A bevonat tulajdonságai és alkalmazásai. A kémiai nikkelezési eljárás alapja a nikkel nátrium-hipofoszfittal végzett redukciós reakciója sói vizes oldatából. Az ipari alkalmazásokhoz módszereket alkalmaztak a nikkel lúgos és savas oldatokból történő leválasztására. A lerakódott bevonat félig fényes fémes megjelenés, finomszemcsés szerkezetű, és nikkel és foszfor ötvözete. Az üledék foszfortartalma az oldat összetételétől függ, és lúgos oldatok esetén 4-6%, savas oldatok esetén 8-10% között mozog.

A foszfortartalomnak megfelelően a nikkel-foszfor csapadék fizikai állandói is változnak. Fajsúlya 7,82-7,88 g/cm 3, olvadáspontja 890-1200°, elektromos ellenállása 0,60 ohm mm 2 /m. 300-400°-os hőkezelés után a nikkel-foszfor bevonat keménysége 900-1000 kg/mm2-re nő. Ugyanakkor a tapadási szilárdság is többszörösére nő.

A nikkel-foszfor bevonat jelzett tulajdonságai meghatározzák az alkalmazási területet is.

Használata összetett profil részeinek lefedésére célszerű, belső felület csövek és tekercsek, nagyon precíz méretű alkatrészek egyenletes bevonására, dörzsölő felületek és hőhatásnak kitett alkatrészek kopásállóságának növelésére, például öntőformák bevonására.

A vasfémekből, rézből, alumíniumból és nikkelből készült alkatrészeket nikkel-foszfor bevonattal látják el.

Ez a módszer nem alkalmas nikkel leválasztására fémeken vagy bevonatokon, mint például ólom, cink, kadmium és ón.

Nikkel kiválás lúgos oldatokból. A lúgos oldatokat a nagy stabilitás, a könnyű beállítás, a nikkelpor heves és azonnali kicsapódására való hajlam hiánya (önkisülési jelenség), valamint a hosszú távú, csere nélküli működés lehetősége jellemzi.

A nikkel lerakódási sebessége 8-10 mikron/óra. A folyamat intenzív hidrogénfelszabadulással megy végbe az Alkatrészek felületén.

Az oldat elkészítése az egyes komponensek külön-külön történő feloldásából áll, majd a nátrium-hipofoszfit kivételével együtt munkafürdőbe öntjük. Csak akkor öntik ki, ha az oldatot üzemi hőmérsékletre melegítik, és az alkatrészeket előkészítik a bevonásra.

Az acél alkatrészek felületének bevonatoláshoz való előkészítése nem rendelkezik sajátos jellemzőkkel.

Az oldat üzemi hőmérsékletre való melegítése után 25%-os ammóniaoldattal stabilra korrigáljuk. kék színű, öntsön nátrium-hipofoszfit oldattal, akassza fel az alkatrészeket, és előzetes vizsgálat nélkül folytassa a bevonattal. Az oldatot főleg ammóniával és nátrium-hipofoszfittal állítjuk be. A nikkelező fürdő nagy térfogatával és az alkatrészek nagy fajlagos terhelésével az oldatot ammóniával közvetlenül egy gáznemű ammóniával ellátott hengerből állítják be, folyamatos gázellátással a fürdő aljára gumicsövön keresztül.

A beállítás megkönnyítése érdekében nátrium-hipofoszfit oldatot készítünk 400-500 g / l koncentrációban.

A nikkel-klorid oldatot általában ammónium-kloriddal és nátrium-citráttal együtt készítik a korrekcióhoz. Erre a célra leginkább 150 g/l nikkel-kloridot, 150 g/l ammónium-kloridot és 50 g/l nátrium-citrátot tartalmazó oldatot célszerű használni.

A nátrium-hipofoszfit fajlagos fogyasztása 1 dm 2 bevonatfelületre 10 mikron rétegvastagság esetén körülbelül 4,5 g, a nikkel fémre vonatkoztatva körülbelül 0,9 g.

A nikkel lúgos oldatokból történő kémiai leválasztásának fő problémáit a táblázat tartalmazza. nyolc.

Nikkel lerakódása savas oldatokból. A lúgos oldatokkal ellentétben a savas oldatokat a nikkel- és hipofoszfitsók oldataihoz adalékanyagok széles választéka jellemzi. Tehát erre a célra nátrium-acetát, borostyánkősav, borkősav és tejsav, Trilon B és mások használhatók. szerves vegyületek. A sok készítmény közül az alábbiakban egy oldatot találunk a következő összetétellel és csapadékrendszerrel:

A pH-értéket 2%-os nátrium-hidroxid oldattal kell beállítani. A nikkel lerakódási sebessége 8-10 mikron/óra.

Az oldat 95° feletti túlmelegedése a nikkel önkisülését okozhatja azonnali sötét szivacsos csapadék formájában, és az oldat kifröccsenhet a fürdőből.

Az oldatot csak addig állítjuk be az alkotórészeinek koncentrációja szerint, amíg 55 g/l nátrium-foszfit NaH 2 PO 3 fel nem halmozódik benne, ami után nikkel-foszfit csapódhat ki az oldatból. A meghatározott foszfitkoncentráció elérésekor a nikkeloldatot leeresztik, és egy újjal helyettesítik.

hőkezelés. Azokban az esetekben, amikor nikkelt alkalmaznak a felület keménységének és kopásállóságának növelésére, az alkatrészeket hőkezelik. Magas hőmérsékleten nikkel-foszfor csapadék képződik kémiai vegyület, ami keménységének meredek növekedését okozza.

A mikrokeménység melegítési hőmérséklettől függő változását az ábra mutatja. 13. Amint az a diagramból látható, legnagyobb emelés a keménység a 400-500°-os hőmérséklet-tartományban megy végbe. Választáskor hőmérsékleti rezsim Nem szabad megfeledkezni arról, hogy számos olyan acél esetében, amelyet hűtöttek vagy normalizáltak, a magas hőmérséklet nem mindig elfogadható. Ezenkívül a levegőben végzett hőkezelés árnyalatos színeket eredményez az alkatrészek felületén, az aranysárgától a liláig. Ezen okok miatt a fűtési hőmérsékletet gyakran 350-380°-on belül korlátozzák. Szükséges továbbá, hogy a nikkelezett felületek tiszták legyenek a kemencébe helyezés előtt, mivel az esetleges szennyeződéseket a hőkezelés után nagyon intenzíven észlelik, és eltávolításuk csak polírozással lehetséges. A fűtési idő 40-60 perc. elegendő.

Berendezések és tartozékok. A kémiai nikkelezéshez szükséges berendezések gyártásának fő feladata a savaknak és lúgoknak ellenálló és hővezető fürdőburkolatok kiválasztása. A kísérleti munkákhoz és az apró alkatrészek bevonásához porcelán és acél zománcozott fürdőket használnak.

Az 50-100 literes vagy nagyobb űrtartalmú fürdők nagy tételeinek bevonásakor erős salétromsavnak ellenálló zománcozott zománcozott tartályokat használnak. Egyes gyárak acél hengeres fürdőket használnak, amelyek 88-as számú ragasztóból és porított króm-oxidból álló bevonattal vannak bélelve, egyenlő tömegben. A króm-oxid helyettesíthető smirgli mikroporokkal. A bevonat 5-6 rétegben készül, közbenső légszárítással.

A kirovi üzemben erre a célra sikeresen alkalmazzák a hengeres fürdők levehető műanyag fedelű bélését. Ha szükséges a fürdők tisztítása, az oldatokat szivattyúval kiszivattyúzzuk, a fedőket eltávolítjuk és salétromsavban kezeljük. Akasztók és kosarak anyagaként szénacélt kell használni. Az alkatrészek és felfüggesztések különálló részeit perklór-vinil zománccal vagy műanyag keverékkel szigetelik.

Használja az oldat melegítésére elektromos melegítők vízköpenyen keresztüli hőátadással. A kis alkatrészek hőkezelése termosztátokban történik. A nagy termékekhez automatikus hőmérséklet-szabályozással rendelkező aknakemencéket használnak.

Rozsdamentes és saválló acélok nikkelezése. A nikkelezést a felületi keménység és a kopásállóság növelése, valamint a korrózió elleni védelem érdekében végzik olyan agresszív környezetben, ahol ezek az acélok instabilok.

A nikkel-foszfor réteg erősen ötvözött acélok felületéhez való tapadásához a bevonat előkészítésének módja döntő jelentőségű. Tehát az 1×13-as rozsdamentes acél és hasonlók esetében a felület-előkészítés az anódos lúgos oldatos kezelésből áll. A részletek akasztókra vannak felszerelve szénacél, szükség esetén belső katódokkal, 10-15%-os nátronlúgos fürdőbe akasztva, 60-70°-os elektrolithőmérsékleten és 5-10 a/dm 2 anódáram-sűrűséggel anódozva az 5- 10 perc amíg egyenletes barna bevonat nem keletkezik fémrések nélkül. Ezután az alkatrészeket hideg folyóvízben mossuk, sósavban (1,19 súlyú) lefejezzük, kétszer hígítjuk, 15-25 °C hőmérsékleten 5-10 másodpercig. Hideg folyóvizes mosás után az alkatrészeket lúgos oldatos vegyszeres nikkelezőfürdőbe akasztjuk, és a szokásos módon bevonjuk egy adott rétegvastagságig.

Az IX18H9T típusú saválló acélból készült alkatrészeknél az eloxálást krómsavas elektrolitban kell elvégezni a következő összetételű és eljárásmóddal:

Az anódos kezelést követően az alkatrészeket hideg folyóvízben mossuk, a rozsdamentes acélnál leírtak szerint sósavban lefejezzük, majd nikkelező fürdőbe akasztjuk.

Színesfémek nikkelezése. A korábban lerakott nikkelrétegre nikkel lerakásához az alkatrészeket zsírtalanítjuk, majd 20-30%-os sósavoldatban 1 percig lefejezzük, majd fürdőbe akasztjuk vegyszeres nikkelezés céljából. A rézből és ötvözeteiből készült alkatrészeket nikkelezéssel látják el, ha érintkezésbe lépnek egy elektronegatívabb fémmel, például vassal vagy alumíniummal, erre a célra ezekből a fémekből készült drótot vagy medálokat használnak. Egyes esetekben a lerakódási reakció bekövetkezéséhez elegendő egy vasrúd rövid távú érintkezését létrehozni egy rézrész felületével.

Alumínium és ötvözeteinek nikkelezésénél az alkatrészeket lúggal maratják, salétromsavban fényesítik, mint korábban, minden típusú bevonattal, és kettős cinkátos kezelésnek vetik alá 500 g/l nátrium-hidroxidot tartalmazó oldatban és 100 g/l cink-oxid, 15-25°-os hőmérsékleten. Az első bemerítés 30 másodpercig tart, majd a kontakt cink csapadékot híg salétromsavba marják, a második merítés 10 másodpercig tart, majd az alkatrészeket hideg folyóvízben mossák és lúgos nikkelfoszforos fürdőben nikkelezik. megoldás. A kapott bevonat nagyon lazán kötődik az alumíniumhoz, és a tapadási szilárdság növelése érdekében az alkatrészeket 1-2 órán át 220-250 °C-os kenőolajba merítve melegítik.

A hőkezelés után az alkatrészeket oldószerrel zsírtalanítják, és szükség szerint letörlik, polírozzák vagy más típusú megmunkálásnak vetik alá.

Cermet és kerámia nikkelezése. A ferritek nikkelezésének technológiai folyamata a következő műveletekből áll: az alkatrészeket 20% -os szódaoldatban zsírtalanítják, forró desztillált vízzel mossák és 10-15 percig pácolják. 1:1 komponensarányú sósav alkoholos oldatában. Ezután az alkatrészeket ismét forró desztillált vízzel mossuk, miközben hajkefével tisztítjuk az iszapot. Az alkatrészek bevont felületére ecsettel 0,5-1,0 g/l koncentrációjú, 3,54:0,1 pH-jú palládium-klorid oldatot viszünk fel. Levegőn történő szárítás után a palládium-klorid felvitelét még egyszer megismételjük, megszárítjuk, és az előzetes nikkelezéshez 30 g/l nikkel-kloridot, 25 g/l nátrium-hipofoszfitot és 15 g/l nátrium-hipofoszfitot tartalmazó savas oldatos fürdőbe merítjük. nátrium-borostyánkősav. Ehhez a művelethez az oldat hőmérsékletét 96-98° között kell tartani, és a pH-t 4,5-4,8 között kell tartani. Ezután az alkatrészeket desztillált vízzel mossuk forró vízés nikkelezzük ugyanabban az oldatban, de 90 °C hőmérsékleten, amíg 20-25 mikron vastag réteget nem kapunk. Ezt követően az alkatrészeket desztillált vízben felforraljuk, pirofoszfát elektrolitban rézzel bevonjuk, amíg 1-2 mikronos réteget nem kapunk, majd savmentes forrasztásnak vetjük alá. A nikkel-foszfor bevonat tapadási szilárdsága a ferrit alappal 60-70 kg/cm 2 .

Ezenkívül a kémiai nikkelezés az különböző fajták kerámiák, például ultraporcelán, kvarc, szteatit, piezokerámia, ticond, termokondi stb.

A nikkelezési technológia a következő műveletekből áll: az alkatrészeket alkohollal zsírtalanítják, forró vízben mossák és szárítják.

Ezt követően a ticond, termokond és kvarc részeknél felületüket 10 g/l SnCl 2 ón-kloridot és 40 ml/l sósavat tartalmazó oldattal érzékenyítik. Ezt a műveletet ecsettel vagy oldattal megnedvesített fa alátéttel dörzsölve, vagy az alkatrészeket 1-2 percre oldatba merítve végezzük. Ezután az alkatrészek felületét palládium-klorid PdCl 2 2H 2 O oldatában aktiváljuk.

Az ultraporcelánhoz 3-6 g/l PdCl 2 ·2H 2 O koncentrációjú, 1 másodperces merítési idővel melegített oldatot használnak. A tikond, a termokond és a kvarc esetében a koncentráció 2-3 g / l-re csökken az expozíció 1-3 perccel történő növelésével, majd az alkatrészeket kalcium-hipofoszfit Ca (H 2 PO 2) 2 tartalmú oldatba merítik. 30 g / l mennyiségben, melegítés nélkül, 2-3 percig.

Az aktivált felületű ultraporcelán alkatrészeket 10-30 másodpercig akasztjuk. lúgos oldatos előnikkelezési fürdőbe, majd az alkatrészeket megmossuk és ugyanabba a fürdőbe ismét felakasztjuk, hogy adott vastagságú réteg épüljön fel.

A tikondból, termokondícióból és kvarcból készült alkatrészeket kalcium-hipofoszfitban történő kezelés után savas oldatokban nikkelezzük.

Nikkel kémiai leválasztása karbonilvegyületekből. A nikkel-tetrakarbonil-Ni(CO) 4 gőzeinek 280°±5 hőmérsékleten történő hevítésekor a karbonilvegyületek hőbomlási reakciója a fémes nikkel lerakódásával megy végbe. A kicsapás légköri nyomáson, légmentesen lezárt tartályban történik. A légkör 20-25 térfogat% nikkel-tetrakarbonilból és 80-75% szén-monoxid CO-ból áll. A gázban legfeljebb 0,4% oxigénkeverék megengedett. Az egyenletes lerakódás érdekében gázkeringést kell létrehozni 0,01-0,02 m/s előtolási sebességgel és 30-40 másodpercenként meg kell fordítani az adagolás irányát. . Az alkatrészek bevonathoz való előkészítése az oxidok és zsírok eltávolítására szolgál. A nikkel lerakódási sebessége 5-10 mikron/perc. A lerakódott nikkel matt felületű, sötétszürke árnyalatú, finom kristályszerkezetű, 240-270 Vickers keménységű, viszonylag alacsony porozitású.

A bevonat adhéziós szilárdsága a termékek féméhez nagyon alacsony, ennek kielégítő értékre emeléséhez 600-700°C-on 30-40 perces hőkezelés szükséges.

Sziasztok! A cikk célja, hogy minden lehetséges szögből bemutassa a nikkelezési folyamatot. Mégpedig azt, hogyan lehet elérni Jó minőség bevonatok, ne költsön túl sokat fogyóeszközökre és biztonságosan végezzen galvanikus munkát. Speciális vegyszerek vásárlása helyett lehetőség szerint a semmiből készítjük el saját elektrolitunkat.

Ha már ismeri a rézbevonat folyamatát, vegye figyelembe a következőket, hogy ez az eljárás jelentős eltéréseket mutat. A nikkel nem nagyon oldódik (ha egyáltalán nem oldódik) ecetben speciális aktivátorok nélkül.

A nikkelezés számos alkalmazásban használható, például:

• Hozzon létre egy korróziógátló bevonatot, amely megvédi az alapfémet az oxidációtól és a korróziótól. Gyakran használják Élelmiszeripar, a szennyezés megelőzésére élelmiszer termékek Vas.
• Növelje a bevont tárgy keménységét, és ezáltal növelje a mechanizmusok és szerszámok alkatrészeinek tartósságát.
• Segítség a különböző fémek forrasztásához.
• Hozzon létre mindenféle lehetőséget a gyönyörű dekoratív felületekhez.
• A jelentős bevonatvastagság mágnesessé teheti a tárgyat.

Megjegyzés: Különféle bevonatok készítéséhez (megjelenésben és tulajdonságaiban) további vegyszereket és fémeket kell hozzáadnia a kívánt eredmény eléréséhez. A reagensek megváltoztatják az atomok önmagukhoz viszonyított elrendezését, és/vagy más fémeket adnak az alkalmazott bevonathoz. Ha korróziógátló bevonatot kell beszereznie, ne adjon semmilyen vegyszert az elektrolithoz, mert ezek elszínezhetik vagy elhomályosíthatják a bevonatot.

Jogi nyilatkozat – Nikkel-acetát, kémiai összetétel, amit elkészítünk, nagyon mérgező. A cikk címe azt mondja, hogy nem kell őrült játékokat játszani a legerősebb savakkal, amelyek súlyos égési sérüléseket okozhatnak a bőrön. Azon a koncentrációkon, amelyekkel dolgozni fogunk, a folyamat "viszonylag biztonságos" lesz. A munka befejezése után azonban mindenképpen mosson kezet, és ügyeljen arra, hogy megfelelően szárítsa meg azokat a felületeket (azon vagy azok közelében), amelyeken vegyszermaradványok rakódhattak le.

Kezdjük el.

1. lépés: Anyagok

Szinte minden fogyóeszköz megtalálható a legközelebbi szupermarketben. A tiszta nikkelforrás megtalálása kicsit bonyolultabb, de nem kerül többe néhány dollárnál. Erősen ajánlom tápegység (AC / DC) keresését is.

Anyagok:

• Desztillált 5% ecet;
• Só;
• Csavaros kupakkal ellátott üveg;
• 6V akkumulátor;
• "krokodil" bilincsek;
• Nitril kesztyűk;
• Papírtörlő;
• Savas koptató hatású Cameo rozsdamentes acél és alumínium tisztító;

Tiszta nikkel – Többféle módon is „beszerezheti”.

• Vásároljon két nikkellemezt az eBay-en ~5 dollárért;
• Nikkelezett hegesztőelektródák egy jó vasboltban kaphatók;
• A legtöbb zenebolt nikkelezett gitárhúrokat árul.

A nikkeltekercseket/fúvókat is eltávolíthatja a régi gitárhúrokról, ha nehezen viseli a pénzt. Ez egy kis időt vesz igénybe, huzalvágót és fogót kell használnia. A legnagyobb mennyiségben a nikkel acélmagból álló húrokat tartalmaz, amelyek később „beszennyezhetik” az elektrolitot.

Ezenkívül használhatja a nikkelezett ajtókilincseket. Azt tanácsolom, hogy vigyázzon ezzel a lehetőséggel. Mindezt azért, mert van jó esély hogy egyszerűen nikkelszerű bevonattal vannak bevonva.

• Nagyfeszültségű tápegység (állandó feszültség). Ehhez a projekthez egy régi 13,5 V-os laptoptöltőt használtam. Használhat mobiltelefon-töltőket vagy régi számítógépes tápegységet.
• Biztosítéktartó;
• Egyszerű vezetékes biztosíték, amelyet az Ön által választott tápegység marginális működési feltételeihez terveztek.

2. lépés: Készítse elő a tápegységet

Az én állványom meglehetősen nyers, de hatásos. Készíthetsz (és valószínűleg kell is) egy kis dobozt, benne egy tégelyes, egy biztosítékkal és két kifelé kihúzott kivezetéssel, amihez aligátorkapcsokat rögzítenek a tápellátáshoz.

Ha mobiltelefon-töltőt használ, kövesse az alábbi lépéseket:

• Vágja le a hengerdugót.
• Válasszon szét két vezetéket, és rövidítse le az egyiket 5-8 cm-rel, így elkerülheti a véletlen rövidzárlatokat.
• Csupaszítson le körülbelül 6 mm vezetéket a szigetelésről.
• Az egyikhez forrassza be a biztosítéktartót, és szereljen bele egy biztosítékot.

Ugyanebben az esetben, ha laptoptöltőt használ, a következőket kell tennie:

• Vágja le a hordó alakú dugót;
• Egy penge segítségével távolítsa el a külső szigetelést. A legtöbb töltőnek egy szigetelt vezetéke van, amely sokba van csomagolva rézhuzalok elszigeteltség nélkül.
• csavar rézhuzalok szigetelés nélkül együtt, egy magot alkotva. Ez lesz a talaj.
• Forrassza rá a biztosítéktartót.
• Csupaszítson le körülbelül 6 mm-t a szigetelt vezetékből, és rögzítse a huzal hüvelyét műanyag cipzárral vagy ragasztószalaggal, hogy ne zárja rövidre a csupasz vezetéket.

Sokkal nehezebb a számítógép tápegységét asztali PSU-vá alakítani. A kereső segít, biztosan találsz pár cikket, amiben minden hasonlóan le van írva.

Megjegyzés a polaritásokhoz

A nikkelezési eljárás során előre meg kell határozni a vezetékek polaritását. A polaritás multiméterrel határozható meg (voltmérő mód). Ha nincs kéznél edény, egy csipet sót keverhetsz egy kevés vízzel. Vegye ki az egyik "krokodilt", csatlakoztassa egy vezetékhez, és engedje le a vízbe. Ismételje meg ugyanezt az eljárást a másik vezetékkel. Krokodil, amely körül buborékok jelennek meg, és negatív polaritásúak lesznek.

3. lépés: Készítse elő az elektrolitot

Elvileg lehet venni különféle nikkelsókat, de ebben nincs semmi feltalálói szellem. Megmutatom, hogyan készíthetsz nikkel-acetátot, sokkal olcsóbban, mint vegyszert venni. reagensek a boltban.

Töltse meg az edényt desztillált ecettel úgy, hogy a tetejétől kb. 25 mm-t hagyjon. Oldjunk fel egy kis sót ecetben. A só mennyisége nem annyira fontos, de nem szabad túlzásba vinni (egy csipetnyi elég legyen). Azért adunk hozzá sót, mert növeli az ecet elektromos vezetőképességét. Minél nagyobb áram folyik át az eceten, annál gyorsabban tudjuk feloldani a nikkelt. Azonban a túl nagy áramerősség a bevonat vastagságát irgalmatlanul kicsinyíti. Mindent gazdaságosan kell csinálni.

A rézzel ellentétben a nikkel nem válik elektrolittá, ha csak egy ideig ül. A nikkelt elektromossággal kell feloldanunk.

Két darab tiszta nikkelt ecetbe és sóba teszünk úgy, hogy mindkét darab részei kinézzenek az oldatból (levegőben vannak), és ne érjenek egymáshoz. Rögzítjük a "krokodilt" egy darab nikkelre, majd csatlakoztatjuk a pozitív kivezetéshez (a polaritást az utolsó lépésben határoztuk meg). A második "krokodilt" rögzítjük egy másik nikkeldarabon, és csatlakoztatjuk a tápegység negatív kapcsához. Ügyeljen arra, hogy a bilincsek ne érjenek hozzá az ecethez, mert feloldódnak benne és tönkreteszik az elektrolitot.

Hidrogénbuborékok képződnek a negatív pólushoz csatlakoztatott nikkelforrás körül, és oxigénbuborékok a pozitív pólus körül. Az igazat megvallva nem nagyon nagyszámú klórgáz (sóból) is képződik a pozitív póluson, de ha nem teszünk be jelentős mennyiségű sót vagy alacsony feszültséget használunk, akkor a vízben oldódó klór koncentrációja nem haladja meg a megengedett határértékeket. A munkát szabadban vagy jól szellőző helyen kell végezni.

Egy idő után (az én esetemben körülbelül két óra) észreveszi, hogy az oldat világoszöld színűvé vált. Ez nikkel-acetát. Ha kéket, pirosat, sárgát vagy bármilyen más színt kap, az azt jelenti, hogy a nikkelforrás nem volt tiszta. Az oldatnak tisztának kell lennie, ha zavaros – a nikkelforrás nem volt tiszta. Az oldat és a "nikkelforrások" felmelegedhetnek a folyamat során – ez normális. Ha nagyon forrónak érzik magukat, kapcsolja ki a készüléket, hagyja hűlni egy órát, majd kapcsolja vissza (ha szükséges, ismételje meg). Lehetséges, hogy túl sok sót adott hozzá, ami növelte az áramerősséget és a hőként disszipált teljesítményt.

4. lépés: Felület előkészítés a bevonáshoz

JEGYZET. Egyes fémek, például a rozsdamentes acél, nem fogadják el a közvetlen nikkelezést. Először létre kell hoznia egy közbenső rézréteget.

A végeredmény a nikkelezendő felület tisztaságától függ. Még ha a felület tisztának tűnik is, akkor is meg kell tisztítani (szappannal vagy savakat tartalmazó tisztítószerrel).

Néhány másodpercen belül tovább tisztíthatja a felületet fordított galvanikus lebontással (azaz "elektrotisztítással"). Csatlakoztasson egy tárgyat a pozitív pólusra, egy "üres vezetéket" a negatívra, és hagyja őket az ecetes sóoldatban 10-30 másodpercig. Ez eltávolítja a maradék oxidációt.

A nagy felületek finom acélkefével és ecettel tisztíthatók.

5. lépés: Itt az ideje a horganyzásnak

Ebben a lépésben egy 6 V-os elemet használnak áramforrásként. Az alacsonyabb feszültség (körülbelül 1 V) jobb, fényesebb és simább felületet eredményez. Galvanizáláshoz használhat magasabb egyenáramú tápegységet, de az eredmény messze nem lesz ideális.

Tegyük a nikkelforrást a nikkel-acetát oldatba, és csatlakoztassuk az akkumulátor pozitív pólusához. Rögzítsen egy másik bilincset a bevonandó tárgyra, és csatlakoztassa az akkumulátor negatív pólusához.

Helyezze a tárgyat az oldatba, és várjon körülbelül 30 másodpercet. Vedd ki, forgasd el 180 fokkal, és tedd vissza az oldatba további 30 másodpercre. Meg kell változtatnia a bilincs helyét, hogy a teljes felületet lefedje. A rézbevonattal ellentétben a klip nem hagyhat "égési" nyomokat.

Az oldatnak a tárgy körül kell buborékolnia.

6. lépés:

A nikkel szobahőmérsékleten nem oxidálódik és nem szennyeződik. Enyhén polírozhatja a felületet, hogy ragyogó fényt kapjon.

Ha a nikkelezés nem olyan fényes, mint szeretné, polírozza le viaszt és olajat nem tartalmazó termékkel, majd galvanizálja újra.

Kis mennyiségű ón hozzáadása a kezdeti bevonat során megváltoztatja a színt (az ón a fehér fém, például az ezüst színét adja). Sok fém elektromosan oldható ecetben, például a nikkel. Az ecetben elektromosan nem oldható két fő fém az arany és az ezüst (hidd el, kipróbáltam). Az utolsó kísérletből maradt némi réz elektrolit, amit nikkeloldattal kevertem össze. Az eredmény egy matt, sötétszürke, nagyon kemény felület amely úgy néz ki, mint egy tábla.

Ha nem vagy tapasztalt vegyész, nagyon óvatosan adjon véletlenszerű vegyszereket a bevonófürdőhöz - könnyen keletkezhet valamilyen mérgező gáz...

Ez minden! Köszönöm a figyelmet.

Egyes fémek kémiai bevonása másokkal magával ragad az egyszerűségével technológiai folyamat. Valóban, ha például bármely acél alkatrész vegyi nikkelezése szükséges, akkor elegendő a megfelelő zománcozott edény, a fűtőforrás (gáztűzhely, tűzhely stb.) és a viszonylag nem hiányzó vegyszerek. Egy-két óra - és az alkatrészt fényes nikkelréteg borítja.

Vegye figyelembe, hogy csak kémiai nikkelezéssel lehetséges összetett profilok, belső üregek (csövek stb.) részeinek megbízható nikkelezése. Igaz, a kémiai nikkelezés (és néhány más hasonló eljárás) nem mentes a hátrányoktól. A legfontosabb a nikkelfilm nem túl erős tapadása az alapfémmel. Ez a hátrány azonban kiküszöbölhető, ehhez az úgynevezett alacsony hőmérsékletű diffúziós módszert alkalmazzák. Lehetővé teszi, hogy jelentősen növelje a nikkel film tapadását az alapfémhez. Ez a módszer bizonyos fémek más kémiai bevonataira alkalmazható.

A kémiai nikkelezés folyamata a nikkel-redukciós reakción alapul sóinak vizes oldataiból nátrium-hipofoszfit és néhány más vegyszer segítségével.

nikkelezés

A kémiai úton előállított nikkelbevonatok amorf szerkezetűek. A nikkelben lévő foszfor jelenléte miatt a film keménysége közel áll a krómfilmhez. Sajnos a nikkel film tapadása az alapfémhez viszonylag alacsony. A nikkelfilmek hőkezelése (alacsony hőmérsékletű diffúzió) abból áll, hogy a nikkelezett részeket 400 °C-ra melegítik, és ezen a hőmérsékleten tartják 1 órán át.

Ha a nikkelezett részek megkeményedtek (rugók, kések, horgok stb.), akkor 40 ° C-os hőmérsékleten kiszabadulhatnak, vagyis elveszíthetik fő minőségüket - keménységüket. Ebben az esetben alacsony hőmérsékletű diffúziót végeznek 270...300 C hőmérsékleten, legfeljebb 3 órás expozícióval. Ilyenkor a hőkezelés a nikkelbevonat keménységét is növeli.

A kémiai nikkelezés összes felsorolt ​​előnye nem kerülte el a technológusok figyelmét. Megtalálták őket gyakorlati használat(kivéve a dekoratív és korróziógátló tulajdonságok alkalmazását). Tehát kémiai nikkelezés segítségével javítják a különféle mechanizmusok tengelyeit, menetvágó gépek férgeit stb.

Otthon, nikkelezéssel (természetesen vegyszerrel!) Különféle alkatrészeket javíthat Háztartási gépek. A technológia itt rendkívül egyszerű. Például egy eszköz tengelyét lebontották. Ezután (felesleggel) nikkelréteget raknak fel a sérült területen. Ezután a tengely munkarészét polírozzák, és a kívánt méretre hozzák.

Meg kell jegyezni, hogy a kémiai nikkelezés nem fedheti le az olyan fémeket, mint az ón, ólom, kadmium, cink, bizmut és antimon.

A kémiai nikkelezéshez használt oldatokat savas (pH - 4 ... 6,5) és lúgos (pH - 6,5 feletti) részekre osztják. Vasfémek, réz és sárgaréz bevonására előnyösen savas oldatokat alkalmazunk. Lúgos - rozsdamentes acélokhoz.

A csiszolt részen lévő savas oldatok (a lúgosokhoz képest) simább (tükörszerű) felületet adnak, kisebb a porozitásuk, nagyobb a folyamat sebessége. A savas oldatok másik fontos jellemzője, hogy az üzemi hőmérséklet túllépése esetén kevésbé valószínű, hogy önkisülnek. (Önkisülés - a nikkel azonnali kicsapódása oldatba, az utóbbi fröccsenése mellett.)

Lúgos oldatokban a fő előny a nikkelfilm megbízhatóbb tapadása az alapfémhez.

És az utolsó. A nikkelezéshez (és más bevonatok felhordásához) a vizet desztillálva veszik (használhatja a háztartási hűtőszekrényekből származó kondenzátumot). A kémiai reagensek legalább tisztán megfelelőek (jelölés a címkén - H).

Az alkatrészek fémfóliával való bevonása előtt speciális felületi előkészítést kell végezni.

Az összes fém és ötvözet előkészítése a következő. A kezelt részt valamelyik vizes oldatban zsírtalanítjuk, majd az alább felsorolt ​​oldatok valamelyikében lefejezzük.

A lefejező oldatok összetétele (g/l)

Acélhoz

Kénsav - 30...50. Oldat hőmérséklete - 20°С, feldolgozási idő - 20...60 s.

Sósav - 20...45. Oldat hőmérséklete - 20°С, feldolgozási idő - 15...40 s.

Kénsav - 50...80, sósav - 20...30. Oldathőmérséklet - 20°C, feldolgozási idő - 8...10s.

Rézhez és ötvözeteihez

Kénsav - 5% -os oldat. Hőmérséklet - 20°C, feldolgozási idő - 20 s.

Alumíniumhoz és ötvözeteihez

Salétromsav. (Figyelem, 10 ... 15%-os oldat.). Az oldat hőmérséklete 20°C, a feldolgozási idő 5...15 s.

Felhívjuk figyelmét, hogy az alumínium és ötvözetei esetében a kémiai nikkelezés előtt még egy kezelést kell végezni - az úgynevezett cinkátot. Az alábbiakban a cinkátkezelésre szolgáló megoldások találhatók.

A cinkátkezeléshez használt oldatok összetétele (g/l)

Alumíniumhoz

Marónátron - 250, cink-oxid - 55. Oldat hőmérséklete - 20°C, kezelési idő - 3...5 s.

Marónátron - 120, cink-szulfát - 40. Az oldat hőmérséklete - 20 ° C, feldolgozási idő - 1,5 ... 2 perc.

Mindkét oldat elkészítésekor először a víz felében külön-külön feloldjuk a nátronlúgot, a másik felében a cinkkomponenst. Ezután mindkét oldatot összeöntjük.

Öntött alumíniumötvözetekhez

Marónátron - 10, cink-oxid - 5, Rochelle só (kristályhidrát) - 10. Az oldat hőmérséklete - 20 ° C, feldolgozási idő - 2 perc.

Kovácsolt alumíniumötvözetekhez

Vas-klorid (kristályhidrát) - 1, nátrium-hidroxid - 525, cink-oxid 100, Rochelle-só - 10. Az oldat hőmérséklete - 25 ° C, feldolgozási idő - 30 ... 60 s.

Cinkátos kezelés után az alkatrészeket vízben mossuk és nikkelező oldatba akasztjuk.

Minden nikkelezési megoldás univerzális, azaz minden fémhez alkalmas (bár van néhány sajátosság). Készítse elő őket egy bizonyos sorrendben. Tehát minden vegyszert (a nátrium-hipofoszfit kivételével) vízben oldunk (zománcozott edények!). Ezután az oldatot üzemi hőmérsékletre melegítjük, és csak ezután oldjuk fel a nátrium-hipofoszfitot, és az alkatrészeket akasztjuk az oldatba.

1 liter oldatban legfeljebb 2 dm nagyságú felület nikkelezhető.

A nikkelezéshez használt oldatok összetétele (g/l)

Nikkel-szulfát - 25, nátrium-borostyánkősav - 15, nátrium-hipofoszfit - 30. Oldat hőmérséklet - 90°C, pH - 4,5, film növekedési sebesség - 15...20 µm/h.

Nikkel-klorid - 25, nátrium-borostyánkősav - 15, nátrium-hipofoszfit - 30. Az oldat hőmérséklete - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, növekedési sebesség - 18 ... 25 μm / h.

Nikkel-klorid - 30, glikolsav - 39, nátrium-hipofoszfit - 10. Az oldat hőmérséklete 85 ... 89 ° C, pH - 4,2, növekedési sebesség - 15..20 mikron / óra.

Nikkel-klorid - 21, nátrium-acetát - 10, nátrium-hipofoszfit - 24. Az oldat hőmérséklete - 97 ° C, pH - 5,2, növekedési sebesség - akár 60 μm / h.

Nikkel-szulfát - 21, nátrium-acetát - 10, ólom-szulfid - 20, nátrium-hipofoszfit - 24. Az oldat hőmérséklete - 90 ° C, pH - 5, növekedési sebesség - akár 90 μm / h.

Nikkel-klorid - 30, ecetsav - 15, ólom-szulfid - 10 ... 15, nátrium-hipofoszfit - 15. Az oldat hőmérséklete - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, növekedési sebesség - 12 ... 15 mikron / óra

Nikkel-klorid - 45, ammónium-klorid - 45, nátrium-citrát - 45, nátrium-hipofoszfit - 20. Az oldat hőmérséklete - 90 ° C, pH - 8,5, növekedési sebesség - 18 ... 20 mikron / óra.

Nikkel-klorid - 30, ammónium-klorid - 30, nátrium-borostyánkősav - 100, ammónia (25% -os oldat - 35, nátrium-hipofoszfit - 25). Hőmérséklet - 90°C, pH - 8...8,5, növekedési sebesség - 8...12 µm/h.

Nikkel-klorid - 45, ammónium-klorid - 45, nátrium-acetát - 45, nátrium-hipofoszfit - 20. Az oldat hőmérséklete - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, növekedési sebesség - 18 ... 20 mikron / h.

Nikkel-szulfát - 30, ammónium-szulfát - 30, nátrium-hipofoszfit - 10. Oldathőmérséklet - 85°C, pH - 8,2...8,5, növekedési sebesség - 15...18 µm/h.

Figyelem! A meglévő állami szabványok szerint az egyrétegű nikkelbevonat 1 cm 2 -enként több tíz átmenő (az alapfémig) pórust tartalmaz. Természetesen be szabadban a nikkellel bevont acél alkatrészt gyorsan "rozsdakiütés" borítja.

Szerelje be a garázsba egyéb fémek és dielektrikumok elektrokémiai fémbevonatát (transzformátor, egyenirányító, mérőműszerek, fürdő stb.) elég problémás.

Most a fémek és dielektrikumok (műanyagok, üveg, porcelán stb.) más fémekkel való kémiai bevonásának módszerét alkalmazzák.

A kémiai bevonási eljárás az egyszerűségéről nevezetes. Valójában ahhoz, hogy egy fémrészt például nikkellel lefedjünk, nem szükséges egy összetett telepítést keríteni. Elég egy tűzforrás (gáz, tűzhely stb.), zománcozott edények és megfelelő vegyszerek. Óra-, két- és részletek sűrű és fényes nikkelréteggel vannak bevonva.

Ebben a cikkben csak a következőkre térünk ki: nikkelezés, ezüstösödésés aranyozás fémek. Fémek és dielektrikumok rézzel, kadmiummal, ónnal, kobalttal, bórral, bináris és háromkomponensű ötvözetekkel történő kémiai bevonására azonban számos recept létezik.

A kémiai nikkelezés folyamata a nikkel sóinak vizes oldatából nátrium-hipofoszfittal történő redukcióján alapul.

A nikkelezett fólia fényes vagy félig fényes. A bevonat szerkezete amorf, nikkel és foszfor ötvözetéből készült. A hőkezelés nélküli nikkelfilm gyengén tapad az alapfém felületéhez, bár keménysége közel áll a krómbevonatéhoz.

A kémiailag nikkelezett rész hőkezelése nagymértékben növeli a nikkelfilm tapadását az alapfémhez. Ugyanakkor a nikkel keménysége is növekszik, elérve a króm keménységét.

A nikkelezett rész hőkezelését körülbelül 400 °C hőmérsékleten egy órán keresztül végezzük. Az edzett nikkelezett acél alkatrészek hőkezelésénél figyelembe kell venni, hogy milyen hőmérsékleten edzettek ezek az alkatrészek, és ezt nem szabad túllépni. Ebben az esetben hőkezelés 270-300 ° C hőmérsékleten gyártják, legfeljebb 3 órán át.

A kémiai nikkelezéshez használt oldatok lehetnek lúgosak (pH-6,5 felett) és savasak (pH-4-6,5).

lúgos oldatok. Rozsdamentes acél, alumínium, magnézium és dielektrikumok bevonására használják. A lúgos oldatokból leválasztott bevonatok kevésbé fényesek, mint a savas oldatokból nyert bevonatok. Másrészt a lúgos oldatokból készült bevonatok erősebben kötődnek az alaphoz, mint a savasak.

A lúgos oldatoknak van még egy jelentős hátránya - az önkisülés jelensége. Ez akkor fordul elő, ha az oldatot túlmelegítik. Ez egy szivacsos nikkelmassza azonnali kicsapódása az oldatból, amihez egy forrásban lévő oldat kilökődik a fürdőből!

A hőmérséklet-beállítás hőmérő hiányában a gázfejlődés intenzitása szerint végezhető. Ha a gázt nem engedik ki intenzíven, akkor biztos lehet benne, hogy nem lesz önkisülés.

savas oldatok

Használják vasfémekből, rézből, sárgarézből készült alkatrészek bevonására, különösen akkor, ha a nikkelezett felület nagy keménysége, kopásállósága és korrózióvédő tulajdonságai szükségesek.

Tájékoztatásul. A nikkelezéshez (és más bevonatok felhordásához) a vizet desztillálva veszik (használhatja a háztartási hűtőszekrényekből származó kondenzátumot). A kémiai reagenseket legalább tisztán kell használni (jelölés a címkén - H).

Részlet előkészítés. Mielőtt bármilyen fémfóliát felhelyezne az alapfémre, számos előkészítő műveletet kell elvégezni. A polírozott részt zsírtalanítjuk, pácoljuk és lefejezzük.

Zsírtalanítás. A fémalkatrészek zsírtalanítására általában akkor kerül sor, ha ezeket az alkatrészeket éppen megmunkálták (csiszolták vagy polírozták), és a felületükön nincs rozsda, vízkő és egyéb idegen termék.

A zsírtalanítás segítségével eltávolítják az olaj- és zsírrétegeket az alkatrészek felületéről. Ehhez egyes vegyszerek vizes oldatait használják, bár ez is használható szerves oldószerek(triklór-etilén, pentaklór-etán, 646. és 648. sz. oldószerek stb.).

A vizes oldatok zsírtalanítása zománcozott edényekben történik. Öntsön vizet, oldja fel benne a vegyszereket, és tegye fel egy kis tűzre. A kívánt hőmérséklet elérésekor az alkatrészeket az oldatba töltjük. A feldolgozás során az oldatot keverjük. Az alábbiakban közöljük a zsírtalanító összetételeket (mind gramm per liter vízben - g/l), valamint az oldatok üzemi hőmérsékletét és az alkatrészek feldolgozási idejét.

Figyelem! Minden munka végeredménye nagymértékben függ az előkészítő műveletek minőségétől.

A vasfémek zsírtalanítása az alábbi megoldások egyikében történik:

1. Folyékony üveg (írószer-szilikát ragasztó) - 3-10, nátronlúg (kálium) - 20-30, trinátrium-foszfát - 25-30. Az oldat hőmérséklete - 70-90 °C, feldolgozási idő - 10-30 perc.
2. Szóda - 20, kálium-króm csúcs - 1. Az oldat hőmérséklete - 80-90 ° C, feldolgozási idő - 10-20 perc.

A rezet és ötvözeteit a következő megoldások egyikével zsírtalanítják:

1. Marónátron - 35, szóda - 60, trinátrium-foszfát - 15, készítmény OP-7 (vagy OP-10). Az oldat hőmérséklete - 60-70 °C, feldolgozási idő 10-20 perc.
2. Marónátron (kálium) - 75, folyékony üveg - 20. Az oldat hőmérséklete - 80-90 ° C, feldolgozási idő - 40-60 perc.

Az alumínium és ötvözeteinek zsírtalanítása a következő megoldásokkal történik:

1. Folyékony üveg - 20-30, szóda - 50-60, trinátrium-foszfát - 50-60. Az oldat hőmérséklete - 50-60 °C, feldolgozási idő - 3-5 perc.
2. Szóda - 20-25, trinátrium-foszfát - 20-25, készítmény OP-7 (vagy OP-10) - 5-7. Az oldat hőmérséklete - 70-80 °C, feldolgozási idő - 10-20 perc.

Az ezüstöt, nikkelt és ötvözeteiket oldatokban zsírtalanítják:

1. Folyékony üveg - 50, szóda - 20, trinátrium-foszfát - 20, készítmény OP-7 (vagy OP-10) - 2. Az oldat hőmérséklete - 70-80 ° C, feldolgozási idő - 5-10 perc.
2. Folyékony üveg - 25, szóda - 5, trinátrium-foszfát - 10. Az oldat hőmérséklete - 75-80 ° C, feldolgozási idő - 15-20 perc.

Rézkarc. A legtöbb esetben elegendő a bevonathoz szükséges alkatrészek szabványos előkészítése, amely általában zsírtalanításból és pácolásból áll. A vakfuratokkal, melléküregekkel stb. rendelkező alkatrészeknél azonban el kell végezni a maratási eljárást.

Fekete fémek oldatokban pácolt:

1. Kénsav - 90-130, sósav - 80-100, urotropin - 0,5. Az oldat hőmérséklete - 30-40 °C, feldolgozási idő - legfeljebb 1 óra.
2. Sósav - 200, urotropin - 0,5. Az oldat hőmérséklete - 30-35 °C, feldolgozási idő - 15-20 perc.

Réz és ötvözetei oldatokban pácolt:

1. Kénsav - 25-40, króm-anhidrid - 150-200. Az oldat hőmérséklete - 25 °C, feldolgozási idő - 5-10 perc.
2. Króm-anhidrid - 350, nátrium-klorid - 50. Az oldat hőmérséklete - 18-25 ° C, feldolgozási idő - 5-15 perc.

Alumínium és ötvözetei oldatokban pácolt:

1. Marónátron - 50-100. Az oldat hőmérséklete - 40-60 °C, feldolgozási idő - 5-10 s.
2. Salétromsav - 35-40. Az oldat hőmérséklete - 18-25 °C, feldolgozási idő - 3-5 s.

lefejezés. Ez a folyamat a fémek felületéről a fémek lerakódását zavaró különféle filmek eltávolítása. A pácolást közvetlenül azelőtt kell elvégezni, hogy az alapfémet egy másik fém megfelelő fóliával vonják be.

Fekete fémek lefejezve a következő megoldásokban:

1. Kénsav - 30-50. Az oldat hőmérséklete - 20 °C, feldolgozási idő - 20-60 s.
2. Sósav - 25-45. Az oldat hőmérséklete 20 °C, a feldolgozási idő 15-40 s.

Réz és ötvözetei oldatokban lefejezve:

1. Kénsav - 5. Az oldat hőmérséklete - 18-20 ° C, feldolgozási idő - 20 s.
2. Sósav - 10. Az oldat hőmérséklete - 20-25 ° C, feldolgozási idő - 10-15 s.

Alumínium és ötvözetei oldatokban lefejezve:

1. Salétromsav - 10-15. Az oldat hőmérséklete - 20 °C, feldolgozási idő - 5-15 s.
2. Marónátron - 150, nátrium-klorid - 30. Az oldat hőmérséklete - 30-40 ° C, feldolgozási idő - 5-10 s.

Minden előkészítési folyamat után az alkatrészt melegben, majd bemossuk hideg víz.

Réz és ötvözeteinek nikkelezése

Az előkészített (zsírtalanított, pácolt és pácolt) részt nikkelező oldatban szuszpendáljuk. Van itt egy finomság, és ha figyelmen kívül hagyják, akkor a nikkel lerakódási folyamata nem megy. Az alkatrészt oldatban alumínium vagy vas (acél) huzalra kell felfüggeszteni. NÁL NÉL végső megoldás az alkatrész oldatba való leengedésekor vas vagy alumínium tárggyal meg kell érinteni.

Ezekre a "szent cselekvésekre" szükség van a nikkelezési folyamat elindításához, mivel a réznek kisebb az elektronegatív potenciálja a nikkelhez képest. Csak az alkatrész rögzítése vagy érintése elektronegatívabb fémmel indítja el a folyamatot.

Megadjuk néhány jól ismert megoldás összetételét réz kémiai nikkelezéseés ötvözetei (minden g/l-ben van megadva):

1. Nikkel-klorid - 21, nátrium-hipofoszfit - 24, nátrium-acetát - 10, ólom-szulfid - 15 mg/l. Az oldat hőmérséklete - 97 °C, pH - 5,2, a film növekedési sebessége - 15 µm/h.
2. Nikkel-klorid - 20, nátrium-hipofoszfit - 27, nátrium-borostyánkősav - 16. Az oldat hőmérséklete - 95 °C, pH - 5, növekedési sebesség - 35 µm/h.
3. Nikkel-szulfát - 21, nátrium-hipofoszfit - 24, nátrium-acetát - 10, maleinsavanhidrid - 1,5. Az oldat hőmérséklete - 83 °C, pH - 5,2, növekedési sebesség - 10 µm/óra.
4. Nikkel-szulfát - 23, nátrium-hipofoszfit - 27, maleinsavanhidrid - 1,5, ammónium-szulfát - 50, ecetsav - 20 ml / l. Az oldat hőmérséklete - 93 °C, pH - 5,5, növekedési sebesség - 20 µm/óra.

A nikkelezési oldat elkészítéséhez fel kell oldania az összes komponenst, kivéve a nátrium-hipofoszfitot, és fel kell melegítenie a kívánt hőmérsékletre. Közvetlenül az alkatrész felakasztása előtt nátrium-hipofoszfitot vezetnek az oldatba. Ez a sorrend minden olyan receptorra vonatkozik, ahol nátrium-hipofoszfit van jelen.

A nikkelezéshez használt oldatot bármely zománcozott edényben (tálban, serpenyőben, serpenyőben stb.) a zománcfelület sérülése nélkül hígítjuk. Az edények falán lévő esetleges nikkellerakódások könnyen eltávolíthatók salétromsav(50%-os oldat).

A fürdő megengedett terhelési sűrűsége legfeljebb 2 dm 2 /l.

Alumínium és ötvözeteinek nikkelezése

Felhívjuk figyelmét, hogy az alumínium és ötvözetei esetében a kémiai nikkelezés előtt még egy kezelést kell végezni (az összes előkészítő művelet után) - az úgynevezett cinkátot.

Az alábbiakban a cinkátkezelésre szolgáló oldatok receptjei találhatók.

Alumíniumhoz:

1. Marónátron - 250, cink-oxid - 55. Az oldat hőmérséklete - 20 ° C, feldolgozási idő - 3-5 s.
2. Marónátron - 120, cink-szulfát 40. Az oldat hőmérséklete - 20 ° C, feldolgozási idő - 1,2 perc.

Öntött alumíniumötvözetek (sziluminok):

1. Marónátron - 10, cink-oxid - 5, Rochelle só (kristályhidrát) - 10. Az oldat hőmérséklete - 20 ° C, feldolgozási idő - 2 perc.

Megmunkált alumíniumötvözetekhez (duralumínium):

1. Vas-klorid (kristályhidrát) - 1, marónátron - 525, cink-oxid - 100, Rochelle só - 10. Az oldat hőmérséklete - 25 ° C, feldolgozási idő - 30-60 s.

A cinkátkezeléshez szükséges oldatok elkészítésekor a következők szerint járjon el. Külön-külön a nátrium-hidroxidot a víz felében, a többi vegyszert a másik felében oldjuk fel. Ezután mindkét oldatot összeöntjük.

Cinkátos kezelés után az alkatrészt forró, majd hideg vízben mossuk és nikkelező oldatba akasztjuk.

Az alábbiakban négy megoldás található a kémiai nikkelezéshez alumínium és ötvözetei:

1. Nikkel-klorid - 45, nátrium-hipofoszfit - 20, ammónium-klorid - 45, nátrium-citrát - 45. Az oldat hőmérséklete 90 ° C, pH - 8,5, növekedési sebesség - 20 μm / h.
2. Nikkel-klorid - 35, nátrium-hipofoszfit - 17, ammónium-klorid - 40, nátrium-citrát - 40. Az oldat hőmérséklete - 80 ° C, pH - 8, növekedési sebesség - 12 μm / h.
3. Nikkel-szulfát - 20, nátrium-hipofoszfit - 25, nátrium-acetát - 40, ammónium-szulfát - 30. Az oldat hőmérséklete - 93 ° C, pH - 9, növekedési sebesség - 25 μm / h.
4. Nikkel-szulfát - 27, nátrium-hipofoszfát - 27, nátrium-pirofoszfát - 30, nátrium-karbonát - 42. Az oldat hőmérséklete - 50 ° C, pH - 9,5, növekedési sebesség - 15 μm / h.

A kémiai nikkelezésről szólva a következőket kell megjegyezni. A nikkelezésnek jó a forrasztási nedvesíthetősége, ami jó forrasztást tesz lehetővé lágyforraszokkal. Magas védőtulajdonságokkal rendelkeznek, lehetővé teszik a korrózióálló forrasztási kötések előállítását.

Acél nikkelezése

Nikkelezett acélhoz a következő receptek egyikét használhatja:

1. Nikkel-klorid - 45, nátrium-hipofoszfit - 20, ammónium-klorid - 45, nátrium-acetát - 45. Az oldat hőmérséklete - 90 °C, pH - 8,5, növekedési sebesség - 18 µm/óra.
2. Nikkel-klorid - 30, nátrium-hipofoszfit - 10, ammónium-klorid - 50, nátrium-citrát - 100 Az oldat hőmérséklete - 80-85 °C, pH - 8,5, növekedési sebesség - 20 µm/h.
3. Nikkel-szulfát - 25, nátrium-hipofoszfit - 30, nátrium-borostyánkősav - 15. Az oldat hőmérséklete - 90 °C, pH - 4,5, növekedési sebesség - 20 µm/h.
4. Nikkel-szulfát - 30, nátrium-hipofoszfit - 25, ammónium-szulfát - 30. Az oldat hőmérséklete - 85 °C, pH - 8,5, növekedési sebesség - 15 µm/h.

Figyelem! Egy négyzetcentiméterenkénti egyrétegű (vastag!) nikkelbevonat több tíz átmenő pórust tartalmaz. Természetesen a szabad levegőn egy nikkelezett acél alkatrészt gyorsan beborít egy rozsda „kiütés”.

Az autó lökhárítóját például dupla réteggel (réz alréteg, felül króm), sőt háromrétegű (réz - nikkel - króm) borítják. De még ez sem menti meg az alkatrészt a rozsdától, mivel a hármas bevonatnak is több pórusa van 1 cm 2 -enként. Mit kell tenni? A kiút a bevonat felületkezelése speciális, a pórusokat lezáró vegyületekkel.

1. Törölje le az alkatrészt nikkel (vagy más) bevonattal magnézium-oxid és víz szuszpenziójával, és azonnal mártsa 1-2 percre 50%-os sósavoldatba.
2. A még ki nem hűlt részt hőkezelés után engedjük le nem vitaminizált halolajba (lehetőleg régi, a rendeltetésének nem megfelelő).
3. Az alkatrész nikkelezett felületét 2-3 alkalommal töröljük át könnyen behatoló kenőanyaggal.

Az utolsó két esetben a felesleges zsírt (zsírt) egy nap alatt eltávolítják benzinnel a felületről.

A nagy felületek halolajjal történő kezelését az alábbiak szerint végezzük. Meleg időben halolajjal kétszer 12-14 órás szünettel töröljük át, majd 2 nap múlva benzinnel eltávolítjuk a felesleges zsírt.

A feldolgozás hatékonyságát egy ilyen példa jellemzi. A nikkelezett horgászhorgok az első tengeri horgászat után azonnal rozsdásodni kezdenek. Ugyanazok a halolajjal kezelt horgok nem korrodálnak szinte a teljes nyári tengeri horgászszezonban.

Az elektronikus nikkelezésnél problémák adódhatnak a folyamat során. Ez nem csak az acél, hanem a réz, alumínium és ezek ötvözeteinek nikkelezésére is vonatkozik.

A nátrium-hipofoszfit oldat alacsony koncentrációjának első jele a gyenge gázkibocsátás (a folyamat normál lefolyása során közepes intenzitású gáz szabadul fel az alkatrész teljes felületén), és ezt az oldathoz kell adni.

Az oldat derítése (normál oldat - kék) a klorid (szulfát) nikkel mennyiségének csökkenését jelzi.

A gyors gázfejlődés az edény falán és fenekén, valamint a nikkel rárakódása (sötétszürke bevonat) az edény helyi túlmelegedésével magyarázható. Ennek elkerülése érdekében az oldatot fokozatosan kell melegíteni. Az edény és a tűz közé kívánatos valamilyen fém tömítést (kört) helyezni.

Az alkatrészen szürke vagy sötét nikkelréteg képződik alacsony koncentrációban a harmadik komponensek (komponensek) - sók - oldatában, kivéve a nikkel-kloridot (szulfátot) és a nátrium-hipofoszfitot.

Az alkatrész rossz előkészítése esetén hólyagok és a nikkelfilm leválása jelenhet meg.

És végül, lehet. A megoldás helyesen van megfogalmazva, de a folyamat nem megy. Ez biztos jele annak, hogy más fémek sói kerültek az oldatba. Ebben az esetben egy másik (új) megoldás készül, kizárva a nem kívánt szennyeződések bejutását.

A nikkel bevonat passziválható - korróziógátló bevonattal (nehezen oldódó film). Ugyanakkor az alkatrész (termék) sokáig nem fakul ki. A passziválást 5-8%-os nátrium-króm csúcsoldatban végezzük.

A kézművesek fémfelületeinek ezüstözése talán a legnépszerűbb eljárás a kézművesek körében, amelyet munkájuk során alkalmaznak. Több tucat példát lehetne hozni. Például a réz-nikkel evőeszközök ezüstrétegének helyreállítása, szamovárok és egyéb háztartási cikkek ezüstözése.

A kerítők számára az ezüstözés a fémfelületek kémiai színezésével együtt egy módja annak, hogy növelje a festmények művészi értékét. Képzelj el egy vert ősi harcost ezüstözött láncpánttal és sisakkal.

A kémiai ezüstözést oldatok és paszták segítségével lehet végrehajtani. Ez utóbbi előnyösebb nagy felületek feldolgozásakor (például szamovárok vagy nagy festmények részei ezüstözésekor).

Általában a sárgaréz és réz felületeket ezüstözik, bár elvileg az acél, alumínium, egyéb fémek és ötvözeteik ezüstözhetők.

A tapasztalat azt mutatja, hogy az ezüstözött jobban néz ki a sárgaréz felületeken,

mint a réz vagy az acél. Ez annak köszönhető, hogy a sötétebb rézen (acélon) egy vékony ezüstréteg átvilágít, és a felület sötétebbnek tűnik. 15 μm-nél nagyobb ezüstréteg esetén ez a jelenség nem figyelhető meg. Ha a réz (acél) előbevonatú vékonyréteg nikkel, akkor ez a jelenség sem fog bekövetkezni.

Először fontolja meg ezüst-klorid gyártási folyamat, hiszen szinte minden ezüstösítő recept fő összetevője.

1 l-ben. oldjunk fel vízben 7-8 g lapisz ceruzát (gyógyszertárakban kapható, ezüst-nitrát és kálium-nitrát 1:2 tömegarányban szedve). Lapis ceruza helyett 5 g ezüst-nitrátot is bevehet.

A kapott oldathoz apránként 10%-os nátrium-klorid-oldatot adunk, amíg az alvadék kiválása megszűnik. A csapadékot (ezüst-klorid) leszűrjük, és 5-6 vízzel alaposan átmossuk. Az ezüst-kloridot ezután szárítjuk.

Megoldások az ezüstözéshez:

1. Ezüst-klorid - 7,5, kálium-ferricianid (sárga vérsó) - 120, kálium-karbonát - 80. Az oldat hőmérséklete - körülbelül 100 ° C.
2. Ezüst-klorid - 10, nátrium-klorid - 20, kálium-tartarát - 20. Az oldat hőmérséklete - forráspont.
3. Ezüst-klorid - 20, kálium-ferricianid - 100, kálium-karbonát - 100, nátrium-klorid - 40. Az oldat hőmérséklete forrásban van.
4. Először pasztát készítünk ezüst-kloridból - 30 g, borkősavból - 250 g, nátrium-kloridból - 1250 g, és mindent sűrű tejfölre hígítunk. 10-15 g pasztát 1 liter vízben feloldunk. Feldolgozás forrásban lévő oldatban Az alkatrészeket cinkhuzalokra akasztják az oldatba.

Mind a négy megoldás lehetővé teszi óránként körülbelül 5 μm-es ezüstréteg előállítását.

Figyelem! Az ezüstsós oldatok nem tárolhatók hosszú ideig, mivel ilyenkor robbanásveszélyes komponensek keletkezhetnek. Ugyanez vonatkozik minden folyékony pasztára.

Ezüst paszták:

1. 20 g nátrium-tioszulfitot (hiposzulfitot) feloldunk 100 ml vízben. A kapott oldathoz ezüst-kloridot adunk, amíg az fel nem oldódik. Az oldatot leszűrjük, és folyékony tejföl konzisztenciájáig elutriált krétát adunk hozzá (fogport is használhatunk). Ezt a pasztát vattakoronggal dörzsöljük (ezüstösítjük).
2. Lapis ceruza - 15, citromsav - 55, ammónium-klorid - 30. Keverés előtt minden komponenst porrá őrölnek.
3. Ezüst-klorid - 3, nátrium-klorid - 3, nátrium-karbonát - 6, kréta - 2.
4. Ezüst-klorid - 3, nátrium-klorid - 8, kálium-tartarát - 8, kréta - 4.
5. Ezüst-nitrát - 1, nátrium-klorid - 2, kréta - 2.

Az utolsó négy pasztában az összetevőket tömegrészekben adjuk meg. Alkalmazásuk a következő módon történik. A finoman elosztott komponenseket összekeverjük. Nedves tamponnal, száraz vegyszerkeverékkel leporolva, dörzsölje (ezüst) kívánt részt. A keveréket folyamatosan adjuk hozzá, folyamatosan nedvesítve a tampont.

Az alumínium és ötvözeteinek ezüstözésekor az alkatrészeket először horganyozzák (lásd "Alumínium és ötvözeteinek nikkelezése"), majd az ezüstözéshez bármilyen összetételben ezüstözik. Az alumíniumot és ötvözeteit azonban célszerű speciális oldatokban ezüstözni (minden g/l-ben):

1. Ezüst-nitrát - 100, ammónium-fluorid - 100.
2. Ezüst-fluorid - 100, ammónium-nitrát - 100.

Mindkét oldat hőmérséklete 80-100°C.

Az aranyozást magas költsége ellenére széles körben használják magas dekoratív hatása és korrózióállósága miatt.

Az aranyozáshoz használt alkatrészeket minden megoldásban cinkhuzalra akasztják.

Megoldások aranyozáshoz(mind g/l-ben van megadva):

1. Kálium-dicianoaurát - 8, nátrium-hidrogén-karbonát - 180. Az oldat hőmérséklete - 75 °C.
2. Kálium-dicianoaurát - 5, ammónium-citrát - 20, karbamid - 25, ammónium-klorid - 75. Az oldat hőmérséklete - 95 ° C.
3. Kálium-dicianoaurát - 3, nátrium-citrát (triszubsztituált) - 45, ammónium-klorid - 70, nátrium-hipofoszfit - 8-10. Az oldat hőmérséklete 80-85 °C.
4. Klór arany - 3, vas-cianid kálium (vörös vér só) - 30, kálium-karbonát - 30, nátrium-klorid - 30 Az oldat hőmérséklete forrásban van.
5. Klór arany - 2, nátrium-pirofoszfát - 80. Az oldat hőmérséklete - 90 °C.
6. Klór arany - 1, trinátrium-foszfát - 80. Az oldat hőmérséklete - 25-30 °C.
7. Keverjen össze három összetevőt egyenlő térfogatban:

A. Arany-klorid - 37, víz - 1 liter.
B. Nátrium-karbonát - 100 g, víz - 1 l.
C. Formalin (40%) - 50 ml, víz - 1 l.

Az oldat hőmérséklete 25-30 °C.

A 3. oldatban a nátrium-hipofoszfitot adjuk utoljára. Minden aranyozási megoldásnál a fóliaképződési sebesség 1-2 µm/h. A réz aranyozásakor nikkel alréteget kell adni, különben az aranyfólia sötét lesz.

Ha vastag aranyrétegeket kell beszereznie (ez különösen ékszerek javításánál szükséges), használhatja a régi eljárást. Az ékszerészek nyelvén hangszedőnek vagy fajtának hívják. A folyamat végrehajtása egyszerű, de káros az egészségre, mivel higanyt kell használni. Ezért vagy a szabadban, vagy elszívóernyőben végezzük!

Az agyagtégelyt nedves, kimosódott krétával vonják be. Száraz. Tiszta aranyat helyeznek bele, a lehető legvékonyabbra tekerjük és tekercsbe tekerjük. Az aranyat enyhe hőre melegítjük, hatszoros mennyiségű higanyt adunk hozzá (óvatosan!). Mindent felmelegítünk, folyamatosan keverjük. Hűtsük le és öntsük vízbe. A kapott aranyamalgámot préselik a felesleges higany eltávolítására. Tárolja az amalgámot vízréteg alatt.

Az aranyozandó tárgy előkészített felületét amalgám borítja. Réz spatulával állandóan a tárgy felületére kenik. Ezután a tárgy lassan felmelegszik. Az égő és a tárgy közé egy azbesztlapot helyeznek.

Az objektumot folyamatosan forgatják, hogy a fűtés egyenletes legyen. A melegítés során keletkező folyékony filmréteget folyamatosan elkenjük és ecsettel vagy vattakoronggal a felületre simítjuk. Először a felület fehér és matt lesz. Ahogy a higany elpárolog, sárgulni kezd.

Figyelembe kell venni, hogy az alkatrész túlmelegedésekor a teljes aranyfólia bekerülhet az alapfémbe!

DIY #4, 97

NIKKEL LEMEZ, a fémek felületére történő felvitel technikai folyamata b. vagy m) nikkel fém vagy nikkelötvözetek vékony filmje; ennek az alkalmazásnak a célja a fémkorrózió csökkentése, a külső réteg keménységének növelése, a felület fényvisszaverő képességének növelése vagy megváltoztatása, szebb megjelenés biztosítása. A nikkelezést először Bettger szerezte be 1842-ben, és 1860 óta kereskedelmi forgalomban az Egyesült Államokban végezték. A nikkelezés mára az egyik legszélesebb körben alkalmazott fémbevonási módszerré vált az iparban.

A létező számos nikkelezési módszer két fő csoportra osztható: érintkezési módszerek és módszerek galvanizálás; jelenleg különösen az utóbbiakhoz folyamodnak. A nikkel filmréteget különféle fémek felületére viszik fel, és a nikkelezés jellegének megfelelően csoportokba sorolhatók: 1) réz, sárgaréz, bronz, cink, 2) vas, 3) ón. , ólom és olyan ötvözetek, mint például Britain-metal, 4 ) alumínium és alumíniumötvözetek. A nikkelfóliák meglehetősen kielégítő védelmet nyújtanak a vasnak a rozsda ellen a belső terekben.

A szabad levegőn azonban nem elegendőek; emellett forró zsírok, ecet, tea, mustár hatnak a csiszolt nikkelezett felületekre, aminek következtében a nikkelezett étkészletek, konyhai eszközök foltossá válnak. Azokban az esetekben, amikor szükséges megbízható védelem a rossz időjárás hatásaitól és egyben a nikkelezett felület elegáns megjelenése, vason d. b. kettős filmet alkalmaznak - cinket, majd nikkelt. Ezt a kettős bevonási módszert (cink, majd nikkel) alkalmazzák az ún. fűző acél. Ha különösen ellenálló fóliákat kell előállítani, például huzalokon, akkor nikkelt és platinát egyidejűleg raknak le, ez utóbbi tartalmát fokozatosan 25%-ról 100%-ra emelik, és végül a tárgyat kalcinálják. hidrogénsugár 900-1000 °C-on. A nagyméretű termékeket, például a forraló vízforralót, centrifugadobot vagy ventilátort, ha a gazdasági viszonyok miatt nem lehet tiszta nikkelből készíteni, de nem elég ellenállóak a vason vagy rézzel nikkelréteggel, több mm-es ólomréteggel béleljük ki, felette pedig 1-2 mm-es nikkelréteggel. A nikkelezett vas- és acéltermékek rozsdásodását a nikkelfilm vékony pórusaiban visszamaradt elektrolit okozza. Ez a jelenség kiküszöbölhető, ha a termékeket nikkelezés előtt 200°C-on olajban tartjuk, hűtés után zsírtalanítjuk, enyhén rézzel, majd gyengeáramú nikkel-citrát fürdőben nikkelezzük, végül 200°-os szekrényben szárítjuk. C; majd a nedvesség távozik a pórusokból, amelyeket a bennük lévő olaj eltömít.

Számos javaslat létezik a dupla kiszabására védőfóliáköntöttvas, vas vagy acéllemezekre, huzalokra és szalagokra a fentiek fordított sorrendjében, azaz először vonja be a termékeket vékonyfilm nikkelt kontakt vagy elektrolitikus módszerrel, majd olvadt cink- vagy ónfürdőbe merítjük (Vivien és Lefebvre, 1860). Azt is javasolják, hogy bizonyos mennyiségű nikkelt adjanak hozzá 25-28 kg cink, 47-49 kg ólom és 15 kg ón ötvözetéhez, amelyet vaslemezek meleg bevonására használnak. Az alumínium és ötvözetei felületeinek sóval és tengervízzel szembeni ellenállása lehet. galvanizálással érik el, homoksugárral történő tisztítás után egymás után 6 µm vastag nikkel, 20 µm réz, majd ismét 50 µm nikkelréteg, majd a felület polírozása. Az alumínium 15%-os nátrium-hidroxiddal szembeni ellenállását egy 40 mikron vastag nikkelfilm biztosítja. Egyes esetekben a bevonatot nem tiszta nikkellel, hanem ötvözettel, például nikkel-rézzel hordják fel; ehhez az elektrolízist a kívánt ötvözet arányában kationokat tartalmazó fürdőben végezzük; a lerakódott filmet ezután az ötvözetre visszük át úgy, hogy a terméket vörösen izzó hőre hevítjük.

Kontakt nikkelezés. Az acéltárgyakat F. Stolba (1876) utasításai szerint polírozás és megfelelő zsírtalanítás után 10-15%-os tiszta cink-klorid vizes oldatos fürdőben forralják, amelyhez nikkel-szulfátot adnak, amíg zöld zavarosság nem keletkezik. a bázikus nikkelsó. A nikkelezés körülbelül 1 órát vesz igénybe. Ezt követően a tárgyat krétával vízben leöblítjük, és a fürdőt szűrés és nikkelsó hozzáadása után újra használhatjuk. A kapott nikkelfilm vékony, de szilárdan tart. A fürdő hőmérsékletének növelésére vagy nyomás alatti eljárást javasoltak (F. Stolba, 1880), vagy tömény cink-klorid oldatot tartalmazó fürdőt. A tárgyak rozsdásodásának elkerülése érdekében 12 órán át bent tartják mésztej. Egy összetettebb fürdő vastárgyak számára, amelyet előzőleg 250 g réz-szulfát 23 liter vízben néhány csepp kénsavat tartalmazó fürdőjében rézzel bevontak, 20 g borkőtejszínt, 10 g ammóniát, 5 g nátrium-klorid, 20 g ón-klorid, 30 g nikkel-szulfát és 50 g kettős szulfát nikkel-ammóniumsó.

galvanizált nikkelezés. A nikkelfürdő kimerülése m. b. megakadályozza a nikkel anódok meglehetősen könnyű feloldódása. A hengerelt, és különösen a tiszta nikkelből készült anódok nehezen oldódnak fel, ezért a műszaki nikkelezésnél legfeljebb 10% vasat tartalmazó nikkelrudakat használnak anódként. Az ilyen anódok azonban vas lerakódásához vezetnek a tárgyon, és a vas jelenléte a nikkelfilmben számos hibát okoz a nikkelezésben. Amint Kalgane és Gammage (1908) rámutatott, vasat tartalmazó anódokkal lehetetlen vasat tartalmazó anóddal teljesen mentes lerakódást szerezni. De a nikkellerakódás már csak 0,10-0,14% vasat tartalmaz, ha az anódok vastartalmát 7,5%-ra csökkentik; a csapadék vastartalma tovább csökkenthető az anódok szövettasakokba zárásával, míg az elektródák forgása a csapadék vastartalmának növekedéséhez és kitermelésének csökkenéséhez vezet. A vas jelenléte a nikkelfilmben fokozatosan csökkenő vastartalmú lerakódásokhoz vezet, és ezért inhomogén anyagokhoz képest. mechanikai tulajdonságok különböző mélységekben; K. Engemann (1911) ezt az inhomogenitást tartja a nikkelfilmek könnyű leválásának egyetlen okának. A vas jelenléte m. a nikkelezés számos egyéb hibájának oka (lásd a táblázatot), például a fóliák könnyű rozsdásodása.

Helyettes	Ok	a küzdelem mértéke
Nikkel kiválás nem történik, nincs gázképződés	Az áramforrás nem működik	Az energiaforrás ellenőrzése, felújítása
	A vezetékek nem megfelelően vannak csatlakoztatva	Vezetékek kapcsolása
	A fürdő túl hideg	A fürdő melegítése 15°C feletti hőmérsékletre
	A fürdő túl savanyú	Vizes oldat hozzáadása ammónia vagy nikkel-karbonát vizes szuszpenziója folyamatos keveréssel és gyakori kongói papír teszteléssel
	A fürdő cinket tartalmaz	A fürdőt nikkel-karbonáttal lúgosítjuk, több órán át keverjük, leszűrjük és 10%-os kénsavval megsavanyítjuk.
A tárgy nem teljes nikkelfóliával való lefedettsége	Elégtelen áram	A tárgyakat egyenlő távolságra felfüggesztik az anódoktól, a fürdőt legalább 20 ° C-ra melegítik.
	Nagyon mély homorúságok a tárgy felületén	Kis kiegészítő anódok vannak felszerelve, behelyezve az objektum mélyedéseibe
	A fürdő lúgossága	A fürdő óvatos savanyítása 10%-os kénsavval keverés közben és folyamatos lakmuszpapíros tesztelés közben
A fehér vagy sárga-nikkel enyhe töredezettségepolírozó fóliák	A tárgyak felületének oxidokkal és zsírral való szennyeződése	További felülettisztítás
	Túl sok feszültség (4 felett v)	Növelje a nikkelezett tárgyak számát, vagy csökkentse a feszültséget 2,5-3 V-ra
	A fürdő túl savas	Semlegesítés ammóniával vagy nikkel-karbonát vizes szuszpenziójával
	Nikkelfürdő szegénység	Távolítsa el az elektrolit egy részét és adjon hozzá nikkelsót, amíg a fürdő normál zöld színűvé nem válik
	A fürdő nem megfelelő viszkozitása és felületi feszültsége	Glicerin vagy amil-alkohol, vagy gyógynövény-főzetek vagy egyéb kolloidok hozzáadása
	Hidrogénionok izolálása	Oxidálószerek vagy hidrogénabszorberek hozzáadása; aszimmetrikus váltakozó áram alkalmazása
	Tárgyak felületének nem megfelelő előkészítése	Felületek mechanikai vagy vegyi érdesítése, vékony nikkelréteggel való bevonása forró nikkel-klorid oldatból vagy hideg tömény etil-nikkel-szulfát oldatból
A nikkelfilm lemaradása vagy szakadása tárgyak hajlítása és nyújtása során	A kapilláris elektrolitrétegek jelenléte	Tárgyak szárítása és melegítése 250-270°С-ig
A vastag nikkelréteggel bevont lapok nem megfelelő megmunkálhatósága	Valószínűleg ugyanaz	Öblítés, szárítás levegőhöz való hozzáférés nélkül, és végül alacsony, vörösen izzó hőre melegítés
Gödrös felület és számtalan pórussal teli fólia	A fürdőben lebegő por és rostrészecskék	A fürdőt felforraljuk, leszűrjük és beállítjuk benne a megfelelő reakciót.
	Gázbuborékok képződése	Áramvezető rúd kopogtatása. A buborékokat eltávolítják; enyhén savas reakciót hoz létre
Felületi érdesség és egyenetlenségek	Hidrogénfejlődés	Hidrogénmegkötő szabad klór gáz halmazállapotú bevitele időről időre sugárral vagy vizes oldatban; valamivel kisebb sikerrel a klór esetleg. brómmal helyettesítve; erősen ajánlott kobalt-klorid oldat hozzáadása
A film elégtelen rugalmassága	Magas fürdőellenállás	Nátrium-só-kiegészítő
A film sárgasága; a felület matttá válik, majd sárgává és sötétsárgává válik	Vasszennyeződések jelenléte a fürdőben, amelynek tartalma a régi fürdőkben megnövekszik	Kerülje a régi kádakat, ne mozgassa túl sokat, gyenge árammal dolgozzon
A film feketesége, sötét csíkok a lemaradó pontokon a megfelelő áramsűrűség mellett	Idegen fémek tartalma a fürdőben (max. 1%)	Idegen fém eltávolítása
	A vezetőképes sók hiánya	Vezetőképes sók hozzáadása 100 liter fürdőben 2-3 kg mennyiségben: ammónia, kálium-klorid és nátrium-klorid 84,31, illetve 18%-kal növeli a vezetőképességet.
	Nikkelsós fürdőszegénység	Nikkel só adalék
Felületi cser	A fürdő túl magas vezetőképessége túlzott szilárdsága miatt	A fürdőkoncentráció (pl. állandó sűrűség 5° Vẻ-nál) és az áramsűrűség szabályozása
Sávozás	A polírozókorong által termelt szennyeződés kis mélyedésekben	Az eltávolítás nehéz; bizonyos mértékig egy üstbe való azonnali merítéssel vagy tárgyak mechanikus dörzsölésével érhető el
	A koncentráció változásai és a folyadékáramlások előfordulása	Az áramsűrűség csökkentése és a fürdő hőmérsékletének növelése
Kiszúrás	A nikkelezett késztermékek elégtelen tisztítása	Nikkelezés után a termékek alapos mosása folyó vízben, majd forrásban lévő vízbe merítés tiszta víz, a termékek lerázása és a felmelegített fűrészporban való szárítás
A nikkelfilm gyenge tapadása a vashoz	Rozsda jelenléte	Alapos rozsdamentesítés. Egy közbenső réteg galvanizálása cianidfürdőből, majd a filmet savas fürdőben sűrítik

A nikkelezéshez használt elektrolitfürdőt Ch. kettős nikkel-ammónium sóból, és gyenge savakat adnak a bázikus sók eltávolítására. A fürdő magasabb savassága keményebb filmréteget eredményez. Figyelembe kell venni, hogy a technikai nikkel-vitriol nem alkalmas fürdőkhöz, mivel gyakran tartalmaz rezet; hidrogén-szulfid vizes vitriol oldatán keresztül kell eltávolítani. Használnak klórsókat is, de a szulfátfürdőknél a csapadék keményebb, fehérebb és stabilabb, mint a kloridos fürdőknél. Előnyös a nikkelfürdő nagy ellenállásának csökkentése különféle vezetőképes sók - különösen ammónia és nátrium-klorid - hozzáadásával és melegítésével. A felesleges kénsav semlegesítését régi oldatokban sikeresen nikkel-karbonáttal hajtják végre, amelyet nikkel-szulfát szódával kicsapott meleg vizes oldatából nyernek. A filmek fehérsége és simasága érdekében számos javaslat született arra vonatkozóan, hogy a nikkelfürdőbe különféle szerves savakat (borkősav, citromsav stb.) és ezek sóit adják, például lúgok ecet-, citrom- és borkősóit, ill. alkáliföldfémek (Keith, 1878), propionos nikkel, bór-tartarát sók alkálifémek. Ha vastag nikkellerakódásokat kell előállítani, javasoljuk bór-, benzoe-, szalicil-, gallusz- vagy pirogallusavat, valamint 1 liter fürdőnként 10 csepp kénsavat, hangyasavat, tejsavat, hogy megakadályozzuk a termék polarizációját. Ahogy Powell (1881) rámutatott, benzoesav hozzáadása (fürdőnként 31 g 124 g nikkel-szulfátot és 93 g nikkel-citrátot tartalmaz 4,5 liter vízben) kiküszöböli a vegytiszta sók és savak alkalmazásának szükségességét. A nikkel csapadéknak van jó tulajdonságok egyszerű nikkel-ammónium-szulfát fürdővel is, de az oldat lúgossága mellett, amit ammónia hozzáadásával érünk el. Nagyon jó csapadékot kapunk nikkel-fluorid-borát semleges oldatából szobahőmérsékleten (35 °C feletti hőmérsékleten az oldat oldhatatlan bázikus sóvá válik) és 1,1-1,65 A/dm áramsűrűséggel. 2 . Íme néhány fürdőrecept. 1) 150 óra vízben feloldunk 50 óra nátrium-hidrogén-szulfitot, 4 óra nikkel-oxid-nitrátot és 4 óra tömény ammóniát. 2) 10-12 óra nikkel-szulfát, 4 óra kettős nikkel-ammónium-szulfát, 1-3 óra. bórsav, 2 óra magnézium-klorid, 0,2-0,3 óra ammónium-citrát, 100 óra (összesen) vízzel feltöltve. Áramsűrűség 1,6 A/dm 2 filmet rak le 2 µm/h sebességgel; A hőmérséklet 70°C-ra emelésével a fürdő ellenállása kétszeresére-háromszorosára csökkenthető, és ezáltal felgyorsítható a nikkelezés. 3) 72 g kettős nikkel-ammónium-szulfát, 8 g nikkel-szulfát, 48 g bórsav és 1 liter víz elektrolitja különösen kedvez a csapadék lágyságának és nem porozitásának, mert csökkenti a csapadék felszabadulását. hidrogén.

Különleges nikkelfilmek beszerzése. 1) Cink, ón, ólom és británium fémen fehér filmet kapunk 20 g kettős nikkel-ammónium-szulfát és 20 g nikkel-karbonát fürdőjében, amelyet 1 liter forrásban lévő vízben oldunk, és 40 °C-on ecetsavval semlegesítünk. ; a fürdőt semlegesnek kell tartani. 2) 60 g kettős nikkel-ammónium-szulfátot, 15 g átkristályosított nikkel-szulfátot, 7,4 g ammóniát, 23 g nátrium-kloridot és 15 g bórsavat tartalmazó fürdőben tompa fehér filmet kapunk 1 liter vízben; fürdő e. b koncentrált 10 ° Vẻ; 2-2,5 V feszültség. 3) A gondosan zsírtalanított vagy vékony fehér nikkelréteggel borított felületeken fekete filmet kapunk elektrolízissel 60 g kettős nikkel-ammónium-szulfát, 1,5 g ammónium-tiocianát és kb. g cink-szulfát/1 liter víz 4) Fekete filmet kapunk egy elektrolitban 9 g kettős nikkel-ammónium-szulfát sóból 1 liter vízben, majd hozzáadunk 22 g kálium-tiocianátot, 15 g réz-karbonát és 15 g fehér arzén, előzőleg ammónium-karbonátban feloldva; a fekete tónus mélysége az oldat arzéntartalmával nő. 5) Mélykék filmet kapunk egyenlő arányú kettős és egyszerű nikkel-szulfát fürdőben, amelyet 12 ° Bẻ-ra melegítünk, és literenként 2 óra édesgyökér ammóniás főzetet adunk hozzá; az elektrolízis 1 órán át tart 3,5 V-on, majd további 1/2 óráig 1,4 V-on. sót és 60 g nikkel-szulfátot a lehető legkisebb mennyiségű forrásban lévő vízben oldunk, 50 cm 3 -re adunk, majd 30 g-os oldatokkal keverjük össze. nikkel-szulfátot és 60 g nátrium-tiocianátot, egyenként 0,5 l vízben, majd 4,5 literhez oldatot adunk. A kapott fekete film barna árnyalatot kap, ha a terméket néhány másodpercre 100,6 g vas-perklorátot és 7,4 g sósavat tartalmazó fürdőbe merítjük 1 liter vízben: mosás és szárítás után a termék felületét lakkozzuk. rögzítse a hangot.

Alumínium és ötvözeteinek nikkelezése. Számos eljárást javasoltak. 1) Az alumíniumtermékek felület-előkészítése zsírtalanításból, majd habkővel történő tisztításból és végül 3%-os vizes kálium-cianid oldatba való merítésből áll; nikkelfürdőben végzett elektrolízis után a termékeket mossuk hideg víz. 2) 2%-os kálium-cianid-oldattal történő mosás után a termékeket 0,5 l vízhez és műszaki sósavhoz 1 g vas-klorid (ferroklorid) oldatába merítjük, amíg a felület ezüstfehér nem lesz, majd nikkel- tányérra 5 percig. 3 V feszültségen. 3) Termékek polírozása, a polírozó keverék eltávolítása benzinnel, több perces expozíció meleg vizes nátrium-foszfát, szóda és gyanta oldatban, mosás, rövid ideig tartó merítés egyenlő részekből álló keverékbe. 66% kénsav (némi vas-kloridot tartalmaz) és 38% salétromsav, új mosás és elektrolízis nikkelsót, keserűsót és bórsavat tartalmazó fürdőben; feszültség 3-3,25 V. 4) Kanak J. és Tassilly E. szerint: a termék maratása forrásban lévő káliumlúggal, ecsettel mésztejben, 0,2%-os ciano-káliumfürdőben, 1 g vas fürdő 500 g sósavban sav és 500 g víz, mosás, nikkelezés 1 liter víz, 500 g nikkel-klorid és 20 g bórsav fürdőben 2,5 V feszültségen és 1 A/dm 2 áramsűrűség mellett, végül polírozás a tompa szürke csapadék. A vasfürdő az alumínium felület érdesítésére szolgál, és így hozzájárul a fólia fémen tartásának szilárdságához. 5) Fischer szerint a nikkelező fürdő 50 g nikkel-szulfátból és 30 g ammóniából áll 1 liter vízben 0,1-0,15 A / dm 2 áramsűrűség mellett, 2-3 óra alatt sűrű csapadék. olyan terméket kapunk, amely sztearinolajjal és bécsi mésszel való polírozás után magas fényű. 6) Forró fürdő (60°C) 3400 g kettős nikkel-ammónium-szulfátból, 1100 g ammónium-szulfátból és 135 g tejcukorból áll 27 liter vízben. 7) A hidegfürdő nikkel-nitrátot, kálium-cianidot és ammónium-foszfátot tartalmaz.

Nikkel film vezérlés. Egy tárgyon lévő fémfilm összetételének felismerése L. Loviton (1886) szerint a tárgy Bunsen-égő külső lángjában való hevítésével valósítható meg: a nikkelfilm kék színűvé válik, fekete visszaverődést kap és megmarad. ép; az ezüst nem változik a lángban, de megfeketedik, ha híg ammónium-szulfid oldattal kezelik; végül az ónbevonat gyorsan szürkéssárgából szürkévé válik, és eltűnik, ha a megadott reagenssel kezeljük. A vason és a rézen lévő nikkelfilm minőségének ellenőrzése a pórusok és a hibák vonatkozásában az ún. ferroxil-teszt és különösen kényelmes ferroxilpapír használatával, amelyet agar-agar géllel bevontak kálium-vas-kékszulfiddal és nátrium-kloriddal. Vigyen fel a vizsgálandó felületre, majd 3-5 perc múlva. vízben rögzítve, ez a papír dokumentumképet ad a legkisebb pórusokról, amelyek lehetnek. mentett.

Nikkel visszanyerése régi termékekből. A nikkelbevonat eltávolítása vasból és más nem amalgált fémekből készült termékekről a következő módokon történik: a) higanygőzzel vákuumban vagy normál nyomáson; b) a hulladékot kénnel hevítjük, majd a fémréteget kalapáccsal könnyen eltávolítjuk; c) a törmeléket olyan anyagokkal melegítjük, amelyek magas hőmérsékleten ként bocsátanak ki) hirtelen lehűléskor a nikkelfilm leugrik; d) kezelés 50-60 °C-ra melegített kénsavval vagy salétromsavval; a vas oldatba kerül, és a nikkel szinte feloldatlan marad; ennek az eljárásnak azonban egyszerűsége ellenére kevés a haszna, mivel a kapott nikkel még jelentős vastartalmat őriz, amely még az ismételt savkezelés során sem távozik el (Fleitman T.); e) hosszan tartó melegítés levegőhöz vagy vízgőzhöz való hozzáféréssel, amely után a metszetek mechanikai ütéseknek vannak kitéve, és a nikkel visszapattan; e) elektrolitikus oldás: a nikkelezett vasból ammónium-karbonátot tartalmazó fürdőben anódot készítenek; ha a bevonat nikkelötvözetből áll, akkor szabályozni kell a feszültséget, és 0,5 V-on réz rakódik le, és 2 V-nál nagyobb feszültségnél - nikkel; ebben a folyamatban a vas nem korrodálódik; g) a vas- vagy acélhulladékot vizes nátrium-nitrát-oldat fürdőjében anódként készítik el, míg a katód szénrúdból áll; a feszültség nem haladhatja meg a 20 V-ot; h) A nikkelt 50°-os kénsavban anóddal készített tárgyak elektrolízisével távolítják el a cinkbögrékből; egy ilyen koncentrációjú sav csak a nikkelt, az ezüstöt és az aranyat oldja fel, de más fémeket nem, ha van áram; rákapcsolt feszültség 2-5V; a vaslemezek katódként szolgálnak, amelyen a nikkel por formájában rakódik le; a cink nem oldódik fel, pedig a körök sokáig az elektrolitban maradnak.