Productie blocuri de perete. Instalare pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini

Nu este dificil să organizezi o afacere pentru fabricarea blocurilor de zgârietură: tehnologia este simplă, materiile prime sunt ieftine. Cu toate acestea, este necesar un calcul atent al profitabilității. Această nișă nu poate fi numită gratuită, ceea ce înseamnă că produsele trebuie să fie competitive ca calitate și preț.

Materialele de perete ieftine sunt solicitate în construcția de cabane, garaje, anexe și uneori instalații industriale. Producția de blocuri de zgârieturi ca afacere este atractivă datorită tehnologiei simple, ieftinității materiilor prime și a lărgimii pieței de vânzare. În prezent, nu numai zgura, ci și alte materiale de umplutură sunt folosite pentru fabricarea lor. Numele învechit este puternic asociat cu materialul de construcție de calitate scăzută din epoca sovietică, din care era obișnuit să se construiască în principal stale de vaci. Blocurile moderne au puține în comun cu acesta, ele fiind adesea numite prin compoziția principalelor componente sau prin tehnologia de fabricație.

Materii prime, soiuri, certificare

De fapt, orice bloc este o piatră de construcție artificială obținută din mortar de beton. Compoziție cu 80 - 90%: zgură de cazan, deșeuri din producția metalurgică, granit zdrobit și ecrane, cărămizi sparte, nisip. Componentele moderne prietenoase cu mediul devin din ce în ce mai populare: argilă expandată (argilă expandată), beton din lemn (pelete de lemn, rumeguș), polistiren (materiale plastice poroase). În funcție de aceasta, apare o mare varietate de denumiri ale produsului finit. Masa de lipire este reprezentată de ciment, uneori cu utilizarea de aditivi plastifianți care accelerează procesul de întărire (Tabelul 1).

Când planificați producția de blocuri de cidru, trebuie să aveți răspunsuri la trei întrebări principale:

ce materiale sunt disponibile pentru utilizare ca umplutură;
ce tipuri de piatră sunt solicitate într-o anumită zonă;
ce este mai profitabil de folosit ca avantaj: prețul sau calitatea produselor.

Cel mai interesant lucru este că blocul de cinder nu este supus unei certificări obligatorii. Spre deosebire de componentele constitutive: ciment, nisip, pietriș, aditivi chimici - acestea trebuie să respecte standardele stabilite. Dacă se dorește, producătorul îl poate transmite în mod voluntar în orice laborator relevant. În același timp, produsele vor fi verificate pentru conformitatea cu GOST 6665-91 "Piatre de perete de beton. Specificații". Acest lucru va necesita:

certificat de înregistrare de stat (OGRN, TIN);
specificații tehnice, dacă există (TU);
aplicația și detaliile companiei.

Absența oaspetelui, pe de o parte, dezleagă mâinile, iar pe de altă parte, dă naștere la anumite probleme. Cumpărătorii critică declarațiile nefondate ale vânzătorului, iar prezența unui certificat este un argument convingător în alegerea unui material de construcție. Utilizarea deșeurilor industriale nu este binevenită în special - astfel de produse sunt greu de atribuit materialelor ecologice.

Tehnologia de producție a blocurilor de zgârieturi

Ciclul complet de producție a pietrei de construcție include:

frământarea amestecului semirigid inițial într-un malaxor sau betoniera;
încărcarea betonului în matrice (cu sau fără un model semifabricat);
nivelarea amestecului, etanșarea colțurilor (pentru încărcare manuală);
compactarea soluției folosind vibrații (de la 2 la 30 de secunde) și presiune;
turnare prin ridicarea matricei; blocul rămâne pe podea sau pe palet;
transportul produselor finite la locul de uscare finală.

Soluția rigidă nu permite blocului să se prăbușească după presare și să își piardă forma după uscare. Temperatura din camera de lucru trebuie să fie de cel puțin 1°C. Solidificarea într-un grad care permite transbordarea are loc în 1,5 - 4 zile. Când adăugați plastifianți speciali, acesta este redus la câteva ore. Maturarea finală se efectuează pe rafturi, sau pe stradă, la temperatură naturală timp de o lună. Umiditatea ar trebui să fie ridicată, uneori se folosește abur.

Tipuri comune de echipamente

Principiul de funcționare, precum și performanța majorității mașinilor mecanice, semi-automate diferă puțin unul de celălalt. Mai degrabă, atunci când alegeți, se acordă atenție fiabilității materialelor, caracteristicilor de design și ușurinței în utilizare. În mod convențional, acestea pot fi împărțite în trei grupuri:

masini mecanice simple care folosesc muncă manuală, (cunoscut în mod popular ca „zhivopyrki”); cu vibratoare de putere redusă sau fără ele;
vibropresa semiautomate echipate cu elemente suplimentare care facilitează munca: mecanism de ridicare, rollback etc.;
linii automate, inclusiv betoniere cu acțiune forțată, găleți cu dozatoare, transportoare, vibroprese într-un singur proces.

Dacă vorbim de afaceri mici, atunci majoritatea folosesc mașini-unelte și vibropresa. De exemplu, unul dintre cele mai mari magazine online are 175 de oferte pentru vânzarea de echipamente pentru fabricarea blocurilor de zgârieturi. Luați în considerare ce oferă producătorii.

1 Mașini-unelte cu un vibrator de putere redusă.

În volumul total de aprovizionare, acestea ocupă aproximativ jumătate - 80 de bucăți la un preț de până la 50.000 de ruble. Aproximativ 40 de modele sunt vândute la prețuri de până la 25.000 de ruble (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Principiul de funcționare al vibrației „simplificate” este că vă permite să dați unei mase de beton semirigide o formă folosind o matrice.

Majoritatea acestor dispozitive (Fig. 1) au o capacitate de 200 - 1.000 de blocuri pe zi. Amestecarea mortarului, alimentarea în matrițe, nivelarea se fac manual. Ele diferă prin puterea motorului electric, numărul de matrițe (de la 1 la 4 bucăți), designul mecanismului de ridicare și posibilitatea de a rula înapoi mașina. Lucrul la ele este o muncă fizică grea, este dificil să menții geometria produselor.

O parte din mașinile cu vibrații îmbunătățite care costă 50.000 - 100.000 de ruble pot fi, de asemenea, atribuite acestei categorii (Fig. 2). Numărul de propuneri este de aproximativ 30. În principiu, ele nu diferă de omologii lor cu putere redusă. De obicei în ei cantitate mare matrice (până la 8 piese), unele modele au masă, altele au mecanisme de roată și așa mai departe.

Potrivit practicienilor concreti în afaceri, o creștere a numărului de matrice nu duce la o creștere directă a eficienței. Productivitatea este un concept relativ atunci când vine vorba de muncă manuală sau semimecanizată. Astfel de mașini sunt mai greu de întreținut, ele trebuie să fie operate de cel puțin două persoane. Practic nu reduc costurile, dar sunt mai scumpe.

2 Vibroprese hidraulice semiautomate.

Acest grup include mașini, dispozitive care costă între 170.000 și 470.000 de ruble (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). De obicei sunt proiectate pentru producerea a 3 - 4 blocuri pe ciclu, presiunea asupra masei de beton este de 2.000 - 5.000 kg, timpul de presare este de până la 30 de secunde. Un avantaj semnificativ (pe lângă facilitarea muncii fizice) este calitatea înaltă a produselor. Echipamentele de modelare (matrice, poanson) asigură o geometrie precisă. Productivitatea este poziționată ca 120 - 180 bucăți/oră, adică de la 1.000 la 2.000 pe tură.

Particularitati:

control automat, semi-automat; munca manuala minima;
calitate înaltă, geometrie bună a produselor, diferite tipuri de bloc;
echipamente suplimentare pentru producția de borduri, plăci de pavaj;
buncăre de descărcare, benzi transportoare; arcuri de amortizare;
capacitatea de a se conecta în conformitate cu alte echipamente;
producția de blocuri cu suprafață decorativă: netede, ondulate, sub piatră.

3 Mini-fabrici pentru producția de blocuri de zgârietură.

Prețul liniilor automate care implementează întregul ciclu de producție din amestecarea forțată a masei inițiale într-o betoniere, de la alimentare automată, presare și uscare (abur) - de la 2 la 5 milioane de ruble. Se remarcă prin productivitate ridicată, producând până la 400 de blocuri finite (80 de paleți) pe oră de lucru, de regulă, sunt echipate cu un set de module interschimbabile pentru producerea altor tipuri de produse din beton (până la 350 de bucăți) . Setul include betoniere cu acțiune forțată, prese vibrante de mare putere, mese vibrante, pasaje supraeterne. Astfel de mini-fabrici sunt produse de Mastek LLC și de alți producători (Fig. 3).

Investiții, rambursare, profitabilitate

Blocurile de cinder aparțin produselor din beton din bucăți mici împreună cu beton celular(blocuri de spumă și gaz). Principalul avantaj este prețul scăzut. O caracteristică este cererea sezonieră, deoarece construcția este de preferat să fie efectuată vara. În plus, materialele pereților de piatră nu sunt la fel de solicitate în funcție de regiune. Indirect, nevoia poate fi estimată prin distribuția principalului concurent - cărămizi (Fig. 5).

Valoarea investiției depinde de tipul de echipament achiziționat, de disponibilitatea materialelor de umplutură (în principal materiale locale) și de costul cimentului - aceasta este cea mai scumpă parte a materiei prime.

De exemplu, să calculăm costul costurilor pentru 1 bloc de cidru la prețurile Uralului de Mijloc în 2015.

ciment - 9,28 ruble. (3,5 kg);
ecranare de granit - 1,12 ruble. (9,3 kg);
nisip - 3,16 ruble. (9,3 kg);
e / energie - 0,44 ruble;
salariu - 2,18 ruble.

Total: costul pe unitate de producție este de 16,17 ruble. Acum un an era de aproximativ 12,24 ruble.

Pentru 9 luni din 2015, prețul mediu al cimentului a crescut cu 1,9% și sa ridicat la 3.931 de ruble/t în octombrie (2.858 de ruble pentru aceeași perioadă a anului 2014). Iar consumul acestuia a scăzut cu 11% (Fig. 6).

Costul unui bloc de cidru standard variază de la 27 la 29 de ruble bucata, blocul de lut expandat este mai scump: de la 37 la 39 de ruble. La prima vedere, profitabilitatea pare mare, dar tot trebuie să adăugați costurile echipamentelor, închirierea spațiilor pentru producție și depozitare.

Alte lucruri de luat în considerare atunci când planificați:

materialele de construcție se caracterizează prin cerere inelastică - reducerea prețului are un efect redus asupra volumelor vânzărilor; cumparatorul prefera calitatea, perioada de utilizare fiind lunga;
nu vă bazați pe parametrii de performanță ai echipamentului specificați de producător; în realitate, este de obicei mai mic cu 15-20%;
la începutul lucrărilor, se va cheltui timp pentru selectarea raportului optim de componente, testarea tehnologiei - calitatea produsului depinde în mare măsură de echipamentul utilizat și de compoziția amestecului.

rezumat

Cu siguranță, este imposibil de spus dacă fabricarea blocurilor de zgârieturi este profitabilă sau nu. În fiecare caz, trebuie luați în considerare un număr foarte mare de factori locali: cererea, accesul la filler ieftin (sau chiar gratuit), numărul de concurenți, costurile forței de muncă din regiune, organizarea acesteia, costurile de livrare, calitatea produsului. Totul depinde de care este scopul antreprenorului: să-și câștige existența pentru familie sau să ajungă la un anumit nivel de afaceri.

Cel mai dificil lucru în această afacere este să găsești o nișă pe piața de vânzări. O afacere mai bună se dezvoltă printre cei care pleacă „pe umerii constructorilor” – adică încep să lucreze cu anumite garanții. Pentru cei care se bazează pe consumatorul final, este mai dificil. Deși chiar acum, în timpul crizei, au început să comande mai puțin servicii, să construiască singuri - mai mult.

Potențialul colosal al tehnologiilor moderne și o gamă largă de materiale de construcție oferă oportunități aproape nelimitate pentru profesioniști și sfere private constructie. Blocuri de perete sunteți analog bugetar cărămizi scumpe și implică o simplificare semnificativă a lucrărilor de instalare.

Producția de blocuri de perete vă permite să implementați orice proiecte de construcție fără costuri financiare semnificative, îndeplinind în același timp toate cerințele de construcție pe diferite șantiere în orice condiții.

Productie

Procesul de producție a blocurilor de perete presupune utilizarea amestecurilor de beton, urmată de adăugarea de soluții speciale la acestea, a căror compoziție determină caracteristicile materialului viitor. În procesul de fabricație pot fi implicate diverse tehnologii (turnare, vibrocompresie).

În mare măsură, formarea proprietăților blocurilor de beton este influențată de conditii de temperaturași presiunile la care materialul se solidifică și ia forma finală. În condiții diferite, amestecurile din aceeași compoziție au diverse caracteristici rezistență și uniformitate. De exemplu, cu întărirea spontană a unui amestec de beton în condiții naturale, materialul va avea proprietăți mai mici decât atunci când se creează indicatori optimi de temperatură și se utilizează o autoclavă.

Până în prezent, există mai multe tipuri de blocuri de perete, fiecare dintre acestea fiind caracterizat de proprietăți speciale:

blocuri de lut expandat - material de construcții, axat pe construcția atât de clădiri mici, cât și de instalații industriale. Amestecul de beton conține granule de argilă de înaltă rezistență, ceea ce duce la proprietăți mari de economisire a căldurii și indicatori de rezistență suficienti. Blocurile de perete pe bază de argilă expandată nu îngheață, condensul nu se adună pe suprafața lor, ciupercile și mucegaiul nu se răspândesc.
Blocurile de beton din polistiren sunt un material compozit, în producția căruia se folosesc amestecuri de beton pe bază de granule de polistiren. Ele pot fi realizate direct pe șantiere, deoarece procesul de producție nu necesită crearea unor condiții specifice pentru întărire. Betonul din polistiren are proprietăți bune de izolare termică și fonică, dar este extrem de vulnerabil la foc.
Blocurile de beton spumant sunt un fel de blocuri de perete ușoare, care sunt produse folosind amestecuri standard de beton bazate pe un agent de spumă puternic. Procesul de fabricație este destul de simplu, nu necesită utilizarea de componente greu accesibile și crearea unor condiții speciale pentru întărire. Materialul nu diferă în rezistență ridicată și necesită o finisare suplimentară a pereților ridicați.
Blocurile de beton celular sunt un material durabil și omogen din categoria blocurilor celulare ușoare, a căror producție utilizează autoclave. Rezistența ridicată, proprietățile excelente de izolare termică și fonică, rezistența la foc și rezistența la îngheț sunt principalele avantaje ale blocurilor de gaz. Obiectele construite din blocuri de beton celular practic nu se micșorează.

Betonul pe bază de rumeguș este izolat din materiale compozite ieftine. Astfel de blocuri au un grad ridicat de compatibilitate cu mediul, se disting printr-o bună izolare termică și rezistență la foc. Dezavantajele betonului cu rumeguș includ o perioadă lungă de uscare și o permeabilitate crescută la apă.

Avantajele producției de blocuri de beton de argilă expandată

Procesul de producție a blocurilor de beton din argilă expandată implică utilizarea amestecurilor speciale de beton pe bază de argilă expandată și granule de argilă ecologice, arse într-un mod special. Raportul corect al componentelor mortarului și utilizarea echipamentelor speciale fac posibilă obținerea de blocuri ușoare și de înaltă rezistență pentru construcția de pereți la ieșire.

Blocurile de argilă expandată, fabricate în conformitate cu standardele stabilite, sunt superioare unor tipuri de blocuri de perete atât din punct de vedere al parametrilor chimici, cât și al caracteristicilor de funcționare. Dintre avantajele unui material compozit pe bază de argilă expandată, există:

coeficient ridicat de conductivitate termică;
schimb activ de aer și permeabilitate la vapori;
versatilitate de utilizare în orice condiții climatice;
durabilitate corectă;
rezistență la coroziune;
rezistent la foc;
prietenos cu mediul;
ușurința depozitării și transportului;
cost relativ mic.

Blocurile de argilă expandată accelerează procesul de construire a pereților de 4-5 ori, ceea ce vă permite să economisiți timp semnificativ fără a pierde calitatea. Instalarea blocurilor de perete pe bază de argilă expandată este destul de simplă și nu necesită abilități profesionale speciale.

Linia de producție a blocurilor este foarte

Vibropress pentru blocuri de tamponare

hardware la cerere, deoarece blocurile de construcție au unele proprietăți atractive:

Datorită blocurilor, puteți construi o structură mică (2-3 etaje) (casă, garaj, cabană, atelier) fără a avea nevoie de serviciile unui zidar. Un bloc este egal cu 4-5 cărămizi.
Pereții construiti cu linia de producție a blocurilor sunt izolați termic și fonic.
Costul unui bloc este mult mai mic decât costul unei cărămizi, blocurile de spumă și alte materiale de construcție sunt produse foarte accesibile datorită prețului lor scăzut.
Blocul își asumă capacitatea de a-l face singur. De asemenea, cărămizile de lut-paie pot fi produse independent.

Tehnologia de producție

Tehnologia de producere a blocurilor de construcție constă în trei etape:

Etapa I: pregătirea betonului.

Etapa II: producerea blocurilor.

Etapa III: uscarea și depozitarea blocurilor finite.

Etapa I: pregătirea betonului.

Pregătirea betonului se realizează în mai multe etape.

Este necesar să se umple 3 lopeți de ecrane fine și 3 lopeți de zgură granulată.
Turnați o lopată de nisip de ciment.
Se amestecă cu grijă.
Adăugați 260 de mililitri la 8-10 litri de apă, acesta este o jumătate de borcan de 0,5 litri, soluție UPD. Soluția amestecului trebuie preparată astfel: se toarnă 0,8 kg de UPD în 45 de litri de recipient și se amestecă bine.
A se amesteca bine. În acest caz, betonul este impregnat complet cu un amestec de UPD.

Etapa II: producerea blocurilor.

Mașină de formare a blocurilor 1). Turnați betonul preparat în mașina vibrantă. Pe scurt, timp de 2-3 secunde, porniți vibratorul și când betonul se depune dintr-o singură mișcare, nivelați planul betonului decantat.

2). Montați clema și, fără a depune eforturi deosebite pentru a apăsa pe ea, porniți vibratorul.

Un bloc cu goluri dreptunghiulare și rotunde vibrează timp de 5-6 secunde. pana in momentul in care clema cade pe limitatoare.

Blocurile pline, înguste (sunt 2) vibrează timp de 4-6 secunde.

3). În timpul vibrațiilor, mașina se ridică, iar blocurile rămân pe amplasamente.

Etapa III: uscarea și depozitarea blocurilor finite

Folosind FDD, blocurile finalizate trebuie scoase de pe șantier și transferate în depozit în 6-7 ore. Fără utilizarea UPD - după 48 de ore. După acest timp, blocurile nu se destramă, în funcție de tehnologia producției lor și de proporțiile de beton.

Punerea unui bloc finalizat în depozit este permisă în stive piramidale. Într-un bloc cu 3–4 cm, cu spațiu între blocuri, care sunt necesare pentru uscarea ulterioară a feței laterale.

Fiecare dintre aceste piramide conține 110 blocuri. Fiecare piramidă trebuie să fie marcată cu data și ora producției blocului final. Acest lucru este necesar pentru implementare. În a 5-a, a 6-a zi, blocurile sunt expediate.

Echipament de fabricare a blocurilor

Linia automată de producție de blocuri este un echipament modern pentru producția de lista completa tipuri diferite produse pentru constructii:

bloc de construcție

Linii automate de producție de blocuri
produce următoarele tipuri de blocuri:

perete: dimensiuni 195*195*395 mm, 190x195x395 mm sau 205x205x405 mm:

nisip beton;

b) plinta si fundatie: dimensiuni 195*195*395 mm, 190x195x395 mm sau 205x205x405 mm:

c) pereti despartitori: dimensiuni 95*195*395 mm:

d) dimensiuni compartimentare: 105*195*395 mm:

nisip beton;
beton de argilă expandată;
beton;
arbolit;
beton de polistiren;

e) dimensiuni despartiment 145*195*395 mm:

Bloc de arbolit

nisip beton;
beton de argilă expandată;
beton;
arbolit;
beton de polistiren.

Paleții nu sunt necesari și toate matricele sunt incluse.

Trusa de turnare a liniei de producție a blocurilor este concepută pentru a funcționa cu orice ciment, chiar și cu cea mai slabă calitate. De asemenea, este posibil să utilizați orice tip de nisip și umplutură. Deșeurile din construcții sunt bine reciclate.

Echipament:

Bloc de beton polistiren

vibropress.
Seturi pentru fabricarea plăcilor de pavaj.
Autobetoniera.
Transportor cu bandă cu buncăr de primire.
Buncăre de dozare pentru un vibropress.

Preț echipamente automatizate destul de jos. Liniile pentru producția de blocuri, al căror preț este de aproximativ 250.000 de ruble, sunt echipamente foarte rentabile și sunt la mare căutare în rândul producătorilor de diferite tipuri de blocuri.

Blocuri de perete

Linia de producție a blocurilor de construcție necesită camera speciala

Blocurile de perete sunt de departe cel mai convenabil material de construcție pentru construcția de case private și alte structuri. Blocurile de perete sunt produse pe ciment, care devine un liant cu orice tip de umplutură:

amestec de nisip și pietriș (SGM);
frasin;
argilă expandată;
cernerea pietrei sparte;
zgură;
polistiren (pesmet);
rumeguş.

Ciment

Pentru blocurile de perete, cimentul devine cel mai bun liant. Cimentul are o rată de întărire suficient de mare, ceea ce oferă fiabilitate ridicată și rezistență la umiditate. Pentru producția de blocuri, pot fi utilizate toate tipurile de ciment, al căror grad de rezistență este de la 450 la 550.

Substituenți

Ca substituent, de regulă, este folosit:

nisip;
Piatra zdrobita;
zguri;
frasin;
argilă expandată;
rumeguş;
așchii de lemn
alte materiale inerte și combinațiile acestora.

Agregatele trebuie să fie lipsite de praf, deoarece de obicei este excesiv. De asemenea, includere de argilă moale, gheață, bloc înghețat. Pentru a dezgheța o bucată de agregat înghețat în depozitarea sa permanentă, este necesar să o plasați într-o zonă caldă a încăperii sau să asigurați o trapă de ieșire a buncărului cu un dispozitiv de încălzire cu abur. Această încălzire va contribui la cea mai rapidă întărire a betonului în sezonul rece al anului.

Agregatele mici, cu excepția cenușii conform setului granulometric, trebuie atribuite grupelor „medii” și „mari”. Se folosesc agregate de dimensiuni mai mici, permițând combinarea cu agregate mari. Prezența boabelor mai mari de 11 mm nu este permisă în nisip. Cantitatea de particule de praf, argiloase, mâloase din nisipul nativ nu trebuie să depășească 4%. Agregatele fine trebuie depozitate într-un buncăr care este închis de precipitațiile atmosferice. În timpul iernii, trebuie să fie echipat cu încălzire agregată.

Studiile au arătat că dacă așchiile sau așchiile sunt foarte lungi (mai mult de 45 mm), atunci caracteristica de rezistență la compresiune se deteriorează. Dacă așchiile sau rumegușul sunt mici, aceasta înseamnă o deteriorare accentuată a caracteristicilor rezistenței la încovoiere. Arborele devine o umplutură fără nicio utilitate și nu îmbunătățește materialul.

Substituenții sunt, în general, împărțiți în două tipuri:

Mic.
Mare.

agregat fin

Agregat fin pentru beton

Are o dimensiune a granulelor de 0,02 până la 2,1 mm. Nisipul brut este un agregat fin deosebit de utilizat pe scară largă. Un conținut mic de nămol, lut sau argilă în nisip este permis, dar dacă cantitatea acestora nu depășește 11% din greutatea totală. Deșeurile din producția de piatră zdrobită sunt: o particule fină de granit, dolomit, marmură, cenușă, zgură fină. Agregatele mici asigură elasticitatea impurităților, reduc numărul de crăpături din produse și fac planul acestora cât mai neted posibil. Cu toate acestea, restul de agregate fine, și anume componenta de praf, reduce durabilitatea produsului.

agregate grosiere

agregat grosier pentru beton

Un agregat grosier este o materie primă care are o dimensiune a granulelor de 6 sau mai multe milimetri. Ca parte a amestecului de beton, sunt necesare agregate mari pentru a crea un cadru spațial în cadrul produsului. Durabilitatea produsului depinde de rezistența acestuia. De regulă, un produs insuficient de puternic se explică printr-o cantitate insuficientă de agregat grosier în beton. Un exces de unire mare de agregat în impuritate asigură obținerea unor margini poroase, de formă neregulată, pe suprafața produsului. La transport produse terminate, într-un agregat mare, se adaugă cantitatea de luptă. Odată cu extinderea mărimii granulelor agregatelor mari, durabilitatea produselor se dublează.

Apă

Apa pentru beton are aditivi speciali

Apa folosită la fabricarea betonului nu trebuie să conțină un amestec de anumite uleiuri, acizi, alcalii puternici, materie organică și deșeuri industriale. Apa este acceptabilă calitatea băuturii, precum și apa din conductele de apă menajere. Apa garanteaza priza (hidratarea) cimentului. Orice amestec în apă poate reduce foarte mult duritatea betonului și, de asemenea, poate crea o gradare prematură, nedorită și întârziată a cimentului. De asemenea, apa murdară poate forma pete pe suprafața produsului finit. Temperatura apei trebuie sa fie de minim 16°C, deoarece temperatura scazuta va duce la o multiplicare a timpului de hidratare a betonului. Se recomandă alimentarea cu apă a malaxorelor prin conducte perforate.

Aditivi chimici pentru beton

Recent, producția internă a înregistrat progrese semnificative în domeniul cercetării diverșilor aditivi chimici pentru amestecul de beton. Este folosit pentru a reduce consumul de amestec de ciment, pentru a crește rata de gradare a acestuia, pentru a reduce durata prelucrării calde și umede a produselor. Și, de asemenea, pentru a îmbunătăți capacitatea betonului de a se întări perioada de iarna, pentru a-i creste rezistenta si duritatea la inghet.

Clorura de calciu (CaCl) este utilizată atât sub formă de soluție, cât și sub formă uscată. În formă uscată, se adaugă la agregat, sub formă de soluție, se adaugă în apă, care este destinată preparării amestecului, menținând în același timp cantitatea totală de apă din amestec. Adăugarea de clorură de calciu crește ușor prețul materiilor prime. Cu toate acestea, un set rapid de duritate garantează producătorului produse de constructii economii de energie pentru încălzirea spațiilor. Produsul trebuie să fie îmbătrânit înainte de expedierea către client. Acest lucru depășește semnificativ consumul de clorură de calciu, cu toate acestea, reduce cantitatea de rupere a produsului în timpul transportului.

Un mare avantaj al liniei de producție a blocurilor este utilizarea unui agent de antrenare a aerului:

rășină polenizată din lemn (LMS);
rășină neutralizată care antrenează aer (SNV);
adeziv termic cu pas (KTP);
drojdie de bere sulfit (SDB).

Aditivul de antrenare a aerului îmbunătățește activitatea amestecului în umplerea matricelor vibropresei, sporind în același timp calitatea planului de produs și minimizând cantitatea de rupere. Principalul avantaj al aditivului care antrenează aer este rezistența mai mare la îngheț a betonului. Efectul creșterii rezistenței la îngheț se explică printr-un exces de bule de aer în porii betonului, ceea ce reduce la minimum apariția pătrunderii apei în ei. De asemenea, previne apariția stresului distructiv în beton în timpul răcirii apei capilare datorită contracției amortizoare a bulelor de aer.

Producția de blocuri de perete și linii pentru producția lor utilizează un palet sau metoda alternativa, folosind un liant de ciment și orice tip de umplutură. Blocurile sunt obținute cu un gol dreptunghiular.

Acest echipament mărime mică, pret mic, ideal pentru dezvoltatori privati.

Echipament:

Vibrator de 180 wați (220 volți) cu nivel de vibrație nereglabil. Puterea acestui vibrator: 1,4 kN. Dimensiune bloc de evacuare: 395x195x190 mm.
Forma golă cu parametri: 85x115 mm (detașabil).

Formatorul de goluri este conceput pentru a forma un gol într-un bloc. Acest lucru va economisi amestecul de beton cu o treime. Golul este, de asemenea, necesar pentru a crește izolația termică a structurilor. Forma de gol și suprapunerea instalată pe poanson, care este inclus în kit, formează corpul complet, blocuri de fundație.

Linia de producție bloc, al cărei preț nu depășește niciodată suma planificată de antreprenor, are în stoc echipamente de producție foarte importante. Și anume, placa superioară de prindere a matriței poansonului (planul superior al blocului). Datorită acesteia, blocul fabricat are geometria necesară pe toate părțile, acest lucru va simplifica foarte mult și va face munca de înaltă calitate. Poansonul (clema barei) este realizat manual. Productivitatea liniei: 155-305 blocuri pe schimb. Timpul necesar pentru a forma un bloc și a reinstala echipamentul pentru a forma următorul bloc este de 35-45 de secunde din momentul în care betonul este încărcat în tava de primire. Dacă este necesar, atât o masă de turnare, cât și o masă vibrantă de turnare pot fi în funcțiune. Este necesar pentru producția de soclu și plăci de pavaj, reflux, piatră de față.

Greutatea totală a echipamentului este de 21 kg. Masa liniei, care este ridicată de operator în timpul demontării și rearanjarii, fără clemele superioare, are 15 kg. Parametrii liniei ambalate pentru funcționare sunt: 655 X 650 X 400mm (LxLxH).

Video: Echipament de fabricare a blocurilor

Tehnologie pentru producerea de cărămizi și blocuri de perete, blocuri de fațare, plăci și plăci prin metoda fără ardere
În prezent, în construcțiile rurale se folosesc cu succes piesele din beton armat, care, parcă, au umbrit materialele tradiționale autohtone, nemeritat uitate, din timpuri imemoriale. Dar din materialele locale din sat au construit, și încă construiesc, clădiri rezidențiale și alte clădiri puternice, frumoase, calde, durabile și absolut prietenoase cu mediul.
Scopul pe care echipa noastră de proiectare și-a propus este să colecteze și să conecteze tehnologii vechi și dovedite pentru fabricarea materialelor de construcție cu metode, tehnologii și echipamente noi. Unirea tehnologiilor vechi și noi face posibilă creșterea calității materialelor de construcție la cel mai înalt nivel niveluri înalteși să mecanizeze producția acestora. În același timp, ar trebui să se obțină disponibilitate competitivă și costuri reduse. Aceasta este ceea ce am realizat.
Documentația propusă este destinată cetățenilor care întâmpină dificultăți în furnizarea materialelor de construcție pentru nevoile proprii în timpul construcției unei case, a unei case, a unui garaj, a anexe sau pentru înființarea și dezvoltarea unei ferme și ferme private, familiale sau colective, precum și pentru micii antreprenori care urmează să se angajeze în lucrări de construcție sau producție de materiale de construcție.
PRESARE DIRECTĂ - producție absolut ecologică. Folosind această tehnologie, este posibil să se obțină materiale de construcție pentru diverse scopuri: cărămidă, piatră de drum (pietre de pavaj), gresie, parament și plăci de pavaj. Calitatea produselor este ridicată și depinde doar de calitatea poansonului și matricei: suprafața este lucioasă, rezistența, în funcție de cantitatea și calitatea liantului introdus în amestec, este de până la 600 kg/mp.cm. . Nu avem în vedere obținerea de materiale cu rezistență ridicată datorită naturii lor neeconomice.
În construcția clădirilor și structurilor cu o linie cu două etaje, rezistența cărămizilor mărcii M30 este destul de suficientă. Deci, calculele arată că gradul M20 ar trebui să susțină un stâlp de zidărie (teoretic) de până la 80 de metri înălțime, dar ținând cont de eterogenitatea rezistenței zidăriei.
stabilitate si marja de siguranta. Este acceptat să fie destul de sigur să construiți clădiri de până la două etaje atunci când așezați pereți cu o grosime de 45 cm.La construirea de clădiri cu trei etaje, este necesar să creșteți grosimea peretelui primului etaj la 66 cm.
Sensul presării directe este de a presa produse cu o cantitate minimă de umiditate și precompresie ridicată.
La minim cantitatea necesară umiditatea din amestec, folosind un liant de ciment și precomprimare până la 5 kg / sq. cm, produsele finite au capacitatea de a se autoîncălzi, adică uscarea este mai intensivă, iar într-o zi produsul se maturizează pentru utilizare în zidărie. Uscarea naturală completă se termină într-o săptămână. Producția de materiale de construcție prin presare directă a amestecului semi-uscat are un consum de lianți (ciment, var) la jumătate față de turnarea prin vibrații, iar în cele mai multe cazuri se poate face fără ei. Cu modelare prin vibrații amestec de beton trebuie să aibă o cantitate suficientă de apă, altfel mobilitatea acestuia va fi insuficientă, totuși, o cantitate excesivă de apă reduce rezistența finală a produselor (cerc închis), și ne descurcăm fără apă.
Produse concrete de cea mai economică rețetă
pentru presare directa (cu privire la ciment)
poate fi realizat conform recomandării sistemului INTERBLOK, care a câștigat popularitate în întreaga lume cu „zidărie uscată”, piatră fină zdrobită - 10 părți, nisip - 6 părți, ciment M4Q0 - 1 parte.
Produsele sunt gata pentru depunere după o zi de uscare la o temperatură pozitivă. Rezistenta - 30 kg/sq.cm. Produsele pot fi utilizate în ciclul de răcire: fundații, soclu, pavaj drumuri, borduri etc.

Tigla de ciment-nisip (sau bloc):
nisip - 10 părți,
ciment - 1-3 părți.
Cantitatea de ciment disponibilă depinde numai de rezistența finală necesară și de gradul de ciment. Pentru stratul protector, este de dorit să adere la un raport de 10:2. Cimentul este luat de gradul M30G - M400.
Terrablocurile (blocuri de sol) sunt preparate din soluri cu un conținut de argilă de cel mult 10%. Sunt nepotrivite: stratul de vegetație și soluri colmatoase. Când se folosesc soluri slabe, se adaugă argile pentru corectare. Amestecul preparat ar trebui să aibă un astfel de conținut de umiditate încât o mână din amestecul strâns într-un pumn să se prindă într-un bulgăre, dar să nu vă murdărească mâinile. La utilizarea solurilor grase (cu un conținut ridicat de argilă) se adaugă aditivi slabi pentru corectarea compoziției: nisip, cenușă, zgură.
Adecvarea solului este definită în diferite moduri. Dacă, de exemplu, pantele și pereții șanțurilor sau șanțurile adânci de pe drumurile de pământ care nu sunt acoperite cu iarbă nu se sfărâmă, solul este potrivit pentru construirea de pereți sau pentru realizarea blocurilor de perete. Dacă drumuri pietonale nu sunt spălate de ploaie sau bulgări de pământ nu se dezintegrează pe o lopată, acest lucru indică caracterul adecvat al solului.
Solul este de asemenea testat. Ei iau o găleată fără fund, o pun pe o podea plată sau pe o căptușeală plată și solidă. Pământul se toarnă în găleată în straturi de 10-12 centimetri, iar fiecare strat este bătut până când batonul începe să sară.
După ce a umplut astfel găleata cu pământ, aceasta este ridicată și răsturnată pe o placă plată. Conul rezultat este protejat de ploaie, vânt și soare timp de 8-12 zile. În acest timp, conul nu trebuie să se deformeze sau să se crape. Dacă după două săptămâni conul, căzând de la o înălțime de un metru, nu se rupe, acest lucru indică calitate superioară sol. Formarea fisurilor indică faptul că solul este gras; daca blocul se sfarama, solul este subtire. Nu vă faceți griji - totul este ușor de corectat.
Pământului gras se adaugă macră sau nisip, cenușă, zgură, foc de tabără, paie tocată, așchii, fine de stuf. Argila este adăugată în solul slab. O cantitate mică de pietre mici, piatra sparta si impuritatile organice (pana la 30%) nu reduce calitatea blocurilor de terra. Pentru a ușura solul și a-i reduce conductivitatea termică, se recomandă adăugarea unui consolator - aditivi fibroși. Cantitatea de izolație depinde de conținutul de particule de argilă din sol (vezi tabelul de pe pagina următoare).
Pot fi folosite și soluri asemănătoare loess, dar asigurați-vă că adăugați până la 40% zgură fină sau până la 15% var pufos. Când se adaugă var, rezistența inițială după 20-30 de ani crește de la 15 la 100-120 kg/cm2.
Când se prepară terrablocuri după rețetele de mai sus, acestea trebuie să treacă uscare naturală. După două săptămâni de o astfel de uscare, rezistența terrablocurilor va fi mai mare de 15-20 kg / sq. cm, dar sensibilitatea la umiditate va rămâne. Astfel de blocuri sunt cel mai bine folosite în partiții.
Argilă, la sută Izolație, kg / 1 metru cub de sol
ace de pleavă pentru foc de tabără de tăiat paie
10-15 la 4 la 4 la 3 la 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 g
8-10 8-10 5 8 10-15

Pentru a crește rezistența și rezistența la umiditate, în amestecul brut pot fi introduși aditivi: 3-8% ciment de calitate scăzută, sau 15-20% var pufos, sau 70-90 kg/m3 așchii de turbă la 1 m3 de sol. Pesmet de turbă crește rezistența la umiditate de 10 ori, în timp ce rezistența blocurilor nu scade. Adăugarea de ciment la amestec oferă o creștere a rezistenței de trei ori simultan. Adăugarea de var în sol crește rezistența treptat, iar în 15-20 de ani poate ajunge la 100 kg/cm2 sau mai mult, în funcție de calitatea varului și de amestecul brut inițial. La adăugarea cimentului, masa de sol trebuie utilizată nu mai târziu de o oră de la preparare. Cele mai bune rezultate (în economisirea materialelor de liant) atunci când se utilizează presarea directă sunt date de aditivii din amestecul brut de ciment de calitate scăzută 2-4% sau var 5-7%. Trebuie avut în vedere faptul că utilizarea cimentului de calitate scăzută la adăugarea amestecurilor este mai justificată din motive economice și tehnologice.
Când se utilizează ciment de calitate M300 și mai mare, este de dorit să se coboare gradul său la M150 și mai mic prin diluarea acestuia cu praf de zgură, cenușă de cuptor sau nisip, care apoi intră în amestec (pentru o distribuție mai uniformă a acestuia în amestec). Este mai bine să luați praful de zgură din precipitatoarele electrostatice - are proprietăți de legare scăzute și poate înlocui complet cimentul, adăugându-l de 2-3 ori mai mult decât cimentul de calitate scăzută.
Prezența apei. Cu tehnologia de presare directă, amestecul preparat ar trebui să aibă un conținut de umiditate de 6-8%, în ciuda compoziției sale („un bulgăre comprimat într-un pumn nu se murdărește și nu se sfărâmă). La umiditate mai mare, amestecul se amestecă cu un mai uscat unul din aceeasi compozitie, urmat de amestecare pana la conditii omogene Nu se adauga apa - umiditate in argila, sol.
Referință istorică. Celebrul palat cu două etaje din orașul Gatchina, care are o vechime de 180 de ani, a supraviețuit mai multor războaie cu bombardamente și bombardamente fără a dobândi nicio fisură. A fost construit dintr-o masă de sol monolitică, a cărei compoziție poate fi utilizată la fabricarea blocurilor de terra (compoziție în% din volum): pietriș cu o dimensiune a particulelor de 3-7 mm - 4, nisip - 58, praf ( teren de mică adâncime) - 20, argilă - 18. Nu s-au adăugat impurități organice. S-a adăugat var - până la 5% din masa totală.

Blocuri de construcție sunt un material obișnuit pentru construcția de structuri în diverse scopuri. Ele diferă în dimensiune, componente constitutive, metoda de fabricație, dar toate sunt populare de perete material constructiv. Blocurile de construcție sunt fabricate în condiții industriale, în gospodărie face, de asemenea, produse din beton și blocuri de zgârietură, care necesită o mașină de blocuri de bricolaj. În funcție de materialul de fabricație, aceste produse sunt împărțite în următoarele tipuri:

cinder beton;
beton;
beton gazos;
beton spumat cu fibre;
beton de polistiren.

Blocuri de cidru ca material de construcție

Blocul de cenușă se referă la produse standard din beton, numai că în loc de pietriș greu și piatră zdrobită se folosește un agregat sub formă de zgură reziduală. O astfel de înlocuire conferă materialului lejeritate în comparație cu betonul și proprietăți suplimentare de izolare termică, deoarece zgura se compară favorabil cu piatra zdrobită grea și densă în ceea ce privește conductivitatea termică.

Producția de blocuri de cidru asigură dozarea exactă a componentelor din soluție, și anume:

calitatea cimentului nu mai mică de 400 sau 500, se ia o parte (găleată);
nisip de carieră, se frământă 3 părți (găleți);
zgură, cărămidă arsă, argilă expandată, acest material se adaugă în cantitate de 5 părți (găleți);
apă.

Pentru a obtine blocuri de cenusoare de aceeasi calitate ca in fabrica se foloseste o solutie de consistenta medie vascoasa. O soluție lichidă va reduce rezistența blocurilor, iar una groasă va crea goluri necontrolate în interior atunci când se solidifică.

blocuri de beton

Blocurile de construcție din ciment, nisip și pietriș sunt utilizate pentru construcția de pereți și alte structuri, dacă este necesară o rezistență sporită. Raportul componentelor pentru betonul standard este luat în raport de 1:3:6, alte opțiuni pentru amestecul de beton sunt descrise în cărțile de referință ale constructorului și depind de marca cimentului utilizat, dimensiunea agregatului și tipul de nisip.

Blocuri de rumeguș de construcție

Pentru erecție Cladiri rezidentiale, dachas, cabane folosesc material de perete ușor și cald din rumeguș, nisip și apă. Liantul din soluție este var. Cantitatea de material adăugată la soluție modifică proprietățile produsului final. O creștere a masei de rumeguș duce la o creștere proprietăți de izolare termică, dar contribuie la scăderea puterii. Odată cu creșterea cantității de nisip din soluție, are loc o creștere a rezistenței, în timp ce limita de rezistență la îngheț crește, ceea ce crește proprietățile operaționale ale materialului. Blocurile sunt utilizate pe scară largă în construcția de locuințe private ca placare pentru izolarea structurilor.

Principalele avantaje ale blocurilor sunt disponibilitatea materialelor și prețul scăzut, durata de viață lungă fără distrugere, ecologicitatea materialului, ușurința de producție. O fabrică de blocuri de construcții este disponibilă pentru fabricare și este populară printre meșterii de acasă. Betonul din rumeguș este diferit timp crescut uscare, astfel încât în interiorul produsului se fac mai multe găuri de trecere pentru a îmbunătăți admisia aerului.

Dimensiunile blocurilor de rumeguș nu sunt strict reglementate, lățimea lor este luată ca multiplu al grosimii peretelui. Dacă vorbim de dimensiuni standard, atunci blocurile sunt realizate în funcție de grosimea dublă a cărămizii (140 mm - 65x2 + 10 cm). La fabricarea pietrelor de rumeguș, componentele uscate sunt mai întâi amestecate, apoi se adaugă apă, pentru lucru se folosesc mixere de mortar.

Blocuri de construcție din beton celular

Pregătirea lor include un proces complex de saturare a soluției cu gaze, care este dificil de reprodus acasă. Blocurile de construcție din beton celular se disting prin ușurință, izolare fonică ridicată, proprietăți termoizolante.

Produse din beton cu spumă fibroasă pentru zidărie

Betonul cu fibre de spumă este în esență un material de perete ecologic, care conține nisip, spumă și ciment. Mașini de înaltă tehnologie pentru blocuri de construcție pulverizează spumă în masa soluției, formează particule închise uniforme de spațiu. Pentru a crește rezistența blocurilor, producătorii aplică armături cu fibră de poliamidă pe toată masa. Un astfel de material de perete este foarte durabil, nu putrezește, ușor și durabil.

Blocurile din beton spumos din fibre sunt produse în diferite dimensiuni. Pentru ziduri portante utilizați 20x30x60 cm, care cântăresc 22 kg. Pentru a construi un zid de cărămidă de aceeași dimensiune, vor fi necesare 18 pietre, acestea vor cântări 72 kg. Blocurile de grosime mai mica (10 cm) sunt folosite la constructia peretilor in interiorul cladirii, peretii despartitori, sunt folosite pentru izolarea tavanelor si peretilor. Conductivitatea termică a betonului cu spumă fibroasă este de 2,7 ori mai mică decât cea a cărămizii și de 2 ori mai mică decât cea a betonului de zgură și a rocii înveliș.

Dimensiunea mare a blocurilor reduce utilizarea mortarului de ciment-nisip pentru zidărie de 20 de ori comparativ cu construirea unui zid din pietre de dimensiuni mici. Betonul din spumă cu fibre nu arde, atunci când este expus la temperaturi ridicate nu își schimbă forma și nu emite impurități nocive când este încălzită.

Blocuri de beton polistiren

Materialul aparține următoarei varietati de blocuri de beton ușor de perete. Se deosebește cel mai bine de betonul standard calitati operationaleși reducerea costurilor de producție. Materialul inovator al peretelui depășește toate betonurile ușoare cunoscute în ceea ce privește greutatea, chiar și betonul spumos este de o ori și jumătate mai greu decât acesta. Datorită acestui indicator, casele sunt construite fără fundația masivă obișnuită, iar costul transportului materialului este redus.

Producția de blocuri de polistiren implică amestecarea atentă a cimentului, nisipului, particulelor de polistiren și aditivi speciali pentru a reține aerul în masa totală. Alte caracteristici fizice materialul a pus-o cu un pas deasupra materialelor obișnuite. Absorbția scăzută de apă și permeabilitatea la vapori fac betonul din polistiren expandat să fie rezistent la îngheț și dezgheț repetat, ceea ce afectează durabilitatea structurilor construite. După construirea pereților din materiale standard, în cursul anului apare o ușoară contracție. În cazul blocurilor de polistiren, un astfel de timp nu este de așteptat.

Instalare pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini

Pentru fabricarea de structuri de constructii utilizați un dispozitiv special care funcționează pe principiul unui procesor de vibrații.

O astfel de mașină vibrantă sau o masă vibrantă este proiectată independent. O instalație de tip bricolaj pentru producția de blocuri de construcție reduce semnificativ costul blocurilor și, respectiv, al pereților casei.

Prepararea soluției

Soluția se prepară din nisip, ciment, apă și agregate, care sunt utilizate ca diverse materiale, așa cum este scris mai sus. Pentru a verifica consistența soluției pentru fluiditate, o cantitate mică este aruncată pe pământ. Un amestec de înaltă calitate nu se răspândește în fluxuri apoase; atunci când este strâns într-un pumn, se lipește împreună într-un bulgăre.

Producerea blocurilor de zgură implică o curățare temeinică a zgurii de resturile străine; așchiile și părțile nearse de cărbune nu au voie să intre în soluție. Uneori se adaugă gips în soluție. În acest caz, trei părți de zgură și o parte de gips sunt amestecate, se introduce apă simultan. Acest mortar este folosit rapid, deoarece tencuiala se întărește în câteva minute. Zgura prealabilă înainte de frământare este înmuiată cu apă. Pentru a îmbunătăți calitatea produselor la desfacere, la soluție se adaugă aditivi plastifianți moderni. Acțiunea lor crește rezistența la îngheț, rezistența la apă și rezistența mecanică a blocurilor.

În funcție de scop, se realizează două tipuri de blocuri de beton - solide și goale. Primele sunt folosite pentru constructii structuri durabile, pereti portanti, fundatii. Al doilea tip de blocuri este folosit ca material despărțitor, se izolează bine de sunetele reci și străine.

Producția de blocuri de beton fără masă vibrantă

Dintre cele două tehnologii, utilizarea formă de lemn, care este destinat împrăștierii naturale a soluției fără vibrații, este în cerere constantă. Amplasarea soluției în forma pregătită se realizează în mai multe etape. În primul rând, recipientul este umplut cu o treime din soluție, după care pereții matriței sunt bătuți cu atenție în jurul perimetrului cu un ciocan pentru contracția de înaltă calitate a soluției de beton. În următoarele două etape, soluția se toarnă conform tehnologiei originale până la umplerea matriței. Fabricarea blocurilor de construcție cu goluri implică o tehnică atunci când doi sticle de plastic cu apă, care, după întărire, o scoate.

Formele se lasă timp de 2-5 zile să se usuce. Apoi blocurile sunt îndepărtate cu grijă din structura pliabilă și așezate pe paleți până când se usucă complet. cu această metodă de producție, nu este necesară achiziționarea.

Dintre uneltele și accesoriile de care aveți nevoie: o sită pentru cernerea nisipului, forme pentru mortar, un jgheab pentru amestecare sau un beton, un ciocan pentru ciocnire, o găleată, o lopată, o mistrie, tăvi de uscare.

Metodă de realizare a blocurilor cu ajutorul unei mașini vibrante

Pentru a face acest lucru, se achiziționează sau se fabrică independent o mașină de vibrație pentru blocuri de cidru. Pe planul mașinii este instalată o formă specială din metal, iar amestecul de beton cu agregat de zgură este turnat în ea cu o treime. După aceea, masa vibrantă este conectată la acțiune timp de până la 20 de secunde, ceea ce vă permite să eliminați toate bulele de aer inutile din soluție, iar cimentul va obține o contracție bună. Soluția se toarnă în formă de trei ori. Blocurile sunt îndepărtate din matriță în același mod ca în metoda de fabricație fără vibrații.

Blocul de cidru nu tolerează uscarea excesivă pe vreme caldă în razele deschise ale soarelui, așa că în zilele fierbinți este stropit cu apă și acoperit cu pânză uleioasă sau celofan, astfel încât umiditatea să nu se evapore atât de activ. Blocurile de beton formate, complet uscate, câștigă 100% rezistență în a 28-a zi, iar după aceea sunt gata de utilizare în construcții.

Caracteristici ale fabricării blocurilor de cinder

Formele sunt realizate independent, folosind metal sau lemn pentru aceasta, plăcile au o lățime de cel puțin 190-200 mm. Sunt conectate la o structură prefabricată, ale cărei părți laterale sunt detașate pentru extracție. bloc terminat. În proiectarea generală, nu sunt combinate mai mult de 6 celule pentru așezarea betonului. Constructie terminata așezat pe un material dens impermeabil, cum ar fi pânza uleioasă, formând partea de jos a formei.

Dacă lemnul este ales ca material pentru matriță, atunci acesta este pre-tratat cu impregnări sau grunduri pentru a crește rezistența la umiditate. Formele sunt realizate din lemn uscat. Aceste condiții sunt îndeplinite, în caz contrar, în procesul de lucru, copacul se va îndepărta de apă, iar dimensiunea geometrică a blocului se va modifica. Dimensiunile standard ale pietrelor sunt 400x200x200 mm, dar fiecare producător privat realizează blocuri pentru propria construcție.

Pentru matricele metalice se iau foi cu o grosime de cel mult 3-4 mm. La sudarea structurii, toate sudurile se fac din exterior pentru a nu rotunji colturile blocului. Golurile din interiorul blocului sunt realizate folosind segmente tevi metalice diametru adecvat, de exemplu 80 mm. Se controlează distanța dintre țevi și distanța față de pereți, compoziția este sudată cu benzi pentru rigiditate și fixare.

Dacă se realizează echipamente pentru producerea blocurilor de construcție, atunci când atașați vibratorul la masă, după strângerea piulițelor, acestea sunt încă ușor sudate prin sudare. Motorul trebuie închis cu o carcasă de protecție din orice material împotriva stropilor de soluție, apă, praf.

Tehnologia de producție a blocurilor de beton din rumeguș

Materialele disponibile nu sunt preprocesate, dar le puteți cumpăra de la orice magazin de feronerie, așa că încep să facă blocuri de nisip, var și rumeguș imediat după cumpărare. Pentru amestecarea mortarului se folosește o betoniera sau un malaxor de mortar, deoarece amestecarea manuală deseuri de lemn dificil.

Rumegușul uscat, trecut printr-o sită mare, este amestecat cu nisip și ciment. La soluție se adaugă lămâie sau aluat de lut fiert. Amestecul rezultat se amestecă bine și numai după aceea se adaugă apă, turnându-l treptat în porții mici. Pentru a determina gradul de pregătire a soluției, aceasta este strânsă în mână, după care amprentele ar trebui să rămână pe bulgăre, ceea ce indică proporțiile corecte.

Înainte de a umple formele cu mortar, acestea sunt căptușite cu un strat subțire de rumeguș. Găurile interioare ale blocurilor sunt realizate folosind dopuri din lemn de aproximativ 70-80 mm, care se instalează în matrice înainte de turnarea mortarului. Materialul blocurilor de construcție este strâns împachetat în matriță folosind un pilon special. Recipientul este umplut până la vârf și lăsat să se usuce timp de trei zile. După sfârșitul acestei perioade, soluția câștigă aproximativ 40% din rezistența necesară.

Se demontează matrițele, iar blocurile se usucă încă patru zile, după care rezistența devine 70% din limita prescrisă. Produse finite Transferați în tăvi și ferit de lumina directă a soarelui. Uscarea blocurilor este mai rapidă dacă se lasă goluri între produse în timpul depozitării. Este recomandabil să plasați paleții în aer liber sau să folosiți un ventilator pentru fluxul de aer forțat.

Blocurile de beton din rumeguș câștigă 100% rezistență după uscare timp de 3 luni, dar pot fi folosite după o lună de aerisire. În acest moment, puterea lor este de 90%.

Masini-unelte si echipamente

Pentru a face numărul de blocuri necesar pentru construcție, aceștia achiziționează o mașină de vibroformat gata făcută. Marca TL-105 se distinge prin performanțe bune. Și deși puterea sa este de doar 0,55 kW, produce aproximativ 150 de blocuri de beton cu agregate diferite pe oră. Costul său aproximativ pe piață este de aproximativ 42.800 de ruble. Producătorii moderni de mașini-unelte produc multe varietăți de mașini bloc cu caracteristici suplimentare. Prețurile pentru mașinile-unelte sunt diferite, iar costul blocurilor de construcție depinde direct de acest lucru.

Pentru construcții private mici, o mașină vibrantă 1IKS este potrivită, costă aproximativ 17.000 de ruble, puterea este de numai 0,15 kW, produce 30 de blocuri de astfel de echipamente pe oră. Când cumpărați o mașină, luați în considerare nivelul de producție a blocurilor pentru nevoile de construcție.

În concluzie, trebuie remarcat faptul că realizarea de blocuri de construcție cu propriile mâini va economisi mulți bani în producția de produse. Costul nu ia in calcul salariile că salariatul este plătit. Cheltuielile generale și de producție, taxele și alte deduceri nu se adaugă la costul blocului, astfel încât materialul de construcție este mai ieftin decât o casă.