Din ce în ce mai mult, managementul fabricilor mari de prefabricat din beton și al fabricilor de construcții de case este utilizat în producția unei linii de turnare fără cofrare a produselor prefabricate din beton. Această tehnologie era cunoscută încă din anii 70 în URSS, dar în legătură cu deciziile „infractorilor de stat” din anii 90, industria aplicării ei a fost distrusă la pământ. Acum sarcinile funcționarilor nu s-au schimbat prea mult, așa că pe piață sunt prezentate doar echipamente BOF străine. Acestea sunt: ​​extrudere (Elematic), splitformers (Weiler, Echo), vibropresse (Tensyland, Technospan).

Liniile BOF fac posibilă fabricarea: plăci tubulare, piloți, grinzi, plăci de drum, structuri de gard, pereți și compartimentări interioare, tăvi, buiandrug și alte produse din beton armat în cantități mari, de înaltă calitate. Cu toate acestea, nu întotdeauna producția cu utilizarea BOF poate fi justificată din punct de vedere economic și nu întotdeauna echipamentele importate înseamnă cel mai bun. În esență, toate aceste echipamente funcționează după același principiu: „Am încărcat beton - am primit produse din beton armat la ieșire”, cu toate acestea, extruderele, mașinile de formare și vibropresurile au un design diferit și caracteristici aferente.

Extruderul alimentează betonul pe elementul de formare al mașinii cu ajutorul unui melc. Având în vedere contactul constant al mecanismelor de lucru ale mașinii cu un amestec dur, acestea se uzează rapid, dar produsele finite sunt de foarte înaltă calitate.

Designul splitformerului prevede instalarea de vibratoare pe echipamentul de formare al mașinii. Înlocuirea sculelor sau a altor lucrări de întreținere pe un splitformer necesită mult timp.

Mecanismul de vibropres este mult mai simplu si consta in compactarea amestecului in fata instrumentului de modelare. Cu toate acestea, acest tip de mașini BOF impune cerințe foarte mari asupra betonului, iar orice încălcare a tehnologiei de preparare a amestecului de beton duce la defecte de producție și defecțiuni ale echipamentului.

Lipsa „fool-proof”. Liniile BOF prezentate în Rusia sunt echipamente integral importate fabricate în Spania, Finlanda și alte țări. Echipamentele importate nu au protecție garantată împotriva diverselor accidente industriale care apar adesea în Rusia. Echiparea tuturor tipurilor de linii (indiferent de caracteristici) necesită utilizarea betonului de înaltă calitate și nu permite intrarea în mecanisme a fracțiunilor de umplutură mai mari decât o dimensiune dată. Orice șurub „accidental”, piuliță sau piatră mare poate scoate mașina de turnat din funcțiune. În condiții reale rusești, poate fi foarte problematic să se asigure calitatea înaltă a amestecului de beton care intră în uzină. Calitatea amestecului nu este singura cerință. Curățarea mașinii de reziduurile de beton la finalizarea turnării și a altor proceduri obligatorii necesită echipamente suplimentare și respectarea specială a programului de lucru de producție. Tocmai din cauza lipsei de specialiști cu înaltă calificare în atelierele fabricilor de beton armat din anii 70 ai secolului trecut tehnologia BOF nu și-a găsit aplicația.

Costul liniilor pentru turnarea fără cofraj a produselor din beton armat

Costul, precum și productivitatea liniilor BOF, este de câteva ori mai mare în comparație cu implementarea tehnologiei care utilizează matrițe metalice clasice în producția de produse din beton armat. Investițiile într-o astfel de producție pot fi oportune numai dacă există o cerere mare constantă pentru produse din beton armat (nu doar cerere mare, ci foarte mare - ținând cont de productivitatea uriașă a acestor linii).

Costul mediu al unui set la cheie de echipamente BOF este de aproximativ 60 de milioane de ruble! Costul ridicat distinge și piesele de schimb obișnuite pentru liniile BOF, care de fapt este exacerbat de timpii lungi de livrare pentru piesele de schimb necesare.

Dificultăți în modernizarea liniilor. Producția de diferite tipuri de produse din beton pe liniile BOF a devenit posibilă datorită echipamentelor de modelare detașabile, cu toate acestea, este pur și simplu imposibil să se transforme o astfel de linie într-un alt tip de producție fără investiții de capital. De asemenea, este necesar să se țină cont de complexitatea operațiunii de înlocuire a sculelor pe un splitformer și, din nou, să se țină seama de costul mediu al sculelor pentru un produs - aproximativ 1 milion de ruble.

Problema coordonării desenelor de lucru. În ciuda numărului mare declarat de produse care, din punct de vedere tehnic, pot fi fabricate pe liniile BOF, numărul albumelor de desene de lucru convenite este mult mai mic. Și este pur și simplu imposibil să folosești produse inconsistente în construcțiile cu mai multe etaje.

În practică, introducerea unor astfel de linii de turnare fără cofraj „capricioase” este justificată numai dacă se garantează o vânzare largă de produse (pentru câțiva ani înainte) și respectarea celor mai înalte cerințe pentru organizarea producției.

Moscova 1981

Publicat conform deciziei secțiunii Tehnologia fabricii de beton și beton armat a NTS NIIZhB Gosstroy din URSS din 6 martie 1981.

Tehnologia de producere a structurilor din beton armat precomprimat prin metoda fără formă în toate etapele (pregătirea amestecului de beton, pregătirea suporturilor de oțel, așezarea și tensionarea armăturilor, turnarea, tratarea termică, tăierea unei benzi de beton întărit în produse și transportul acestora) ) este descris. Sunt date cerințele pentru calitatea produselor finite.

CUVÂNT ÎNAINTE

În ultimii ani, URSS a dezvoltat producția fără formă a structurilor din beton armat pe suporturi liniare, pe care se pot fabrica prin turnare continuă produse cu o secțiune constantă de-a lungul lungimii standului: panouri de podea cu mai multe goluri, plate și jgheab. plăci formate, panouri de perete cu un singur strat și trei straturi etc.

Aceste Recomandări sunt destinate utilizării practice la fabricile de beton armat prefabricat, unde producția fără formă a structurilor din beton armat va fi introdusă pe standuri liniare echipate cu unități de formare autopropulsate și alte echipamente achiziționate de la Max Roth (Germania) sau reproduse în URSS în conformitate cu prevederile licența acestei companii și, de asemenea, descrieți ordinea procesului tehnologic.

Metoda de producție fără formă folosind unități de formare autopropulsate prevede cerințe speciale pentru calitatea amestecurilor de beton, transportul acestora la unitățile de formare, controlul unei unități de formare în mișcare continuă, așezarea și tensionarea armăturii, tratamentul termic, decopertarea și transportul a produselor.

Recomandările au fost întocmite pe baza unei verificări practice a prevederilor documentației tehnice a echipamentului Max Roth în condiții de producție la Uzina de beton Seversky Glavsreduralstroy a Ministerului URSS din Tyazhstroy.

Recomandările au fost elaborate de NIIZhB Gosstroy al URSS (candidați ai științelor tehnice S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmakovskiy, N.N. Kupriyanov) cu participarea Glavsreduralstroy al Ministerului de construcții grele din URSS, Varennav. S.N. Poish, V.N. Khlybov) și proiectul UralpromstroyNII al Gosstroy al URSS (candidații de științe tehnice A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. N. Carnet, inginer V.V. Anishchenko).

Direcția NIIZhB

DISPOZIȚII GENERALE

1.1. Aceste Recomandări se aplică la fabricarea produselor din beton precomprimat cu lățime de până la 1,5 m și înălțime de până la 30 cm (panouri de podea cu miez gol și panouri de perete) din beton greu și ușor folosind metoda fără formă.

1.3. Caracteristicile producției fără formă sub licența Max Rot sunt:

turnare continuă în mai multe etape a produselor din amestecuri rigide de beton;

implementarea impactului vibrațiilor asupra amestecului de beton de către corpurile de lucru prin contact numai cu amestecul (compactarea suprafeței strat cu strat);

mișcarea continuă a elementelor de compactare ale mașinii în raport cu amestecul de beton așezat.

Linia tehnologică pentru producerea fără formă a produselor din beton precomprimat trebuie să aibă următorul set de echipamente:

suporturi din oțel dimensiunea 150´ 4 m cu registre de încălzire cu ulei sub ele (liniile tehnologice cu echipamente reproductibile în URSS pot avea standuri mai mici);

dispozitive hidraulice de tensionare pentru tensionarea în grup a armăturii și compensarea pierderilor de tensiune în timpul încălzirii standului și armarea în timpul tratamentului termic (cricuri hidraulice de grup);

cric hidraulic tip „Paul” pentru o singură tensiune de armătură (cric hidraulic unic);

distribuitor de bare de armare autopropulsat cu dispozitive de deviare si taiere;

suporturi de bobine pentru armarea sârmei sau a toroanelor;

unitate de formare autopropulsată cu recipiente de dozare;

cărucioare cu pătură termoizolantă pentru acoperirea benzii de beton proaspăt turnat pe durata tratamentului termic;

cuțit vibrator pentru tăierea masei brute de beton;

ferăstraie cu pânză diamantată pentru tăierea betonului întărit;

mașină de ridicare și transport autopropulsată cu ventuze pneumatice pentru scoaterea din stand și transportul produselor finite;

mașină de curățat standuri;

instalatie pentru incalzire ulei (lichid de racire) tip MT-3000 (compania Heinz) sau HE-2500 (firma Karcher).

În plus, linia de producție trebuie să aibă un post special pentru spălarea unității de turnare.

1.4. Particularitatea turnării este că unitatea de formare, realizată sub formă de portal, pe care buncăre de distribuție, trei etape de compactare vibroelement, formatoare de goluri mobile, modelare și separare a elementelor în mișcare, un sistem de lubrifiere și plastificare a standului și comenzi. , este montat, se misca lin cu ajutorul dispozitivului hidraulic de tensionare a cablului reglabil. În același timp, unitatea de formare, prin intermediul unui dispozitiv automat, așează și presează armătura transversală a tijei superioare și netezește suprafața deschisă a produsului.

1.5. Unitatea de formare permite, prin reajustare corespunzătoare, producerea de produse de diferite lățimi și grosimi. În același timp, lățimea totală a produselor turnate nu depășește 3,6 m, înălțimea nu este mai mare de 30 cm.

1.6. Pentru fabricarea produselor, se pot folosi amestecuri de beton cu o duritate de 20 - 40 s (GOST 10181 -81).

2. TEHNOLOGIE PENTRU PRODUCEREA STRUCTURILOR DE BETON ARMAT PRIN METODĂ FĂRĂ COCĂ

cerințele de amestec de beton

2.1. Panourile tubulare și plăcile solide sunt formate dintr-un amestec de beton pe un agregat dens cu un grad de beton de proiectare pentru rezistența la compresiune de 300 - 500.

2.2. Pentru formarea panourilor cu mai multe goluri și plăci solide, amestecurile de beton cu o duritate de (25 ± 5) s în conformitate cu GOST 10181-81 pot fi utilizate la o viteză de turnare de (1,0).± 0,2) m/min.

2.3. Pentru prepararea betonului, trebuie utilizat ciment cu o densitate normală a pastei de ciment (NCCT) de cel mult 27%. Utilizarea cimenturilor cu un HCFC mai mare poate duce la o încălcare a raportului dintre nisip și ciment și, în consecință, la formabilitatea slabă a amestecului.

2.4. Nisipul trebuie să respecte cerințele GOST 10268-70. Nu este permisă prezența boabelor mai mari de 10 mm în nisip.

Rezistența agregatului trebuie să fie de cel puțin 2 ori mai mare decât rezistența betonului.

2.6. Pentru a îndeplini cerințele privind rigiditatea amestecului de beton și rezistența betonului, este necesar să se determine următoarele caracteristici ale materiilor prime pentru calcularea și corectarea compoziției amestecului de beton:

pentru ciment

activitatea Rc , MPa - în fiecare lot;

NGNT, % - 1 dată pe schimb;

densitatea ρ, g/cm 3 - pentru fiecare tip de ciment;

pentru nisip

densitate în vrac g , kg / m 3 - 1 dată pe schimb;

standard (abatere standard) de boabe mai mari de 5 mm pe schimb, % - în fiecare lot;

modul de mărime a particulelor M kr - 1 dată pe schimb;

contaminare (elutriare), % - 1 dată pe schimb;

umiditate naturală, % - 1 dată pe schimb;

pentru piatra zdrobita

densitatea ρ, g/cm 3 - pentru fiecare cariera deschisa;

densitate în vrac g , kg / m 3 - 1 dată pe schimb;

standard de boabe mai mari de 5 mm pe schimb, % - în fiecare lot;

contaminare, % - 1 dată pe schimb;

rezistență (capacitatea de zdrobire), MPa - în fiecare lot;

umiditate naturală, % - 1 dată pe schimb.

În funcţie de caracteristicile obţinute, laboratorul fabricii calculează compoziţia amestecului de beton, ghidându-se după prevederile prevăzute la paragrafe. - aceste Recomandări.

Shch = Shch p - 0,01shch p (la + f), (2)

unde și f- standarde de boabe mai mari de 5 mm pe schimb, respectiv, în piatră spartă și nisip, %;

Shch r - cantitate estimată de piatră zdrobită, kg.

În acest caz, consumul de amestec de nisip P cm și amestec de piatră zdrobită W cm este determinat de formulele

(3)

unde cu si d- în consecință, cantitatea de nisip în piatră zdrobită și piatră zdrobită în nisip,%;

L cm \u003d L + P - P cm. (4)

2.10. Corectarea consumului de materiale în funcție de conținutul de umiditate al agregatelor W, prezența nisipului în piatra spartă și a pietrei sparte în nisip, activitatea cimentului R c , NGCT, goluri de piatră zdrobită A se efectuează dacă valoarea nou obținută în timpul testului diferă de cea utilizată anterior, după cum urmează:

W - cu ± 0,2%; R - cu ± 2,5 MPa; NGCT - cu ± 0,5%;

a - cu ± 1,0; M cr - cu ± 0,1.

2.11. Rezistența betonului este determinată de rezultatele încercării cuburilor turnate dintr-o probă de control de beton cu o greutate, a cărei presiune specifică este de 4 · 10 -3 MPa. Densitatea în vrac a probelor proaspăt turnate trebuie să fie egală cu densitatea în vrac teoretică (calculată) cu o toleranță± 2%. Cuburile de control sunt aburite împreună cu produsul de pe suport.

Testarea probelor pentru determinarea rezistenței se efectuează în stare fierbinte (3 probe per stand).

2.12. Turnarea panourilor de perete și a blocurilor se realizează din amestecuri de beton pe un agregat poros, folosind beton: structural - clasele M150 - M200, structural și termoizolant - clasele M50 - M100 și termoizolant - clasele M15 - M25.

2.13. La fabricarea betonului ușor structural și termoizolant de clase M50 - M100, un amestec de fracțiune de pietriș de argilă expandată de 5 - 10 mm pentru o densitate în vrac nu mai mare de 500 și fracțiune de 10 - 20 mm pentru o densitate în vrac nu mai mare de 400, Clasa de nisip de argilă expandată pentru densitate în vrac nu mai mare de 800, îndeplinind cerințele GOST 9759-76.

Pentru fabricarea unui strat termoizolant din beton poros mare M15 - M25, se recomandă utilizarea unei fracțiuni de pietriș de argilă expandată de gradul 10 - 20 pentru o densitate în vrac de cel mult 350.

La fabricarea betonului structural de argilă expandată clasele M150 - M200, este necesar să se utilizeze pietriș de argilă expandată cu o fracțiune de 5 - 10 mm dintr-un grad de rezistență nu mai mic decât H125.

2.14. Lucrabilitatea amestecului de beton pentru betonul structural de argilă expandată ar trebui să fie caracterizată prin rigiditate în intervalul 20 - 40 s conform GOST 10181 -81.

2.15. Dozajul de lucru al materialelor pentru dozare se emite de către laboratorul fabricii cel puțin o dată pe schimb cu verificarea obligatorie a rigidității amestecului de beton din primele loturi.

2.16. Dozarea cimentului, apei și agregatelor trebuie efectuată în conformitate cu GOST 7473-76.

Dozarea pietrișului de argilă expandată și a nisipului poros trebuie efectuată prin metoda volum-greutate cu ajustarea compoziției amestecului pe baza controlului densității în vrac a agregatului poros mare și a nisipului în distribuitorul de greutate.

2.17. Pregătirea amestecului de beton pentru beton greu structural și structural-izolant termic se recomandă să fie efectuată în malaxorele cu acțiune forțată.

Pregătirea amestecului de beton pentru stratul termoizolant al betonului gros poros trebuie efectuată în betoniere cu acțiune gravitațională.

2.18. Durata de amestecare a unui amestec de beton cu o anumită duritate este stabilită de laboratorul fabricii în conformitate cu GOST 7473-76 și este respectată cu acuratețe.± 0,5 min.

2.19. Controlul modului de amestecare se efectuează de cel puțin două ori pe schimb.

2.20. Rigiditatea amestecului de beton provenit de la fiecare betoniera se verifica de cel putin trei ori in timpul formarii unui stand.

Pregătirea standului

2.21. După îndepărtarea produselor finite, standul este curățat prin deplasarea unei mașini de curățat de-a lungul acestuia, care este instalată pe stand cu o macara.

2.22. Mașina de curățat poate funcționa în două moduri:

„curățare normală” - la curățarea standului fără beton uscat;

„Modul de perie completă” - dacă există reziduuri de beton uscat pe suport.

2.23. Pentru a curăța o cantitate mare de reziduuri de beton brut, pe mașina de curățat este atârnată o racletă specială sub formă de găleată cu pereți laterali. Pentru curățarea betonului întărit, care are o aderență puternică la suport, se folosește o grindă racletă suspendată de mașină. Viteza mașinii este selectată astfel încât suportul să fie curățat într-o singură trecere a mașinii.

2.24. Un suport cu o cantitate mică de mici reziduuri de firimituri de beton este curățat cu un jet de apă furnizat de un furtun sub presiune.

Pozare și tensionare armături

2.25. Armătura se așează după curățarea suportului. Sârma (toroanele) sunt trase folosind un distribuitor autopropulsat de bară de armare de trei sau șase suporturi de bobine situate în spatele standurilor pe partea laterală a cricurilor hidraulice de grup.

Distribuitorul autopropulsat de armare trebuie să se deplaseze de-a lungul suportului cu o viteză de 30 m/min.

Fixarea armăturii în opritoarele de la capetele standului se realizează manual.

2.26. Un lot de fire (toroane) fixate pe banc este strâns cu un singur cric hidraulic la capătul pasiv al bancului până când tensiunea de asamblare a armăturii este egală cu 90% din forța specificată.

Operația se repetă până când se stabilește tensiunea de instalare a tuturor elementelor de armare.

2.27. După tensionarea armăturii, pe suport trebuie instalate console de protecție în cazul ruperii elementelor de armătură în timpul tensiunii finale a acestuia.

2.28. Tensiunea întregului pachet de armare la 100% din forța specificată este realizată de un cric hidraulic de grup la capătul activ al standului după ce unitatea de formare autopropulsată este instalată pe acesta și pregătită pentru funcționare.

Întregul proces trebuie efectuat în conformitate cu instrucțiunile lui Max Roth.

Turnare

2.29. Unitatea de formare este instalată de o macara pe capătul pasiv al standului; buncărele de primire sunt instalate pe unitate, iar cablul de alimentare și cablul sistemului de tensionare a cablurilor sunt livrate la capătul activ al standului cu ajutorul unui cărucior de împrăștiat bare de armare și, respectiv, atașate la conectorul electric și la suportul unui suport special. opritor situat în spatele cricurilor hidraulice de grup.

2.30. Reglarea și reglarea unității de formare se efectuează pe baza instrucțiunilor de întreținere a unității de formare incluse în setul de documentație tehnică pentru echipamentul furnizat de producător, precum și în conformitate cu aceste Recomandări.

2.31. Formatoarele de goluri trebuie instalate astfel încât distanța de la suprafața suportului până la marginea inferioară a părții posterioare a formatoarelor de goluri să corespundă designului din produs, iar în partea din față să fie cu 2 mm mai mare. Partea din spate a plăcilor și a pereților despărțitori trebuie instalată cu 1 mm mai sus decât suportul, iar partea din față - 2 mm.

2.32. Vibrocompactoarele din prima etapă sunt instalate în funcție de grosimea bazei panourilor fabricate. Partea din față a barelor susținute de tampoanele de cauciuc trebuie să fie setată cu 5 mm mai sus decât spatele. În acest caz, partea din spate a vibrocompactoarelor din prima etapă trebuie coborâtă cu 5 mm de la suprafața inferioară a formatoarelor de goluri care le urmează.

2.33. Compactoarele vibratoare ale etapei a 2-a sunt instalate astfel încât partea din spate să fie la o distanță de 5 mm deasupra formatoarelor de goluri.

Unghiul de înclinare al vibrocompactoarelor se alege în funcție de grosimea panoului și de consistența amestecului de beton.

2.34.Betonul mecanic pentru încasarea armăturii transversale trebuie instalat în poziția inferioară la 10 mm deasupra marcajului superior al produsului turnat. În acest caz, partea din spate a vibrocompactoarelor treapta a 3-a sau suprafața tablei de oțel a standurilor servesc drept semn de control.

2.35. Plăcile pe care sunt atașate compactoarele vibratoare treapta a 3-a trebuie să fie montate orizontal și să se sprijine pe amortizoare din cauciuc. În acest caz, placa de etanșare de lucru în contact cu amestecul de beton va lua poziția înclinată de proiectare.

2.36. Un bloc de buncăre cu o capacitate totală de 10 m 3 cu dispozitiv automat de încărcare a amestecului de beton și de alimentare cu amestec a buncărelor se instalează cu ajutorul unui rulant rulant pe portalul mașinii de turnat și se fixează cu șuruburi.

2.37. Înainte de începerea turnării, funcționarea tuturor celor trei etape de vibrocompactare, formatoare de goluri, laterale și pereți despărțitori și mecanismul automat de alimentare cu beton trebuie verificată la ralanti.

2.38. Rotirea vibratoarelor din toate cele trei etape de compactare trebuie efectuată spre deplasarea mașinii de turnat. Dacă sensul de rotație nu se potrivește, fazele trebuie schimbate.

2.39. La ajustarea poziției plăcilor și a pereților despărțitori care formează marginile laterale ale produselor, este necesar să se excludă posibilitatea contactului dintre plăci și suport în timpul procesului de turnare. Montarea lateralelor și a pereților despărțitori se efectuează în cel mai înalt punct al tuturor standurilor, pentru a determina care unitate de formare se mișcă secvențial de-a lungul tuturor standurilor după instalarea acestora înainte de turnarea de probă.

2.40. Distanța dintre compactoarele vibratoare din a 2-a etapă și armătura superioară tensionată ar trebui să fie (20± 5) mm.

2.41. Înainte de începerea turnării, unitatea este așezată în poziția inițială la începutul capătului pasiv al suportului; buncărele mecanismului automat de încărcare sunt umplute cu amestec de beton furnizat din găleată cu ajutorul unui rulant rulant.

2.42. Înainte de turnare, se instalează un dispozitiv pentru menținerea și fixarea armăturii solicitate. Instalarea sa se efectuează într-o astfel de poziție a unității de formare, când distanța dintre buncărul de distribuție din prima etapă de compactare și distanțierele de armare este de 100 - 150 mm. Direcția firelor (toroanelor) trebuie să coincidă cu direcția axei suportului; dacă este necesar, reglați poziția barelor de ghidare.

2.43. În timpul procesului de turnare, amestecul de beton trebuie introdus în buncărele de alimentare din toate cele trei etape de compactare într-o cantitate egală cu 1/3 din volumul buncărului, ceea ce asigură o apă constantă de retur necesar pentru alimentarea uniformă a amestecului sub organele de compactare ale mașinii. În absența amestecului de rezervă în buncărele de alimentare, amestecul este furnizat sub corpurile de compactare în cantități insuficiente, ceea ce duce la subcompactarea betonului în produse.

2.44. Dozarea amestecului din recipientele de alimentare se realizează prin porți amplasate pe peretele din spate al recipientelor cu ajutorul unor pârghii glisante.

Mișcarea alternativă a buncărurilor de dozare a 2-a și a 3-a treaptă trebuie ajustată la 20 - 30 de conturi/min. În același timp, este necesar să se furnizeze o astfel de cantitate de amestec de beton la a 3-a etapă de compactare care să formeze o mică rolă în fața vibrocompactoarelor. Această cerință este îndeplinită prin dozarea amestecului din buncărul de treapta a 3-a, precum și prin modificarea înălțimii compactorului mecanic.

2.45. Formarea produselor trebuie efectuată continuu pe tot standul, fără a opri unitatea de formare. Viteza de turnare, în funcție de rigiditatea amestecului și de înălțimea produsului turnat, trebuie selectată experimental și poate fi luată egală cu 0,5 - 2,0 m/min.

Când se formează panouri cu mai multe goluri din amestecuri de beton cu o rigiditate (25± 5) cu viteza recomandată (1.0± 0,2) m/min. La formarea panourilor de perete cu trei straturi cu o grosime de 250 - 300 mm din amestecuri de beton cu o duritate de 20 - 40 s, se recomandă o viteză de 1,0 - 1,5 m / min.

Durata totală a turnării unei benzi de suport de 150 m lungime nu trebuie să depășească 3 ore, iar rezistența probelor de cuburi turnate la începutul betonării înainte de tratamentul termic nu trebuie să depășească 0,5 MPa.

2.46. La formarea panourilor multistrat din beton de argilă expandată, partea din spate a vibrocompactoarelor din prima etapă este instalată conform desenului produsului deasupra suprafeței standului, la o distanță egală cu grosimea stratului structural inferior al produsului; poarta buncărului trebuie instalată la 100 - 120 mm deasupra stratului structural inferior.

2.47. Partea din spate a vibrocompactoarelor din a 2-a etapă este fixată la 10 mm deasupra stratului termoizolant specificat, iar poarta buncărului de dozare - 50-60 mm.

În acest caz, vibratoarele din a 2-a etapă de compactare trebuie oprite.

2.48. Partea din spate a vibrocompactoarelor din etapa a 3-a este instalată deasupra suprafeței suportului la o distanță egală cu grosimea produsului, iar poarta buncărului de dozare este la 100-120 mm deasupra suprafeței produsului.

2.49. Standul este tratat cu lubrifiant OE-2 și plastificarea stratului inferior al amestecului de beton cu apă se realizează folosind dispozitive speciale instalate în partea frontală a unității de formare.

2.50. Înainte de terminarea turnării, cu 2 m înainte de marginea suportului, este necesară îndepărtarea barelor ghidajelor de armare. Amestecul de beton trebuie introdus în buncărele dispozitivului de încărcare și alimentarea buncărelor uniform, astfel încât până la sfârșitul turnării să fie complet epuizat.

2.51. După terminarea turnării, unitatea se deplasează aproape de placa turnantă a cablului de tensionare, mișcarea acestuia se oprește și toate unitățile funcționale ale unității sunt oprite.

2,52. La sfârșitul turnării la fiecare stand, unitatea de turnare este spălată cu un jet de apă de înaltă presiune la un post de spălare special echipat.

După tura de lucru, se efectuează o spălare generală a unității de formare. Înainte de aceasta, este recomandabil să demontați etapa a 2-a și a 3-a de etanșare. Impactul mecanic (lovirea) este interzis. Toate mecanismele și motoarele trebuie acoperite înainte de spălare.

Defecte de turnare și eliminarea lor

2.53. Rupere de sârmă (toroane). Verificați pentru a vedea dacă oricare dintre cei trei pași de etanșare sunt în contact cu firul. În caz contrar, sârma se poate bloca și rupe în betonul compactat.

2.54. Încălcarea aderenței toroanei la beton sau abaterea de la poziția de proiectare. Este necesar să se verifice dacă sârma (toroane) și vibrocompactoarele din a 2-a etapă sunt în contact și dacă fracția de agregat mai mare de 10 mm nu intră în amestecul de beton.

2.55. Rugozitatea suprafeței superioare a panourilor și fisurile transversale. Se recomanda verificarea ca consistenta amestecului de beton este cea ceruta, precum si conformitatea vitezelor de turnare si dozare cerute a amestecului de beton pentru etapa a 3-a de compactare.

2.56. Fisuri pe suprafața inferioară a panourilor. Este necesar să se verifice unghiul de înclinare la instalarea compactoarelor vibratoare din prima etapă. În cazul unui unghi mare de înclinare, componenta orizontală crește în timpul deplasării corpului de lucru și poate duce la discontinuități (depășește forța de lipire a amestecului de beton cu suportul).

Trebuie verificată poziția compactoarelor vibratoare din prima etapă în raport cu formatoarele de goluri. Dacă sunt instalate incorect, formatorii de goluri vor distruge baza deja compactată a panourilor.

2.57. Formarea fisurilor pe fețele laterale ale panourilor. Se recomandă verificarea vitezei de mișcare a plăcilor și a elementelor de separare și, dacă este necesar, corectarea acesteia.

Trebuie verificat dacă părțile laterale și elementele de separare sunt în contact cu suportul.

2.58. Compactare insuficientă a peretelui între goluri. Trebuie verificată dozajul amestecului de beton în a 2-a etapă de compactare. Se recomanda verificarea unghiului de inclinare al compactoarelor vibratoare treapta a 2-a si functionarea acestora.

2,59. La verificarea funcționării compactoarelor vibratoare, este necesar să vă asigurați că toate vibratoarele sunt în stare bună.

Amplitudinea de vibrație a garniturilor trebuie să fie:

pentru prima etapă - 0,9 - 1,0 mm;

pentru a 2-a etapă - 0,7 - 0,8 mm;

pentru treapta a 3-a - 0,3 - 0,35 mm.

tratament termic

2,60. În perioada de turnare, uleiul încălzit în unitatea de încălzire a uleiului până la 100 °C și care circulă în registrele bancului asigură temperatura tablelor de oțel ale bancului de cel puțin 20 °C.

2,61. După terminarea turnării și acoperirii betonului proaspăt turnat cu o pătură termoizolantă, temperatura uleiului este ridicată la 170–200 °C timp de 7 ore, ceea ce asigură că temperatura standului este de aproximativ 90 °C, iar betonul se încălzește până la 65 °C. –70 °C.

Controlul temperaturii betonului în timpul perioadei de tratament termic se realizează conform graficelor relației dintre temperatura uleiului din sistem și temperatura betonului pe baza citirilor temperaturii uleiului de pe panoul de control al centralei de încălzire cu ulei.

2,62. Încălzirea izotermă se efectuează timp de 7 ore, în timp ce temperatura uleiului scade treptat la 100 °C.

2,63. Răcirea produselor înainte de transferul tensiunii pe beton nu este permisă [vezi. „Orientări pentru tratamentul termic al betonului și produselor din beton armat” (M., 1974)]. Se recomandă ca transferul forțelor de compresie pe beton să fie efectuat nu mai târziu de 0,5 ore după încheierea izotermei și testarea probelor de control. În acest caz, temperatura betonului ar trebui să fie redusă cu cel mult 15 - 20 ° C în raport cu temperatura betonului în timpul încălzirii izoterme.

2,64. În timpul tratamentului termic, suportul și armăturile sunt strânse atunci când sunt extinse de un dispozitiv automat montat pe cricuri hidraulice de grup, prin acționarea unui întrerupător de limită și a unui automat pentru menținerea tensiunii fitingurilor. Se recomandă setarea timpului de funcționare al mașinii folosind un releu de timp pentru 3 minute.

Produse de tăiere și transportul acestora

2,65. Tensiunea este eliberată de un cric hidraulic de grup la capătul activ al standului, urmat de tăierea armăturii la capătul pasiv al standului.

2,66. Tăierea unei benzi de beton în produse de o lungime dată se efectuează cu un ferăstrău cu o pânză de diamant, începând de la capătul pasiv al suportului. Este posibilă utilizarea discurilor abrazive. Timpul unei tăieturi transversale a unei mase de beton cu o lățime de 3,6 m este de 5 minute.

2,67. Scoaterea produselor din stand și depozitarea acestora la capătul liber al standului sau continuarea acestuia se realizează cu o mașină de ridicare și transport autopropulsată cu ventuze pneumatice.

2,68. Transportarea ulterioară a produselor către un cărucior sau mașină de export este efectuată de o macara rulantă folosind o grindă de ridicare specială fără fascicule.

Controlul calitatii produselor finite

2,69. Controlul calității produselor finite se realizează de către departamentul de control tehnic al fabricii pe baza documentelor de reglementare în vigoare (TU, desene de lucru) și a acestor Recomandări.

2,70. Abaterea dimensiunilor panourilor cu mai multe goluri nu trebuie să depășească:

în lungime și lățime -± 5 mm;

în grosime - ± 3 mm.

2,71. Grosimea stratului protector de beton la armătura de lucru trebuie să fie de cel puțin 20 mm.

2,72. Panourile trebuie să aibă margini drepte. În panourile individuale, curbura suprafeței inferioare sau laterale nu este permisă mai mult de 3 mm pe o lungime de 2 m și nu mai mult de 8 mm pe toată lungimea panoului.

2,73. Nu ar trebui să existe chiuvete pe suprafața inferioară (tavanului) a panourilor. Pe suprafețele superioare și laterale ale panourilor, sunt permise cochilii mici separate cu un diametru de cel mult 10 mm și o adâncime de până la 5 mm.

2,74. Nu sunt permise prăbușiri în panouri, precum și umplerea canalelor goale cu beton.

2,75. Panourile sunt produse fără capete armate.

2,76. Aspectul panourilor trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

suprafața inferioară (tavanului) trebuie să fie netedă, pregătită pentru vopsire fără finisare suplimentară;

pe suprafața inferioară (tavanului) a panourilor nu sunt permise petele locale de lăsare, grăsime și rugină și porii de aer deschis cu un diametru și adâncime mai mare de 2 mm;

slăbirea și afundarea de-a lungul marginilor inferioare longitudinale ale panourilor nu sunt permise;

nu este permisă tăierea betonului de-a lungul marginilor orizontale ale capetelor panourilor cu o adâncime mai mare de 10 mm și o lungime de 50 mm pe 1 m de panou;

nu sunt permise fisuri, cu excepția fisurilor de suprafață de contracție cu o lățime de cel mult 0,1 mm;

alunecarea armăturii tensionate este inacceptabilă.

2,77. Abaterile de la dimensiunile de proiectare ale panourilor de perete nu trebuie să depășească:

prin lungime

pentru panouri de până la 9 m lungime - +5, -10 mm;

pentru panouri mai lungi de 9 m - ± 10 mm;

înălțime și grosime - ± 5 mm.

2,78. Diferența dintre diagonalele panourilor nu trebuie să depășească:

pentru panouri de până la 9 m lungime - 10 mm;

pentru panouri mai lungi de 9 m - 12 mm.

2,79. Neplaneitatea panourilor, care se caracterizează prin cea mai mare abatere a unuia dintre colțurile panoului de la planul care trece prin trei colțuri, nu trebuie să depășească:

pentru panouri mai lungi de 9 m - 10 mm.

2,80. Panourile trebuie să aibă margini drepte. Abaterea de la o linie dreaptă a profilului suprafeței reale și a nervurilor panoului nu trebuie să depășească 3 mm pe o lungime de 2 m.

Pe toată lungimea panoului, abaterea nu trebuie să depășească:

pentru panouri de până la 9 m lungime - 6 mm;

pentru panouri mai lungi de 9 si - 10 mm.

2,81. Chiuvetele, porii de aer, umflăturile și depresiunile locale de pe suprafața panoului destinat vopsirii nu trebuie să depășească:

în diametru - 3 mm;

în adâncime - 2 mm.

2,82. Nu sunt permise pete de grăsime și rugină pe suprafața produselor.

2,83. Nu este permisă spargerea nervurilor de beton cu o adâncime mai mare de 5 mm pe suprafețele frontale și 8 mm - pe suprafețele nefrontale, cu o lungime totală mai mare de 50 mm pe 1 m de panou.

2,84. Nu sunt permise fisuri în panouri, cu excepția fisurilor locale de contracție cu o singură suprafață cu o lățime de cel mult 0,2 mm.

2,85. Conținutul de umiditate al betonului din panouri (în % din greutate) nu trebuie să depășească 15% pentru beton pe pietriș poros și 20% pentru beton pe piatră concasată poroasă.

Conținutul de umiditate al betonului din panouri este verificat de către producător cel puțin o dată pe lună.

Finisare panou de perete

2,86. Obținerea texturii panourilor de perete se realizează folosind echipamente speciale. Aplicarea unui mortar de finisare de ciment-nisip pe suprafața benzii de beton și obținerea unei suprafețe frontale netede a produselor se realizează folosind o unitate de finisare atașată unității de formare și formată dintr-un buncăr de mortar și bare de netezire.

2,87. La finisarea în relief decorativ a produselor cu mortare de ciment-nisip, trebuie să vă ghidați după „Instrucțiunile pentru finisarea suprafețelor de fațadă ale panourilor pentru pereții exteriori” (VSN 66-89-76).

3. SIGURANȚĂ

3.1. La uzină, unde se organizează producția de structuri prefabricate din beton armat prin metoda fără formă pe standuri liniare, toate lucrările se desfășoară în conformitate cu „Regulile de siguranță și salubritate industrială la fabrici și poligoane de fabrici de produse din beton armat” (M ., 1979), precum și capitolul SNiP III-16-80 Structuri prefabricate din beton și beton armat.

3.2. Reguli speciale de siguranță pentru efectuarea anumitor operațiuni tehnologice (păcură, așezarea și întinderea armăturilor pe bancă, tăierea produselor finite etc.) sunt prevăzute în instrucțiuni speciale pentru efectuarea acestor lucrări cuprinse în documentația tehnică a echipamentului și furnizate cu echipamentul de către fabrică -producător.

3.3. Reglementările speciale de siguranță ar trebui să fie duplicate pe afișele din magazin.

3.4. Personalul care sosește la fabrică trebuie să urmeze un curs special de pregătire privind tehnologia de lucru la stand, să treacă testul și să fie supus unor briefing-uri trimestriale.

3.5. Când se lucrează la o instalație de încălzire cu ulei, este necesar să se țină cont de „Recomandările pentru reducerea pericolului de incendiu al instalațiilor care utilizează ulei de transfer de căldură aromatizat AMT-300” (M., 1967).

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

LINII TEHNOLOGICE MODERNE PENTRU PRODUCEREA PLACELE DE PARDOSEU

LINII DE PROCESE MODERNE PENTRU PRODUCȚIA PLACELE DE PARDOSEU

E.C. Romanova, P.D. Kapyrin

E.S. Romanova, P.D. Kapyrin

GOU VPO MGSU

Articolul discută linii tehnologice moderne pentru producerea plăcilor de podea prin metoda turnării fără formă. Procesul tehnologic, compoziția liniei sunt demontate, sunt indicate caracteristicile echipamentelor utilizate.

În articolul de față se investighează liniile de proces moderne pentru producția de plăci în afara cofrajului. Se examinează întregul proces tehnologic, precum și compoziția liniilor. Sunt mentionate caracteristicile si calitatile echipamentelor folosite.

În prezent, cheia succesului întreprinderii pentru producția de produse din beton este producerea unei game largi de produse. În consecință, o întreprindere modernă, o fabrică, combina are nevoie de linii de producție automatizate, echipamente ușor de reglat, mașini universale și utilizarea tehnologiilor de economisire a energiei și eficiente din punct de vedere energetic.

Tehnologiile de producere a produselor și structurilor din beton armat pot fi împărțite în tradiționale (conveior, agregat-flow, casetă) și moderne, printre care un loc aparte îl ocupă turnarea continuă fără formă.

Turnarea fără obloane, ca tehnologie, a fost dezvoltată în timpul Uniunii Sovietice și a fost numită „tehnologie de placare combinată”. Astăzi, tehnologia este solicitată în Rusia; cu fiecare experiență de operare, este îmbunătățită de specialiștii noștri, folosindu-se în același timp experiența companiilor străine.

Procesul tehnologic al metodei de turnare fără formă este următorul: produsele sunt turnate pe o pardoseală metalică încălzită (aproximativ 60 ° C), armată cu sârmă sau fire de înaltă rezistență precomprimate, mașina de turnat se deplasează de-a lungul șinelor, lăsând în urmă o bandă continuă din beton armat turnat.

Sunt cunoscute trei metode de turnare continuă fără formă: vibrocompresie, extrudare și tamponare.

Metoda de ambalare

Esența metodei de tamponare este următoarea: mașina de formare se deplasează de-a lungul șinelor, în timp ce compactarea amestecului de beton în instalația de formare se realizează cu ciocane speciale. Pe fig. 1 prezintă o diagramă a unei mașini de turnat pentru baterea continuă.

Orez. 1 Schema instalatiei de formare pentru turnare continua prin presare

Stratul inferior al amestecului de beton este plasat pe căile de turnare din buncărul 1 și compactat cu un compactor cu vibrații de înaltă frecvență 3. Stratul superior al amestecului de beton este alimentat din buncărul 2 și este, de asemenea, compactat cu un compactor de frecvență 6. În plus, suprafața plăcii este compactată cu un pilon cu vibrații-șoc. Plăcile de stabilizare 4 sunt instalate după ambele compactoare de suprafață pentru a îmbunătăți compactarea amestecului de beton. Metoda nu este utilizată pe scară largă, deoarece instalația este extrem de dificilă atât de operat, cât și de întreținut.

metoda de extrudare

Procesul tehnologic constă din mai multe etape succesive:

1. Anterior, o mașină specială de curățat șenile curăța învelișul metalic și apoi unge șenile cu ulei.

2. Corzile de armare sunt întinse, care sunt folosite pentru întărire, se creează tensiune.

3. Apoi începe mișcarea extruderului 1 (Fig. 2), care lasă în urmă o bandă de beton armat turnat 2 (Fig. 2).

Orez. 2 extruder

4/2011 VESTNIK _4/2011_MGSU

Amestecul de beton din extruderul șurub-piatră este injectat prin orificiile echipamentului de formare în direcția opusă mișcării mașinii. Formarea se desfășoară pe orizontală, iar mașina de formare, așa cum ar fi, este respinsă din produsul finit. Acest lucru asigură compactarea uniformă pe înălțime, făcând extrudarea indispensabilă pentru turnarea produselor de dimensiuni mari cu o înălțime mai mare de 500 mm.

4. Apoi produsul este supus unui tratament termic - este acoperit cu material termoizolant, iar suportul în sine este încălzit de jos.

5. După ce betonul a dobândit rezistența necesară, placa este tăiată la lungimea proiectată cu un ferăstrău diamant cu vizor cu laser, după eliberarea prealabilă a tensiunii.

6. După tăiere, plăcile cu miez tubular sunt îndepărtate de pe linia de producție cu ajutorul clemelor de ridicare.

Tehnologia face posibilă producerea plăcilor cu 5-10% mai ușoare decât cele tradiționale. Compactarea ridicată a amestecului de beton asigurată de șuruburi face posibilă economisirea a aproximativ 20 kg de ciment pe metru cub de amestec.

Pe lângă avantaje, tehnologia are dezavantaje semnificative:

Costurile de operare sunt mari. Amestecul de beton rigid este abraziv, provocând uzura melcului

Echipamentul de extrudare este proiectat pentru ciment și materiale inerte numai de cea mai înaltă calitate (de obicei clasa M500)

Gamă limitată de produse. Extrudarea nu este destinată formării de grinzi, stâlpi, traverse, stâlpi și alte produse de secțiune mică.

metoda de vibrocompresie

Metoda de vibrocompresie este optimă pentru fabricarea oricăror produse cu o înălțime de cel mult 500 mm. Mașina de formare este echipată cu vibratoare pentru compactarea amestecului de beton. Este fiabil și durabil, nu conține piese de uzură. Gama de produse fabricate este diversă, cu succes egal în producția de plăci tubulare, plăci cu nervuri, grinzi, traverse, stâlpi, piloți coborâtori, buiandrugi etc. Un avantaj important al mașinii de formare este nepretenția sa față de calitatea materiilor prime și eficiența asociată. Produsele de înaltă calitate sunt realizate folosind ciment de calitate 400, nisip și pietriș de calitate medie.

Să luăm în considerare un complex modern pentru producția fără formă a plăcilor tubulare (Fig. 3) și să descriem în detaliu procesul tehnologic.

Ciclul de producție al turnării fără formă include următoarele operații: curățarea și lubrifierea căii de turnare, așezarea armăturii, tensionarea armăturii, pregătirea amestecului de beton, produsele de turnare, tratarea termică, eliberarea tensiunilor de la armătură, tăierea produselor în segmente dintr-o dată. lungime și exportul produselor finite.

Complexul include:

Punți industriale

Slipformer

aspirator de beton

Cărucior multifuncțional

Ploter automat (marcator)

Mașină universală de tăiat

Fierăstrău pentru beton proaspăt

Orez. 3 Linie tehnologică pentru producerea plăcilor precomprimate cu miez tubular

Caracteristicile tehnice și avantajele produselor fabricate:

1. Caracteristici de înaltă rezistență.

2. Precizie dimensională ridicată.

4. Posibilitatea de fabricare a diferitelor dimensiuni standard în lungime cu orice pas.

5. Posibilitatea fabricării capete oblice ale produselor (se poate tăia în orice unghi).

6. Posibilitatea de a forma orificii in tavane pentru trecerea blocurilor de ventilatie si sanitare datorita folosirii placilor scurtate, precum si realizarea acestor deschideri de latime si pozitie standard in plan la turnarea produselor.

7. Tehnologia de productie asigura respectarea stricta a parametrilor geometrici specificati.

8. Sarcină estimată uniform distribuită fără greutate proprie pentru întreaga gamă de la 400 la 2000 kgf/m2.

Gamă de produse

tabelul 1

Placi de podea 1197 mm latime

Grosime, mm Lungime, m Greutate, kg

120 mm 2,1 până la 6,3 565 până la 1700

1,8 până la 9,6

De la 705 la 3790

De la 2850 la 5700

Placi de podea 1497 mm latime

1,8 până la 9,6

De la 940 la 5000

De la 3700 la 7400

7,2 până la 14

De la 5280 la 10260

Scurtă descriere și caracteristici ale echipamentului

1. Punți de producție (Fig. 4)

Orez. 4 Dispozitiv tehnologic de pardoseală: 1 - știft filetat; 2 - bază (fundație); 3 - canal; 4 - plasă de armare; 5 - teava metal-plastic pentru incalzire; 6 - sapa de beton; 7 - izolatie si sapa de beton; 8 - acoperire din tablă metalică

Baza de beton de sub pardoseala tehnologica trebuie sa fie perfect plana si sa aiba o usoara panta catre canalizare. Pardoseala se incalzeste prin cablu electric sau apa calda pana la +60°C. Pentru întreprinderile care au propria lor cameră de cazane, este mai profitabil să folosească încălzirea apei. În plus, cu încălzirea cu apă, podeaua se încălzește mai repede. Pardoseala tehnologică este o structură inginerească complexă care trebuie să reziste la greutatea produselor din beton armat turnat. Prin urmare, grosimea foii de metal este de 12-14 mm. Datorită unei modificări termice a lungimii tablei de metal (până la 10 cm pe o cale de o sută de metri), tabla este fixată cu plăci metalice cu un spațiu milimetru. Pregătirea și sudarea unei foi de metal trebuie efectuate la cel mai înalt nivel, deoarece cu cât suprafața tablei este mai curată, cu atât suprafața tavanului plăcii este mai netedă.

2. Slipformer (Fig. 5)

Orez. 5 Slipformer

Mașină de formare - Slipformer (w = 6200kg) - concepută pentru fabricarea plăcilor cu miez tubular. Mașina este echipată cu toate echipamentele necesare, inclusiv accesorii precum cabluri electrice, tambur de cablu, rezervor de apă și dispozitiv de netezire a suprafeței superioare - finisher.

Grosimea necesară a plăcii este atinsă prin înlocuirea trusei de cofraj țevi (înlocuirea durează aproximativ 1 oră). Controlul electro-hidraulic al mașinii este proiectat pentru munca unui singur operator.

Mașina este echipată cu patru roți motoare cu antrenare electrică și un variator, care asigură o varietate de viteze de deplasare și turnare, în funcție de tipul de planșeu produs și de amestecul de beton utilizat. De obicei, viteza variază de la 1,2 la 1,9 m/min.

Mașina este echipată cu un buncăr de amestec de beton fix față și unul hidraulic spate. De asemenea, este echipat cu două vibratoare cu putere reglabilă. Mașina are o bobină de cablu cu antrenare hidraulică și completă cu cablu electric (lungime maximă 220 m). Finisatorul este prevazut cu dispozitiv de montare si conexiune electrica.

Setul de cofraj tevi este actionat hidraulic, elementele laterale de cofraj sunt suspendate, ceea ce asigura o buna prindere cu ghidajele. Betonul este alimentat printr-un buncăr dublu cu două ieșiri controlate.

VESTNIK _MGSU

manual (volumul de beton pentru fiecare priză este de 2 metri cubi). Există un rezervor de apă galvanizat.

Mașina este configurată în funcție de tipul de beton disponibil în fabrică.

3. Aspirator pentru beton (Fig. 6)

Orez. 6 Aspirator de beton

Aspiratorul este conceput pentru a îndepărta betonul neîntărit (proaspăt) (l=5000kg, 6000x1820x2840) și este utilizat pentru tăierea profilelor în plăci și fabricarea plăcilor cu armătură proeminentă. Aspiratorul poate fi folosit și pentru curățarea podelei de-a lungul șinelor, precum și între standurile de producție. Unitatea are două viteze înainte și două viteze înapoi. Viteza mică este de 6,6 m/min, viteza mare este de 42 m/min.

Aspiratorul include:

1. Un filtru încorporat și o carcasă a filtrului, inclusiv:

Suprafata filtranta 10 m2

Ac din poliester și filtru din pâslă cu un strat exterior microporos care respinge apă și ulei

Supapa automata care schimba filtrele cu saci cu injectie de aer la fiecare 18 secunde

Recipient pentru deșeuri sub filtru

Separator de beton situat în fața prizei.

2. Dispozitiv de aspirație într-o carcasă izolată fonic. Alimentare maximă cu aer - 36 kPa, motor 11 kW.

3. Pompă centrifugă și un rezervor suplimentar pentru duza de apă.

4. Un rezervor de apă galvanizat de 500L.

Duza de aspirare cu duza de apa actionata manual incorporata si

Dispozitiv de echilibrare cu arc atașat la bara transversală, permite mișcarea transversală și longitudinală. Recipient de gunoi cu o capacitate de 1090 l. echipat cu două supape pneumatice de etanșare. Containerul are un cârlig care facilitează ridicarea acestuia, precum și un dispozitiv de curățare a containerului prin intermediul unui lift. Platforma de lucru reglabilă pe înălțime este concepută pentru a curăța șinele. Aspiratorul dispune de carlig cu ochiu, compresor de aer cu o capacitate de 50 litri, intrerupator electric si cutie de comanda cu posibilitatea de a instala pana la 4 telecomenzi.

4. Cărucior multifuncțional (Fig. 7)

Orez. 7 Cărucior multifuncțional

Căruciorul (l=2450kg, 3237x1646x2506) este alimentat de o baterie, îndeplinind următoarele trei funcții:

1. Întinderea cablurilor de armare și a sârmei de-a lungul standurilor de producție

2. Ungerea standurilor de producție

3. Curățarea standurilor de producție

Mașina este echipată cu: o placă de ancorare pentru fixarea cablurilor și fitingurilor, o racletă pentru curățarea standurilor de producție, un pistol de pulverizare pentru aplicarea unui lubrifiant, o frână de mână.

5. Plotter automat (dispozitiv de marcare) (Fig. 8)

Orez. 8 Ploter

Plotter-ul (l = 600 kg, 1600x1750x1220) este proiectat pentru marcarea automată a plăcilor și trasarea desenelor pe acestea în funcție de orice date geometrice realizate în format exD (viteza de lucru 24 m/min), de exemplu, unghiul de tăiere, zonele decupate și numărul de identificare a proiectului. Panoul de control al plotterului este sensibil la atingere. Datele plăcii pot fi transferate pe plotter folosind orice mediu -

VESTNIK _MGSU

sau prin conectarea la o rețea fără fir. Pentru măsurători cu o precizie de ±1 mm, se folosește un laser.

6. Mașină de tăiat universal (Fig. 9)

Orez. 9 Mașină universală de tăiat

Această mașină de ferăstrău (l=7500kg, 5100x1880x2320) vă permite să tăiați plăci călite de lungimea necesară și în orice unghi. Mașina folosește discuri de 900-1300 mm cu muchie diamantată; discurile sunt concepute pentru tăierea plăcilor cu o grosime maximă de 500 mm. Viteza mașinii este de 0-40 m/min. Viteza de tăiere 0-3 m / min, există o varietate de ajustări. Viteza de tăiere este setată automat prin reglarea economică a puterii motorului ferăstrăului. Apa de răcire este furnizată cu o rată de 60 de litri pe minut. Discul de tăiere este răcit pe ambele părți prin jeturi controlate de un senzor de presiune și debit instalat în sistemul de alimentare cu apă. Duzele montate în față pot fi rotite cu ușurință pentru schimbarea rapidă a pânzei de ferăstrău. Viteza de tăiere este reglabilă pentru o funcționare optimă.

Mașina de tăiat are următoarele caracteristici:

1. Motoare electrice pentru mișcare de precizie.

2. Mașina de tăiat este complet automată.

3. Operatorul trebuie doar să introducă unghiul de tăiere.

4. Pozitionarea manuala se face cu un fascicul laser.

7. Ferăstrău pentru beton proaspăt (Fig. 10)

Orez. 10 Ferăstrău pentru beton proaspăt

Ferăstrău manual (m= 650 kg, 2240x1932x1622) pentru tăierea betonului proaspăt turnat pentru a produce plăci de lățimi nestandard diferite de cele specificate în mașina de turnat. Înălțimea maximă a plăcii este de 500 mm. Pânza ferăstrăului este acţionată electric. Pentru a economisi bani, lama de diamant uzată (1100-1300) poate fi reciclată. Poziționarea și deplasarea mașinii se efectuează manual. Ferăstrăul se deplasează de-a lungul suportului pe role și este alimentat cu energie prin intermediul unui cablu.

Utilizarea unui astfel de proces tehnologic permite:

Oferă o capacitate portantă crescută a plăcilor de pardoseală (deoarece armarea este realizată cu armătură precomprimată)

Asigurați o planeitate ridicată a suprafeței superioare datorită netezirii forțate a suprafeței plăcilor

Asigurați respectarea strictă a parametrilor geometrici specificați

Pentru a produce plăci cu caracteristici de rezistență ridicate datorită compactării forțate a straturilor inferioare și superioare de beton etc.

Am luat în considerare linii tehnologice moderne pentru producția de plăci de podea. Aceste tehnologii îndeplinesc majoritatea cerințelor pentru producția modernă de prefabricat din beton. Prin urmare, sunt promițătoare, adică utilizarea lor permite intreprinderilor de eficienta, beton armat etc. să fie competitivi și să răspundă pe deplin nevoilor clientului.

Literatură

1. Utkin VL Noile tehnologii ale industriei construcțiilor. - M. : Editura rusă, 2004. - 116 p.

2. http://www.echo-engineering.net/ - producător de echipamente (Belgia)

3. A. A. Borșcevski, A.S. Ilyin; Echipamente mecanice pentru producția de materiale și produse de construcție. Manual pentru universități pe special. „Producția crește. ed. şi structuri.- M: Editura Alianţei, 2009. - 368 p.: ill.

1. Utkin V. L. Noile tehnologii ale industriei construcțiilor. - M: editura rusă, 2004. - 116 cu.

2. http://www.echo-engineering.net/ - producatorul echipamentului (Belgia)

3. A.A. Borschevsky, A.S. Ilyin; Echipamente mecanice pentru fabricarea materialelor si produselor de constructii. Manualul pentru licee despre „Pr-in builds. ed. și desene. Editura Alianţa, 2009. - 368c.: silt.

Cuvinte cheie: tavane, turnare, tehnologii, cofraje, echipamente, linii de producție, plăci

Cuvinte cheie: suprapuneri, formare, tehnologii, o cherestea, echipament, linii tehnologice, placi

Articolul a fost înaintat de Colegiul Editorial al Vestnik MGSU

Fabricarea prin turnare fără formă pe standuri lungi a unei game largi de produse din beton armat

Pe liniile de turnare fără formă (LBF), a fost stăpânită producția de plăci de pardoseală tubulară, piloți, stâlpi, traverse, grinzi, buiandrugi, plăci de aerodrom (PAG), piatră laterală și secțiuni de gard. Toate produsele sunt supuse designului și studiului documentar în cele mai importante organizații de design specializate din țară.

O tehnologie unică pentru producția de plăci de drum a fost brevetată în deplină conformitate cu GOST-urile de profil. În lucrare - documentație pentru producerea stâlpilor de transmisie a energiei.

Dezvoltarea, producerea și furnizarea de echipamente pentru turnarea fără cofrare a produselor din beton armat pe standuri lungi este unul dintre domeniile prioritare de activitate.

Gamă de produse

Performanţă

Linie de formare fără obloane ST 1500
(6 benzi de 90 de metri, lățimea produsului - până la 1500 mm)

Tip produs	Unitate măsurători	Performanţă
		pe zi	pe luna	pe an (250 de zile)
plăci de podea latime 1500 mm, inaltime 220 mm	metri liniari	540	11 340	136 000
	M 3	178	3 738	44 856
placa de podea latime 1200 mm, inaltime 220 mm	metri liniari	540	11 340	136 000
	M 3	142	2 982	35 784
grămezi 300 mm x 300 mm	metri liniari	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
bare transversale 310 mm x 250 mm	metri liniari	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
bare transversale 400 mm x 250 mm	metri liniari	1 620	34 020	408 240
	M 3	162	3 402	40 824

În total, peste 30 de dimensiuni standard de produse.

Notă: pe măsură ce numărul, lățimea și lungimea benzilor se modifică, performanța se modifică.

Specificații

Caracteristică	LBF-1500
Putere instalată (minimă), kW * în funcție de configurație	200 *
Dimensiuni generale atelier (minim), m	18 x 90
Înălțimea până la macaraua GAK, m	6
echipament de ridicare
Număr de rulouri, buc.	2
Capacitate de ridicare a macaralei, nu mai puțin de, tone	10

Personal de serviciu

Numărul personalului de service este dat pentru o tură

№	numele operațiunii	Număr de muncitori, oameni
1.	Curățarea și lubrifierea căii, așezarea firului cu tensiune, acoperirea cu un strat de protecție, transferarea tensiunii pe beton, exportul produselor finite în depozit	3
2.	Formare, spălare mașină de formare	2
3.	Tăiere	1
4.	Controlul macaralei rulante	2
Total		8

Scurtă descriere și principiul de funcționare

Procesul tehnologic începe cu curățarea uneia dintre șenile de turnare cu o mașină specializată pentru curățarea șenilelor și pulverizarea lubrifiantului pe acesta sub formă de dispersie fină de aer. Viteza medie de curățare cu o mașină specială este de 6 m/min. Timp de curățare - 15 minute. Banda de alergare este lubrifiată imediat după curățare cu o pompă de rucsac.

Curățarea și lubrifierea șenilelor

După aceea, folosind o mașină de pozare a sârmei, bara de armare este desfășurată din bobine și așezată pe șină.

După așezarea cantității necesare de sârmă (în conformitate cu albumul de desene de lucru), acesta este tensionat folosind un grup de tensionare hidraulic. Capetele sârmei sunt fixate în găurile matriței ale opritoarelor cu ajutorul clemelor. Capetele firului sunt tăiate cu o mașină de tăiat manuală și acoperite cu un capac de protecție, după care șina este gata pentru turnare. În medie, nu durează mai mult de 70 de minute pentru a așeza firul de armare, ținând cont de timpul de realimentare, debarcare a capetelor, tăierea capetelor și tensionarea firului.

Cu ajutorul unei macarale rulante (cu o capacitate de ridicare de cel puțin 10 tone), mașina de formare este instalată pe șinele căii de formare în spatele opritoarelor de la începutul căii. Un cablu de alimentare este derulat dintr-un tambur de cablu hidraulic și alimentat de la o rețea de atelier de 380 V. Cablul de tracțiune este derulat din troliul de tracțiune al mașinii și fixat de ancora de la capătul căii.

Betonul gata amestecat este alimentat în buncărul de depozitare al mașinii de formare cu ajutorul unui rezervor de alimentare cu beton de către o macara rulantă. Troliul de tracțiune și vibratoarele sunt pornite. În timpul procesului continuu de turnare a căii, amestecul de beton este introdus în timp util în buncărul de depozitare. Viteza medie a mașinii de turnat în producția de plăci tubulare este de 1,5 m/min; ținând cont de timpul de instalare a mașinii, luăm 90 de minute. După terminarea modelării unei căi, mașina de turnat este instalată cu o macara la stația de spălare și spălată temeinic de mașina de spălat cu înaltă presiune din resturile amestecului de beton. Pista cu bandă a produsului turnat este acoperită cu un material special de acoperire folosind un cărucior pentru așezarea stratului de protecție și lăsată pe durata procesului de tratament termic.

tratament termic

Procesul de tratament termic se desfășoară după următoarea schemă: 2 ore de creștere a temperaturii la 60-65˚С, 8 ore de expunere, 6 ore de răcire.
După ce produsul din beton atinge rezistența de transfer, materialul de acoperire este îndepărtat, iar banda este examinată de lucrătorii laboratorului fabricii, care marchează banda în segmente ale lungimii de proiectare pentru tăierea ulterioară.
După aceea, un bloc hidraulic pentru ameliorarea tensiunilor de la 3 cilindri produce o eliberare lină și transfer al forței de întindere a armăturii către betonul produsului. Apoi fitingurile sunt tăiate, aceasta se face cu ajutorul unui grup hidraulic manual și durează, ținând cont de timpul necesar pentru a-l pune în poziția de lucru, nu mai mult de 10 minute.

Tăierea benzii este efectuată de o mașină specială de tăiere transversală a plăcilor echipată cu o roată de tăiat diamantată de înaltă rezistență.

Mașina de tăiat este instalată de o macara pe șinele de la începutul căii. Un cablu de alimentare este bobinat din tamburul hidraulic și alimentat de la o rețea de atelier de 380 V. Cantitatea necesară de apă este turnată în rezervor. Tăierea este efectuată de către operatorul mașinii de tăiat în mod manual sau automat. Durata tăierii unei plăci cu miez gol cu ​​un disc de tăiere acoperit cu diamant este de aproximativ 2 minute. Luăm lungimea estimată a plăcii ca fiind de 6mm, de aici obținem 14 tăieturi, timpul de tăiere a plăcilor pe o singură cale este de aproximativ 30 de minute; împreună cu operația de instalare și mutare a mașinii, durăm 70 de minute.

Plăcile finite sunt stivuite pe un cărucior de marfă de către o macara rulantă folosind o pinza tehnologică pentru transportul plăcilor și transportate la depozitul de produse finite. Suprafețele laterale ale plăcilor sunt marcate de către angajații QCD în modul prescris.

După formarea fiecărei piste, mașina este instalată pe suport, după care mașina de formare și matricea de poanson sunt spălate. Clătirea se face cu un jet de apă la o presiune de 180 - 200 atmosfere. Această operație durează aproximativ 20 de minute.

Spălarea mașinii de formare

Preț

1. Echipament tehnologic - de la 25 de milioane de ruble (în funcție de configurație)
2. Echipamente pentru podele tehnologice - de la 8 milioane de ruble (în funcție de configurație)
3. Servicii (instalare, punere în funcțiune - de la 5 milioane de ruble (în funcție de domeniul de activitate).

Prețurile de pe acest site sunt doar pentru referință.

O oferta comerciala se face Clientului in cursul negocierilor si este valabila 30 de zile de la data prezentarii acesteia.

Puteți vedea un exemplu

Alte conditii

Perioada de garantie este de 12 luni.

Uzina Mecanica OAO 345 se ofera sa organizeze gratuit o vizita a specialistilor nostri pentru a coordona amplasarea LBF-1500 la sediul Clientului.

Alte condiții sunt convenite la încheierea contractului.

Astăzi, tehnologia formării fără cofraje a produselor din beton armat a devenit destul de răspândită. Este cunoscut de mult timp - de la sfârșitul anilor 1970, când s-a realizat o construcție pe scară largă a caselor din panouri pe întregul Uniune. Dar, sub presiunea anumitor cercuri, tehnologia a devenit de puțin folos, iar în anii 90 practic a încetat să fie folosită în Rusia.

Până nu demult, principalii furnizori de echipamente pentru producerea produselor din beton armat folosind tehnologia formării fără formă erau trei companii străine care asigurau furnizarea de vibroprese, extrudere și splitformers.

Caracteristici ale liniilor de formare fără cofrare a produselor din beton armat

Liniile BOF sunt un set specializat de echipamente care permit formarea grinzilor, piloților, buiandrugurilor de drum și plăcilor goale, precum și a altor produse din beton armat pentru utilizare largă în diverse domenii ale construcțiilor. În același timp, utilizarea BOF este departe de a fi întotdeauna fezabilă din punct de vedere economic - acest lucru se datorează caracteristicilor tehnice ale echipamentului, care se uzează destul de repede, după care necesită întreținere sau revizie costisitoare.

Proiectarea splitformerului utilizat la formarea produselor din beton armat folosind tehnologia fără formă prevede instalarea de vibratoare, care formează echipamentul principal al mașinii de formare. Dezavantajul acestui design este necesitatea unei ajustări lungi de înaltă precizie, întreținerea ulterioară necesită, de asemenea, mult timp.

Mecanismul de funcționare al unei mașini clasice de făcut cărămidă este mult mai simplu decât cel al unui splitformer, în primul rând, constă în compactarea treptată a amestecului în fața sculei de modelare. În același timp, echipamentele BOV impun cerințe foarte mari asupra compoziției calitative a amestecului de beton. Dacă calitatea amestecului este insuficientă sau dacă în amestec intră fracții neprevăzute, șuruburi și chiar pietre mici, echipamentul poate produce produse defecte sau chiar eșua.

Calitatea înaltă a amestecului de beton și absența impurităților din acesta nu este singura cerință pentru producție folosind tehnologia de formare a betonului prefabricat fără cofrare. O atenție deosebită trebuie acordată întreținerii sistematice a echipamentului. După fiecare etapă de producție, trebuie să fie supus unei curățări de înaltă calitate, în conformitate cu întreținerea de rutină.

Dezavantajul principal este prețul ridicat

Costul liniei de producție BOF este mult mai mare (în medie, aproximativ 55-65 milioane de ruble) decât organizarea producției prin intermediul liniilor tehnologice „clasice” (un set de echipamente), pe care uzina Intek le oferă la cheie. . De asemenea, merită remarcat costul ridicat al componentelor pentru liniile de turnare fără cofraj, în plus, toate acestea pot fi agravate de timpul prelungit de livrare a componentelor necesare.

Investițiile în producția de produse din beton armat folosind tehnologia turnării fără formă pot fi justificate doar la întreprinderile mari, care au un flux constant de comenzi, de exemplu, implementarea pe termen lung a proiectelor mari de infrastructură de importanță regională sau națională, în care toate reglementările pentru funcționarea tehnică a acestui echipament este strict respectată.

Dintre minusuri, este de remarcat și complexitatea modernizării liniei BOF. Producerea diferitelor tipuri de produse din beton armat pe astfel de linii este posibilă cu ajutorul echipamentelor speciale de turnare detașabile, dar pur și simplu nu este posibilă reconfigurarea liniei BOF pentru un alt tip de producție fără investiții uriașe. În plus, există dificultăți în procedura de înlocuire a sculelor pe un splitformer, iar costul sculelor pentru producția unui produs este de cel puțin 1 milion de ruble.