Certains matériaux, même au fil du temps, sont populaires auprès des consommateurs. Cela donne à l'entrepreneur toutes les chances de lancer sa propre entreprise rentable, produisant des produits dont la technologie a été développée au fil des ans. Faites attention à la fabrication de panneaux de fibres. L'entreprise nécessitera des coûts impressionnants, mais il est rentable d'ouvrir une production de panneaux de fibres en Russie, car les investissements rapportent assez rapidement.

Notre valorisation d'entreprise :

Investissements de départ - à partir de 3 000 000 de roubles.

La saturation du marché est moyenne.

La complexité de la création d'entreprise est de 7/10.

Le panneau de fibres de bois (Fibreboard) est un matériau sous forme de feuilles, pour la fabrication duquel des matières premières en bois sont utilisées. Il est activement utilisé comme matière première dans les usines de meubles, les chantiers de construction. Pour minimiser les risques financiers, vous pouvez ouvrir une mini-usine de production de panneaux de fibres plutôt qu'une puissante usine de transformation. Analyser le marché des ventes et élaborer un projet d'entreprise pour planifier d'autres actions. Cette direction est attractive pour l’entrepreneur pour plusieurs raisons :

• Un vaste marché de vente vous permettra de trouver rapidement des clients intéressés.
• Une technologie simple permet de comprendre le processus dans les plus brefs délais.
• Les matières premières utilisées sont peu coûteuses.
• La faible concurrence dans ce domaine contribuera au développement rapide d'une jeune entreprise.

Technologie de fabrication des panneaux de fibres

Pour obtenir des panneaux de fibres de bois, les déchets des entreprises de menuiserie sont utilisés. Pour établir un approvisionnement ininterrompu en matières premières, arrangez-vous avec plusieurs scieries. C'est formidable si vous pouvez trouver une usine de production à proximité - il est vraiment possible de réduire les coûts variables lors du démarrage d'une entreprise. Si la production de panneaux de fibres à sec est introduite dans l'atelier, une résine synthétique sera nécessaire.

Pour donner au matériau final une résistance et une résistance à l'humidité, des matières premières supplémentaires pour les panneaux de fibres sont utilisées - précipitateurs, émulsions d'huile ou de paraffine. Ils peuvent être achetés immédiatement en grande quantité.

En général, la technologie de production de panneaux de fibres se déroule en plusieurs étapes:

• préparation et dosage des composants,
• formation de feuilles,
• pressage de matière,
• refroidissement,
• découpe des tôles selon les dimensions spécifiées,
• feuille de ponçage,
• emballage et stockage.

Si vous achetez du bois entier et non des copeaux, vous devez prétraiter la matière première - la broyer à une certaine taille de fraction et la cuire à la vapeur. Ce sont des coûts supplémentaires pour l'achat d'équipement - il sera beaucoup plus facile pour les entrepreneurs novices d'apporter de la sciure de bois «prête à l'emploi» dans l'atelier.

Avant d'acheter de l'équipement, réfléchissez aux méthodes de production de panneaux de fibres et choisissez la meilleure option. En pratique, 2 méthodes sont utilisées :

• Fabrication humide. La plaque est formée dans le milieu aquatique sur un substrat en treillis spécial. Les "produits semi-finis" sont ensuite pressés sous l'influence d'une température élevée. Toute l'humidité s'évapore et le matériau devient dense. Pour une feuille de carton produite voie humide, un côté est côtelé.
• Production sèche. La formation de la feuille est réalisée sans exposition à l'humidité. Les résines artificielles sont utilisées pour coller les copeaux de bois. Le mélange est mélangé et pressé à température élevée sous pression. Le produit fini est ensuite retiré du moule et traité ultérieurement - coupé et poli.

La production de panneaux de fibres par voie humide est plus populaire parmi les fabricants russes, car elle est simple. Mais en Europe, cette technique a déjà été abandonnée dans le passé, car une forte consommation d'eau augmente les coûts variables.

Equipement technique de l'atelier

La ligne de production de panneaux de fibres est l'élément le plus impressionnant de l'investissement prévu. La qualité des produits fabriqués dépendra également de la qualité du matériel acheté. La ligne comprend les machines suivantes :

• distributeurs,
• mélangeurs,
• machines de formage avec moules,
• machine de meulage de feuille,
• Broyeur.

Voici une liste des principaux équipements. Pour acheter tout ce dont vous avez besoin, vous aurez besoin d'au moins 2 000 000 de roubles. Mais de cette manière, il ne sera pas possible d'automatiser complètement le processus - de nombreuses opérations devront être effectuées manuellement.

Si une préparation préliminaire des matières premières est prévue, vous devrez acheter du matériel pour la production de panneaux de fibres du plan suivant:

• déchiqueteuse - à partir de 150 000 roubles,
• chambre à vapeur - à partir de 200 000 roubles.

Accélérer considérablement le processus d'achat de convoyeurs, ventilateurs industriels pour souffler la poussière, soulever des tables d'emballage. Dans ce cas, le coût de Equipement technique ajoutez au moins 800 000 roubles supplémentaires.

Le prix total de l'équipement pour la production de panneaux de fibres, automatisé et entièrement équipé, est assez impressionnant - à partir de 3 000 000 de roubles.

Salle de production

Pour accueillir ligne de production ne nécessite pas beaucoup d'espace. Mais de l'espace libre sera nécessaire pour les entrepôts. Les matières premières doivent être stockées dans un endroit sec et bien ventilé - à équiper de systèmes de ventilation. Il devrait également être installé dans les ateliers, car la technologie de fabrication des panneaux de fibres implique la libération de fines poussières de bois dans l'air.

Cherchez un atelier d'une superficie d'au moins 500 m 2 en dehors de la ville. Le loyer ici est beaucoup plus bas. De plus, il sera plus facile de collecter un paquet de documents pour démarrer une entreprise, car il ne faudra pas longtemps pour «persuader» les services sanitaires que la production n'interfère pas avec les résidents des maisons voisines.

Il sera impossible d'établir le processus sans l'électricité, le chauffage et l'eau triphasés fournis aux ateliers. Et si dans certaines industries un garage de banlieue suffisait, la fabrication de panneaux de fibres de bois doit être effectuée sur une zone beaucoup plus grande et mieux équipée.

Perspectives de développement commercial

Si vous planifiez correctement vos activités, l'entreprise a toutes les chances de réussir. Commencez à chercher des clients au stade de l'élaboration d'un plan d'affaires. Acheteurs produits finis va devenir:

• fabriques de meubles,
• consommateurs privés,
• organismes de construction.

Les clients de gros apporteront beaucoup plus de profit - concentrez-vous sur la recherche de tels acheteurs. Ainsi, les produits ne seront pas périmés dans les entrepôts et l'entreprise travaillera sous la commande.

Le succès d'une entreprise dépend en grande partie de la gamme de matériaux offerts. Envisagez immédiatement la production de panneaux de fibres souples et durs, stratifiés - un tel matériau est beaucoup plus cher sur le marché et est plus demandé. Et si vous économisez sur le matériel en n'achetant pas de broyeur, vous perdrez une partie du marché.

Lorsque les choses se compliquent et que les coûts commencent à payer, envisagez de lancer des industries connexes - la production de panneaux de particules et de MDF. Cette pratique est courante chez les entrepreneurs - les technologies ne sont pas très différentes, peu d'équipements supplémentaires sont nécessaires. C'est une excellente occasion d'élargir la gamme et d'attirer plus de clients.

Rentabilité de l'entreprise envisagée

Les coûts d'investissement et les délais de récupération dépendront de la capacité prévue de l'entreprise, de la technologie de production choisie, des prix des équipements et du prix de vente du produit final.

Les principaux postes de dépenses dans l'organisation d'une mini-usine de fabrication de panneaux de fibres:

• achat d'équipement - à partir de 2000000 roubles,
• achat de matières premières pendant un mois - à partir de 300 000 roubles,
• location de locaux pour les 3 premiers mois - à partir de 200 000 roubles,
• préparation des locaux pour le travail - à partir de 400 000 roubles.

Vous pouvez économiser sur l'investissement en installant du matériel d'occasion dans l'atelier.

Comme le montre la pratique, le schéma technologique portera ses fruits dans 4 à 6 ans. Soyez patient - le processus de devenir peut être retardé. Pour se préparer à des «tournants inattendus», dans le plan d'affaires, prévoir toutes les options possibles pour le développement des affaires et les moyens de résoudre les problèmes.

Fixez des prix compétitifs pour vos produits. Le prix de vente du panneau de fibres dépend de son type et de sa méthode de traitement. Par exemple, une dalle non transformée d'une taille de 3,2 * 1220 * 1373 mm coûte à partir de 115 roubles par pièce sur le marché de gros. Les produits polis sont plus chers.

Introduction

Marée de tapis

Pressage de plaques

Découpe dimensionnelle de dalles

Sélection de la machine à hacher

Sélection de la machine de tri

Sélection du désintégrateur

Sélection d'une usine de cuisson à la vapeur

Conclusion

Bibliographie

équipement d'imprégnation de fibres de bois

INTRODUCTION

Les panneaux de fibres sont appelés matériaux en feuilles formés à partir de fibres de bois. Ils sont fabriqués à partir de déchets de bois ou de bois rond de mauvaise qualité. Dans certains cas, selon les conditions d'approvisionnement des entreprises en matières premières, elles sont utilisées simultanément comme déchets de bois, et bois de qualité inférieure sous une forme ronde. Lorsqu'elles sont pressées de manière humide, des plaques de douceur unilatérale sont obtenues - leur surface sortant de sous la presse sera lisse et des traces du maillage sur lequel le pressage a eu lieu resteront au verso.

Fig.1 Panneau de fibres.

Les panneaux de fibres de bois sont utilisés dans divers domaines de l'économie nationale : dans la construction (éléments extérieurs et intérieurs, bâtiments agricoles) ; pour la fabrication de meubles encastrés (armoires de cuisine); dans fabrication de meubles; automobile - et construction navale; production de conteneurs, boîtes, etc. Dans notre pays, le volume de production de panneaux de fibres augmente chaque année. C'est une finition de haute qualité et bon marché et matériau structurel qui diffère favorablement du bois naturel et du contreplaqué. Les panneaux de fibres sont isotropes, ne se fissurent pas, ont une grande flexibilité avec un module d'élasticité élevé.

Les assiettes sont durables : ayant servi plus de 20 ans, elles sont en bon état. La peinture à l'huile ordinaire, qui est appliquée sur des planches utilisées à l'extérieur, dure 15 à 18 ans, c'est-à-dire plus longtemps que la peinture appliquée sur du bois naturel.

Les panneaux de fibres sont largement utilisés dans divers domaines d'activité en raison de la variété de leurs propriétés.

GOST réglemente les propriétés physiques et mécaniques suivantes des panneaux de fibres: format et épaisseur, résistance à la flexion, humidité, gonflement, absorption d'eau. Pour les dalles souples, l'un des principaux indicateurs de qualité est la conductivité thermique. En plus de celles répertoriées, des informations supplémentaires non réglementées sur les plaques sont importantes pour les consommateurs.

Les indicateurs de conductivité thermique sont d'une importance primordiale pour les dalles souples, car leur objectif principal est l'isolation thermique. panneau de fibres - bon matériau d'isolation thermique.

Les panneaux de fibres de bois se prêtent bien au collage. Les panneaux souples sont collés ensemble, ainsi que les panneaux durs, le bois, le linoléum, les métaux (étain, fer galvanisé, papier d'aluminium), plâtre de ciment. Le collage est assuré par l'utilisation de résines de carbamide ou d'émulsions d'acétate de polyvinyle. Compte tenu de la grande porosité des panneaux souples, il est nécessaire d'introduire une charge dans les adhésifs et les émulsions adhésives - farine de bois ou de seigle. Les planches pleines sont collées ensemble bois tendre, linoléum et tôle. Les plaques dures et souples se prêtent parfaitement à la peinture à l'huile, à l'eau et à divers émaux synthétiques, au collage avec du papier, du papier peint synthétique et de la rouille, ainsi que des plastiques en papier et d'autres films synthétiques en feuille.

Les façons les plus courantes de fabriquer des planches sont humides et sèches. Les méthodes intermédiaires entre elles sont les méthodes humides-sèches et semi-sèches, qui sont moins courantes.

La méthode humide est basée sur la formation d'un tapis de fibres de bois dans un milieu aqueux et le pressage à chaud de feuilles individuelles découpées dans le tapis à l'état humide (à une humidité relative d'environ 70%).

Lors de la fabrication de planches par voie humide, le bois est broyé en copeaux; puis il est transformé en fibres, à partir desquelles le tapis est formé. Ensuite, le tapis est coupé en feuilles. Les toiles sèches sont pressées en panneaux solides. Les bandes humides sont soit pressées pour former des panneaux durs et semi-durs, soit séchées pour former des panneaux souples (isolants). Les procédés ci-dessus peuvent être utilisés pour produire des panneaux de fibres à partir de n'importe quel matériau organique pouvant être fibrillé.

Fig.2 Régime général processus technologique de production de panneaux de fibres

Matières premières, leur préparation et stockage

Le choix des matières premières est déterminé par la faisabilité économique, compte tenu de l'importance de ses réserves, des conditions d'approvisionnement, de livraison et de stockage. Pour la production de panneaux de fibres, déchets de scierie et de menuiserie, longévité du bois, petites bois rond provenant des éclaircies et des déchets d'exploitation forestière.

L'une des principales exigences des matières premières est la possibilité d'en obtenir la fibre la plus longue. À cet égard, les espèces de conifères ont un avantage sur les espèces à feuilles caduques : la longueur des fibres conifères(pin, épicéa, sapin) varie de 2,6 à 4,4 mm et à feuilles caduques (bouleau, tremble, peuplier) - de 0,7 à 1,6 mm.

Une caractéristique du bois est sa densité à l'état absolument sec (tableau 1).

Tableau 1

EssencePoids de 1 m3 de bois, kgabsolument secséché à l'airfraîchement coupéChêne6507401030Hêtre625710968Bouleau370650878Mélèze520680833Mamelon458520863Saule guêpe450510762Sapin414420827Épicéa395450794

Dans la production de panneaux de fibres humides le chemin va copeaux sans bords froissés, avec une longueur de particule de 10-35 mm (optimum 20 mm), une épaisseur ne dépassant pas 5 mm, avec un angle de coupe de 30-60°C. La teneur en pourriture est autorisée pas plus de 5%, les inclusions minérales pas plus de 1%, l'écorce pas plus de 15% (dans les copeaux de bois des branches - jusqu'à 20%). Avec une augmentation de la proportion du cortex s'aggraver apparence planches et leur solidité.

Hydrophobe (paraffine de pétrole, cérésine),

Renforcement (albumine technique noire, colophane de pin, SFZh),

Émulsifiants (acide oléique, SDB concentré, hydroxyde de sodium),

Précipitateurs (acide sulfurique technique, sulfate d'aluminium),

Additifs pour conférer des propriétés particulières aux tôles (huile et bitume routier, fluorosilicium ammoniacal).

Les matières premières sont livrées sur le site de l'entreprise sous forme de bois rond, de déchets de scierie (lattes, brames) ou de copeaux de bois. Pour faciliter l'empilage des déchets de bois rond et de scierie minces, ainsi que pour un meilleur approvisionnement des déchiqueteuses, leur longueur est de 2 à 3 m.Il est conseillé de regrouper ces matières premières avec des cordes en papier et de les empiler.

La longévité du bois est stockée dans des piles denses non doublées. Les puces technologiques entrant sur le site de l'entreprise depuis l'extérieur peuvent être stockées dans une pile, dont le handicap le plus courant est un cône tronqué.

La matière première est fournie à la production sous forme de copeaux de bois conditionnés, qui doivent répondre aux exigences de base suivantes: longueur - 25 (10-35) mm., épaisseur - jusqu'à 5 mm., coupes nettes sans bords froissés, colmatage avec écorce - jusqu'à 15%, pourriture - jusqu'à 5%, impuretés minérales - jusqu'à 1%, humidité relative des copeaux de bois - pas moins de 29%.

La préparation des matières premières pour la production de planches, qui consiste en la préparation de copeaux conditionnés, comprend les opérations suivantes : découpe du bois aux dimensions correspondant à la cartouche réceptrice du broyeur ; couper du bois en copeaux; tri des copeaux pour sélectionner la taille requise avec rebroyage d'une grande partie et élimination des fines ; extraction d'objets métalliques à partir de copeaux de bois; laver les copeaux pour les nettoyer de la saleté et des corps étrangers.

La coupe des grumes est nécessaire pour donner les dimensions initiales de la matière première correspondant aux paramètres de la déchiqueteuse, ainsi que pour découper les zones fortement touchées par la pourriture avec un diamètre de bois inférieur à 200 mm, la longueur des grumes entrant dans l'abattage peut être jusqu'à 6 m, avec un diamètre plus grand, il ne doit pas dépasser 3 m.Le diamètre maximal autorisé des grumes est déterminé par la taille de la cartouche de réception de la déchiqueteuse. Le bois destiné à la fabrication de planches de haute qualité et à la finition de la couche externe des planches est écorcé sur des écorceuses OK-66M.

Des scies d'équilibrage, des tronçonneuses (Fig. 3) et des scies à chaîne sont utilisées pour le tronçonnage longitudinal du bois.

Fig.3. Schéma d'une coupe à 12 scies pour la coupe transversale de bois rond. 2 grilles ; 3 faisceaux ; 4 supports ; scie à 5 disques; 6-séparateur mécanique ; Convoyeur à 7 bandes pour grumes fines ; Convoyeur à 8 bandes pour grumes épaisses.

Lorsque le diamètre du bois dépasse celui autorisé, la longueur est coupée en morceaux courts (1 - 1,25 m) et fendue sur un couperet mécanique.

Pour broyer le bois préparé en copeaux, des déchiqueteuses à plusieurs peaux sont utilisées. Lors de la coupe de bois sur des déchiqueteuses, le rendement en copeaux de bois conditionnés est de 85 à 92%; dans ce cas, environ 10% de gros copeaux et jusqu'à 5% de sciure sont obtenus.

Pour obtenir des copeaux conditionnés, qui assurent le fonctionnement normal des broyeurs, et pour obtenir une pâte de haute qualité, les copeaux sont triés dans des centres de tri de copeaux. Les gros copeaux qui n'ont pas traversé les tamis de tri sont broyés dans des désintégrateurs. Pour capturer les objets métalliques, les copeaux de bois sont passés à travers des séparateurs magnétiques.

Triés des fines et des gros copeaux, les copeaux conditionnés sont alimentés par des convoyeurs à bande (à travers des séparateurs magnétiques qui piègent les objets métalliques) et un laveur de copeaux dans des bunkers dont la capacité est conçue pour stocker au moins un approvisionnement de copeaux de 24 heures. L'alimentation en copeaux des trémies est contrôlée par des déchargeurs à disques vibrants ou à vis sans fin.

Production de pâte de bois

Le meulage du bois est l'une des opérations critiques de la technologie de production des panneaux de fibres.

Aujourd'hui, la méthode thermomécanique d'obtention de fibres à partir de copeaux de bois est devenue prédominante. Étant donné que la lignine, qui maintient ensemble les fibres de bois individuelles, se ramollit à des températures supérieures à 100 ° C et fond à 172 ° C, les copeaux sont cuits à la vapeur avant l'abrasion mécanique afin de réduire leur résistance. Le broyage à chaud primaire est effectué dans des défibreurs, secondaire - dans des raffineurs ou des rouleaux (hollanders).

Fig.4 Vue générale de l'installation de broyage à chaud : 1 - bac à copeaux de bois ; 2 - alimentateur à vis; 3 - chaudière à vapeur; 4 - tarière pour fournir des copeaux de bois chauffés; 5 - défibreur; 6 - moteur principal ; 7 - canalisation de vapeur de retour

La masse fibreuse pour faciliter le transport est mélangée avec de l'eau à une concentration de 3%.

Étant donné que lors du broyage primaire des copeaux, il existe des faisceaux séparés de fibres et de copeaux non broyés, la masse est soumise à un broyage supplémentaire sur des raffineurs ou des rouleaux (hollenders).

La masse résultante peut être un broyage grossier ou fin. Le broyage grossier a un faible degré de fibrillation (peignage). Si les fibres sont fortement hachées et raccourcies, la formation d'un "broyage à mort" est possible - une masse lâche dans laquelle les fibres ne s'entrelacent pas (ne se sentent pas), et lors de la formation d'un tapis à partir d'elles, elle se déchirera sur le maillage. Le broyage fin assure un feutrage fiable des fibres et la formation d'un tapis suffisamment résistant.

L'installation de broyage, illustrée schématiquement à la Fig. 4, consiste en une trémie avec un alimentateur à vis, à travers laquelle les copeaux sont introduits dans un préchauffeur avec un agitateur, et de là à travers une autre vis dans le défibreur proprement dit, composé de disques fixes et mobiles. En passant par le trou central du disque fixe sur la rondelle rotative, les copeaux sont projetés dans la zone de broyage. Les surfaces de travail des disques sont équipées de rainures et d'ondulations, dans lesquelles les particules de bois chauffées sont frottées en fibres individuelles et en faisceaux de fibres. Sous l'action des forces centrifuges et de la pression de la vapeur, la masse fibreuse résultante est éjectée des disques vers l'extérieur.

Afin de maintenir une alimentation uniforme en copeaux par le chargeur à vis sans fin, la vis sans fin de déchargement du préchauffeur est réalisée sous une forme conique.

Le bouchon du compresseur créé par celui-ci empêche le retour de vapeur et la pulsation du flux de copeaux. Avec un approvisionnement uniforme en copeaux, le défibreur fonctionne de manière plus stable et les fibres sont plus uniformes.

Lors de la deuxième étape du broyage, des raffineurs sont utilisés et, dans la production de panneaux de fibres souples, pour obtenir un broyage encore plus fin, des gollenders ou des broyeurs coniques avec des ensembles de broyage en basalte et en céramique sont utilisés.

Dans le gollender (Fig. 5), la masse broyée se déplace en spirale.

Fig. 5 Gollender - a et sa coupe - b :

Tambouriner; 2 - barres; 3 - une boîte avec un insert en basalte; 4 - égouttoir

Le degré de broyage de la masse est mesuré sur l'appareil "Defibrator-Second", caractérisé en degrés de broyage et porte la désignation DS. En termes numériques, le degré d'égouttage est égal au temps (en secondes) nécessaire pour déshydrater un mélange de 128 g de pâte absolument sèche et de 10 litres d'eau (concentration 1,28 %) placé sur la grille. Pour les dalles souples, le degré de meulage doit être compris entre - 28 et 35 DC.

Collage de pulpe de fibres de bois

L'encollage de la fibre de bois permet de réduire l'absorption d'eau et le gonflement, ainsi que d'augmenter la résistance mécanique des planches. Pour conférer aux panneaux une résistance à l'eau, une substance hydrophobe est introduite dans la masse de fibres de bois. Enveloppant les fibres du bois et remplissant les pores de la planche finie, la substance hydrophobe empêche l'humidité d'y pénétrer. De plus, la paraffine utilisée comme matériau d'encollage empêche les faisceaux de fibres de coller aux feuilles brillantes des plaques de presse et des filets de support (de transport), et ajoute également de la brillance à la surface avant de la plaque.

Les substances hydrophobes pour l'encollage sont les suivantes: composition de paraffine, mou, cérésine, etc. Leur teneur dans les planches ne dépasse pas 1,0% en poids, car ces substances affaiblissent la liaison entre les fibres, réduisant ainsi la résistance des planches. Des additifs hydrofugeants sont introduits dans la masse fibreuse sous forme d'émulsions aqueuses. Pour obtenir une émulsion fine, des acides de haut poids moléculaire (oléique, stéarique, palmitique, etc.) sont utilisés comme émulsifiants. Pour réduire le coût des dalles finies, les entreprises utilisent le concentré de brassage au sulfite de bardy comme émulsifiant, les résidus de distillation de la distillation de synthétique Les acides gras et savon au sulfate. Une condition nécessaire au dépôt de substances hydrophobes sur les fibres est la création d'un milieu acide dans la masse de fibres de bois - pH 4,5-5,0. Un tel environnement est formé à la suite de l'introduction d'une solution de sulfate d'alumine ou d'alun de potassium dans la masse de fibres de bois, qui servent de coagulateurs ou de précipitateurs. Récemment, il est devenu largement utilisé acide sulfurique.

Pour augmenter la résistance mécanique des panneaux de fibres, des additifs adhésifs sont introduits dans la masse. L'introduction d'albumine améliore considérablement les caractéristiques de résistance des plaques produites. Les résines phénol-formaldéhyde hydrosolubles à faible toxicité SFZh-3024B et SFZh-3014 sont également utilisées comme additifs adhésifs.

Les entrepôts de produits chimiques sont conçus et construits séparément. Le stock de produits chimiques est constitué en fonction du fonctionnement mensuel de l'atelier. Dans l'atelier de panneaux de fibres de bois lui-même, un entrepôt de stockage quotidien consommable est situé, qui est situé à côté de la prémisse pour la préparation des compositions de travail. Les produits chimiques sont livrés de l'entrepôt principal à l'entrepôt de consommables par un chariot élévateur électrique dans des conteneurs spéciaux ou des conteneurs commerciaux.

De nombreuses entreprises reçoivent de la paraffine dans un réservoir ferroviaire, qui est installé près de l'entrepôt de produits finis. La paraffine est chauffée à la vapeur vive, après quoi elle s'écoule par gravité à travers le trou de fond et s'écoule le long d'une canalisation posée avec une pente dans un réservoir de stockage d'une capacité de 60 m3. Ensuite, la paraffine entre dans le réservoir d'alimentation, qui est installé dans l'atelier sur un socle. Ensuite, la paraffine est drainée par gravité à travers un réservoir de mesure dans le réservoir pour la préparation d'une émulsion de paraffine (émulsifiant). L'émulsion finie est pompée dans un récipient spécial (réservoir) pour le stockage.

La préparation de la composition de travail de la résine phénol-formaldéhyde SFZh-3024B consiste à la diluer à une concentration de travail de 5 à 10%. La dissolution des précipitants est effectuée dans un réservoir spécial, de conception similaire au réservoir de préparation d'émulsion.

La préparation d'une solution d'acide sulfurique utilisée pour précipiter les émulsions de résine consiste à diluer l'acide sulfurique avec de l'eau à une concentration de 1,5 à 3 %. La concentration d'acide sulfurique introduite à plus de 3% n'est pas souhaitable, car cela peut provoquer des taches sur les plaques lors du pressage et du collage sur des feuilles brillantes et des filets de transport.

La consommation de produits chimiques selon les instructions technologiques de VNIIdrev est déterminée en fonction de la composition rocheuse des matières premières, des produits chimiques utilisés et de la capacité de l'entreprise.

Des compositions d'encollage sont introduites dans la masse fibreuse avant qu'elle ne soit coulée dans des caisses d'encollage en continu. Une condition préalable au dimensionnement est l'introduction initiale d'une émulsion de dimensionnement dans la masse, et ce n'est qu'après avoir mélangé l'émulsion avec la masse que l'ajout d'une solution précipitante.

Marée de tapis

Le reflux et la formation d'un tapis à partir de la masse de fibres de bois se produisent à la suite d'opérations séquentielles : expiration de la masse sur la maille de formation, filtration libre de l'eau à travers la maille, aspiration de l'eau par une unité d'aspiration et essorage mécanique supplémentaire. Lorsque la masse s'écoule sur la grille, l'eau libre est filtrée, entrant dans le système de circulation, et les fibres en suspension se déposent sur la grille. En raison de la surface externe développée des fibres obtenues lors du broyage, les conditions sont créées pour un plus grand degré d'adhérence et d'entrelacement. Cette connexion est renforcée lors du processus d'aspiration sous vide et de compression mécanique de l'eau de la bande. L'humidité relative de la toile est ajustée à 68-72%. Dans cet état, la feuille devient transportable et, de plus, l'élimination maximale de l'eau réduit la consommation de vapeur et réduit le temps de séchage ultérieur des panneaux. Ceci est particulièrement important dans la production de panneaux souples, car ils ne sont pas séchés dans des presses, mais chambres de séchage.

Le reflux de la masse et la formation du voile s'effectuent sur des machines de coulée à action périodique ou continue.

Le tapis en fibres de bois préalablement déshydraté sous vide est soumis à une nouvelle déshydratation mécanique - la pression de plusieurs paires de rouleaux recouverts de filets. L'humidité relative du tapis est d'environ 80 %. Avec cette humidité, le tapis quitte le tambour de formage sous vide et est envoyé sur le convoyeur à rouleaux pour être coupé et déshydraté davantage dans une presse à rouleaux. Par une déshydratation supplémentaire, la teneur en humidité de la nappe humide peut être portée à 60 %.

Le tapis en ruban de fibres de bois sans fin formé est coupé sur la longueur en bandes séparées - des flans. Coupez les bords latéraux en même temps.

Les principales conditions de formation d'une nappe de fibres de bois sont : une répartition uniforme de la masse sur toute la largeur et l'épaisseur de la nappe, un bon mélange des différentes fractions de fibres, l'obtention d'une orientation aléatoire des fibres, la minimisation de la perte de fibres fines et chimiques produits introduits dans la masse, atteignant la teneur en humidité requise du tapis.

Un stockage soigneux et un transport organisé de la masse vers la machine de coulée sont nécessaires pour une répartition uniforme de la masse et un bon mélange. Chaque particule de masse fibreuse, étant suspendue en suspension, fait un mouvement. Elle se produit, d'une part, sous l'action de la gravité (la particule descend), et d'autre part, selon sa forme, elle se prête à la rotation. Formant des mouvements complexes, les particules de fibres et les fibres se heurtent, s'emboîtent et créent les conditions de floculation. Parallèlement, dans une suspension en mouvement rapide, la formation d'écailles s'accompagne de discontinuités et un équilibre dynamique s'établit. Compte tenu de ce fait, il est nécessaire de créer des conditions telles que la sortie de la suspension dans les conduites ne soit pas perturbée par des obstacles mécaniques dans le trajet d'écoulement. Les coins, la courbure, les irrégularités doivent être évités surfaces internes canalisations de masse.

Toutes les opérations de formation d'un tapis en fibres de bois doivent être effectuées avec une charge progressivement croissante. Il a été établi que le mode de déshydratation forcée à n'importe quelle étape du procédé provoque la destruction de la structure fibreuse du tapis, une diminution de ses propriétés mécaniques en l'absence de tout signe extérieur visible.

Dans les ateliers de panneaux de fibres, travaillant par voie humide, une étape technologique et importance économique dispose d'un processus de retour de la fibre à la production. Avec l'eau évacuée, des fibres sortent également, dont la teneur dans les eaux usées est d'environ 1600 mg/l. L'extraction des fibres de bois des eaux rejetées permet une utilisation maximale des matières premières et de l'eau recyclée, ce qui réduit la consommation de matières premières et d'eau douce par unité de planches fabriquées. De plus, une diminution de la teneur en substances fibreuses des eaux usées crée des conditions favorables à leur traitement ultérieur dans les installations de traitement. Des filtres technologiques sont utilisés pour remettre la fibre en production. Dans notre pays, des filtres de fabrication polonaise sont installés dans des usines de fabrication de panneaux en fibres de bois.

Pressage de plaques

Le pressage est l'opération principale du processus technologique, qui détermine la qualité des planches produites et la productivité de l'équipement. Lors du pressage, le panneau de fibres humide est soumis à une haute pression à haute température et devient un panneau de fibres. Cette transformation se produit en raison de changements physiques, chimiques et morphologiques dans la fibre de bois saturée en humidité.

Au cours du pressage, des changements se produisent dans la partie cellulosique du complexe du bois. La taille de l'élémentaire réseau cristallin, il y a un élargissement des régions cristallines. L'ordonnancement de la structure permet aux molécules de cellulose et aux segments de macromolécules de se rapprocher aux distances nécessaires à la formation liaisons chimiques entre les fibres de bois. À hypertension artérielle et à haute température, des transformations thermohydrolytiques des hémicelluloses sont observées, ce qui provoque une augmentation de la teneur en produits hydrosolubles dans le matériau pressé, l'oxydation des groupes hydroxyle primaires des sucres avec formation de groupes carboxyle, l'établissement de liaisons simples et ester à la suite de réactions de déshydratation et d'estérification. Cela explique que la résistance et la résistance à l'eau des planches sont en accord avec les changements quantitatifs des substances extractives, les changements des groupes fonctionnels, les liaisons hydrogène, les radicaux libres et la mobilité du squelette glucidique de la fibre de bois.

La résistance des plaques est déterminée par la résistance des fibres et des liaisons interfibres. La résistance à la traction des fibres dépend du type de bois. Tous les composants principaux du complexe glucides-lignine sont impliqués dans la formation de liaisons interfibres, dont une partie importante est à l'état ramolli et plastifié. La présence de substances de faible poids moléculaire, une légère diminution du degré de polymérisation de la cellulose, un ramollissement de la lignine et une augmentation de la flexibilité des chaînes de macromolécules lors du traitement piézothermique contribuent à une augmentation de la surface de contact entre les fibres et l'interaction adhésive entre eux.

En fonction des matières premières et des méthodes de conduite du processus technologique, il est possible d'obtenir les propriétés physiques et mécaniques requises des plaques. Pour sélectionner les paramètres et le mode de pressage, il est nécessaire de prendre en compte les facteurs initiaux suivants : composition de la roche et qualité de la charge ; méthode et qualité de préparation de la masse ; caractéristiques des matériaux d'encollage et mode d'introduction; capacités techniques de la presse.

Dans le procédé par voie humide, les presses discontinues hydrauliques à plusieurs étages à chaud sont les plus largement utilisées.

Le mode de pressage dépend de nombreux facteurs: la qualité de la matière première et son poids, la teneur en humidité et l'épaisseur des feuilles de fibres de bois, les paramètres technologiques du processus, l'état de la presse et de ses vêtements. L'ensemble de la période (cycle) de pressage est divisé en trois phases technologiques : pressage, séchage, durcissement.

L'humidité relative des feuilles avant le pressage est de 68 à 72 %. A faible humidité (moins de 65%), il y a une détérioration de la qualité des planches et parfois même un délaminage. La durée de la première phase de pressage est de 50 à 90 s. La teneur en humidité des tissus fibreux est ajustée à 45 - 50 %. Lors de la première étape de pressage, la densité de la plaque est déterminée.

Après la première phase de pressage (pressage), ils passent à la deuxième phase - (séchage des plaques), car une élimination supplémentaire de l'eau n'est possible que par son évaporation. Pour mener à bien le processus de séchage, la pression de pressage spécifique est réduite afin de créer des conditions favorables pour éliminer la vapeur des feuilles. Elle est maintenue au niveau de 0,8 MPa. Pour assurer une libération uniforme de vapeur à partir de la nappe fibreuse humide, la pression pendant la période de séchage est maintenue constante.

La température des plaques de presse a également une grande influence sur le déroulement du processus de pressage. Avec la méthode humide de production de panneaux de fibres, la température de pressage est de 200 à 215 °C. L'augmentation de la température de pressage est causée par le désir d'accélérer le processus d'évaporation de l'eau du panneau de fibres.

La durée du séchage est influencée par le degré de broyage de la masse et l'épaisseur des toiles pressées. Plus le degré de broyage de la masse est élevé et plus l'épaisseur de la plaque est importante, plus la période de séchage est longue. Son temps, selon les conditions spécifiques, est de 3,5 à 7 minutes. Lors de la deuxième phase de pressage, l'eau est éliminée jusqu'à ce que l'humidité relative du panneau de fibres atteigne 7 %. Cette humidité est nécessaire pour réaliser la réaction de condensation dans l'étape finale de pressage. Le moment pratique de la fin de la phase de séchage est déterminé par l'arrêt du dégagement de vapeur des plaques.Dans la troisième phase de pressage (durcissement), les plaques sont soumises à un traitement thermique à haute pression, ramenant l'humidité à 0,5 - 1,5 %. La durée de la troisième phase est choisie empiriquement et ne dépasse généralement pas 3 minutes. L'instruction technologique développée par VNIIdrev recommande les modes de pressage suivants : humidité (relative) des feuilles de fibres de bois entrant dans la presse 72 ± 3 % ; teneur en humidité du carton après pressage 0,8 - 1,2 % ; pression spécifique de pressage dans la phase d'extraction 4,2 - 5,5 MPa (avec une teneur en bois dur de plus de 70 % - 5,5 MPa), dans la phase de séchage 0,65 - 0,85 MPa, dans la phase de durcissement 4,2 - 5,5 MPa (avec une teneur en bois dur de plus supérieure à 70 % - 5,5 MPa). La température des plateaux de la presse (caloporteur à l'entrée) dépend de la composition en essences du bois brut utilisé.

Imprégnation à l'huile, traitement thermique et mouillage des panneaux de fibres

Pour augmenter la résistance et la résistance à l'humidité, les plaques sont imprégnées d'huile. Aux usines de panneaux de fibres, dans une pièce isolée, on place lignes spéciales, qui comprennent : un dispositif de chargement, un convoyeur à rouleaux d'entrée, une machine d'imprégnation, un convoyeur à rouleaux de sortie et un dispositif de déchargement. Les plaques qui sortent de la presse sont alimentées pour l'imprégnation, c'est-à-dire chaud. Pour l'imprégnation des panneaux de fibres, on utilise généralement un mélange d'huiles de lin et de tall oil (40 et 60 %) ou de tall oil additionné d'un déshydratant plomb-manganèse (93,5 et 6,5 %). La consommation d'huile est de 10 ± 2% du poids des planches.

Le traitement thermique améliore les propriétés physiques et mécaniques des panneaux de fibres durs et extra-durs, en améliorant l'absorption d'eau, le gonflement et la résistance à la flexion. L'amélioration de ces indicateurs résulte des processus de transformations thermochimiques du complexe glucides-lignine de la masse fibreuse des plaques.

Lors du traitement thermique, sous l'influence de l'air chaud sec, les résidus d'humidité sont éliminés de la plaque et les forces de tension superficielle rapprochent les macromolécules de cellulose à des distances suffisantes pour la formation de sites de liaisons hydrogène non orientés entre les hydroxyles. De plus, le traitement thermique de la lignine et des glucides conduit à la formation de substances facilement polymérisables à haute réactivité et à la création de produits résineux. Le traitement thermique est effectué dans des chambres de traitement thermique spéciales à action périodique ou continue. Le traitement thermique est effectué à une température de 160 à 170°C.

Les panneaux de fibres de bois sont des corps poreux. Séchés, étant à l'état chaud après une presse ou des chambres de traitement thermique, ils commencent à adsorber la vapeur d'eau de l'air ambiant. Si ces dalles sont conditionnées en emballage dense, leurs bords absorbent davantage l'eau, ce qui conduit à une augmentation des dimensions linéaires des dalles dans la zone périphérique. À la suite de l'apparition de contraintes internes importantes, des ondulations se forment. Pour donner aux plaques une stabilité dimensionnelle, il est nécessaire de procéder à une acclimatation, qui consiste à. humidifier tout en refroidissant les plaques. Des machines et des chambres d'humidification sont utilisées pour humidifier les plaques.

Découpe dimensionnelle de dalles

Les panneaux de fibres sont coupés aux dimensions finales sur des machines de dimensionnement et de découpe qui effectuent une coupe longitudinale et transversale. Les panneaux de fibres sont coupés aux dimensions finales sur des machines de dimensionnement et de découpe qui effectuent une coupe longitudinale et transversale. Outil de coupe- scies rondes. Pour couper les zones défectueuses et couper plus facilement les dalles en pièces pour la menuiserie et la construction et autres Produits speciaux, devant les machines de formatage, une scie de coupe transversale préliminaire est installée.

Lors du dimensionnement des planches finies, il reste des rognures de bord, de petits morceaux de planches, ainsi que de la sciure de bois, qu'il est conseillé de remettre en production. Les déchets broyés, ainsi que la sciure, sont envoyés par transport pneumatique vers une cuve de malaxage remplie d'eau. Les déchets soigneusement mélangés à une concentration de pâte de 3 à 4 % sont pompés dans un réservoir en vrac devant les broyeurs secondaires. De petits concasseurs sont utilisés pour broyer les morceaux de brames défectueux. Les particules broyées sont acheminées par un système de transport pneumatique vers l'hydropulpeur et à travers un bassin intermédiaire pour le broyage secondaire. L'approvisionnement en déchets pour le broyage secondaire s'effectue également par transport pneumatique sans recours à un hydropulpeur.

Description du schéma technologique pour la production de panneaux de fibres

Comme matières premières pour la production de panneaux de fibres de bois par voie humide, les déchets de sciage et de travail du bois, la longévité du bois, le petit bois rond provenant de l'éclaircie et des déchets d'exploitation forestière sont utilisés.

La préparation des matières premières pour la production consiste en la préparation de copeaux de bois conditionnés. Initialement, le bois est coupé en tailles correspondant à la cartouche de réception de la déchiqueteuse. Les scies à balance sont utilisées pour couper les grumes à longueur.

Les puces résultantes après la déchiqueteuse entrent dans la machine de tri, où sont sélectionnées les puces technologiques qui répondent à ses exigences. Pour trier les puces technologiques, nous utilisons une machine de tri modèle SSh-1M.

Depuis la machine de tri, les copeaux sélectionnés entrent dans le silo de stockage des copeaux. Les copeaux dont les dimensions dépassent celles établies sont transférés pour un broyage supplémentaire au désintégrateur à marteaux DZN-1, puis renvoyés au broyeur. Les fines filtrées lors du tri sont évacuées de l'atelier en tant que déchets.

Les copeaux de bois conditionnés sont envoyés dans des bacs de stockage ou des bacs de service dans le département de broyage. Nous installons trois bunkers de la marque DBO-60, dont un de réserve.

À partir de la trémie d'alimentation, les copeaux, préchauffés avec de la vapeur saturée à une température de 160 ° C dans le réchauffeur, sont introduits dans le cuiseur à vapeur via la trémie d'alimentation. Nous installons deux usines de cuisson à la vapeur "Bauer-418". La chaudière à vapeur est conçue pour une pression jusqu'à 1 MPa. Les copeaux traversent le steamer sous l'influence d'un convoyeur à vis. Le temps de séjour des copeaux dans la chaudière est de 1 à 10 minutes.

Les copeaux à la même pression sont introduits dans le broyeur par un convoyeur à vis. Nous utilisons un défibreur de marque RT-70 comme appareil de broyage. La température dans le défibreur est maintenue en fournissant de la vapeur saturée. La vapeur sert simultanément à éliminer de l'espace de réaction du défibreur l'oxygène de l'air qui détruit le bois. La vapeur est fournie à l'appareil par une soupape à vapeur. La consommation de vapeur est de 700 à 1500 kg/t, selon le type de bois. Les copeaux de bois, entrant dans la chambre de broyage, sont guidés par les lames d'un disque rotatif entre les disques vers les secteurs de broyage, qui les broient en fibres.

La masse de fibres de bois résultante sous l'influence de la pression de la vapeur et des aubes d'un disque rotatif est introduite dans le tuyau de sortie vers le dispositif de sortie. La masse de fibres de bois, après avoir traversé le dispositif de sortie, pénètre dans le diffuseur, dans lequel elle se dilate progressivement, et avec la vapeur, elle pénètre dans le cyclone à grande vitesse, d'où les fibres, qui ont perdu une certaine quantité d'humidité en conséquence d'auto-évaporation, sont envoyés au broyeur secondaire - raffineur. La fibre sort du défibreur avec une teneur en humidité de 40 à 60 %.

Pour améliorer les propriétés des panneaux, des additifs hydrofuges sont introduits dans les copeaux ou la masse de fibres de bois. L'émulsion de paraffine est introduite à travers des buses spéciales de l'installation de vaporisation avant que les copeaux ne soient broyés en fibres à partir du réservoir d'alimentation en paraffine. Le mélange de fibres avec de la résine phénol-formaldéhyde soluble dans l'eau SFZh-3014 se produit dans le mélangeur 10, qui est installé entre les étapes de séchage.

Après broyage, la fibre est introduite dans le cyclone du sécheur de premier étage 9. Pour le premier étage de séchage, on installe quatre sécheurs à fontaine d'air dont un de secours. L'air chauffé dans un réchauffeur à une température allant jusqu'à 160 °C sert d'agent de séchage. L'air et la fibre sont déplacés par un ventilateur centrifuge à une pression de 22 MPa. Après la première étape, la teneur en humidité de la pâte de bois est réduite à 40 %.

Ensuite, la fibre est envoyée au séchoir de la deuxième étape. La deuxième étape de séchage est réalisée dans des séchoirs à tambour. La fibre après la première étape de séchage à travers un obturateur rotatif est introduite dans le tambour de séchage, dans lequel, se déplaçant le long du tambour, elle est mélangée avec l'agent de séchage. L'agent de séchage est introduit dans le tambour de séchage par un canal spécial tangentiellement à la surface cylindrique. Le flux ramasse la fibre et passe à travers le tambour du sécheur dans une ligne hélicoïdale avec un échange de chaleur et un mélange intenses. La fibre est ensuite déchargée du séchoir à travers un obturateur rotatif spécial. Le séchoir de deuxième étage utilise le principe de basse température avec un grand volume d'agent de séchage. La température de l'air entrant dans le sécheur est de 180 à 200°C et le volume d'air traversant le sécheur, normalisé à une température standard de 21°C, est de 52500 m3/h. Après la deuxième étape de séchage, la fibre a une teneur en humidité ne dépassant pas 8%.

Ensuite, la masse fibreuse est envoyée à la machine de formage 12. Pour la formation du tapis, on utilise des machines de formage sous vide à deux fils, dans lesquelles la formation est réalisée par dépôt des fibres de la masse par un flux d'air passant de haut en bas à travers un maillage mobile. Le tapis est posé sur une maille mobile qui combine trois chambres et une presse à bande et à rouleau. La fibre provenant des trémies de dosage entre dans la chambre appropriée, dont l'air est aspiré par un ventilateur créant une dépression, ainsi qu'un système d'élimination des fibres en excès du rouleau de calibrage. La masse de fibres de bois est répartie sur la largeur de la chambre au moyen d'une buse oscillante. La valeur du vide sous la grille dans les chambres est respectivement de 20 à 30 kPa. En fonction de la densité des planches produites, la hauteur de la couche à poser est déterminée. Avec une densité de 1 t/m3, la valeur massique de 1 m2 de moquette correspond à l'épaisseur du panneau de fibres en mm.

Formé sur une machine de formage sous vide, un tapis continu est acheminé vers une presse à bande de pré-pressage, conçue pour assurer la transportabilité du tapis, ainsi que pour l'utilisation rationnelle d'une presse à chaud, réduisant l'écart entre ses plaques et augmentant la vitesse de leur fermeture. La pression spécifique dans la presse est augmentée progressivement. La pression de prépresse spécifique est de 0,1 à 0,15 MPa ; la pression de ligne est de 1400 N/cm. Le fonctionnement de la presse est synchronisé avec le fonctionnement de la machine de formage. La vitesse est réglable en continu de 9 à 50 m/min.

Ensuite, le tapis continu est découpé en toiles. De la presse à bande, le tapis se déplace le long du convoyeur à bande vers les scies à longueur conçues pour couper le tapis sans fin en feuilles. Là, au-dessus du tapis principal, une fibre, formée sous la forme d'un tapis mince, sort de la tête de formage de la couche de finition pour appliquer la couche de finition sur les dalles. Ensuite, avec des scies à refendre 16, le tapis est coupé à une largeur prédéterminée. Convoyeur oscillant Tippel distribue les bandes sur un système de convoyeur à bande à deux niveaux. Ce système se compose de trois sections de convoyeurs à deux étages qui alimentent les bandes dans le chargeur de presse et fournissent une alimentation en bandes tandis que le chargeur de presse à chaud peut les prendre.

Les feuilles de fibres de bois sont introduites dans la presse par un chargeur. Le dispositif de chargement, qui assure le chargement sans palette des panneaux de fibres dans la presse, se compose d'un châssis fixe, d'un rack de chargement, d'un mécanisme de levage et d'abaissement du rack, de vingt-deux convoyeurs de chargement avec entraînements individuels. L'interrupteur de fin de course arrête le chargeur, après quoi il recule, laissant les feuilles dans la presse.

Selon la composition rocheuse de la matière première et le type de liant utilisé, la température de pressage dans différentes usines varie entre 180 et 260 °C. Pour les bois tendres, la température de pressage est de 180 à 220 °C, pour les bois durs de 230 à 260 °C. Pour obtenir des panneaux fibreux d'une densité de 1 g/cm3, il est nécessaire d'avoir stade initial pression spécifique de pressage 6,5 - 7 MPa. Le temps d'exposition à la pression maximale est déterminé par la teneur en humidité du tapis, la température de pressage, ainsi que le traitement thermochimique de la matière première. L'exposition à la pression maximale afin d'éviter l'apparition de bulles et de taches dues à l'accumulation de vapeur dans la bande ne doit pas dépasser 40 s. Pour évacuer la vapeur, il est conseillé de réduire la pression. La pression est réduite à une valeur légèrement inférieure à la pression de vapeur dans la bande, qui est déterminée par la température des plateaux chauffants de la presse et les conditions de traitement thermochimique des matières premières. La durée du pressage dépend de l'épaisseur souhaitée du panneau fini. Le cycle complet de pressage doit être contrôlé de telle sorte qu'après le passage des plaques dans la presse, elles aient une teneur en humidité de 0,3 à 0,5 %.

Après le pressage, les panneaux de fibres sont transférés par un système de leviers du dispositif de déchargement vers la pile de déchargement, et de là ils sont envoyés un par un au convoyeur pour découpe et conditionnement.

Après la presse, les plaques ont une humidité inférieure à 1 % et une température élevée. Lors du déchargement de la presse, du rognage des bords et du remplissage des chariots, les plaques sont refroidies à 50 ° C et gagnent en humidité jusqu'à 2%. L'humidité d'équilibre des panneaux dans des conditions normales (à 20°C et 65% d'humidité relative) est de 5 à 9%. Par conséquent, les plaques après l'étape de pressage entrent dans l'étape de conditionnement. Le dispositif de chargement assure le chargement automatique des plaques dans des chariots, qui sont ensuite introduits dans les chambres de conditionnement. Temps de conditionnement 3 - 5 heures.

Après la chambre de conditionnement, les plaques sont acheminées vers la zone de découpe et d'usinage par des chariots élévateurs électriques. Ensuite, ils sont placés sur la plate-forme de réception du convoyeur, et de là, ils sont acheminés un par un vers la machine à scier longitudinale. L'avance est réglable de 10 à 75 m/min. La machine à scier longitudinale a trois scies, dont les deux extrêmes sont utilisées pour couper les bords, et la centrale, si nécessaire, peut effectuer coupe longitudinale: Les scies à chantourner sont équipées de dispositifs pour écraser les chants jusqu'à 50 mm de large. Taille de la dalle après coupe nette, mm : maximum 1830, minimum 1700.

Ensuite, les plaques sont acheminées vers une tronçonneuse équipée de cinq scies dont la position est réglable. Les scies externes ont des dispositifs pour écraser les bords jusqu'à 50 mm de large. La longueur maximale des plaques après rognage est de 5500 mm.

Les dalles après découpe sont empilées par un gerbeur et entrent dans le stockage des dalles, d'où elles sont transportées par un chariot élévateur.

Calcul et sélection des principaux et équipement auxiliaire pour la production de panneaux de fibres par voie humide

Sélection de la machine à hacher

La matière première est fournie à la production sous forme de copeaux de bois conditionnés. La préparation des matières premières pour la production de planches, qui consiste en la préparation de copeaux conditionnés, comprend les opérations suivantes : découpe du bois aux dimensions correspondant à la cartouche réceptrice du broyeur ; couper du bois en copeaux; tri des copeaux pour sélectionner la taille requise avec rebroyage d'une grande partie et élimination des fines ; extraction d'objets métalliques à partir de copeaux de bois; laver les copeaux pour les nettoyer de la saleté et des corps étrangers.

Pour la préparation des copeaux de bois, nous utilisons la déchiqueteuse à tambour DRB-2.

La productivité de l'appareil est de 4 à 5 m3/h, le diamètre du tambour est de 1160 mm et le nombre de couteaux de coupe est de 4.

D'après les calculs du bilan matière, nous constatons que 243 661,95 kg de bois humide par jour entrent dans le département de déchiquetage, c'est-à-dire 10152,58 kg par heure. En prenant la densité du bois égale à 1540 m3/kg, on obtient :

58/1540 = 6,59 m3/h

Selon les calculs, il est nécessaire d'installer deux déchiqueteuses.

Sélection de la machine de tri

Les copeaux de bois résultants après les déchiqueteuses sont triés, à la suite de quoi des copeaux technologiques sont sélectionnés qui répondent aux exigences.

Selon le bilan matière, 236565 kg de copeaux humides par jour sont fournis pour le tri, soit 9857 kg par heure. En prenant la densité conditionnelle moyenne pondérée des matières premières bois égale à 650 kg/m3, nous déterminons la densité apparente ?n, kg/m3, selon l'équation :

H = ? k n(1)

où kp est le facteur bois complet pour les copeaux de bois, égal à 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Ensuite, nous obtenons que 9857/253,5 = 39 m3 en vrac par heure vont au tri.

Pour le tri des puces technologiques, nous utilisons une machine de tri de type giratoire, modèle SSh-1M, dont les caractéristiques techniques sont données dans le tableau. 3.

Tableau 2. Caractéristiques techniques de la machine de tri

IndicateursValeurProductivité, vrac m3/h60Nombre de tamis3Inclinaison des tamis, deg3 Puissance moteur électrique, kW3Poids, t1,3

Sélection du désintégrateur

Les désintégrateurs à marteaux sont utilisés pour broyer les gros copeaux. On choisit un désintégrateur de type DZN-1 dont les caractéristiques techniques sont données dans le tableau. 3.

Tableau 3. Caractéristiques techniques du désintégrateur DZN-1

IndicateursValeurProductivité, vrac m3/h18Dimensions hors tout, mm longueur2300 largeur1620 hauteur825Poids, kg2248Puissance du moteur électrique, kW11,4

Sélection de bacs consommables pour copeaux de bois conditionnés

Les copeaux de bois conditionnés sont envoyés dans des bacs de stockage ou des bacs de service dans le département de broyage. Il existe deux types de bacs de stockage en termes de configuration : rectangulaire et rond.

Nous utilisons des bunkers rectangulaires, en les plaçant dans le bâtiment du département de préparation des copeaux de bois. Avec de petits stocks, les copeaux de bois peuvent être stockés dans des bacs verticaux. Nous utilisons un bunker de type DBO-60 dont les caractéristiques techniques sont données dans le tableau. 4.

Tableau 4. Caractéristiques techniques du bunker vertical DBO-60

IndicateursValeurs ​​Capacité de la trémie, m360Nombre de convoyeurs à vis de déchargement3Productivité d'un convoyeur à vis, m3/h3,8 - 40Puissance moteur installée, kW21,9Hauteur des supports, m4Hauteur totale de la trémie, m11,75Masse totale de la trémie, t18,5

Le nombre requis de bunkers nb est déterminé par la formule :

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

où Gsh est le besoin horaire de l'atelier conçu pour les puces technologiques, kg/h (selon les données du bilan matière Gsh = 9857 kg/h) ; t est le temps pendant lequel les soutes assurent un fonctionnement ininterrompu du flux, h (lorsque le service de préparation des copeaux fonctionne en trois équipes t = 3 h) ; Vb - volume du bunker, m3; ?n- densité apparente copeaux de bois, kg/m3 (déterminé au paragraphe 4.2); kzap - facteur de remplissage du volume de travail du bunker (pour kzap vertical = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

En conséquence, nous installons trois bunkers, dont un de réserve.

Sélection d'une usine de cuisson à la vapeur

De la trémie d'alimentation, les copeaux sont acheminés par un alimentateur à vis vers un alimentateur à tambour basse pression, d'où ils sont envoyés vers un préchauffeur, où ils sont chauffés avec de la vapeur saturée à une température de 160°C. Une buse est montée dans la section de sortie du réchauffeur, à travers laquelle de la paraffine y est introduite à l'état fondu, pulvérisée avec de l'air comprimé à une pression de 0,4 MPa. A partir du préchauffeur, les copeaux imprégnés de paraffine entrent directement dans l'appareil de traitement hydrodynamique. Les usines de panneaux de fibres utilisent des machines continues divers systèmes.

Nous installons le système de broyage à la vapeur Bauer-418, qui a caractéristiques suivantes: chaudière à vapeur horizontale, type tubulaire, diamètre 763 mm, longueur 9,15 m, conçue pour une pression jusqu'à 1 MPa. La productivité de la centrale à vapeur peut atteindre 5 t/h.

Selon les calculs du bilan matière, 238 tonnes de copeaux imprégnés de paraffine par jour sont fournies à la vapeur, soit environ 10 tonnes par heure. En conséquence, il est nécessaire d'installer deux centrales à vapeur.

CONCLUSION

L'utilisation intégrée du bois vise à accroître l'efficacité économique des industries forestières et du travail du bois en réduisant l'exploitation forestière tout en valorisant pleinement les déchets de bois et le bois de qualité inférieure comme matières premières technologiques. Ce problème continue d'être pertinent, malgré le fait qu'une attitude prudente envers ressources naturelles et la protection de l'environnement sont devenues une exigence naturelle des activités humaines.

Il est nécessaire d'utiliser plus pleinement les ressources en bois, de créer des entreprises intégrées pour la culture forestière, la récolte et la transformation du bois. La solution au problème de la production de non-déchets dans les industries forestières, des pâtes et papiers et du travail du bois est facilitée par la production de matériaux en plaques (feuilles), car ils sont fabriqués à partir de divers déchets de bois et de bois non commercial.

L'utilisation de matériaux en carton dans la construction augmente l'industrialisation de la production et réduit les coûts de main-d'œuvre. Dans la production de meubles, leur utilisation réduit les coûts de main-d'œuvre et réduit la consommation de matériaux plus chers et rares.

Les calculs ont établi que 1 million de m2 de panneaux de fibres remplacent 16 000 m3 de bois de haute qualité dans l'économie nationale, pour la production desquels il est nécessaire d'acheter et d'exporter 54 000 m3 de bois. La production de 1 million de m2 de panneaux de fibres permet d'économiser plus de 2 millions de roubles. en réduisant le volume d'exploitation et d'enlèvement, le coût du reboisement ; transports ferroviaires, ainsi que la réduction du nombre de travailleurs dans l'exploitation forestière.

LISTE DES SOURCES DE LITTÉRATURE UTILISÉES

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Karasev E.I. Equipement des entreprises pour la production planches de bois. - M. : MGUL, 2002. - 320 p.

Sokolov P.V. Séchage du bois. Industrie forestière, M., 1968. 340s.

Volynsky V.N. technologie des planches de bois et matériaux composites. SPb.: Maison d'édition "Lan", 2010. - 336 p.

Stepanov B.A. Science des matériaux pour les métiers du bois. - M. : ProfObrIzdat, 2001.-328 p.

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La production de panneaux de fibres est réalisée par voie humide et sèche.
Production humide de panneaux de fibres comprend des opérations telles que le déchiquetage, le calibrage de la pâte résultante, la formation d'un tapis, le pressage, l'imprégnation des planches avec des huiles, le traitement par thermo-humidité et le rognage des planches.

Les copeaux de bois lavés sont soumis à un broyage en deux étapes. Le premier broyage est effectué dans des défibreurs, dans lesquels les copeaux sont cuits à la vapeur et transformés en grosses fibres. Le deuxième broyage est effectué sur des raffineurs, ce qui permet d'obtenir des fibres plus fines d'une épaisseur de 0,04 mm et d'une longueur de 1,5...2 mm. Une solution aqueuse de pâte de fibres de bois est préparée à partir de ces fibres - pâte, qui est stockée dans des collecteurs ou des piscines, en remuant occasionnellement pour maintenir une certaine concentration massique, empêchant la fibre de se déposer au fond.

La pâte obtenue est ensuite envoyée dans une caisse de calibrage en continu, où elle est mélangée à de la résine phénol-formaldéhyde. Des additifs hydrophobes préparés dans un émulsifiant, des agents de durcissement et des précipitateurs y sont également alimentés avec une pompe de mélange à une température ne dépassant pas 60 ° C et un volume tel que la concentration de la suspension résultante pour tout rapport de la composition rocheuse du fibres de la matière première avant la coulée est de 0,9 ... 1, huit%. Le dosage de ces composants dépend du type de planches, de la composition des fibres, de la consommation d'eau, des modes de pressage, etc.

L'opération de formation d'un tapis en fibres de bois est réalisée sur un maillage sans fin dans des machines de coulée. L'humidité finale du tapis pour les panneaux durs et extra-durs d'une épaisseur de 3,2 mm doit être de (72 ± 3)%, pour les panneaux souples d'une épaisseur de 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Pour former des dalles brutes, le tapis pressé est coupé pour obtenir des dimensions en longueur et en largeur inférieures de 30 à 60 mm à celles de la dalle finie.

Pour le pressage à chaud des panneaux de fibres de bois, des presses hydrauliques à plusieurs étages (20 étages) sont utilisées. Le chargement et le déchargement des plaques sont effectués par des machins. Le cycle de pressage des panneaux de fibres comprend trois phases, chacune étant caractérisée par une certaine pression, un temps de maintien et une teneur en humidité des panneaux.

La première phase est la rotation. L'eau est éliminée du tapis fibreux en 30 secondes sous une pression de 4,2...5,5 MPa. L'humidité diminue simultanément à 45% et la plaque elle-même, en se réchauffant, est compactée.

La deuxième phase est le séchage. Les dalles sont maintenues pendant 3,5...7 min à une pression réduite (0,65...0,85 MPa), à laquelle l'humidité des dalles atteint 8 %.

La troisième phase est le durcissement des plaques, ce qui contribue à leur compactage, à l'augmentation de leur résistance et de leurs propriétés hydrophobes. Les plaques sont maintenues sous une pression de 0,65...0,85 MPa pendant 2...3 minutes.

Les plaques résultantes doivent avoir une teneur en humidité finale de 0-0,5 ... 1,5% et une résistance à la flexion d'au moins 35 MPa, ce qui est assuré en respectant les paramètres technologiques du processus: l'épaisseur du panneau de fibres, la largeur du plaques de presse et la composition rocheuse de la matière première.

En plus du pressage à chaud, des panneaux de fibres souples sont produits en séchant des tapis fibreux dans des séchoirs à rouleaux continus, dans lesquels l'humidité libre est éliminée. Le séchoir comporte 8 à 12 rangées de convoyeurs à rouleaux chauffés à la vapeur saturée à une pression de 0,9...1,2 MPa. La vitesse de circulation de l'air est de 5 à 9 m/s, le temps de séchage est de 1,5 à 2 heures pour une teneur en humidité de 2 à 3 %.

Afin d'améliorer et de stabiliser la résistance et les propriétés hydrophobes des planches, celles-ci sont soumises à traitement thermique dans des chambres intermittentes. Le liquide de refroidissement qu'ils contiennent est de l'eau surchauffée avec une température de 190...210°C et une pression de 1,8...2,2 MPa. La vitesse du mouvement de l'air n'est pas inférieure à 5 m/s. Le temps de traitement thermique, compte tenu de l'épaisseur des plaques, est de 3 à 6 heures.

Pour donner aux plaques une stabilité dimensionnelle après traitement thermique, elles sont refroidies puis humidifiées dans des machines d'humidification ou des chambres de dosage. Les dalles humides sont découpées sur mesure puis vieillies pendant au moins 24 heures.

Les plaques extra-dures sont également soumises à la procédure de traitement à la chaleur et à l'humidité, mais après avoir été imprégnées d'huiles siccatives dans une machine d'imprégnation afin d'augmenter la résistance et la résistance à l'eau.

Production de panneaux de fibres par voie sèche de la même production de panneaux de fibres humides . Mais la méthode sèche peut être utilisée pour produire des panneaux de lissage double face d'une épaisseur de 5...12 mm et des panneaux avec des propriétés spéciales (ignifuges et biorésistants, profilés, etc.).

La production de panneaux de fibres par voie sèche est également différente en ce que lors du broyage des copeaux, les opérations de cuisson à la vapeur, de séparation des fibres pour les couches extérieure et intérieure et de leur mélange avec des additifs et de la résine sont incluses.

Le tapis est formé à partir de fibres séchées par feutrage et compactage sous vide, puis pressage avec des presses à rouleaux et à format. Le pressage à chaud dure 5...7 min et s'effectue à une température de 200...230 °C avec une seule montée en pression jusqu'à 6,5 MPa pendant 15...25 s et sa première décharge progressive à 0,8.. .1 .0 MPa, puis à zéro. Les panneaux de fibres profilés sont fixés sur les plaques de presse de matrices spéciales.

À l'heure actuelle, le MDF, dont la structure est plus homogène, concurrence avec succès l'aggloméré, qui est beaucoup plus facile à couper et à traiter.

Toutes les dalles, quel que soit le processus de leur production, après 24 heures d'exposition, sont coupées sur mesure sur des scies circulaires pour les machines de dimensionnement et de coupe selon leurs tailles standard.

Ce matériau est largement utilisé dans la production de meubles - pour la fabrication d'armoires, de tiroirs, de bases de meubles rembourrés et d'autres objets, ainsi que dans la construction, la construction navale et l'automobile. Les panneaux de fibres de bois, ou panneaux de fibres, ont une excellente qualité et de bonnes propriétés structurelles, et sont nettement moins chers que le bois naturel. La flexibilité, la résilience, l'isotropie et la résistance à la fissuration en font un matériau largement demandé et précieux. De quoi s'agit-il, en quoi consiste-t-il et quelles technologies et équipements sont utilisés pour la production de panneaux de fibres? Cet article répondra à ces questions.

Composition du panneau de fibres

Les principaux composants pour la fabrication de ce matériau en feuille sont du bois rond ou des déchets de bois de mauvaise qualité. Parfois, ils sont utilisés simultanément. Après cuisson à la vapeur et broyage de cette matière première, des feuilles en sont produites. Afin d'améliorer les propriétés opérationnelles des panneaux de fibres, diverses résines synthétiques (agents de renforcement), ainsi que de la colophane, de la paraffine (hydrofuges), des antiseptiques, etc., sont ajoutées à la pâte de bois.

Technologie de production de panneaux de fibres

La fabrication de panneaux de fibres peut être réalisée de deux manières - humide et sèche. Dans le premier cas, des dalles de lissage unilatéral sont obtenues, dans le second - à deux faces. Examinons plus en détail ces méthodes et quel équipement est utilisé pour la production de panneaux de fibres.

voie humide

La technologie humide la plus utilisée. Elle implique que la formation d'un tapis de fibres de bois s'effectue en milieu aquatique. La méthode humide de production de panneaux de fibres comprend les principales étapes suivantes :

1. Les copeaux sont lavés et broyés deux fois. Après cela, le mélange résultant est dilué avec de l'eau (pulpe) et stocké (alors qu'il est constamment mélangé).
2. La pâte est mélangée avec de la résine phénol-formaldéhyde et d'autres additifs. Ensuite, il est chauffé à 60 degrés. Ce processus est appelé dimensionnement de masse.
3. De plus, l'équipement pour la production de panneaux de fibres, appelé machine de coulée, est utilisé. Il vous permet de former un tapis en fibres de bois à partir de la masse finie.
4. Après cela, le pressage, le séchage et le durcissement des plaques ont lieu. Ensemble, ces trois procédures sont appelées pressage. En conséquence, des panneaux de fibres dont la teneur en humidité ne dépasse pas 1,5% doivent être obtenus.
5. La dernière étape de la production est le séchage final et l'humidification des planches avant de les couper. Les feuilles finies sont vieillies pour fixer leur forme pendant au moins une journée.

L'inconvénient de cette méthode de production est qu'après elle une grande quantité de Eaux usées. Un autre inconvénient important est l'utilisation de résine phénol-formaldéhyde, car le phénol est presque impossible à éliminer des feuilles de panneaux de fibres finies.

Voie sèche

Cette technologie de production permet d'obtenir des panneaux de fibres aux performances améliorées. De nombreuses étapes, à l'exception des dernières, sont similaires à la méthode de fabrication par voie humide. Les fibres sont également broyées deux fois, mais l'ajout d'eau pour obtenir une pâte est exclu.

Lors du processus de broyage, divers additifs (organiques et non) sont introduits dans la masse, ce qui permet de conférer au matériau les propriétés requises. Ensuite, le feutrage est effectué pour former un tapis, son compactage et son pressage. À ce stade, des équipements spéciaux pour la production de panneaux de fibres sont utilisés - installations sous vide et presses au format rouleau de bande.

Les plaques sont pressées à des températures élevées (jusqu'à 200 degrés) et sous une forte pression, qui est maintenue pendant une demi-minute puis diminue progressivement (de 6,5 à 1 MPa). Étapes de finition - tenue et fixation finale des tôles dans la journée. Ensuite, les plaques finies reçoivent la taille souhaitée sur les scies circulaires de formatage.

Avec production sèche feuilles de panneaux de fibres sont lisses des deux côtés et ont des propriétés opérationnelles spécifiques - résistance au feu, résistance à l'humidité, etc.

Quel équipement est utilisé pour la fabrication de panneaux de fibres?

Quelle que soit la méthode de production (méthode sèche ou humide), les équipements utilisés sont similaires et nécessairement de haute technologie. Dans le processus de fabrication des panneaux de fibres de bois sont impliqués:

• machine à six scies pour la production de panneaux de fibres (coupe de matières premières en bois en ébauches);
• déchiqueteuses (broyage des matières premières à l'état de copeaux);
• un aimant spécial à haute puissance (nettoyant la masse des impuretés métalliques);
• défibreurs et raffineurs (pour le broyage grossier et fin de la masse en fibres);
• machines de coulée (formation de masse fibreuse);
• presses à format et à rouleaux (donnant au mélange fibreux l'aspect de feuilles);
• presse hydraulique (compactage de tapis);
• rectifieuses (nivellement d'épaisseur et lissage de feuilles de panneaux de fibres).

Pour obtenir des panneaux de fibres de haute qualité, il est important non seulement d'utiliser des équipements modernes de haute technologie, mais aussi de les configurer correctement afin de produire un matériau avec un minimum de rebuts.

La fabrication de panneaux de fibres est un processus assez laborieux, mais cette activité est aujourd'hui très demandée. Ce materiel est très demandé par les consommateurs, car il présente des avantages favorables (qualité, résistance à l'usure et prix) par rapport à ceux plus chers et moins fonctionnels.