Golv i lager. Släta betonggolv för ett lager: förberedelse, läggning, injektering

Denna tekniska omfördelning är organisatoriskt det svåraste steget i installationen av betonggolvbeläggningar. Avbrott i leveransen av betong även i 30-40 minuter (särskilt på sommaren), heterogen sammansättning av betong, olika plasticitet hos blandningen leder till en irreversibel försämring av kvaliteten på betonggolv - först och främst dess jämnhet och hållbarhet.

Golvtillverkaren är i detta fall helt beroende av fabriksbetongleverantörens engagemang och effektivitet, så valet av betongblandare är det viktigaste steget i planeringen av hela arbetet med golvbeläggning.

Betongblandningen fördelas över griparna och komprimeras med hjälp av vibrerande skrid och invändiga vibratorer. Särskild uppmärksamhet det är nödvändigt att uppmärksamma kvaliteten på betongkomprimering längs skenorna, väggarna och runt kolonnerna. Vid installation av "superplatta" golv används speciella högkvalitativa vibrerande skridar, och deras geometri (avböjning) måste kontrolleras och vid behov justeras efter varje arbetsskift.

Den medföljande betongens plasticitet bör också kontrolleras. Tillverkaren måste mäta svackan betongblandning från varje mixerbil ("mixer") och kräver att leverantören justerar receptet. En svackningsförändring på mer än 4 cm i en betongsats som levereras i ett skift kan leda till svårigheter i utförandet av arbetet och minska kvaliteten på det färdiga golvet.

Avjämning av komprimerad betong med handskrid.

På traditionell teknik montering av betonggolv (användning av styrningar och vibrerande skrid) Golvens jämnhet bestäms till stor del av betongskiktens professionalism. Användningen av högkvalitativa styrningar, justerbara vibrerande skrid är inte en garanti för installation av beläggningar med en given jämnhet.

Tyvärr, utan mycket manuellt arbete, är det inte möjligt att få högkvalitativa och jämna golv. Vid tillverkning av "superplatta" golv för smalgångsstaplare faller 20 - 30 % av alla arbetskostnader på den manuella avjämningen av betonggolvet.

Användningen av betongläggningskomplex gör det möjligt att minska andelen arbetskostnader för distribution och komprimering av betongblandningen, men tillåter inte heller att överge manuellt arbete för utjämning av nylagd betong.

Uppriktningen utförs med användning av aluminium och träribbor rektangulär sektion, speciella utjämningsprofiler på teleskophandtag med svängbara leder.

Exponering av nylagd betong.

Exponeringstiden beror på basens temperatur, fuktighet och omgivningstemperatur, aktiviteten hos cementen som används vid beredningen av betongblandningen. Som regel härdas betong i 3 till 5 timmar före efterföljande bearbetningsoperationer. Den ofta använda betominskar hålltiden till 1 - 2 timmar, vilket förenklar tekniken.

Som rekommenderat av American Concrete Institute (ACI) och de flesta härdartillverkarna ytterligare bearbetning betong kan startas först efter att djupet av fotavtrycket på betongen är mindre än 4 - 5 mm. En sådan oformaliserad rekommendation indikerar att tekniken för betonggolv, och som ett resultat, deras kvalitet, till stor del beror på installatörernas ackumulerade erfarenhet och professionalism.

Om betongblandningen levereras till byggarbetsplatsen av ojämn kvalitet, kommer hålltiden för olika sektioner av den lagda betongen att vara olika i tiden, därför är det i detta skede nödvändigt att noggrant övervaka betongens härdningstid .

Applicering av 2/3 av den totala mängden härdningskomposition på färsk betong

Den torra härdningsblandningen appliceras på härdning av betong manuellt eller med hjälp av speciella distributionsvagnar. Den senare metoden är den mest föredragna, eftersom den gör det möjligt att uppnå en kontrollerad och enhetlig fördelning av härdningsblandningen.

För tillverkning av armerad betong används torra blandningar, som skiljer sig åt i typen av slitstarkt fyllmedel. De vanligaste är fraktionerad kvarts, korund, kiselkarbid och metall. Förutom fyllmedlet innehåller de härdande blandningarnas sammansättning portlandcement, vattenkvarhållande, mjukgörande och andra polymera tillsatser.

Typen av förstärkningskomposition beror på intensiteten av slitage som golvet utsätts för. I lager där lastare och staplare med monolitiska polyuretanhjul används, används härdning av golv på kvarts och korundfyllmedel. I rum där förflyttning av vagnar på metallhjul är möjlig, används endast metallfyllda blandningar. För "superplatta" golv tillverkar vissa företag armeringsblandningar som kännetecknas av ökad plasticitet och ökad brukstid och bearbetbarhet.

Den totala förbrukningen av kvarts- och korundhärdare är 4 - 7 kg per kvm, metallfylld - 8 - 12 kg. per kvm.

Färgade härdningsföreningar produceras och används ofta, men färgen på den färdiga beläggningen är aldrig enhetlig på grund av heterogeniteten i sammansättningen av betongblandningen, dess tjocklek och appliceringen av den härdande sammansättningen. Justering av golvets färg sker inom 1 - 3 månader, beroende på betongens tjocklek och villkoren för dess härdning. Detsamma gäller för "fläckning" av härdaren "naturlig betong".

Härdarmassa.

Den torra härdaren som appliceras på betongen jämnas ut med hjälp av ledstänger, som är aluminiumprofil sektion 50 x 100 eller 50 x 150 mm, till vilken är fäst ett handtag på en svängled. Användningen av en manuell lamell gör det möjligt att mer jämnt fördela den härdande blandningen över betongens yta och kontrollera dess mättnad med fukt som kommer från betongen.

För mekaniserad injektering används självgående och manuella glättare. Injektering börjar med skivor (diameter 60, 90 eller 120 cm) som klätts på maskiner med lägsta hastighet. Injekteringen stoppas efter en eller två passeringar över ytan.

Applicering av resterande 1/3 av härdaren och slutlig injektering.

Efter applicering av den återstående delen av härdningskompositionen på betongytan fortsätter injekteringen med hjälp av skivor, och när betongen hårdnar tas skivorna bort från glättarna och fortsätter att bearbeta ytan med blad. Samtidigt ökar bladens lutningsvinkel och rotorernas rotationshastighet gradvis.

Golv i lager utsätts ständigt för enorma mekaniska belastningar från förflyttning av lagerutrustning, enormt tryck från ställ, hårda nötnings- och stöteffekter och temperaturförändringar. Deras dåliga prestanda kan orsaka betydande ekonomiska förluster i samband med reparationer och stillestånd.

Krav på golv i lager

Det bärande lagret av golvet i lager är i de flesta fall en armerad betongplatta, gjord på en krossad sten, jord eller sandbas. Klassen av betong för strukturen, tjockleken på plattan, armeringszonerna, diametern på armeringsjärnen, dimensionerna på cellerna i armeringsnätet bestäms vid designstadiet av golvet, beroende på intensiteten och storleken av förväntade belastningar, typ av fundament osv.

Beroende på typen av lager (tillverkning, tull, transitering) och dess syfte (lagring av läkemedel, explosiva material, konsumtionsvaror etc.) ställs också motsvarande krav på golvet.

Golv i lager bör vara:

resistent mot nötande slitage - en av de viktigaste faktorerna vid förstörelsen av betonggolv i lager. Slitande slitage uppstår på grund av att människor och fordon rör sig runt lagret;
motståndskraftig mot mekanisk påfrestning. Lagergolv är utsatta för trafik, så de måste förbättras för att motstå de resulterande skjuvpåkänningarna;
stöttålig. Ganska ofta i lager faller olika tunga föremål på golven, så beläggningen måste vara tillräckligt stark för att motstå stötar från fallande föremål och samtidigt behålla sin soliditet;
resistent mot olika aggressiva kemikalier. På grund av användningen av olika mekanismer och maskiner är golv i lager förorenade med bränslen och smörjmedel och produkter från motordrift. Golv i lager kemisk industri kan uppleva negativ påverkan från olika vätskor, salter, alkalier, etc.;
okänslig för temperaturförändringar. Detta gäller särskilt för lager med tillgång till gatan, kylar och frysar;
ogenomtränglig för vätskor. Golvet måste vara fuktbeständigt så att det inte påverkas negativt av frekvent våtrengöring;
halkfri både torr och våt för att säkerställa säkerheten för fotgängare och fordon;
eldfast.

Funktioner av golv i lager

Nyckeln till kvaliteten på betonggolv är överensstämmelse med alla regler för läggningsteknik och entreprenörers erfarenhet. När man arrangerar ett lagergolv är det nödvändigt att i förväg planera platsen för ställningar, uppfarter och bestämma vilken utrustning som ska användas för att lasta och transportera lagrade varor.

Vid utformning av golvet bör man se till att krympfogar inte hamnar vid skarvar i områden med ökad belastning eller längs passagelinjer. Allt dräneringshål och tekniska spår bör inte monteras nära stativstöd eller på lastningsutrustningens rörelsevägar.

På senare tid har lagring i lager utförts direkt på golven eller på ställ i 2-3 våningar. Lager med lagerhöjd över 8 m var sällsynta. I moderna lager når höjden på lastlagring 14, 16 och ännu mer meter. Samtidigt har passagerna mellan ställen blivit mindre, liksom måtten på lagerutrustning. Använder sig av modern teknologi och ”tillväxten” av lager uppåt har också kraven på jämnhet i golven förändrats.

Lagergolv bör inte ha några sluttningar. Detta beror främst på stabiliteten hos förvaringsställen. Det bör inte heller finnas några lokala ojämnheter på golvet, eftersom lyftredskap ofta har låg markfrigång och helt enkelt kan "sätta sig ner" på en utskjutande kulle.

Dessutom till och med mindre stötar golv leder till ganska kraftiga avvikelser av lastarens mast och svängning av den lyfta lasten. De strängaste kraven ställs på golven i de lager som använder tresidiga staplare, och bredden på gångarna mellan dem är 1,6-1,9 m.

Golv i lager med trevägsstaplare måste uppfylla följande villkor:

med en lagerhöjd på upp till 3 m bör skillnaden i ett segment på 2 m inte vara mer än 5 mm;
med en lagerhöjd på upp till 6 m - inte mer än 3 mm;
med en lagerhöjd på mer än 6 m - högst 1,5 mm.

Arbetskraften och kostnaden för att göra sådana "superplatta" golv är cirka 15-25% högre än golv för en- eller tvåvåningslager. Så nödvändiga krav till golvets jämnhet måste bestämmas av kunden vid utarbetandet av de tekniska specifikationerna.

Skydd av betonglagergolv

Betonggolv får ofta kritik för sin dåliga motståndskraft mot fukt och kemikalier. Hittills finns det två metoder för att lösa detta problem: det första valet av betong Hög kvalitet och efterföljande förstärkning av dess övre skikt.

Följande föreningar kan användas för att skydda betonggolv i lager:

avdammande, härdande impregnering;
torrhärdningsblandningar (toppning);
polymerfärgbeläggningar;
polymera högfyllda självnivellerande golv.

Polymerbeläggningar för lagergolv

Valet av polymerbeläggning beror på driftsförhållandena för golvet i ett visst lager. Oftast används polyuretanföreningar för att skydda golv i lager, som har utmärkt slitstyrka. Polyuretanimpregnering penetrerar betong till ett djup av 2-6 mm och bildar på så sätt en betongpolymer i det övre lagret av basen. På grund av detta ökar golvets densitet, och det tätas också. Självutjämnande golv av polyuretan kännetecknas av hög drag- och tryckhållfasthet. Den har hög slagtålighet och tål mycket höga mekaniska belastningar. I moderna lager har självnivellerande golv gjorda med hjälp av ett tvåkomponents polyuretanmaterial Polymerstone-2 visat sig väl.

Bulkpolymergolv rekommenderas för användning i lager Livsmedelsindustrin eftersom de ger extra säkerhet och hygien för förvaring av livsmedel. Sådana golv är också oumbärliga i lager för kemiska produkter, eftersom de kännetecknas av ökad säkerhet.

En epoxi- eller polyuretanbaserad impregnering kan användas istället för ett självutjämnande golv. Om ett mer budgetalternativ är att föredra, kan golvet målas med polyuretanemalj, till exempel Polymerstone-1. Det kommer att ge golvet elasticitet, samt motståndskraft mot nötning och olika deformationer. Den obestridliga fördelen med betonggolvfärger är deras låga kostnad.

Betongfärger har i första hand skyddande funktioner. De förhindrar att vatten tränger in i betongens porer, minskar nötning, minskar sönderfall av golvet under påverkan av fysisk aktivitet. Golv i lager behöver inte spektakulär dekoration. För dem är det viktigaste inte skönhet, utan skydd. Även om de ibland är färgade ljusa färger att tilldela arbetsområden eller platser för färdiga produkter.

Betongfärger kan i vissa fall appliceras direkt på golv, men de ska vara torra och fria från damm och smuts. Färger kommer dock att fästa och behålla sina egenskaper mycket bättre om de appliceras på preparerade ytor (slipade och grundmålade). För dessa ändamål används speciella polymera primers och impregnering.

Tiden för icke-reparationsdrift av en polymerbeläggning beror i stor utsträckning på förberedelsen av betongbasens yta. Vidhäftningen av polymeren och betongen beror på graden av grovhet hos denna yta. Tillförlitlig vidhäftning av polymerbeläggningen till betongbasen kan säkerställas genom blästring av betong eller slipning med ett slipverktyg.

Kulblästring eller slipning av betong gör att du kan uppnå en jämn ytjämnhet. Med hjälp av dessa operationer ökar vidhäftningsområdet för betong och polymer många gånger, cementskiktet avlägsnas och fyllmedlets korn exponeras.

Tekniken för att applicera mycket fyllda beläggningar består av följande operationer:

bearbetning av betongbasen genom slipning eller kulblästring (säkerställer den nödvändiga grovheten, tar bort cementskikt);
fogning av sprickor och deras fyllning med tätningsmedel;
applicering av en lågviskös primer för att skapa den nödvändiga graden av vidhäftning av polymerbeläggningen till betongbasen;
applicering av det huvudsakliga högfyllda beläggningsskiktet över den ohärdade primern;
bearbetning av det härdade beläggningsskiktet med en mosaikkvarn;
rengöring av golvytan från damm med en byggdammsugare;
applicering av en färgad skyddande och dekorativ beläggning;
skära expansionsfogar och fylla dem med polyuretan tätningsmedel.

En sådan beläggning kan användas 2-3 dagar efter att installationen är klar. Gångtrafik är tillåten varannan dag.

För mer information om tekniken för att lägga betonggolv i ett lager, se artikeln Teknik för att installera lagerbetonggolv.

Hur mycket kostar ett lagergolv?

Kostnaden för ett golv för ett lager inkluderar två komponenter: kostnaden för installation och kostnaden för driften. I händelse av att golvet inte är korrekt utformat kommer olika defekter att uppstå, vars eliminering kommer att krävas extrakostnader. Därför är det mer lönsamt att skapa golv av hög kvalitet, och särskilt i moderna lager, där kvaliteten på strukturer är av största vikt.

Lagergolv kostar:

Lagergolv är ett av de mest viktiga element lagerkomplex. De upplever enorma belastningar, hårda nötande, mekaniska, stötar, ständigt påverkade av kemiska element och extrema temperaturer.

Krav på lagergolv

Lagergolv är föremål för ökade krav. Sådana beläggningar måste vara:

Motståndskraftig mot nötning - en av huvudfaktorerna i förstörelsen av lagergolv.
Motståndskraftig mot mekanisk påfrestning. Lager flyttar ofta trafik, så golvet måste ha förbättrade egenskaper för att klara skjuvpåkänningar. Även golven i garage bör ha samma egenskap.
Stöttålig. Tunga föremål kan falla på golven. I det här fallet bör beläggningens monoliticitet inte kränkas.
Med kemikaliebeständighet. Lagergolv i den kemiska industrin utsätts för aggressiva vätskor: lösningsmedel, färger, syror etc.
okänslig för temperaturförändringar. Industrigolv i industrier där förhöjda temperaturer används med frekventa byten bryts ofta i förtid. Särskilt relevant ytterligare förstärkning av basen är för lager med tillgång till gatan, frysning och kylrum;
ogenomtränglig för vätskor. För att frekvent våtrengöring inte ska ha en skadlig effekt på golven i lager, och miljöskadliga ämnen inte kommer in i jorden genom dem, bör beläggningen inte släppa igenom vätska.
Halkfri, både torr och våt, för att säkerställa säkerheten för fordon och fotgängare.

Brandsäker och hållbar för att säkerställa säkerheten för de varor eller råvaror som lagras i lagret. Det är därför, när du installerar industrigolv för ett lager, är det nödvändigt att ta hänsyn till driftskrav, lastfördelningsparametrar och andra faktorer. Missa inte någon av dessa nyanser och plocka upp det bästa alternativet arrangemang av lagergolv kommer att få hjälp av Prom-Flors specialister.

Urval av golvbeläggningar i lager

Valet av täckning görs med hänsyn till ovanstående krav.

Bland de mest pålitliga moderna beläggningarna är självnivellerande golv för ett lager av polymermaterial.

Polymergolv kan appliceras som tunnskiktsarmerande impregnering, som färgbeläggning eller som fullvärdiga tjockskiktspolymergolv fyllda med förstärkningsblandningar, såsom kvarts.

I lagret kan även ett betonggolv armerat med topping eller impregnering användas. Huvudsaken är att golvbeläggningen uppfyller alla driftskrav.

Polymergolv för ett lager

Polymergolv används i allt större utsträckning i produktions- och lagringsanläggningar. Ett idealiskt alternativ är självutjämnande golv för ett lager. Detta är en tjockskiktsbeläggning som praktiskt taget inte utsätts för nötande påverkan, tål betydande belastningar och inte tillåter överdriven dammbildning.

När installationen av självutjämnande golv för ett lager är opraktisk eller ett budgetalternativ är att föredra, kan du måla golvet med polyuretanemalj. Det kommer inte att ersätta 100% självutjämnande golv, men kommer att ge golvet ytterligare elasticitet, motståndskraft mot deformation, nötning och nötande effekter.

Istället för ett självutjämnande golv för lager kan impregnering på polyuretan- eller epoxibasis användas. Som du vet är epoxigolv en av de mest motståndskraftiga typerna av polymerbeläggningar, så denna impregnering ger tryck- eller draghållfasthet, slaghållfasthet.

Dessutom är användningen av polymerbeläggningar relevant där, enligt driftsförhållanden, endast polymergolv kan användas - in matproduktion till exempel för att ge extra hygien och förvaringssäkerhet mat produkter. Självutjämnande golv i verkstäder och lager i den kemiska industrin kommer att bli oumbärliga, eftersom de har ökat brandsäkerheten.

Lagerbetonggolv

Betonggolv är mest efterfrågade för att ordna lager, oavsett om ett självutjämnande golv läggs eller om betonglagret blir finishen. Betong är oumbärlig vid förberedelse av basen för alla golvbeläggningar.

Den optimala lösningen för ett lager är betonggolv med kvartstoppning och för rum med tung belastning - med metalliserad topping. De är resistenta mot nötning, stötar, dynamiska belastningar. Sådana golv är billigare än polymera. Förutom, modern teknik låter dig ge betong golvbeläggningar attraktivt utseende, om det krävs av rummets syfte.

Som en underliggande bas måste betonggolv för ett lager anordnas med armering och fyllmedel från expanderad lera och krossad sten. En sådan grund kommer att vara pålitlig och hållbar.

Golv i lager, är en av de beståndsdelar komplexa, bära de tyngsta lasterna. Moderna höghylla industri- och godsterminaler måste uppfylla användarnas krav. I synnerhet måste golv inte bara uppfylla de angivna hållfasthetsparametrarna, utan också tåla mekaniska belastningar, tåla slitage, temperaturfluktuationer och ha många andra egenskaper.

Krav på lagergolv

Lagergolv utsätts för hög nötning under drift. Slipande partiklar av olika fraktioner finns på hjulen på konventionell och specialutrustning, skosulor, och därför måste beläggningen inte bara vara hållbar utan också garanterat uppfylla många krav:

nötande slitage. Nötning leder till uppkomsten av gropar och fördjupningar på beläggningen, vilket i sin tur bryter mot prestanda. Detta ökar risken för kollaps av ställ, fysiska skador på anställda.
. Industrigolv utsätts för maximalt slitage på passageplatser, U-svängar, arbetsområden och andra. Det är här som det är nödvändigt att applicera en beläggning med höga egenskaper för styrka och praktiska egenskaper. Den största faran för lager är belastad med vagnkonstruktioner av hjul med liten diameter av typen "rokla", som bland annat skapar skjuvspänningar i golvskiktens ytskikt.
Slaghållfasthet – obligatoriskt krav för golv. Arbetets detaljer är sådana att tunga föremål ofta faller på beläggningen, därför skyddande lager måste vara särskilt stark så att eventuell mekanisk påverkan inte kränker golvens soliditet.
Kemisk resistans och aggressiva miljöer. Nuvarande industriell produktion leder till uppkomsten i lagret av olika oljor, färger, organiska och kemiska lösningsmedel och andra vätskor som tenderar att spilla. Belastningen på beläggningen ökar många gånger, vilket gör att golven för lager måste ha ett skyddande lager som skyddar basen från förstörelse, samtidigt som ytans estetiska utseende är viktigt.
Termisk styrka. Tillverkningsprocesser tillåta arbete i både högt och lågt temperaturförhållanden. Modskillnaden är en av huvudorsakerna till förstörelsen av beläggningen. När du väljer en bas är det nödvändigt att inte bara ta hänsyn till den konstanta driftstemperaturen, utan också möjligheten till lokala ökningar / minskningar. Till exempel rengöring eller öppning av ytterportar under den kalla årstiden, då belastningen på golvet ökar många gånger om.
Vattenavstötande beläggningar är huvudkravet för golv i terminaler. Ogenomtränglighet avgör möjlighetsindikatorerna våtrengöring, påverkan av eventuella vätskor på basen och så vidare.
sprickmotstånd. Denna egenskapökar golvets livslängd och förbättrar även beläggningens slagtåliga egenskaper.
Halkskydd. Lagergolv som inte uppfyller specifikationerna är olämpliga för lokaler. Kravet måste uppfyllas både i torrt tillstånd av underlaget och i vått tillstånd, annars ökar risken för skador på arbetare många gånger om.
brandsäkerhet och förhindra spridning av brand visas för alla våningar i lager, därför är träbaser eller deras element inte tillåtna i lager. Ökade krav ställs på våningar i evakueringszon, utgång-entrégrupper.
Dämpning av buller är obligatorisk i de fall lagerarbete innebär transport av varor med hjälp av specialutrustning, under perioder av reparation eller renovering av områden.

Ytterligare krav på golv i lager

För att industrigolv inte bara ska vara hållbara, utan också praktiska, är det nödvändigt att uppfylla ytterligare villkor som krävs för vissa typer av strukturer.

UV-beständighet. Detta är en indikator för lager med imponerande glas och strukturer utan tak;
Antistatisk krävs vid förvaring av mycket känslig utrustning;
Estetik . Ofta är industrilager ett kundserviceområde och därför är komfort även i sådana lokaler nödvändig;
Enkel rengöring krävs för att upprätthålla renlighet.

Val av baslack

Förutom kvalitetskrav måste golv i industrilager vara annorlunda. långsiktigt och enkel idrifttagning. Och detta innebär att grunden väljs med hänsyn till behovet av lokal förnyelse med möjlighet att snabbt sätta territoriet i drift. Dessutom bör faktorerna dynamiska, statiska belastningar, temperatur- och luftfuktighetsförhållanden, bastjocklek, rengöringsläge också beaktas. Och priset på golv spelar så klart roll, vilket påverkar den snabba återbetalningen av allt arbete.

Idag anses en av de mest pålitliga som ett självutjämnande polymergolv. Kompositionerna appliceras på flera sätt:

Som impregnering för att stärka basen;
Färgbeläggning (enkomponents emaljkompositioner);
Bulkpolymerer som tunn-, tjockskiktsbeläggningar med kvartsfyllmedel.

Valet av metod beror på området i rummet, det är tillåtet att använda ett eller alla alternativ. I synnerhet är det möjligt att göra ett självutjämnande golv med lokal härdning på platser med störst belastning och känslighet för nötning. Det totala priset kommer att förbli överkomligt, hållfasthetsparametrarna kommer att observeras. Polymergolv förblir idag ett av de mest praktiska, motståndskraftiga mot stötbelastningar, slipmedel, kemiska angrepp.

Golvalternativ och priser

Industrigolv kan målas med Polymerstone-1 enkomponent polyuretanemalj (pris från 50 USD). Skyddsskiktet bildar en hållbar beläggning och är lättskött, samtidigt som det är motståndskraftigt mot nötning och har lång livslängd. Emalj har elastiska egenskaper, vilket gör att den kan appliceras på beläggningen på platser med maximal belastning, basens tendens till deformation och mekanisk stöt.

Tvåkomponents polyuretanblandningar, pris från 60-75 USD skiljer sig ännu mer bästa prestanda. Självutjämnande golv av denna typ tål enorma belastningar i samband med kompression / draghållfasthet, har hög hållfasthet för mekanisk, kemisk, riktad påverkan och är inte utsatt för nötande och tillfällig nötning. Beläggningen förblir solid under perioder med temperaturfluktuationer, spricker inte eller spricker.

Den viktigaste egenskapen som ett självutjämnande golv har är förmågan att när som helst förnya beläggningen. Det räcker att förbereda och utjämna basen på platser där belastningen är särskilt hög, köp kompositionen och fyll den enligt instruktionerna. Snabbtorkning, möjlighet till snabb driftsättning av lagret, tillgänglig priskategori och utföra en cykel av arbeten själv utan inblandning av specialister - ytterligare fördelar med självnivellerande golv för lager och terminaler. Belastningen som tål en sådan bas är många gånger starkare än de vanliga betonggolven.

Golven i moderna lagerkomplex är under extremt tuffa driftsförhållanden - de utsätts för statiska och dynamiska belastningar från lyftutrustning (upp till 10 ton), nötande slitage och stötar. Effektiv funktion av bland annat lagret viktiga faktorer, beror på kvaliteten på golvbeläggningar och deras hållbarhet.

Inte den dyraste delen av byggnaden - golv kan, om de utförs dåligt, leda till betydande ekonomiska förluster i samband med reparation och stilleståndstid separata zoner lager.

Som regel ställer kunden endast tre krav på lagrets golv: dammfrihet, frånvaro av sprickor och jämnhet (mycket mindre ofta dekorativ och kemisk beständighet).

Om något golv skulle kännetecknas av dammfrihet, frånvaro av sprickor och andra defekter, beror jämnheten på typen av lager. De strängaste kraven på golvjämnhet ställs i lagerkomplex där smalgångsstaplare med en lyfthöjd på mer än 9,0 m används. De numeriska värdena för jämnhet i detta fall bestäms av leverantörerna av lyftmekanismer. Kostnaden och arbetskostnaderna för implementeringen av sådana "superplatta" golv är avsevärt (15-25%) högre än beläggningar för en- eller tvåstegslagring på, därför, vid utarbetandet av det tekniska uppdraget, kunden måste bestämma både typen av lyftmekanismer och de verkligt nödvändiga kraven på golvjämnhet.

Kraven på dammfrihet och hållbarhet uppfylls av två typer av golv - betong och polymer (med nödvändig reservation - deras kompetenta arrangemang).

Polymerbeläggningar

Polymerbeläggningar installeras torrt (minst 21 dagar efter läggning) betongbas. Betong måste ha den erforderliga jämnheten - att utjämna en betongbotten med en polymer är orimligt dyrt och tekniskt svårt.

I de allra flesta fall används polymerbeläggningar baserade på epoxi- eller polyuretanbindemedel i lager.

Enligt enhetens tjocklek och teknik kan polymerbeläggningar villkorligt delas upp i tunnskikt (målning) - 0,2-0,5 mm, självutjämning (fylld) - 1-4 mm och mycket fylld - 4-8 mm.

Termen för underhållsfri drift av alla polymerbeläggningar beror i stor utsträckning på förberedelsen av betongbasens yta. Vidhäftningen av polymeren till basen bestäms av graden av ytjämnhet (vidhäftningsarea) och frånvaron av ett lager av laitance eller latexfilm på ytan (med vilken beläggningen kan lossna från betongen).

Det enda sättet att säkerställa tillförlitlig vidhäftning av polymerbeläggningen till basen är dess behandling med kulblästringsmaskiner. För att ta bort individuella oegentligheter är det möjligt att bearbeta med diamantskärare, slipmaskiner eller andra mekanismer som ytterligare en, utförd före kulblästring.

Kulblästring av betong ger en jämn ytjämnhet, multiplicerar vidhäftningsarean för beläggningen och betongen, tar bort cementfilmen och exponerar ballastkornen, vilket ökar vidhäftningen.

Tunnskiktsbeläggningar används som regel inte vid tillverkning av nya golv, utan tjänar till att skydda gamla betongbeläggningar som har börjat damma och kollapsa. Hållbarheten hos målningssystem överstiger inte ett eller två år, varefter det krävs i flera dagar (ibland upp till 10 dagar) för att stänga det reparerade lagerområdet för ommålning.

Självutjämnande (självnivellerande) beläggningar användes på 80- och 90-talen av förra seklet. För närvarande används de praktiskt taget inte vid konstruktion av lager på grund av deras höga kostnad, låga motståndskraft mot nötning och en tendens att skala. Det är möjligt att använda dem för att utjämna passagerna i smalgångsstaplare med en lyfthöjd på mer än 6-8 m på betongunderlag av dålig kvalitet.

Tekniken för självutjämnande beläggningar är relativt enkel och inkluderar förberedelse av en betongbas, applicering av en primer (primer) och det huvudsakliga självutjämnande lagret. Produktiviteten vid läggning av sådana beläggningar når 600-700 kvm. i skift.

Högfyllda beläggningar kännetecknas av hög slitage- och slaghållfasthet. Oftast används de för att reparera gamla betongbeläggningar, eller vid konstruktion av lager med ökade krav på dekorativitet, kemikaliebeständighet och dammfrihet.

Tekniken för högfyllda beläggningar inkluderar följande operationer:

bearbetning av betongbasen (ta bort cementskiktet och tillhandahålla den nödvändiga ytjämnheten) med hjälp av en kulblästringsmaskin;
foga sprickor och fylla dem med tätningsmedel, följt av förstärkning av sprickan med glasfiber och applicera ett andra lager av tätningsmedel;
applicering av en lågviskös primer som ger den erforderliga mängden vidhäftning av hela beläggningen till basen;
applicering av det huvudsakliga färgade, högfyllda beläggningsskiktet med spatlar (nära väggar och pelare) och en speciell paddelstaplare (Power Trowel) över det ohärdade primerskiktet;
bearbetning av det härdade lagret med mosaikkvarnar, följt av dammborttagning;
applicera ett lager av färgad skyddande och dekorativ beläggning;
skära expansionsfogar på den härdade beläggningen och fylla dem med polyuretan tätningsmedel.

Början av driften av en täckning - om 2-3 dagar efter avslutad läggning (gångtrafik på 1 dag).

På grund av den höga arbetsintensiteten är produktiviteten vid läggning av sådana beläggningar inte mer än 1500 kvm. i vecka.

betonggolv

Betongbeläggningar används mest på grund av deras relativt låga kostnad, eftersom tillverkningen av en slitstark beläggning kombineras i en teknisk cykel med installationen av en monolitisk lagerplatta.

Utformningen av en betongplatta beror på många faktorer - basens egenskaper, belastningen på golvet, placeringen av stativen, typen av armering etc.

Under byggandet av nya lager fungerar komprimerad sand, mindre ofta armerad betong, som grund för golvet. monolitisk platta. Vid renovering av byggnader är basen ofta de gamla våningarna på betongplattor, monolitisk betong och så vidare.

Vid design av golvet är det nödvändigt att känna till basens grundläggande egenskaper, så dess specialiserade undersökning är obligatorisk. I nybyggnation, när packad sand fungerar som bas för betonggolvet, måste kunden kontrollera graden av dess packning, inte förlita sig på entreprenörens data, utan involvera ett oberoende specialiserat laboratorium, vilket kommer att förhindra ytterligare sättningar av golvet och golvet. bildning av sprickor.

I sin rena form används betongbeläggningar för tillverkning av lagergolv praktiskt taget inte på grund av deras låga slitstyrka och betydande dammning. För att ge betonggolvet höga prestandaegenskaper används tekniska metoder ythärdning (1-3 mm) med hjälp av flytande eller torra kompositioner vid betonggolvsstadiet.

Särskilda höghållfasta cement-polymerföreningar med en skikttjocklek på 5-12 mm används också, som läggs på ohärdad eller "gammal" betong.

Den mest använda tekniken för härdning av betonggolv med torra blandningar.

Tekniska operationer vid konstruktion av en betongbeläggning med ett övre härdat skikt:

Utjämning av basytan.
Undersökningen bestämmer den högsta höjden av basen, varefter betongplattans tjocklek anges, vilken inte bör vara mindre än den dimensionerande.
I enlighet med rekommendationerna i ACI302.IR-89 från American Concrete Institute är den minsta tjockleken på en betongplatta placerad på en platsgjuten betongbas 100 mm. Om betongbeläggningen läggs på packad jord är dess tjocklek vanligtvis 150-250 mm, beroende på belastningen på golvet och vilken armering som används. Det bör noteras att installationen av ett betonggolv med en tjocklek på 50-100 mm, trots kostnadsbesparingarna på grund av minskningen av betongförbrukningen, är omotiverad, eftersom det i de allra flesta fall leder till betydande sprickbildning och ytterligare förstörelse av beläggningen.

Uppdelning av golvytan i kartor (fångningar)

Om ställ ska installeras i lagret ska kanterna på greppen om möjligt placeras mellan ställningarna.

Detta är särskilt viktigt för höglager då det ställs ökade krav på golvjämnhet och erfarenhet av betongbeläggning visar att det största antalet ojämnheter uppstår längs kanterna på greppen. Bredden på greppen för "extra platta" golv bör inte överstiga 4 m (i sällsynta fall 6 m). Skärningarnas längd bestäms enligt den dagliga beläggningseffekten för att undvika onödiga sk. "kalla" eller "konstruktions" fogar till följd av brott i betong.

Installation av guider

Som guider används speciella betongprodukter eller metallformer, mindre ofta en fyrkantig metallprofil eller kanal. Golvens jämnhet beror direkt på kvaliteten på styrningarna, därför bör endast speciella former med ökad styvhet och jämnhet i överkanten användas för "superplatta" golv. För att installera guider är det att föredra att använda optiska nivåer, och använda lasernivåer för selektiv kontroll av korrekt installation.

I USA och europeiska länder under de senaste två decennierna har tekniken för att lägga betonggolv med hjälp av automatiska betongbeläggningskomplex, som är mobila enheter med en teleskopmekanism på vilken en nivelleringsanordning utrustad med vibratorer är fixerad (till exempel Somero, USA). Betongläggningskomplex ger automatisk kontroll av nivån på den lagda betongblandningen - för detta används en stationär lasersändare, installerad i siktzonen och mottagare monterade på själva mekanismen. En manövrerande hydraulmekanism justerar höjden på skriden flera gånger per sekund, vilket gör det möjligt att få en acceptabel jämnhet på betongbeläggningen i lager där skjutstativtruckar används.

Produktiviteten vid läggning av sådana mekanismer når 5000 kvm. i skift. Därför installeras guider för sådan läggning sällan och påverkar inte golvens jämnhet nämnvärt.

Planhetsmätningar av golv gjorda med denna teknik visar att jämnhetsvärdena endast i sällsynta fall uppfyller kraven för drift av smalgångsstaplare.

Armering (installation av armering)

För förstärkning av golv används maskor av AIII-armering, eller spridd armering med stålfibrer. Ganska ofta används kombinerad armering - förutom att förstärka burar (nät), tillsätts stålfibrer i betongen för att minska sprickbildning i betonggolvet.

Valet av typ av förstärkning bestäms av konstruktören, beroende på belastningen på golvet och basens egenskaper.

När man använder traditionell armering med armeringsnät är det mycket viktigt att kontrollera deras placering i förhållande till basen och den givna golvnivån. Som erfarenheten av inhemsk och utländsk konstruktion visar, beror sprickmotståndet och följaktligen golvets hållbarhet på korrekt installation av armeringen.

Detta är särskilt viktigt när det gäller att göra en betongbeläggning med liten tjocklek, förstärkt med ett enda nät - ett felaktigt lagt nät (till exempel lagt direkt på basen) förhindrar inte bara sprickbildning, utan är ofta dess källa. Därför, med en sådan golvdesign, är det önskvärt att använda kombinerad armering (förutom att installera ett armeringsnät, införa metallfiber i betongen).

Dispergerad armering av betong med metallfiber (förbrukning av 25-40 kg per kubikmeter betong) gör det ibland möjligt att överge installationen av traditionella armeringsnät, drastiskt minska arbetskostnaderna, använda högpresterande betongläggningskomplex, men det ställer extremt stränga krav på kvaliteten på jordpackningen och valets sammansättning av betongblandningen. Tyvärr, för närvarande inrikes normativ bas användningen av metallfibrer för golv är inte utvecklad, det finns inga standardiserade praktiskt råd för beredning av betongblandningar.

Anordningen av sedimentära sömmar

Sedimentära sömmar separerar byggnadens pelare och väggar från golvbeläggningen. De arrangeras genom att installera 3 mm tjock polyetenskumtejp runt kolonnerna och längs de yttre och innerväggar byggnad.

Denna operation förhindrar att det bildas sprickor i betonggolv på grund av sättningen av väggar och pelare, orsakad både av sättningar av jordbasen och av förändringar i säsongsmässiga belastningar på byggnadsstrukturen.

Leverans av betongblandningen till byggarbetsplatsen och dess fördelning över greppen och packning med hjälp av invändiga vibratorer och vibrerande skrid.

Betongblandningen fördelas över griparna och komprimeras med hjälp av vibrerande skrid och invändiga vibratorer. Särskild uppmärksamhet måste ägnas åt kvaliteten på betongkomprimering längs rälsen, väggarna och runt pelare. Vid installation av "superplatta" golv används speciella högkvalitativa vibrerande skridar, och deras geometri (avböjning) måste kontrolleras och vid behov justeras efter varje arbetsskift.

Den medföljande betongens plasticitet bör också kontrolleras. Tillverkaren måste mäta nedgången av betongblandningen från varje blandare ("blandare") och kräva att leverantören justerar receptet. En svackningsförändring på mer än 4 cm i en betongsats som levereras i ett skift kan leda till svårigheter i utförandet av arbetet och minska kvaliteten på det färdiga golvet.

Med den traditionella tekniken för betonggolv (användning av styrningar och vibrerande skrid) bestäms golvens jämnhet till stor del av betongplacerarnas professionalism. Användningen av högkvalitativa styrningar, justerbara vibrerande skrid är inte en garanti för installation av beläggningar med en given jämnhet.

Utan mycket manuellt arbete är det tyvärr inte möjligt att få högkvalitativa och jämna golv. Vid tillverkning av "superplatta" golv för smalgångsstaplare är 20-30 % av alla arbetskostnader för manuell avjämning av betonggolvet.

Inriktningen utförs med hjälp av aluminium- och träribbor av rektangulär sektion, speciella utjämningsprofiler på teleskopiska handtag med vridbara leder.

Härdning av färsk betong

Exponeringstiden beror på basens temperatur, fuktighet och omgivningstemperatur, aktiviteten hos cementen som används vid beredningen av betongblandningen. Som regel härdas betong i 3-5 timmar före efterföljande bearbetningsoperationer. Den ofta använda betominskar hålltiden till 1-2 timmar, vilket förenklar tekniken.

I enlighet med rekommendationerna från American Concrete Institute (ACI) och de flesta företag som tillverkar härdande föreningar, kan ytterligare bearbetning av betong påbörjas först efter att djupet av fotavtrycket på betongen är mindre än 4-5 mm. En sådan oformaliserad rekommendation indikerar att tekniken för betonggolv, och som ett resultat, deras kvalitet, till stor del beror på installatörernas ackumulerade erfarenhet och professionalism.

Applicering av 2/3 av den totala mängden härdningskomposition på färsk betong

Typen av förstärkningskomposition beror på intensiteten av slitage som golvet utsätts för. I lager där lastare och staplare med monolitiska polyuretanhjul används, används härdning av golv på ett korundfyllmedel, eller baserat på kiselkarbid. I rum där rörelse av vagnar på metallhjul är möjlig - endast metallfyllda blandningar.

För "superplatta" golv tillverkar vissa företag armeringsblandningar som kännetecknas av ökad plasticitet och ökad brukstid och bearbetbarhet.

Den totala förbrukningen av kvarts och korundhärdare är 4-7 kg per kvm, metallfylld - 8-12 kg per kvm.

Färgade härdningsföreningar produceras och används ofta, men färgen på den färdiga beläggningen är aldrig enhetlig på grund av heterogeniteten i sammansättningen av betongblandningen, dess tjocklek och appliceringen av den härdande sammansättningen. Inriktning av golvets färg sker inom 1-3 månader, beroende på betongens tjocklek och villkoren för dess härdning. Detsamma gäller för "fläckning" av härdaren "naturlig betong".

Injekteringsbruk härdare

Torrhärdaren som appliceras på betongen jämnas ut med hjälp av räcken, som är en aluminiumprofil med en sektion på 50 x 100 eller 50 x 150 mm, till vilken ett handtag är fäst på ett vridbart gångjärn. Användningen av en manuell lamell gör det möjligt att mer jämnt fördela den härdande blandningen över betongens yta och kontrollera dess mättnad med fukt som kommer från betongen.

För mekaniserad injektering används självgående och manuella glättare. Injektering påbörjas med skivor (diameter 60,90 eller 120 cm) som klätts på maskiner med lägsta hastighet. Injekteringen stoppas efter en eller två passeringar över ytan.

Applicering av resterande 1/3 av härdaren och slutlig injektering

Applicering av skyddande vattenhållande lack

Eftersom betongen som används för golv är gjord av portlandcement, uppvisar den härdande krympning. Krympning resulterar i sprickor - både ytliga och strukturella (genom hela betongskiktets djup). Ytskrympsprickor kan därefter öppna sig och leda till ytflagning och golvbrott. För att förhindra sprickbildning är det nödvändigt att drastiskt minska avdunstning av fukt från betongytan, särskilt i de tidiga stadierna av härdningen. För att göra detta, använd speciella vattenhållande lacker - lösningar av akrylsampolymerer i organiska lösningsmedel eller vatten. Med rekommenderad lackförbrukning på 100-150 ml per kvm. filmtjocklek på betong är 0,05-0,08 mm. Detta är tillräckligt för att bromsa avdunstningen av fukt från betongplattan och förhindra sprickbildning.

Kritisk i denna operation är tidpunkten för applicering av vattenhållande lack - intervallet mellan slutförandet av injektering och läggning av lack bör vara minimalt och beräknas i minuter.

Lacken appliceras med rullar eller pneumatiska sprutor. Vissa lacker med låg torrhalt kräver återapplicering med 0,5-1 timmes intervall.

När golven används slits den vattenhållande lacken av.

Skärning utförs med hjälp av speciella maskiner med diamant- eller korundskivor till ett djup av 1/3 av betongbeläggningens tjocklek, men inte mindre än 2,5 cm.

Fogskärning utförs senast 6-8 timmar efter den slutliga injekteringen av det härdade lagret, vilket hjälper till att undvika uppkomsten av krympsprickor.

Steget mellan sömmarna beror främst på betongens tjocklek. Enligt ACI:s rekommendationer bör avståndet mellan fogar inte överstiga 30-40 betongplattas tjocklekar. Placeringen av sömmarna bestäms beroende på platsen och avståndet mellan kolumnerna och konfigurationen av lagret.

Fyllning av krymp- och expansionsfogar

Eftersom betongkrympningen sker under en ganska lång period (intensiv - de första tre månaderna) måste fogarna fyllas med elastomeriska tätningsmedel så sent som möjligt. För betonggolv med en tjocklek på 100-150 mm kan fyllningen av fogar påbörjas tidigast 1,5-2 månader efter installationen. För betonggolv med en tjocklek på 200-300 mm bör denna period inte vara mindre än 3 månader.

Sådana krav komplicerar arbetets organisation, eftersom sömförseglingsoperationer måste utföras under förhållandena i ett befintligt lager. Å andra sidan leder fyllning av fogar tidigare än den angivna perioden som regel till en kränkning av vidhäftningen mellan tätningsmedlet och fogens kanter, vilket oundvikligen leder till reparation av fogar i ett befintligt lager.

Som praktiken visar är den mest effektiva användningen av styva polyuretan- eller epoxitätningar med hög hårdhet (mer än 90 cu Shore A) och låg elasticitet (relativ töjning upp till 150%).

Den vanligaste metoden för att fylla fogar - att lägga en polyetenskumsnöre och fylla med tätningsmedel till ett djup av 5-7 mm säkerställer inte alltid golvets hållbarhet. Ofta är kanterna på sömmarna under påverkan av tung trafik flisade, vilket leder till ytterligare förstörelse av de skadade områdena. I utländsk litteratur finns det rekommendationer att inte använda en polyetenskumsnöre alls, utan att fylla sömmen med tätningsmedel till hela djupet. Tack vare tekniska framsteg finns det fler nytt system ytterligare fyllning av ett golv -.

Således kräver uppgiften att få ett dammfritt och hållbart golv både betydande ansträngningar för organisationen av produktionen och hög professionalism hos ingenjörer och arbetare från entreprenören. Å andra sidan påverkas kvaliteten på arbetet av många faktorer som inte direkt beror på golvläggaren. Detta är en stabil temperatur i rummet som inte är lägre än 10 grader C, frånvaron av drag, vattenläckor, intilliggande byggorganisationer i arbetsområdet, tillgången till effektiv platsbelysning.

Beställaren och huvudentreprenören måste vara välvilligt inställda till golvläggarens krav och i förväg planera tiden för hans arbete.