Unele materiale chiar și în timp sunt populare în rândul consumatorilor. Acest lucru oferă antreprenorului toate șansele de a-și lansa propria afacere profitabilă, producând produse a căror tehnologie a fost elaborată de ani de zile. Acordați atenție producției de plăci de fibre. Întreprinderea va necesita costuri impresionante, dar este profitabilă să deschideți o producție de plăci fibroase în Rusia, deoarece investițiile se amortizează destul de repede.

Evaluarea afacerii noastre:

Investiții de pornire - de la 3.000.000 de ruble.

Saturația pieței este medie.

Complexitatea începerii unei afaceri este de 7/10.

Fibreboard (Fibreboard) este un material sub formă de foi, pentru fabricarea căruia se folosesc materii prime lemnoase. Este utilizat în mod activ ca materie primă în fabricile de mobilă, șantierele de construcții. Pentru a minimiza riscurile financiare, puteți deschide o mini-fabrică pentru producția de plăci de fibre, mai degrabă decât o fabrică de procesare puternică. Analizează piața de vânzări și întocmește un proiect de afaceri pentru a planifica acțiuni ulterioare. Această direcție este atractivă pentru antreprenor din mai multe motive:

• O piață extinsă de vânzări vă va permite să găsiți rapid clienți interesați.
• Tehnologia simplă face posibilă înțelegerea procesului în cel mai scurt timp posibil.
• Materiile prime folosite sunt ieftine.
• Concurența scăzută în acest domeniu va contribui la dezvoltarea rapidă a unei întreprinderi tinere.

Tehnologia de fabricare a plăcilor fibroase

Pentru obținerea plăcilor din fibre se folosesc deșeuri de la întreprinderile de prelucrare a lemnului. Pentru a stabili o aprovizionare neîntreruptă cu materii prime, aranjați cu mai multe gatere. Este grozav dacă puteți găsi o unitate de producție în apropiere - este cu adevărat posibil să reduceți costurile variabile atunci când începeți o afacere. Dacă în atelier se introduce producția de plăci din fibre uscate, va fi necesară rășină sintetică.

Pentru a da materialului final rezistență și rezistență la umiditate, se folosesc materii prime suplimentare pentru plăci de fibre - precipitatoare, emulsii de ulei sau parafină. Pot fi achiziționate imediat în cantități mari.

În general, tehnologia de producție a plăcilor fibroase se realizează în mai multe etape:

• prepararea și dozarea componentelor,
• formarea foii,
• presarea materialului,
• răcire,
• tăierea foilor conform dimensiunilor specificate,
• șlefuirea foilor,
• ambalare si depozitare.

Dacă intenționați să cumpărați lemn întreg, și nu așchii, trebuie să preprocesați materia primă - să o măcinați până la o anumită dimensiune a fracțiunii și să o aburiți. Acestea sunt costuri suplimentare pentru achiziționarea de echipamente - va fi mult mai ușor pentru antreprenorii începători să aducă rumeguș „gata făcut” în atelier.

Înainte de a cumpăra echipament, luați în considerare metodele de producție din fibre și alegeți cea mai bună opțiune. În practică, se folosesc 2 metode:

• Fabricare umedă. Placa se formează în mediul acvatic pe un substrat special de zăbrele. „Produsele semifabricate” sunt apoi presate sub influența temperaturii ridicate. Toată umiditatea se evaporă și materialul devine dens. Pentru o foaie de carton produs mod umed, o parte este cu nervuri.
• Producție uscată. Formarea foii se realizează fără expunere la umiditate. Rășinile artificiale sunt folosite pentru lipirea așchiilor de lemn. Amestecul este amestecat și presat la temperatură ridicată sub presiune. Produsul finit este apoi îndepărtat din matriță și prelucrat în continuare - tăiat și lustruit.

Producția de plăci de fibre prin metoda umedă este mai populară în rândul producătorilor ruși, deoarece este simplă. Dar în Europa, această tehnică a fost deja lăsată în trecut, deoarece consumul mare de apă crește costurile variabile.

Echipamentul tehnic al atelierului

Linia de producție a plăcilor fibroase este cel mai impresionant element al investiției planificate. Calitatea produselor fabricate va depinde și de calitatea echipamentului achiziționat. Linia include următoarele mașini:

• dozatoare,
• mixere,
• mașini de format cu matrițe,
• mașină de șlefuit foi,
• Polizor.

Aceasta este o listă a echipamentelor principale. Pentru a cumpăra tot ce aveți nevoie, veți avea nevoie de cel puțin 2.000.000 de ruble. Dar în acest fel nu va fi posibilă automatizarea completă a procesului - multe operațiuni vor trebui făcute manual.

Dacă este planificată pregătirea preliminară a materiilor prime, va trebui să cumpărați echipamente pentru producția de plăci de fibre din următorul plan:

• mașină de tocat - de la 150.000 de ruble,
• cameră de abur - de la 200.000 de ruble.

Accelerează semnificativ procesul de achiziție a transportoarelor, ventilatoare industriale pentru suflarea prafului, ridicarea meselor de ambalare. În acest caz, costul de echipament tehnic adăugați cel puțin încă 800.000 de ruble.

Prețul complet al echipamentelor pentru producția de plăci de fibre, automate și complet echipate, este destul de impresionant - de la 3.000.000 de ruble.

Sala de productie

A acomoda linie de producție nu necesită mult spațiu. Dar spațiul liber va fi necesar pentru depozite. Materiile prime trebuie depozitate într-o zonă uscată, bine ventilată - pentru a fi echipate sisteme de ventilație. Ar trebui instalat și în ateliere, deoarece tehnologia de fabricare a plăcilor din fibre implică eliberarea în aer a prafului fin de lemn.

Cauta un atelier cu o suprafata de minim 500 m 2 in afara orasului. Chiria aici este mult mai mică. În plus, va fi mai ușor să colectați un pachet de documente pentru începerea unei afaceri, deoarece nu va dura mult timp pentru a „convinge” serviciile sanitare că producția nu interferează cu locuitorii caselor din apropiere.

Va fi imposibil de stabilit procesul fără electricitate trifazată, încălzire și apă furnizate atelierelor. Și dacă în unele industrii ar fi suficient un garaj suburban, atunci fabricarea plăcilor din fibre trebuie efectuată pe o zonă mult mai mare și mai bine echipată.

Perspective de dezvoltare a afacerii

Dacă vă planificați corect activitățile, compania are toate șansele de succes. Începeți să căutați clienți în etapa de elaborare a unui plan de afaceri. Cumpărători produse terminate va deveni:

• fabrici de mobila,
• consumatori privați,
• organizatii de constructii.

Clienții angro vor aduce mult mai mult profit - concentrați-vă pe găsirea unor astfel de cumpărători. Deci produsele nu vor fi vechi în depozite, iar compania va lucra sub comanda.

Succesul unei întreprinderi depinde în mare măsură de gama de materiale oferite. Luați în considerare imediat producția de plăci din fibre moi și tari, laminate - un astfel de material este mult mai scump pe piață și este mai solicitat. Și dacă economisiți pe echipamente necumpărând o râșniță, veți pierde o parte din piață.

Când lucrurile merg în sus, iar costurile încep să plătească, luați în considerare lansarea unor industrii conexe - producția de PAL și MDF. Această practică este comună în rândul antreprenorilor - tehnologiile nu sunt foarte diferite, este nevoie de puține echipamente suplimentare. Aceasta este o șansă excelentă de a extinde gama și de a atrage mai mulți clienți.

Rentabilitatea afacerii planificate

Costurile de capital și perioadele de rambursare vor depinde de capacitatea planificată a întreprinderii, de tehnologia de producție aleasă, de prețurile echipamentelor și de prețul de vânzare al produsului final.

Principalele elemente de cheltuieli în organizarea unei mini-fabrici pentru fabricarea plăcilor din fibre:

• achiziționarea de echipamente - de la 2000000 de ruble,
• achiziționarea de materii prime pentru o lună - de la 300.000 de ruble,
• închirierea spațiilor pentru primele 3 luni - de la 200.000 de ruble,
• pregătirea spațiilor pentru lucru - de la 400.000 de ruble.

Puteți economisi investiții instalând echipamente uzate în atelier.

După cum arată practica, schema tehnologică va da roade în 4-6 ani. Ai răbdare - procesul de devenire poate fi amânat. Pentru a fi pregătit pentru „întorsături neașteptate”, în planul de afaceri, prevedeți toate opțiunile posibile pentru dezvoltarea afacerilor și modalități de rezolvare a problemelor.

Stabiliți prețuri competitive pentru produsele dvs. Prețul de vânzare al plăcilor de fibre depinde de tipul și metoda de prelucrare. De exemplu, o placă neprocesată cu o dimensiune de 3,2 * 1220 * 1373 mm costă de la 115 ruble pe bucată pe piața angro. Produsele lustruite sunt mai scumpe.

Introducere

Marea covorului

Presarea farfurii

Tăierea dimensionării plăcilor

Selectarea mașinii de tocat

Selectarea mașinii de sortare

Selectarea dezintegratorului

Alegerea unei instalații de aburi

Concluzie

Bibliografie

echipamente de impregnare fibre de lemn

INTRODUCERE

Plăcile fibroase se numesc materiale de tablă formate din fibre de lemn. Sunt fabricate din deșeuri de lemn sau din lemn rotund de calitate scăzută. În unele cazuri, în funcție de condițiile de furnizare a întreprinderilor cu materii prime, acestea sunt utilizate simultan ca deseuri de lemn, și lemn de calitate scăzută într-o formă rotundă. Atunci când sunt presate în mod umed, se obțin plăci de netezime unilaterală - suprafața lor care iese de sub presă va fi netedă, iar urmele plasei pe care a avut loc presarea vor rămâne pe revers.

Fig.1 Plăci fibroase.

Plăcile fibroase sunt utilizate în diverse domenii ale economiei naționale: în construcții (elemente exterioare și interne, clădiri agricole); pentru fabricarea mobilierului încorporat (dulapuri de bucătărie); în producție de mobilă; autoturisme - si constructii navale; producţia de containere, cutii etc. În ţara noastră, volumul producţiei de plăci fibrolemnoase creşte de la an la an. Este o finisare de înaltă calitate, ieftină și material structural care diferă favorabil de lemnul natural și placaj. Plăcile din fibre sunt izotrope, nu crapă, au o mare flexibilitate cu un modul mare de elasticitate.

Farfuriile sunt rezistente: fiind servite mai bine de 20 de ani, sunt in stare buna. Vopseaua convențională în ulei, care se aplică pe scândurile folosite în aer liber, durează 15-18 ani, adică mai mult decât vopseaua aplicată pe lemn natural.

Plăcile din fibre sunt utilizate pe scară largă în diverse domenii de activitate datorită varietății proprietăților lor.

GOST reglementează următoarele proprietăți fizice și mecanice ale plăcilor din fibre: format și grosime, rezistență la încovoiere, umiditate, umflare, absorbție de apă. Pentru plăcile moi, unul dintre principalii indicatori de calitate este conductivitatea termică. Pe lângă cele enumerate, informații suplimentare nereglementate despre plăcuțe sunt importante pentru consumatori.

Indicatorii de conductivitate termică sunt de o importanță capitală pentru plăcile moi, deoarece scopul lor principal este izolarea termică. placă de fibre - bună material termoizolant.

Plăcile din fibre de lemn se pretează bine la lipire. Plăcile moi sunt lipite între ele, precum și cu plăci dure, lemn, linoleum, metale (staniu, fier galvanizat, folie de aluminiu), tencuiala de ciment. Lipirea este asigurată prin utilizarea rășinilor carbamidice sau a emulsiilor de acetat de polivinil. Având în vedere porozitatea mare a plăcilor moi, este necesară introducerea unui umplutură în adezivi și emulsii adezive - făină de lemn sau secară. Plăcile solide sunt lipite între ele lemn moale, linoleum și tablă. Plăcile tari și moi se pretează perfect pentru vopsirea cu ulei, emailuri pe bază de apă și diverse emailuri sintetice, lipire cu hârtie, tapet sintetic și linkrust, precum și hârtie plastică și alte folii sintetice.

Cele mai comune modalități de a face plăci sunt umede și uscate. Intermediare între ele sunt metodele umed-uscate și semi-uscate, care sunt mai puțin frecvente.

Metoda umedă se bazează pe formarea unui covor din fibre de lemn într-un mediu apos și presarea la cald a foilor individuale tăiate din covor în stare umedă (la o umiditate relativă de aproximativ 70%).

În procesul de realizare a plăcilor prin metoda umedă, lemnul este măcinat în așchii; apoi se transformă în fibre, din care se formează covorul. Apoi, covorul este tăiat în foi. Pânzele uscate sunt presate în plăci solide. Pânzele umede sunt fie presate pentru a forma plăci dure și semidure, fie uscate pentru a forma plăci moi (izolante). Metodele de mai sus pot fi utilizate pentru a produce plăci de fibre din orice materiale organice care pot fi fibrilate.

Fig.2 Schema generala procesul tehnologic de producere a plăcilor fibroase

Materii prime, pregătirea și depozitarea acestora

Alegerea materiilor prime este determinată de fezabilitatea economică, ținând cont de mărimea rezervelor acesteia, de condițiile de achiziție, livrare și depozitare. Pentru producția de plăci fibroase, deșeuri de cherestea și prelucrarea lemnului, longevitatea lemnului, mic lemn rotund din răriri și deșeuri forestiere.

Una dintre principalele cerințe pentru materiile prime este posibilitatea de a obține cea mai lungă fibră din aceasta. În acest sens, speciile de conifere au un avantaj față de cele foioase: lungimea fibrelor. conifere(pin, molid, brad) variază de la 2,6 la 4,4 mm, iar foioase (mesteacăn, aspen, plop) - de la 0,7 la 1,6 mm.

O caracteristică a lemnului este densitatea sa în stare absolut uscată (Tabelul 1).

tabelul 1

SpecieGreutate de 1 m3 de lemn, kgabsolut uscat la aer Proaspăt tăiat Stejar6507401030Fag625710968Mesteacăn370650878Zaud520680833Suzetă458520863Wasp salcie46520940650878458520863Wasp salcie46520974540874540841

În producția de plăci de fibre umed drumul merge așchii fără margini mototolite, cu o lungime a particulelor de 10-35 mm (optim 20 mm), o grosime de cel mult 5 mm, cu un unghi de tăiere de 30-60°C. Conținutul de putregai este permis nu mai mult de 5%, incluziunile minerale nu mai mult de 1%, coaja nu mai mult de 15% (în așchii de lemn din ramuri - până la 20%). Cu o creștere a proporției cortexului se agravează aspect scânduri și forța lor.

Hidrofob (parafină de petrol, cerezină),

Întărire (albumină tehnică neagră, colofoniu de pin, SFZh),

Emulgatori (acid oleic, concentrat SDB, hidroxid de sodiu),

Precipitatoare (acid sulfuric tehnic, sulfat de aluminiu),

Aditivi pentru conferirea de proprietăți speciale plăcilor (ulei și bitum rutier, fluorosiliciu de amoniu).

Materiile prime sunt livrate la șantierul întreprinderii sub formă de lemn rotund, deșeuri de cherestea (șipci, plăci) sau așchii de lemn. Pentru a facilita stivuirea deșeurilor subțiri de lemn rotund și de gater, precum și pentru o mai bună alimentare a tocatorilor, lungimea acestora este de 2-3 m. Este recomandabil să strângeți astfel de materii prime cu funii de hârtie și să le stivuiți.

Longevitatea lemnului este depozitată în stive dense, necăptușite. Cipurile tehnologice care intră în șantierul întreprinderii din exterior pot fi depozitate într-o grămadă, cel mai frecvent handicap al căruia este trunchiul de con.

Materia primă este furnizată producției sub formă de așchii de lemn condiționat, care trebuie să îndeplinească următoarele cerințe de bază: lungime - 25 (10-35) mm., grosime - până la 5 mm., tăieturi curate fără margini șifonate, înfundare cu scoarță - până la 15%, putregai - până la 5%, impurități minerale - până la 1%, așchii de lemn umiditatea relativă - nu mai puțin de 29%.

Pregătirea materiilor prime pentru producerea plăcilor, care constă în prepararea așchiilor condiționate, include următoarele operații: tăierea lemnului în dimensiuni corespunzătoare cartușului de primire al tocatorului; tăierea lemnului în așchii; sortarea așchiilor pentru a selecta dimensiunea necesară cu re-macinarea unei fracțiuni mari și îndepărtarea finelor; extragerea obiectelor metalice din așchii de lemn; spălarea așchiilor pentru a le curăța de murdărie și materii străine.

Tăierea buștenilor este necesară pentru a da dimensiunile inițiale ale materiei prime corespunzătoare parametrilor tocatorului, precum și pentru a tăia zonele puternic afectate de putregai cu un diametru de lemn mai mic de 200 mm, lungimea buștenilor care intră în tăiere poate fi până la 6 m, cu un diametru mai mare nu trebuie să depășească 3 m. Diametrul maxim admisibil al buștenilor este determinat de dimensiunea cartușului de primire al mașinii de tocat. Lemnul destinat fabricării plăcilor de înaltă calitate și finisării stratului exterior al plăcilor este decojit la mașini de decojit OK-66M.

Fierăstrăile de echilibrare, tăietoarele (Fig. 3) și ferăstrăile cu lanț sunt folosite pentru ciobirea longitudinei lemnului.

Fig.3. Schema de tăiere cu 12 ferăstrău pentru tăierea transversală a lemnului rotund. 2-raft; 3-grinda; 4-consola; 5-fierastrau cu disc; 6-separator mecanic; Transportor cu 7 benzi pentru bușteni subțiri; Transportor cu 8 benzi pentru bușteni groși.

Când diametrul lemnului îl depășește pe cel admis, lungimea este tăiată în bucăți scurte (1 - 1,25 m) și împărțită cu un satar mecanic.

Pentru a măcina lemnul preparat în așchii, se folosesc mașini de tocat cu mai multe felii. La tocarea lemnului pe tocatoare, randamentul așchiilor de lemn condiționat este de 85-92%; în acest caz, se obțin aproximativ 10% din așchii mari și până la 5% din rumeguș.

Pentru a obține așchii condiționat, care asigură funcționarea normală a mașinilor de măcinat, și pentru a obține celuloză de înaltă calitate, așchiile sunt sortate la instalațiile de sortare a așchiilor. Așchiile mari care nu au trecut prin sitele de sortare sunt zdrobite în dezintegratoare. Pentru a captura obiecte metalice, așchiile de lemn sunt trecute prin separatoare magnetice.

Sortate din așchii fine și așchii mari, așchiile condiționate sunt alimentate de transportoare cu bandă (prin separatoare magnetice care prind obiecte metalice) și o spălătorie de așchii în buncăre, a căror capacitate este concepută pentru a stoca cel puțin 24 de ore de aprovizionare de așchii. Aprovizionarea cu așchii din buncăre este controlată de dispozitive de descărcare cu discuri vibrante sau cu melc.

Producția de celuloză

Măcinarea lemnului este una dintre operațiunile critice în tehnologia de producție a plăcilor din fibre.

Astăzi a devenit predominantă metoda termomecanică de obținere a fibrei din așchii de lemn. Deoarece lignina, care leagă fibrele individuale de lemn, se înmoaie la temperaturi de peste 100 ° C și se topește la 172 ° C, așchiile sunt aburite înainte de abraziunea mecanică pentru a le reduce rezistența. Măcinarea la cald primară se realizează în defibratoare, secundară - în rafinătoare sau role (hollanders).

Fig.4 Vedere generală a instalației de măcinat la cald: 1 - recipient pentru așchii de lemn; 2 - alimentator cu șurub; 3 - cazan pentru abur; 4 - melc pentru alimentarea așchiilor de lemn încălzite; 5 - defibrator; 6 - motor principal; 7 - conducta de retur de abur

Masa fibroasă pentru ușurința transportului este amestecată cu apă la o concentrație de 3%.

Deoarece în timpul măcinării primare a așchiilor există mănunchiuri separate nemăcinate de fibre și așchii, masa este supusă măcinarii suplimentare pe rafinări sau role (hollenders).

Masa rezultată poate fi măcinată grosieră sau fină. Măcinarea grosieră are un grad slab de fibrilație (pieptănare). Dacă fibrele sunt tăiate sever și scurtate, este posibilă formarea de „măcinare moartă” - o masă liberă în care fibrele nu se împletesc (nu se simt), iar atunci când se formează un covor din ele, se va rupe pe plasă. Măcinarea fină asigură împâslirea fiabilă a fibrelor și formarea unui covor suficient de rezistent.

Instalația de măcinat, prezentată schematic în Fig. 4, constă dintr-un buncăr cu un alimentator cu șurub, prin care așchiile sunt introduse într-un preîncălzitor cu un agitator, iar de acolo printr-un alt șurub în defibratorul propriu-zis, constând dintr-un disc fixe și mobil. . Trecând prin orificiul central al discului fix pe șaiba rotativă, așchiile sunt aruncate în zona de măcinare. Suprafețele de lucru ale discurilor sunt echipate cu caneluri și ondulații, în care particulele de lemn încălzite sunt frecate în fibre individuale și mănunchiuri de fibre. Sub acțiunea forțelor centrifuge și a presiunii aburului, masa fibroasă rezultată este ejectată de pe discuri în exterior.

Pentru a menține o alimentare uniformă de așchii de către alimentatorul cu melc, melcul de descărcare al preîncălzitorului este realizat în formă conică.

dopul compresorului creat de acesta previne returul aburului și pulsația fluxului de așchii. Cu o aprovizionare uniformă de cipuri, defibratorul funcționează mai stabil, iar fibrele sunt mai uniforme.

La a doua etapă de măcinare se folosesc rafinătoare, iar la producția de plăci din fibre moale, pentru a obține o măcinare și mai fină, se folosesc mori conice sau cu bazalt și seturi de măcinare ceramică.

În gollender (Fig. 5), masa zdrobită se mișcă în spirală.

Fig. 5 Gollender - a și secțiunea sa transversală - b:

Tobă; 2 - bare; 3 - o cutie cu o inserție de bazalt; 4 - scurgere

Gradul de măcinare a masei se măsoară pe aparatul „Defibrator-Second”, caracterizat în grade de măcinare și poartă denumirea DS. Din punct de vedere numeric, gradul de eliberare este egal cu timpul (în secunde) necesar deshidratării unui amestec de 128 g de pulpă absolut uscată și 10 litri de apă (concentrație 1,28%) pus pe grilă. Pentru plăcile moi, gradul de șlefuire ar trebui să fie între - 28-35 DC.

Lipirea pastei de fibre de lemn

Dimensiunea fibrei de lemn ajută la reducerea absorbției de apă și umflarea, precum și la creșterea rezistenței mecanice a plăcilor. Pentru a conferi plăcilor rezistență la apă, în masa de fibre de lemn se introduce o substanță hidrofobă. Învelind fibrele de lemn și umplând porii din placa finită, substanța hidrofobă împiedică pătrunderea umezelii în ea. În plus, parafina folosită ca material de dimensionare previne lipirea fasciculelor de fibre de foile lucioase ale plăcilor de presare și plaselor de suport (de transport) și, de asemenea, adaugă strălucire suprafeței frontale a plăcii.

Substanțele hidrofobe pentru dimensionare sunt următoarele: parafină, slack, compoziție de cerezină etc. Conținutul lor în plăci nu depășește 1,0% în greutate, deoarece aceste substanțe slăbesc legătura dintre fibre, reducând astfel rezistența plăcilor. În masa fibroasă se introduc aditivii hidrofugă sub formă de emulsii apoase. Pentru a obține o emulsie fină se folosesc ca emulgatori acizi cu greutate moleculară mare (oleic, stearic, palmitic etc.). Pentru a reduce costul plăcilor finite, întreprinderile folosesc concentrat de sulfit Bardy Brew ca emulgator, reziduuri de distilare din distilarea materialelor sintetice. acizi grașiși săpun sulfat. O condiție necesară pentru depunerea substanțelor hidrofobe pe fibre este crearea unui mediu acid în masa fibrelor de lemn - pH 4,5-5,0. Un astfel de mediu se formează ca urmare a introducerii unei soluții de sulfat de alumină sau alaun de potasiu în masa de fibre de lemn, care servesc ca coagulatoare sau precipitatoare. Recent, a devenit utilizat pe scară largă acid sulfuric.

Pentru a crește rezistența mecanică a plăcilor din fibre, în masă sunt introduși aditivi adezivi. Introducerea albuminei îmbunătățește semnificativ caracteristicile de rezistență ale plăcilor produse. Rășina fenol-formaldehidă solubilă în apă cu toxicitate scăzută SFZh-3024B și rășina SFZh-3014 sunt, de asemenea, utilizate ca aditivi adezivi.

Depozitele pentru produse chimice sunt proiectate și construite separat. Stocul de chimicale este creat pe baza functionarii lunare a atelierului. În atelierul de plăci fibroase se află un depozit zilnic de depozitare consumabil, care este situat lângă camera pentru pregătirea compozițiilor de lucru. Produsele chimice sunt livrate de la depozitul principal la depozitul de consumabile cu un stivuitor electric în containere speciale sau containere comerciale.

Multe întreprinderi primesc parafină într-un rezervor de cale ferată, care este instalat în apropierea depozitului de produse finite. Parafina este încălzită cu abur viu, după care se scurge prin gravitație prin orificiul de jos și curge pe o conductă așezată cu o pantă într-un rezervor de stocare cu o capacitate de 60 m3. În continuare, parafina intră în rezervorul de alimentare, care este instalat în atelier pe un piedestal. Apoi parafina este drenată gravitațional printr-un rezervor de măsurare în rezervorul pentru prepararea unei emulsii de parafină (emulgator). Emulsia finită este pompată într-un recipient (rezervor) special pentru depozitare.

Prepararea compoziției de lucru a rășinii fenol-formaldehidă SFZh-3024B constă în diluarea acesteia la o concentrație de lucru de 5-10%. Dizolvarea precipitanților se efectuează într-un rezervor special, care este similar ca design cu rezervorul de preparare a emulsiei.

Prepararea unei soluții de acid sulfuric utilizată pentru precipitarea emulsiilor de rășină constă în diluarea acidului sulfuric cu apă la o concentrație de 1,5-3%. Concentrația de acid sulfuric introdusă în mai mult de 3% este nedorită, deoarece aceasta poate provoca pete pe plăci în timpul presării și lipirea de foile lucioase și plasele de transport.

Consumul de substanțe chimice conform instrucțiunilor tehnologice ale VNIIdrev este determinat în funcție de compoziția de rocă a materiilor prime, de produsele chimice utilizate și de capacitatea întreprinderii.

Compozițiile de calibrare sunt introduse în masa fibroasă înainte de a fi turnată în cutii de calibrare continue. O condiție prealabilă pentru dimensionare este introducerea inițială a unei emulsii de dimensionare în masă și numai după amestecarea emulsiei cu masa se adaugă o soluție precipitantă.

Marea covorului

Refluxul și formarea unui covor din fibră lemnoasă are loc ca urmare a operațiunilor secvențiale: expirarea masei pe plasa de formare, filtrarea liberă a apei prin plasă, aspirarea apei printr-o unitate de vid și stoarcere mecanică suplimentară. Când masa curge pe rețea, apa liberă este filtrată, ajungând în sistemul de circulație, iar fibrele în suspensie se depun pe rețea. Datorită suprafeței exterioare dezvoltate a fibrelor obținute în timpul măcinarii, se creează condiții pentru un grad mai mare de aderență și împletire a acestora. Această conexiune este întărită în procesul de aspirare în vid și stoarcere mecanică a apei din pânză. Umiditatea relativă a pânzei este ajustată la 68-72%. În această stare, foaia devine transportabilă, iar în plus, îndepărtarea maximă a apei reduce consumul de abur și reduce timpul pentru uscarea ulterioară a plăcilor. Acest lucru este deosebit de important în producția de plăci moi, deoarece acestea sunt uscate nu în prese, ci camere de uscare.

Refluxul masei și formarea benzii se realizează pe mașini de turnare cu acțiune periodică sau continuă.

Covorul din fibre de lemn deshidratat anterior prin vid este supus unei deshidratari mecanice ulterioare - presiunea mai multor perechi de rulouri acoperite cu plase. Umiditatea relativă a covorului este de aproximativ 80%. Cu această umiditate, covorul părăsește tamburul care formează vid și este trimis către transportorul cu role pentru tăiere și deshidratare suplimentară într-o presă cu role. Prin deshidratare suplimentară, conținutul de umiditate al rețelei umede poate fi crescut la 60%.

Covorul din bandă din fibră de lemn fără sfârșit este tăiat pe lungime în benzi separate - semifabricate. Tăiați marginile laterale în același timp.

Condițiile principale pentru formarea unei pânze de fibre de lemn sunt: ​​distribuția uniformă a masei pe toată lățimea și grosimea pânzei, amestecarea bună a diferitelor fracții de fibre, obținerea unei orientări aleatorii a fibrelor, reducerea la minimum a pierderii fibrelor fine și a produselor chimice. introdus în masă, realizând conținutul de umiditate necesar al covorului.

Depozitarea atentă și transportul organizat al masei la mașina de turnare sunt necesare pentru o distribuție uniformă a masei și o bună amestecare. Fiecare particulă de masă fibroasă, fiind suspendată în suspensie, face o mișcare. Apare, în primul rând, sub acțiunea gravitației (particula coboară), iar în al doilea rând, în funcție de forma sa, se pretează la rotație. Formând mișcări complexe, particulele de fibre și fibrele se ciocnesc între ele, se intersectează și creează condiții pentru floculare. Totodată, într-o suspensie cu mișcare rapidă, formarea fulgilor este însoțită de discontinuități și se stabilește un echilibru dinamic. Având în vedere acest fapt, este necesar să se creeze astfel de condiții încât scurgerea suspensiei în conducte să nu fie perturbată de obstacole mecanice din calea curgerii. Ar trebui evitate colțurile, curbura, neregulile suprafete interioare conducte de masă.

Toate operațiunile pentru formarea unui covor din fibre de lemn trebuie efectuate cu o sarcină care crește treptat. S-a stabilit că modul de deshidratare forțată în orice etapă a procesului determină distrugerea structurii fibroase a covorului, o scădere a proprietăților sale mecanice în absența oricăror semne externe vizibile.

În atelierele de plăci fibroase, lucrul prin metoda umedă, un important tehnologic și importanță economică are un proces de returnare a fibrei în producție. Împreună cu apa evacuată pleacă și fibre, al căror conținut în apa uzată este de aproximativ 1600 mg/l. Extragerea fibrelor lemnoase din apa evacuata permite utilizarea la maxim a materiilor prime si a apei reciclate, ceea ce reduce consumul de materii prime si apa dulce pe unitatea de placi fabricate. În plus, o scădere a conținutului de substanțe fibroase din apele uzate creează condiții favorabile pentru prelucrarea ulterioară a acesteia la instalațiile de epurare. Filtrele tehnologice sunt folosite pentru a returna fibra în producție. În țara noastră, filtrele de fabricație poloneză sunt instalate la fabricile care produc plăci din fibră de lemn.

Presarea farfurii

Presarea este operația principală a procesului tehnologic, care determină calitatea plăcilor produse și productivitatea utilajelor. În timpul presării, panoul de fibre umed este supus unei presiuni ridicate la temperatură ridicată și devine un panou de fibre. Această transformare are loc datorită modificărilor fizice, chimice și morfologice ale fibrei de lemn saturate cu umiditate.

În procesul de presare, apar modificări în partea de celuloză a complexului lemnos. Dimensiunea elementului rețea cristalină, are loc o extindere a regiunilor cristaline. Ordonarea structurii face posibil ca moleculele de celuloză și segmentele de macromolecule să se apropie unele de altele la distanțele necesare formării legături chimiceîntre fibrele de lemn. La tensiune arterială crescutăși la temperatură ridicată, se observă transformări termohidrolitice ale hemicelulozelor, ceea ce determină creșterea conținutului de produse solubile în apă din materialul presat, oxidarea grupărilor hidroxil primare ale zaharurilor cu formarea grupărilor carboxil, stabilirea legăturilor simple și esterice. ca urmare a reacţiilor de deshidratare şi esterificare. Acest lucru explică faptul că rezistența și rezistența la apă a plăcilor sunt în concordanță cu modificările cantitative ale substanțelor extractive, modificările grupelor funcționale, legăturile de hidrogen, radicalii liberi și mobilitatea scheletului de carbohidrați al fibrei de lemn.

Rezistența plăcilor este determinată de rezistența fibrelor și a legăturilor dintre fibre. Rezistența la tracțiune a fibrelor depinde de tipul de lemn. Toate componentele principale ale complexului carbohidrați-lignină sunt implicate în formarea legăturilor interfibre, dintre care o parte semnificativă se află într-o stare înmuiată, plastifiată. Prezența substanțelor cu greutate moleculară mică, o scădere ușoară a gradului de polimerizare a celulozei, înmuierea ligninei și o creștere a flexibilității lanțurilor de macromolecule în timpul tratamentului piezotermic contribuie la creșterea suprafeței de contact dintre fibre și a interacțiunii adezive. între ele.

În funcție de materiile prime și metodele de desfășurare a procesului tehnologic, se pot obține proprietățile fizice și mecanice necesare ale plăcilor. Pentru a selecta parametrii și modul de presare, este necesar să se țină cont de următorii factori inițiali: compoziția rocilor și calitatea materiei prime; metoda și calitatea pregătirii în masă; caracteristicile materialelor de dimensionare și metoda de introducere a acestora; capacitățile tehnice ale presei.

În procesul umed, cele mai utilizate prese cu mai multe etaje la cald, hidraulice.

Modul de presare depinde de mulți factori: calitatea materiilor prime și a masei, conținutul de umiditate și grosimea foilor din fibre de lemn, parametrii tehnologici ai procesului, starea presei și a hainelor acesteia. Întreaga perioadă (ciclu) de presare este împărțită în trei faze tehnologice: presare, uscare, călire.

Umiditatea relativă a foilor înainte de presare este de 68-72%. La umiditate scazuta (mai putin de 65%) se produce o deteriorare a calitatii placilor si uneori chiar delaminare. Durata primei faze de presare este de 50 - 90 s. Conținutul de umiditate al cârpelor fibroase este ajustat la 45 - 50%. La prima etapă de presare se determină densitatea plăcii.

După prima fază de presare (stors), se trece la a doua fază - (uscarea plăcilor), deoarece îndepărtarea ulterioară a apei este posibilă numai prin evaporarea acesteia. Pentru a desfășura procesul de uscare, presiunea specifică de presare este redusă pentru a crea condiții favorabile pentru îndepărtarea aburului din foi. Se menține la nivelul de 0,8 MPa. Pentru a asigura eliberarea uniformă a aburului din țesătura fibroasă umedă, presiunea în timpul perioadei de uscare este menținută constantă.

Temperatura plăcilor de presare are, de asemenea, o mare influență asupra cursului procesului de presare. Cu metoda umedă de producție a plăcilor fibroase, temperatura de presare este de 200 - 215 °C. Creșterea temperaturii de presare este cauzată de dorința de a accelera procesul de evaporare a apei din placa de fibre.

Durata uscării este influențată de gradul de șlefuire a masei și de grosimea pânzelor presate. Cu cât gradul de măcinare al masei este mai mare și cu cât grosimea plăcii este mai mare, cu atât perioada de uscare este mai lungă. Timpul său, în funcție de condițiile specifice, este de 3,5 - 7 minute. În timpul celei de-a doua faze de presare, apa este îndepărtată până când umiditatea relativă a plăcii de fibre este de 7%. Această umiditate este necesară pentru desfășurarea reacției de condensare în etapa finală de presare. Momentul practic al sfârșitului fazei de uscare este determinat de încetarea degajării aburului din plăci.În a treia fază de presare (călire), plăcile sunt supuse unui tratament termic la presiune ridicată, aducând umiditatea la 0,5. - 1,5%. Durata celei de-a treia faze este selectată empiric și, de obicei, nu depășește 3 minute. Instrucțiunea tehnologică elaborată de VNIIdrev recomandă următoarele moduri de presare: umiditatea (relativă) a foilor din fibre de lemn care intră în presă 72 ± 3%; umiditatea plăcii după presare 0,8 - 1,2%; presiune specifică de presare în faza de extracție 4,2 - 5,5 MPa (cu un conținut de lemn de esență tare de peste 70% - 5,5 MPa), în faza de uscare 0,65 - 0,85 MPa, în faza de călire 4,2 - 5,5 MPa (cu un conținut de lemn de esență tare mai mare). peste 70% - 5,5 MPa). Temperatura plăcilor de presare (purtător de căldură la intrare) depinde de compoziția speciei a lemnului brut utilizat.

Impregnarea cu ulei, tratarea termică și umezirea plăcilor fibroase

Pentru a crește rezistența și rezistența la umiditate, plăcile sunt impregnate cu ulei. La fabricile de plăci fibroase, într-o cameră izolată, se plasează linii speciale, care includ: un dispozitiv de încărcare, un transportor cu role de intrare, o mașină de impregnare, un transportor cu role de ieșire și un dispozitiv de descărcare. Plăcile care ies din presă sunt alimentate pentru impregnare, adică. Fierbinte. Pentru impregnarea plăcilor fibroase se folosește de obicei un amestec de semințe de in și uleiuri de tall (40 și 60%) sau ulei de tall cu adaos de desicant plumb-mangan (93,5 și 6,5%). Consumul de ulei este de 10 ± 2% din greutatea plăcilor.

Tratamentul termic îmbunătățește proprietățile fizice și mecanice ale plăcilor din fibre dure și super-dure, îmbunătățind absorbția de apă, umflarea și rezistența la încovoiere. Îmbunătățirea acestor indicatori are loc ca urmare a proceselor de transformări termochimice ale complexului carbohidrat-lignină al masei fibroase a plăcilor.

În timpul tratamentului termic, sub influența aerului cald uscat, reziduurile de umiditate sunt îndepărtate de pe placă, iar forțele de tensiune superficială reunesc macromoleculele de celuloză la distanțe suficiente pentru formarea de situsuri de legături de hidrogen neorientate între hidroxili. În plus, tratamentul termic al ligninei și carbohidraților duce la formarea de substanțe ușor polimerizabile cu reactivitate ridicată și la crearea de produse rășinoase. Tratamentul termic se efectuează în camere speciale de tratament termic cu acțiune periodică sau continuă. Tratamentul termic se efectuează la o temperatură de 160 - 170°C.

Plăcile din fibre de lemn sunt corpuri poroase. Uscate, fiind in stare fierbinte dupa o presa sau camere de tratament termic, incep sa adsorba vaporii de apa din aerul inconjurator. Dacă aceste plăci sunt ambalate într-un pachet dens, marginile lor absorb apă într-o măsură mai mare, ceea ce duce la o creștere a dimensiunilor liniare ale plăcilor în zona periferică. Ca urmare a apariției unor tensiuni interne semnificative, se formează ondulație. Pentru a da plăcilor stabilitate dimensională, este necesar să se efectueze o aclimatizare, care constă în. umezirea în timp ce se răcesc plăcile. Pentru umezirea plăcilor se folosesc mașini și camere de umidificare.

Tăierea dimensionării plăcilor

Plăcile din fibre sunt tăiate la dimensiunile finale pe mașini de dimensionare și tăiere care efectuează tăiere longitudinală și transversală. Plăcile din fibre sunt tăiate la dimensiunile finale pe mașini de dimensionare și tăiere care efectuează tăiere longitudinală și transversală. Sculă de tăiere- ferăstraie rotunde. Pentru tăierea zonelor defecte și tăierea mai convenabilă a plăcilor în piese de prelucrat pentru tâmplărie și construcții și alte produse speciale, în fața mașinilor de format-canturi se instalează un ferăstrău de tăiere transversală preliminară.

La dimensionarea plăcilor finisate, tăieturi de margini, bucăți mici de plăci, precum și rumeguș, pe care este indicat să le reveniți la producție. Deșeurile mărunțite, împreună cu rumegușul, sunt trimise prin transport pneumatic într-o cuvă de amestec umplută cu apă. Deșeurile bine amestecate la o concentrație de celuloză de 3-4% sunt pompate într-un rezervor în vrac în fața morilor de măcinare secundară. Concasoarele mici sunt folosite pentru a zdrobi bucățile defecte de plăci. Particulele zdrobite sunt introduse printr-un sistem de transport pneumatic în hidropulper și printr-un bazin intermediar pentru măcinarea secundară. Furnizarea deșeurilor pentru măcinarea secundară se realizează și prin transport pneumatic fără utilizarea unui hidropulper.

Descrierea schemei tehnologice de producere a plăcilor fibroase

Ca materii prime pentru producerea plăcilor din fibre de lemn prin metoda umedă, se folosesc deșeuri de la prelucrarea cheresteară și prelucrarea lemnului, longevitatea lemnului, lemn rotund mic de la rărire și deșeuri din lemn.

Pregătirea materiilor prime pentru producție constă în prepararea așchiilor de lemn condiționat. Inițial, lemnul este tăiat în dimensiuni corespunzătoare cartușului de primire al tocatorului. Ferăstraiele de echilibru sunt folosite pentru a tăia buștenii la lungime.

Așchiile rezultate după tocător intră în mașina de sortat, unde sunt selectate așchiile tehnologice care îndeplinesc cerințele pentru aceasta. Pentru sortarea așchiilor tehnologice folosim o mașină de sortat model SSh-1M.

Din mașina de sortat, așchiile selectate intră în silozul de depozitare a așchiilor. Așchiile cu dimensiuni care depășesc cele stabilite sunt transferate pentru măcinare suplimentară în dezintegratorul cu ciocan DZN-1 și apoi returnate la tocator. Amenzile eliminate în timpul procesului de sortare sunt scoase din atelier ca deșeuri.

Așchiile de lemn condiționate sunt trimise în compartimentele de stoc sau în compartimentele de service din departamentul de măcinare. Instalăm trei buncăre marca DBO-60, dintre care unul de rezervă.

Din buncărul de alimentare, chipsurile, preîncălzite cu abur saturat la o temperatură de 160 ° C în încălzitor, sunt introduse în abur prin buncărul de alimentare. Instalăm două instalații de abur „Bauer-418”. Cazanul de abur este proiectat pentru presiune de până la 1 MPa. Așchiile trec prin abur sub influența unui transportor cu șurub. Timpul de rezidență al așchiilor în cazan este de la 1 la 10 minute.

Așchiile la aceeași presiune sunt introduse în râșniță printr-un transportor cu șurub. Folosim un defibrator marca RT-70 ca aparat de slefuit. Temperatura din defibrator este menținută prin furnizarea de abur saturat. Aburul servește simultan la îndepărtarea din spațiul de reacție al defibratorului a oxigenului din aer, care distruge lemnul. Aburul este furnizat aparatului printr-o supapă de abur. Consumul de abur este de 700 - 1500 kg/t, in functie de tipul de lemn. Așchii de lemn, care intră în camera de măcinare, sunt direcționați de lamele unui disc rotativ între discuri către sectoarele de măcinare, care îl macină în fibre.

Masa rezultată din fibre de lemn sub influența presiunii aburului și a lamelor unui disc rotativ este introdusă în conducta de evacuare către dispozitivul de evacuare. Masa de fibre de lemn, trecând prin dispozitivul de evacuare, intră în difuzor, în care se extinde treptat, iar împreună cu aburul intră cu viteză mare în ciclon, de unde fibrele, care au pierdut o anumită cantitate de umiditate ca urmare de autoevaporare, sunt trimise la moara secundară de măcinare - rafinare. Fibra iese din defibrator cu un conținut de umiditate de 40 - 60%.

Pentru a îmbunătăți proprietățile plăcilor, în așchii sau în masă de fibre de lemn se introduc aditivi hidrofugă. Emulsia de parafină este introdusă prin duze speciale ale instalației de abur înainte ca chipsurile să fie măcinate în fibre din rezervorul de alimentare cu parafină. Amestecarea fibrelor cu rășină fenol-formaldehidă solubilă în apă SFZh-3014 are loc în mixerul 10, care este instalat între etapele de uscare.

După măcinare, fibra este introdusă în ciclonul uscătorului din prima etapă 9. Pentru prima etapă de uscare, instalăm patru uscătoare cu fântână de aer, dintre care unul este de rezervă. Aerul încălzit într-un încălzitor la o temperatură de până la 160 °C servește ca agent de uscare. Aerul și fibra sunt deplasate de un ventilator centrifugal la o presiune de 22 MPa. După prima etapă, conținutul de umiditate al pastei de lemn este redus la 40%.

În continuare, fibra este trimisă la uscătorul din a doua etapă. A doua etapă de uscare se realizează în uscătoare cu tambur. Fibra după prima etapă de uscare printr-un obturator rotativ este introdusă în tamburul de uscare, în care, deplasându-se de-a lungul tamburului, este amestecată cu agentul de uscare. Agentul de uscare este introdus în tamburul de uscare printr-un canal special tangențial la suprafața cilindrică. Fluxul preia fibra și trece prin tamburul uscătorului într-o linie elicoidală cu schimb de căldură și amestecare intense. Fibra este apoi evacuată din uscător printr-o poartă rotativă specială. Uscatorul din a doua etapă utilizează principiul temperaturii scăzute cu un volum mare de agent de uscare. Temperatura aerului care intră în uscător este de 180 - 200°C, iar volumul de aer care trece prin uscător, normalizat la o temperatură standard de 21°C, este de 52500 m3/h. După a doua etapă de uscare, fibra are un conținut de umiditate de cel mult 8%.

În continuare, masa fibroasă este trimisă la mașina de formare 12. Pentru formarea covorului se folosesc mașini de formare în vid cu două fire, în care formarea se realizează prin depunerea fibrelor masei printr-un flux de aer care trece de sus în jos printr-o plasă în mișcare. Covorul este așezat pe o plasă mobilă care combină trei camere și o curea și o presă cu role. Fibra de la buncărele de dozare intră în camera corespunzătoare, aerul din care este aspirat de un ventilator care creează un vid, precum și un sistem de îndepărtare a fibrelor în exces din rola de calibrare. Masa de fibre de lemn este distribuită de-a lungul lățimii camerei prin intermediul unei duze oscilante. Valoarea vidului sub grilă din camere este de 20 - 30 kPa, respectiv. In functie de densitatea placilor produse se determina inaltimea stratului de asezat. Cu o densitate de 1 t/m3, valoarea masei de 1 m2 de covor corespunde grosimii plăcii de fibre în mm.

Format pe o mașină de formare în vid, un covor continuu este alimentat la o presă cu bandă de prepresare, concepută pentru a asigura transportabilitatea covorului, precum și pentru a utiliza rațional presa la cald, a reduce decalajul dintre plăcile sale și a crește viteza. a închiderii lor. Presiunea specifica din presa este crescuta treptat. Presiunea specifica de prepresare este de 0,1 - 0,15 MPa; presiunea liniei este de 1400 N/cm. Funcționarea presei este sincronizată cu funcționarea mașinii de formare. Viteza este reglabilă continuu de la 9 la 50 m/min.

În continuare, covorul continuu este tăiat în pânze. De la presa cu bandă, covorul se deplasează de-a lungul transportorului cu bandă până la ferăstrăile tăiate la lungime, concepute pentru a tăia covorul nesfârșit în foi. Acolo, deasupra covorului principal, o fibră, formată sub formă de covor subțire, provine din capul de formare al stratului de finisare pentru a aplica stratul de finisare pe plăci. Apoi, cu ferăstrăile de tăiere 16, covorul este tăiat la o lățime predeterminată. Conveior oscilant Tippel distribuie benzile pe un sistem de transport cu bandă cu două niveluri. Acest sistem constă din trei secțiuni de transportoare cu două etaje care alimentează benzi în încărcătorul de presă și asigură o aprovizionare cu benzi în timp ce încărcătorul de presa la cald le poate prelua.

Foile din carton sunt introduse în presă de un încărcător. Dispozitivul de încărcare, care asigură încărcarea fără paleți a plăcilor de fibre în presă, constă dintr-un cadru fix, un suport de încărcare, un mecanism de ridicare și coborâre a rackului, douăzeci și două de transportoare de încărcare cu antrenări individuale. Întrerupătorul de limită oprește încărcătorul, după care acesta se deplasează înapoi, lăsând foile în presă.

În funcție de compoziția de rocă a materiei prime și de tipul de liant utilizat, temperatura de presare la diferite instalații variază între 180 - 260 °C. Pentru lemn de esență tare moale, temperatura de presare este de 180 - 220 °C, pentru lemn de esență tare - 230 - 260 °C. Pentru a obține plăci fibroase cu o densitate de 1 g/cm3, este necesar să aveți stadiul inițial presiune specifica presare 6,5 - 7 MPa. Timpul de expunere la presiune maximă este determinat de conținutul de umiditate al covorului, de temperatura de presare, precum și de prelucrarea termochimică a materiei prime. Expunerea la presiune maximă pentru a evita apariția bulelor și a petelor din cauza acumulării de abur în bandă nu trebuie să depășească 40 s. Pentru a elimina aburul, este indicat să reduceți presiunea. Presiunea este redusă la o valoare puțin mai mică decât presiunea aburului din bandă, care este determinată de temperatura plăcilor de încălzire ale presei și de condițiile de prelucrare termochimică a materiilor prime. Durata de presare depinde de grosimea dorită a plăcii finite. Ciclul complet de presare trebuie controlat în așa fel încât după ce plăcile au trecut prin presă, acestea să aibă un conținut de umiditate de 0,3 - 0,5%.

După presare, plăcile de fibre sunt transferate printr-un sistem de pârghii ale dispozitivului de descărcare către stiva de descărcare, iar de acolo sunt trimise rând pe rând la transportor pentru tăiere și condiționare.

După presare, plăcile au un conținut de umiditate mai mic de 1% și o temperatură ridicată. În procesul de descărcare a presei, tăierea marginilor și umplerea cărucioarelor, plăcile sunt răcite la 50 ° C și câștigă umiditate până la 2%. Umiditatea de echilibru a plăcilor în condiții normale (la 20°C și 65% umiditate relativă) este de 5 - 9%. Prin urmare, plăcile după etapa de presare intră în etapa de condiționare. Dispozitivul de încărcare asigură încărcarea automată a plăcilor în cărucioare, care sunt apoi introduse în camerele de condiționare. Timp de condiționare 3 - 5 ore.

După camera de condiționare, plăcile sunt alimentate în zona de tăiere și prelucrare cu stivuitoare electrice. Apoi sunt așezate pe platforma de primire a transportorului și de acolo sunt alimentate unul câte unul la mașina de tăiat longitudinal. Viteza de avans este reglabilă de la 10 la 75 m/min. Mașina de ferăstrău longitudinal are trei ferăstraie, dintre care cele două extreme sunt folosite pentru tăierea marginilor, iar cel central, dacă este necesar, poate efectua tăiere longitudinală: Ferăstraiele pentru margini sunt echipate cu dispozitive pentru zdrobirea marginilor de până la 50 mm lățime. Dimensiunea plăcii după tăiere curată, mm: maxim 1830, minim 1700.

Apoi, plăcile sunt alimentate la o mașină de tăiere transversală echipată cu cinci ferăstrău, a cărei poziție este reglabilă. Ferăstraiele exterioare au dispozitive pentru zdrobirea marginilor de până la 50 mm lățime. Lungimea maximă a plăcilor după tăiere este de 5500 mm.

Plăcile după tăiere sunt stivuite cu un stivuitor și intră în depozitul de plăci, de unde sunt transportate cu un stivuitor.

Calculul și selecția principalelor și echipament auxiliar pentru producerea plăcilor de fibre în mod umed

Selectarea mașinii de tocat

Materia primă este furnizată producției sub formă de așchii de lemn condiționat. Pregătirea materiilor prime pentru producerea plăcilor, care constă în prepararea așchiilor condiționate, include următoarele operații: tăierea lemnului în dimensiuni corespunzătoare cartușului de primire al tocatorului; tăierea lemnului în așchii; sortarea așchiilor pentru a selecta dimensiunea necesară cu re-macinarea unei fracțiuni mari și îndepărtarea finelor; extragerea obiectelor metalice din așchii de lemn; spălarea așchiilor pentru a le curăța de murdărie și materii străine.

Pentru prepararea așchiilor de lemn folosim tocatorul cu tambur DRB-2.

Productivitatea aparatului este de 4 - 5 m3/h, diametrul tamburului este de 1160 mm și numărul de cuțite de tăiere este de 4.

Din calculele bilanțului material, constatăm că în compartimentul de așchiere intră 243.661,95 kg de lemn umed pe zi, adică. 10152,58 kg pe oră. Luând densitatea lemnului egală cu 1540 m3/kg, obținem:

58/1540 = 6,59 m3/h

Conform calculelor, este necesar să instalați două tocatoare.

Selectarea mașinii de sortare

Așchiile de lemn rezultate după tocători sunt sortate, în urma cărora sunt selectate așchii tehnologici care îndeplinesc cerințele pentru acesta.

Conform bilanțului de materiale, pentru sortare sunt furnizate 236565 kg de așchii umezi pe zi, adică 9857 kg pe oră. Luând densitatea condiționată medie ponderată a materiilor prime lemnoase egală cu 650 kg/m3, determinăm densitatea în vrac ?n, kg/m3, conform ecuației:

H = ? k n(1)

unde kp este factorul de lemn complet pentru așchii de lemn, egal cu 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Apoi obținem că 9857/253,5 = 39 m3 vrac pe oră merg la sortare.

Pentru sortarea așchiilor tehnologice, folosim o mașină de sortare de tip giratoriu, model SSh-1M, ale cărei caracteristici tehnice sunt date în tabel. 3.

Tabelul 2. Caracteristicile tehnice ale mașinii de sortat

IndicatoriValoareProductivitate, vrac m3/h60Număr site3Înclinarea sitelor, deg3 Putere motor electric, kW3Greutate, t1,3

Selectarea dezintegratorului

Dezintegratoarele cu ciocan sunt folosite pentru a măcina așchii mari. Alegem un dezintegrator de tip DZN-1, ale cărui caracteristici tehnice sunt date în tabel. 3.

Tabelul 3. Caracteristicile tehnice ale dezintegratorului DZN-1

IndicatoriValoareProductivitate, vrac m3/h18Dimensiuni de gabarit, mm lungime2300 latime1620 inaltime825Greutate, kg2248Putere motor electric, kW11,4

Selecție de pubele consumabile pentru așchii de lemn condiționat

Așchiile de lemn condiționate sunt trimise în compartimentele de stoc sau în compartimentele de service din departamentul de măcinare. Există două tipuri de coșuri de depozitare în ceea ce privește configurația: dreptunghiulară și rotundă.

Folosim buncăre dreptunghiulare, așezându-le în clădirea departamentului de pregătire a așchiilor. Cu stocuri mici, așchiile de lemn pot fi depozitate în coșuri verticale. Folosim un buncăr de tip DBO-60, ale cărui caracteristici tehnice sunt date în Tabel. 4.

Tabelul 4. Caracteristici tehnice ale buncărului vertical DBO-60

Indicatori Valori Capacitate buncăr, m360Număr transportoare cu șurub de descărcare3Productivitate unui transportor șurub, m3/h3,8 - 40Puterea motorului instalat, kW21,9 Înălțimea suporturilor, m4 Înălțimea totală a buncărului, m11,75Masa totală a buncărului, t18,5

Numărul necesar de buncăre nb este determinat de formula:

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

unde Gsh este necesarul orar al atelierului proiectat de așchii tehnologice, kg/h (conform datelor bilanțului material Gsh = 9857 kg/h); t este timpul în care buncărele asigură funcționarea neîntreruptă a fluxului, h (când departamentul de pregătire a așchiilor funcționează în trei schimburi t = 3 h); Vb - volumul buncărului, m3; ?n - densitate în vrac așchii de lemn, kg/m3 (determinat la paragraful 4.2); kzap - factor de umplere al volumului de lucru al buncărului (pentru kzap vertical = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

În consecință, instalăm trei buncăre, dintre care unul de rezervă.

Alegerea unei instalații de aburi

Din buncărul de alimentare, așchiile sunt alimentate printr-un alimentator cu șurub la un alimentator cu tambur de joasă presiune, din care sunt trimise la un preîncălzitor, unde sunt încălzite cu abur saturat la o temperatură de 160°C. În secțiunea de ieșire a încălzitorului este montată o duză, prin care se introduce parafină în ea în stare topită, pulverizată cu aer comprimat la o presiune de 0,4 MPa. Din preîncălzitor, așchiile impregnate cu parafină intră direct în aparatul de tratare hidrodinamică. Fabricile de plăci fibroase folosesc mașini continue diverse sisteme.

Instalăm sistemul de măcinare cu abur Bauer-418, care are următoarele caracteristici: centrala de aburi orizontala, tip tubular, diametru 763 mm, lungime 9,15 m, proiectata pentru presiuni de pana la 1 MPa. Productivitatea instalației de abur este de până la 5 t/h.

Conform calculelor bilanțului de materiale, 238 de tone de așchii impregnate cu parafină sunt furnizate la abur pe zi, ceea ce reprezintă aproximativ 10 tone pe oră. În consecință, este necesar să instalați două instalații de abur.

CONCLUZIE

Utilizarea integrată a lemnului are ca scop creșterea eficienței economice a industriilor forestiere și prelucrarea lemnului prin reducerea exploatării forestiere și, în același timp, utilizarea pe deplin a deșeurilor de lemn și a lemnului de calitate scăzută ca materii prime tehnologice. Această problemă continuă să fie relevantă, în ciuda faptului că atitudinea atentă la resurse naturaleși protecția mediului au devenit o cerință naturală pentru activitățile umane.

Este necesar să se utilizeze mai deplin resursele de lemn, să se creeze întreprinderi integrate pentru cultivarea pădurilor, recoltarea și prelucrarea lemnului. Rezolvarea problemei producerii non-deșeurilor în industria forestieră, celulozei și hârtiei și prelucrarea lemnului este facilitată de producția de materiale plăci (foaie), deoarece acestea sunt realizate din diverse deșeuri lemnoase și lemn necomercial.

Utilizarea materialelor din carton în construcții crește industrializarea producției și reduce costurile cu forța de muncă. În producția de mobilă, utilizarea lor reduce costurile cu forța de muncă și reduce consumul de materiale mai scumpe și mai rare.

Calculele au stabilit că 1 milion m2 de plăci fibrolemnoase înlocuiesc 16.000 m3 de cherestea de calitate superioară în economia națională, pentru a cărei producție este necesară procurarea și exportul a 54.000 m3 de lemn. Producția a 1 milion m2 de plăci fibroase economisește peste 2 milioane de ruble. prin reducerea volumului de exploatare forestieră și de îndepărtare, costul reîmpăduririi; transport feroviar, precum și reducerea numărului de lucrători în exploatare forestieră.

LISTA SURSELOR DE LITERATURA UTILIZATE

1. Rebrin S.P., Mersov E.D., Evdokimov V.G. Tehnologia plăcilor fibroase, ed. Industria forestieră, M., 1971. 272 ​​​​p.

Karasev E.I. Echipamentul întreprinderilor pentru producție scânduri de lemn. - M.: MGUL, 2002. - 320 p.

Sokolov P.V. Uscarea lemnului. Industria forestieră, M., 1968. 340 ani.

Volynsky V.N. tehnologia plăcilor de lemn și materiale compozite. SPb.: Editura „Lan”, 2010. - 336 p.

Stepanov B.A. Știința materialelor pentru meseria de prelucrare a lemnului. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 p.

http://revolution.allbest.ru

Îndrumare

Ai nevoie de ajutor pentru a învăța un subiect?

Experții noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe subiecte care vă interesează.
Trimiteți o cerere indicând subiectul chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obține o consultație.

SRL "TarProm" este un furnizor de cutii de carton de înaltă calitate, cutii ondulate și ambalaje din carton. Prețurile pentru cutiile prezentate în secțiunea „preț” vă vor încânta și vă vor face clientul nostru obișnuit. Suntem pregătiți să venim în întâmpinarea nevoilor fiecărui cumpărător, așa că vom fi bucuroși să discutăm telefonic despre orice propunere dumneavoastră de achiziție de cutii, prezentate pe site.

Dacă aveți nevoie să faceți o achiziție cu ridicata sau cu amănuntul de cutii de carton ondulat, atunci nu veți găsi o opțiune mai bună decât cooperarea cu TarProm LLC! Calitatea ambalajelor noastre rămâne constant ridicată, satisfacând cerințele celor mai pretențioși clienți. Vă putem oferi întotdeauna o gamă largă de ambalaje din carton ondulat și diverse tipuri de cutii.

Suntem pregătiți să livrăm produsele noastre (carton ondulat, cutii ondulate, tăvi, grătare, garnituri, carton, PAL, plăci fibrolemnoase, MDF, FSF etc.) direct de la fabrica de producție la depozitele clientului, ceea ce ne permite să reducem semnificativ costuri în numerar din partea clientului, devine mai ușor de cumpărat. Astăzi, TarProm LLC ocupă o poziție puternică pe piață și continuă să se dezvolte, oferă foarte multe termeni profitabili La magazin. Ne pasă de reputația noastră și suntem gata să ținem cont de orice dorință a clientului. Vom face tot posibilul pentru a vă economisi timp și bani. Achizitionarea de cutii si cutii de carton ondulat de la Tarprom este usor si profitabil!

Cumpărați cutii și cutii ondulate de la Tarprom

cutie de carton ondulat

Ambalajele din carton ondulat sunt utilizate în mod activ pentru ambalarea mărfurilor grupuri diferite: Produse alimentare, produse chimice de uz casnic, pantofi, medicamente și multe altele. O cutie ondulată, constând din mai multe straturi, este capabilă să protejeze în mod fiabil mărfurile de expunerea la lumina soarelui, schimbările de temperatură și deteriorările mecanice în timpul transportului.

Produsele ambalate în cutii ondulate sunt întotdeauna convenabile de transportat și depozitat în așa fel încât să ocupe spațiu minim în depozit. Cutia ondulata are avantaje deosebite fata de alte tipuri de ambalaje. Este întotdeauna mai convenabil să cumpărați bunuri într-o cutie bună ecologică, pe care puteți aplica și logo-urile și etichetele necesare.

Producția plăcilor fibroase se realizează prin metode umede și uscate.
Producția umedă a plăcilor fibroase cuprinde astfel de operații precum ciobirea, dimensionarea masei fibroase obținute, formarea unui covor, presarea, impregnarea plăcilor cu uleiuri, tratarea termică-umiditate și tăierea plăcilor.

Așchiile de lemn spălate sunt supuse la șlefuire în două etape. Prima măcinare se efectuează în mori de fibrat, în care așchiile sunt aburite și prelucrate în fibre mari. A doua slefuire se realizeaza pe rafinatoare, care fac posibila obtinerea de fibre mai subtiri cu o grosime de 0,04 mm si o lungime de 1,5...2 mm. Din astfel de fibre se prepară o soluție apoasă de pastă din fibre de lemn - pastă, care este depozitată în colectoare sau bazine, amestecând ocazional pentru a menține o anumită concentrație de masă, împiedicând fixarea fibrei pe fund.

Pulpa rezultată este apoi trimisă într-o cutie de dimensionare continuă, unde este amestecată cu rășină fenol-formaldehidă. Aditivii hidrofobi preparați într-un emulgator, agenți de întărire și precipitanți sunt, de asemenea, alimentați acolo cu o pompă de amestec la o temperatură de cel mult 60 ° C și un astfel de volum la care concentrația suspensiei rezultate pentru orice raport al compoziției de rocă a fibrele materiei prime înainte de turnare este de 0,9 ... 1, opt%. Dozajul acestor componente depinde de tipul plăcilor, compoziția fibrelor, consumul de apă, modurile de presare etc.

Operația de formare a unui covor din fibre de lemn se realizează pe o plasă fără sfârșit în mașinile de turnare. Umiditatea finală a covorului pentru plăci dure și superdure cu grosimea de 3,2 mm ar trebui să fie (72 ± 3)%, pentru plăci moi cu grosimea de 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Pentru a forma plăci brute, covorul presat este tăiat pentru a obține dimensiuni în lungime și lățime cu 30–60 mm mai mici decât cele ale plăcii finite.

Pentru presarea la cald a plăcilor din fibre, se folosesc prese hidraulice cu mai multe etaje (20 de etaje). Încărcarea și descărcarea plăcilor se realizează prin altele. Ciclul de presare a plăcilor fibroase include trei faze, fiecare dintre acestea fiind caracterizată de o anumită presiune, timp de menținere și conținut de umiditate al plăcilor.

Prima fază este rotirea. Apa este îndepărtată din covorul fibros în 30 de secunde sub presiune de 4,2...5,5 MPa. Umiditatea în același timp scade la 45%, iar placa în sine, încălzindu-se, se compactează.

A doua fază este uscarea. Plăcile se mențin 3,5...7 min la presiune redusă (0,65...0,85 MPa), la care umiditatea plăcilor ajunge la 8%.

A treia fază este întărirea plăcilor, care contribuie la compactarea lor, creșterea rezistenței și proprietăților hidrofobe. Plăcile se mențin sub presiune de 0,65...0,85 MPa timp de 2...3 minute.

Plăcile rezultate trebuie să aibă un conținut final de umiditate de 0-,5 ... 1,5% și o rezistență la încovoiere de cel puțin 35 MPa, care este asigurată prin respectarea parametrilor tehnologici ai procesului: grosimea plăcii de fibre, lățimea plăcilor. plăci de presare și compoziția rocii a materiei prime.

Pe lângă presarea la cald, plăcile din fibre moi sunt produse prin uscarea covoarelor fibroase în uscătoare cu role continue, în care umezeala liberă este îndepărtată. Uscătorul are 8-12 rânduri de transportoare cu role încălzite cu abur saturat la o presiune de 0,9...1,2 MPa. Viteza de circulație a aerului este de 5...9 m/s, timpul de uscare este de 1,5...2 ore până la un conținut de umiditate de 2...3%.

Pentru a îmbunătăți și a stabiliza rezistența și proprietățile hidrofobe ale plăcii, acestea sunt supuse tratament termicîn camere intermitente. Lichidul de răcire din ele este apă supraîncălzită cu o temperatură de 190...210°C și o presiune de 1,8...2,2 MPa. Viteza de mișcare a aerului nu este mai mică de 5 m/s. Timpul de tratament termic, ținând cont de grosimea plăcilor, este de 3...6 ore.

Pentru a da plăcilor stabilitate dimensională după tratamentul termic, acestea sunt răcite și apoi umezite în mașini de umidificare sau camere de lot. Plăcile umede sunt tăiate la dimensiune și apoi îmbătrânite timp de cel puțin 24 de ore.

Plăcile superdure sunt, de asemenea, supuse procedurii de tratament termic și umiditate, dar după ce sunt impregnate cu uleiuri de uscare într-o mașină de impregnare pentru a crește rezistența și rezistența la apă.

Producția de plăci de fibre prin metoda uscată aproape la fel producția de plăci din fibre umede . Însă metoda uscată poate fi folosită pentru a produce plăci de netezime cu două fețe cu grosimea de 5...12 mm și plăci cu proprietăți deosebite (rezistente la foc și biorezistente, profilate etc.).

Producția de plăci de fibre prin metoda uscată este, de asemenea, diferită prin aceea că la măcinarea așchiilor sunt incluse operațiunile de abur, separarea fibrelor pentru straturile exterior și interioare și amestecarea acestora cu aditivi și rășină.

Covorul este format din fibre uscate prin împâslire și compactare în vid, apoi presare cu rulouri cu bandă și prese de format. Presarea la cald durează 5...7 min și se efectuează la o temperatură de 200...230 °C cu o singură creștere a presiunii de până la 6,5 ​​MPa timp de 15...25 s și descărcarea sa treptat mai întâi la 0,8... .1 .0 MPa, apoi la zero. Plăcile de fibre profilate sunt fixate pe plăcile de presare ale matricilor speciale.

În prezent, MDF, care este mai omogen ca structură, concurează cu succes cu PAL, care este mult mai ușor de tăiat și prelucrat.

Toate plăcile, indiferent de procesul de pregătire a acestora, după 24 de ore de expunere, sunt tăiate la dimensiune pe ferăstrăi circulare pentru mașini de dimensionat și tăiat conform dimensiunilor lor standard.

Acest material este utilizat pe scară largă în producția de mobilă - pentru fabricarea de dulapuri, sertare, baze de mobilier tapițat și alte lucruri, precum și în construcții, construcții navale și industria auto. Placa de fibre, sau plăci de fibre, are o calitate excelentă și proprietăți structurale bune și este semnificativ mai ieftină decât lemnul natural. Flexibilitatea, rezistența, izotropia și rezistența la fisurare îl fac un material foarte solicitat și valoros. Ce este, în ce constă și ce tehnologii și echipamente sunt utilizate pentru producția de plăci de fibre? Acest articol va răspunde la aceste întrebări.

Compoziția plăcilor de fibre

Componentele principale pentru fabricarea acestuia material din tabla sunt lemn rotund de calitate scăzută sau deșeuri de lemn. Uneori sunt folosite simultan. După aburirea și spargerea acestei materii prime, din aceasta se produc foi. Pentru a îmbunătăți proprietățile operaționale ale plăcilor din fibre, la pulpa de lemn se adaugă diverse rășini sintetice (agenți de întărire), precum și colofoniu, parafină (repelente la apă), antiseptice etc.

Tehnologia de producție a plăcilor fibroase

Fabricarea plăcilor de fibre poate fi efectuată în două moduri - umed și uscat. În primul caz, se obțin plăci de netezime unilaterală, în al doilea - cu două fețe. Să luăm în considerare mai detaliat aceste metode și ce echipamente este folosită pentru producția de plăci de fibre.

mod umed

Cea mai utilizată tehnologie umedă. Implică faptul că formarea unui covor din fibre de lemn se realizează într-un mediu acvatic. Metoda umedă de producție a plăcilor fibroase include următorii pași principali:

1. Chipsurile sunt spălate și măcinate de două ori. După aceea, amestecul rezultat este diluat cu apă (pulpă) și depozitat (în timp ce este amestecat constant).
2. Pulpa este amestecată cu rășină fenol-formaldehidă și alți aditivi. Apoi se încălzește la 60 de grade. Acest proces se numește dimensionarea masei.
3. În plus, este utilizat echipamentul pentru producția de plăci de fibre, numit mașină de turnare. Vă permite să formați un covor din fibră de lemn din masa finită.
4. După aceea, are loc presarea, uscarea și întărirea plăcilor. Împreună, aceste trei proceduri se numesc presare. Ca rezultat, ar trebui să se obțină plăci de fibre cu un conținut de umiditate de cel mult 1,5%.
5. Etapa finală a producției este uscarea și umezirea finală a plăcilor înainte de tăierea lor. Foile finite sunt îmbătrânite pentru a-și fixa forma cel puțin o zi.

Dezavantajul acestei metode de producție este că după ea o cantitate mare de Ape uzate. Un alt dezavantaj semnificativ este utilizarea rășinii fenol-formaldehidă, deoarece fenolul este aproape imposibil de îndepărtat din foile finite din plăci de fibre.

Mod uscat

Această tehnologie de producție face posibilă obținerea plăcilor de fibre cu caracteristici de performanță îmbunătățite. Multe etape, cu excepția ultimelor, sunt similare cu metoda de fabricație umedă. Fibrele sunt, de asemenea, măcinate de două ori, dar adaosul de apă pentru a obține o pastă este exclus.

În timpul procesului de măcinare, în masă sunt introduși diverși aditivi (organici și nu), ceea ce face posibilă conferirea materialului proprietăților necesare. În continuare, se efectuează împâslirea pentru a forma un covor, compactarea și presarea acestuia. În această etapă, se utilizează echipamente speciale pentru producția de plăci fibroase - instalații de vid și prese de format cu rulouri de bandă.

Plăcile sunt presate la temperaturi ridicate (până la 200 de grade) și sub presiune puternică, care se menține o jumătate de minut și apoi scade treptat (de la 6,5 ​​la 1 MPa). Etape de finisare - pastrarea si fixarea finala a foilor in timpul zilei. Apoi plăcile finite primesc dimensiunea dorită pe mașinile de ferăstrău circular de formatare.

Cu producție uscată foi de carton sunt netede pe ambele părți și au proprietăți operaționale specifice - rezistență la foc, rezistență la umiditate etc.

Ce echipamente se utilizează pentru fabricarea plăcilor de fibre?

Indiferent de metoda de productie (metoda uscata sau umeda), echipamentele folosite sunt similare si neaparat high-tech. În procesul de fabricare a plăcilor din fibre de lemn sunt implicate:

• mașină cu șase ferăstrău pentru producția de plăci fibroase (tăierea materiilor prime din lemn în semifabricate);
• tocatoare (macinarea materiilor prime la starea de așchii);
• un magnet special de mare putere (curăță masa de impuritățile metalice);
• defibritoare și rafinare (pentru măcinarea grosieră și fină a masei la fibre);
• mașini de turnare (formarea masei fibroase);
• prese de format și rulouri de bandă (dând amestecului fibros aspectul de foi);
• presa hidraulica (compact covor);
• mașini de șlefuit (nivelarea grosimii și netezirea tablelor de fibre).

Pentru a obține plăci fibroase de înaltă calitate, este important nu numai să folosiți echipamente moderne de înaltă tehnologie, ci și să le instalați corect pentru a produce material cu o cantitate minimă de rebuturi.

Fabricarea plăcilor din fibre este un proces destul de laborios, dar această afacere este la mare căutare astăzi. Acest material este la mare căutare în rândul consumatorilor, deoarece are avantaje favorabile (calitate, rezistență la uzură și preț) față de cele mai scumpe și mai puțin funcționale.