DIY 원형 톱 칼. 다이아몬드 원형 톱날로 금속 용 DIY 칼 만드는 법

자신의 손으로 톱으로 칼을 만들면 공장 대응 제품보다 성능이 훨씬 우수한 절단 장치를 마음대로 사용할 수 있습니다. 자신의 손으로 칼을 만들면 주인에게 가장 적합한 모양이 정확하게 주어집니다. 공장 칼은 아름답지만 항상 신뢰할 수 있는 것은 아닙니다. 가장 중요한 순간에 그들이 당신을 실망시키지 않을 것이라는 보장은 없습니다.

디스크로 만든 수제 칼, 목재용 쇠톱 또는 금속용 톱은 보관 및 사용 조건에 관계없이 수년 동안 지속됩니다. 공장에서 만든 금속 부품으로 칼을 만드는 방법, 이에 필요한 것, 특히 주의해야 할 사항을 고려하십시오.

수제 칼을 만들기 위한 원료는 경화된 강철로 만든 새 부품 또는 오래된 절단 부품일 수 있습니다. 공작물로는 금속, 손날 및 진자 톱용 커팅 디스크를 사용하는 것이 좋습니다. 좋은 옵션은 오래된 전기 톱입니다. 체인에서 유명한 다마스커스 강철에 비해 품질과 외관이 열등하지 않은 블레이드를 단조 및 연마 할 수 있습니다.

자신의 손으로 칼을 만들려면 다음 장비와 재료가 필요합니다.

불가리아 사람;
분쇄기;
전기 드릴;
자;
망치;
사포;
샤프닝 바;
파일;
핵심;
에폭시 접착제;
구리 와이어;
채점자;
물통.

이와는 별도로 핸들 문제에 대해 생각해야 합니다. 완성된 제품은 손에 편안하게 맞아야 합니다.

펜을 만들려면 다음을 사용하는 것이 좋습니다.

비철금속(구리, 청동, 황동, 은);
나무 (오크, 오리나무, 자작나무);
유기 유리(플렉시 유리, 폴리카보네이트).

손잡이의 원료는 균열, 썩음 또는 기타 결함의 흔적이 없이 온전해야 합니다.

금속 작업 규칙

블레이드가 강하고 탄력적이기 위해서는 제조 과정에서 금속 작업 규칙을 따라야 합니다. 그것들은 다음과 같습니다:

공백은 눈에 보이거나 숨겨진 손상이 없어야 합니다. 칼을 만들기 전에 블랭크를 검사하고 두드려야 합니다. 단단한 부분은 크게 들리고 결함이 있는 부분은 작게 들립니다.
날의 모양을 디자인할 때 모서리는 피해야 합니다. 그런 장소에서는 강철이 부러질 수 있습니다. 모든 전환은 꼬임 없이 부드러워야 합니다. 맞대기, 손잡이 및 퓨즈의 절단부는 직각으로 절단해야 합니다.
톱질 및 날카롭게 할 때 강철을 과열하지 마십시오. 이것은 강도의 감소로 이어집니다. 과열된 칼날은 부서지거나 부드러워집니다. 가공하는 동안 공작물을 찬물 양동이에 완전히 담가 지속적으로 냉각해야 합니다.
톱날로 칼을 만들 때 이 제품은 이미 경화 주기를 거쳤음을 기억해야 합니다. 공장용 톱은 가장 단단한 합금으로 작업하도록 되어 있습니다. 뒤집고 마무리하는 과정에서 캔버스를 과열시키지 않으면 굳힐 필요가 없습니다.

날 자루를 너무 얇게 만들지 않아야 합니다. 가장 큰 하중이 떨어지는 제품의 이 부분입니다.

캔버스로 칼 만들기

캔버스가 크고 마모가 많지 않으면 다양한 목적으로 여러 블레이드를 만들 수 있습니다. 들인 시간과 노력은 그만한 가치가 있습니다.

DIY 원형 톱 나이프는 다음 순서로 만들어집니다.

캔버스에 패턴이 적용되고 블레이드의 윤곽이 그려집니다. 코어가 있는 마커 위에 스크래치 또는 점선이 적용됩니다. 따라서 공작물을 자르고 원하는 모양에 맞출 때 패턴이 지워지지 않습니다.
공작물은 원형 톱날에서 절단됩니다. 이렇게하려면 금속 용 디스크가있는 그라인더를 사용하는 것이 좋습니다. 윤곽에서 2mm의 여백을 남깁니다. 이것은 그라인더에 의해 연소된 재료를 제거하기 위해 필요합니다. 손에 그라인더가 없으면 바이스, 망치, 끌 또는 쇠톱으로 공작물을 연마 할 수 있습니다.
불필요한 것은 모두 연삭기에서 연마됩니다. 이 과정은 강철을 과열시키지 않도록 많은 시간이 걸립니다. 이를 방지하려면 공작물이 완전히 냉각될 때까지 정기적으로 물에 넣어야 합니다.
블레이드가 설명되어 있습니다. 여기서 칼의 윤곽을 유지하고 태우지 않고 20º의 각도를 유지하도록 조심해야 합니다.
모든 직선 섹션이 정렬됩니다. 연삭 휠 측면에 공작물을 적용하여이 작업을 수행하는 것이 편리합니다. 전환은 둥근 모양으로 지정됩니다.
부품에 버가 제거되었습니다. 블레이드 연삭 및 연마. 이를 위해 연삭기의 여러 교체 가능한 원이 사용됩니다.

이와는 별도로 손잡이가 어떻게 만들어 지는지에 대해 이야기해야합니다. 나무를 사용하는 경우 세로 절단과 관통 구멍이 만들어지는 모 놀리 식 조각이 사용됩니다. 그런 다음 블랭크가 블레이드에 장착되고 패스너 구멍이 표시됩니다. 핸들은 너트가 있는 리벳 또는 볼트로 블레이드에 고정됩니다. 볼트 연결의 경우 하드웨어의 캡이 목재에 묻혀 있고 에폭시 접착제로 채워져 있습니다.

손잡이가 플라스틱으로 조립되면 대칭이어야 하는 2개의 오버레이가 사용됩니다. 칼에 독창성을 부여하기 위해 내부에 플라스틱 라이닝이 칠해져 있습니다. 오버레이에서 보석, 비철 및 귀금속으로 만든 제품, 작은 나침반 및 사진으로 채워진 구멍을 만들 수 있습니다.

블레이드에 고정한 후 필요한 모양과 부드러움을 얻을 때까지 핸들을 돌립니다.

전기톱 칼

톱 체인은 장기간 마찰과 고온을 완벽하게 견디는 고품질 합금으로 만들어졌습니다. 칼날을 만드는 과정은 길고 힘들지만 결과는 아름답고 독특하며 내구성이 뛰어난 칼입니다. 일하려면 무거운 모루, 바베큐 및 숯이 필요합니다. 뜨거운 작업물을 쉽게 다루기 위해서는 대장간 집게를 구매해야 합니다.

전기 톱에서 체인으로 블레이드를 제조하는 것은 다음 순서로 수행해야합니다.

두꺼운 천으로 된 의복과 장갑과 보호 마스크를 준비하십시오. 화로에 숯을 붓고 특별한 액체로 불을 붙입니다.
단일 체인에서 공작물을 접습니다. 핸들이 있을 위치에 체인에서 몇 개의 세그먼트를 추가할 수 있습니다. 작업의 결과는 단일 모놀리식 제품이어야 함을 기억해야 합니다. 별도로 칼의 손잡이는 제작하지 않습니다.
작업물을 석탄 위에 놓습니다. 공기 흐름을 제공하여 온도를 높입니다. 강철이 진한 빨간색으로 변할 때까지 기다리십시오. 이 상태에서 품질 특성을 잃지 않고 단조됩니다.
불에서 뜨거운 사슬을 제거하고 모루에 놓습니다. 몇 번의 강한 타격으로 링크가 함께 융합되어 단일 모 놀리 식 부품으로 변하도록 평평하게하십시오.
단계별로 용광로에서 공작물을 가열하고 망치로 원하는 모양을 만들고 손잡이와 칼날이 표시된 칼을 위조합니다. 공작물을 냉각시킨 후 날카롭게 연마하십시오.
제품의 경화를 수행하십시오. 이렇게 하려면 다시 뜨겁게 가열하고 찬물에 넣어야 합니다. 그 후에 칼을 마칠 수 있습니다. 이를 위해 산과 조각기가 사용됩니다. 완성된 칼날은 다시 연마되고 따뜻한 비눗물로 세척됩니다.

DIY 톱날

인간이 만든 최초의 절단 도구는 돌로 만들어졌습니다. 현대 칼의 조상은 매우 연약하고 제조에 많은 시간과 노동이 필요했습니다. 금속 블레이드에는 이러한 주요 단점이 없습니다. 강철은 비교적 가공이 쉽고 물리적 특성이 좋습니다.

수제 칼은 주인의 자부심입니다. 자체 제조에서는 필요한 특성이 선택됩니다. 먼저 칼날과 손잡이의 형태입니다. 다마스크 또는 다마스커스 스틸과 같은 최고 품질의 블레이드는 단조로 만들어집니다. 동시에 블레이드 재료에는 필요한 경도와 탄소 함량이 있습니다.

DIY 원형 톱 칼

그러나 단조에는 특정 도구와 기술이 필요합니다. 나만의 독특한 칼날을 만들고 싶지만 최소한의 도구만 있으면 어떻게 해야 할까요? 이 경우 원형 톱을 블레이드의 블랭크로주의해야합니다. 톱날이 만들어지는 금속은 경화에 적합하고 필요한 탄성을 가지므로 톱은 자신의 손으로 칼을 만들기에 가장 좋은 공작물이 될 것입니다. 원형 톱으로 만든 수제 칼은 연마가 잘되고 부러지지 않으며 산업용 칼과 쉽게 경쟁 할 수 있습니다.

DIY 원형 톱 칼

칼 레이아웃 만들기

첫 번째 단계는 톱에서 미래 칼의 레이아웃을 만드는 것입니다. 이 작업 단계에서 미래 블레이드의 블레이드 모양과 핸들 모양을 결정할 수 있습니다. 레이아웃은 두꺼운 판지 또는 얇은 합판으로 만드는 것이 가장 좋습니다. 두꺼운 플라스틱을 사용할 수도 있습니다. 단단한 패턴을 사용하면 원형 톱의 칼이 손에 어떻게 놓이고 사용하기가 얼마나 편리한지 이해할 수 있습니다.

레이아웃을 만들 때 다음 규칙을 준수하는 것이 중요합니다.

직각은 피해야 합니다. 직각은 응력이 집중되는 곳입니다. 칼날은 이 곳에서 가장 자주 부러지거나 금이 갑니다.
칼날의 모양은 미래 칼의 목적에 따라 선택해야 합니다. 직선형 또는 하강형 엉덩이가 있는 가장 다양한 형태. 그러한 칼날은 자르기와 찌르기에 똑같이 능합니다.
레이아웃의 치수는 톱날의 크기와 일치해야 합니다.

레이아웃을 만들 때 칼은 근접 무기로 분류될 수 있다는 점도 기억해야 합니다. 그것은 모두 모양과 크기에 달려 있습니다. 날이 있는 무기의 제조 및 소지는 범죄입니다. 따라서 형법 조항에 해당하지 않기 위해서는 다음 규칙을 충족하는 레이아웃을 만들어야 합니다.

칼날 또는 절단 부분의 길이는 9센티미터를 초과해서는 안 됩니다. 이 길이를 1mm라도 초과하면 수제 블레이드를 근접 무기로 분류할 수 있습니다.
칼날 두께가 2.6mm 이상인 칼도 근접 무기입니다. 톱날의 두께가 일반적으로 2mm이기 때문에 이 매개변수는 무시할 수 있습니다.
경도는 42단위를 넘지 않아야 합니다. 이 파라미터는 경화를 의미하므로 패턴을 만드는 단계에서도 생략합니다.
핸들에는 한계를 넘어서 0.5센티미터 이상 돌출되지 않는 리미터가 있어야 합니다. 리미터가 없는 경우 하위 디지털 홈의 깊이는 4mm 미만이어야 합니다.

법조문과 개인 취향에 맞는 레이아웃을 그린 후, 톱날로 레이아웃 전송을 진행할 수 있습니다. 패턴이 톱날에 적용되고 마커로 윤곽이 그려집니다. 얇은 마커를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 가는 선을 사용하면 공작물을보다 정확하게 절단하고 파일로 공작물의 불필요한 처리를 피할 수 있습니다.

공작물의 절단 및 전처리

공작물 톱질은 금속용 얇은 커팅 디스크가 있는 그라인더로 가장 빠릅니다. 그라인더를 사용할 수 없으면 금속에 수동 쇠톱을 사용할 수 있습니다. 쇠톱에 파일을 올바르게 설치하는 것이 중요합니다. 파일의 이빨은 앞으로 향해야 하고 쇠톱은 "당신에게서 멀어질 때" 절단되어야 합니다.

공작물 절단 및 준비

먼저 직선 절단의 도움으로 칼의 대략적인 모양을 잘라냅니다. 그런 다음 접힌 부분을 잘라냅니다. 한 지점에서 수렴하는 여러 비스듬한 절단으로 절단하기 가장 쉽습니다. 그려진 윤곽선에 2-3mm의 여유를 두는 것이 중요합니다. 이것은 그라인더를 사용할 때 절단 부위의 금속이 과열되기 때문입니다. 파일과 사포로 2-3mm 연마하면 금속의 과열된 가장자리를 제거할 수 있습니다.

공작물에 최종 모양 부여

거친 공작물은 줄이나 에머리를 사용하여 최종 형태가 됩니다. 톱에서 미래 칼의 과열을 피하기 위해 에머리로 처리 할 때 주기적으로 물통에 넣어야합니다. 이렇게 하면 공작물이 냉각됩니다. 파일로 공작물을 처리할 때 추가 냉각이 필요하지 않습니다. 공작물을 에머리에서 대략적으로 처리한 다음 파일로 미세 조정하는 것이 가장 좋습니다.

나이프 블랭크 가공

마무리하는 동안 주름의 부드러움에 특별한주의를 기울여야합니다. 움푹 들어간 부분이나 돌출된 부분 없이 굽은 부분이 고르게 하는 것이 중요합니다. 미니어처 함몰부는 파일로 확인하기 쉽습니다. 이를 위해 마커를 사용하여 공작물의 확인 된 끝을 칠합니다. 다음으로 전체 굽힘을 따라 공작물을 따라 가벼운 압력으로 파일을 수행하십시오. 마커의 흔적이 남아있는 곳에는 함몰이 있습니다.

단일 우울증이 남지 않는 순간까지 처리가 계속됩니다.

다음으로 공작물을 버로 청소하고 사포로 연마합니다. 60방에서 시작하여 320방에서 마무리할 수 있습니다. 공작물은 여전히 열처리를 거치므로 블레이드의 최종 연삭은 나중에 됩니다.

생크 드릴링

생크의 손잡이는 리벳이나 접착제로 고정할 수 있습니다. 핸들을 부착하는 가장 안정적인 옵션은 리벳을 사용하는 것입니다. 설치하려면 생크에 구멍을 만들어야합니다. 구멍은 생크에 표시되어 있어 대략 미래 핸들의 중간에 있습니다. 드릴링 초기 단계에서 드릴이 미끄러지는 것을 방지하기 위해 구멍을 펀칭합니다.

원형 톱은 합금 공구강으로 만들어져 있기 때문에 드릴링이 쉽지 않습니다. 일반 금속 드릴은 여기서 오래 가지 못합니다.

드릴링은 코발트 드릴 비트 또는 포빗 팁이 있는 세라믹 드릴 비트로 수행해야 합니다.

드릴링 과정에서 드릴링 영역에 오일을 추가하고 드릴이 과열되지 않도록 하는 것이 중요합니다.

경화 강철 드릴링은 상당히 어려운 작업입니다. 따라서 전기화학적으로 생크에 구멍을 만드는 것이 가능합니다. 이를 위해 와이어가 공작물에 부착 된 다음 생크가 역청 매 스틱 또는 플라스틱으로 완전히 덮여 있습니다. 미래의 구멍 대신 보호 층이 베어 메탈로 긁혀 있습니다. 다음으로, 염화나트륨의 포화 용액이 준비되어 와이어가있는 블레이드 생크와 불필요한 금속판도 와이어로 낮추어집니다. 두 전선 모두 배터리 또는 자동차 충전기에 연결됩니다. "플러스"는 원형 톱에서 미래 나이프에 적용되고 "마이너스"는 플레이트에 적용됩니다. 에칭 공정에는 가스 발생이 수반됩니다. 30-50분 후에 구멍이 준비됩니다.

절삭날의 형성

절삭 날 형성을 진행하기 전에 준비 작업을 수행해야 합니다. 공작물의 가장자리에 표시를 그리는 것으로 구성됩니다. 표시는 정확히 중앙에 배치되어 대칭 하강을 위한 가이드 역할을 합니다.

이를 위해 가장자리는 절단 될 마커로 칠해지고 공작물과 동일한 두께의 드릴을 사용하여 마크 업을 긁습니다. 드릴에는 원뿔형 샤프닝이 있습니다. 따라서 드릴과 공작물을 같은 평면에 놓으면 드릴 끝이 정확히 가운데에 있게 됩니다.

에지 커터

그런 다음 노치가 큰 파일을 사용하여 절삭 날을 형성하기 시작할 수 있습니다. 매끄러운 모서리를 만드는 적절한 기술이 없으면 간단한 장치를 사용할 수 있습니다. 베이스, 모서리 및 사포 용 플랫폼이있는 가이드로 구성됩니다. 180방 사포를 가이드 패드에 붙이고 모서리에 미리 수직으로 여러 개의 구멍을 뚫어야 합니다. 나이프는 베이스에 평평하게 고정되고 가이드는 베이스 평면과 사포로 플랫폼 사이의 각도가 경사 형성을 위해 선택된 각도가 되도록 높이의 구멍에 삽입됩니다. 22도에서 30도 사이의 각도가 보편적입니다.

공작물 두께의 중간까지 부드럽게 하강한 후 나이프를 뒤집은 다음 반대쪽에서 동일한 하강을 수행합니다. 이러한 간단한 장치를 사용하면 쉽게 균일한 블레이드를 형성할 수 있습니다.

완성된 칼날

따라서 주어진 샤프닝 각도로 완성된 블레이드가 얻어진다. 그러나 이 단계에서 블레이드는 조건부로만 준비됩니다. 자신있게 선명하게 유지하기 위해 필요한 경화가 없습니다. 또한 취성을 줄이기 위해 단련되지 않았습니다. 사실 이것은 이미 사용할 수 있는 반제품 톱칼이지만, 몇 단계 더 거치는 것이 좋습니다.

경화

열처리는 칼에 필요한 경도를 부여하고 작동 중에 둔해지지 않습니다.

경화를 위해서는 톱날을 750-920도의 온도로 가열해야 합니다. 이러한 온도에 도달하지 않으면 강철이 경화되지 않고 너무 많이 가열하면 블레이드가 너무 부서지기 쉽습니다.

집에서는 정확한 온도를 결정할 수 없습니다. 그러나 탈출구가 있습니다. 간단한 자석으로 온도를 제어할 수 있습니다. 블레이드용 블랭크가 자화를 멈춘 즉시 원하는 온도로 가열됩니다.

작업물의 온도가 원하는 한계에 도달한 후 두께 1mm마다 약 1-1.5분 동안 이 상태를 유지해야 합니다. 수제 톱날의 경우 경화 유지 시간은 3~5분입니다. 이것으로 충분합니다. 또한, 공작물은 50도로 예열된 식물성 또는 기계 오일로 내립니다. 이 절차는 신중하게 수행해야 합니다. 뜨거운 작업물에서 기름 연기가 날 수 있으므로 소화기를 가까이 두십시오.

강화 용 단조에 대해 조금. 산업용 장비를 사용할 수 없으면 단조품을 손으로 만들 수 있습니다. 이렇게하려면 공작물을 고르게 가열 할 수있는 크기의 불을 만들어야합니다. 또한 장작이 타서 석탄이 나타나면 집에서 만든 칼이 그 위에 놓입니다. 벨로우즈로 가정용 헤어 드라이어 또는 매트리스 펌프를 사용할 수 있습니다.

휴가

경화 후 블레이드를 해제해야 합니다. 이 절차는 취성을 줄이고 톱날에 높은 탄성을 부여하기 위해 수행됩니다. 템퍼링을 위해 블레이드는 경화 과정에서 형성된 스케일에서 사포로 청소되고 190도로 가열된 기존 오븐에 넣습니다. 블레이드가 1 시간 동안 숙성 된 다음 오븐 가열이 꺼집니다.

칼은 실온으로 부드럽게 식어야 합니다.

이 절차 후에 공작물은 필요한 경도와 탄성을 갖습니다.

오븐에서 블레이드 릴리스

핸들 블랭크 톱질 및 접착 준비

칼로 작업을 완료하려면 손잡이를 만들어야합니다. 손잡이로 사용되는 재료는 다양합니다. 가장 인기있는 재료는 나무입니다. 나무 손잡이에는 아마인유가 함침되어 습기의 유해한 영향을 방지합니다.

당신이 좋아하는 종의 나무에서 평평한 판자가 선택됩니다. 판자의 두께는 편의를 위해 최소 0.5센티미터 이상이어야 합니다. 두꺼운 판자는 세로로 톱질할 수 있습니다. 나이프 블랭크를 템플릿으로 사용하여 리벳 구멍을 포함하여 보드에 표시가 적용됩니다. 생크에 미래 핸들을 잘 맞추려면 사포로 맞는 평면을 제거해야 합니다.

손잡이 상부의 형성

손잡이 윗부분은 손잡이 부분을 생크에 붙인 후 윗부분 가공이 어렵기 때문에 미리 준비합니다. 또한 가공 중에 칼날이 긁힐 수 있어 매우 바람직하지 않습니다. 준비 중에 적용된 표시에 따라 리벳 구멍이 뚫립니다. 적절한 직경의 막대가 삽입됩니다. 공작물의 두 부분을 단단히 연결할 수 있으며 처리 중에 움직이지 않습니다.

완성된 칼 손잡이

파일과 사포의 도움으로 성형이 발생합니다. 이 단계에서 리미터, 즉 하위 핑거 리세스의 허용 치수를 기억하는 것이 중요합니다.

최종 처리는 입자가 800인 사포를 사용하여 수행됩니다. 접착하기 전에 모든 부품을 완전히 탈지해야 합니다. 이것은 아세톤이나 시너로 할 수 있습니다. 탈지제가 건조된 후 접착제 또는 에폭시를 도포할 수 있습니다.

지팡이 만들기

손잡이를 생크에 접착식으로 고정하는 것은 신뢰할 수 없습니다. 핸들 파손을 방지하려면 나무 판을 리벳으로 고정해야 합니다. 리벳은 부식되지 않는 금속으로 만들어집니다. 비철 합금 또는 스테인리스강일 수 있습니다. 구리 또는 황동 튜브를 리벳으로 사용할 수도 있습니다.

칼을 위한 지팡이 만들기

미래 리벳팅의 블랭크는 적절한 길이의 바에서 절단됩니다. 손잡이 두께보다 2~3mm 길어야 합니다. 바이스에 리벳을 고정하고 망치를 사용하여 한쪽 끝을 벌립니다. 막대의 한쪽 끝에 곰팡이처럼 보일 것입니다. 또한 이전에 에폭시 접착제로 윤활 처리한 리벳이 핸들의 구멍에 삽입되고 핸들의 다른 쪽에도 플레어가 있습니다. 튜브로 만든 리벳을 플레어링하려면 베어링에서 볼을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

핸들 성형

접착제가 마른 후 핸들 가공을 진행하십시오. 먼저 니들 파일을 사용하여 리벳의 돌출된 부분을 연마합니다. 그런 다음 거친 갈퀴로 목재 블랭크의 모양을 만듭니다. 먼저 칼 손잡이의 프로파일이 형성됩니다. 생크의 금속이 나타날 때까지 나무를 연마하십시오. 그런 다음 날카로운 모서리를 연마하고 손잡이를 손에 잘 맞는 모양으로 만듭니다.

칼 손잡이 그라인딩 및 바니시

마무리는 사포로 합니다. 점차적으로 입자를 증가시키면 거친 종이에서 모든 거친 자국을 제거해야 합니다. 600방 사포로 칼자루를 가는 과정을 마치면 됩니다. 핸들 제조의 마지막 단계는 함침입니다.

더 나은 보존을 위해 손잡이를 함침시키는 몇 가지 방법이 있습니다. 이들은 오일 함침, 왁스 함침 또는 바니싱입니다.

각 방법에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 예를 들어, 왁스는 먼저 가열하여 녹여야 하며 가열은 핸들이 접착되는 접착제의 강도에 부정적인 영향을 미칩니다. 오일은 주기적으로 업데이트해야 합니다. 그리고 래커는 표면 보호 기능일 뿐입니다.

블레이드 샤프닝

원형 톱으로 칼을 제조하는 마지막 라인은 칼날을 날카롭게 하는 것입니다. 이렇게하려면 나무 판자로 만든 샌딩 블록을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 1000, 1500 및 2000 그릿의 사포는 각 면에 하나의 그릿이 있는 균일한 보드에 접착됩니다. 날카롭게하기 위해 가죽 조각도 보드에 붙어 있습니다. 약간의 연습과 기술 습득으로 칼을 날카롭게하여 무게에 따라 종이를 자르고 머리카락을 면도 할 수 있습니다.

따라서 최소한의 도구와 기술로 필요한 지식만 있으면 원형 톱으로 훌륭한 칼을 만들 수 있습니다. 집에서 만든 원형 톱 칼의 특성은 종종 예산 부문에서 매장에서 구입한 칼보다 높습니다. 칼을 하나 만든 후에도 톱날에 공간이 있습니까? 다른 칼을 만들어야 합니다!

오류를 찾으면 텍스트를 강조 표시하고 클릭하십시오. Ctrl+엔터.

자신의 손으로 칼을 만들려면 다음 장비와 재료가 필요합니다.

불가리아 사람;
분쇄기;
전기 드릴;
자;
망치;
사포;
샤프닝 바;
파일;
핵심;
에폭시 접착제;
구리 와이어;
채점자;
물통.

이와는 별도로 핸들 문제에 대해 생각해야 합니다. 완성된 제품은 손에 편안하게 맞아야 합니다.

펜을 만들려면 다음을 사용하는 것이 좋습니다.

비철금속(구리, 청동, 황동, 은);
나무 (오크, 오리나무, 자작나무);
유기 유리(플렉시 유리, 폴리카보네이트).

손잡이의 원료는 균열, 썩음 또는 기타 결함의 흔적이 없이 온전해야 합니다.

금속 작업 규칙

블레이드가 강하고 탄력적이기 위해서는 제조 과정에서 금속 작업 규칙을 따라야 합니다. 그것들은 다음과 같습니다:

공백은 눈에 보이거나 숨겨진 손상이 없어야 합니다. 칼을 만들기 전에 블랭크를 검사하고 두드려야 합니다. 단단한 부분은 크게 들리고 결함이 있는 부분은 작게 들립니다.
날의 모양을 디자인할 때 모서리는 피해야 합니다. 그런 장소에서는 강철이 부러질 수 있습니다. 모든 전환은 꼬임 없이 부드러워야 합니다. 맞대기, 손잡이 및 퓨즈의 절단부는 직각으로 절단해야 합니다.
톱질 및 날카롭게 할 때 강철을 과열하지 마십시오. 이것은 강도의 감소로 이어집니다. 과열된 칼날은 부서지거나 부드러워집니다. 가공하는 동안 공작물을 찬물 양동이에 완전히 담가 지속적으로 냉각해야 합니다.
톱날로 칼을 만들 때 이 제품은 이미 경화 주기를 거쳤음을 기억해야 합니다. 공장용 톱은 가장 단단한 합금으로 작업하도록 되어 있습니다. 뒤집고 마무리하는 과정에서 캔버스를 과열시키지 않으면 굳힐 필요가 없습니다.

날 자루를 너무 얇게 만들지 않아야 합니다. 가장 큰 하중이 떨어지는 제품의 이 부분입니다.

캔버스로 칼 만들기

캔버스가 크고 마모가 많지 않으면 다양한 목적으로 여러 블레이드를 만들 수 있습니다. 들인 시간과 노력은 그만한 가치가 있습니다.

DIY 원형 톱 나이프는 다음 순서로 만들어집니다.

캔버스에 패턴이 적용되고 블레이드의 윤곽이 그려집니다. 코어가 있는 마커 위에 스크래치 또는 점선이 적용됩니다. 따라서 공작물을 자르고 원하는 모양에 맞출 때 패턴이 지워지지 않습니다.
공작물은 원형 톱날에서 절단됩니다. 이렇게하려면 금속 용 디스크가있는 그라인더를 사용하는 것이 좋습니다. 윤곽에서 2mm의 여백을 남깁니다. 이것은 그라인더에 의해 연소된 재료를 제거하기 위해 필요합니다. 손에 그라인더가 없으면 바이스, 망치, 끌 또는 쇠톱으로 공작물을 연마 할 수 있습니다.
불필요한 것은 모두 연삭기에서 연마됩니다. 이 과정은 강철을 과열시키지 않도록 많은 시간이 걸립니다. 이를 방지하려면 공작물이 완전히 냉각될 때까지 정기적으로 물에 넣어야 합니다.
블레이드가 설명되어 있습니다. 여기서 칼의 윤곽을 유지하고 태우지 않고 20º의 각도를 유지하도록 조심해야 합니다.
모든 직선 섹션이 정렬됩니다. 연삭 휠 측면에 공작물을 적용하여이 작업을 수행하는 것이 편리합니다. 전환은 둥근 모양으로 지정됩니다.
부품에 버가 제거되었습니다. 블레이드 연삭 및 연마. 이를 위해 연삭기의 여러 교체 가능한 원이 사용됩니다.

블레이드에 고정한 후 필요한 모양과 부드러움을 얻을 때까지 핸들을 돌립니다.

전기톱 칼

전기 톱에서 체인으로 블레이드를 제조하는 것은 다음 순서로 수행해야합니다.

두꺼운 천으로 된 의복과 장갑과 보호 마스크를 준비하십시오. 화로에 숯을 붓고 특별한 액체로 불을 붙입니다.
단일 체인에서 공작물을 접습니다. 핸들이 있을 위치에 체인에서 몇 개의 세그먼트를 추가할 수 있습니다. 작업의 결과는 단일 모놀리식 제품이어야 함을 기억해야 합니다. 별도로 칼의 손잡이는 제작하지 않습니다.
작업물을 석탄 위에 놓습니다. 공기 흐름을 제공하여 온도를 높입니다. 강철이 진한 빨간색으로 변할 때까지 기다리십시오. 이 상태에서 품질 특성을 잃지 않고 단조됩니다.
불에서 뜨거운 사슬을 제거하고 모루에 놓습니다. 몇 번의 강한 타격으로 링크가 함께 융합되어 단일 모 놀리 식 부품으로 변하도록 평평하게하십시오.
단계별로 용광로에서 공작물을 가열하고 망치로 원하는 모양을 만들고 손잡이와 칼날이 표시된 칼을 위조합니다. 공작물을 냉각시킨 후 날카롭게 연마하십시오.
제품의 경화를 수행하십시오. 이렇게 하려면 다시 뜨겁게 가열하고 찬물에 넣어야 합니다. 그 후에 칼을 마칠 수 있습니다. 이를 위해 산과 조각기가 사용됩니다. 완성된 칼날은 다시 연마되고 따뜻한 비눗물로 세척됩니다.

블레이드를 직접 만들 때 완제품이 가장자리 무기 범주에 속하지 않도록 특정 매개 변수를 준수해야합니다.

칼을 만드는 것은 흥미로운 과정입니다. 당신은 인간이 만든 최초의 도구 중 하나인 근본적인 도구를 만들고 있습니다. 프로세스의 어려운 부분은 블레이드를 만드는 것입니다. 단조 및 고품질 공구강이 있다면 훌륭하지만 가능성은 낮습니다. 다행히도 원형 톱날로 칼을 만드는 아주 좋은 대안이 있습니다.

톱날로 만든 수제 칼.

필요한 재료 및 도구

우선 블레이드 제조를 위해 캔버스 자체를 가져와야합니다.

오래된 원형 톱날은 고품질 강철로 만들어집니다. 스왑, 차고 판매에서 풍부하게 찾을 수 있습니다. 오래된 톱을 사용하는 가장 큰 장점은 복잡한 야금 작업이 없다는 것입니다. 디스크에서 콘크리트 용 블레이드를 만들면 고품질 나이프의 선명도 및 기타 특성을 유지하는 데 필요한 경도를 즉시 갖게됩니다.

근접 무기를 만들려면 다음 도구 목록이 필요합니다(우리는 차고에서 사용할 수 있는 도구를 사용합니다. 일부 항목에 대한 대안이 있는 경우 사용):

채점자;
가위;
불가리아 사람;
금속용 쇠톱;
보호 장비(안경, 장갑);
분쇄기;
바이스;
클램프;
나무 톱;
파일;
사포;
펜치;
드릴 및 드릴;
가스 오븐 및 송풍기;
거룻배.

재료:

톱날;
스케치용 종이 또는 판지;
수건(걸레);
담금질 오일;
손잡이 제조용 목재 블랭크;
리벳;
에폭시 수지;
연마제 연마.

금속 처리 기술

칼날이 강하고 단단해지기 위해서는 제작하는 동안 철을 다루는 규칙을 따라야 합니다.

반제품에는 눈에 띄거나 표현되지 않은 결함이 없어야 합니다. 작업을 시작하기 전에 공작물을 검사하고 두드려야 합니다. 통합 요소는 크게 들리고 결함 요소는 흐리게 표시됩니다.

칼을 만들기 위한 원형 디스크.

절단 구성요소의 설계 및 구성 도면을 작성할 때 모서리를 피해야 합니다. 이러한 영역에서 강철은 부서질 수 있습니다. 전환은 급격한 회전 없이 매끄러워야 합니다. 맞대기, 퓨즈 및 핸들의 경사는 90도 각도로 연마해야 합니다.

절단 및 가공시 금속 과열을 허용해서는 안됩니다. 이것은 강도의 감소로 이어집니다. "과도하게 익힌" 칼날은 깨지거나 부드러워집니다. 가공 과정에서 부품을 찬물이 담긴 용기에 완전히 담가 정기적으로 냉각해야 합니다.

톱날에서 칼을 만들 때이 요소가 이미 경화 절차를 거쳤다는 것을 잊어서는 안됩니다. 공장 톱은 경질 합금과 함께 작동하도록 설계되었습니다. 선삭 및 가공 중에 제품을 측정 이상으로 가열하지 않으면 경화할 필요가 없습니다.

DIY 원형 톱 칼 - 단계별 지침

원하는 제품을 얻으려면 기술 프로세스를 따라야합니다. 톱날, 목재용 쇠톱 또는 금속용 톱으로 만든 수제 칼은 보관 및 사용 조건에 관계없이 수년 동안 지속됩니다. 공장에서 만든 금속 부품으로 칼을 만드는 방법, 이에 필요한 것과 주의해야 할 사항을 고려하십시오.

레이아웃 만들기

이 작업 단계에서 미래 블레이드의 블레이드 모양과 핸들 모양을 결정할 수 있습니다. 레이아웃은 두꺼운 판지 또는 얇은 합판으로 만드는 것이 가장 좋습니다. 두꺼운 플라스틱을 사용할 수도 있습니다. 단단한 패턴을 통해 원형 톱날이 손에 어떻게 놓일지, 얼마나 편안하게 사용할 수 있는지 이해할 수 있습니다. 직각은 임팩트에 많은 스트레스를 집중시키므로 피하십시오. 이 사업이 처음이라면 복잡한 양식을 사용하지 마십시오. 오늘날 적합한 그림을 찾는 것은 인터넷을 사용하여 쉽게 그림을 그리지 않고 오려낼 수 있습니다.

당신이나 친구가 원하는 모양과 디자인의 칼을 가지고 있다면 간단히 골판지로 옮길 수 있습니다.

공작물의 절단 및 전처리

마커를 사용하여 강철 원에 스케치를 그립니다. 미래의 칼이 그리 크지 않다면 한 원에서 여러 날을 만들 수 있습니다. 절단을 위해 금속에 그라인더와 쇠톱을 모두 사용할 수 있습니다. 그것은 모두 당신의 기술과 자원에 달려 있습니다. 강철 프로파일을 바이스에 고정하고 오류를 방지하기 위해 드로잉 선에서 몇 밀리미터를 벗어나 천천히 자릅니다.

결과 공작물은 원하는 칼과 거의 유사하지 않습니다. 선이 비뚤어지고 거칠어집니다. 따라서 원하는 선을 따라 스케치를 정렬하고 작은 추가 요소를 잘라내고 부드러운 모양을 제공하는 기본 처리가 필요합니다. 이것은 그라인더 또는 일반 파일로 수행하여 공작물을 바이스에 고정할 수 있습니다. 동일한 파일 또는 다른 편리한 방법으로 날을 날카롭게하는 미래 각도를 설정할 수 있습니다.

공작물에 최종 모양 부여

마커로 표시된 선까지 공작물을 점진적으로 연삭하면 일반 칼처럼 만들어지고 작은 흠집과 부정확성을 볼 수 있을 뿐만 아니라 최종 모양에 최대한 가깝게 만들 수 있습니다. 결과를 얻으려면 다양한 크기, 입자 및 파일 유형을 사용해야 합니다. 너무 많이 갈지 않으려면 판지 스케치를 첨부하고 다시 동그라미를 칠 수도 있습니다. 의도한 라인 이상으로 이동할 필요가 없습니다.

칼 제조를 위한 준비.

또한 이 단계는 칼날의 미세 조정을 의미하며, 날카롭게 하는 것이 아니라 연마하지 않고 정밀하게 미세 조정하는 것입니다. 파일에서 거친 자국을 제거해야 하는 사포로 이 작업을 수행합니다. 이 조작은 몸 전체로 수행하여 버와 불규칙성을 제거해야합니다.

생크 드릴링

드릴링할 때 핸들의 향후 크기와 리벳의 직경을 고려해야 합니다. 도면에 따라 그들 사이의 거리를 측정해야 합니다. 필요한 드릴을 선택하고 (다이아몬드를 사용하여 작업하는 것이 더 쉬울 것입니다) 공작물을 나무 블록에 놓고 구멍을 만듭니다. 블레이드에 작은 돌출부가 나타나는 것을 볼 수 있습니다. 우리는 조심스럽게 에머리와 정렬합니다.

절삭날의 형성

마커로 블레이드의 미래 절단 모서리를 따라 선을 그립니다. 그런 다음 날과 같은 두께의 드릴을 사용하여 날 선의 중앙에 정확히 표시를 합니다. 이 표시는 가장자리를 줄로 다듬을 때 고르지 않은 경사로 만들지 않도록 편리합니다.

절삭 날을 형성하기 위해 모서리에서 엉덩이까지 이동하는 큰 노치가있는 파일을 사용합니다. 절삭 날이 적절하게 가공된 후 블레이드의 전체 영역에 사포를 통과시킵니다.

완성된 칼날

우리는 완성 된 블레이드를 얻지 만 경화 후 연마 전에 고정되기 때문에 여전히 선명도가 충분하지 않습니다.

경화 및 템퍼링

경화는 금속에 추가 경도를 부여하고 템퍼링은 유연성을 제공하므로 이러한 블레이드는 공장 블레이드보다 나쁘지 않습니다.

칼날의 경화.

가스 렌지의 가장 큰 버너를 최대로 켜십시오. 이것은 블레이드를 섭씨 800도까지 가열하기에 충분하지 않으므로 추가로 토치를 사용하십시오. 이러한 가열은 부품의 자기를 제거합니다. 템퍼링 온도는 강철 유형에 따라 다릅니다.

부품이 자석이 더 이상 달라붙지 않을 정도로 예열된 후 균일하게 예열되도록 1분 더 불에 유지합니다. 55⁰С로 가열된 해바라기 기름에 부품을 60초 동안 담그십시오.

칼날에서 기름을 닦아내고 275°C의 오븐에 1시간 동안 넣습니다.

모든 예방 조치: 두꺼운 장갑, 긴 홀더, 고글을 사용하고 거리를 유지하십시오.

핸들 블랭크 톱질 및 접착 준비

칼날을 기준으로 나무 블록에 손잡이의 윤곽을 그립니다. 손에있는 모든 나무로 손잡이를 만드십시오. 그러나 알더는 밀도가 더 높고 실제로 습기와 냄새를 흡수하지 않습니다. 약 0.6cm 두께의 대칭 부분 2개를 잘라냅니다.

이제 우리는 그것을 시도하기 위해 꼬리에 붙입니다. 가공물이 생크에 잘 맞도록 평평한 표면과 사포를 사용하여 에폭시 수지로 접착 한 후 각 부품의 한면을 가능한 한 평평하게 만듭니다. 따라서 접착 후 간격이 없을 것입니다.

이 시점에서 핸들의 모양을 결정하고 대략적인 윤곽을 그립니다. 그런 다음 생크의 윤곽을 손잡이의 나무 부분으로 다시 옮깁니다. 퍼즐로 부품 중 하나의 모양을 잘라낸 다음 다른 부품에 부착하여 윤곽을 두 번째 부품으로 옮깁니다. 이것은 동일한 부품을 얻을 것입니다.

손잡이 상부의 형성

손잡이에 더 정확한 모양을 주기 위해서는 사포와 줄로 열심히 작업해야 합니다. 접착 후에는 작업하기 어렵고 블레이드를 긁을 수 있기 때문에 상단 윤곽을 완전히 완성하는 것이 바람직합니다. 따라서 우리는 최종 모양을 얻고 갈고 나서야 다음 단계로 넘어갑니다.

우리는 미리 직경을 고려하여 블랭크의 리벳 용 구멍을 하나 뚫고 두 번째 구멍을 만들 때 실수를 피하기 위해 적절한 직경의 드릴을 삽입합니다.

리벳 만들기

귀찮게하지 않도록 리벳을 구입할 수 있습니다. 그러나 우리는 우리 손으로 칼을 만들기로 결정했으며 이것이 그 구성 요소이며 우리도 직접 만들 것입니다. 여기에는 복잡한 것이 없습니다. 필요한 직경의 강철 막대를 자르고 손잡이 너비보다 5mm 더 많이 남겨 둡니다. 이러한 리벳이 두 개 필요하며 스테인리스로 사용하는 것이 바람직합니다.

핸들 성형

이제 우리는 이전에 표면을 아세톤으로 처리 한 후 반쪽을 붙입니다. 우리는 날이 번지지 않도록 헝겊이나 종이로 날을 덮습니다. 우리는 모든 구멍이 일치하도록 막대를 삽입하고 두 개의 반쪽을 정렬하고 특수 클램프 또는 바이스로 고정하고 지침에 따라 건조시킵니다.

칼의 손잡이는 나무로 되어 있습니다.

그들이 서로 붙은 후에는 손잡이에 필요한 모양을 주는 것만 남아 있습니다. 먼저 리벳을 손잡이 수준까지 연마 한 다음 파일과 사포로 작업합니다.

칼 손잡이 그라인딩 및 바니시

손잡이가 미래 제품의 윤곽을 받은 후 최종 연마를 진행합니다. 큰 입자로 시작하여 아주 미세한 입자로 끝나는 제품이 부드럽고 윤기가 날 때까지 갈아줍니다.

완성 된 핸들을 아세톤으로 닦고 바니시하십시오. 첫 번째 레이어가 건조된 후 두 번째 레이어를 적용합니다. 레이어 수는 3-5입니다. 우리는 또한 미세한 사포로 바니시를 닦습니다.

블레이드 샤프닝

이미 형성된 절삭 날에 면도날을 제공하는 것만 남아 있으며 칼은 준비된 것으로 간주 될 수 있습니다. 우리는 표준 계획에 따라 모든 것을 수행합니다. 칼날이 너무 얇지 않고 (빨리 둔해짐) 너무 두껍지 않도록 (잘 자르지 않음) 눈으로 필요한 선명도 수준을 설정합니다. 우리는 거친 입자에서 시작하여 미세한 입자로 끝나는 팁에서 엉덩이까지 날카롭게합니다. 마지막 단계는 매우 미세한 입자와 펠트 휠 또는 데님으로 연마하는 것입니다.

모든 단계를 올바르게 수행하고 영혼을 작업에 넣으면 직접 만든 고급 칼을 얻을 수 있습니다.

오래된 원형 디스크 웹에서 칼을 만드는 과정에 대한 자세한 비디오가 포함된 매우 유용한 프로젝트입니다. 경화 및 샤프닝을 포함한 모든 제조 단계가 여기에 있습니다. 나는 특히 일반 헤어 드라이어의 경적을 좋아했습니다. 저자의 끈기는 놀랍습니다. 전체 제조 공정은 전기 도구를 사용하지 않고 수행되었습니다. 글쎄, 그는 이러한 환상을 가지고 있었다. 반면에 좋은 경험. 어느 정도의 인내심으로 그러한 칼은 실질적으로 "무릎에" 만들 수 있습니다.

제 친구와 동료 유튜버가 합동 영상을 만들고 싶었습니다. 우리는 몇 가지 아이디어를 생각해 냈고 결국 칼을 만드는 일을 하기로 결정했습니다. 나는 그것을 손으로 할 것이고 (드릴과 오븐 제외) 그는 전동 공구로 그것을 할 것이라는 것이 캐치였습니다. 우리는 둘 다 같은 칼날, 같은 강철로 시작했지만 나머지 디자인 미학은 우리에게 달려 있었습니다. 나는 또한 당신이 칼로 할 수 있는 모든 일을 몇 개의 파일과 드릴 또는 이와 유사한 것을 여러 번 읽었기 때문에 이것을 하고 싶었습니다. 손으로 칼을 만들고 도구를 사용하지 않고 속임수 없이 칼을 만들 수 있는지 확인하려면 얼마나 걸릴지 궁금했습니다. 그래서 저는 이것이 그것을 시도할 좋은 기회라는 것을 깨달았습니다. 만드는 것은 재미있었고 예상보다 훨씬 오래 걸렸고 완전히 손으로 칼을 만드는 사람들에 대해 완전히 새로운 감사를 받았습니다. 전반적으로 나는 칼이 어떻게 나왔는지에 대해 매우 만족하며 그것을 시도하고 싶어하는 누군가에게 도움이 되기를 바랍니다.

1 단계:

톱에 사용되는 디자인으로 최대한 칼의 크기를 키우려고 노력했습니다. 나는 종이 템플릿을 톱날에 쉽게 추적 할 수 있도록 무거운 무게의 종이 인 카드 스톡을 사용하여 종이 템플릿을 만들었습니다. 저는 얇은 팁 마커를 사용했는데, 제 생각에는 이게 작은 것 같지만 매우 중요합니다. 가는 마커 팁은 기존의 마커 팁과 달리 자르거나 줄로 자르기 위해 가는 선을 너무 많이 남깁니다. 절단선이 너무 넓으면 모호해져서 전체 모양에 영향을 미치고 모양이 깨지고 앞으로 더 많은 문제를 일으킬 수 있습니다.

2 단계:

톱날을 작업대에 고정한 상태에서 직선 부분을 사용하여 날의 거친 모양을 잘라내기 시작했습니다. 쇠톱을 사용한 적이 없다면 먼저 날이 올바른지 확인하고 치아의 방향이 몸에서 앞으로 향하거나 몸에서 멀어져야 합니다. 절단된 부분이 절단된 부분에 있으므로 칼날을 올바르게 설정해야 합니다.

3단계:

손잡이의 구부러진 부분을 잘라내기 위해 손잡이의 구부러진 부분의 전체 길이를 따라 릴리프에 수직으로 여러 컷을 만들었습니다. 그런 다음 쇠톱을 약간 비스듬히 사용하여 각각에서 작은 부분을 잘라냅니다. 감소 재설정을 사용하면 절단할 때 곡선을 더 쉽게 따라갈 수 있습니다.

4단계:

날의 모양을 다듬어야 했기 때문에 2x4 쇠지렛대를 작업대에 부착하고 날을 2x4에 고정했습니다. 이를 통해 파일에서 양식을 작업할 수 있었고 블레이드는 훌륭하고 안전했습니다. 또한 파일을 사용하여 더 많은 작업이 필요한 영역을 평가했습니다. 척추 디자인이 약간 기울어져 파일의 평평한 부분을 사용하여 곡선의 진행 상황을 확인할 수 있습니다. 척추에 평평한 점이 있으면 볼 수 있습니다.

5단계:

여러 파일을 사용하여 모양을 얻거나 가능한 한 선에 가깝게 했습니다. 이 시점에서 그것은 칼처럼 보이기 시작하고 결함을 눈으로 찾기가 더 어렵습니다. 영역에 작업이 필요하다는 것을 알게 되면 마커를 사용하여 모양을 다시 그린 다음 새 라인으로 파일을 작성합니다. 길잡이 역할을 하였기에 저는 옳고 그름을 흐트러뜨리는 데 찬성하지 않습니다. 칼날을 정리하고 샌딩한 후의 마지막 사진입니다. 칼날을 샌딩하는 사진이 없습니다. 이것이 파일 자국을 제거하는 성형의 마지막 단계입니다. 150방으로 시작해서 220방까지 갑니다.

6단계:

원래는 좋은 높은 경사로 담그려고 계획했지만 내 겸손한 기술은 도전에 미치지 못했습니다. 톱날은 꽤 얇은 재료이고 내가 테이크다운 라인과 내가 추구했던 슬로프까지 날을 연장할 수 없다고 생각합니다. 이 주제에 대해서는 나중에 자세히 설명합니다. 이 시점에서 나는 또한 핀 중심의 위치를 측정하고 천공한 다음 드릴로 구멍을 뚫었습니다.

7단계:

마커를 사용하여 블레이드의 전체 길이를 표시했습니다. 그런 다음 날과 같은 두께의 드릴을 사용하여 날 중앙에 선을 그었습니다. 마지막 사진은 라인에 보여 잘 안보이지만 있습니다. 이 선은 블레이드 틸트를 제출할 때 유용하며 비뚤어지고 한쪽으로 치우친 가장자리를 방지합니다.

8단계:

나는 bastard 파일을 사용하여 경사를 정의하고 손으로 멋진 딥 라인을 만드는 기술이 없다는 것을 깨달았습니다. 그래서 저는 더 부드러운 각도를 선택하고 가장자리에서 척추까지 작업 블레이드를 정리했습니다. 나는 이것에 익숙하지 않고 경험이 없기 때문에 픽업 측면에서 더 보수적인 경로를 택했습니다. 경사에 만족하면 전체 블레이드를 220방 사포로 연마했습니다.

9단계:

다음은 열처리를 위해 준비된 모든 성형, 파일링 및 샌딩 후 블레이드입니다.

10단계:

떠나기 전에 장작을 태우는 벽난로로 칼날을 열처리할 수는 있지만 개인적으로 추천하지 않는다는 점을 말씀드리고 싶습니다. 이것은 내가 수술을 하는 것이 정말 안전하지 않다고 느끼는 경우 중 하나입니다. 그리고 나는 열에 대해 확신이 없었기 때문에 결국 미니 포지를 사용하게 되었습니다(여기에 미니 포지를 만든 방법에 대한 내 Instructable가 있습니다. http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a- Mini-Forge/) 칼날을 치유하는 대신 가열합니다. 미니 포지가 없다면 열처리를 통해 블레이드를 보낼 수 있습니다. 물론 이 서비스를 유료로 제공하는 여러 회사가 있습니다. 그런 의미에서 내 설정을 설명하겠습니다. 나는 불을 지었다. 그런 다음 튜브가 달린 헤어 드라이어를 사용하여 풀무 역할을 하고 헤어 드라이어를 켜고 숯불을 뜨겁게 먹습니다. 시간이 많이 걸리지 않습니다. 나는 칼날을 불 위에 놓고 자석이 될 때까지 가열한 다음 땅콩 버터가 담긴 용기에서 꺼냅니다. 마지막 피크는 경화 후 블레이드의 모양을 보여줍니다. 화염 열처리가 가능하지만 권장하지 않습니다.

11단계:

이제 칼날을 단단하게 할 시간이지만 먼저 담금질에서 모든 비늘을 샌딩했습니다. 그런 다음 내 오븐에서 온도를 화씨 375도로 설정하고(내 오븐에서 화씨 375도로 설정하면 화씨 400도에 도달합니다.) 화씨) 블레이드를 오븐에 1시간 동안 두었습니다. 1시간이 끝나면 오븐을 끄고 칼날이 처리하기에 충분히 차가워질 때까지 닫힌 오븐 도어 내부에서 회전하도록 했습니다. 경화 후 블레이드가 얻어지는 금발 또는 밝은 청동색을 볼 수 있습니다. 템퍼링 후 블레이드를 샌딩하여 220방 사포로 청소하고 최대 400방 사포로 작업합니다. 마지막 쌀은 400방 사포로 감싼 나무 덩어리를 사용하고 손잡이에서 주걱 끝까지 한 방향으로만 사포합니다. 이것은 블레이드에 균일한 샌딩 라인을 남깁니다.

12단계:

블레이드를 템플릿으로 사용하여 모양의 핸들을 나무에 따라 그립니다. 이 호두 조각은 제 이웃 중 한 사람이 나에게 주었고 한 조각을 잘라서 갈아냈습니다. 여기에서 다시 2x4 조각의 지렛대와 클램프를 사용하여 두 개의 1/4 두께 조각을 톱질했습니다. 설레는 마음에 목공 작업에 뛰어들었습니다. 시간을 내어 작업에 대해 생각하면 쉽고 좋은 결과를 얻을 수 있을 것입니다. 나의 첫 번째 실수는 폐기물을 잘라낸 것입니다. 이 재료를 사용하여 한 조각을 집은 다음 두 개의 손잡이를 잘라낼 수 있습니다. 이번에도 수공구에 대한 나의 미숙함이 그 추한 머리를 들썩이게 합니다. 두 개의 유용한 펜 조각을 만들 수 있었지만 똑똑한 것보다 훨씬 더 열심히 만들었습니다.

13단계:

손잡이가 꼭 맞게 칼날에 부착되도록 하기 위해 각 손잡이의 한쪽 면을 가능한 한 평평한 평평한 표면과 사포로 사포질했습니다. 이렇게 하면 접착 후 틈이 생기지 않습니다. 이 시점에서 핸들 모양을 결정하고 블레이드에 참조선을 그려서 모양이 마음에 드는지 확인했습니다. 그런 다음 칼날 손잡이를 다시 숲 속으로 추적했습니다. 퍼즐을 사용하여 한 핸들에서 대략적인 모양을 만든 다음 핸들을 잡고 다른 핸들에서 추적합니다. 이렇게 하면 손잡이에 붙일 때 편리하게 사용할 수 있는 대략 같은 모양이 됩니다. 마지막 피크는 모든 탱을 덮는지 확인하기 위한 테스트 핏입니다.

14단계:

더 연마하고 모양을 다듬을 시간입니다. 이 시점에서 단면 또는 핸들 상단을 지지할 모양을 완성하는 것이 중요합니다. 칼에 붙이면 쉽게 접근할 수 없기 때문입니다. 그리고 접착 후 이 영역에서 더 많은 작업을 하면 블레이드에 흠집이 생길 수 있습니다. 그래서 사포로 800도까지 사포질을 했고 특수 부분이 샌딩과 마무리로 마무리되었는지 확인했습니다.

15단계:

나무에 맞춤못 구멍을 뚫을 때 첫 번째 구멍을 뚫은 후 구멍을 인덱싱하기 위해 구멍과 같은 지름을 약간 사용했는지 확인했습니다. 즉, 다른 구멍을 뚫을 때 블레이드가 움직이거나 섞이지 않도록 합니다. 핀을 삽입할 때 모든 구멍이 정렬되도록 반대쪽에 동일한 인덱싱 프로세스를 사용했습니다.