Jadwal PPR untuk instalasi listrik. Cara menyusun jadwal PPR untuk peralatan listrik

PZ No. 4. Perhitungan jadwal perawatan peralatan.

Tugas nomor 1. Waktu pengoperasian pompa antara overhaul adalah 8640 jam, rata-rata - 2160 jam, saat ini - 720 jam. Jumlah hari kerja sebenarnya per tahun adalah 360. Jumlah shift kerja adalah 3, durasi shift adalah 8 jam. Pada awal tahun, peralatan telah berjalan setelah perbaikan 7320 jam, rata-rata - 840 jam, saat ini - 120 jam. Buatlah jadwal untuk mematikan pompa untuk tahun tersebut.

Keputusan.

Untuk menjadwalkan penghentian pompa selama satu tahun:

1. Jumlah hari kerja dalam sebulan: 360/12 = 30 hari

2. Bulan shutdown untuk perbaikan:

Modal (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 bulan, kami menerima Februari.

Saat ini (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 bulan, kami menerima Februari

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 bulan, kami menerima Januari.

3. Kami menentukan setelah berapa bulan perlu melakukan perbaikan selanjutnya:

Modal 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 bulan, kami menerima 12 bulan, mis. tahun depan;

Saat ini 2160 / 720 = 3 bulan, kami menerima dalam 3 bulan, yaitu pada bulan Februari, Mei, Agustus, November.

PTO 720 / 720 = 1 bulan, diterima setelah 1 bulan, mis. setiap bulan kecuali Februari, Mei, Agustus dan November.

4. Kami menyusun jadwal PPR pompa:

Bulan: Jan. Februari Maret April mei juni juli agustus september oktober November Desember

Ketik KE KE KE KE T KE KE KE T KE KE T KE

memperbaiki

Tugas 2. Ada 20 pengering di bengkel produksi resin PVC. Waktu operasi aktual satu pengering per tahun adalah 6480 jam, durasi siklus perbaikan adalah 8640 jam, dari perbaikan hingga perbaikan saat ini adalah 4320 jam, antara pemeliharaan dan perbaikan adalah 864 jam. 8640 jam Tentukan jumlah perbaikan dan perawatan pengering utama saat ini per tahun.

Instruksi metodis.

Jumlah perbaikan yang diperlukan per tahun untuk setiap jenis dan jenis peralatan ditentukan dengan rumus:

n rem. = Ood.rev. * Fakta * n masuk. rem. /tc, dimana

Ood.ob. - jumlah unit dari jenis peralatan yang sama yang beroperasi;

Tts - durasi siklus perbaikan, jam;

Tfact - waktu pengoperasian peralatan yang sebenarnya, jam;

n masuk rem. - jumlah semua perbaikan (utama, sedang, saat ini) dari siklus perbaikan.

Jumlah perbaikan setiap jenis ditentukan oleh rumus:

modal

n topi. = Tk / Tc

saat ini

n lih. = Tk / Tc.t. - satu

layanan perbaikan dan pemeliharaan

n pto \u003d Tk / Tc.t. - (batas + arus), di mana

Tk adalah kalender waktu operasi peralatan, jam.

Tc.t. - durasi periode perbaikan dari perbaikan ke perbaikan saat ini, jam;

∑ (cap. + current ..) - jumlah modal dan perbaikan saat ini.

Tugas 3. Hitung jumlah perbaikan kompresor berdasarkan data berikut: jumlah kompresor - 8, durasi siklus perbaikan = 8640 jam, periode perbaikan antara perbaikan besar - 7130 jam, antara saat ini - 2160 jam, antara RTO - 720 jam Jumlah hari kerja aktual per tahun - 358, jumlah shift - 3, durasi shift - 8 jam.

Instruksi metodis.

Untuk menyelesaikan tugas, gunakan rumus untuk perhitungan yang diberikan di pedoman untuk tugas 2.

Tugas 4. Buat jadwal peralatan PPR sesuai dengan data di bawah ini:

Indikator	Pilihan 1	pilihan 2	Opsi 3
Peralatan	Kompresor	Pengering	Autoklaf
Waktu kerja antara jam perbaikan, jam
Modal	7130	14700	8238
Saat ini	2160	2880	2880
RTO
Jumlah hari kerja aktual per tahun
Jumlah shift
Durasi bekerja hari, jam
Lanjutan putaran jarak tempuh setelah rem. menjelang awal tahun,
Modal	5310	12200	7310
saat ini			1950
RTO

Instruksi metodis.

Untuk menyelesaikan tugas, gunakan rumus untuk perhitungan yang diberikan dalam pedoman untuk tugas 1.

Tugas 5. Tentukan waktu henti peralatan dalam perbaikan sesuai dengan data di bawah ini:

Indikator	Pompa	kolom distilasi	Memanggang
Intensitas tenaga kerja perbaikan, jam kerja
nomor
riggers
tukang kunci
tukang las
Jam kerja
Jumlah shift

Pedoman

Waktu henti sama dengan hasil bagi pembagian: pembilangnya adalah kerumitan perbaikan, penyebutnya adalah produk dari jumlah tukang dikalikan hari kerja dan tingkat penyelesaian norma.

Sistem PPR didasarkan pada prinsip-prinsip dasar berikut:

 pelaksanaan pekerjaan pencegahan harus dilakukan secara ketat sesuai dengan jadwal kalender yang telah disusun sebelumnya;

 ketika membenarkan frekuensi pemeliharaan preventif, perlu untuk mempertimbangkan kondisi lingkungan, mode pengoperasian peralatan sementara, tingkat tanggung jawab proses teknologi, dll .;

 volume dan intensitas tenaga kerja pemeliharaan preventif yang dilakukan disediakan rata-rata (diperbesar) dan ditentukan dalam setiap kasus tertentu tergantung pada kondisi teknis peralatan;

 Desain peralatan harus sesuai dengan kondisi lingkungan dan mode operasi, berdasarkan persyaratan dokumen peraturan.

Pemeliharaan preventif terjadwal adalah serangkaian pekerjaan yang ditujukan untuk memelihara dan memulihkan kinerja peralatan. Tergantung pada sifat dan tingkat keausan peralatan, pada volume, isi dan kompleksitas pemeliharaan preventif, itu termasuk pemeliharaan overhaul, arus, menengah dan pemeriksaan s.

Pemeliharaan interrepair bersifat preventif. Ini terdiri dari pembersihan dan pelumasan peralatan secara teratur, memeriksa dan memeriksa pengoperasian mekanismenya, mengganti suku cadang dengan masa pakai yang pendek, dan menghilangkan kesalahan kecil. Pekerjaan ini, sebagai suatu peraturan, dilakukan tanpa menghentikan peralatan, selama operasinya saat ini.

Perbaikan saat ini adalah kompleks pekerjaan perbaikan dilakukan antara dua perombakan reguler dan terdiri dari penggantian atau pemulihan bagian-bagian individual. Perbaikan saat ini dilakukan tanpa pembongkaran peralatan sepenuhnya, tetapi memerlukan penghentian singkat dan penonaktifan peralatan dengan de-energi. Pada perbaikan saat ini peralatan, inspeksi eksternal, pembersihan, pelumasan, pemeriksaan mekanisme pengoperasian, perbaikan bagian yang rusak dan aus, misalnya, inspeksi dan pembersihan generator tanpa menggali rotor, pernis bagian depan, menyeka isolator, inspeksi dan pembersihan input di transformator dan sakelar tanpa mengubahnya, dll. d.

Dengan demikian, perbaikan saat ini dilakukan untuk memastikan atau mengembalikan pengoperasian peralatan listrik dengan menghilangkan kegagalan dan malfungsi yang terjadi selama pengoperasiannya. Selama perbaikan saat ini, pengukuran dan pengujian yang diperlukan dilakukan untuk mengidentifikasi kerusakan peralatan pada tahap awal pengembangannya. Berdasarkan pengukuran dan pengujian, ruang lingkup perbaikan yang akan datang ditentukan. Perbaikan saat ini biasanya dilakukan setidaknya setiap 1-2 tahun sekali.

Selama perbaikan menengah, unit individu dibongkar untuk inspeksi, pembersihan suku cadang dan penghapusan malfungsi yang terdeteksi, perbaikan atau penggantian suku cadang atau unit yang aus yang tidak memastikan pengoperasian normal peralatan hingga perbaikan berikutnya. Perbaikan rata-rata dilakukan dengan frekuensi tidak lebih dari 1 kali per tahun.

Selama perombakan besar-besaran, peralatan dibuka dan direvisi dengan inspeksi internal yang menyeluruh, pengukuran Parameter teknik dan pemecahan masalah dari kesalahan yang ditemukan. Overhaul dilakukan pada akhir periode overhaul yang ditetapkan untuk setiap jenis peralatan. Selama perbaikan akhir, semua bagian yang aus diganti atau dipulihkan, elemen individu dan unit peralatan dimodernisasi. Pekerjaan ini membutuhkan pembongkaran unit, perbaikan eksternal dan internal lengkap dengan memeriksa kondisi komponen dan suku cadang, sejumlah besar pekerja terampil, penghentian lama peralatan listrik, sejumlah besar pengujian dan perangkat kompleks. Peralatan listrik utama dapat mengalami perbaikan besar pada waktu tertentu.

Tidak seperti perbaikan saat ini, perbaikan menengah dan besar ditujukan untuk memulihkan sumber daya peralatan mekanis dan switching yang sebagian atau seluruhnya digunakan.

Setelah menyelesaikan perbaikan, peralatan dirakit, disesuaikan dan diuji. Peralatan utama pembangkit listrik dan gardu induk setelah penerimaan awal dari perbaikan diperiksa dalam operasi di bawah beban selama 24 jam.

Kesimpulan tentang kelayakan peralatan untuk operasi dibuat berdasarkan perbandingan hasil pengujian dengan standar saat ini, hasil pengujian sebelumnya, serta pengukuran yang diperoleh pada jenis peralatan yang sama. Peralatan yang tidak dapat diangkut diuji di laboratorium kelistrikan bergerak.

Selain perbaikan preventif terjadwal dalam praktik sistem catu daya, perbaikan yang tidak direncanakan terjadi: darurat dan pemulihan dan tidak terjadwal. Tugas perbaikan darurat adalah untuk menghilangkan konsekuensi dari kecelakaan atau menghilangkan kerusakan yang memerlukan penghentian segera peralatan. Dalam keadaan darurat (kebakaran, tumpang tindih isolasi, dll.), peralatan dihentikan untuk diperbaiki tanpa izin dari operator.

Ketentuan untuk perbaikan besar peralatan utama fasilitas tenaga listrik adalah sebagai berikut:

Generator turbin hingga 100 MW Generator turbin lebih dari 100 MW Hidrogenerator Kompensator sinkron Transformator utama, reaktor, dan transformator tambahan Pemutus sirkuit oli Sakelar pemutus beban, pemisah, pisau pembumian Pemutus sirkuit udara dan penggeraknya Kompresor untuk pemutus sirkuit udara Pemisah dan korsleting dengan drive Unit kondensor Baterai isi ulang

1 kali dalam 45 tahun 1 kali dalam 3-4 tahun 1 kali dalam 4–6 tahun 1 kali dalam 4-5 tahun Pertama kali selambat-lambatnya 8 tahun setelah dioperasikan, di masa depan - sesuai kebutuhan, tergantung pada hasil pengukuran kondisinya 1 kali dalam 6–8 tahun 1 kali dalam 4-8 tahun 1 kali dalam 4–6 tahun 1 kali dalam 2-3 tahun 1 kali dalam 2-3 tahun 1 kali dalam 6 tahun Tidak lebih dari 15 tahun setelah dimulainya operasi

Perbaikan yang tidak terjadwal disetujui dengan operator sistem dan dilakukan dengan aplikasi yang sesuai. Mereka dilakukan untuk menghilangkan berbagai malfungsi dalam pengoperasian peralatan, serta setelah sumber daya switching dipicu. Jadi, tergantung pada jenisnya, pemutus sirkuit dengan tegangan 6 kV ke atas diperbaiki secara tidak terjadwal setelah 3-10 korsleting dimatikan pada arus pemutusan pengenal.

Pemeliharaan preventif terjadwal adalah cara paling sederhana dan paling dapat diandalkan untuk menjadwalkan perbaikan.

Kondisi utama yang memastikan hubungan terencana dan preventif mengenai perbaikan peralatan adalah sebagai berikut:

Kebutuhan utama untuk peralatan listrik untuk perbaikan dipenuhi dengan perbaikan terjadwal yang dilakukan setelah sejumlah jam tertentu dikerjakan, yang dengannya siklus berulang secara berkala terbentuk;

Setiap perbaikan preventif terjadwal dari instalasi listrik dilakukan sejauh yang diperlukan untuk menghilangkan semua cacat yang ada, serta untuk memastikan pengoperasian alami peralatan hingga perbaikan terjadwal berikutnya. Jangka waktu perbaikan terjadwal ditentukan sesuai dengan jangka waktu yang ditetapkan;

Organisasi pemeliharaan dan kontrol preventif didasarkan pada ruang lingkup pekerjaan yang biasa, yang implementasinya memastikan kondisi peralatan yang dapat dioperasikan;

Lingkup pekerjaan normal ditentukan oleh periode optimal yang ditetapkan antara perbaikan berkala yang dijadwalkan;

Antara periode terencana dan periodik, peralatan listrik menjalani pemeriksaan dan pemeriksaan terjadwal, yang merupakan sarana pencegahan.

Frekuensi dan pergantian perbaikan peralatan terjadwal tergantung pada tujuan peralatan, fitur desain dan perbaikannya, dimensi dan kondisi pengoperasian. Persiapan untuk perbaikan terjadwal didasarkan pada spesifikasi cacat, pemilihan suku cadang dan suku cadang yang perlu diganti selama perbaikan. Algoritme untuk perbaikan ini dibuat secara khusus, yang memastikan operasi tanpa gangguan selama perbaikan. Pendekatan persiapan ini memungkinkan untuk melakukan perbaikan peralatan secara lengkap tanpa mengganggu pekerjaan produksi yang biasa.

Pemeliharaan preventif yang terencana dengan baik meliputi:

Perencanaan;

Persiapan peralatan listrik untuk perbaikan yang direncanakan;

Melakukan perbaikan terjadwal;

Melaksanakan kegiatan yang berkaitan dengan pemeliharaan dan perbaikan terjadwal.

Sistem pemeliharaan preventif terencana peralatan mencakup beberapa tahap:

1. Perombakan panggung

Itu dilakukan tanpa mengganggu pengoperasian peralatan. Termasuk: pembersihan sistematis; pelumasan sistematis; pemeriksaan sistematis; penyesuaian sistematis pengoperasian peralatan listrik; penggantian suku cadang yang memiliki masa pakai pendek; memperbaiki masalah kecil.

Dengan kata lain, ini adalah pemeliharaan preventif, yang mencakup inspeksi dan pemeliharaan harian, dan pada saat yang sama, harus diatur dengan benar untuk memaksimalkan umur peralatan, mempertahankan pekerjaan berkualitas tinggi, dan mengurangi biaya perbaikan terjadwal. .

Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap perombakan:

Melacak keadaan peralatan;

Penegakan aturan penggunaan yang tepat oleh karyawan;

Pembersihan dan pelumasan harian;

Penghapusan tepat waktu dari kerusakan kecil dan penyesuaian mekanisme.

2. Tahap saat ini

Pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan listrik paling sering dilakukan tanpa membongkar peralatan, hanya operasinya yang berhenti. Termasuk penghapusan kerusakan yang terjadi selama masa kerja. Pada tahap saat ini, pengukuran dan pengujian dilakukan, dengan bantuan cacat pada peralatan yang terdeteksi pada tahap awal.

Keputusan tentang kesesuaian peralatan listrik dibuat oleh tukang reparasi. Keputusan ini didasarkan pada perbandingan hasil pengujian selama pemeliharaan terjadwal. Selain perbaikan terjadwal untuk menghilangkan cacat dalam pengoperasian peralatan, pekerjaan dilakukan di luar rencana. Mereka dilakukan setelah seluruh sumber daya peralatan habis.

3. Panggung tengah

Ini dilakukan untuk pemulihan penuh atau sebagian dari peralatan usang. Termasuk pembongkaran unit, dirancang untuk melihat, membersihkan mekanisme dan menghilangkan cacat yang teridentifikasi, mengganti beberapa bagian yang aus. Tahap tengah dilakukan tidak lebih dari setahun sekali.

Sistem pada tahap tengah pemeliharaan preventif peralatan meliputi pengaturan siklus, volume dan urutan pekerjaan sesuai dengan peraturan dan dokumentasi teknis. Tahap tengah mempengaruhi pemeliharaan peralatan dalam kondisi baik.

4. Perombakan

Itu dilakukan dengan membuka peralatan listrik, pemeriksaan lengkapnya dengan pemeriksaan semua detail. Ini termasuk pengujian, pengukuran, penghapusan kesalahan yang diidentifikasi, sebagai akibatnya modernisasi peralatan listrik dilakukan. Sebagai hasil dari perombakan, parameter teknis perangkat dipulihkan sepenuhnya.

Perombakan besar-besaran hanya mungkin dilakukan setelah tahap perombakan. Untuk melaksanakannya, Anda harus melakukan hal berikut:

Menyusun jadwal kerja;

melakukan pemeriksaan dan verifikasi pendahuluan;

Siapkan dokumen;

Menyiapkan alat dan suku cadang pengganti yang diperlukan;

Melakukan tindakan pemadaman kebakaran.

Perombakan besar meliputi:

Penggantian atau pemulihan mekanisme yang aus;

Modernisasi mekanisme apa pun;

Lakukan pemeriksaan dan pengukuran pencegahan;

Melakukan perbaikan kecil.

Kerusakan yang ditemukan selama pemeriksaan peralatan dihilangkan selama perbaikan berikutnya. Dan kerusakan yang bersifat darurat segera dihilangkan.

Setiap orang tampilan terpisah peralatan memiliki frekuensi perawatan pencegahan terjadwalnya sendiri, yang diatur oleh Aturan operasi teknis. Semua kegiatan tercermin dalam dokumentasi, catatan ketat tentang ketersediaan peralatan, serta kondisinya, disimpan. Sesuai dengan yang disetujui rencana tahunan rencana tata nama dibuat, yang mencerminkan pelaksanaan modal dan perbaikan saat ini. Sebelum memulai perbaikan saat ini atau besar, perlu untuk menentukan tanggal pemasangan peralatan listrik untuk perbaikan.

Tahun pemeliharaan preventif yang direncanakan- ini adalah dasar yang berfungsi untuk menyusun rencana anggaran untuk tahun ini, dikembangkan 2 kali setahun. Jumlah tahun rencana anggaran dibagi menjadi bulan dan kuartal, semuanya tergantung pada periode perbaikan.

Saat ini, untuk sistem pemeliharaan preventif peralatan, komputer dan teknologi mikroprosesor (struktur, dudukan, instalasi untuk diagnostik dan pengujian) paling sering digunakan, yang memengaruhi pencegahan keausan peralatan, menurunkan biaya perbaikan, dan juga membantu meningkatkan efisiensi operasional. .

Sistem perbaikan preventif terjadwal atau sistem PPR, seperti yang biasa disebut metode pengorganisasian perbaikan untuk jangka pendek, adalah metode yang cukup umum yang berasal dan diterima. penggunaan luas di negara-negara bekas Uni Soviet. Ciri dari "populer" jenis organisasi ekonomi perbaikan ini adalah bahwa ia cocok secara harmonis dengan bentuk manajemen ekonomi yang direncanakan pada waktu itu.

Sekarang mari kita lihat apa itu PPR (planned preventive maintenance).

Sistem pemeliharaan preventif terencana (PPR) peralatan– sistem teknis dan langkah-langkah organisasi ditujukan untuk memelihara dan (atau) memulihkan properti operasional peralatan teknologi dan perangkat secara keseluruhan dan (atau) masing-masing bagian dari peralatan, unit dan elemen struktural.

Perusahaan menggunakan berbagai varietas sistem perbaikan pencegahan terencana (PPR). Kesamaan utama dalam organisasi mereka adalah bahwa pengaturan pekerjaan perbaikan, frekuensi, durasi, biaya untuk pekerjaan ini direncanakan. Namun, berbagai indikator berfungsi sebagai indikator untuk menentukan waktu perbaikan terjadwal.

klasifikasi PPR

Saya akan memilih beberapa jenis sistem pemeliharaan preventif, yang memiliki klasifikasi berikut:

PPR teregulasi (pemeliharaan preventif terjadwal)

• PPR menurut periode kalender
• PPR untuk periode kalender dengan penyesuaian lingkup pekerjaan
• PPR untuk waktu operasi
• PPR dengan kontrol yang diatur
• PPR dengan mode operasi

PPR (pemeliharaan preventif terjadwal) sesuai dengan negara bagian:

• PPR untuk tingkat yang dapat diterima parameter
• PPR sesuai dengan tingkat parameter yang diizinkan dengan penyesuaian rencana diagnostik
• PPR pada tingkat parameter yang dapat diterima dengan prediksinya
• PPR dengan kontrol tingkat keandalan
• PPR dengan perkiraan tingkat keandalan

Dalam praktiknya, sistem regulated preventif maintenance (PPR) tersebar luas. Hal ini dapat dijelaskan dengan kesederhanaan yang lebih besar, dibandingkan dengan sistem PPR berbasis negara. Dalam PPR yang diatur, pengikatan berlaku untuk tanggal kalender dan diterima secara sederhana bahwa peralatan beroperasi di seluruh shift tanpa henti. Dalam hal ini, struktur siklus perbaikan lebih simetris dan memiliki pergeseran fasa yang lebih sedikit. Dalam hal mengatur sistem PPR menurut beberapa parameter-indikator yang dapat diterima, perlu untuk mempertimbangkan sejumlah besar indikator ini khusus untuk setiap kelas dan jenis peralatan.

Manfaat menggunakan sistem PPR atau pemeliharaan preventif peralatan

Sistem pemeliharaan preventif terencana peralatan (PPR) memiliki sejumlah besar keuntungan yang menentukan penggunaannya secara luas di industri. Sebagai yang utama, saya akan memilih keuntungan dari sistem berikut:

• kontrol atas durasi periode perbaikan operasi peralatan
• regulasi waktu henti peralatan untuk perbaikan
• memperkirakan biaya perbaikan peralatan, komponen dan mekanisme
• analisis penyebab kegagalan peralatan
• perhitungan jumlah personel perbaikan tergantung pada kerumitan perbaikan peralatan

Kekurangan sistem PPR atau pemeliharaan preventif peralatan

Seiring dengan keuntungan yang terlihat, ada sejumlah kelemahan dari sistem PPR. Saya akan membuat reservasi terlebih dahulu bahwa mereka terutama berlaku untuk perusahaan di negara-negara CIS.

• kurangnya alat yang nyaman untuk merencanakan perbaikan
• kompleksitas perhitungan biaya tenaga kerja
• kompleksitas memperhitungkan parameter-indikator
• kompleksitas penyesuaian operasional dari perbaikan yang direncanakan

Kekurangan sistem PPR di atas berkaitan dengan spesifikasi tertentu dari taman peralatan teknologi yang dipasang di perusahaan CIS. Pertama-tama, ini adalah tingkat keausan peralatan yang besar. Seringkali keausan peralatan mencapai 80 - 95%. Ini secara signifikan merusak sistem pemeliharaan preventif, memaksa spesialis untuk menyesuaikan jadwal PPR dan melakukan sejumlah besar perbaikan (darurat) yang tidak direncanakan, secara signifikan melebihi jumlah pekerjaan perbaikan normal. Juga, ketika menggunakan metode pengorganisasian sistem PPR dengan waktu operasi (setelah waktu tertentu pengoperasian peralatan), intensitas tenaga kerja sistem meningkat. Dalam hal ini, perlu untuk mengatur akuntansi jam mesin yang benar-benar bekerja, yang, bersama dengan armada peralatan yang besar (ratusan dan ribuan unit), membuat pekerjaan ini tidak mungkin.

Struktur pekerjaan perbaikan dalam sistem peralatan PPR (pemeliharaan preventif terjadwal)

Struktur pekerjaan perbaikan dalam sistem pemeliharaan peralatan ditentukan oleh persyaratan GOST 18322-78 dan GOST 28.001-78

Terlepas dari kenyataan bahwa sistem PPR mengasumsikan model bebas kecelakaan untuk pengoperasian dan perbaikan peralatan, dalam praktiknya perlu mempertimbangkan perbaikan yang tidak terjadwal. Mereka paling sering disebabkan oleh orang miskin kondisi teknis atau kecelakaan karena kualitas yang buruk

Bagaimana cara menyusun jadwal PPR untuk peralatan listrik?

Bagaimana cara menyusun jadwal tahunan untuk pemeliharaan peralatan listrik? Saya akan mencoba menjawab pertanyaan ini secara rinci di posting hari ini.

Bukan rahasia lagi bahwa dokumen utama untuk perbaikan peralatan listrik adalah jadwal tahunan pemeliharaan preventif peralatan listrik, yang dengannya kebutuhan akan personel perbaikan, bahan, suku cadang, komponen ditentukan. Ini mencakup setiap unit yang mengalami perbaikan besar dan terkini dari peralatan listrik.

Untuk menyusun jadwal pemeliharaan preventif tahunan (jadwal PPR) untuk peralatan listrik, diperlukan standar frekuensi perbaikan peralatan. Data ini dapat ditemukan di data paspor pabrikan untuk peralatan listrik, jika pabrik secara khusus mengatur ini, atau menggunakan "Sistem Pemeliharaan dan perbaikan peralatan listrik. Saya menggunakan A.I. PMK pada tahun 2008, oleh karena itu, saya akan merujuk ke sumber ini lebih lanjut.

Unduh A.I. penyakit kaki dan mulut

Jadi. Rumah tangga Anda memiliki sejumlah peralatan listrik. Semua peralatan ini harus dimasukkan dalam jadwal PPR. Tapi pertama-tama sedikit informasi Umum apa jadwal PPR tahunan.

Kolom 1 menunjukkan nama peralatan, sebagai aturan, informasi singkat dan mudah dipahami tentang peralatan, misalnya, nama dan jenis, daya, pabrikan, dll. Kolom 2 - nomor sesuai skema (nomor inventaris). Saya sering menggunakan angka dari diagram garis tunggal listrik atau dari yang teknologi. Kolom 3-5 menunjukkan standar sumber daya antara perbaikan besar dan yang sekarang. Kolom 6-10 menunjukkan tanggal perbaikan besar terakhir dan saat ini. Di kolom 11-22, yang masing-masing sesuai dengan satu bulan, simbol tunjukkan jenis perbaikan yang direncanakan: K - modal, T - saat ini. Di kolom 23 dan 24, masing-masing, waktu henti tahunan peralatan dalam perbaikan dan dana tahunan jam kerja dicatat. Sekarang kita telah mempertimbangkan ketentuan umum tentang jadwal PPR, pertimbangkan contoh spesifik. Mari kita asumsikan bahwa di fasilitas listrik kami, di gedung 541, kami memiliki: 1) transformator oli dua-belitan tiga fase (T-1 sesuai skema) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor pompa, asinkron (penunjukan sesuai dengan skema H-1), =125 kW; Langkah 1. Kami memasukkan peralatan kami ke dalam formulir kosong jadwal PPR.

Langkah 2 Pada tahap ini, kami menentukan standar sumber daya antara perbaikan dan waktu henti. a) Untuk transformator kami: buka buku referensi hal. 205 dan pada tabel "Standar untuk frekuensi, durasi dan kompleksitas perbaikan transformator dan gardu lengkap" kami menemukan deskripsi peralatan yang sesuai dengan transformator kami . Untuk daya 1000 kVA kami, kami memilih nilai frekuensi perbaikan dan waktu henti selama perbaikan besar dan saat ini, dan menuliskannya dalam jadwal kami.

b) Untuk motor listrik menurut skema yang sama - halaman 151 Tabel 7.1 (lihat gambar).

Kami mentransfer standar yang ditemukan dalam tabel ke jadwal PPR kami

Langkah 3 Untuk peralatan listrik yang dipilih, kita perlu menentukan jumlah dan jenis perbaikan di tahun mendatang . Untuk melakukan ini, kita perlu menentukan tanggal perbaikan terakhir - besar dan saat ini. Misalkan kita membuat jadwal untuk tahun 2011. Peralatan beroperasi, tanggal perbaikan diketahui oleh kami . Untuk T-1, perombakan dilakukan pada Januari 2005, saat ini - Januari 2008 . Untuk mesin pompa N-1 yang modalnya September 2009, yang sekarang Maret 2010. Kami memasukkan data ini ke dalam grafik.

Kami menentukan kapan dan jenis perbaikan apa yang akan dilakukan untuk trafo T-1 pada tahun 2011. Seperti yang kita ketahui ada 8640 jam dalam setahun. Kami mengambil standar sumber daya yang ditemukan antara perbaikan besar untuk transformator T-1 103680 jam dan membaginya dengan jumlah jam dalam setahun 8640 jam Kami menghitung 103680/8640 = 12 tahun. Dengan demikian, perombakan berikutnya harus dilakukan 12 tahun setelah perombakan terakhir, dan sejak itu. yang terakhir adalah pada Januari 2005, yang berarti bahwa yang berikutnya direncanakan untuk Januari 2017. Untuk perbaikan saat ini, prinsip operasi yang sama: 25920/8640=3 tahun. Pemeliharaan terakhir dilakukan pada bulan Januari 2008, demikian. 2008+3=2011. Perbaikan saat ini selanjutnya pada Januari 2011, untuk tahun ini kami menyusun jadwal, oleh karena itu pada kolom 8 (Januari) kami memasukkan “T” untuk trafo T-1.

Untuk motor listrik kita dapatkan; perbaikan besar dilakukan setiap 6 tahun dan direncanakan pada bulan September 2015. Yang saat ini diadakan 2 kali setahun (setiap 6 bulan) dan, menurut perbaikan terbaru saat ini, kami merencanakan untuk Maret dan September 2011. Catatan penting: jika peralatan listrik baru dipasang, maka semua jenis perbaikan, sebagai aturan, "menari" sejak tanggal peralatan dioperasikan. Bagan kami terlihat seperti ini:

Langkah 4 Tentukan waktu henti tahunan untuk perbaikan . Untuk transformator, itu akan sama dengan 8 jam, karena. pada tahun 2011, kami merencanakan satu perbaikan saat ini, dan dalam norma sumber daya untuk perbaikan saat ini, penyebutnya adalah 8 jam . Untuk motor listrik N-1 tahun 2011 akan ada dua kali perbaikan saat ini, tingkat downtime pada perbaikan saat ini adalah 10 jam. Kalikan 10 jam dengan 2 dan dapatkan waktu henti tahunan yang setara dengan 20 jam. Di kolom dana waktu kerja tahunan, kami menunjukkan jumlah jam peralatan ini akan beroperasi, dikurangi waktu henti untuk perbaikan. Kami mendapatkan bentuk akhir dari grafik kami.

Catatan penting: di beberapa perusahaan, insinyur listrik dalam jadwal PPR tahunan mereka, alih-alih dua kolom terakhir waktu henti tahunan dan dana tahunan, tunjukkan hanya satu kolom - “Intensitas tenaga kerja, jam kerja”. Intensitas tenaga kerja ini dihitung sesuai dengan jumlah peralatan dan norma intensitas tenaga kerja satu perbaikan. Skema ini nyaman ketika bekerja dengan kontraktor yang melakukan pekerjaan perbaikan. Jangan lupa bahwa tanggal perbaikan harus dikoordinasikan dengan layanan mekanik dan, jika perlu, layanan instrumentasi, serta dengan unit struktural lain yang terkait langsung dengan perbaikan dan pemeliharaan peralatan terkait. Jika Anda memiliki pertanyaan tentang penyusunan jadwal PPR tahunan, ajukan pertanyaan, saya akan mencoba, jika mungkin, untuk menjawabnya secara rinci.