi, ma prevede la rapida eliminazione ed eliminazione di tutti i guasti che si sono verificati durante il periodo di funzionamento. In questo caso, solo le unità si fermano. Nella fase in corso vengono effettuati test e misurazioni, grazie ai quali vengono rilevati i difetti delle apparecchiature anche in fase iniziale, e questo è molto importante.

La decisione sull'idoneità delle apparecchiature elettriche viene presa da specialisti della riparazione. Questo è di loro competenza. Basano la decisione emessa su un confronto delle conclusioni disponibili ottenute durante i test durante l'attuazione degli attuali lavori di riparazione pianificati.

L'eliminazione dei difetti di funzionamento delle unità può essere effettuata non solo durante le riparazioni programmate, ma anche al di fuori di essa. Questo di solito accade dopo che la risorsa dell'attrezzatura si è completamente esaurita.

Esecuzione della manutenzione preventiva programmata: fase media

Consente di ripristinare parzialmente o completamente le unità che hanno già svolto il loro scopo. La fase prevede lo smontaggio delle unità necessarie per la loro visione, l'eliminazione dei difetti individuati, la pulizia dei meccanismi e la sostituzione di alcuni pezzi di ricambio e parti di rapido usura. Si tiene ogni anno.

Il sistema di manutenzione preventiva nella fase intermedia prevede l'impostazione del volume, della ciclicità e della sequenza dei lavori qui indicati nel rigoroso rispetto di tutti i documenti normativi e tecnici. Grazie a ciò, si verifica il normale funzionamento dell'apparecchiatura.

Revisione e suoi prerequisiti

Viene effettuato dopo l'apertura dell'apparecchiatura, il suo controllo completo con lo studio della presenza di difetti in tutte le parti. Questa fase comprende misurazioni, prove, eliminazione dei guasti identificati, per cui è necessario l'ammodernamento delle unità. C'è un recupero del 100% qui. parametri tecnici i dispositivi in ​​questione.

Quando viene effettuata la revisione delle apparecchiature elettriche?

Tali manipolazioni sono possibili solo dopo il completamento della fase di revisione. Devono inoltre essere soddisfatte le seguenti condizioni:

È stato redatto un programma di lavoro.

Effettuato controlli e sopralluoghi preliminari.

Tutti i documenti necessari sono stati preparati.

Parti di ricambio e strumenti forniti.

Sono state adottate misure antincendio.

Cosa include una revisione importante?

Il processo di riparazione delle apparecchiature elettriche in questo caso consiste in:

1. Sostituzione/ripristino di meccanismi usurati.

2. Aggiornamento dei dispositivi che lo richiedono.

3. Eseguire misurazioni e controlli preventivi.

4. Realizzazione di lavori per eliminare danni minori.

Malfunzionamenti e difetti rilevati durante l'ispezione delle apparecchiature (macchine) vengono eliminati durante la successiva riparazione. I guasti classificati come emergenza vengono riparati immediatamente. Attrezzatura tipi diversi ha una propria frequenza di attività legate ai lavori di riparazione, che è regolata dalle norme operazione tecnica. Tutte le manipolazioni eseguite si riflettono nella documentazione, vengono mantenute le registrazioni più rigorose della disponibilità delle unità e delle loro condizioni.

Secondo il piano approvato per l'anno, viene creato un piano di nomenclatura, che registra le riparazioni in corso / importanti. Prima di procedere con essi, è necessario specificare la data di arresto delle apparecchiature elettriche (macchine) per la riparazione.

Il programma di manutenzione preventiva programmata è la base ufficiale per l'elaborazione di un piano di budget annuale, sviluppato due volte l'anno. periodo specificato. L'importo totale della stima del piano è distribuito per mesi, trimestri, tenendo conto del periodo dei lavori di riparazione del capitale.

Peculiarità

Ad oggi, il sistema di manutenzione preventiva prevede l'utilizzo di tecnologie a microprocessore e informatiche (apparecchi, strutture, strutture di prova e diagnostica). Ciò previene l'usura delle apparecchiature e riduce i costi di ristrutturazione. Inoltre, tutto ciò contribuisce ad aumentare l'efficienza operativa e, di conseguenza, i profitti delle imprese.

Manutenzione preventiva programmata: stesura di un programma per l'anno

Considera come viene redatto il programma per l'anno. La manutenzione preventiva programmata di edifici o apparecchiature elettriche è un vero e proprio complesso di misure organizzative e tecniche strettamente legate alla supervisione e alla manutenzione. Si applica a tutti i tipi di riparazione e viene eseguita periodicamente secondo un piano precedentemente elaborato. Questo aiuta a prevenire l'usura prematura parziale o completa delle apparecchiature, incidenti. Tutti i sistemi antincendio sono costantemente pronte.

La manutenzione preventiva programmata è organizzata secondo un sistema che include tipi di manutenzione come:

Correzione tecnica settimanale.

Lavori di manutenzione mensili.

Manutenzione preventiva annuale preprogrammata.

Il regolamento sviluppato sulla manutenzione preventiva è approvato dai ministeri di settore, nonché dai dipartimenti. Il documento è obbligatorio per l'esecuzione da parte delle imprese del settore.

La manutenzione preventiva programmata viene sempre eseguita nel rigoroso rispetto del programma di lavoro annuale esistente, che include ogni meccanismo soggetto a riparazioni in corso o importanti. Quando si compila questo programma, vengono utilizzati gli standard per la frequenza della manutenzione delle apparecchiature. Sono presi dai dati del passaporto delle unità preparati dal produttore. Tutti i meccanismi disponibili, i dispositivi sono inclusi nel programma, che indica breve informazione su di loro: quantità, standard di risorse, intensità di lavoro di una riparazione corrente o importante. Registra anche informazioni sulle ultime riparazioni in corso e importanti.

Informazioni aggiuntive

Il regolamento sulla manutenzione preventiva programmata contiene informazioni sulla manutenzione intraturno (supervisione, assistenza) e sull'ispezione preventiva delle apparecchiature esistenti. Di solito è assegnato al personale operativo e di servizio. Contiene anche informazioni sull'attuazione del lavoro pianificato.

I vantaggi dei sistemi di manutenzione preventiva includono:

Riparare i tempi di fermo di unità, attrezzature, macchine.

Controllo sulla durata dei periodi di revisione di funzionamento dei dispositivi.

Previsione del costo di riparazione di apparecchiature, meccanismi, unità.

Contabilità del numero di personale coinvolto nell'attività, che dipende dalla complessità della riparazione.

Analisi delle cause di guasto alle apparecchiature.

Svantaggi dei sistemi di manutenzione preventiva:

La complessità del calcolo del costo del lavoro.

Mancanza di strumenti convenienti e adeguati per la pianificazione (implementazione) delle attività di riparazione.

La complessità di prendere in considerazione il parametro/indicatore.

La complessità dell'adeguamento operativo del lavoro pianificato.

Ogni sistema di manutenzione preventiva prevede un modello di funzionamento/riparazione delle unità privo di incidenti, ma in caso di incidenti oa seguito di usura possono essere eseguiti anche lavori straordinari legati alla piena ripresa del funzionamento delle unità.

La frequenza di arresto del funzionamento delle apparecchiature per riparazioni importanti o in corso è determinata dalla durata di vita di meccanismi di usura, parti, assiemi. E la loro durata è determinata dal tempo necessario per eseguire le manipolazioni più dispendiose in termini di tempo.

Le macchine di sollevamento (aggregati), oltre all'ispezione di routine, sono anche oggetto di esame tecnico. Viene eseguito da specialisti responsabili della supervisione di questa apparecchiatura.

Le fasi principali delle apparecchiature PPR

Una manutenzione preventiva ben pianificata comprende:

Pianificazione;

Preparazione di apparecchiature elettriche per riparazioni programmate;

Effettuare riparazioni programmate;

Svolgere attività legate alla manutenzione e riparazione programmate.

Il sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature comprende un paio di fasi:

1. Revisione della fase

Viene eseguito senza interrompere il funzionamento dell'apparecchiatura. Include: pulizia sistematica; lubrificazione sistematica; esame sistematico; adeguamento sistematico del funzionamento delle apparecchiature elettriche; sostituzione di parti di breve durata; risolvere problemi minori.

In altre parole, si tratta di manutenzione preventiva, che comprende l'ispezione e la manutenzione quotidiana e, allo stesso tempo, deve essere adeguatamente organizzata per massimizzare la durata dell'attrezzatura, mantenere un lavoro di alta qualità e ridurre i costi delle riparazioni programmate .

I principali lavori eseguiti in fase di revisione:

Monitoraggio dello stato delle apparecchiature;

Applicazione da parte dei dipendenti delle regole di uso appropriato;

Pulizia e lubrificazione quotidiana;

Eliminazione tempestiva di guasti minori e adeguamento dei meccanismi.

2. Fase attuale

La manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature elettriche viene spesso eseguita senza smontare l'apparecchiatura, solo il suo funzionamento si interrompe. Include l'eliminazione dei guasti occorsi durante il periodo di lavoro. Nella fase attuale vengono eseguite misurazioni e test, con l'aiuto dei quali vengono rilevati i difetti nelle apparecchiature in una fase iniziale.

La decisione sull'idoneità delle apparecchiature elettriche viene presa dai riparatori. Questa decisione si basa su un confronto dei risultati dei test durante la manutenzione programmata. Oltre alle riparazioni programmate per eliminare i difetti nel funzionamento delle apparecchiature, i lavori vengono eseguiti al di fuori del piano. Vengono eseguiti dopo l'esaurimento dell'intera risorsa dell'attrezzatura.

3. Fase centrale

Viene effettuato per il ripristino totale o parziale di apparecchiature obsolete. Comprende lo smontaggio delle unità, atte a visionare, pulire i meccanismi ed eliminare i difetti individuati, sostituire alcune parti soggette ad usura. La fase intermedia viene eseguita non più di una volta all'anno.

Il sistema nella fase intermedia della manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature include l'impostazione del ciclo, del volume e della sequenza di lavoro in conformità con la documentazione normativa e tecnica. La fase intermedia riguarda la manutenzione dell'attrezzatura in buone condizioni.

4. Revisione

Si effettua aprendo le apparecchiature elettriche, il suo controllo completo con ispezione di tutti i dettagli. Comprende test, misurazioni, eliminazione dei guasti identificati, a seguito dei quali viene eseguita la modernizzazione delle apparecchiature elettriche. A seguito della revisione, i parametri tecnici dei dispositivi vengono completamente ripristinati.

Una revisione importante è possibile solo dopo la fase di revisione. Per eseguirlo, è necessario eseguire le seguenti operazioni:

Redigere orari di lavoro;

Effettuare ispezioni e verifiche preliminari;

Preparare documenti;

Preparare gli strumenti e le parti di ricambio necessarie;

Eseguire misure antincendio.

La revisione principale include:

Sostituzione o ripristino di meccanismi usurati;

Ammodernamento di eventuali meccanismi;

Eseguire controlli e misurazioni preventive;

Effettuare piccole riparazioni.

I malfunzionamenti riscontrati durante i controlli delle apparecchiature vengono eliminati durante le riparazioni successive. E i guasti di natura emergenziale vengono eliminati immediatamente.

Sistemi PPR e suoi concetti di base

Il sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiature elettriche (di seguito denominato Sistema PPREO) è complesso linee guida, norme e standard volti a garantire l'organizzazione, la pianificazione e l'attuazione efficaci della manutenzione (TO) e della riparazione delle apparecchiature elettriche. Le raccomandazioni fornite in questo sistema PPR EO possono essere utilizzate presso imprese di qualsiasi tipo di attività e forma di proprietà che utilizzano apparecchiature simili, tenendo conto delle condizioni specifiche del loro lavoro.

La natura pianificata e preventiva del Sistema PPR EO si concretizza: effettuando le riparazioni delle apparecchiature con una data frequenza, i cui tempi e la cui logistica sono pianificati in anticipo; eseguire operazioni di manutenzione e monitorare le condizioni tecniche volte a prevenire guasti alle apparecchiature e mantenerne la funzionalità e le prestazioni negli intervalli tra le riparazioni.

Il sistema PPR EO è stato realizzato tenendo conto delle nuove condizioni economiche e legali, e in termini tecnici, con il massimo utilizzo di: capacità e vantaggi del metodo di riparazione degli aggregati; l'intera gamma di strategie, forme e metodi di manutenzione e riparazione, compresi i nuovi strumenti e metodi di diagnostica tecnica; moderne tecnologie informatiche e tecnologie informatiche per raccogliere, accumulare ed elaborare informazioni sullo stato delle apparecchiature, pianificare la manutenzione e le azioni preventive e la loro logistica.

L'azione del Sistema PPR EO si applica a tutte le apparecchiature dei negozi energetici e tecnologici delle imprese, indipendentemente dal luogo di utilizzo.

Tutte le apparecchiature utilizzate nelle imprese sono suddivise in principali e non principali. L'attrezzatura principale è l'attrezzatura, con la partecipazione diretta della quale vengono eseguiti i principali processi energetici e tecnologici per ottenere il prodotto (finale o intermedio) e il cui guasto porta alla cessazione o a una forte riduzione della produzione di prodotti (energia). Le apparecchiature non essenziali garantiscono il flusso completo dei processi energetici e tecnologici e il funzionamento delle apparecchiature principali.

A seconda del significato di produzione e delle funzioni svolte nell'energia e processi tecnologici apparecchiature dello stesso tipo e nome possono essere classificate come principali e non principali.

Il sistema PPR EO prevede che la necessità di attrezzature per la riparazione e le azioni preventive sia soddisfatta da una combinazione di vari tipi Manutenzione e riparazioni programmate di apparecchiature, diverse per frequenza e scopo del lavoro. A seconda dell'importanza della produzione dell'apparecchiatura, dell'impatto dei suoi guasti sulla sicurezza del personale e della stabilità dei processi tecnologici energetici, le azioni di riparazione sono attuate sotto forma di riparazione regolamentata, riparazione per tempo di funzionamento, riparazione per condizione tecnica o in la forma di una loro combinazione.

Tabella 5 - numero di riparazioni in 12 mesi

Tabella 6 - Conguaglio programmato dell'orario di lavoro per l'anno

Rapporto buste paga

• 1. Per produzione interrotta = 1,8
• 2. Per la produzione continua = 1,6

PROGRAMMA DI RIPARAZIONE PREVENTIVA (PPR)

Al fine di garantire un funzionamento affidabile delle apparecchiature e prevenire malfunzionamenti e usura, le imprese effettuano periodicamente la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature (PPR). Ti consente di eseguire una serie di lavori volti al ripristino delle apparecchiature, alla sostituzione di parti, il che garantisce un funzionamento economico e continuo delle apparecchiature.

L'alternanza e la frequenza della manutenzione preventiva programmata (PPR) delle apparecchiature è determinata dallo scopo dell'apparecchiatura, dalle sue caratteristiche di progettazione e riparazione, dalle dimensioni e dalle condizioni operative.

L'apparecchiatura viene fermata per manutenzione preventiva programmata mentre è ancora funzionante. Questo principio (programmato) di portare fuori l'attrezzatura per la riparazione lo rende possibile formazione necessaria per fermare l'attrezzatura - come dal lato degli specialisti centro Servizi, e dal personale di produzione del cliente. La preparazione per la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature consiste nel chiarire i difetti delle apparecchiature, nella selezione e nell'ordinazione dei pezzi di ricambio e delle parti che devono essere sostituite durante le riparazioni.

Tale preparazione consente di eseguire l'intera portata dei lavori di riparazione senza disturbare il normale funzionamento dell'impresa.

Condurre in modo competente il PPR implica:

• pianificazione della manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature;
• predisposizione delle attrezzature per la manutenzione preventiva programmata;
• Effettuare la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature;
• Svolgere attività legate alla manutenzione preventiva e alla manutenzione delle apparecchiature.

La manutenzione programmata delle apparecchiature comprende i seguenti passaggi:

1. Fase di manutenzione intermedia.

La fase di revisione della manutenzione dell'attrezzatura viene eseguita principalmente senza interrompere il funzionamento dell'attrezzatura stessa.

La fase di revisione della manutenzione delle apparecchiature consiste in:

• pulizia sistematica delle attrezzature;
• lubrificazione sistematica delle apparecchiature;
• ispezione sistematica delle apparecchiature;
• adeguamento sistematico del funzionamento delle apparecchiature;
• sostituzione di parti di breve durata;
• eliminazione di vizi e difetti minori.

La fase di revisione della manutenzione è in altre parole la prevenzione. Il TBO comprende l'ispezione e la manutenzione quotidiana delle apparecchiature e dovrebbe essere adeguatamente organizzato per:

• prolungare drasticamente il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura;
• Mantenere un'eccellente qualità del lavoro
• Riduci e accelera i costi associati alle riparazioni programmate.

La fase di revisione della manutenzione consiste in:

• Monitoraggio dello stato delle apparecchiature;
• · attuazione da parte dei lavoratori delle regole di un corretto sfruttamento;
• Pulizia e lubrificazione quotidiana
• Eliminazione tempestiva di guasti minori e regolazione dei meccanismi.

La fase di revisione della manutenzione viene eseguita senza interrompere il processo produttivo. Questa fase di manutenzione viene eseguita durante le interruzioni del funzionamento dell'apparecchiatura.

2. L'attuale fase della manutenzione preventiva programmata.

L'attuale fase di manutenzione preventiva viene spesso eseguita senza aprire l'apparecchiatura, interrompendo temporaneamente il funzionamento dell'apparecchiatura. L'attuale fase della manutenzione preventiva consiste nell'eliminazione dei guasti che si verificano durante il funzionamento e consiste nell'ispezione, nella lubrificazione delle parti e nella pulizia delle apparecchiature.

L'attuale fase di manutenzione preventiva programmata precede la revisione. Nella fase attuale della manutenzione preventiva, vengono eseguiti importanti test e misurazioni, che portano all'identificazione dei difetti delle apparecchiature in una fase iniziale del loro verificarsi. Dopo aver assemblato l'attrezzatura nell'attuale fase di manutenzione preventiva, viene regolata e testata.

Decreto sull'idoneità delle attrezzature per ulteriori lavori rilasciato dai riparatori sulla base di un confronto dei risultati delle prove nella fase attuale della manutenzione preventiva con gli standard esistenti, i risultati delle prove precedenti. Il collaudo delle apparecchiature che non possono essere trasportate viene effettuato utilizzando laboratori mobili elettrici.

Oltre alla manutenzione preventiva programmata, per eliminare eventuali difetti di funzionamento delle apparecchiature, i lavori vengono eseguiti fuori piano. Questi lavori vengono eseguiti dopo l'esaurimento dell'intera risorsa lavorativa dell'attrezzatura. Inoltre, per eliminare le conseguenze degli incidenti, viene eseguita la riparazione di emergenza, che richiede l'immediata cessazione del funzionamento dell'apparecchiatura.

3. Fase intermedia della manutenzione preventiva

La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata è destinata al ripristino parziale o completo delle apparecchiature usate.

La fase intermedia della manutenzione preventiva consiste nello smantellare i componenti dell'apparecchiatura per rivedere, pulire le parti ed eliminare i difetti identificati, sostituire parti e componenti che si usurano rapidamente e che non consentono un uso corretto dell'apparecchiatura fino alla revisione successiva. La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata viene eseguita non più di una volta all'anno.

La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata comprende le riparazioni, in cui la documentazione normativa e tecnica stabilisce la ciclicità, il volume e la sequenza dei lavori di riparazione, anche indipendentemente da condizione tecnica dove si trova l'apparecchiatura.

La fase intermedia della manutenzione preventiva assicura che il funzionamento dell'apparecchiatura venga mantenuto normalmente, ci sono poche possibilità che l'apparecchiatura si guasti.

4. Revisione

La revisione dell'attrezzatura viene effettuata aprendo l'attrezzatura, controllando l'attrezzatura con un'ispezione meticolosa degli "interni", testando, misurando, eliminando i guasti identificati, a seguito della quale l'attrezzatura è in fase di ammodernamento. La revisione garantisce il ripristino dell'originale specifiche attrezzatura.

La revisione dell'attrezzatura viene eseguita solo dopo il periodo di revisione. Per la sua attuazione sono necessari i seguenti passaggi:

• elaborazione di programmi di lavoro;
• Effettuare un sopralluogo e una verifica preliminare;
• preparazione della documentazione;
• Preparazione di strumenti, pezzi di ricambio;
• · prestazione misure antincendio e sicurezza.

L'importante revisione dell'attrezzatura è composta da:

• nella sostituzione o ripristino di parti usurate;
• ammodernamento di ogni dettaglio;
• eseguire misurazioni e controlli preventivi;
• Esecuzione di lavori per eliminare danni minori.

I difetti rilevati durante l'ispezione dell'attrezzatura vengono eliminati durante la successiva revisione dell'attrezzatura. I guasti di natura emergenziale vengono eliminati immediatamente.

Un tipo specifico di attrezzatura ha una propria frequenza di manutenzione preventiva programmata, che è regolata dalle regole di funzionamento tecnico.

Le misure per il sistema PPR si riflettono nella documentazione pertinente, tenendo rigorosamente conto della disponibilità dell'attrezzatura, delle sue condizioni e del movimento. L'elenco dei documenti comprende:

• · Certificato tecnico per ogni meccanismo o il suo duplicato.
• · Carta di contabilità dell'attrezzatura (allegato al passaporto tecnico).
• · Piano ciclico annuale di riparazione delle apparecchiature.
• · Preventivo annuale per la revisione dell'attrezzatura.
• · Report mensile del piano di riparazione delle apparecchiature.
• · Certificato di accettazione per riparazioni importanti.
• · Registro sostituibile dei malfunzionamenti delle apparecchiature di processo.
• · Estratto dal programma annuale PPR.

Sulla base dell'annuale approvato Programma PPR viene redatto un piano di nomenclatura per la produzione di capitale e riparazioni correnti, suddiviso per mesi e trimestri. Prima di iniziare una major o riparazione in corsoè necessario specificare la data di messa in riparazione dell'attrezzatura.

Il programma annuale PPR e le tabelle dei dati iniziali sono la base per la preparazione del piano di budget annuale, che viene sviluppato due volte l'anno. L'importo annuo del piano-stima è suddiviso in trimestri e mesi, a seconda del periodo di revisione secondo il programma PPR dell'anno in questione.

Sulla base del piano di relazione, all'ufficio contabilità viene fornita una relazione sui costi sostenuti per le riparazioni importanti e al gestore viene fornita una relazione sull'attuazione del piano di riparazione della nomenclatura secondo il programma annuale PPR.

Attualmente, per la manutenzione preventiva programmata (PPR) vengono sempre più utilizzati strumenti informatici e tecnologici a microprocessore (impianti, stand, dispositivi per la diagnostica e il collaudo delle apparecchiature elettriche), che incidono sulla prevenzione dell'usura delle apparecchiature e riducono i tempi di riparazione delle apparecchiature, riducono i costi di riparazione , oltre ad aumentare l'efficienza del funzionamento delle apparecchiature elettriche.

Direttore di CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

A mio avviso, in molte imprese c'è una certa stagnazione su questo tema. Vale a dire, ereditato da periodo sovietico, un tempo un sistema PPR consolidato e ben consolidato, è attualmente lasciato senza sviluppo e adattamento alle nuove condizioni nella maggior parte delle imprese. Ciò ha portato al fatto che nelle aziende una gran parte delle apparecchiature viene effettivamente riparata in caso di guasto o arresto di emergenza e il sistema PPR vive una vita separata ed è quasi formale, come un'abitudine ereditata dal passato. Il pericolo di questo stato di cose sta nel fatto che Conseguenze negative Questa situazione si accumula gradualmente e potrebbe non essere rilevabile per un breve intervallo di tempo: aumento del numero di incidenti e tempi di fermo delle apparecchiature, aumento dell'usura delle apparecchiature, aumento dei costi di riparazione e manutenzione. Molti leader aziendali non sono consapevoli di quali perdite significative possono essere nascoste qui. Uno dei documenti normativi che determina lo svolgimento della manutenzione preventiva programmata è il programma PPR.

Parlando del palinsesto PPR, non si può fare a meno di una digressione puramente simbolica nella storia. Le prime menzioni di PPR si trovano a metà degli anni '30 del secolo scorso. Da allora fino ai primi anni '90, Era sovietica, si formò un ampio volume documentazione tecnica necessari per la riparazione e la manutenzione ordinaria di un'ampia gamma di apparecchiature. Il programma PPR, come uno dei principali documenti del servizio tecnico, svolgeva non solo una funzione organizzativa e tecnica, ma fungeva anche da base per il calcolo delle risorse finanziarie necessarie per fornire risorse materiali e di manodopera per l'intero programma MRO annuale e mensile .

E cosa sta succedendo adesso? Come dimostrato dalla nostra esperienza e dai numerosi incontri con lo staff tecnico varie imprese, nella maggior parte dei casi, il programma PPR ha perso il suo scopo originario. Il processo di preparazione del programma annuale PPR in molti casi ha acquisito un carattere più simbolico e rituale. Le ragioni di questa situazione sono diverse, sia oggettive che soggettive, ma tutte sono principalmente legate al fatto che negli ultimi 10-15 anni la situazione sia all'interno che all'esterno delle imprese è cambiata radicalmente. Proviamo ad affrontare alcune delle ragioni della situazione attuale e ad offrire la nostra visione di come cambiare la situazione in meglio.

Per prima cosa, descriviamo schema tipico preparazione del palinsesto PPR: come si presenta a molte imprese. Entro la fine dell'anno, il dipartimento finanziario dell'impresa prepara un progetto di bilancio per l'impresa l'anno prossimo e coordinarlo con altri servizi. Il servizio tecnico deve predisporre la sua parte di budget, ovvero: l'importo delle spese per materiali, componenti, costi di manodopera per il personale addetto alle riparazioni e servizi di terzi appaltatori. Come base per la preparazione del budget MRO per il prossimo anno, dovrebbe servire un programma PPR annuale. Tuttavia, quando si prepara il programma PPR annuale per l'anno successivo, esso viene formato praticamente invariato sulla base del programma PPR per l'anno in corso, ad es. elenco delle attrezzature, tipi ed elenco manutenzione, così come la loro periodicità, rimangono invariate. A sua volta, il programma PPR per l'anno in corso è stato ottenuto in modo simile, basato sull'anno scorso. Ci siamo imbattuti in una situazione in cui tale copia è stata eseguita per molti anni e il personale dell'impresa non riusciva a ricordare l'origine della fonte originale. Naturalmente, sono ancora in corso alcune modifiche al bilancio, ma non sulla base del futuro programma PPR, ma sulla base del bilancio dell'anno in corso. Di norma, tutte le modifiche si limitano all'adeguamento degli importi di bilancio per la componente inflazionistica del costo dei materiali e del lavoro. Per quanto riguarda le effettive date programmate, l'elenco e il volume degli interventi di manutenzione, questi dati non sono praticamente rettificati, rimanendo invariati di anno in anno, e non tengono conto né delle effettive condizioni tecniche delle apparecchiature, né della risorsa residua e tempo di funzionamento, o la cronologia dei guasti alle apparecchiature e molto altro. . Pertanto, il programma PPR, in quanto documento, svolge una funzione burocratica formale e non è il prodotto di un calcolo ingegneristico.

La fase successiva - il coordinamento del budget di spesa - è una conseguenza di come si è formato questo calendario. Vale a dire, presso l'impresa, tutti i servizi relativi alla tecnica conoscono e comprendono che il programma PPR è redatto "in generale" e "allargato". Pertanto, il budget redatto sulla sua base può essere tagliato in sicurezza: del 10-15% per cento, come fa, di fatto, il servizio finanziario. Il servizio tecnico, di regola, è costretto ad accordarsi. Come mai? In primo luogo, il servizio tecnico non può corroborare le cifre presentate con statistiche reali: semplicemente non ci sono dati affidabili. In secondo luogo, l'anno scorso anche l'ufficio finanziario ha tagliato il budget e ha ottenuto il risultato sperato: i soldi sono stati risparmiati e tutto sembra andare bene. "Normale" il più delle volte significa che l'attrezzatura si è rotta come al solito. In terzo luogo, sarà sempre possibile trovare una riserva nel palinsesto PPR “copiato”: alcuni PPR non verranno eseguiti o saranno completati in volume ridotto, perché il palinsesto è redatto formalmente, e sul campo specialisti sapere cosa si può fare esattamente e cosa - non necessario. Ripetiamo ancora una volta che un tale palinsesto PPR “copiato” non ha alcun legame con il volume e la tempistica effettivamente richiesti degli interventi tecnici. In quarto luogo, se qualcosa si guasta improvvisamente e la produzione si interrompe, i soldi per il prossimo acquisto urgente verranno comunque assegnati, anche se supera il limite. Chi consentirà la produzione inattiva?

Si scopre che la preparazione del programma PPR e del budget per i costi di manutenzione e riparazione è più simile a un processo formale incentrato esclusivamente sulla giustificazione del budget per l'anno successivo. Il principale consumatore di questo documento è il servizio finanziario, non il personale tecnico. E anche nel corso dell'anno il servizio tecnico fa riferimento al palinsesto PPR annuale principalmente per rendicontare i costi dei limiti stanziati. La situazione sopra descritta è l'intento dannoso di qualcuno? Difficilmente. Darò una panoramica di alcuni dei motivi che hanno portato allo stato di cose descritto.

La documentazione normativa per le apparecchiature domestiche che è rimasta nelle imprese dall'epoca sovietica è obsoleta. Molti dei pezzi di equipaggiamento hanno esaurito le loro risorse e gli standard previsti per loro non hanno tenuto conto di tale "usura extra". E per le nuove apparecchiature domestiche, i libri di consultazione dell'epoca non tengono conto del fatto che altri componenti vengono ora utilizzati in apparecchiature, spesso importate, con caratteristiche diverse.

Una parte significativa della flotta di apparecchiature presso le imprese è costituita da apparecchiature importate, per le quali non esiste documentazione. In Europa, il livello di sviluppo dei servizi è molto alto e la parte del leone delle imprese europee utilizza i servizi di organizzazioni di terze parti per la manutenzione delle proprie apparecchiature: di norma, i produttori di apparecchiature. La nostra pratica si è sviluppata in modo tale che la manutenzione e la riparazione siano state tradizionalmente eseguite dagli specialisti tecnici dell'impresa stessa. Pertanto, specialisti domestici, abituati a ricevere documentazione necessaria insieme all'attrezzatura, è finito dentro situazione difficile: non c'è documentazione e non sono pronti per utilizzare il costoso servizio di un produttore occidentale.

Un altro fattore che ha avuto un grave impatto sul degrado della metodologia PPR è legato al fatto che in epoca sovietica nelle condizioni di produzione in serie di massa di beni per uso nazionale e industriale, i produttori sono stati forniti di apparecchiature prodotte in serie. Pertanto, è stato tecnicamente e organizzativo molto più facile creare e aggiornare gli standard per le apparecchiature prodotte in serie nell'ambito di una pianificazione centralizzata rispetto a oggi. Lo hanno fatto le istituzioni di settore, molte delle quali non esistono più.

Il motivo successivo è che le capacità di produzione delle imprese nazionali presupponevano un carico costante e uniforme sull'attrezzatura. Per tale produzione sono stati sviluppati anche standard per Manutenzione. Vale a dire, una macchina o una linea che lavorano ritmicamente sono garantite per accumulare le sue ore di moto dopo un periodo di calendario chiaramente stabilito, che sono necessarie per il prossimo MOT, MOT-1, ecc. Ora la situazione è completamente diversa: l'attrezzatura viene caricata in modo non uniforme. Pertanto, con l'approccio del calendario, molto spesso il PPR viene eseguito o ovviamente prima dell'orario di funzionamento standard, o con un grave “overmileage”. Nel primo caso aumentano i costi e nel secondo diminuisce l'affidabilità delle apparecchiature.

Va anche notato che gli standard sviluppati negli anni '60-'80 erano ridondanti e includevano un serio stock di sicurezza. Tale assicurazione era associata alla stessa metodologia per lo sviluppo degli standard: in primo luogo e in secondo luogo, a quel tempo gli strumenti diagnostici non erano così sviluppati e disponibili come lo sono ora. Pertanto, uno dei pochi criteri per la pianificazione dei lavori di manutenzione era il periodo di calendario.

Qual è il futuro del programma PPR? Cosa fare: lasciare tutto com'è o provare a dotarsi di uno strumento gestionale efficace? Ogni azienda decide da sola. Sono sicuro che la maggior parte degli esperti sarà d'accordo con me: solo un programma PPR "vivo" consentirà a un'impresa di pianificare in modo competente ed economico i fondi di bilancio dell'impresa. Ottenere un tale programma di interruzione è impossibile senza il passaggio del sistema di manutenzione e riparazione ai moderni metodi di gestione, che includono l'introduzione sistema automatizzato gestione necessaria per archiviare, elaborare e analizzare i dati sullo stato delle apparecchiature e sull'utilizzo metodi moderni diagnostica preventiva delle apparecchiature, ad esempio: termografia, diagnostica delle vibrazioni, ecc. Solo con l'aiuto di questa combinazione di metodi (ACS MRO e diagnostica) è possibile ottenere un aumento dell'affidabilità delle apparecchiature, nonché ridurre significativamente il numero di arresti di emergenza e dimostrare tecnicamente la riduzione dei costi di manutenzione e assistenza delle apparecchiature. In che modo esattamente, in pratica, l'introduzione dei moderni metodi di manutenzione e riparazione rimuove i problemi e i problemi acuti identificati in questo articolo: condividerò questi pensieri nella seconda parte dell'articolo. Se tu, caro lettore, hai commenti o aggiunte a questo articolo, scrivi, sono pronto a discutere!