5. ХИДРАВЛИЧНИ (ПНЕВМАТИЧНИ) ИЗПИТВАНИЯ

5.1. Общи изисквания

5.1.1. Извършват се хидравлични (пневматични) изпитвания с цел проверка на здравината и плътността на оборудването, тръбопроводите, техните части и монтажни възли, натоварени с налягане. 5.1.2. Хидравличните изпитвания се извършват: 1) след като производителят произведе оборудването или тръбопроводните елементи, доставени за монтаж; 2) след монтаж на оборудване и тръбопроводи; 3) по време на работа на оборудване и тръбопроводи, натоварени с налягане на вода, пара или смес пара-вода. 5.1.3. Вместо хидравлични изпитвания е разрешено да се извършват пневматични тестове на оборудване и тръбопроводи, натоварени с газово налягане, работещи под вакуум, в контакт с течен метален охлаждащ агент, както и предпазни корпуси (корпуси) на АЕЦ с реактори за бързи неутрони и защитни черупки ACT. Възможността за такава замяна трябва да бъде одобрена от Госатомнадзор на Русия. Разрешено е да не се провеждат хидравлични изпитвания (след производство и по време на експлоатация) на експериментални и изследователски корпуси ядрени реакториработещи под налягането на теглото на течността, която ги запълва, при условие че по време на производствения процес се извършва 100% контрол на заварките чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографски метод и методи за откриване на повърхностни дефекти. 5.1.4. Хидравличните (пневматични) тестове след монтажа и по време на работа се извършват в рамките на сроковете, посочени в точка 8.2.6. 5.1.5. Провеждането на хидравлични (пневматични) тестове след монтаж по време на пускането в експлоатация на оборудването и тръбопроводите, както и по време на експлоатация (с изключение на случаите на ремонт, специално предвидени в този документ), е задължително. 5.1.6. Хидравличното изпитване на части или монтажни възли на тръбопроводи, произведени на места за монтаж, може да се комбинира с хидравлично изпитване след приключване на монтажа. 5.1.7. Оборудването и тръбопроводите след производство и монтаж трябва да бъдат подложени на хидравлични тестове преди нанасяне на защитни антикорозионни покрития или топлоизолация. На оборудване и тръбопроводи, които са в контакт с течен метален охлаждащ агент по време на работа, е позволено да се приложи топлоизолация преди хидравлични тестове с посочената охлаждаща течност. Позволено е да се извършва метализация (без нанасяне покрития ) заварени съединения на тръбопроводи преди хидравлично изпитване, ако това не може да се направи след завършване на монтажа, което следва да бъде посочено в проектната документация. 5.1.8. Хидравлично (пневматично) изпитване на оборудване и тръбопроводи по време на работа трябва да се извърши след отстраняване на топлоизолацията на местата, посочени в точка 2.1.9, както и посочени в проектната документация. 5.1.9. Хидравличните изпитвания на отделни части и монтажни единици на оборудване и тръбопроводи след тяхното производство не могат да се извършват в следните случаи: 1) производителят извършва хидравлични изпитвания на тези части и монтажни единици като част от увеличени монтажни единици или продукти; 2) производителят на оборудване, което не съдържа заварени съединения I и I и категория B на оборудване от перлитен клас стомани или високохромни стомани, извършва непрекъснат ултразвуков и радиографски контрол на основния метал и заварените съединения, както и на аустенитните стомани и желязо-никелови сплави - непрекъснат радиографски контрол на основния метал и заварените съединения при спазване на всички други изисквания на ПК и конструкторската документация; 3) производителят на оборудване от група С, изработено от перлитен клас стомани и високохромни стомани, извършва непрекъснато ултразвуково изпитване на всички заварени съединения, както и тяхното рентгенографско изпитване в двоен обем спрямо предписания PC, както и на аустенитни стомани и желязо -никелови стомани - непрекъснато радиографско изследване на всички заварени съединения; в този случай трябва да се спазват всички други изисквания на компютъра и проектната документация; 4) производителят на части и монтажни възли на тръбопроводи от групи B и C, изработени от стомани от клас перлит и високохромирани стомани, извършва непрекъснато ултразвуково изпитване на всички заварени съединения, както и радиографско изпитване на заварени съединения II a, II за категории в размер на 100%, II c, II nv и III a категории - в размер на 50%, III c - в размер на 25%, а от стомани от аустенитния клас - непрекъснат радиографски контрол на всички заварени съединения, като трябва да се спазват всички други изисквания на компютъра и проектната документация; в допълнение, допълнителна капилярна или магнитна инспекция на обработени повърхности (отвори, преходи, тръбни завои и др.) и ултразвукова или радиографска проверка на метал в зони с концентрация на напрежение и в области, подложени на деформация над 5% по време на производството (огъвания и удължени краища на тръбите, удължени шийки и др. ) и до степента, установена от проектната документация (за тръбопроводи от група С, посоченият допълнителен контрол не може да се извършва). 5.1.10. Стандартите за оценка на качеството за контрола съгласно т. 5.1.9 трябва да се приемат за основния метал съгласно стандартите или спецификациите за съответните материали и полуфабрикати, а за заварените съединения - съгласно ПК. 5.1.11. Хидравличните (пневматични) тестове на отделни части (например тръби) при производителя може да не се извършват, ако те са преминали хидравлични тестове при доставчика на тези продукти и след това не са били подложени на операции, по време на които материалът на тези продукти части са претърпели пластична деформация. 5.1.12. Хидравличните (пневматични) изпитвания след производството на елементи на оборудването и тръбопроводи, натоварени с външно налягане по време на работа, могат да се извършват, когато са натоварени с вътрешно налягане.

5.2. Определяне на налягането при хидравлични (пневматични) изпитвания

5.2.1. Хидравличното изпитвателно налягане трябва да се определи най-малко по формулата:

(долен ред)

И не повече от налягането, при което общото напрежение на мембраната е равно на 1,35 [  ] Th, а сумата от общи или локални мембранни и общи напрежения на огъване ще достигне 1,7 [  ] Th(горен лимит). В горната формула ДА СЕ = 1.25 за оборудване и тръбопроводи и ДА СЕ= 1 за защитни черупки и предпазни корпуси (корпуси), Р - проектно налягане по време на изпитвания в завода на производителя или работно налягане по време на изпитвания след монтаж и по време на работа, [  ] Th- номинално допустимо напрежение при температура на хидравлично изпитване т зза разглеждания конструктивен елемент, [  ] т - номинално допустимо напрежение при проектна температура тсчитан за структурен елемент. За елементите, натоварени с външно налягане, трябва също да бъде изпълнено следното условие:

Р з  1,25 [Р].

Забележка. Стойности [  ] Th , [ ] т, общи и локални мембранни и общи напрежения на огъване; [ Р] - допустимото външно налягане при температурата на хидравличното изпитване се определя съгласно Стандартите за изчисление на якост. 5.2.2. Под напрежение Рдо 0,49 MPa (5 kgf / cm 2) стойност Р зтрябва да бъде повече от 1,5 R,но не по-малко от 0,2 MPa (2 kgf / cm 2). Под напрежение Рповече от 0,49 MPa (5 kgf / cm 2) стойност П зтрябва да се определя от условията на точка 5.2.1, но не по-малко от ( Р + 0,29) MPa (( Р+ 3) kgf / cm 2). Специфицирани изискванияне се прилага за оборудване и тръбопроводи с течна метална охлаждаща течност. 5.2.3. В случай, че хидравличните (пневматични) изпитвания се провеждат на система или верига, състояща се от оборудване и тръбопроводи, работещи при различни работни налягания и (или) проектни температури, или изработени от материали с различни [  ] Thи/или [  ] т, тогава налягането на хидравличните (пневматични) тестове на тази система (верига) трябва да се вземе равно на минималната стойност на горната граница на тестовите налягания, избрана от всички съответни стойности за оборудването и тръбопроводите, които съставляват системата ( верига). 5.2.4. Стойностите на налягането за хидравлично изпитване за оборудване и монтажни възли (блокове) на тръбопроводи трябва да бъдат посочени от производителя в паспорта на оборудването и сертификата за производство на части и монтажни единици на тръбопровода. Стойностите на налягането на хидравличните (пневматични) тестове на системи (вериги) трябва да бъдат определени от проектантската организация и докладвани на собственика на оборудването и тръбопроводите, който определя тези стойности въз основа на данните, съдържащи се в паспортите на оборудване и тръбопроводи, които завършват системата (веригата).

5.3. Определяне на температурата при хидравлични (пневматични) изпитвания

5.3.1. Хидравличните (пневматични) изпитвания на оборудване и тръбопроводи трябва да се извършват при температура на изпитваната среда, при която температурата на метала на изпитваното оборудване и тръбопроводи няма да бъде по-ниска от минималната допустима температура, определена в съответствие с изчислението на якост Стандарти. В този случай във всички случаи температурата на теста и заобикаляща средане трябва да бъде под 5 °C. 5.3.2. Разрешено е извършването на хидравлични (пневматични) изпитвания след производството или монтажа без да се извършва изчислението съгласно точка 5.3.1 при температура на метала най-малко 5 °C в следните случаи: 1) продуктът е изработен от корозия- устойчива аустенитна стомана, цветни желязо или желязо-никелова сплав; 2) продуктът е изработен от материали с граница на провлачване при температура 20 ° C по-малко от 295 MPa (30 kgf / mm 2) и има най-голяма дебелина на стената не повече от 25 mm; 3) продуктът е изработен от материали с граница на провлачване при температура 20 ° C по-малко от 590 MPa (60 kgf / mm 2) и. има най-голяма дебелина на стената не повече от 16 мм. Позволено е също така, без да се извършва изчислението съгласно точка 5.3.1, да се определи минималната допустима температура на метала по време на хидравлични изпитвания т зот следните съотношения:

където т да се - критична температура на чупливост на материала в изходно състояние, °С; С - най-голямата номинална дебелина на стената на продукта, mm;

- граница на провлачване на материала при температура 20 °C, MPa. смисъл т ko трябва или да бъде посочено в проектната документация и потвърдено по време на производствения процес, или определено съгласно методите, дадени в Стандартите за изчисляване на якост. 5.3.3. Допустимата температура на метала по време на хидравличните изпитвания, извършени след производството, трябва да бъде определена от проектантската (проектантската) организация в съответствие с точки 5.3.1, 5.3.2 и посочена в чертежите, сертификатите за оборудване и сертификатите за производството на части и монтажни единици на тръбопроводи. Определената температура може да се определи, като се използват действителните свойства на метала, използван при производството. 5.3.4. Допустимата температура на метала по време на хидравлично (пневматично) изпитване на оборудване и тръбопроводи като част от система (верига) след монтажа се приема като максимална от всички посочени в съответствие с параграф 5.3.3 в паспортите на оборудването (сертификати за производство на части и монтажни възли на тръбопроводи), и се дава от предприятието - собственик в изчерпателна програма (инструкции) за хидравлични (пневматични) тестове. 5.3.5. Допустимата температура на метала по време на хидравлични (пневматични) изпитвания по време на работа (включително след ремонт) се определя от администрацията на АЕЦ въз основа на данни за изчисление на якост, сертификати за оборудване и тръбопроводи, броя на циклите на натоварване, записани по време на работа, действителните потоки на неутрони с енергия Е 0,5 MeV, данни от изпитвания на свидетелски проби, инсталирани в корпуси на ядрени реактори. (Променено издание. Рев. № 1). 5.3.6. Ако въз основа на анализа на етапа на проектиране съгласно параграфи. 5.3.1-5.3.3 допустимата температура на метала по време на хидравлични (пневматични) изпитвания се оказва такава, че не може да бъде осигурена със стандартни средства на тази АЕЦ, тогава разработчикът на проекта на АЕЦ трябва да предвиди специално устройство в проекта, за да осигурете необходимата температура. (Променено издание. Рев. № 1).

5.4. Изисквания за хидравлично (пневматично) изпитване

5.4.1. Време на задържане на оборудването и тръбопроводите под налягане Р зпо време на хидравличните изпитвания трябва да бъде най-малко 10 минути. След задържане налягането на хидравличните тестове намалява до стойности от 0,8 Р за проверката на оборудването и тръбопроводите се извършва на достъпни места през необходимото за проверка време. Минималната допустима температура на метала по време на задържане трябва да се определи съгласно стандартите за изчисление на якост. Измерването на налягането по време на хидравличните изпитвания трябва да се извършва с помощта на два независими проверени манометъра или измервателни канали. Грешката при измерване на налягането по време на хидравлични изпитвания, като се вземе предвид класът на точност на сензора (манометър), не трябва да надвишава ± 5% от номиналната стойност на изпитвателното налягане. Класът на точност на сензора (манометъра) трябва да бъде най-малко 1,5. 5.4.2. Време за задържане под налягане П зпри изпитване след производството на фитинги с вътрешен диаметърсвързващи тръби не повече от 100 мм, е разрешено да се монтира според техническа документациявърху продукта. 5.4.3. По време на хидравличното изпитване се допускат колебания на налягането поради промени в температурата на флуида. Допустимите стойности на колебанията на температурата и налягането във всеки конкретен случай трябва да се установят чрез изчисление или експериментално, като налягането не трябва да надхвърля долната и горната граница съгласно точки 5.2.1, 5.2.3. Понижаването на температурата под зададената съгласно точка 5.3 не е разрешено. Разрешено е да се компенсират течовете, предвидени от конструкцията на уплътненията на вала на помпата, чрез изпомпване на изпитваната среда. 5.4.4. Хидравличните тестове трябва да се извършват с незапалима среда, която не оказва неблагоприятно въздействие върху оборудването или тръбопровода. Изискванията за качеството на изпитваната среда са установени от техническите спецификации на продукта и трябва да бъдат посочени в паспортите на оборудването и тръбопроводите или в сертификатите за производство на части и монтажни единици на тръбопроводи. 5.4.5. Контролът на температурата на метала трябва да се извършва от устройства за термичен контрол. Контролът на температурата може да не се извършва, ако температурата на течността и температурата на околната среда са по-високи от температурата на хидравличните изпитвания, установени в точка 5.3. Температурата трябва да се контролира от сензори и инструменти с обща грешка не повече от ± 3% от максималната стойност на измерената температура. 5.4.6. При провеждане на хидравлични тестове на оборудване и тръбопроводи трябва да се вземат мерки за предотвратяване натрупването на газови мехурчета в кухини, пълни с течност.

5.5. Пневматични тестове

5.5.1. Пневматично тестово налягане Р Ртрябва да се определи поне по формулата:

(долен ред),

Където ДА СЕ Р= 1,15 за оборудване и тръбопроводи; ДА СЕ Р= 1 за защитни черупки и предпазни корпуси (корпуси). Горната граница е същата като в раздел 5.2.1. За елементи, натоварени с външно налягане, условието

Изискванията на точка 5.2.2 не са валидни за пневматични изпитвания. 5.5.2. Ако в оборудването и тръбопроводите по време на работа има колона от течен метал, която е невъзможно да се има по време на пневматични тестове, тогава долната граница на налягането на пневматичните тестове трябва да се определи по формулата

Където Х- височина на колона от течен метал;  - специфично теглотечен метал при проектна температура; Р - работно налягане на газа над нивото на течния метал. 5.5.3. По време на пневматично изпитване на защитни обвивки, предпазни корпуси (корпуси), оборудването или тръбопроводите, обхванати от тях, може да бъде под външно налягане, в резултат на което може да се наложи създаване на обратно налягане в оборудването или тръбопроводите П ж . В този случай трябва да бъде изпълнено следното условие:

5.5.4. При определяне на минимума допустима температураметалът трябва да се ръководи от инструкциите на точка 5.3. 5.5.5. По време на пневматичните изпитвания трябва да се спазват изискванията на точки 5.2.3, 5.2.4, 5.3, 5.4.1 (по отношение на изискванията за грешка и измервания и класа на точност на инструмента), точки 5.4.3, 5.4.5 . 5.5.6. Време на задържане на оборудването и тръбопроводите под налягане Р Рпо време на пневматични тестове трябва да бъде най-малко 30 минути. След излагане налягането се намалява, а оборудването и тръбопроводите се проверяват на достъпни места за необходимото време. Проверката се извършва при налягане, определено от лицето, отговорно за провеждането на изпитванията въз основа на условията за безопасност, но във всички случаи това налягане не трябва да надвишава 0,85 Р Р . Времето за задържане под налягане за фитинги с вътрешен диаметър на свързващите тръби не повече от 100 mm по време на пневматични тестове се определя от техническите условия за доставка. 5.5.7. Вентилите на тръбопровода за пълнене, предназначени за пневматично изпитване, и инструментите за измерване на налягане и температура трябва да се изнесат извън помещението, в което се намира изпитваното оборудване, на безопасно за персонала място. По време на повишаване на налягането на газа в изпитваното оборудване и тръбопроводи, задържани под налягане Р Ри намаляване на налягането до стойността, зададена за проверката, персоналът трябва да бъде на безопасно място.

5.6. Програми за хидравлични (пневматични) тестове

5.6.1. Преди да извърши хидравлично (пневматично) изпитване на оборудване и монтажни възли (части) на тръбопроводи, производителят трябва да изготви производствена програма (или технологична инструкция, технологичен процес) тестове. 5.6.2. За извършване на хидравлични (пневматични) тестове след монтаж и по време на експлоатация, проектантската организация трябва да изготви изчерпателна програма за изпитване, въз основа на която администрацията на АЕЦ (или специализирана организация, определена с решение на съответното министерство) трябва да изготви работеща тестова програма. (Променено издание. Рев. № 1). 5.6.3. Производствената програма (технологична инструкция, технологичен процес) за хидравлично (пневматично) изпитване на оборудване и монтажни възли (части) на тръбопроводи след производство трябва да включва следните данни: 1) наименование на оборудването или монтажните единици (части) на тръбопроводи; 2) проектно налягане; 3) налягане при хидравлични (пневматични) изпитвания; 4) температура на хидравличните (пневматични) изпитвания; 5) тестови среди и изисквания за тяхното качество; 6) допустими темпове на повишаване и намаляване на налягането; 7) допустими темпове на повишаване и понижаване на температурата; 8) време на задържане при изпитвателно налягане П з (П стр); 9) налягането, при което трябва да се извърши проверката; 10) източник на налягане; 11) метод на нагряване на изпитваната среда (ако е необходимо); 12) точки на монтаж на сензори (устройства) за контрол на налягането и техния клас на точност; 13) точки на монтаж на датчици (устройства) за контрол на температурата и техния клас на точност; 14) допустими граници на колебания на налягането и температурата по време на задържане; 15) изисквания за безопасност; 16) места за монтаж на технологични щепсели; 17) списък с организационни мерки, включително назначаването на лица, отговорни за тестването. Програмата трябва да бъде одобрена от главния инженер (директор) на производителя и съгласувана със съответната проектантска организация. 5.6.4. Цялостна програма за хидравлично (пневматично) тестване на системи, техните части или определени видовеоборудването и тръбопроводите след монтаж и по време на експлоатация трябва да включват следните данни: 1) наименованието и границите на изпитваната система (части на системата, оборудване, тръбопроводи); 2) работно налягане; 3) налягане при хидравлични (пневматични) изпитвания; 4) температура на хидравличните (пневматични) изпитвания; 5) тестови среди и изисквания за тяхното качество; 6) допустими темпове на повишаване и намаляване на налягането; 7) допустими темпове на повишаване и понижаване на температурата; 8) налягането, при което трябва да се извърши проверката; 9) методи за пълнене и източване на тестовата среда; 10) източник на налягане; 11) метод на нагряване на изпитваната среда (ако е необходимо); 12) точки на монтаж на сензори (устройства) за контрол на налягането; 13) точки на монтаж на сензори (устройства) за контрол на температурата; 14) допустими граници на колебания на налягането и температурата по време на задържане. Интегрираната програма трябва да бъде съгласувана от ръководството на проектантската организация и одобрена от администрацията на АЕЦ. (Променено издание. Рев. № 1). 5.6.5. Работна програмахидравличните (пневматични) тестове, в допълнение към информацията, изброена в точка 5.6.4, трябва да съдържат следните данни: 1) спецификация на стойностите на налягането и температурата на хидравличните (пневматични) тестове според паспортите на компонентите на тествани съоръжения и тръбопроводи; 2) мястото на свързване на източника на налягане; 3) списък на използваните датчици и уреди за наблюдение на налягането и температурата, посочващ класа на точност; 4) график на изпитване (етапи на повишаване и спад на налягането, повишаване и спад на температурата, време на задържане и др.); 5) методи за наблюдение на състоянието на изпитваното оборудване и тръбопроводи по време на проверката и след приключване на изпитванията; 6) мерки за подготовка за изпитване (посочване на клапаните за затваряне и отваряне, ограничаване на изпитваната система или част от нея); 7) списък на местата за отстраняване на топлоизолация; 8) мерки за защита срещу свръхналягане над изпитвателното; 9) изисквания за безопасност; 10) организационни договорености(включително назначаването на лице, отговорно за тестването); 11) номерът на интегрираната програма, въз основа на която е съставена работната програма. Работната програма трябва да бъде одобрена от администрацията на АЕЦ. (Променено издание. Рев. № 1). 5.6.6. След приключване на изпитванията се съставя протокол, който включва следните данни: 1) наименованието на предприятието, извършило изпитванията; 2) наименованието на изпитваната система (части на системата, оборудване, тръбопроводи, монтажни единици, части); 3) проектно (работно) налягане; 4) проектни температури; 5) изпитване под налягане; 6) температура на изпитване; 7) тестова среда; 8) време на експозиция при изпитвателно налягане; 9) налягането, при което се извършва проверката; 10) номер на работната (производствена) програма; 11) резултат от теста; 12) подпис на отговорното лице и дата.

5.7. Оценка на резултатите от хидравлични (пневматични) изпитания

Счита се, че оборудването и тръбопроводите са преминали хидравличните (пневматични) тестове, ако не са открити течове и метални счупвания по време на изпитванията и инспекцията, по време на експозицията съгласно точка 3.4.1, спадът на налягането не е надхвърлил посочените граници в точка 5.4.3 и след изпитване не са открити видими остатъчни деформации. При хидравлично (пневматично) изпитване на оборудване и монтажни възли (части) на тръбопроводи, течовете през технологични уплътнения, предназначени за изпитване, не са знак за отказ.
- Крехка фрактура

Тези инструкции са издадени от Изпълнителния орган по здравеопазване и безопасност.

Следването на инструкциите не е задължително и сте свободни да предприемате други действия в работата си. Но ако следвате правилата на тези инструкции, вашите действия ще бъдат достатъчни, за да спазвате закона.

ВЪВЕДЕНИЕ

Тези инструкции са предназначени за работодатели, мениджъри, ръководители на обекти, отделни потребители. Те съдържат препоръки за изпитване под налягане, оценка на риска, организация на работата и предпазни мерки.

Приложението се основава на изследователска работа, извършена от публикация на HSE № CRR168 „Безопасност при изпитване под налягане“. Работата е подготвена от G. Saville, S.M. Ричардсън, Имперски колеж по наука, технологии и медицина с B.J. Skilterne de Bristowe, BJS Research. Работата описва подробно метода за изчисляване на опасността при изпитване под налягане и изчисляване на размерите на защитните бариери. Информацията може да бъде полезна за организации, специализирани в тестване или в проектирането и производството на предпазители под налягане и части от оборудване.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Терминът "оборудване под налягане" в този документ се отнася до съдове под налягане, тръбопроводни компоненти, системи, съдържащи един или повече съдове под налягане и свързани тръбопроводи, и всеки друг контейнер, който е под налягане или е предназначен за изпитване под налягане.

Оборудването под налягане обикновено се тества за хидро якост, хидрохерметичност в крайния етап на производство, след ремонт или модернизация. Също периодичен тестналягане може да бъде предвидено от правилника за редовен технически контрол.

Терминът "тест под налягане" в този документ включва следните понятия:

Тест за устойчивост на налягане: провежда се в случаите, когато необходимата дебелина на материала на поне една или повече части на оборудването под налягане не е изчислена с достатъчна точност или е под съмнение. Целта на теста е да се потвърди хидравличната якост на всички части и възли под налягане. Изпитването под налягане трябва да се извършва изключително чрез изпитване под налягане на флуида (хидравлично изпитване) с постепенно нарастващо налягане, докато се достигне изпитвателното налягане или докато настъпи значителна пластична деформация на материала на която и да е част от оборудването под налягане. Метод за определяне на значителни пластични деформации се съдържа в Британски стандарт 5500: 1997, изменен от 1998 г. Технически изискваниякъм резервоари под налягане без топлоснабдяване, произведени чрез заваряване чрез ядене.

Стандартен тест под налягане: извършва се, когато необходимата дебелина на материалите на всички части и възли на оборудването под налягане е потвърдена чрез изчисление с достатъчна надеждност. Целта на теста е да се потвърди качеството на материала на частите на оборудването под налягане преди въвеждане в експлоатация. Изпитванията се извършват чрез излагане на налягане, превишаващо проектното налягане. По правило изпитвателното налягане е 1,25 до 1,5 пъти проектното налягане.

Тест за херметичност (хидрохерметичност): може да се извърши при превишаване на проектното налягане с не повече от 10%. Проектиран за тестване на части, които не подлежат на стандартно изпитване под налягане. Може да се извърши и с повече високи наляганияне надвишаване на проектното налягане с повече от 110% при тестване на части, които са преминали успешно стандартния тест под налягане.

Функционално изпитване: извършва се чрез изпитване под налягане с работен флуид за постигане на проектното или работно налягане. Целта на теста е да се потвърди работата на оборудването. Изпитването може да включва задействане на движещи се части на оборудването, като отварящи, затварящи клапани, фитинги.

Хидравлични и пневматични тестове

Въпреки че има опасности, свързани с изпитването с течност (хидравлично тестване), това е значително по-малко опасен метод за изпитване от изпитването с въздух, пара или газ (пневматично тестване). Пневматичните тестове са много по-опасни поради по-голямата енергийна интензивност на процеса. Например, добивът на енергия при загуба на херметичност на оборудването по време на изпитвания със сгъстен въздух е 200 пъти по-висок от енергийния добив при изпитвания с вода при равни обеми и налягания.

Пневматичните изпитвания се извършват само когато хидравличните изпитвания не са приложими. Например, когато замърсяването на вътрешността на оборудването с течност е неприемливо или в случаите, когато опорите (фундаментите) на оборудването не са проектирани за теглото на оборудването, напълнено с течност.

Пневматичното тестване за течове може да се използва за откриване на малки течове, които не трябва да присъстват, особено в оборудване, предназначено за работа с запалими газове и/или течности.

ОЦЕНКА НА РИСКА

Първата стъпка, която трябва да се направи преди започване на което и да е изпитване, е да се извърши оценка на риска на оборудването под налягане. При отсъждане на работодател оценката на риска е основната мярка за адекватността на мерките за безопасност, взети при провеждане на тестове под налягане. Оценката на риска се основава на идентифициране на всички опасни фактори, оценка на рисковете, причинени от тези фактори, разработване на методи за контролиране или предотвратяване на опасни фактори. За повече информация относно оценката на риска, моля, направете справка със съответните публикации по HSE, изброени в раздела Референции в края на документа.

В случай, че тестовете се извършват от подизпълнители, тяхното взаимодействие и координация с производителите на оборудване и клиентите е необходимо, за да се вземат предвид всички възможни рискове.

Оценката на риска ще посочи обхвата и състава на системата за безопасност на труда, която трябва да бъде организирана преди началото на тестовете. Организирането на система за безопасност на труда е необходимо, за да се гарантира безопасността на персонала, участващ в процеса на изпитване, както и на други хора в близост, включително неупълномощени лица.

Оценката на риска трябва също така да определи необходимостта от специални предпазни устройства преди инсталиране по време на изпитването, като се подчертава, че изходната енергия от пневматичното изпитване е много пъти по-голяма, отколкото от хидравличното изпитване.

Опасности

Основната опасност при изпитването под налягане е неконтролираното освобождаване на съхранена енергия. По време на пневматични тестове изходната енергия се реализира в ударната вълна на потока и при образуването на летящи обекти. В случай на хидравлични изпитвания енергията на ударната вълна на потока е незначителна и се приема, че цялата енергия на разширение се преобразува в кинетичната енергия на летящи обекти.

Трябва също да се вземе предвид опасностисвързани със сгъваемост, опасност от експлозия и пожар, токсичност на подаваните течности.

Съхранена енергия

Оценката на риска за изпитване под налягане трябва да вземе предвид неконтролираното освобождаване на натрупаната енергия на течността или газа.

Освобождаването на натрупаната енергия може да се случи поради следните причини:

Крехко счупване на части от оборудване под налягане;

Пластмасово разрушаване на части от оборудването под налягане;

Разкачване, откъсване на уплътнителни капачки заедно с крепежни елементи, резбови фитинги, изолационни вентили и др.;

Разделяне на временни заварени съединения в краищата на тръби, фитинги, разклонители.

Изчисляването на натрупаната енергия ще посочи областта на разпространение на ударната вълна на потока и зоната на разширяване на части от оборудването в случай на тяхното разпадане или разделяне. Формулата за изчисляване на акумулираната енергия за газ и течност е дадена в приложението към този документ. Повече информация можете да намерите в проучването „Безопасност при изпитване под налягане“.

Поток на ударна вълна и неговото въздействие

Въздействието на ударната вълна на потока върху конструкциите е описано накратко в приложението. Изследването "Безопасност при изпитване под налягане" описва физиката на ударната вълна на потока, разкрива въпроса за реакцията на конструкциите на динамични натоварвания, причинени от ударната вълна на потока и въздействията на части от оборудването, разглежда някои практически примери.

Образуване на летящи обекти

Приложението описва как да се определи масата, размера, формата, скоростта на всеки фрагмент. Дадена е формулата за изчисляване на дебелината на стената на оградата. | Повече ▼ подробна информацияи примери от практиката са дадени в изследването "Безопасност при изпитване под налягане".

Възможните модели на повреда и следователно размерите на фрагментите трябва да бъдат съгласувани с производителя на оборудването.

крехко разрушаване

Рискът от счупване на оборудването поради крехко счупване по време на изпитването трябва да бъде идентифициран на етапа на проектиране. Този въпрос трябва да се вземе предвид при избора на материали и температури, при които се провеждат тестовете.

Страница 1

За проверка на херметичността на шевовете се използват хидравлични и пневматични тестове. Хидравличен тестсъщо така ви позволява да зададете силата на продукта. Хидравличното изпитване се извършва, както следва: завареният съд се напълва с вода, след което с помощта на хидравлична помпа в съда се създава налягане, което надвишава един и половина пъти максималното работно налягане за този съд. След задържане в продължение на 5 минути налягането в съда се намалява до работно налягане и шевовете се почукват леко с чук с тегло 1 кг. Замъглени участъци от заваръчни шевове или области, които са течове, се отбелязват като дефектни. След намаляване на налягането в съда до атмосферно, дефектните шевове се изрязват и отново се заваряват.

Хидравличните и пневматични изпитвания на отделни възли и участъци от тръбопроводи (преди монтажа им) се извършват при спазване на специалните изисквания, посочени в проекта или поръчката.

Хидравлично и пневматично изпитване на сложни възли от метални конструкции, работещи под налягане. Отстраняване на дефекти, открити след тестване на сложни възли от метални конструкции.

Хидравличните и пневматични тестове се извършват под надзора на отговорно лице.

Хидравлично и пневматично изпитване на сложни компоненти на метални конструкции, работещи под налягане. Отстраняване на дефекти, открити след тестване на сложни възли от метални конструкции.

Хидравличните и пневматичните тестове на заваръчните съоръжения са по-индивидуални и се свеждат главно до прости методи за определяне на херметичността и необходимото налягане и дебит на газ или вода.

Хидравличните и пневматични тестове на сифони, положени през сухи дерета, могат да се извършват едновременно със съседни участъци от тръбопровода.

Хидравличните и пневматичните изпитвания на корпусите на апаратите се извършват в съответствие с инструкциите на глава IV. Смесващите устройства трябва да бъдат подложени на индивидуални тестове на празен ход и след това под товар, за да се провери правилното сглобяване на движещите се части, работещите триещи се повърхности, регулирането на работата на всички възли и системи на апарата. Преди началото на спускането стаята трябва да бъде напълно завършена. Довършителни работии монтаж на тръбопроводи и конструкции, свързани с този апарат.

Хидравличните и пневматичните изпитвания на капацитивното оборудване се извършват в съответствие с инструкциите на глава I от този раздел.

Хидравличните и пневматичните тестове са предназначени за проверка на плътността и здравината на тялото на апарата или съда, както и на неговите разглобяеми връзки. Стойност хидравлично наляганетрябва да бъдат посочени в монтажните чертежи и спецификации. В същото време трябва да се има предвид, че апаратите и съдовете, работещи при налягане над 0,7 атм, подлежат на надзор на инспекцията на Гос-гортехнадзор; хидравличните и пневматични тестове на такива устройства се извършват в съответствие с правилата на тази организация.

Хидравличните и пневматични изпитвания на вертикални изотермични резервоари за съхранение на течен амоняк трябва да се извършват в съответствие с указанията за проектиране. Допуска се пневматичното изпитване на резервоара да се извършва с въздух.

Тръбопроводите за газообразен и течен амоняк се подлагат на хидравлични и пневматични изпитвания, независимо от налягането на средата и диаметъра на тръбите.

хидравлични и пневматични тестовепредметни аларми за налягане, високоскоростни и обемни измервателни уреди за количество течност, мембранни или силфонни диференциални манометри, превключватели за ниво.