청동 주조용 주물사의 조성. 가정에서의 정밀 분실 왁스 주조: 기술, 장점 및 단점

에게범주:

금형 제작

성형 재료 및 혼합물

성형 재료. 주형 및 코어 제조에 사용되는 성형 재료는 모래, 결합제, 비점착성, 고내화성, 특수 및 보조제 그룹으로 나뉩니다.

Cesks (석영, 점토)는 암석 (화강암, 현무암 등)이 파괴되어 형성되었습니다. 그들은 0.06-1.6 mm 크기의 광물 석영(SiO2) 입자와 점토 및 기타 광물(산화철, 장석)이 혼합된 입자로 구성됩니다. 석영은 경도가 높고 내화도가 높습니다(융점 1713°C).

석영 모래는 최대 2%의 점토와 소량의 불순물을 포함하고 점토 모래는 최대 50%의 점토를 포함합니다. 점토질 모래는 점토 함량에 따라 희박(2~10%), 볼드(10~20%), 지방(20~30%) 및 매우 지방(30~50% 점토)으로 나뉩니다.

결합제: 주물 점토, 물유리, 아황산염 증류물, 각종 결합제, 에틸실리케이트, 분쇄 베이클라이트 등

성형 점토는 높은 내화성(융점 1750-1787 ° C)을 가지며 물과 상호 작용할 때 끈적한 용액을 형성하는 매우 작은(0.001mm) 미네랄 입자로 구성됩니다.

액체 유리, 아황산염 증류물, 결합제는 혼합물, 붙지 않는 페인트 및 기타 화합물에 도입되어 강도를 부여합니다.

붙지 않는 재료(흑연, 미분된 석영, 활석, 석탄 등) 및 이들로 제조된 주물 페인트, 마찰 페이스트는 성형 재료가 표면으로 타는 것을 방지하기 위해 금형 및 코어 표면에 도포됩니다. 주물. 흑연과 미분된 석영은 분말로 사용되며 페인트 준비 및 문지름에 사용됩니다. 석탄은 주물 모래의 구성에 추가됩니다.

고내화 재료(샤모트, 크롬 철광석, 지르콘, 마그네사이트, 석면 등)는 다음과 같이 합금강(스테인리스, 내열성 등)으로 만든 매우 크고 거대한 주물용 주물 주물 및 코어 제조에 사용됩니다. 재사용 가능한 금형.

특수 재료 - 주철 쇼트, 가성 소다, 포르말린, 톱밥, 토탄 등. 주철 쇼트는 필러로 특수 주조 방법으로 주물 제조에 사용됩니다. 톱밥, 이탄 등이 혼합물에 도입되어 가스 투과성과 건조된 금형 및 막대의 순응도를 높입니다.

부자재 - 모형분말, 분리액, 풀 등 모형분말 및 분리액은 금형 및 코어 제조에 사용하므로 금형에서 모형을 제거할 때, 코어박스에서 코어를 제거할 때 파손되지 않음 그들의 표면. 접착제는 반쪽을 붙이기 위해 막대와 주형을 조립하는 데 사용됩니다.

성형 재료의 주요 특성: 열전도율, 열용량, 기체 투과성, 강도, 유동성 등

성형 혼합물. 현재 주조 공장에서는 다양한 주물사를 사용하고 있습니다. 혼합물 조성의 선택은 생산되는 주물의 특성(무게, 치수, 모양, 합금 유형)과 사용되는 주형 유형(원료, 건조, 표면 건조, 화학적 경화)에 따라 결정됩니다.

목적에 따라 혼합물은 직면, 충전 및 단일로 나뉩니다.

표면 혼합물은 최고 품질이며 용융 금속과 직접 접촉하는 금형의 작업 표면을 덮는 데 사용됩니다. 마주보는 혼합물 층의 두께는 주물의 유형과 특성(15-50mm)에 따라 다릅니다.

충전 혼합물은 표면에 부어지며 강도와 가스 투과성이 낮고 저렴합니다. 충전 혼합물은 신선한 재료(모래 및 점토)를 추가(3-5%)하여 사용한 주물사를 처리하여 준비합니다.

단일 혼합물은 금형의 전체 부피를 구성하며 작고 얇은 벽의 주조물을 대량 생산하는 조건에서 자동 기계의 기계 성형에 사용됩니다. 그것은 높은 함량의 신선한 재료와 더 나은 물리적 및 기계적 특성에 의해 충전제 혼합물과 다릅니다.

핵심 혼합물. 코어 혼합물의 구성과 특성은 주로 생산된 코어의 등급에 따라 결정됩니다.

첫 번째 등급의 책임 있는 코어는 바인더가 추가된 전체 석영 모래로 구성된 코어 혼합물로 만들어집니다. 큰 막대는 더 저렴한 코어 혼합물로 만들어지며 사용된 혼합물(20-35%)을 포함하는 경우가 매우 많으며 결합제는 유기 첨가제로 점토, 아황산염 증류물 및 톱밥을 성형합니다.

코어 믹스는 성형 믹스와 동일한 특성을 가져야 합니다. 그러나 대부분의 봉(표지판 제외)이 금형에 주입되는 금속의 고온 및 고압에 노출되는 것을 고려하여 보다 높은 강도, 기체 투과성, 연성 및 내화성으로 제작됩니다.

코어 혼합물의 구성은 가장 자주 70 ~ 100%의 순수한 석영 모래, 내화 점토 또는 벤토나이트 및 다양한 종류의 바인더를 포함합니다. 이러한 혼합물은 최대 120의 높은 가스 투과도, 원시 상태에서 최대 0.55, 건조 상태에서 최대 12kg/cm2의 강도를 갖습니다. 최근 몇 년 동안 우수한 기술적 특성을 가진 액체 자체 경화 혼합물이 막대 제조에 널리 사용되었습니다.

사용한 혼합물의 재생. 트리밍 및 클리닝 부서(코어 녹아웃, 클리닝 기계에서)에 축적된 폐기물 혼합물, 몰딩 및 코어 부서의 바닥에서 수집된 유출물, 건조 챔버 등은 재생 대상이 되며, 이러한 혼합물에는 많은 분진이 포함됩니다. , 탄 톱밥 및 석탄에서 나온 재, 막대 및 주형 조각, 다양한 금속 및 비금속 개재물, 추가 사용에 적합한 최대 60-80%의 모래 알갱이. 이 혼합물에서 모래 알갱이를 추출하기 위해 덩어리 반죽, 자기 분리, 스크리닝 및 먼지 제거 공정을 거칩니다.

고품질 주물을 얻는 것은 주로 주형과 코어를 만드는 주형 재료 및 혼합물의 품질에 달려 있습니다.

주형 재료는 모래, 점토 및 보조 재료로 나뉩니다. 여기에는 코어 혼합물의 제조에 사용되는 바인더, 붙지 않는 재료(석탄, 흑연, 페인트, 크롬 철광석, 지르콘 등)도 포함됩니다. 접착제, 퍼티, 분말 등

주조 모래

성형 모래는 천연 및 농축된 상태로 공급됩니다. GOST 2138-74에 따르면, 모래는 점토 성분(직경 0.022mm 미만의 입자라고 함), 실리카 및 유해한 불순물의 함량에 따라 등급으로 나뉘며 크기에 따라 주요 분수의 곡물 - 그룹으로.

모래 그룹을 결정하려면 표준 체 세트를 통해 체질하고 주요 분획이라고 하는 가장 많은 양의 잔류물(질량 단위)이 인접한 세 개의 체에 남아 있는지 확인해야 합니다. 어떤 체에 모래의 주요 부분이 있는지 알면 평균 체 수에 의해 결정되는 그룹에 기인 할 수 있습니다.

성형 점토

주물 공장에서 주물 및 코어 샌드의 광물 결합제로 사용되는 주물 점토는 광물학적 조성, 습윤 상태 및 건조 상태에서의 인장 강도, 유해 불순물 함량 및 기타 특성에 따라 분류됩니다.

광물학적 구성에 따라 주형 점토는 습윤 상태의 압축 강도에 따라 그룹으로, 건조한 상태에서 하위 그룹으로 유형으로 나뉩니다. 유해 불순물의 함량에 따라 성형 점토는 그룹으로 나뉩니다.

성형 점토의 주요 차이점은 결정 격자가 다르므로 표면에 두께가 다른 수막이 형성될 수 있다는 것입니다. 가장 적은 양의 물은 카올리나이트 입자 표면에 유지될 수 있으며 가장 큰 양은 몬모릴로나이트 입자 표면에 유지됩니다. 이로부터 습식 성형 시 몬모릴로나이트(벤토나이트) 점토를 사용해야 합니다. 이 점토를 사용하면 혼합물의 점토 첨가제 함량을 2-3배 줄이고 기체 투과성을 높이며 경우에 따라 건식 성형을 습식 성형으로 대체하고 주물 표면을 개선할 수 있습니다. 점토 유형은 건식 성형에 사용할 수 있습니다.

주물 및 코어 샌드를 준비할 때 물과 액체 바인더를 제외한 모든 구성 요소는 분쇄되거나 느슨한 형태로 믹서에 로드됩니다. 점토 분말을 얻는 과정은 많은 분진 배출과 관련이 있기 때문에 주철 원료 제조 시 점토 또는 점토 석탄 현탁액이 대신 사용됩니다.

3. 접합재

성형 점토가 바인더인 코어 혼합물은 일반적으로 강도, 가스 투과성, 녹아웃과 같은 코어 품질을 제공하지 않습니다. 결과적으로 점토는 높은 결속력을 갖고 우수한 녹아웃 및 가스 투과성을 유지하면서 막대에 상당한 강도를 부여하는 재료로 대체되어야 합니다.

바인더는 유기물과 무기물로 구분되며 세 가지 종류로 나뉩니다.
A - 유기 비수성, B - 유기수 및 C - 무기수.

클래스 A는 결합력이 있고 물을 추가할 필요가 없는 바인더를 결합합니다. 그들은 물에 녹지 않고, 물과 섞이지 않으며, 물에 젖지 않습니다(오일, 건성유, 피치, 역청, 로진). B 등급에는 물에 용해되는 결합제가 포함되며, 그 후에 모래(덱스트린, 아황산염-알코올 증류액 및 매시)를 결합하는 능력을 얻습니다. 클래스 C는 클래스 B 바인더와 마찬가지로 물을 첨가한 후에만 효과를 나타내는 모든 무기 바인더(주형 점토, 시멘트, 액체 유리)를 포함합니다.

사용의 편의를 위해 각 클래스의 바인더는 세 그룹으로 나뉩니다. 세 그룹 각각에는 물리적, 기계적 및 기술적 특성이 거의 동일한 바인더가 포함됩니다. 하나 또는 다른 그룹에 결합제를 지정하는 주요 기호는 혼합물에 도입된 결합제 1%당 강도(건조 상태의 테스트 샘플의 인장 강도, kgf/cm2)입니다.

바인더는 실험실 조건에서 기술 샘플에 따라 평가됩니다. 샘플은 습윤 압축 강도 및 건조 인장 강도 및 기체 투과성을 테스트하기 위해 결합제와 얻어진 혼합물로 만들어집니다. 샘플의 건조는 이 바인더의 사양에 따라 수행됩니다.

대부분의 경우 바인더는 오일, 오일 셰일, 목재, 면실유 등의 가공 과정에서 얻어지는 부산물입니다.

4. 논스틱 및 기타 부자재

주형 또는 막대와 액체 합금의 화학적 및 기계적 상호 작용의 결과로 혼합물의 내화도가 불충분하고 다공성이 증가하고 주입 온도가 높을 뿐만 아니라 주물에 화상이 형성됩니다. 이를 방지하기 위해 특수 붙지 않는 재료가 사용됩니다.

석탄. 원료로 성형 할 때 석탄 첨가제는 다음 조성의 분쇄 된 상태로 혼합물에 도입됩니다. % 단위 : 휘발성 물질 - 30 이상, 황 - 2 이하 및 회분 - 11 이하, 수분 - 12개 이하. 석탄은 분말 형태의 에스토니아 슬레이트로 대체될 수 있습니다.

주형을 액체 합금으로 가열하면 석탄이나 셰일 먼지 입자가 휘발성 물질을 방출하고 일산화탄소를 형성하면서 연소되며, 합금과 주형 사이에 가스층이 형성되어 모래 입자가 물에 젖을 가능성을 제거합니다. 합금 및 연소 형성.

분쇄된 석영. 이 재료에는 천연 및 인공의 두 가지 유형이 있습니다. 가장 큰 응용 분야는 석영 모래를 갈아서 얻은 인공 미분 석영입니다.

분쇄된 석영은 강철 주물 생산에 대면 혼합물의 첨가제로 사용됩니다. 이것은 몰드 또는 코어의 작업 층의 다공성을 감소시켜 기계적 점착을 감소시킵니다.

분말 석영이 금형 및 코어 코팅용 도료의 조성에 도입되면 표면에 고내화층이 형성되어 주입된 합금의 고온 영향으로부터 표면을 보호합니다.

지르콘. 티타늄-지르콘 광석을 농축하면 지르콘이라는 물질이 얻어진다. 이 산업은 외장 몰딩 및 코어 샌드 및 페인트용 지르콘 분말 준비를 위한 지르콘 농축액을 생산합니다.

지르콘은 고내화성 재료(융점 2190°C)로 철 및 합금 원소와의 화학적 결합에 들어가지 않으며 우수한 붙지 않는 재료입니다.

크롬 철. 크로마이트 광석-크롬 철광석을 분쇄한 제품은 높은 내화성을 특징으로 하며 융점은 약 1850 ° C이며 산화철에 대한 친화력이 부족하고 가열 시 부피가 일정하지 않으면 고품질 주물을 제공합니다.

다음 조성의 페이싱 몰딩 및 코어 혼합물을 적용합니다. : 크롬철광석(1.5×1.5mm의 체로 체과) -100 이상 100아황산염 알코올 음유시인 - 2-3.

혼합물의 물리적 및 기계적 특성: 원시 상태의 압축 강도 - 0.5-0.7 kgf/mm2; 습도 - 5-6%.

마주 보는 층의 두께는 10-30mm이고 모래 점토 혼합물의 하위 층은 40-60mm입니다. 나머지 플라스크는 일반적인 필러 혼합물과 막대 - 코어 톱밥 혼합물로 채워집니다.

석묵. 철 주조소에서 널리 사용되는 흑연은 내화성이 높은 재료입니다. 은빛 플레이크 형태의 결정질 흑연과 흑색 분말 형태의 크립토크리스탈린(무정형)이 있습니다.

스프레이 및 페인트. 젖은 표면에 성형할 때 금형을 다양한 분말(은흑연, 슬레이트, 시멘트 등)로 덮습니다. 주형의 표면 강도를 개선하기 위해 먼지 제거와 함께 아황산염-알코올 증류액(밀도 1.1) 또는 당밀(밀도 1.28)을 표면에 분사하는 방법이 사용됩니다.

페인트와 문지름은 곰팡이와 막대를 건조시키는 데 사용됩니다. 비점착성 물질(비정질 흑연, 분말 석영, 활석, 분쇄 코크스 등) 및 결합제(벤토나이트 점토, 아황산염 바드, 당밀 등)가 포함되며, 도료의 발효를 방지하기 위해 포르말린이 도입됩니다.

문지르는 페이스트, 퍼티 및 접착제. 러빙 페이스트는 로드에 의해 형성된 공동이 이후에 기계적 처리를 받지 않고 높은 치수 정확도와 표면 청결도가 필요한 경우에 사용됩니다. 철 주물을 위한 특히 중요한 봉의 경우 다음 조성의 페이스트가 사용됩니다. 흑연은 - 1부; 비정질 흑연 - 1 부분; sulfite-alcohol bard - 두꺼운 사워 크림 형태의 균질한 페이스트가 얻어질 때까지.

막대 접착제는 막대를 붙이고 수리하는 데 사용됩니다. 아황산염 접착제는 아황산염-알코올 증류액 5부, 성형 점토 5부, 물 2부로 구성됩니다. 접착제는 접착할 막대의 반쪽 표면에 균일한 층으로 도포됩니다.

대형 및 중형 로드를 페어링할 때 이음매는 다음을 포함하는 특수 퍼티로 밀봉됩니다.
미세한 석영 모래 - 60, 검은 흑연 - 25 및 성형 점토 - 15.

5. 성형 재료 및 혼합물의 기본 특성

주형 및 코어를 만드는 주형 재료 및 혼합물은 고품질 주형, 코어 및 주물의 생산을 보장하는 특정 특성을 가져야 합니다.

습도는 모래의 모든 특성과 주로 가스 투과성, 강도 및 유동성에 영향을 미칩니다. 습도가 감소하면 혼합물의 부서짐이 증가하고 성형이 어려워지며 습도가 증가하면 습윤 강도가 감소하고 혼합물의 모델에 대한 접착력이 증가하며 기체 투과성이 감소하여 주조 종기가 형성될 위험이 있습니다.

기체 투과성은 성형 재료 및 혼합물의 매우 중요한 특성입니다. 혼합물의 낮은 가스 투과성은 주물에 가스 포켓이 형성되는 원인이 될 수 있습니다. 기체 투과성은 입자의 모양, 혼합물의 입자 성분의 균질성, 그 안에 들어 있는 점토 물질의 함량 및 기타 여러 가지 이유에 따라 달라집니다. 고운 모래의 통기성을 높이려면 굵은 모래를 50~60% 혼합해야 합니다.

힘. 주물사의 강도가 충분하지 않으면 주형 및 코어의 변형, 주물의 변형, 틈 및 붕괴의 원인이 됩니다. 강도는 혼합물의 수분 함량, 점토 성분의 양, 모래 입자 크기 및 압축 정도에 따라 다릅니다. 그것은 점토의 복용량에 의해 규제됩니다.

주물사의 건조 강도는 점토 및 수분 함량이 증가함에 따라 증가합니다. 특수 접착 재료를 사용하여 더 높은 강도를 얻을 수 있습니다.

코어 혼합물의 강도는 사용된 바인더의 유형과 양에 따라 달라지며 특정 한계 내에 있어야 합니다.

경도는 주물사의 압축 정도와 균일성을 특징으로 합니다. 과도한 압밀 및 혼합물의 불충분한 압축은 주조 결함을 유발합니다: 틈, 끓는 점, 가스 및 흙 흡수, 화상 등.

성형 재료 및 혼합물의 이러한 특성 및 기타 특성의 결정은 작업장 실험실에서 수행됩니다.

6. 샌즈

주물에서는 모래-점토 혼합물이 가장 널리 사용되며, 이는 성형 방법과 주형에 붓는 합금의 유형에 따라 분류됩니다.

혼합물은 균일한 페이싱과 충전으로 나뉩니다. 단일 혼합물은 전체 금형을 채우는 데 사용되는 혼합물이라고 합니다(주로 기계 성형에서). 직면 혼합물은 액체 합금과 접촉하는 금형 부분만 만듭니다. 필러 혼합물이 표면층에 도포되고 나머지 몰드가 채워집니다.

붓기 전 금형의 상태에 따라 성형용 혼합물은 습식 성형과 건식 성형으로 구분됩니다. 주형에 붓는 합금의 유형에 따라 철, 강철 및 비철 주조용 주물사가 구별됩니다.

주철용 혼합물의 조성은 주물의 질량, 벽 두께 및 금형 제조 기술에 따라 다릅니다.

주강의 경우 주물용 모래는 주철용 모래보다 내화도와 기체 투과성이 높아야 합니다.

비철 주물 주형의 경우 철 및 강철 주물 혼합물보다 내화도가 현저히 낮은 혼합물을 사용할 수 있습니다.

구리 기반 합금 주물의 표면 청결도를 향상시키기 위해 클래스 P의 점토 모래가 주물 모래 조성에 도입됩니다. 붕산 또는 황산으로 대체할 수 있습니다.

7. 빠른 경화, 화학적 경화 및 자가 경화 플라스틱 및 액체 혼합물

일반적인 모래 점토 모래와 함께 우리 나라에서 개발 된 특수 특성을 가진 주물 모래가 널리 보급되었습니다.

빠른 설정 믹스.

그것들의 결합 재료도 액체 유리입니다. 그러나 경화 공정은 이산화탄소로 퍼지가 아니라 경화제-페로크롬 생산 슬래그의 첨가제 혼합물의 작용하에 수행됩니다. 플라스틱 혼합물의 생존 가능성은 일반적으로 20-25 분이므로 두 단계로 준비됩니다. 주요 액체 - 유리 혼합물은 혼합물 준비 부서에서 생산되고 슬래그 도입은 0.5 mm의 체를 통해 체질됩니다. 셀은 스크류 믹서에서 교반하면서 성형 섹션에서 직접 수행됩니다.

외장 혼합물은 주물의 치수 및 벽 두께에 따라 50mm 이상의 레이어로 모델에 적용됩니다. 플라스크의 나머지 부분은 재활용된 혼합물로 채워집니다. 대형 금형의 노출 시간은 최소 1시간이며, 모형을 제거한 후 금형은 자체 건조 내화성 또는 일반 수성 페인트로 도색됩니다. 후자의 경우 표면 건조가 사용됩니다.

액체 자체 경화 혼합물(ZhSS)은 계면활성제(계면활성제)가 조성물에 도입되어 혼합물이 혼합될 때 결정립계에서 거품을 형성한다는 점에서 플라스틱과 다릅니다. 이 거품의 기포는 모래 알갱이 사이의 마찰력을 감소시켜 혼합물을 유체(유동성)로 만듭니다. 계면 활성제로는 소비에트 정제 세제(DS-RAS)가 가장 많이 사용됩니다.

ZhSS는 대형 주물 및 코어 제조에 사용되며 모든 혼합물과 달리 플라스크 및 코어 박스에 "부어집니다". 혼합물의 흐름 시간은 일반적으로 9-10분이며 이 시간 동안 사용해야 합니다. JSS 준비를 위한 설치는 몰딩 또는 코어 섹션에 직접 배치됩니다. 플랜트 생산성 - 최대 30t/h.

8. 핵심 혼합물

9. 성형 코어 샌드 준비 기술

주물 및 코어 샌드 준비를 위한 기술 프로세스는 신선한 재료 준비, 사용된 모래 준비 및 모래 생산의 세 단계로 구성됩니다.

신선한 재료의 준비는 건조, 분쇄 및 스크리닝으로 구성됩니다.

모래와 점토의 건조는 모래의 경우 3.2 ~ 29.2 t / h, 점토의 경우 0.9 ~ 8 t / h의 용량의 드럼 건조기뿐만 아니라 용량이있는 유동층의 모래 건조 및 냉각 설비에서 수행됩니다. 3-10t/h의

모래 및 건조 점토 덩어리를 분쇄 및 분쇄하기 위해 석탄, 폐기물 혼합물 덩어리, 건조 결함 막대, 분쇄 러너, 롤러 분쇄기, 석탄 습식 분쇄용 볼 밀이 사용됩니다.

사용 전 성형 재료의 스크리닝은 이동식 준설선과 5 ~ 125t/h 용량의 진동 및 다각형 체 및 50t/h 용량의 평평한 체를 통해 수행됩니다.

사용된 혼합물의 준비는 금속 개재물의 추출을 위한 자기 분리로 구성됩니다. 샌드블라스팅에 사용되는 혼합물은 이중 분리됩니다.

혼합물의 준비. 주물사를 준비하는 기술적 과정은 건조 성분을 투입하고 다음 순서로 러너에 적재하는 것으로 구성됩니다. (건조 성형용); 예비 혼합 후 액체 성분이 추가됩니다.

구성 요소를 혼합하기 위해 수직으로 회전하는 롤러가 있는 배치 러너 또는 수평으로 회전하는 롤러가 있는 원심 롤러가 사용됩니다.

연속 및 대량 생산의 주조 공장에서 고성능 현대 장비와 광범위한 운송 시스템을 갖춘 중앙 혼합 부서가 만들어지고 있습니다. 그 중 일부에서는 혼합물 준비를 위한 모든 작업의 ​​관리가 종합적으로 기계화되고 자동화됩니다.

10. 폐몰딩 및 코어샌드의 재생

신선한 석영 모래로 준비된 특수 혼합물의 주조 공장에서의 광범위한 도입과 주물 생산의 연간 증가는 천연 자원이 무제한이 아닌 석영 모래 소비의 체계적인 증가로 이어집니다. 소비를 줄이려면 현재 버려지는 폐기물 혼합물에서 재생된(복원된) 모래로 부분적으로 대체해야 합니다.

쌀. 1. 폐기물 혼합물의 재생을 위한 설치.

5년 간의 설치 경험에 따르면 생성된 재생물은 신선한 석영 모래를 완전히 대체할 수 있으며 주물 및 코어 모래를 준비하는 데 사용할 수 있습니다.

그 중 가장 유명한 세 가지를 고려하십시오.

1. 토기 금형의 패턴에 따라 주조합니다.
2. 투자 주조.
3. 불에 탄 모델에 캐스팅.

몰드 주조용 몰딩 도구 및 고정구

성형 도구(몰드를 채우고 모델 또는 템플릿을 제거하는 데 사용되는 도구): 주걱, 체, 탬퍼, 자, 특수 스트레이트너, 환기 바늘, 망치, 흙손, 주걱, 브러시.

폼 마무리 도구: 흙손, 마무리 및 채점 란셋.

금형 주조용 툴링

플라스크 - 금속을 붓기 위한 몰딩 흙이 있는 프레임(바닥이 없는 상자); 나무 또는 금속.

쌀. 2. 성형 도구: 1 - 환기 바늘; 2 - 몰딩 래머; 3 - 오른쪽 막대

쌀. 3. 란셋

언더 모델 보드 - 표면이 매끄러운 나무 또는 금속판.

고무 몰드 - 고무, 두 개의 광택 강판 및 가황제로 만든 장치(개인 작업장에서는 자동차, 변압기를 통한 12V가 매우 적합함).

프레스 주사기 - 압력을 가해 모델 구성을 금형에 채우는 수제 주사기.

수동 원심 분리기 - 개별 작업장에서 원심 주조를 위한 장치. 이러한 장치의 도움으로 액체 금속은 압력 하에서 금형을 채 웁니다.

성형 재료 성형 흙 - 점토(최대 25% 함량)와 모래의 습한 혼합물.

• 석묵.
• 석고.
• 경석.
• 석영.
• 포도당(조절제로서).
• 알칼리(분리기).
• 석회암(슬레이트).
• 도토.

모형 제작 재료

1. 플라스틱, 석고, 플라스틱, 목재. 2. 왁스, 파라핀, 스테아린; 기술 젤라틴, 나무 접착제. 3. 폴리스티렌(폴리스티렌) - 셀룰러 플라스틱.

흙받이의 모형 주조

이것은 주물을 얻는 가장 간단한 방법입니다. 간단히 말해서 기술은 다음과 같습니다. 원하는 템플릿(모델)에 따라 주형은 용융 금속을 붓기 위한 주형 흙으로 만들어집니다. 하나 또는 다른 패턴에 따라 만들어진 주형은 일회용입니다. 주물이 제거되면 모래와 점토의 혼합물(25% 점토 혼합물 함량, 75% 모래)로 만들어지기 때문에 주물이 파괴됩니다. 그러나 금형을 얻기 위한 혼합물 자체는 내부 대면 층만 업데이트하여 반복적으로 사용할 수 있습니다. 템플릿은 플라스틱, 석고 (가장 적합하고 편리한 재료), 목재, 플라스틱, 금속과 같은 모든 재료로 만들 수 있습니다. 부품 자체가 모델 역할을 할 수 있습니다. 동일하게 만들어야 하는 경우(원래 모양 복원), 플라스틱은 초기 샘플에 따라 복원되거나 복원된 부분에 누락된 부분을 쌓습니다.

어떤 이유로 원본의 플라스틱 사본을 모델로 사용하는 것이 불가능한 경우에도 여전히 탈출구가 있습니다. 원본에서 석고 캐스트를 만들 수 있습니다(시간이 많이 걸리고 번거로운 방법이기는 하지만).

제품의 석고 모형을 얻는 과정은 다음과 같습니다. 나무 또는 기타 재료로 만든 프레임의 평평한 슬래브에 원본을 앞면이 위로 향하게 놓고 프레임의 측면이 복사 된 제품보다 높아야하고 얼룩이 묻어야합니다. 내부에서 비눗방울.

석고는 액체 크림 덩어리의 상태로 풍부한 양의 물에 용해됩니다. 빠른 속도로 원본을 액체 석고 층으로 조심스럽게 덮고 넓은 페인트 브러시로 칠한 다음 프레임의 가장자리까지 석고 모르타르를 채웁니다. 석고 설정 속도를 높이거나 낮출 수 있습니다. 첫 번째 경우에는 두 번째 - 1% 아세트산 용액에 4% 염화나트륨 용액을 추가해야 합니다. 다음으로 석고 몰드 (캐스트)는 50 "C를 초과하지 않는 온도에서 건조되고 카운터 릴리프 처리되며 필요에 따라 릴리프가 증가하고 돌출부가 매끄럽고 껍질이 밀봉됩니다. 모델을 직접 생산하기 전에 , 캐스트는 3 % 잿물 용액으로 덮여 있으며 훨씬 더 간단하게는 잘 휘핑 된 비누 거품으로 분리 층을 만들고 액체 석고를 부을 것입니다.따라서 템플릿이 준비되었으며 성형을 시작할 수 있습니다. .

템플릿을 형성하고 완성된 주물을 얻는 과정

플라스크는 템플릿이나 원본도 배치되는 가짜 보드에 놓습니다. 보드에 흑연을 뿌려 대면 혼합물이 달라 붙지 않도록하고 체를 통해 부어 모델을 완전히 덮습니다. 플라스크는 가장자리까지 단단히 채워져 지구를 층으로 쌓고 래머로 압축하고 여분의 지구는 특수 막대 또는 판자로 매끄럽고 플라스크의 가장자리를 따라 지나가고 뒤집습니다. 두 번째 플라스크는 스프루와 스프루의 모델인 콘 바가 성형된 상단에 놓입니다. 그런 다음 상단 플라스크를 제거한 후 막대를 제거하고 하단 플라스크에서 템플릿을 제거한 후 좁은 연결 채널을 템플릿 캐비티에서 스프루 및 상류 모델에서 남은 구멍으로 절단합니다. 플라스크는 동일한 위치에 결합되고 액체 금속은 금형 캐비티로 흐르는 스프루를 통해 부어지고 공기는 상류로 향하는 다른 채널을 통해 금형에서 옮겨지며 금형은 균일하고 완전히 금속으로 채워집니다. 대상 캐스팅이 접수되었습니다.

쌀. 4. 가장 간단한 방법으로 주물을 얻는 기술: 1 - 모델; 2 - 언더 모델 플레이트; 3 - 플라스크; 4 - 압출; 5 스프루

매몰 주조 기술

매몰 주조 공정은 가용성 재료의 사용을 기반으로 합니다. 주조 모델과 그 게이팅 시스템은 왁스, 파라핀 또는 스테아린으로 만들어집니다. 이러한 가용성 재료를 금형에 뜨거운 붓고 경화 후 왁스 모형을 얻고 특수 화합물로 코팅합니다. 건조 후 내화 쉘이 모델에 형성됩니다. 세라믹 몰드에서 모델 구성이 제련되고 얇은 벽의 주조 몰드가 얻어지며 소성 후 용융 금속이 부어집니다.

여러 개의 동일한 왁스 모델을 얻기 위해 목재 접착제 또는 기술 젤라틴을 제조에 사용하여 탄성 형태가 사용됩니다. 두 번째 재료는 품질과 준비 시간 모두에서 더 바람직합니다. 젤라틴이 30분 만에 부풀어 오르면(정기적으로 저어주면서 물 15mg당 젤라틴 150g) 목공풀을 하루 동안 물에 담가둡니다. 젤라틴은 물을 약간 첨가하면 부풀어 오지만 가열하면 이전 부피로 회복됩니다. 젤라틴 덩어리는 모양이 두꺼운 사워 크림과 유사하게 균질해질 때까지 끓여서 가소제 (글리세린 3-4g)가있는 뜨거운 물 708ml를 첨가하고 철저히 혼합합니다. 보관 중 곰팡이로부터 생성 된 덩어리를 보호하기 위해 포르말린 또는 페놀과 같은 방부제 반 그램을 붓습니다. 그 후, 덩어리를 50ºC로 냉각하고 샘플을 붓습니다. 탄성체 형태가 응고 후 변형되지 않도록 뒷면에서 석고로 추가 보강합니다. 석고 모형을 글루 형태로 성형할 때 활석 가루로 닦아 탈지하고 알루미늄 명반 20% 용액으로 2회 무두질한다.

예를 들어 장원 울타리를 위한 주조 장식품과 같이 동일한 부품을 주조하기 위한 왁스 모델을 복제하기 위해 고무 몰드가 만들어집니다.

금형은 분할과 분할로 나뉩니다. 탈부착형은 몰드 부품의 고정장치 역할을 하는 베어링 볼이 장착되어 있으며, 왁스모형의 추출을 방해하지 않도록 고무 몰드 바닥에 위치시킨다.

분할 금형에서는 베어링 볼이 필요하지 않습니다. 고무 시트는 금속 클램핑 플레이트의 크기로 절단되고 가솔린으로 세척되고 스택으로 접혀 모델의 크기에 따라 계층화됩니다. 금형 자체는 두 개의 반쪽으로 구성되어 있으며 그 사이에 금속 모델이 놓여 있고 그 주위에 고무가 활석 가루로 문질러져 있습니다. 그 후, 백을 활석 클램핑 플레이트에 놓고 두 번째 플레이트로 덮고 140-150ºC의 온도에서 40-50분 동안 가황기의 클램프에 고정합니다. 가황 후, 릴리스된 패키지는 플레이트와 함께 수중에서 냉각됩니다. 샘플에 스프루가 없으면 금형에서 직접 절단됩니다.

쌀. 5. 고무 몰드 만들기: 1 - 가황제; 2 - 강판; 3 - 생고무; 4-잠금(강구); 5 - 샘플

고무 몰드는 많은 수의 동일한 부품(체인 링크, 팔찌, 탈착식 장식품 요소 및 기타 장식 품목)을 만들 때 매우 편리합니다. 왜냐하면 많은 왁스 모델이 주조되어야 하기 때문입니다.

모델 생성을 위한 가용성 및 내화 구성이 있습니다. 전자는 더 유연하며 파라핀과 스테아린 기반으로 만들어집니다(표 1 참조).

표 1. 모델 생성을 위한 구성

처방전 번호	구성 요소, 최소 %
	파라핀	스테아린	밀랍	재용해
1	50	50	-	-
2	25	25	50	-
3	12	8	-	80
4	17	17	-	66

모형 구성은 주조자가 쉽게 만들 수 있는 프레스 주사기의 압력으로 금형에 눌려집니다. 이것은 파이프 조각, 2개의 피팅, 피스톤, 알루미늄 튜브가 필요합니다.

이것이 만들어지는 방식입니다. 한편으로는 파이프가 용접되거나 납땜됩니다. 핸들이 장착되어야 하는 파이프 구멍을 따라 피스톤이 알루미늄으로 절단됩니다(막대는 파이프 길이와 동일). 파이프의 매립 부분에 구멍을 뚫고 고무 호스 용 피팅을 납땜하고 다른 쪽 끝에는 금형 스프루의 직경에 해당하는 피팅 피팅이 제공됩니다.

모델 구성으로 채워진 프레스 주사기는 용융물이 준비될 때까지 끓는 물에 담그고 완전히 혼합되고 55-60ºC의 온도에서 페이스트와 같은 상태로 냉각되고 활석 몰드로 압축됩니다.

쌀. 6 수동 원심 분리기

또한 압력 하에서 용융 금속이 금형에 공급됩니다.

또한 캐스터는 수동 원심 분리기 인 작업에 필요한 장치를 하나 더 만들 수 있습니다.

직경 7mm의 강철 막대를 나무 손잡이에 통과시키고 귀걸이를 단단히 부착해야 합니다(손잡이가 막대에서 자유롭게 회전해야 함). 강철 실린더는 바닥의 직경이 100mm 이하인 플라스크를 지지하는 역할을 합니다. 중간에 링이있는 브래킷이 스탠드에 용접되어 끝에 안정적인 링이있는 강한 와이어로 만든 로커 암 (40cm)이있는 귀걸이에 연결됩니다. 플라스크는 스탠드에 자유롭게 맞아야 하며 동일한 실린더이지만 바닥이 없는 모양으로 복제해야 합니다.

이런 식으로 모델이 형성됩니다. 녹은 왁스를 사용하면 강철 바늘이 모델에 부착됩니다. 스프루 핀은 한 지점에서 교차해야하며 여기에서 왁스로도 고정됩니다. 모델의 크기에 따라 플라스크는 바닥과 모델 사이에 최소 센티미터의 간격이 있도록 높이 선택되며 성형 매스의 상단에서 게이팅 볼을 잘라낼 수 있습니다. 녹는 금속.

제안된 레시피의 성형 질량 구성(표 2 참조).

표 2. 성형 조성물의 조성

완성된 성형 덩어리는 내화 시트(석면) 위의 플라스크에 채워집니다. 모델을 핀으로 잡고 미경화 성형 덩어리에 담그고 공기가 들어가지 않도록 좌우로 약간 흔듭니다. 덩어리가 경화 된 후 (조정자가있는 경우 - 1 시간 이내) 플라스크 상단에서 게이팅 컵을 자르고 핀을 빼냅니다. 스프루 채널은 보울 중앙에 있어야 합니다.

왁스 모형을 녹이는(제거) 작업은 다음과 같습니다. 플라스크를 가스 렌지의 불이 켜진 오븐에 넣고 점차적으로 모양이 손상되지 않도록 온도를 약 2시간 동안 350°C까지 올립니다. 그런 다음 플라스크를 꺼내어 이전에 석면 타일을 놓은 버너의 한쪽 또는 다른 쪽과 번갈아 가며 놓고 왁스를 최종적으로 녹입니다.

캐스팅을 받고

플라스크의 측면이 붉게 뜨거워지면 수동 원심 분리기에 넣고 적절한 플럭스를 첨가한 금속을 게이팅 볼에 넣고 버너 화염에서 녹입니다. 완전히 녹은 후 원심 분리기가 회전하여 액체 금속이 금형 캐비티로 유입되어 약 20 원심 분리기 회전으로 채우고 결정화됩니다. 이 과정은 수냉과 완성된 주물, 즉 예술적 주물 제품을 제거하는 것으로 끝납니다.

가장 진보된 매몰 주조 공법은 원형을 그대로 보존하여 속이 빈 제품을 얻어 원형을 본보기로 하는 과정으로 여겨진다. 기술적으로 이 방법은 두 부분으로 구성됩니다. 첫째, 원본에 따라 속이 빈 모델을 만든 다음 이 모델에 따라 주형을 만듭니다.

탄 모델의 주물을 얻는 과정

이 방법의 기술을 추적하려면 복잡한 모양의 꽃병 또는 잔 제조와 같은 구체적인 예를 고려하십시오.

잔을 주조 할 때 단순한 기하학적 모양의 모델의 상단 부분은 모든 재료로 만들어지며 더 복잡한 하단 부분은 거품으로 잘립니다. 그 후, 모형의 상부를 하부 모형 판에 놓고 플라스크에서 성형을 시작합니다. 몰딩 흙을 모형의 높이와 비교하면 두 번째(거품) 부분이 그것에 부착되어 끝까지 몰딩됩니다. 다음으로 플라스크를 뒤집어 그 위에 두 번째 플라스크를 설치하고 최종 성형을 하여 게이팅 시스템을 만든다. 플라스크 후, 모델의 상부는 움켜쥐고 제거되고 하부(거품) 부분은 바닥에 성형된 상태로 남아 있습니다.

이러한 결합된 방법을 사용하면 복잡한 모양의 상당히 고품질의 일체형 주물을 얻을 수 있습니다. 그러나 모델 요소를 형성하는 순간에는 서로에 대해 상대적으로 이동할 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 재봉 바늘이나 핀이 요소가 찔리는 석고 금형과 발포 플라스틱 요소의 조인트에 삽입됩니다. 축 회전을 방지하기 위해 여러 바늘을 사용할 수 있습니다.

중공 모델의 제조를 위해 플라스크를 모델 판에 설치하고 원래 제품의 절반을 흙으로 성형합니다. 이른바 거짓 플라스크가 수행됩니다.

쌀. 7. 결합된 모델의 성형: 1 - 모델의 거품 부분; 2 - 모델의 석고 부분

크기가 작은 원본의 표면은 비눗물로 번지고 최대 1cm 두께의 플라스틱 층으로 덮여 있으며 더 큰 제품은 점토 층으로 덮여 있습니다. 점토가 원본에 달라 붙지 않도록 종이를 분리 층으로 사용합니다. 두 번째 플라스크는 원본이 있는 가짜 플라스크 위에 놓이고 석고로 채워집니다. 게이팅 채널은 석고로 만들어지며 플라스틱 또는 점토 층에 도달합니다. 석고가 경화되면 플라스크를 뒤집습니다. 위에 있는 가 플라스크는 바닥과 함께 제거되고 새 플라스크가 설치됩니다.

쌀. 8. 모델 만들기: 1 - 플라스크; 2 - 모델 보드; 3 - 주물 모래; 4 - 스프루; 5 - 압출; 6 - 추가 구멍; 7 - 모델

플라스틱 또는 점토 층은 이전에 거짓 플라스크에 있던 원본의 후반부에도 놓입니다. 석고로 채워진 하부 플라스크를 비눗물 거품으로 윤활한 후 상부 플라스크에 석고를 부어 스프루 구멍을 남깁니다. 석고가 굳으면 상단 플라스크를 제거하고 플라스틱 또는 점토 층을 제거하여 원본에 아무것도 남지 않도록 합니다. 그런 다음 플라스크를 제자리에 놓습니다.

플라스크에 부은 석고와 원본 사이의 라이닝층을 제거한 후 라이닝층의 두께에 해당하는 여유공간을 형성하였다. 목공용 접착제 또는 테크니컬 젤라틴을 기본으로 한 용액을 석고층에 남아 있는 스프루 채널을 통해 생성된 공동에 붓습니다.

접착 용액이 냉각된 후 플라스크를 뒤집고 두 번째 플라스크에서 분리층을 제거하고 접착 용액으로 채웁니다. 그런 다음 플라스크를 분리하고 생성된 형태에서 원래 생성물을 제거합니다. 점착액의 탄성으로 인해 일반적인 성형법으로는 하기 힘든 부비동이 있을 뿐만 아니라 복잡한 표면 형상(패턴, 장신구, 글꼴 등)의 제품도 성형이 가능합니다. 또한 접착 덩어리는 원본을 보호합니다. 접착 셔츠의 내부 표면은 바니시 처리되고 건조 후 브러시로 왁스층이 도포됩니다.

몰드가 조립되고 녹은 로진이 이전에 남겨진 구멍을 통해 캐비티에 부어집니다. 이 구멍은 냉각될 때까지 몰드에서 즉시 쏟아지지만 일부는 벽에 남아 있습니다. 이 작업은 필요한 제품 두께에 도달할 때까지 반복됩니다. 접착제 형태의 작은 요소가 녹을 수 있으므로 로진 용융물을 과열하지 마십시오.

로진 층이 경화된 후 플라스크를 조심스럽게 분리하고 결과 모델을 제거합니다. 이 모델은 투자 모델 역할을 하는 원본의 얇은 벽 복사본입니다.

중공 제품의 성형은 코어 제조에서 시작됩니다. 코어는 금형 캐비티에 채워지는 모래 부분입니다. 막대의 기초는 와이어로 만든 금속 프레임이 될 수 있으며 직경은 모델의 크기에 따라 다릅니다. 프레임의 기초는 더 두꺼운 막대이며 그 끝은 모델에서 나옵니다. 프레임이 만들어진 후 모델의 캐비티에 삽입되고 성형 매스로 채워집니다. 코어로 용융점이 낮은 금속으로 주조된 소형 제품의 성형 덩어리뿐만 아니라 석고와 활석 또는 석고와 석영을 기본으로 하는 덩어리를 사용할 수 있습니다. 석고를 기반으로 한 덩어리를 사용할 때 이러한 덩어리에는 실제로 가스 투과성이 없으므로 성형 과정에서 모델을 녹일 때 형성된 가스 방출을위한 추가 구멍을 만들어야한다는 것을 기억해야합니다.

청동, 황동 또는 융점이 높은 기타 금속으로 주조하는 경우 사무실 규산염 접착제가 추가된 석영, 석영 모래가 코어 매스로 사용됩니다. 모래는 주철 용기, 예를 들어 프라이팬에서 750-900 ° C의 온도에서 하소되어 산화철이 들어 가지 않습니다. 혼합물의 액체 유리는 30 % 이내로 포함되어야하며 나머지는 모래입니다.

대형 제품을 주조할 때 공업용 붕사 또는 붕산을 각각 741°C 및 575°C의 고유 융점을 갖는 주물사에 1-2% 첨가하여 주형을 소둔하는 순간에 녹고, 필러의 입자를 감싸고 성형 덩어리를 고정하십시오.

코어가 있는 제련된 모델은 일반적인 방법으로 플라스크로 성형됩니다. 로진 모델은 오븐에서 제련되어 점차적으로 온도를 높입니다. 플라스크는 게이팅 시스템이 아래로 향하게 배치됩니다. 녹은 송진이 이를 통해 나오므로 게이트 시스템의 출구 아래에 용기를 놓아야 합니다. 이 경우 금형 벽은 용융된 로진 입자로 강화됩니다. 로진이 완전히 배수되면 주형은 머플로에서 하소됩니다. 사용할 수없는 경우 로진이 310 ° C의 온도에서 탄화되기 시작하기 때문에 350 ° C의 온도에서 가스 스토브 오븐에서 수행 할 수 있습니다. 탄 로진에서 나온 그을음이 금형의 벽을 덮고 있어 주조 품질이 향상됩니다.

바닥이있는 플라스크를 사용하고 일반적인 주물 모래로 모델을 성형하고 석영 모래 또는 내화 점토 칩과 액체 유리의 혼합물로 모델과 접촉하지 않는 상단 레이어를 만드는 것이 좋습니다. 모델을 녹일 때 전체 금형을 플라스크에 고정합니다. 게이팅 시스템을 통해 금형에 공급된 금속은 자체 무게의 압력으로 인해 금형을 채웁니다.

중공 모델에 막대의 보강재가 나오는 구멍이 하나 있는 경우 막대를 제련한 후 막대가 지지대를 잃고 금형 내부에 침전됩니다.

큰 주물을 만들 때나 보이지 않는 곳이 있는 제품(예: 화병)을 주조할 때 원하는 위치에 고정하기 위해 보강재가 고정된 메인 로드를 모델에 통과시켜 양쪽 끝단으로 지지합니다. 플라스크에 엄격하게 고정된 위치를 제공합니다.

제품을 주조하고 보강재를 제거한 후 남은 구멍을 막거나 아래에있는 모델 대신 하나 이상의 구멍을 뚫고 그대로 주물 위에 놓습니다. 그런 다음 제품을 주조할 금속으로 코르크를 만듭니다. 크기는 모델 두께의 구멍 지름과 일치해야 합니다. 모델의 구멍에 플러그를 삽입하여 성형합니다.

모델과 동일한 두께로 금속 플러그는 모델을 녹인 후 금형에 남아 막대와 가장자리 사이의 거리를 고정합니다. 붓고 나면 플러그가 모재와 융합되고 흔적이 남지 않습니다.

플러그의 단면적은 코어의 무게를 지탱할 수 있고 모래에 눌리지 않아야 합니다. 모델을 녹일 때 금형이 뒤집어지므로 플러그도 상단에 배치해야 합니다. 강철 막대는 전체 금형(패턴 및 모래)을 통과하는 클램프로 사용할 수도 있습니다. 주조 후 막대를 제거하고 형성된 구멍에서 나사산을 자르고 나사 플러그를 조입니다. 때로는 구멍이 카운터 싱크되고 동일한 금속 - 금속 스터드로 만들어진 리벳으로 막힙니다. 그런 다음 이러한 장소를 조심스럽게 청소하거나 발행합니다.

상대적으로 평평한 표면(메달리온, 돋을새김)을 가진 예술적 제품의 원본은 일반적으로 플라스틱, 점토, 왁스와 같은 부드러운 재료로 만들어집니다. 성형을 위해 석고 모델이 제거되는 반면 모델의 뒷면은 평평하고 내부에서 앞면의 모양을 반복하지 않습니다. 이 모델에 따라 만들어진 주물은 상당한 양의 금속이 소모되기 때문에 비실용적인 상당한 질량을 가지고 있습니다. 이를 방지하기 위해 석고 모형을 틀로 성형하는 방법을 사용합니다. 이 경우 내부 릴리프가 전면의 모양을 반복하고 벽 두께가 프레임의 두께에 해당하며 제품의 전체 표면에서 동일한 주조가 얻어집니다. 프레임이 있는 몰딩은 높이가 작고 벽이 경사진 석고 모델용 주물 주형 제조에 사용됩니다.

석고 모델에 작은 경사가 있는 높은 수직 벽이 있는 경우 성형하는 동안 수직 벽이 상단보다 훨씬 얇기 때문에 이 방법은 바람직하지 않습니다. .

프레임으로 성형할 때 모델은 여러 개의 구멍이 뚫린 마분지 조각으로 사용할 수 있는 모델 플레이트에 고정되어야 합니다. 그것들을 통해 모델은 나사로 고정되고 하단 플라스크의 고정 핀용 플레이트에도 구멍이 만들어집니다.

슬래브의 모델을 강화하고 가장자리 아래에 프레임이있는 플라스크를 설치 한 후 몰딩 샌드로 채우기 시작하여 조심스럽게 부딪칩니다. 프레임의 두께는 미래 주조의 벽 두께에 해당합니다. 성형된 플라스크를 언더모델 플레이트와 함께 뒤집고 슬래브 표면을 부드럽게 두드려 프레임과 함께 플라스크에서 조심스럽게 제거합니다.

플라스크 위의 프레임을 제거한 후 주물 모래에서 돌출부가 형성되어 플라스크의 전체 표면에서 가장자리 수준까지 절단되어야합니다. 이러한 방식으로, 플라스크 아래에 배치된 프레임의 두께에 대해 모델의 더 작은 높이의 플랫폼의 각인이 얻어지고 향후 주조의 벽 두께에 해당합니다. 그런 다음 두 번째 플라스크를 몰드 플라스크에 설치하고 스프루 채널과 블로우 아웃이 있는 상부 몰드를 하부의 각인에 따라 채워 넣습니다.

상부 플라스크는 래머로 혼합물을 압축할 때 모래 모델의 깨지기 쉬운 표면이 쉽게 손상될 수 있으므로 보다 신중하고 정확하게 성형됩니다.

스프루를 제거한 후 상부 플라스크를 제거하고 필요한 경우 모양을 수정합니다. 틀이 있는 틀이 있는 틀이 있는 틀은 틀의 위쪽 반쪽의 모형이 되어 버렸고, 고정핀의 도움으로 틀이 있던 틀이 있던 틀 아래에 있던 틀과 같은 위치에 다시 설치된다. 원래. 그런 다음 틀은 없지만 주물 모래로 채웁니다. 성형이 완료되면 플라스크를 뒤집고 모델이 있는 언더모델 타일을 제거하고 몰드의 양쪽 절반을 조립합니다. 이러한 방식으로 프레임의 두께에 해당하는 캐비티가 얻어집니다.

쌀. 9. 점토 주조 금형: 1 - 스프루; 2 - 클램프; 3 - 모양; 4 - 팽창

땅에 주조하고 로스트 왁스 모형을 사용하는 주요 방법 외에도 옛날에는 장인들이 접을 수 있는 단단한 주형에 주조를 사용했습니다. 보석, 단추, 무기용 장식 오버레이가 이러한 방식으로 주조되었습니다. 점토와 석회암의 부드러운 암석이 주형의 재료로 사용되었습니다. 손으로 만든 점토 주형은 서로에 대해 고정하기 위한 홈이 있는 2개의 반쪽으로 구성되어 있습니다. 금형 캐비티는 손으로 만들거나 원시 점토로 성형한 다음 건조 및 소성했습니다.

쌀. 10. 클레이 몰드 스크 리드 : 1 - 조임 나사; 2 - 클램프; 3 - 모양

이러한 형태의 제조를 위해 내화 샤모트 점토 또는 도가니 덩어리를 사용할 수 있습니다. 주형을 만들 때 이러한 덩어리를 위한 내화점토 충전재는 잘게 갈아야 합니다. 내화 점토는 건조되면 7 ~ 14 %로 크게 수축한다는 것을 기억해야합니다. 점토 주형은 900°C 온도의 머플로에서 소성된 다음 주형의 두 반쪽을 강철 스트립으로 만든 클램프로 고정하고 나사와 너트로 연결합니다.

석회암으로 주형을 만드는 원리는 점토로 만드는 것과 같습니다. 유일한 차이점은 금형 캐비티가 앞니로 채워져 있다는 것입니다. 조밀한 구조를 갖고 쉽게 가공할 수 있는 석회암의 종류 중 하나인 슬레이트를 주형에 사용하여 고대 대가들은 복잡한 형태를 수행하고 고도로 예술적인 작품을 받기 위해 조각을 사용했습니다. 이러한 형태의 재료로는 흑연이 절단에 적합하기 때문에 도가니 흑연으로 만든 판이나 전기 용해로용 흑연 전극을 사용할 수 있습니다. 필요한 크기의 준비된 판에서 인접한 표면을 고운 사포로 닦은 다음 서로 문지릅니다. 관통 구멍은 플레이트의 두 지점에 뚫려 있으며 볼트와 너트로 조입니다. 금형 및 스프루의 제조를 방해하지 않는 위치에 구멍이 뚫립니다. 준비 작업 후 주조 금형 및 게이팅 시스템의 제조(절단 및 조각)를 직접 진행합니다.

금속을 붓기 전에 흑연 주형은 물에 희석한 카올린이나 분필의 얇은 층으로 안쪽부터 덮고 퇴색을 방지하기 위해 목공용 접착제를 첨가해야 합니다.

주형에서 주물을 제거한 후에는 일반적으로 주물 모래의 탄 입자, 모든 종류의 색조 색상 등이 있는 보기 흉한 모양이 나타납니다. 이 경우 스틸 브러시로 기계적 불순물을 제거한 다음 산과 알칼리로 제품을 표백합니다.

구리, 청동, 황동 및 백동은 일반적으로 두 단계로 처리됩니다. 첫째, 예비 에칭이 수행된 다음 최종 또는 광택입니다. 사전 에칭 용액의 조성은 다음과 같습니다: 질산 및 황산 - 각각 250ml, 염화나트륨 - 0.5g 처리 시간 - 4-5초, 용액 온도 - 20-25°C. 최종 에칭을 위해 다음 용액이 사용됩니다: 질산 및 황산 - 각각 250ml, 염산 - 5ml, 더치 그을음 - 1-1.5g 제품을 이 용액에 6-8초 동안 담그고 빠르게 세척합니다. 물.

납은 5-10% 질산, 아연 및 카드뮴 - 5-20% 염산 및 알루미늄 - 10-20% 수산화나트륨 용액으로 중독됩니다.

주어진 용액 조성에서 농축 산이 사용됩니다. 그들과 함께 일하려면 특별한주의가 필요하며 후드 아래에서 또는 거리에서 요리해야한다는 것을 기억해야합니다.

개별 워크샵 조건의 예술적 주조에 대한 섹션의 결론에서 독자에게 특정 사람, 그의 공예의 진정한 주인, 캐스터 아티스트 Sergei Popov 및 그의 기술 및 실용적인 조언을 소개하는 것이 유용할 것입니다.

보로네시 지역의 보리소글렙스크 출신으로 학교를 졸업한 후 모스크바 지역으로 가서 Vasnetsov의 이름을 딴 Abramtsevo Art and Industrial School에서 공부하고 "예술적 석재 가공"이라는 전문 분야에서 가르쳤습니다.

그는 단조에 종사했으며 주조 작업에 매료되었습니다.

드릴링 머신

연마기 양면

연삭 및 연마 기계.

쌀. 19. 꽃병

• 송곳
• 모델 수동 처리 테이블
• 납땜 인두
• 샌드 블라스팅 기계

왁스 성형

모델 혼합물의 구성. 60ºC로 가열된 왁스와 파라핀의 혼합물을 드릴로 두드려 공기로 포화시킨 다음 특수 주사기를 사용하여 분리 가능한 석고 주형으로 펌핑합니다. 냉각 후 폼을 분해하고 모델을 제거합니다. 그런 다음 모델이 처리됩니다. 플래시가 제거되고 피더가 납땜 인두로 납땜되고 모델이 코팅됩니다.

코팅

코팅을 위해 에틸 실리케이트, 물 및 마샬라이트 성분을 장기간 혼합하여 만든 현탁액을 사용하고 준비된 현탁액에 모델을 담그고 내화 점토 모래를 뿌립니다.

건조 후 2~3시간 간격으로 5~6층의 코팅을 도포합니다.

첫 번째 또는 두 번째 코팅의 경우 더 미세한 모래가 사용됩니다(0.5mm 입자, 후속 코팅의 경우 1-1.5mm).

5-6층으로 코팅하고 충분히 건조시킨 후, 130ºC의 용융조에서 모델을 녹입니다.

채우다

녹은 크러스트를 400-500ºC의 온도로 소성하고 금속(황동, 청동)을 뜨거운 크러스트에 붓습니다. 청동의 결정화 후, 껍질은 조심스럽게 두드려집니다.

피더가 잘립니다. 캐스트 제품은 모래 분사로 끈적 끈적한 껍질에서 청소됩니다.

자물쇠 가공

다양한 입자 크기의 연마재를 사용하여 수행됩니다. 표면층과 스프루의 잔해를 제거한 후 고무 바퀴(파라피트)를 사용하여 수행되는 연삭을 시작할 수 있습니다.

연마에는 펠트 및 헝겊 원과 GOI 페이스트가 사용됩니다.

석재의 반경이 제품의 많은 부분에 접근할 수 없는 복잡한 릴리프가 있는 제품을 가공할 때 기존의 치과 드릴, 금속 및 카바이드 버, 미세 * 연마제가 사용됩니다.

크러스트 캐스팅은 모델의 질량, 두께에 따라 크기가 제한적입니다. 따라서 크거나 방대한 작업은 작은 조각으로 나누어야 합니다. 예를 들어 촛대는 15-17개의 부품(스탠드, 팔 등)으로 구성될 수 있습니다. 이 모든 것은 중앙 막대의 도움으로 받침대에 장착됩니다.

다른 작품에서는 리벳, 꼬임, 다양한 패스너를 사용할 수 있습니다. 어떤 경우에는 가스 또는 아르곤 용접이 사용됩니다.

지각에서의 주조에는 몇 가지 기능이 있습니다. 예를 들어 크기가 제한되어 있으며, 이는 차례로 모델의 가능성에 의해 결정됩니다.

붓기 전에 청동을 탈산시키고 인 함유 합금을 첨가해야합니다. 황동은 첨가제없이 부어집니다.

모델 질량은 공기로 포화되어야 합니다. 공기 방울이 포함되어 있지 않으면 파라핀 모델이 팽창으로 인해 렌더링 중에 크러스트를 깨뜨릴 것입니다.

로스트 왁스 주조(LWM)는 왁스 주조 또는 파괴 가능한 주형 주조라고도 하는 산업 공정입니다. 제품을 제거하면 금형이 파괴됩니다. 분실 왁스 모델은 엔지니어링 및 예술 주조 모두에서 널리 사용됩니다.

적용분야

공정 기술의 특징은 LVM 방법을 대기업에서 소규모 작업장에 이르기까지 광범위하게 적용할 수 있도록 합니다. 로스트 왁스 주조는 상세한 인형, 기념품, 장난감, 구조 부품, 보석의 제조를 위한 가정, 개인 및 상업적 목적으로도 가능합니다. 거의 모든 금속을 필러로 사용할 수 있습니다.

• 강철(합금 및 탄소);
• 비철 합금;
• 주철;
• 가공할 수 없는 합금.

그러나이 기술은 보편적입니다. 복잡한 모양의 비교적 큰 구조를 생산하는 것이 가능합니다. 기술적인 프로세스를 용이하게 하기 위해 전문화된 매몰 주조 장비와 전문 프로그램을 사용한 3D 모델링이 사용됩니다.

세라믹 몰드에서 주조

제품의 요구 사항에 따라 다양하고 가장 적합한 기술이 사용됩니다. 정밀 인베스트먼트 주조(TLVM)를 사용하면 최소의 벽 두께와 표면 거칠기로 가장 복잡한 구성의 주조를 고정밀로 얻을 수 있습니다. TLVM의 경우 왁스 모델은 세라믹 기반 액체 혼합물에 담가집니다. 세라믹 혼합물이 건조되어 몰드 쉘을 형성합니다. 원하는 두께에 도달할 때까지 이 과정을 반복합니다. 그런 다음 왁스는 오토클레이브에서 제거됩니다. 그러나 이 방법은 높은 비용, 기술 과정의 시간, 생산 지역의 유해 물질 방출 및 세라믹 몰드의 잔해로 인한 환경 오염이 특징입니다.

XTS의 금형 주조

많은 경우 가정에서 공예품을 제조할 때 복잡한 형상의 주물은 낮은 거칠기를 요구하지 않으며, 많은 예술적 주물에서는 균일한 거칠기를 가진 표면이 허용될 뿐만 아니라 디자인 결정입니다. 이 경우 매몰 주조를 사용하는 것이 좋습니다.

매끄러운 표면이 필요하지 않은 제품을 위해 개발된 기술은 매우 간단합니다. 이러한 표면은 냉간 경화 혼합물(CTS)에서 주형으로 주조하여 얻을 수 있습니다. 이 프로세스는 훨씬 간단하고 저렴하며 환경 친화적입니다.

그러나 이 매몰 주조 방법에서는 매몰 패턴을 사용하여 복잡한 주조를 얻을 수 없습니다. 이것은 그림을 렌더링하는 동안 모델 구성의 상당 부분이 금형 캐비티에 남아 있고 하소에 의해서만 제거될 수 있다는 사실에 의해 설명됩니다. 모델 조성물의 하소, 즉 발화 온도로 가열하면 수지 바인더 CTS가 파괴됩니다. 모델 구성의 잔여물이 있는 금형에 금속을 부으면 연소되어 금형에서 금속이 방출됩니다.

액체 유리 혼합물의 사용

일부 유형의 주물 제조에서 CTS 기술의 단점을 평준화하기 위해 액체 촉매(LCG)를 사용하여 액체-유리 혼합물에서 인베스트먼트 주조를 할 수 있습니다. 액상유리 3~3.5중량%와 촉매 약 0.3중량%를 포함하는 이 혼합물은 80년대 초반 해외에서 사용되기 시작하여 아직도 사용되고 있다. 연구에 따르면 이러한 혼합물은 1세대 JSS와 달리 환경 청결도, 우수한 녹아웃 및 주물의 약간의 화상으로 구별됩니다.

투자 주조: 기술

LVM 프로세스에는 모델 구성 준비, 주조 및 게이팅 시스템 모델 제조, 모델 치수 마무리 및 제어, 추가로 블록으로 조립하는 작업이 포함됩니다. 모델은 일반적으로 다성분 조성, 왁스 조합(파라핀-스테아린 혼합물, 천연 하드 왁스 등)인 재료로 만들어집니다.

모델 구성의 제조에서 몰드에서 왁스 모델을 녹이는 동안 수집된 수익의 최대 90%가 사용됩니다. 모델 구성의 반환은 새로 고침되어야 할 뿐만 아니라 주기적으로 재생성되어야 합니다.

모델 제작은 6단계로 구성됩니다.

• 금형 준비;
• 공동으로 모델 구성을 도입하는 단계;
• 경화될 때까지 모델을 유지하는 단계;
• 금형 분해 및 모델 추출;
• 실온으로 냉각시킨다.

프로세스 기능

LVM의 본질은 실리콘 또는 왁스 모델이 가열에 의해 가공물에서 녹고 빈 공간이 금속(합금)으로 채워진다는 사실에 있습니다. 이 프로세스에는 다음과 같은 여러 기능이 있습니다.

• 주물사 제조에서 현탁액은 결합제 용액에 의해 함께 고정된 내화성 세립 재료로 구성된 현탁액이 널리 사용됩니다.
• 금속(합금)을 붓는 경우 모형에 내화 코팅을 적용하고 건조시킨 다음 모형을 녹이고 주형을 어닐링하여 얻은 원피스 주형이 사용됩니다.
• 주물은 금형 제작 과정에서 파괴되므로 일회용 모델을 사용합니다.
• 미세 입자의 내화성 분진 재료 덕분에 충분히 높은 주물의 표면 품질이 보장됩니다.

LVM의 장점

매몰 주조의 장점은 분명합니다.

• 다재. 주조 제품에는 모든 금속 및 합금을 사용할 수 있습니다.
• 모든 복잡성의 구성 가져오기.
• 높은 표면 조도 및 제조 정밀도. 이를 통해 80-100%로 비용이 많이 드는 금속 가공을 줄일 수 있습니다.

LVM의 단점

제품의 편리함, 다용성 및 적절한 품질에도 불구하고 매몰 주조를 사용하는 것이 항상 권장되는 것은 아닙니다. 단점은 주로 다음 요인과 관련이 있습니다.

• 주조 생산 공정의 기간과 복잡성.
• 고가의 성형 재료.
• 환경에 대한 부담이 큽니다.

집에서 제품을 만드는 예: 준비 단계

집에서 잃어버린 왁스 주조에는 야금에 대한 깊은 지식이 필요하지 않습니다. 먼저 메탈에서 반복하고 싶은 모델을 준비합시다. 완성품은 레이아웃으로 내려옵니다. 또한 입상은 점토, 조각 플라스틱, 나무, 플라스틱 및 기타 고밀도 플라스틱 재료와 독립적으로 만들 수 있습니다.

클램프 또는 케이스로 고정된 접을 수 있는 컨테이너 내부에 모델을 설치합니다. 투명한 플라스틱 상자나 특수 금형을 사용하는 것이 편리합니다. 몰드를 채우기 위해 우리는 실리콘을 사용할 것입니다. 실리콘은 가장 작은 균열, 구멍, 함몰부까지 침투하여 매우 매끄러운 표면을 형성하여 탁월한 디테일을 제공합니다.

두 번째 단계: 실리콘 채우기

정밀 인베스트먼트 주조가 필요한 경우 액체 고무는 금형 제작에 필수적입니다. 실리콘은 다른 구성 요소(보통 두 가지)를 혼합한 다음 가열하여 지침에 따라 준비합니다. 가장 작은 기포를 제거하려면 액체 고무가 담긴 용기를 특수 휴대용 진공 장치에 3-4분 동안 두는 것이 좋습니다.

완성된 액상 고무를 모형이 있는 용기에 붓고 재진공합니다. 실리콘의 후속 경화에는 시간이 걸립니다(지침에 따름). 사용된 반투명 재료(용기 및 실리콘 자체)를 통해 금형 형성 과정을 직접 관찰할 수 있습니다.

우리는 용기에서 내부의 모델로 압수 된 고무를 제거합니다. 이를 위해 클램프(케이스)를 풀고 상자의 두 반쪽을 분리합니다. 실리콘은 매끄러운 벽에서 쉽게 멀어집니다. 액체 고무가 완전히 굳는 데 40-60분이 걸립니다.

세 번째 단계: 왁스 모델 만들기

인베스트먼트 주조는 가용성 재료를 녹이고 결과 공간을 용융 금속으로 교체하는 것을 포함합니다. 왁스는 쉽게 녹기 때문에 사용합니다. 즉, 다음 작업은 사용된 원본 모델의 왁스 복사본을 만드는 것입니다. 이를 위해서는 고무 몰드를 만들어야 했습니다.

실리콘 블랭크를 세로로 조심스럽게 자르고 모델을 꺼냅니다. 여기에 약간의 비밀이 있습니다. 이후에 모양을 정확하게 연결하려면 절단을 매끄럽지 않고 지그재그로 만드는 것이 좋습니다. 양식의 부착된 부분은 평면을 따라 이동하지 않습니다.

우리는 액체 왁스로 실리콘 몰드의 결과 공간을 채 웁니다. 제품 자체를 준비 중이고 결합 부품에 높은 정밀도가 필요하지 않은 경우 왁스를 각각의 절반에 따로 붓고 경화 후 두 부품을 연결할 수 있습니다. 모델의 실루엣을 정확하게 반복해야 하는 경우 고무 반쪽을 연결하고 고정하고 인젝터를 사용하여 결과 보이드에 뜨거운 왁스를 펌핑합니다. 모든 공간을 채우고 굳어지면 실리콘 몰드를 분해하고 왁스 모형을 꺼내 결함을 수정합니다. 완성된 금속 제품의 프로토타입 역할을 할 것입니다.

네 번째 단계: 성형

이제 왁스를 녹인 후 금속 합금의 주형이 될 왁스 피규어의 외부 표면에서 내열성 내구성 층을 형성해야 합니다. 크리스토발석 혼합물(석영 개질)을 사용하는 매몰 주조 방법을 선택하겠습니다.

우리는 금속 원통형 플라스크(압축하는 동안 주물사를 고정하는 장치)에서 모델을 형성합니다. 플라스크에 게이팅 시스템이 있는 납땜 모델을 설치하고 크리스토발석을 기반으로 혼합물을 채웁니다. 공기 주머니를 강제로 빼내기 위해 진동 진공 장치에 넣습니다.

마지막 스테이지

혼합물이 두꺼워지면 왁스를 녹이고 빈 공간에 금속을 붓는 것만 남습니다. 가정에서의 매몰 주조 공정은 비교적 낮은 온도에서 녹는 합금을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 파운드리 실루민(실리콘+알루미늄)이 완벽합니다. 재료는 내마모성과 단단하지만 부서지기 쉽습니다.

녹은 실루민을 부은 후 굳을 때까지 기다립니다. 그런 다음 트렌치에서 제품을 제거하고 스프루를 제거한 다음 주물 모래 잔해에서 청소합니다. 우리 앞에는 거의 완성된 부품(장난감, 기념품)이 있습니다. 또한 샌딩 및 광택 처리가 가능합니다. 주물 잔여물이 홈에 단단히 고정되어 있으면 드릴이나 다른 도구로 제거해야 합니다.

매몰 주조: 생산

LVM은 복잡한 모양 및 (또는) 얇은 벽을 가진 중요한 부품의 제조를 위해 약간 다르게 수행됩니다. 완성된 금속 제품을 주조하는 데 일주일에서 한 달이 걸릴 수 있습니다.

첫 번째 단계는 몰드를 왁스로 채우는 것입니다. 이를 위해 기업은 종종 부품 모양의 캐비티인 알루미늄 몰드(위에서 논의한 실리콘 몰드의 유사체)를 사용합니다. 출력은 최종 부품보다 약간 더 큰 왁스 모델입니다.

다음으로, 모델은 세라믹 몰드의 기초 역할을 합니다. 또한 냉각 후 금속이 수축하므로 최종 부품보다 약간 커야 합니다. 그런 다음 뜨거운 납땜 인두를 사용하여 특수 게이팅 시스템(왁스로 제작됨)이 왁스 모델에 납땜되어 뜨거운 금속이 금형 캐비티에 부어집니다.

세라믹 몰드 만들기

다음으로, 왁스 구조는 슬립이라는 액체 세라믹 용액에 담근다. 이것은 주조의 결함을 피하기 위해 수작업으로 수행됩니다. 슬립의 강도를 위해 미세한 지르코늄 샌드를 분사하여 세라믹층을 강화하였습니다. 그 후에야 공작물이 자동화에 "신뢰"됩니다. 특수 메커니즘이 더 거친 모래를 분사하는 단계적 프로세스를 계속합니다. 세라믹 모래 내구성 층이 지정된 두께(보통 7mm)에 도달할 때까지 작업이 계속됩니다. 자동화 생산에서는 5일이 소요됩니다.

주조

이제 공작물이 금형에서 왁스를 녹일 준비가 되었습니다. 뜨거운 증기가 채워진 오토클레이브에 10분간 둡니다. 왁스가 녹아 껍질에서 완전히 빠져 나옵니다. 출력에서 부품의 모양을 완전히 반복하는 세라믹 몰드를 얻습니다.

세라믹 샌드 몰드가 경화되면 매몰 주조가 수행됩니다. 1200˚C로 가열된 금속(합금)을 부을 때 균열이 생기지 않도록 미리 오븐에서 2~3시간 동안 폼을 가열한다.

용융 금속은 금형 캐비티에 들어가고 실온에서 서서히 냉각 및 경화되도록 방치됩니다. 알루미늄과 그 합금이 냉각되는 데 2시간이 걸리고 강철(주철)의 경우 4-5시간이 걸립니다.

마무리 손질

실제로 투자 캐스팅은 여기에서 끝납니다. 금속이 경화되면 공작물이 특수 진동기에 놓입니다. 부드러운 진동으로 인해 세라믹 베이스는 갈라지고 부서지는 반면 금속 제품은 모양이 변하지 않습니다. 다음은 금속 블랭크의 최종 처리입니다. 먼저 금속 주입 시스템을 절단하고 주요 부품과의 접촉 부위를 조심스럽게 연마합니다.

마지막으로 검사관은 제품의 치수가 도면에 지정된 치수와 일치하는지 확인합니다. 알루미늄 부품은 차갑게(실온에서) 측정되고 강철 부품은 오븐에서 예열됩니다. 전문가는 간단한 템플릿에서 복잡한 전자 및 광학 시스템에 이르기까지 제어 및 측정 작업에 다양한 도구를 사용합니다. 매개변수와 불일치가 감지되면 부품이 수정(수정 가능 결합) 또는 재용해(제거 불가 결합)를 위해 전송됩니다.

게이팅 시스템

Gating-feeding 시스템의 설계는 LVM에서 주도적인 역할을 합니다. 이것은 세 가지 기능을 수행하기 때문입니다.

• 몰드 쉘 및 모델 블록 제조에서 게이팅 시스템은 쉘과 모델을 자체적으로 유지하는 하중 지지 구조입니다.
• 스프루 채널 시스템을 통해 액체 금속이 붓는 동안 주물에 공급됩니다.
• 응고 중에 시스템은 이익(금속 수축을 보상하는 공급 요소)의 기능을 수행합니다.

주조 쉘

LVM 프로세스에서 핵심은 모양의 쉘 레이어를 만드는 것입니다. 쉘 제조 공정은 다음과 같습니다. 모델 블록의 표면에는 담그는 경우가 대부분이며 서스펜션의 연속 박막이 적용된 다음 모래가 뿌려집니다. 모델의 표면에 부착된 서스펜션은 그 형태를 정확하게 재현하고, 모래의 모래가 서스펜션에 도입되어 그에 의해 젖고 얇은 페이싱(첫 번째 또는 작업) 레이어 형태로 구성을 고정합니다. 석영 모래로 형성된 쉘의 작동하지 않는 거친 표면은 서스펜션의 후속 층을 이전 층에 잘 접착시키는 데 기여합니다.

금형의 강도를 결정하는 중요한 지표는 현탁액의 점도와 유동성입니다. 일정량의 충전제(충만)를 투입하여 점도를 조절할 수 있습니다. 동시에, 조성물의 충만도가 증가함에 따라 분말 입자 사이의 바인더 용액 중간층의 두께가 감소하고 수축 및 이로 인한 부정적인 영향이 감소하며 금형 쉘의 강도 특성이 증가합니다.

사용 재료

쉘 재료는 기본 재료, 결합제, 용제 및 첨가제와 같은 그룹으로 나뉩니다. 전자에는 현탁액 준비에 사용되는 먼지가 많고 뿌리기위한 모래가 포함됩니다. 석영, 샤모트, 지르콘, 마그네사이트, 고알루미나 샤모트, 일렉트로커런덤, 크로모마그네사이트 등이 있습니다. 석영이 널리 사용됩니다. 일부 쉘 기본 재료는 바로 사용할 수 있도록 준비되어 있는 반면 다른 재료는 사전 건조, 하소, 분쇄, 체질됩니다. 석영의 중요한 단점은 온도 변화에 따라 발생하고 급격한 부피 변화를 동반하여 결국 껍질이 깨지고 파괴되는 다형성 변형입니다.

지지 필러에서 수행되는 균열 가능성을 줄이기 위해 형태를 부드럽게 가열하면 기술 프로세스 기간과 추가 에너지 비용이 증가합니다. 하소 중 균열을 줄이기 위한 옵션 중 하나는 미분된 석영 모래를 다분할 조성의 분산된 석영 모래로 충전제로 교체하는 것입니다. 동시에 현탁액의 유변학적 특성이 개선되고 금형의 내균열성이 증가하며 쉘의 막힘 및 파손으로 인한 불량품이 감소합니다.

결론

LVM 방법이 가장 널리 분포되어 있습니다. 기계 공학, 무기 제조, 배관 및 기념품 제조에서 복잡한 부품을 얻는 데 사용됩니다. 귀금속으로 보석을 제조하기 위해 매몰 주조가 사용됩니다.

다양한 부품 및 해당 요소의 주물 제조를 위해 현대 주조 공장은 반영구적 및 일회성 주형을 사용합니다. 주조 공정 기술의 조건에 따라 이러한 주조 주형의 제조에는 고내화성 물질(석면, 내화 점토)과 모래 점토 성분의 조합인 특수 주조 혼합물이 사용됩니다. 주조용 조성물에 포함된 성분은 천연 및 인공 기원(합성)일 수 있습니다. 구성 주물사를 특정 비율로 혼합한 결과, 완성된 조성물은 미리 결정된 특성을 가질 수 있고 원하는 컴플라이언스, 내화성, 강도, 성형성, 가스 투과성 등을 가질 수 있습니다.

혼합물의 종류

주조용 주물사는 사용 특성에 따라 몇 가지 주요 범주로 나뉩니다.

• 코팅 혼합물. 이 유형의 주물사는 주형의 작업층 제조용입니다. 이러한 혼합물의 높은 물리적 및 기계적 특성은 성형용 원료(모래 및 점토)의 증가된 비율에 의해 제공됩니다.
• 주조용 충전 혼합물. 이러한 주조 화합물은 베니어가 모델에 적용된 후 주형을 채우는 데 사용됩니다. 이러한 혼합물을 준비하기 위해 초기 성형 재료(점토 및 모래)는 재활용 혼합물의 잔여물과 함께 처리됩니다.
• 주조용 단일 주물사. 이 유형의 혼합물은 충전재와 표면 혼합물의 특성을 결합한 성형 재료입니다. 단일 혼합물은 기계 성형으로 연속 생산 및 대량 생산의 자동 라인에 사용됩니다. 이러한 혼합물의 내구성은 결합력이 높은 점토 조성과 가장 내화물 유형의 모래가 존재함으로써 보장됩니다.

주조용 모래의 조성

주물 모래의 화학적 조성은 다음 요소의 조합에 따라 달라집니다.

• 사용된 합금의 유형과 주물의 치수;
• 주조 방법 및 주조 유형(비철주물, 강철 또는 주철);
• 생산의 성격과 생산에 사용할 수 있는 기술적 수단.

또한 주물을 위한 주물사의 조성은 부기 전의 상태에 따라 달라질 수 있다. 건식 주형용 주물 모래에는 증가된 양의 물과 점토가 포함되어 있습니다. 또한, 이탄 또는 톱밥과 같은 가연성 첨가제를 이러한 혼합물의 조성에 첨가할 수 있습니다. 원료 주형용 주물사 구성에서 재활용 모래의 비율이 감소합니다. 금속을 건조된 주형으로 주조하기 위한 성형 조성물은 순환 구성 요소와 신선한 재료(점토 및 모래) 및 패스너가 동시에 존재한다는 점에서 구별됩니다.

성형 혼합물.몰드 및 코어의 제조를 위해 다양한 몰딩 및 코어 혼합물이 사용되며, 그 조성은 몰딩 방법, 합금 유형, 생산 특성, 주조 유형 및 사용 가능한 기술 수단 및 재료에 따라 다릅니다. 생산.

용도에 따라 모래 점토 성형혼합물은 다음과 같이 분류됩니다.

• 성형 중 적용 시(페이싱, 충전 및 균일);
• 붓기 전 금형의 상태에 따라(습식, 건식, 건조 및 화학적 경화 금형)
• 주철, 강철 및 비철 주물의 경우 주형에 붓는 합금 유형에 따라 다릅니다.

직면 혼합물금형의 작업 표면을 마주하는 데 사용됩니다. 외장 층의 두께는 외장 혼합물의 구성과 주조 치수(20~100mm 이상)에 따라 다릅니다. 표면 혼합물 위에 충전 혼합물을 플라스크에 붓습니다. 플라스크는 5-10%의 신선한 재료(모래, 점토)를 첨가하여 재활용된 흙으로 만듭니다.

단일 블렌드몰드의 전체 부피를 채우는 역할을 하며 중소형 주물 제조에 연속 및 대량 생산에 사용됩니다. 단일 혼합물은 높은 함량의 신선한 재료와 일정량의 특수 첨가제(갈은 석탄, 토탄 피치 등)에 의해 충전 혼합물과 다릅니다.

건식 금형용 믹스~와 다르다 원시 금형 믹스재활용 혼합물의 함량이 낮고 점토와 물의 비율이 증가합니다. 종종 건조되는 형태는 표면 및 충전 혼합물로 만들어지며 순응도를 높이기 위해 혼합물에 가연성 첨가제(톱밥, 이탄 등)를 첨가합니다.

드라이 몰드 믹스구성에 재활용 혼합물, 신선한 재료(모래 및 점토) 및 패스너(SP, SB)가 있습니다. 표면 혼합물로 주철 매체 및 대형 임계 주물의 제조에 널리 사용됩니다. 금형이 만들어지는 주물의 무게에 따라 건조 시간은 20-60분입니다. 모스크바 철 주조소 Stankolit에서는 최대 1000kg의 주물을 얻기 위해 30분 동안 건조된 혼합물을 사용합니다.

30분간 건조된 혼합물의 조성(부피%)

모래 Lukhovitsky 1K315A (GOST2138-56) 88-89

성형 점토 FV-1 1-2

톱밥 5

석면 부스러기 5

SB 정착액(100% 이상) 1.5

아황산염-알코올 증류액(100% 이상) 2-3

금형이 건조되면 작업면에 강하고 단단한 층이 형성되어 깨끗한 표면 생성 및 주물의 정확도 증가에 영향을 미칩니다.

화학적 경화 금형용 혼합물 4.5-6.5% 액체 유리와 1.5% 수산화나트륨을 10-20% 농도로 첨가한 석영 모래로 만들어졌습니다. 혼합물에 가성 소다를 첨가하면(25페이지 참조) 화학적 경화 후 혼합물의 강도를 증가시킬 뿐만 아니라 더 오랜 시간 동안 기술적 특성을 유지할 수 있습니다. Stankolit 공장에서 무게가 1000~5000kg인 주철 주조의 경우 다음 조성의 화학적 경화 혼합물이 사용됩니다.

화학적 경화 혼합물의 조성(부피%)

모래 Lukhovitsky 1K315A (GOST 2138-56) 88-89

성형 점토 FV-1 3-4

갈탄 GK 8

모듈이 2.6-2.7인 액체 유리(100% 이상) 6

15% 수산화나트륨 용액(밀도 1300kg/m3) 075-1.0

액체 유리 혼합물이산화탄소(CO 2 )를 불어 넣으면 굳습니다. 이것이 발생하면 규산나트륨이 분해되고 탄산나트륨과 실리카가 형성됩니다. 실리카는 물과 결합하여 규산 겔이라는 화학 물질을 형성합니다.

혼합물의 모래 알갱이를 감싸는 규산 겔은 부착된 물의 일부가 손실될 때 경화되는 능력이 있습니다. 이 때문에 모래 알갱이 사이에 있는 젤 필름은 열 공급 없이 짧은 시간 후에 강하고 건조한 덩어리로 결속됩니다. 액체-유리 혼합물에 이산화탄소를 불어넣으면 수분 증발 및 혼합물 응고의 긴 열 주기가 액체 유리의 구성 요소와 물의 화학적 결합의 가속화된 과정으로 대체됩니다.

현재 자체 경화 표면 혼합물이 널리 사용됩니다. 이러한 혼합물의 범위는 중형 및 대형 주물의 생산입니다.

완성된 자체 경화 혼합물을 모델에 붓습니다. 대형 주물용 주형 제조에서 모델은 혼합물로 라이닝되고 부분적으로 압축됩니다.

충전 혼합물을 채우고 나면 기계 압축이 수행됩니다. 대형 몰드 제조의 충전 혼합물은 샌드 던지기로 압축되며 이후 래머로 사전 압축이 가능합니다. 스터핑 후 폼은 퍼레이드 그라운드나 컨베이어에서 "자체 경화"됩니다.

자체 경화 혼합물의 표면 층은 강도와 ​​가스 투과성이 높기 때문에 고품질 주물 생산을 보장합니다.

자가 건조 붙지 않는 페인트로 이러한 형태를 페인트하십시오.

테이블에서. 도 7은 주물사의 전형적인 조성을 나타낸다.