Propriétés et applications du revêtement. La base du processus de nickelage chimique est la réaction de réduction du nickel à partir de solutions aqueuses de ses sels avec de l'hypophosphite de sodium. Les applications industrielles ont reçu des méthodes pour le dépôt de nickel à partir de solutions alcalines et acides. Le revêtement déposé a un aspect semi-lustré aspect métallique, structure à grains fins et est un alliage de nickel avec du phosphore. La teneur en phosphore du sédiment dépend de la composition de la solution et varie de 4 à 6 % pour les solutions alcalines à 8 à 10 % pour les solutions acides.

En fonction de la teneur en phosphore, les constantes physiques du précipité nickel-phosphore changent également. Sa densité est de 7,82-7,88 g / cm 3, son point de fusion de 890-1200 °, sa résistivité électrique est de 0,60 ohm mm 2 /m. Après traitement thermique à 300-400°, la dureté du revêtement nickel-phosphore augmente à 900-1000 kg/mm2. Dans le même temps, la force d'adhérence augmente également plusieurs fois.

Ces propriétés du revêtement nickel-phosphore déterminent également ses domaines d'application.

Il est conseillé de l'utiliser pour revêtir des pièces de profil complexe, surface intérieure tubes et bobines, pour le revêtement uniforme de pièces aux dimensions très précises, pour augmenter la résistance à l'usure des surfaces frottantes et des pièces soumises à des effets thermiques, par exemple pour le revêtement de moules.

Les pièces en métaux ferreux, cuivre, aluminium et nickel sont soumises à un revêtement nickel-phosphore.

Cette méthode n'est pas adaptée au dépôt de nickel sur des métaux ou des revêtements tels que le plomb, le zinc, le cadmium et l'étain.

Précipitation du nickel à partir de solutions alcalines. Les solutions alcalines se caractérisent par une stabilité élevée, une facilité d'ajustement, une absence de tendance à la précipitation violente et instantanée de poudre de nickel (phénomène d'autodécharge) et la possibilité de leur fonctionnement à long terme sans remplacement.

La vitesse de dépôt de nickel est de 8 à 10 microns/heure. Le processus s'accompagne d'un dégagement intensif d'hydrogène à la surface des Pièces.

La préparation de la solution consiste à dissoudre chacun des composants séparément, après quoi ils sont versés ensemble dans un bain de travail, à l'exception de l'hypophosphite de sodium. Il n'est versé que lorsque la solution est chauffée à la température de fonctionnement et que les pièces sont préparées pour le revêtement.

La préparation de la surface des pièces en acier pour le revêtement n'a pas de caractéristiques spécifiques.

Après avoir chauffé la solution à la température de fonctionnement, elle est corrigée avec une solution d'ammoniaque à 25 % jusqu'à une stabilité de couleur bleue, verser une solution d'hypophosphite de sodium, accrocher les pièces et procéder au revêtement sans étude préalable. La solution est ajustée principalement avec de l'ammoniac et de l'hypophosphite de sodium. Avec un grand volume de bain de nickelage et une charge spécifique élevée de pièces, la solution est ajustée avec de l'ammoniac directement à partir d'une bouteille d'ammoniac gazeux, avec une alimentation continue en gaz au fond du bain à travers un tube en caoutchouc.

Une solution d'hypophosphite de sodium pour la commodité de l'ajustement est préparée avec une concentration de 400-500 g / l.

Une solution de chlorure de nickel est généralement préparée pour la correction avec du chlorure d'ammonium et du citrate de sodium. Pour cela, il est conseillé d'utiliser une solution contenant 150 g/l de chlorure de nickel, 150 g/l de chlorure d'ammonium et 50 g/l de citrate de sodium.

La consommation spécifique d'hypophosphite de sodium pour 1 dm 2 de la surface du revêtement, avec une épaisseur de couche de 10 microns, est d'environ 4,5 g, et le nickel, en termes de métal, est d'environ 0,9 g.

Les principaux problèmes liés au dépôt chimique de nickel à partir de solutions alcalines sont indiqués dans le tableau. huit.

Dépôt de nickel à partir de solutions acides. Contrairement aux solutions alcalines, les solutions acides se caractérisent par une grande variété d'ajouts aux solutions de sels de nickel et d'hypophosphite. Ainsi, à cette fin, l'acétate de sodium, les acides succinique, tartrique et lactique, le Trilon B et d'autres peuvent être utilisés. composés organiques. Parmi les nombreuses compositions, voici une solution avec la composition et le régime de précipitation suivants :

La valeur du pH doit être ajustée avec une solution d'hydroxyde de sodium à 2 %. La vitesse de dépôt de nickel est de 8 à 10 microns/heure.

Une surchauffe de la solution au-dessus de 95° peut conduire à une auto-décharge de nickel avec un précipité spongieux foncé instantané et la solution éclabousse hors du bain.

La solution est ajustée en fonction de la concentration de ses composants uniquement jusqu'à ce que 55 g/l de phosphite de sodium NaH 2 PO 3 s'y accumulent, après quoi du phosphite de nickel peut précipiter hors de la solution. Après avoir atteint la concentration spécifiée de phosphite, la solution de nickel est drainée et remplacée par une nouvelle.

traitement thermique. Dans les cas où du nickel est appliqué pour augmenter la dureté de surface et la résistance à l'usure, les pièces sont traitées thermiquement. À haute température, un précipité de nickel-phosphore se forme composé chimique, ce qui provoque une forte augmentation de sa dureté.

L'évolution de la microdureté en fonction de la température de chauffage est illustrée à la Fig. 13. Comme on peut le voir sur le schéma, la plus grosse augmentation la dureté a lieu dans la plage de température de 400 à 500°. Lors du choix régime de température Il convient de garder à l'esprit que pour un certain nombre d'aciers trempés ou normalisés, les températures élevées ne sont pas toujours acceptables. De plus, le traitement thermique effectué à l'air provoque des couleurs de trempe à la surface des pièces, allant du jaune doré au violet. Pour ces raisons, la température de chauffage est souvent limitée à 350-380°. Il est également nécessaire que les surfaces nickelées soient propres avant la pose dans le four, car toute contamination est détectée après traitement thermique de manière très intensive et leur élimination n'est possible que par polissage. Le temps de chauffage est de 40-60 min. est suffisant.

Équipement et accessoires. La tâche principale dans la fabrication d'équipements pour le nickelage chimique est le choix de revêtements de bain résistants aux acides et aux alcalis et conducteurs de chaleur. Pour les travaux expérimentaux et pour le revêtement de petites pièces, des bains émaillés en porcelaine et en acier sont utilisés.

Lors du revêtement de gros articles dans des bains d'une capacité de 50 à 100 litres ou plus, des réservoirs émaillés avec des émaux résistants à l'acide nitrique fort sont utilisés. Certaines usines utilisent des bains cylindriques en acier revêtus d'un revêtement constitué de colle n° 88 et d'oxyde de chrome en poudre, pris en quantités pondérales égales. L'oxyde de chrome peut être remplacé par des micropoudres d'émeri. Le revêtement est produit en 5-6 couches avec séchage à l'air intermédiaire.

À l'usine de Kirov, à cette fin, le revêtement de bains cylindriques avec des couvercles en plastique amovibles est utilisé avec succès. S'il est nécessaire de nettoyer les bains, les solutions sont pompées avec une pompe et les couvercles sont retirés et traités à l'acide nitrique. L'acier au carbone doit être utilisé comme matériau pour les cintres et les paniers. Des sections séparées de pièces et de suspensions sont isolées avec des émaux perchlorovinyliques ou des composés plastiques.

Utiliser pour chauffer la solution radiateurs électriques avec transfert de chaleur à travers une chemise d'eau. Le traitement thermique des petites pièces est effectué dans des thermostats. Pour les gros produits, des fours à cuve avec contrôle automatique de la température sont utilisés.

Nickelage des aciers inoxydables et résistants aux acides. Le nickelage est effectué pour augmenter la dureté de surface et la résistance à l'usure, ainsi que pour protéger contre la corrosion dans les environnements agressifs dans lesquels ces aciers sont instables.

Pour l'adhérence de la couche de nickel-phosphore à la surface des aciers fortement alliés, la méthode de préparation pour le revêtement est d'une importance décisive. Ainsi, pour l'acier inoxydable de nuance 1×13 et similaire, la préparation de surface consiste en son traitement anodique dans des solutions alcalines. Les détails sont montés sur des cintres de Acier Carbone, en utilisant, si nécessaire, des cathodes internes, suspendues dans un bain avec une solution de soude caustique à 10-15% et effectuer leur traitement anodique à une température d'électrolyte de 60-70 ° et une densité de courant anodique de 5-10 a / dm 2 pendant 5-10 min. jusqu'à ce qu'un revêtement brun uniforme sans espaces métalliques se forme. Ensuite, les pièces sont lavées à l'eau courante froide, décapitées dans de l'acide chlorhydrique (sp. poids 1,19), diluées deux fois, à une température de 15-25 ° pendant 5-10 secondes. Après lavage à l'eau courante froide, les pièces sont suspendues dans un bain de nickelage chimique dans une solution alcaline et plaquées de la manière habituelle jusqu'à une épaisseur de couche donnée.

Pour les pièces en acier résistant aux acides de type IX18H9T, le traitement anodique doit être effectué dans un électrolyte d'acide chromique de composition et de mode opératoire suivants :

Après traitement anodique, les pièces sont lavées à l'eau courante froide, décapitées à l'acide chlorhydrique, comme indiqué pour l'inox, et suspendues dans un bain de nickelage.

Nickelage de métaux non ferreux. Pour déposer du nickel sur la couche de nickel préalablement déposée, les pièces sont dégraissées puis décapitées dans une solution d'acide chlorhydrique à 20-30% pendant 1 minute, puis elles sont suspendues dans un bain de nickelage chimique. Les pièces en cuivre et ses alliages sont nickelées au contact d'un métal plus électronégatif, comme le fer ou l'aluminium, en utilisant à cet effet des fils ou des pendentifs en ces métaux. Dans certains cas, pour qu'une réaction de dépôt se produise, il suffit de créer un contact de courte durée d'une tige de fer avec la surface d'une pièce en cuivre.

Pour le nickelage de l'aluminium et de ses alliages, les pièces sont décapées à l'alcali, dépolies à l'acide nitrique, comme on le faisait auparavant, avec tous les types de revêtements, et soumises à un double traitement au zincate dans une solution contenant 500 g/l de soude et 100 g/l d'oxyde de zinc, à une température de 15-25°. La première immersion dure 30 secondes, après quoi le précipité de zinc de contact est gravé dans de l'acide nitrique dilué, et la deuxième immersion est de 10 secondes, après quoi les pièces sont lavées à l'eau courante froide et nickelées dans un bain avec un nickel phosphore alcalin la solution. Le revêtement résultant est très lâchement lié à l'aluminium, et pour augmenter la force d'adhérence, les pièces sont chauffées en les immergeant dans de l'huile lubrifiante à une température de 220-250 ° pendant 1-2 heures.

Après traitement thermique, les pièces sont dégraissées avec des solvants et, si nécessaire, essuyées, polies ou soumises à d'autres types d'usinage.

Nickelage des cermets et des céramiques. Le processus technologique de nickelage des ferrites consiste en les opérations suivantes: les pièces sont dégraissées dans une solution à 20% de carbonate de sodium, lavées à l'eau distillée chaude et décapées pendant 10 à 15 minutes. dans une solution alcoolique d'acide chlorhydrique avec un rapport de composants 1:1. Ensuite, les pièces sont à nouveau lavées à l'eau distillée chaude tout en nettoyant les boues avec des brosses à cheveux. Une solution de chlorure de palladium d'une concentration de 0,5-1,0 g/l et d'un pH de 3,54:0,1 est appliquée au pinceau sur les surfaces revêtues des pièces. Après séchage à l'air, l'application de chlorure de palladium est répétée une fois de plus, séchée et immergée pour nickelage préliminaire dans un bain avec une solution acide contenant 30 g/l de chlorure de nickel, 25 g/l d'hypophosphite de sodium et 15 g/l de acide succinique sodique. Pour cette opération, il est nécessaire de maintenir la température de la solution entre 96 et 98° et le pH entre 4,5 et 4,8. Les pièces sont ensuite lavées dans de l'eau distillée eau chaude et nickelé dans la même solution, mais à une température de 90°, jusqu'à l'obtention d'une couche de 20-25 microns d'épaisseur. Après cela, les pièces sont bouillies dans de l'eau distillée, cuivrées dans un électrolyte pyrophosphate jusqu'à l'obtention d'une couche de 1-2 microns, après quoi elles sont soumises à une soudure sans acide. La force d'adhérence du revêtement de nickel-phosphore avec la base de ferrite est de 60 à 70 kg/cm2.

De plus, le nickelage chimique est différentes sortes céramiques, telles que l'ultra-porcelaine, le quartz, la stéatite, les piézocéramiques, le ticond, le thermocond, etc.

La technologie du nickelage consiste en les opérations suivantes : les pièces sont dégraissées à l'alcool, lavées à l'eau chaude et séchées.

Ensuite, pour les pièces en ticond, thermocond et quartz, leur surface est sensibilisée avec une solution contenant 10 g/l de chlorure d'étain SnCl 2 et 40 ml/l d'acide chlorhydrique. Cette opération s'effectue au pinceau ou en frottant avec une rondelle en bois imbibée d'une solution, ou en immergeant les pièces dans une solution pendant 1 à 2 minutes. Puis la surface des pièces est activée dans une solution de chlorure de palladium PdCl 2 2H 2 O.

Pour l'ultra-porcelaine, on utilise une solution chauffée avec une concentration de PdCl 2 ·2H 2 O 3-6 g/l et avec un temps d'immersion de 1 sec. Pour le tikond, le thermocond et le quartz, la concentration diminue à 2-3 g/l avec une augmentation de l'exposition de 1 à 3 minutes, après quoi les pièces sont immergées dans une solution contenant de l'hypophosphite de calcium Ca(H 2 PO 2) 2 dans un quantité de 30 g/l, sans chauffer, pendant 2-3 minutes.

Les pièces en ultra-porcelaine avec une surface activée sont suspendues pendant 10 à 30 secondes. dans un bain de pré-nickelage avec une solution alcaline, après quoi les pièces sont lavées et suspendues à nouveau dans le même bain pour constituer une couche d'une épaisseur donnée.

Les pièces en tikond, thermocond et quartz après traitement à l'hypophosphite de calcium sont nickelées dans des solutions acides.

Dépôt chimique de nickel à partir de composés carbonylés. Lors du chauffage de vapeurs de nickel tétracarbonyl Ni(CO) 4 à une température de 280°±5, la réaction de décomposition thermique des composés carbonylés se produit avec le dépôt de nickel métallique. Le processus de précipitation a lieu dans un récipient hermétiquement fermé à la pression atmosphérique. L'atmosphère est constituée de 20 à 25 % (en volume) de tétracarbonyle de nickel et de 80 à 75 % de monoxyde de carbone CO. Le mélange d'oxygène dans le gaz est admissible pas plus de 0,4%. Pour un dépôt uniforme, une circulation de gaz doit être créée à une vitesse d'alimentation de 0,01 à 0,02 m/s et une inversion du sens d'alimentation toutes les 30 à 40 secondes. . La préparation des pièces pour le revêtement consiste à éliminer les oxydes et la graisse. La vitesse de dépôt de nickel est de 5 à 10 microns/min. Le nickel déposé a une surface mate, une teinte gris foncé, une structure cristalline fine, une dureté de 240-270 Vickers et une porosité relativement faible.

La force d'adhésion du revêtement au métal des produits est très faible, et pour l'augmenter à des valeurs satisfaisantes, un traitement thermique à 600-700°C pendant 30-40 minutes est nécessaire.

Salut tout le monde! Le but de l'article est de montrer le processus de nickelage sous tous les angles possibles. A savoir, comment atteindre Haute qualité revêtement, ne dépensez pas trop en consommables et effectuez en toute sécurité des travaux de galvanoplastie. Nous fabriquerons également notre propre électrolyte à partir de zéro dans la mesure du possible au lieu d'acheter des produits chimiques spéciaux.

Si vous êtes déjà familiarisé avec le processus de placage de cuivre, notez ce qui suit que ce processus présente des différences significatives. Le nickel ne se dissout pas très bien (voire pas du tout) dans le vinaigre sans activateurs spéciaux.

Le placage au nickel peut être utilisé dans une variété d'applications, telles que :

• Créez un revêtement anti-corrosion qui protégera le métal de base de l'oxydation et de la corrosion. Il est souvent utilisé dans Industrie alimentaire, pour éviter la pollution produits alimentaires le fer.
• Augmente la dureté de l'objet revêtu et augmente ainsi la durabilité des pièces de mécanismes et d'outils.
• Aide à la soudure de différents métaux.
• Créez toutes sortes d'options pour de belles finitions décoratives.
• Une épaisseur de revêtement importante peut rendre l'objet magnétique.

Remarque : Pour obtenir différents types de revêtements (en apparence et en propriétés), vous devrez ajouter des produits chimiques et des métaux supplémentaires pour obtenir le résultat souhaité. Les réactifs changeront la façon dont les atomes sont disposés par rapport à eux-mêmes et/ou ajouteront d'autres métaux au revêtement appliqué. Si vous avez besoin d'un revêtement anti-corrosion, n'ajoutez aucun produit chimique à l'électrolyte, car ils pourraient tacher ou ternir le revêtement.

Avis de non-responsabilité - acétate de nickel, composition chimique, que nous allons fabriquer, est très toxique. Le titre de l'article dit que vous n'avez pas à jouer à des jeux fous avec les acides les plus forts, qui peuvent laisser de graves brûlures sur la peau. Aux concentrations avec lesquelles nous travaillerons, le procédé sera "relativement sûr". Cependant, assurez-vous de vous laver les mains après avoir terminé votre travail et assurez-vous de bien sécher les surfaces (sur ou à proximité) sur lesquelles des résidus chimiques peuvent avoir été déposés.

Commençons.

Étape 1 : Matériaux

Presque tous les consommables se trouvent dans le supermarché le plus proche. Trouver une source de nickel pur est un peu plus délicat, mais cela ne coûtera pas plus de quelques dollars. Je recommande aussi vivement de trouver une alimentation (AC/DC).

Matériaux:

• Vinaigre distillé à 5 % ;
• Le sel;
• Pot avec bouchon à vis;
• batterie 6V;
• Pinces "crocodile" ;
• Gants en nitrile;
• Serviettes en papier;
• Nettoyant abrasif acide pour acier inoxydable et aluminium Cameo;

Nickel pur - Vous pouvez "l'obtenir" de plusieurs manières différentes.

• Achetez deux plaques de nickel sur eBay pour environ 5 $ ;
• Les électrodes de soudage nickelées peuvent être trouvées dans une bonne quincaillerie;
• La plupart des magasins de musique vendent des cordes de guitare nickelées.

Vous pouvez également retirer les bobines/vents en nickel des vieilles cordes de guitare si vous avez des difficultés avec l'argent. Cela prendra un peu de temps, vous devrez utiliser des pinces coupantes et des pinces. La plus grande quantité de nickel contient des cordes constituées d'un noyau en acier, qui peuvent ensuite "contaminer" l'électrolyte.

De plus, vous pouvez utiliser les poignées de porte nickelées. Je vous conseille de vous méfier de cette option. Tout ça parce qu'il y a bonne chance qu'ils sont simplement recouverts d'un revêtement de type nickel.

• Alimentation haute tension (tension constante). J'ai utilisé un ancien chargeur d'ordinateur portable 13,5 V pour ce projet. Vous pouvez utiliser des chargeurs de téléphone portable ou une ancienne alimentation d'ordinateur.
• porte-fusible ;
• Un fusible filaire simple conçu pour les conditions marginales de fonctionnement de l'alimentation de votre choix.

Étape 2 : préparer l'alimentation

Ma version du stand est plutôt grossière, mais elle est efficace. Vous pouvez (et devriez probablement) faire une petite boîte avec un bocal, un fusible et deux bornes qui sont sorties vers l'extérieur, auxquelles des pinces crocodiles sont attachées pour se connecter à l'alimentation électrique.

Si vous utilisez un chargeur de téléphone portable, vous devrez suivre ces étapes :

• Coupez le bouchon du canon.
• Séparez deux fils et raccourcissez l'un d'eux de 5 à 8 cm afin d'éviter les courts-circuits accidentels.
• Dénudez environ 6 mm de fils de l'isolant.
• Soudez un porte-fusible à l'un d'eux et installez-y un fusible.

Dans le même cas, si vous utilisez un chargeur pour ordinateur portable, vous devrez procéder comme suit :

• Coupez le bouchon en forme de tonneau;
• À l'aide d'une lame, retirez l'isolation extérieure. La plupart des chargeurs ont un fil isolé qui est enveloppé dans beaucoup de fils de cuivre sans isolement.
• tourner fils de cuivre sans isolation ensemble, formant un noyau. Ce sera le sol.
• Soudez-y le porte-fusible.
• Dénudez environ 6 mm du fil isolé et attachez la gaine du fil à l'aide d'attaches en plastique ou de ruban adhésif afin qu'il ne court-circuite pas le fil nu.

Il est beaucoup plus difficile de transformer une alimentation d'ordinateur en une alimentation de bureau. Le moteur de recherche vous aidera, vous trouverez sûrement quelques articles dans lesquels tout est décrit de la même manière.

Remarque sur les polarités

Lors de la réalisation du procédé de nickelage, il est nécessaire de prédéterminer les polarités des conducteurs. La polarité peut être déterminée à l'aide d'un multimètre (mode voltmètre). Si vous n'avez pas d'ustensile à portée de main, vous pouvez mélanger une pincée de sel avec un peu d'eau. Prenez l'un des "crocodiles", connectez-le à un fil et abaissez-le dans l'eau. Répétez la même procédure avec l'autre fil. Crocodile, autour duquel des bulles apparaîtront et auront une polarité négative.

Étape 3 : Préparer l'électrolyte

En principe, vous pouvez acheter divers sels de nickel, mais il n'y a aucun esprit de l'inventeur là-dedans. Je vais vous montrer comment fabriquer de l'acétate de nickel, beaucoup moins cher que d'acheter de la chimie. réactifs dans le magasin.

Remplir le bocal de vinaigre distillé en laissant environ 25 mm du haut. Dissoudre un peu de sel dans du vinaigre. La quantité de sel n'est pas si importante, mais il ne faut pas en abuser (une pincée devrait suffire). La raison pour laquelle nous ajoutons du sel est qu'il augmente la conductivité électrique du vinaigre. Plus la quantité de courant qui traverse le vinaigre est grande, plus nous pouvons dissoudre le nickel rapidement. Cependant, trop de courant fera que l'épaisseur du revêtement sera impitoyablement faible. Tout doit être fait économiquement.

Contrairement au cuivre, le nickel ne se transformera pas en électrolyte simplement en restant assis pendant un certain temps. Nous devons dissoudre le nickel avec de l'électricité.

Plaçons deux morceaux de nickel pur dans du vinaigre et du sel de manière à ce que des parties des deux morceaux regardent hors de la solution (sont dans l'air) et ne se touchent pas. Nous fixons le "crocodile" sur un morceau de nickel, après quoi nous le connectons à la borne positive (nous avons déterminé la polarité lors de la dernière étape). Nous fixons le deuxième "crocodile" sur un autre morceau de nickel et le connectons à la borne négative de l'alimentation. Assurez-vous que les pinces ne touchent pas le vinaigre, car elles s'y dissoudraient et détruiraient l'électrolyte.

Des bulles d'hydrogène se formeront autour de la source de nickel connectée à la borne négative et des bulles d'oxygène autour de la borne positive. A vrai dire, pas très un grand nombre de du chlore gazeux (provenant du sel) se formera également sur la borne positive, mais si vous ne mettez pas une quantité importante de sel ou n'utilisez pas de basse tension, la concentration de chlore qui se dissout dans l'eau ne dépassera pas les limites autorisées. Les travaux doivent être effectués à l'extérieur ou dans un endroit bien aéré.

Au bout d'un moment (dans mon cas, environ deux heures), vous remarquerez que la solution est devenue d'une couleur vert clair. C'est de l'acétate de nickel. Si vous obtenez des bleus, des rouges, des jaunes ou toute autre couleur, cela signifie que la source de nickel n'était pas pure. La solution doit être claire si elle est trouble - la source de nickel n'était pas pure. La solution et les "sources de nickel" peuvent chauffer pendant le processus - c'est normal. S'ils sont très chauds au toucher, coupez l'alimentation, laissez-les refroidir pendant une heure, puis rallumez-les (répétez si nécessaire). Vous avez peut-être ajouté trop de sel, ce qui a augmenté le courant et la puissance dissipée sous forme de chaleur.

Étape 4 : Préparation de la surface pour le revêtement

REMARQUE. Certains métaux, comme l'acier inoxydable, n'acceptent pas le nickelage direct. Vous devrez d'abord créer une couche de cuivre intermédiaire.

Le résultat final dépendra de la propreté de la surface à nickeler. Même si la surface semble propre, vous devez quand même la nettoyer (avec du savon ou un produit nettoyant contenant des acides).

Vous pouvez ensuite nettoyer la surface par décomposition galvanique inverse (c'est-à-dire "électronettoyage") en quelques secondes. Attachez un objet à la borne positive, un "fil blanc" à la borne négative, et laissez-les dans la solution de sel de vinaigre pendant 10 à 30 secondes. Cela éliminera l'oxydation résiduelle.

Les grandes surfaces peuvent être nettoyées avec une brosse en acier fine et du vinaigre.

Étape 5 : C'est le moment de galvaniser

Dans cette étape, une batterie 6V sera utilisée comme source d'alimentation. Une tension plus faible (environ 1 V) se traduira par une meilleure finition, plus brillante et plus lisse. Pour la galvanoplastie, vous pouvez utiliser une alimentation CC plus élevée, mais le résultat sera loin d'être idéal.

Mettons la source de nickel dans la solution d'acétate de nickel et connectons-la à la borne positive de la batterie. Fixez une autre pince à l'objet à plaquer et connectez-la à la borne négative de la batterie.

Placez l'objet dans la solution et attendez environ 30 secondes. Sortez-le, faites-le pivoter de 180 degrés et remettez-le dans la solution pendant encore 30 secondes. Vous devez changer l'emplacement de la pince pour couvrir toute la surface. Contrairement au cuivrage, le clip ne doit pas laisser de marques de "brûlure".

La solution devrait bouillonner autour de l'objet.

Étape 6 :

Le nickel ne s'oxyde pas à température ambiante et ne ternit pas. Vous pouvez polir légèrement la surface pour obtenir un éclat brillant.

Si le nickelage n'est pas aussi brillant que vous le souhaiteriez, polissez-le avec un produit qui ne contient ni cire ni huile, puis galvanisez-le à nouveau.

L'ajout d'une petite quantité d'étain lors du revêtement initial changera la couleur (l'étain donne la couleur d'un métal blanc comme l'argent). De nombreux métaux peuvent être dissous électriquement dans du vinaigre, comme le nickel. Les deux principaux métaux qui ne peuvent pas être dissous électriquement dans le vinaigre sont l'or et l'argent (croyez-moi, j'ai essayé). De la dernière expérience, il me restait un peu d'électrolyte de cuivre, que j'ai mélangé avec une solution de nickel. Le résultat est un gris foncé mat, très surface dure qui ressemble à un tableau noir.

Si vous n'êtes pas un chimiste expérimenté, soyez très prudent en ajoutant des produits chimiques aléatoires au bain de placage - vous pouvez facilement créer une sorte de gaz toxique...

C'est tout! Merci pour votre attention.

Le revêtement chimique de certains métaux avec d'autres séduit par sa simplicité processus technologique. En effet, si, par exemple, il est nécessaire de nickeler chimiquement n'importe quelle pièce en acier, il suffit de disposer de plats émaillés adaptés, d'une source de chauffage (cuisinière à gaz, réchaud, etc.) et de produits chimiques relativement peu déficients. Une heure ou deux - et la pièce est recouverte d'une couche brillante de nickel.

Notez que ce n'est qu'avec l'aide du nickelage chimique qu'il est possible de nickeler de manière fiable des pièces d'un profil complexe, des cavités internes (tuyaux, etc.). Certes, le nickelage chimique (et certains autres procédés similaires) n'est pas sans inconvénients. Le principal n'est pas une adhérence trop forte du film de nickel au métal de base. Cependant, cet inconvénient peut être éliminé, pour cela on utilise la méthode de diffusion dite à basse température. Il vous permet d'augmenter considérablement l'adhérence du film de nickel au métal de base. Cette méthode est applicable à tous les revêtements chimiques de certains métaux par d'autres.

Le processus de nickelage chimique est basé sur la réaction de réduction du nickel à partir de solutions aqueuses de ses sels à l'aide d'hypophosphite de sodium et d'autres produits chimiques.

nickelage

Les revêtements de nickel obtenus par voie chimique ont une structure amorphe. La présence de phosphore dans le nickel rend le film proche de la dureté d'un film de chrome. Malheureusement, l'adhérence du film de nickel au métal de base est relativement faible. Le traitement thermique des films de nickel (diffusion à basse température) consiste à chauffer les pièces nickelées à une température de 400°C et à les maintenir à cette température pendant 1 heure.

Si les pièces nickelées sont durcies (ressorts, couteaux, hameçons, etc.), elles peuvent être libérées à une température de 40 ° C, c'est-à-dire qu'elles peuvent perdre leur qualité principale - la dureté. Dans ce cas, la diffusion à basse température est effectuée à une température de 270...300 C avec une exposition allant jusqu'à 3 heures.Dans ce cas, le traitement thermique augmente également la dureté du revêtement de nickel.

Tous les avantages énumérés du nickelage chimique n'ont pas échappé aux technologues. Ils les ont trouvés utilisation pratique(sauf pour l'utilisation de propriétés décoratives et anti-corrosion). Ainsi, à l'aide du nickelage chimique, les axes de divers mécanismes, les vers des machines à fileter, etc. sont réparés.

À la maison, en utilisant le placage au nickel (bien sûr, chimique!) Vous pouvez réparer des pièces de divers appareils électroménagers. La technologie ici est extrêmement simple. Par exemple, l'axe d'un appareil a été démoli. Ensuite, ils accumulent (avec excès) une couche de nickel sur la zone endommagée. Ensuite, la section de travail de l'axe est polie, l'amenant à la taille souhaitée.

Il convient de noter que le nickelage chimique ne peut couvrir des métaux tels que l'étain, le plomb, le cadmium, le zinc, le bismuth et l'antimoine.

Les solutions utilisées pour le nickelage chimique sont divisées en acides (pH - 4 ... 6,5) et alcalins (pH - supérieur à 6,5). Les solutions acides sont de préférence utilisées pour le revêtement des métaux ferreux, du cuivre et du laiton. Alcaline - pour les aciers inoxydables.

Les solutions acides (par rapport aux solutions alcalines) sur une pièce polie donnent une surface plus lisse (ressemblant à un miroir), elles ont moins de porosité et la vitesse du processus est plus élevée. Une autre caractéristique importante des solutions acides est qu'elles sont moins susceptibles de se décharger lorsque la température de fonctionnement est dépassée. (Auto-décharge - précipitation instantanée de nickel dans une solution avec éclaboussures de cette dernière.)

Dans les solutions alcalines, le principal avantage est une adhésion plus fiable du film de nickel au métal de base.

Et le dernier. L'eau pour le nickelage (et lors de l'application d'autres revêtements) est prise distillée (vous pouvez utiliser le condensat des réfrigérateurs ménagers). Les réactifs chimiques conviennent au moins purs (désignation sur l'étiquette - H).

Avant de revêtir des pièces avec un film métallique, il est nécessaire de procéder à une préparation spéciale de leur surface.

La préparation de tous les métaux et alliages est la suivante. La pièce traitée est dégraissée dans l'une des solutions aqueuses, puis la pièce est décapitée dans l'une des solutions listées ci-dessous.

Compositions des solutions de décapitation (g/l)

Pour l'acier

Acide sulfurique - 30...50. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 20...60 s.

Acide chlorhydrique - 20...45. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 15...40 s.

Acide sulfurique - 50...80, acide chlorhydrique - 20...30. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 8...10s.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - solution à 5%. Température - 20°C, temps de traitement - 20 s.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide nitrique. (Attention, solution 10...15%.). La température de la solution est de 20°C, le temps de traitement est de 5...15 s.

Veuillez noter que pour l'aluminium et ses alliages, avant le nickelage chimique, un traitement supplémentaire est effectué - le soi-disant zincate. Vous trouverez ci-dessous des solutions pour le traitement au zincate.

Compositions des solutions pour le traitement au zincate (g/l)

Pour l'aluminium

Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 3...5 s.

Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 1,5 ... 2 minutes.

Lors de la préparation des deux solutions, la soude caustique est d'abord dissoute séparément dans la moitié de l'eau et le composant zinc dans l'autre moitié. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.

Pour les alliages d'aluminium coulé

Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle (hydrate cristallin) - 10. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 2 minutes.

Pour les alliages d'aluminium corroyés

Chlorure ferrique (hydrate cristallin) - 1, hydroxyde de sodium - 525, oxyde de zinc 100, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 25 ° C, temps de traitement - 30 ... 60 s.

Après traitement au zincate, les pièces sont lavées à l'eau et suspendues dans une solution de nickelage.

Toutes les solutions de nickelage sont universelles, c'est-à-dire qu'elles conviennent à tous les métaux (bien qu'il existe certaines spécificités). Préparez-les dans un certain ordre. Ainsi, tous les produits chimiques (sauf l'hypophosphite de sodium) sont dissous dans l'eau (plats émaillés !). Ensuite, la solution est chauffée à la température de fonctionnement et seulement après que l'hypophosphite de sodium est dissous et que les pièces sont suspendues dans la solution.

Dans 1 litre de solution, une surface jusqu'à 2 dm de surface peut être nickelée.

Compositions des solutions pour nickelage (g/l)

Sulfate de nickel - 25, acide succinique de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90°C, pH - 4,5, vitesse de croissance du film - 15...20 µm/h.

Chlorure de nickel - 25, acide succinique de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, taux de croissance - 18 ... 25 μm / h.

Chlorure de nickel - 30, acide glycolique - 39, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution 85 ... 89 ° C, pH - 4,2, taux de croissance - 15..20 microns / h.

Chlorure de nickel - 21, acétate de sodium - 10, hypophosphite de sodium - 24. Température de la solution - 97 ° C, pH - 5,2, taux de croissance - jusqu'à 60 μm / h.

Sulfate de nickel - 21, acétate de sodium - 10, sulfure de plomb - 20, hypophosphite de sodium - 24. Température de la solution - 90 ° C, pH - 5, taux de croissance - jusqu'à 90 μm / h.

Chlorure de nickel - 30, acide acétique - 15, sulfure de plomb - 10 ... 15, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, taux de croissance - 12 ... 15 microns /h

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, citrate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 90 ° C, pH - 8,5, taux de croissance - 18 ... 20 microns / h.

Chlorure de nickel - 30, chlorure d'ammonium - 30, acide succinique de sodium - 100, ammoniac (solution à 25% - 35, hypophosphite de sodium - 25). Température - 90°C, pH - 8...8,5, taux de croissance - 8...12 µm/h.

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, acétate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, taux de croissance - 18 ... 20 microns / h.

Sulfate de nickel - 30, sulfate d'ammonium - 30, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 85°C, pH - 8,2...8,5, taux de croissance - 15...18 µm/h.

Attention! Selon les normes d'état existantes, un revêtement de nickel monocouche par 1 cm 2 a plusieurs dizaines de pores traversants (jusqu'au métal de base). Naturellement, sur en plein air une pièce en acier plaqué de nickel se couvrira rapidement d'une "éruption" de rouille.

Installer dans le garage des équipements de métallisation électrochimique d'autres métaux et diélectriques (transformateur, redresseur, instruments de mesure, bain, etc.) est assez problématique.

Maintenant, la méthode de revêtement chimique des métaux et des diélectriques (plastiques, verre, porcelaine, etc.) avec d'autres métaux est utilisée.

Le procédé de revêtement chimique se distingue par sa simplicité. En effet, pour recouvrir une pièce métallique, par exemple de nickel, il n'est pas nécessaire de clôturer une installation complexe. Il suffit d'avoir une source de feu (gaz, réchaud, etc.), de la vaisselle émaillée et des produits chimiques adaptés. Heure, deux et détails sont recouverts d'une couche dense et brillante de nickel.

Dans cet article, nous ne traiterons que : nickelage, argenture et dorure métaux. Cependant, il existe de nombreuses recettes pour le revêtement chimique des métaux et des diélectriques avec du cuivre, du cadmium, de l'étain, du cobalt, du bore, des alliages binaires et ternaires.

Le processus de nickelage chimique est basé sur la réaction de réduction du nickel à partir de solutions aqueuses de ses sels avec de l'hypophosphite de sodium.

Le film nickelé est brillant ou semi-brillant. La structure du revêtement est amorphe, constituée d'un alliage de nickel et de phosphore. Un film de nickel sans traitement thermique adhère faiblement à la surface du métal de base, bien que sa dureté soit proche de celle d'un revêtement de chrome.

Le traitement thermique d'une pièce nickelée chimiquement augmente considérablement l'adhérence du film de nickel au métal de base. Dans le même temps, la dureté du nickel augmente également, atteignant la dureté du chrome.

Le traitement thermique de la pièce nickelée est réalisé à une température d'environ 400°C pendant une heure. Lors du traitement thermique de pièces en acier nickelé trempé, il est nécessaire de tenir compte de la température à laquelle ces pièces ont été trempées et de ne pas la dépasser. Dans ce cas traitement thermique produit à une température de 270-300 ° C avec une exposition jusqu'à 3 heures.

Les solutions pour le nickelage chimique peuvent être alcalines (pH supérieur à 6,5) et acides (pH compris entre 4 et 6,5).

solutions alcalines. Ils sont utilisés dans le revêtement de l'acier inoxydable, de l'aluminium, du magnésium et des diélectriques. Les revêtements déposés à partir de solutions alcalines ont une surface moins brillante que ceux obtenus à partir de solutions acides. Mais d'un autre côté, les revêtements de solutions alcalines sont plus fermement liés à la base que les revêtements acides.

Les solutions alcalines présentent un autre inconvénient important - le phénomène d'autodécharge. Cela se produit lorsque la solution est surchauffée. Il s'agit d'une précipitation instantanée d'une masse spongieuse de nickel de la solution, accompagnée de l'éjection d'une solution bouillante du bain !

Le réglage de la température en l'absence de thermomètre peut être effectué en fonction de l'intensité du dégagement gazeux. Si le gaz n'est pas libéré de manière intensive, vous pouvez être sûr qu'il n'y aura pas d'autodécharge.

solutions acides

Ils sont utilisés dans le revêtement de pièces en métaux ferreux, cuivre, laiton, en particulier lorsqu'une dureté élevée, une résistance à l'usure et des propriétés de protection contre la corrosion de la surface nickelée sont requises.

Pour référence. L'eau pour le nickelage (et lors de l'application d'autres revêtements) est prise distillée (vous pouvez utiliser le condensat des réfrigérateurs ménagers). Les réactifs chimiques doivent être utilisés au moins purs (désignation sur l'étiquette - H).

Préparation détaillée. Avant d'appliquer des films métalliques sur le métal de base, il est nécessaire d'effectuer un certain nombre d'opérations préparatoires. La partie polie est dégraissée, décapée et décapitée.

Dégraissage. Le processus de dégraissage des pièces métalliques est généralement effectué lorsque ces pièces viennent d'être traitées (meulées ou polies) et qu'il n'y a pas de rouille, de tartre et d'autres produits étrangers à leur surface.

À l'aide du dégraissage, les films d'huile et de graisse sont éliminés de la surface des pièces. Pour cela, des solutions aqueuses de certains produits chimiques sont utilisées, bien que cela puisse également être utilisé solvants organiques(trichloroéthylène, pentachloroéthane, solvants n° 646 et n° 648, etc.).

Le dégraissage en solution aqueuse s'effectue en émail. Versez de l'eau, dissolvez-y les produits chimiques et allumez un petit feu. Lorsque la température souhaitée est atteinte, les pièces sont chargées dans la solution. Pendant le traitement, la solution est agitée. Ci-dessous les compositions dégraissantes (toutes données en grammes par litre d'eau - g/l), ainsi que les températures de fonctionnement des solutions et le temps de traitement des pièces.

Attention! Le résultat final de tous les travaux dépend en grande partie de la qualité des opérations préparatoires.

Les métaux ferreux sont dégraissés dans l'une des solutions :

1. Verre liquide (colle de silicate de papeterie) - 3-10, soude caustique (potassium) - 20-30, phosphate trisodique - 25-30. Température de la solution - 70-90 °C, temps de traitement - 10-30 minutes.
2. Cendre de soude - 20, pic de chrome de potassium - 1. Température de la solution - 80-90°C, temps de traitement - 10-20 minutes.

Le cuivre et ses alliages sont dégraissés dans l'une des solutions suivantes :

1. Soude caustique - 35, carbonate de soude - 60, phosphate trisodique - 15, préparation OP-7 (ou OP-10). Température de la solution - 60-70 °C, temps de traitement 10-20 minutes.
2. Soude caustique (potassium) - 75, verre liquide - 20. Température de la solution - 80-90 ° C, temps de traitement - 40-60 minutes.

L'aluminium et ses alliages sont dégraissés dans les solutions suivantes :

1. Verre liquide - 20-30, carbonate de soude - 50-60, phosphate trisodique - 50-60. Température de la solution - 50-60 °C, temps de traitement - 3-5 minutes.
2. Cendre de soude - 20-25, phosphate trisodique - 20-25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5-7. Température de la solution - 70-80 °C, temps de traitement - 10-20 minutes.

L'argent, le nickel et leurs alliages sont dégraissés dans des solutions :

1. Verre liquide - 50, carbonate de sodium - 20, phosphate trisodique - 20, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2. Température de la solution - 70-80 ° C, temps de traitement - 5-10 minutes.
2. Verre liquide - 25, carbonate de soude - 5, phosphate trisodique - 10. Température de la solution - 75-80 ° C, temps de traitement - 15-20 minutes.

Gravure. Une préparation standard des pièces pour le revêtement, consistant généralement en un dégraissage et un décapage, est suffisante dans la plupart des cas. Cependant, pour les pièces avec des trous borgnes, des sinus, etc., il est nécessaire d'effectuer le processus de gravure.

Métaux noirs mariné dans des solutions :

1. Acide sulfurique - 90-130, acide chlorhydrique - 80-100, urotropine - 0,5. Température de la solution - 30-40 °C, temps de traitement - jusqu'à 1 heure.
2. Acide chlorhydrique - 200, urotropine - 0,5. Température de la solution - 30-35 °C, temps de traitement - 15-20 minutes.

Cuivre et ses alliages mariné dans des solutions :

1. Acide sulfurique - 25-40, anhydride chromique - 150-200. Température de la solution - 25 °C, temps de traitement - 5-10 minutes.
2. Anhydride chromique - 350, chlorure de sodium - 50. Température de la solution - 18-25 ° C, temps de traitement - 5-15 minutes.

Aluminium et ses alliages mariné dans des solutions :

1. Soude caustique - 50-100. Température de la solution - 40-60 °C, temps de traitement - 5-10 s.
2. Acide nitrique - 35-40. Température de la solution - 18-25 °C, temps de traitement - 3-5 s.

décapitation. Ce processus est l'élimination de la surface du métal de divers films qui interfèrent avec le dépôt des métaux. Le décapage est effectué immédiatement avant de revêtir le métal de base d'un film correspondant d'un autre métal.

Métaux noirs décapitée dans les solutions suivantes :

1. Acide sulfurique - 30-50. Température de la solution - 20 °C, temps de traitement - 20-60 s.
2. Acide chlorhydrique - 25-45. La température de la solution est de 20 °C, le temps de traitement est de 15 à 40 s.

Cuivre et ses alliages décapité dans les solutions :

1. Acide sulfurique - 5. Température de la solution - 18-20 ° C, temps de traitement - 20 s.
2. Acide chlorhydrique - 10. Température de la solution - 20-25 ° C, temps de traitement - 10-15 s.

Aluminium et ses alliages décapité dans les solutions :

1. Acide nitrique - 10-15. Température de la solution - 20 °C, temps de traitement - 5-15 s.
2. Soude caustique - 150, chlorure de sodium - 30. Température de la solution - 30-40 ° C, temps de traitement - 5-10 s.

Après chaque préparation, la pièce est lavée à chaud, puis à eau froide.

Nickelage du cuivre et de ses alliages

La pièce préparée (dégraissée, décapée et décapée) est mise en suspension dans une solution de nickelage. Il y a une subtilité ici, et si elle est négligée, le processus de dépôt de nickel ne fonctionnera pas. La pièce doit être suspendue dans une solution sur du fil d'aluminium ou de fer (acier). À dernier recours lors de l'abaissement de la pièce dans la solution, elle doit être touchée avec un objet en fer ou en aluminium.

Ces "actions sacrées" sont nécessaires pour démarrer le processus de nickelage, car le cuivre a un potentiel électronégatif inférieur par rapport au nickel. Seul le fait de fixer ou de toucher la pièce avec un métal plus électronégatif démarrera le processus.

Nous donnons la composition de quelques solutions bien connues pour nickelage chimique du cuivre et ses alliages (tous donnés en g/l) :

1. Chlorure de nickel - 21, hypophosphite de sodium - 24, acétate de sodium - 10, sulfure de plomb - 15 mg/l. Température de la solution - 97 °C, pH - 5,2, vitesse de croissance du film - 15 µm/h.
2. Chlorure de nickel - 20, hypophosphite de sodium - 27, acide succinique de sodium - 16. Température de la solution - 95 °C, pH - 5, taux de croissance - 35 µm/h.
3. Sulfate de nickel - 21, hypophosphite de sodium - 24, acétate de sodium - 10, anhydride maléique - 1,5. Température de la solution - 83 °C, pH - 5,2, taux de croissance - 10 µm/h.
4. Sulfate de nickel - 23, hypophosphite de sodium - 27, anhydride maléique - 1,5, sulfate d'ammonium - 50, acide acétique - 20 ml / l. Température de la solution - 93 °C, pH - 5,5, taux de croissance - 20 µm/h.

Pour préparer une solution pour le nickelage, vous devez dissoudre tous les composants, à l'exception de l'hypophosphite de sodium, et le chauffer à la température souhaitée. L'hypophosphite de sodium est introduit dans la solution juste avant que la pièce ne soit suspendue pour le nickelage. Cet ordre s'applique à tous les récepteurs où l'hypophosphite de sodium est présent.

La solution pour le nickelage se dilue dans n'importe quel plat émaillé (bol, poêle à frire, casserole, etc.) sans endommager la surface de l'émail. Les éventuels dépôts de nickel sur les parois de la vaisselle peuvent être facilement éliminés acide nitrique(solution à 50%).

La densité de charge admissible du bain est jusqu'à 2 dm 2 /l.

Nickelage de l'aluminium et de ses alliages

Veuillez noter que pour l'aluminium et ses alliages, avant le nickelage chimique, un traitement supplémentaire est effectué (après toutes les opérations préparatoires) - le soi-disant zincate.

Vous trouverez ci-dessous les recettes de solutions pour le traitement au zincate.

Pour l'aluminium :

1. Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 3-5 s.
2. Soude caustique - 120, sulfate de zinc 40. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 1,2 minute.

Pour les alliages d'aluminium coulé (silumines) :

1. Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle (hydrate cristallin) - 10. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 2 minutes.

Pour les alliages d'aluminium corroyés (duralumin):

1. Chlorure ferrique (hydrate cristallin) - 1, soude caustique - 525, oxyde de zinc - 100, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 25 ° C, temps de traitement - 30-60 s.

Lors de la préparation de solutions pour le traitement au zincate, procédez comme suit. Séparément, l'hydroxyde de sodium est dissous dans la moitié de l'eau et le reste des produits chimiques est dissous dans l'autre moitié. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.

Après traitement au zincate, la pièce est lavée à l'eau chaude puis à l'eau froide et suspendue dans une solution de nickelage.

Voici quatre solutions pour le nickelage chimique aluminium et ses alliages:

1. Chlorure de nickel - 45, hypophosphite de sodium - 20, chlorure d'ammonium - 45, citrate de sodium - 45. Température de la solution 90 ° C, pH - 8,5, taux de croissance - 20 μm / h.
2. Chlorure de nickel - 35, hypophosphite de sodium - 17, chlorure d'ammonium - 40, citrate de sodium - 40. Température de la solution - 80 ° C, pH - 8, taux de croissance - 12 μm / h.
3. Sulfate de nickel - 20, hypophosphite de sodium - 25, acétate de sodium - 40, sulfate d'ammonium - 30. Température de la solution - 93 ° C, pH - 9, taux de croissance - 25 μm / h.
4. Sulfate de nickel - 27, hypophosphite de sodium - 27, pyrophosphate de sodium - 30, carbonate de sodium - 42. Température de la solution - 50 ° C, pH - 9,5, taux de croissance - 15 μm / h.

En parlant de nickelage chimique, il convient de noter ce qui suit. Le placage au nickel a une bonne mouillabilité de la soudure, ce qui permet une bonne soudure avec des soudures tendres. Possédant des propriétés protectrices élevées, ils permettent d'obtenir des soudures résistantes à la corrosion.

Nickelage de l'acier

Pour le nickelage de l'acier, vous pouvez utiliser l'une des recettes suivantes :

1. Chlorure de nickel - 45, hypophosphite de sodium - 20, chlorure d'ammonium - 45, acétate de sodium - 45. Température de la solution - 90 °C, pH - 8,5, taux de croissance - 18 µm/h.
2. Chlorure de nickel - 30, hypophosphite de sodium - 10, chlorure d'ammonium - 50, citrate de sodium - 100 Température de la solution - 80-85 °C, pH - 8,5, taux de croissance - 20 µm/h.
3. Sulfate de nickel - 25, hypophosphite de sodium - 30, acide succinique de sodium - 15. Température de la solution - 90 °C, pH - 4,5, taux de croissance - 20 µm/h.
4. Sulfate de nickel - 30, hypophosphite de sodium - 25, sulfate d'ammonium - 30. Température de la solution - 85 °C, pH - 8,5, taux de croissance - 15 µm/h.

Attention! Un revêtement de nickel monocouche (épais !) par centimètre carré possède plusieurs dizaines de pores traversants. Naturellement, à l'air libre, une pièce en acier nickelé se couvrira rapidement d'une « éruption » de rouille.

Un pare-chocs de voiture, par exemple, est recouvert d'une double couche (sous-couche de cuivre, et chrome sur le dessus) et même d'une triple couche (cuivre - nickel - chrome). Mais même cela ne sauve pas la pièce de la rouille, car le triple revêtement a également plusieurs pores par 1 cm 2. Que faire? La solution réside dans le traitement de surface du revêtement avec des composés spéciaux qui ferment les pores.

1. Essuyez la pièce avec un revêtement de nickel (ou autre) avec une suspension d'oxyde de magnésium et d'eau et plongez-la immédiatement pendant 1 à 2 minutes dans une solution d'acide chlorhydrique à 50 %.
2. Après traitement thermique, abaissez la partie non encore refroidie dans de l'huile de poisson non vitaminée (de préférence ancienne, impropre à l'usage auquel elle est destinée).
3. Essuyez la surface nickelée de la pièce 2 à 3 fois avec un lubrifiant facilement pénétrant.

Dans les deux derniers cas, l'excès de graisse (graisse) est éliminé de la surface avec de l'essence en une journée.

Le traitement de grandes surfaces avec de l'huile de poisson est effectué comme suit. Par temps chaud, essuyez-les deux fois avec de l'huile de poisson avec une pause de 12 à 14 heures, puis, après 2 jours, l'excès de graisse est éliminé avec de l'essence.

L'efficacité du traitement est caractérisée par un tel exemple. Les hameçons nickelés commencent à rouiller immédiatement après la première pêche en mer. Les mêmes hameçons traités à l'huile de poisson ne se corrodent pas pendant presque toute la saison estivale de pêche en mer.

Le nickelage électronique peut poser quelques problèmes au cours du processus. Cela s'applique non seulement au nickelage de l'acier, mais également au cuivre, à l'aluminium et à leurs alliages.

Un faible dégazage (lors du déroulement normal du procédé, un gaz de moyenne intensité est libéré sur toute la surface de la pièce) est le premier signe d'une faible concentration dans la solution d'hypophosphite de sodium, et il doit être ajouté à la solution.

La clarification de la solution (solution normale - bleu) indique une diminution de la quantité de chlorure (sulfate) de nickel.

Le dégagement rapide de gaz sur les parois et le fond de la cuve et le dépôt de nickel sur celles-ci (revêtement gris foncé) s'expliquent par un échauffement local de la cuve. Pour éviter cela, il est nécessaire de chauffer progressivement la solution. Entre le récipient et le feu, il est souhaitable de mettre une sorte de joint métallique (cercle).

Une couche de nickel gris ou foncé sur la pièce se forme à faible concentration dans la solution de troisièmes composants (composants) - sels, à l'exception du chlorure de nickel (sulfate) et de l'hypophosphite de sodium.

Avec une mauvaise préparation de la pièce, des cloques et un décollement du film de nickel peuvent apparaître.

Et enfin, ça pourrait l'être. La solution est formulée correctement, mais le processus ne va pas. C'est un signe certain que des sels d'autres métaux sont entrés dans la solution. Dans ce cas, une autre (nouvelle) solution est proposée, excluant la pénétration d'impuretés indésirables.

Le revêtement de nickel peut être passivé - recouvert d'un anti-corrosion (film difficilement soluble). Dans le même temps, la pièce (produit) ne se décolore pas pendant longtemps. La passivation est effectuée dans une solution de pointe de chrome de sodium à 5-8 %.

L'argenture des surfaces métalliques de l'artisanat est peut-être le processus le plus populaire parmi les artisans, qu'ils utilisent dans leur travail. Des dizaines d'exemples pourraient être donnés. Par exemple, la restauration de la couche d'argent sur les couverts en cupronickel, l'argenture des samovars et d'autres articles ménagers.

Pour les ciselures, l'argenture, associée à la coloration chimique des surfaces métalliques, est un moyen d'augmenter la valeur artistique des peintures ciselées. Imaginez un ancien guerrier frappé avec une cotte de mailles plaquée argent et un casque.

Le processus d'argenture chimique peut être réalisé à l'aide de solutions et de pâtes. Ce dernier est préférable lors du traitement de grandes surfaces (par exemple, lors de l'argentage de samovars ou de parties de grandes peintures ciselées).

Habituellement, les surfaces en laiton et en cuivre sont argentées, bien qu'en principe l'acier, l'aluminium, d'autres métaux et leurs alliages puissent être argentés.

L'expérience a montré que le placage d'argent est plus beau sur une surface en laiton,

que le cuivre ou l'acier. Cela est dû au fait que sur le cuivre (acier) plus foncé, une fine couche d'argent brille à travers et la surface semble plus sombre. Avec une couche d'argent de plus de 15 µm, ce phénomène n'est pas observé. Si le cuivre (acier) est pré-revêtu fine couche nickel, alors ce phénomène ne se produira pas non plus.

Considérez d'abord processus de production de chlorure d'argent, car c'est l'ingrédient principal de presque toutes les recettes d'argenture.

En 1 l. eau dissoudre 7-8 g de crayon lapis (vendu en pharmacie, est un mélange de nitrate d'argent et nitrate de potassium pris dans un rapport de 1:2 en poids). Au lieu d'un crayon lapis, vous pouvez prendre 5 g de nitrate d'argent.

Une solution de chlorure de sodium à 10 % est ajoutée petit à petit à la solution résultante jusqu'à ce que la précipitation du caillé s'arrête. Le précipité (chlorure d'argent) est filtré et lavé abondamment dans 5-6 eaux. Le chlorure d'argent est ensuite séché.

Solutions pour l'argenture :

1. Chlorure d'argent - 7,5, ferricyanure de potassium (sel de sang jaune) - 120, carbonate de potassium - 80. Température de la solution - environ 100 ° C.
2. Chlorure d'argent - 10, chlorure de sodium - 20, tartrate de potassium - 20. Température de la solution - ébullition.
3. Chlorure d'argent - 20, ferricyanure de potassium - 100, carbonate de potassium - 100, chlorure de sodium - 40. La température de la solution est en ébullition.
4. Tout d'abord, une pâte est préparée à partir de chlorure d'argent - 30 g, d'acide tartrique - 250 g, de chlorure de sodium - 1250 g, et le tout est dilué en crème sure épaisse. 10-15 g de pâte sont dissous dans 1 litre d'eau. Traitement dans une solution bouillante Les pièces sont suspendues dans la solution sur des fils de zinc.

Les quatre solutions permettent d'obtenir une couche d'argent d'environ 5 µm par heure.

Attention! Les solutions contenant des sels d'argent ne peuvent pas être stockées pendant une longue période, car des composants explosifs peuvent se former dans ce cas. Il en va de même pour toutes les pâtes liquides.

Pâtes d'argent :

1. 20 g de thiosulfite de sodium (hyposulfite) sont dissous dans 100 ml d'eau. Le chlorure d'argent est ajouté à la solution résultante jusqu'à ce qu'elle ne se dissolve plus. La solution est filtrée et de la craie élutriée y est ajoutée (vous pouvez utiliser de la poudre dentifrice) jusqu'à la consistance d'une crème sure liquide. Cette pâte est frottée (argentée) avec un coton-tige.
2. Crayon Lapis - 15, acide citrique - 55, chlorure d'ammonium - 30. Chaque composant est broyé en poudre avant le mélange.
3. Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 3, carbonate de sodium - 6, craie - 2.
4. Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 8, tartrate de potassium - 8, craie - 4.
5. Nitrate d'argent - 1, chlorure de sodium - 2, craie - 2.

Dans les quatre dernières pâtes, les ingrédients sont donnés en parties en poids. Ils sont appliqués de la manière suivante. Les composants finement divisés sont mélangés. Avec un coton-tige humide, saupoudrez-le d'un mélange sec de produits chimiques, frottez (argent) partie désirée. Le mélange est ajouté tout le temps, humidifiant constamment l'écouvillon.

Lors de l'argenture de l'aluminium et de ses alliages, les pièces sont d'abord zinguées (voir "Nickelage de l'aluminium et de ses alliages"), puis argentées dans n'importe quelle composition pour l'argenture. Cependant, il est préférable d'argenter l'aluminium et ses alliages dans des solutions spéciales (le tout en g/l) :

1. Nitrate d'argent - 100, fluorure d'ammonium - 100.
2. Fluorure d'argent - 100, nitrate d'ammonium - 100.

La température des deux solutions est de 80-100°C.

Le placage à l'or, malgré son coût élevé, est largement utilisé en raison de son effet décoratif élevé et de sa résistance à la corrosion.

Dans toutes les solutions, les pièces à dorer sont accrochées à des fils de zinc.

Solutions pour la dorure(le tout exprimé en g/l):

1. Dicyanoaurate de potassium - 8, bicarbonate de sodium - 180. Température de la solution - 75 °C.
2. Dicyanoaurate de potassium - 5, citrate d'ammonium - 20, urée - 25, chlorure d'ammonium - 75. Température de la solution - 95 ° C.
3. Dicyanoaurate de potassium - 3, citrate de sodium (trisubstitué) - 45, chlorure d'ammonium - 70, hypophosphite de sodium - 8-10. La température de la solution est de 80-85 °C.
4. Chlore d'or - 3, fer-cyanure de potassium (sel de sang rouge) - 30, carbonate de potassium - 30, chlorure de sodium - 30 La température de la solution est en ébullition.
5. Chlore-or - 2, pyrophosphate de sodium - 80. Température de la solution - 90 °C.
6. Chlore-or - 1, phosphate trisodique - 80. Température de la solution - 25-30 °C.
7. Mélanger trois ingrédients à volumes égaux :

A. Chlorure d'or - 37, eau - 1 litre.
B. Carbonate de sodium - 100 g, eau - 1 l.
C. Formol (40%) - 50 ml, eau - 1 l.

La température de la solution est de 25-30 °C.

Dans la solution 3, l'hypophosphite de sodium est ajouté en dernier. Pour toutes les solutions de dorure, la vitesse d'accumulation du film est de 1-2 µm/h. Lors de la dorure du cuivre, il est nécessaire de donner une sous-couche de nickel, sinon le film d'or sera foncé.

Si vous avez besoin d'obtenir des couches épaisses d'or (cela est particulièrement nécessaire lors de la réparation de bijoux), vous pouvez utiliser l'ancien procédé. Dans le langage des bijoutiers, cela s'appelle un pick-up, ou une sorte. Le processus est simple à exécuter, mais nocif pour la santé, car il faut utiliser du mercure. Elle s'effectue donc soit en extérieur, soit sous hotte aspirante !

Le creuset en argile est recouvert de craie élutriée humide. Sec. De l'or pur y est placé, roulé aussi fin que possible et roulé en rouleau. L'or est chauffé à une légère chaleur, six fois la quantité de mercure est ajoutée (avec précaution !). Tout est chauffé, en remuant constamment. Refroidir et verser dans l'eau. L'amalgame d'or qui en résulte est pressé pour éliminer l'excès de mercure. Conserver l'amalgame sous une couche d'eau.

La surface préparée de l'objet à dorer est recouverte d'un amalgame. Il est enduit tout le temps avec une spatule en cuivre sur la surface de l'objet. Ensuite, l'objet commence à chauffer lentement. Une feuille d'amiante est placée entre le brûleur et l'objet.

L'objet est tourné tout le temps pour que le chauffage soit uniforme. Le film liquide formé pendant le chauffage est constamment étalé et lissé sur la surface avec une brosse ou un coton-tige. Tout d'abord, la surface devient blanche et mate. Au fur et à mesure que le mercure s'évapore, il commence à jaunir.

Il faut garder à l'esprit que lorsque la pièce est surchauffée, tout le film d'or peut pénétrer dans le métal de base !

Bricolage #4, 97

PLAQUE DE NICKEL, le procédé technique d'application à la surface des métaux b. ou m.film mince de nickel métallique ou d'alliages de nickel; le but de cette application est de réduire la corrosion des métaux, d'augmenter la dureté de la couche externe, d'augmenter ou de modifier la réflectivité de la surface, de lui donner un aspect plus beau. Obtenu pour la première fois par Bettger en 1842 et commercialisé aux États-Unis depuis 1860, le placage au nickel est devenu l'une des méthodes de placage des métaux les plus largement adoptées par l'industrie.

Les nombreuses méthodes existantes de nickelage peuvent être divisées en deux groupes principaux : les méthodes par contact et les méthodes galvanoplastie; à l'heure actuelle, ces derniers sont particulièrement souvent utilisés. Le dépôt d'un film de nickel est appliqué sur les surfaces de divers métaux, et selon la nature du nickelage, ils peuvent être divisés en groupes : 1) cuivre, laiton, bronze, zinc, 2) fer, 3) étain , du plomb et des alliages tels que le Bretagne-métal, 4 ) l'aluminium et les alliages d'aluminium. Les films de nickel assurent une protection tout à fait satisfaisante du fer contre la rouille dans les espaces intérieurs.

Cependant, ils sont insuffisants à l'air libre ; de plus, les graisses chaudes, le vinaigre, le thé, la moutarde agissent sur les surfaces nickelées polies, ce qui tache la vaisselle et les ustensiles de cuisine nickelés. Dans les cas où il est nécessaire de protection fiable des effets des intempéries et en même temps un aspect élégant de la surface nickelée, sur le fer d. b. un double film est appliqué - zinc, puis nickel. Cette méthode de double revêtement (zinc puis nickel) s'applique également aux soi-disant. corset en acier. S'il est nécessaire d'obtenir des films particulièrement résistants, comme sur des fils, on dépose simultanément du nickel et du platine, la teneur de ce dernier étant progressivement augmentée de 25% à 100% et, enfin, l'objet est calciné sous jet d'hydrogène à 900 -1000°C. Les gros produits, par exemple les marmites, les tambours de centrifugation ou les ventilateurs, s'ils ne peuvent pas être fabriqués en nickel pur en raison des conditions économiques, mais ne sont pas assez résistants avec un film de nickel sur fer ou cuivre, sont recouverts d'une couche de plomb de plusieurs mm, et dessus avec une couche de nickel en 1-2 mm. La rouille des produits en fer et en acier nickelés est due à la présence d'électrolyte restant dans les pores minces du film de nickel. Ce phénomène est éliminé si les produits sont conservés dans l'huile à 200°C avant nickelage, dégraissés après refroidissement, légèrement cuivrés, puis nickelés dans un bain de citrate de nickel à faible courant, et enfin séchés en étuve à 200° C; puis l'humidité est éliminée des pores, qui sont obstrués par l'huile qu'ils contiennent.

Il existe un certain nombre de propositions visant à imposer le double films de protection sur les tôles, fils et feuillards en fonte, en fer ou en acier dans l'ordre inverse de ce qui précède, c'est-à-dire enduire d'abord les produits couche mince nickel par contact ou méthode électrolytique, puis immergé dans un bain de zinc ou d'étain en fusion (Vivien et Lefebvre, 1860). Il est également proposé d'ajouter une certaine quantité de nickel à un alliage de 25-28 kg de zinc, 47-49 kg de plomb et 15 kg d'étain, qui est utilisé pour le revêtement à chaud des tôles de fer. La résistance des surfaces d'aluminium et de ses alliages contre le sel et l'eau de mer peut être. réalisé en déposant dessus, après nettoyage au jet de sable, des couches successives de nickel de 6 µm d'épaisseur, de cuivre de 20 µm puis de nouveau de nickel de 50 µm, après quoi la surface est polie. La résistance de l'aluminium à la soude à 15% est obtenue par un film de nickel de 40 microns d'épaisseur. Dans certains cas, un revêtement est appliqué non pas avec du nickel pur, mais avec un alliage, par exemple du nickel-cuivre; pour cela, l'électrolyse est réalisée dans un bain contenant des cations dans la proportion de l'alliage requis ; le film déposé est ensuite transféré sur l'alliage en chauffant le produit au rouge.

Contactez le placage au nickel. Les objets en acier, selon les instructions de F. Stolba (1876), après polissage et dégraissage approprié, sont bouillis dans un bain de solution aqueuse à 10-15% de chlorure de zinc pur, auquel du sulfate de nickel est ajouté jusqu'à ce qu'une turbidité verte se forme à partir de le sel basique de nickel. Le nickelage prend environ 1 heure. Après cela, l'objet est rincé à l'eau avec de la craie et le bain, après filtrage et ajout de sel de nickel, peut être réutilisé. Le film de nickel résultant est mince mais tient fermement. Pour augmenter la température du bain, il a été proposé soit d'effectuer le procédé sous pression (F. Stolba, 1880) soit d'utiliser un bain avec une solution concentrée de chlorure de zinc. Afin d'éviter la rouille des objets, ils sont conservés pendant 12 heures dans lait de chaux. Un bain plus complexe pour objets en fer, préalablement cuivrés dans un bain de 250 g de sulfate de cuivre dans 23 litres d'eau avec quelques gouttes d'acide sulfurique, contient 20 g de crème de tartre, 10 g d'ammoniaque, 5 g de chlorure de sodium, 20 g de chlorure d'étain, 30 g de sulfate de nickel et 50 g de sulfate double de sel de nickel-ammonium.

nickelage électrolytique. Épuisement du bain de nickel m. b. empêché par une dissolution assez facile des anodes de nickel. Les anodes laminées, et en particulier à partir de nickel pur, sont difficiles à dissoudre et, par conséquent, dans le nickelage technique, des barres de nickel contenant jusqu'à 10% de fer sont utilisées comme anodes. Cependant, de telles anodes conduisent au dépôt de fer sur l'objet, et la présence de fer dans le film de nickel entraîne un certain nombre de défauts de nickelage. Comme l'ont souligné Kalgane et Gammage (1908), il est impossible d'obtenir, avec des anodes contenant du fer, un dépôt totalement exempt de ce dernier. Mais le dépôt de nickel ne contiendra déjà que 0,10-0,14 % de fer, si la teneur en fer des anodes est réduite à 7,5 % ; la teneur en fer du précipité peut encore être réduite en enfermant les anodes dans des sacs en tissu, tandis que la rotation des électrodes entraîne une augmentation de la teneur en fer du précipité et une diminution de son rendement. La présence de fer dans le film de nickel conduit au dépôt de dépôts à teneur en fer progressivement décroissante et donc inhomogènes par rapport à propriétés mécaniquesà différentes profondeurs; K. Engemann (1911) considère que cette inhomogénéité est la seule raison du détachement facile des films de nickel. La présence de fer m. la cause d'un certain nombre d'autres défauts de nickelage (voir tableau), par exemple, la facilité de rouille des films.

Vice	Cause	mesure de la lutte
Il n'y a pas de précipitation de nickel, il n'y a pas de formation de gaz	La source d'alimentation ne fonctionne pas	Vérification et renouvellement de la source d'énergie
	Fils mal connectés	Fils de commutation
	Le bain est trop froid	Chauffer le bain à une température supérieure à 15°C
	Le bain est trop acide	Ajout d'une solution aqueuse ammoniac ou une suspension aqueuse de carbonate de nickel avec agitation continue et tests fréquents pour le papier Congo
	Le bain contient du zinc	Le bain est alcalinisé avec du carbonate de nickel, agité pendant plusieurs heures, filtré et acidifié avec de l'acide sulfurique à 10 %.
Couverture incomplète de l'objet avec un film de nickel	Courant insuffisant	Les objets sont suspendus à égale distance des anodes, le bain est chauffé à au moins 20°C
	Concavités très profondes à la surface de l'objet	De petites anodes auxiliaires sont installées, insérées dans les évidements de l'objet
	Alcalinité du bain	Acidification soigneuse du bain avec de l'acide sulfurique à 10% sous agitation et test constant avec du papier de tournesol
Léger éclat de nickel blanc ou jaunefilms de polissage	Contamination de la surface des objets par des oxydes et de la graisse	Nettoyage de surface supplémentaire
	Trop de tension (supérieure à 4 v)	Augmentez le nombre d'objets nickelés ou réduisez la tension à 2,5-3 V
	Bain trop acide	Neutralisation avec de l'ammoniac ou une suspension aqueuse de carbonate de nickel
	Pauvreté du bain de nickel	Retirer une partie de l'électrolyte et ajouter du sel de nickel jusqu'à ce que le bain ait une couleur verte normale
	Viscosité et tension superficielle du bain incorrectes	Ajout de glycérine ou d'alcool amylique, ou de décoctions à base de plantes, ou d'autres colloïdes
	Isolement des ions hydrogène	Ajout d'oxydants ou d'absorbeurs d'hydrogène ; application d'un courant alternatif déséquilibré
	Préparation de surface inappropriée des objets	Rendre les surfaces rugueuses, mécaniquement ou chimiquement, en les enduisant d'une fine couche de nickel à partir d'une solution chaude de chlorure de nickel ou d'une solution concentrée froide de sulfate d'éthyl nickel
Le film de nickel traîne ou se déchire lorsque les objets sont pliés et étirés	La présence de couches capillaires d'électrolyte	Séchage et chauffage d'objets jusqu'à 250-270°С
Usinabilité insuffisante des tôles revêtues d'une épaisse couche de nickel	Probablement le même	Rinçage, séchage sans accès à l'air et enfin chauffage à feu rouge doux
Surface alvéolée et film criblé d'innombrables pores	Particules de poussière et de fibres flottant dans le bain	Le bain est bouilli, filtré et la réaction correcte y est établie.
	Formation de bulles de gaz	Taper sur une tige conductrice de courant. Les bulles sont supprimées; établir une réaction légèrement acide
Rugosité et irrégularité de surface	Évolution de l'hydrogène	L'introduction ponctuelle de chlore libre fixateur d'hydrogène sous forme gazeuse par jet ou en solution aqueuse ; avec un peu moins de succès, le chlore pourrait. remplacé par le brome; l'ajout d'une solution de chlorure de cobalt est fortement recommandé
Flexibilité du film insuffisante	Haute résistance au bain	Supplément de sel de sodium
Jaunissement du film ; la surface devient mate, puis devient jaune et jaune foncé	La présence d'impuretés de fer dans le bain, dont la teneur augmente dans les anciens bains	Évitez les vieux bacs, ne bougez pas trop les bacs, travaillez avec des courants faibles
Noirceur du film, traînées sombres aux points de retard à la bonne densité de courant	La teneur en métaux étrangers dans le bain (jusqu'à 1%)	Élimination des métaux étrangers
	Manque de sels conducteurs	L'ajout de sels conducteurs à raison de 2 à 3 kg pour 100 litres de bain: l'ammoniac, le chlorure de potassium et le chlorure de sodium donnent une augmentation de la conductivité de 84,31 et 18%, respectivement
	Pauvreté du bain de sel de nickel	Additif au sel de nickel
Bronzage superficiel	Conductivité trop élevée du bain en raison de sa résistance excessive	Contrôle de la concentration du bain (par exemple densité constante à 5° Vẻ) et de la densité de courant
Bandes	Saleté produite par la meule de polissage dans de petites dépressions	L'élimination est difficile; atteint dans une certaine mesure par immersion instantanée dans un chaudron de liqueur ou frottement mécanique d'objets
	Changements de concentration et apparition de flux de liquide	Réduction de la densité de courant et augmentation de la température du bain
Repérage	Nettoyage insuffisant des produits finis nickelés	Lavage minutieux à l'eau courante des produits après nickelage, puis immersion dans l'eau bouillante eau propre, secouage des produits et séchage dans de la sciure de bois chauffée
Faible adhérence du film de nickel au fer	Présence de rouille	Élimination complète de la rouille. Dépôt galvanique d'une couche intermédiaire à partir d'un bain de cyanure, après quoi le film est épaissi dans un bain acide

Le bain électrolytique pour le nickelage est compilé par Ch. à partir de sel double de nickel-ammonium, et des acides faibles sont ajoutés pour éliminer les sels basiques. Une acidité plus élevée du bain conduit à des films plus durs. Il faut garder à l'esprit que le vitriol de nickel technique ne convient pas aux bains, car il contient souvent du cuivre; il doit être éliminé en faisant passer du sulfure d'hydrogène dans une solution aqueuse de vitriol. Les sels de chlore sont également utilisés, mais avec les bains de sulfate, les précipités sont plus durs, plus blancs et plus résistants qu'avec les bains de chlorure. Il est avantageux de réduire la résistance élevée d'un bain de nickel en ajoutant divers sels conducteurs - notamment de l'ammoniaque et du chlorure de sodium - et en chauffant. La neutralisation de l'acide sulfurique en excès dans les anciennes solutions est réalisée avec succès avec du carbonate de nickel, qui est obtenu à partir d'une solution aqueuse chaude de sulfate de nickel précipité avec de la soude. Pour la blancheur et le lissé des films, un grand nombre de propositions ont été faites pour ajouter divers acides organiques (tartrique, citrique, etc.) et leurs sels au bain de nickel, par exemple, des sels acétiques, citriques et tartriques d'alcali et métaux alcalino-terreux (Keith, 1878 ), nickel propionique, sels de tartrate borique métaux alcalins. S'il est nécessaire d'obtenir des dépôts de nickel épais, il est proposé d'ajouter des acides borique, benzoïque, salicylique, gallique ou pyrogallique, et en plus 10 gouttes d'acide sulfurique, formique, lactique pour 1 litre de bain pour éviter la polarisation sur le produit. Comme l'a souligné Powell (1881), l'ajout d'acide benzoïque (31 g par bain de 124 g de sulfate de nickel et 93 g de citrate de nickel dans 4,5 litres d'eau) élimine le besoin d'utiliser des sels et des acides chimiquement purs. Le précipité de nickel a bonnes propriétéségalement avec un simple bain de sulfate de nickel-ammonium, mais sous condition d'alcalinité de la solution, qui est obtenue en ajoutant de l'ammoniac. De très bons précipités sont obtenus à partir d'une solution neutre de fluorure de nickel-borate à température ambiante (à des températures supérieures à 35 ° C, la solution se décompose pour former un sel basique insoluble) et une densité de courant de 1,1-1,65 A / dm 2 . Voici quelques recettes de bain. 1) 50 heures de bisulfite de sodium, 4 heures de nitrate d'oxyde de nickel et 4 heures d'ammoniac concentré sont dissous dans 150 heures d'eau. 2) 10-12 heures de sulfate de nickel, 4 heures de sulfate double de nickel-ammonium, 1-3 heures. acide borique, 2 heures de chlorure de magnésium, 0,2-0,3 heures de citrate d'ammonium, complétées par 100 heures (total) d'eau. Densité de courant 1,6 A/dm 2 dépose un film à une vitesse de 2 µm/h ; En élevant la température à 70°C, la résistance du bain peut être réduite d'un facteur deux ou trois, et ainsi accélérer le nickelage. 3) Un électrolyte de 72 g de sulfate double de nickel-ammonium, 8 g de sulfate de nickel, 48 g d'acide borique et 1 litre d'eau est particulièrement favorable à la douceur et à la non-porosité du précipité, car il réduit la libération de hydrogène.

Obtention de films de nickel d'un type spécial. 1) Un film blanc sur zinc, étain, plomb et britanium métal est obtenu dans un bain de 20 g de sulfate double nickel-ammonium et 20 g de carbonate de nickel dissous dans 1 litre d'eau bouillante et neutralisé à 40°C avec de l'acide acétique ; le bain doit rester neutre. 2) On obtient un film blanc mat dans un bain de 60 g de sulfate double de nickel-ammonium, 15 g de sulfate de nickel recristallisé, 7,4 g d'ammoniaque, 23 g de chlorure de sodium et 15 g d'acide borique pour 1 litre d'eau ; bain e.b concentré à 10° Vẻ; tension de 2 à 2,5 V. 3) Un film noir est obtenu sur des surfaces soigneusement dégraissées ou recouvertes d'une fine couche de nickel blanc par électrolyse dans un bain de 60 g de sulfate double de nickel-ammonium, 1,5 g de thiocyanate d'ammonium et environ 1 g de sulfate de zinc pour 1 litre d'eau 4) Un film noir est également obtenu dans un électrolyte à partir de 9 g de sel de sulfate de nickel-ammonium double dans 1 litre d'eau, suivi de l'ajout de 22 g de thiocyanate de potassium, 15 g de carbonate de cuivre et 15 g d'arsenic blanc préalablement dissous dans du carbonate d'ammonium ; la profondeur du ton noir augmente avec la teneur en arsenic de la solution. 5) Un film bleu foncé est obtenu dans un bain à parts égales de sulfates de nickel double et simple, porté à 12° Bẻ, et 2 heures de décoction ammoniacale de racine de réglisse sont ajoutées par litre ; l'électrolyse dure 1 heure à 3,5 V, puis encore 1/2 heure à 1,4 V. sel et 60 g de sulfate de nickel, dissous dans la plus petite quantité possible d'eau bouillante, ajoutés à 50 cm 3 puis mélangés à des solutions de 30 g de sulfate de nickel et 60 g de thiocyanate de sodium, chacun dans 0,5 l d'eau, après quoi la solution est ajoutée à 4, 5 l. Le film noir ainsi obtenu est teinté en brun par immersion du produit pendant quelques secondes dans un bain de 100,6 g de perchlorate de fer et 7,4 g d'acide chlorhydrique dans 1 litre d'eau : après lavage et séchage, la surface du produit est vernie pour fixer le ton.

Nickelage de l'aluminium et de ses alliages. Plusieurs procédés ont été proposés. 1) La préparation de surface des produits en aluminium consiste en un dégraissage, puis un nettoyage à la pierre ponce et enfin une immersion dans une solution aqueuse à 3% de cyanure de potassium ; après électrolyse dans un bain de nickel, les produits sont lavés eau froide. 2) Après lavage avec une solution à 2% de cyanure de potassium, les produits sont immergés dans une solution de 1 g de chlorure ferrique (ferrochlorure) pour 0,5 l d'eau et d'acide chlorhydrique technique jusqu'à ce que la surface devienne blanc argenté, puis nickel- plaqué pendant 5 minutes. à une tension de 3 V. 3) Produits de polissage, élimination du composé de polissage avec de l'essence, exposition pendant plusieurs minutes dans une solution aqueuse chaude de phosphate de sodium, de soude et de résine, lavage, immersion pendant une courte période dans un mélange à parts égales de Acide sulfurique 66 % (contenant du chlorure ferrique) et acide nitrique 38 %, nouveau lavage et électrolyse dans un bain contenant du sel de nickel, du sel amer et de l'acide borique ; tension 3-3,25 V. 4) D'après J. Kanak et E. Tassilly : décapage du produit à l'alcali potassique bouillant, badigeonnage au lait de chaux, bain cyano-potassique à 0,2 %, bain de 1 g de fer dans 500 g d'acide chlorhydrique acide et 500 g d'eau, lavage, nickelage dans un bain de 1 litre d'eau, 500 g de chlorure de nickel et 20 g d'acide borique sous une tension de 2,5 V et une densité de courant de 1 A/dm 2 , enfin polissage le précipité gris terne. Le bain de fer sert à rendre rugueuse la surface de l'aluminium et contribue ainsi à la solidité avec laquelle le film est maintenu sur le métal. 5) Selon Fischer, le bain de nickelage est composé de 50 g de sulfate de nickel et 30 g d'ammoniaque dans 1 litre d'eau à une densité de courant de 0,1-0,15 A/dm 2, en 2-3 heures un précipité épais est obtenu, qui a un brillant élevé après polissage avec de l'huile de stéarine et de la chaux de Vienne. 6) Le bain chaud (60°C) est composé de 3400 g de sulfate double de nickel-ammonium, 1100 g de sulfate d'ammonium et 135 g de sucre de lait dans 27 litres d'eau. 7) Le bain froid contient du nitrate de nickel, du cyanure de potassium et du phosphate d'ammonium.

Contrôle du film de nickel. La reconnaissance de la composition d'un film métallique sur un objet, selon L. Loviton (1886), peut être réalisée en chauffant l'objet dans la flamme externe d'un bec Bunsen : le film de nickel vire au bleu, reçoit un reflet noir et reste intact; l'argent ne change pas dans la flamme, mais noircit lorsqu'il est traité avec une solution diluée de sulfure d'ammonium; enfin, la couche d'étain vire rapidement au gris-jaune à gris et disparaît lorsqu'elle est traitée avec le réactif indiqué. La vérification de la qualité du film de nickel sur le fer et le cuivre par rapport aux pores et aux défauts peut être effectuée à l'aide de ce qu'on appelle. test ferroxyle et avec une commodité particulière en utilisant du papier ferroxyle enduit d'un gel d'agar-agar avec du sulfure bleu ferrique de potassium et du chlorure de sodium. Appliquer mouillé sur la surface à tester et après 3-5 minutes. fixé dans l'eau, ce papier donne une image documentaire des plus petits pores qui peuvent l'être. enregistré.

Récupération du nickel des anciens produits. L'élimination du revêtement de nickel des produits en fer et autres métaux non amalgamés s'effectue de la manière suivante : a) avec de la vapeur de mercure sous vide ou sous pression ordinaire ; b) chauffer les déchets avec du soufre, après quoi la couche métallique est facilement éliminée avec des marteaux; c) chauffage des déchets avec des substances qui libèrent du soufre à haute température) lorsqu'il est brusquement refroidi, le film de nickel saute ; d) traitement avec de l'acide sulfurique ou nitrique chauffé à 50-60°C ; le fer se dissout et le nickel reste presque non dissous ; cependant, malgré sa simplicité, cette méthode est peu utile, car le nickel obtenu conserve encore une teneur en fer importante, qui n'est pas éliminée même lors de traitements répétés à l'acide (T. Fleitman) ; e) chauffage prolongé avec accès à l'air ou à la vapeur d'eau, après quoi les parures subissent des chocs mécaniques et le nickel rebondit ; f) dissolution électrolytique : un fer plaqué de nickel est transformé en anode dans un bain contenant du carbonate d'ammonium ; si le revêtement est constitué d'un alliage de nickel, il est alors nécessaire de réguler la tension, et à 0,5 V du cuivre est déposé, et à une tension supérieure à 2 V - nickel; dans ce processus, le fer n'est pas corrodé; g) les déchets de fer ou d'acier sont constitués d'une anode dans un bain d'une solution aqueuse de nitrate de sodium, tandis que la cathode est constituée d'un bâton de charbon ; la tension ne doit pas dépasser 20 V; h) Le nickel est éliminé des tasses en zinc par électrolyse d'objets fabriqués avec une anode dans de l'acide sulfurique à 50° ; un acide de cette concentration a la propriété de ne dissoudre que le nickel, l'argent et l'or, mais pas les autres métaux, s'il y a un courant ; tension appliquée 2-5V; des tôles de fer servent de cathodes, sur lesquelles se dépose du nickel sous forme de poussière ; le zinc ne se dissout pas, même si les cercles restent longtemps dans l'électrolyte.