Tehnologija proizvodnje plošč iz lesnih vlaken. Ime surovin in materialov

Vlaknene plošče se proizvajajo v številnih podjetjih v Rusiji. Poimenujmo najbolj znane med njimi in na kratko predstavimo vsakega posebej.

Ta članek vam bo pomagal krmariti po paleti izdelkov specializiranih tovarn in oceniti raven njihove tehnične opremljenosti, ki neposredno vpliva na kakovost končnega izdelka.

Bobruisk

Tovarna Bobruisk se nahaja v mestu Bobruisk v Republiki Balarus. Podjetje bogata zgodba z začetkom v poznih šestdesetih letih prejšnjega stoletja. Podjetje je šlo skozi številne preobrate in preobrazbe. Trenutno (od leta 2011) je v lasti BusinessStroyMir LLC.

Obrat predstavljajo tri specializirane delavnice. Opremljeni so z dokaj sodobnimi uvoznimi linijami "SCHWABEDISSEN" in "GABBIANI".

Metoda izdelave plošč - mokra. Obrat je osredotočen na proizvodnjo vlaknenih plošč brez uporabe nevarnih fenol-formaldehidnih smol.

Glavna blagovna znamka je HB. T-S Izdelujejo se tudi DVPO (pobarvane plošče), pa tudi krogi in obroči iz lesnih vlaken.

Knyazhpogostsky

Podjetje Knyazhpogost v Republiki Komi (Yevma) preživlja precej težke čase.

Žal se je znašla v težkem gospodarskem položaju. Leta 2012 je nekdanja oblika podjetja - DVP Plant JSC - šla v stečaj.

Za njegovo zamenjavo je bilo ustanovljeno novo podjetje - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Obstaja razlog za upanje, da bo podjetje naslednik nadaljevalo tradicijo kakovosti.

Prej so trgovine proizvajale mokra pot trde in supertrde plošče razredov T in T-C.

Izdelki so bili okolju prijazni – v proizvodnem procesu je bila uporabljena tehnologija, ki vam omogoča popolno odpravo neželenih veziv.

Novo vodstvo je prepričano v prihodnost, načrtuje organiziranje dobave izdelkov na nove trge v Nemčiji in baltskih državah.

Novovyatsky KDP

Obrat Kirov, ki deluje od leta 1915. Izdeluje tanke masivne plošče razreda T v kakovostnih razredih A in B, vklj. z odpornim na vlago lakiran in pobarvan.

Namesto formaldehidnih veziv se uporabljajo urea-formaldehidne smole (standard E1). Glavna proizvodna metoda je suho stiskanje. Oprema je izključno uvožena, nemška.

Precejšen delež ponudbe se izvozi.

Tovarna celuloze in papirja Sokolsky

Še ena stara, a pridno razvijajoča se rastlina z dobrim ugledom. Deluje v Sokolu v Vologdski regiji. Potrošnikom ponuja tako trde kot mehke vlaknene plošče.

Izpolnjujejo mednarodne standarde in jih uspešno izvažajo v ZDA, Nizozemsko, Finsko in Anglijo.

S proizvodnjo vlaknenih plošč se ukvarjajo tudi številna druga podjetja v sektorju celuloze in papirja, zlasti v tovarni celuloze in papirja Mari in Arkhangelsk.

Vlaknene plošče (MDF) so pločevinasti material, pridobljen s stiskanjem mešanice lesnih vlaken in posebnih dodatkov pri visokih temperaturah. Industrijska proizvodnja se je začela leta 1922 v ZDA. Trenutno je proizvodnja izdelkov iz vlaknenih plošč razširjena v mnogih državah sveta. Toda kljub temu vsi ne bodo mogli odgovoriti na vprašanje: "Vlaknene plošče - kaj je to?" Poglejmo, kaj je ta material in kje se uporablja.

Surovine za proizvodnjo vlaknenih plošč

Za izdelavo vlaknenih plošč se uporabljajo odpadki lesarstva in žaganja, sekanci, rastlinski ognjiči itd. Lesne surovine se v defibratorjih s soparjenjem in mletjem predelajo v vlakna.

Kot vezivo stisnjeni masi dodamo sintetične smole. Njihovo število je odvisno od razmerja vlaken mehkega in trdega lesa in se praviloma giblje v območju 4-7%. Pri izdelavi mehkih plošč se vezivo ne sme uvajati, saj lesna vlakna vsebujejo lignin, ki ima lepilne lastnosti pri visokih temperaturah.

Za povečanje odpornosti na vlago se v maso vnese cerezin, parafin ali kolofonija. Poleg tega se pri izdelavi plošč uporabljajo drugi posebni dodatki, zlasti antiseptiki.

Metode za proizvodnjo plošč iz vlaknenih plošč

Vlaknene plošče se praviloma proizvajajo po mokrih in suhih postopkih.

V procesu izdelave vlaknenih plošč z mokro metodo se v vodi oblikuje preproga plošče, sestavljena iz celuloze iz lesnih vlaken, ki se pod toploto stisne. Po tem se nastali list razreže na liste. Vsebnost vlage v takem materialu je v območju od 60 do 70%.

Pri suhi metodi pride do nastanka preproge na zraku pri višjih temperaturah in nižjih tlakih v primerjavi z mokro metodo. Rezultat takšne proizvodnje je proizvodnja nizkotlačnih plošč, za katere je značilna ohlapnejša in bolj porozna struktura ter relativno nizka vlažnost (od 6 do 8 %).

Obstajajo tudi vmesne metode izdelave - mokro-suhe in polsuhe. V prvem primeru se preproga plošče oblikuje v vodi, nato se posuši in šele nato stisne. V drugem se izdelava vlaknenih plošč izvaja po suhi metodi, vendar se vsebnost vlage v materialu spremeni (od 16 do 18%).

Vrste vlaknenih plošč

Vlaknene plošče so glede na lastnosti in namen razdeljene na več vrst. Poglejmo njihove značilnosti in uporabo.

Mehke vlaknene plošče - kaj je to?

Za material je značilna nizka trdnost, visoka poroznost in nizka toplotna prevodnost. Debelina plošče je lahko od 8 do 25 mm. Gostota materiala se giblje od 150 do 350 kg na kubični meter. meter. Glede na gostoto se razlikujejo naslednje znamke mehkih vlaknenih plošč: M-1, M-2, M-3.

Zaradi nizke trdnosti se mehke plošče ne uporabljajo kot osnovni material. Najpogosteje se uporabljajo v gradbeništvu kot zvočno in toplotno izolacijski material pri gradnji sten, tal, streh itd.

Poltrde vlaknene plošče

Ta vrsta plošč ima veliko večjo trdnost in gostoto v primerjavi z mehkimi ploščami. Povprečna gostota poltrdne plošče iz vlaknenih plošč je najmanj 850 kg na kubični meter. meter. Debelina plošče iz vlaknenih plošč je 6-12 mm. Material se pogosto uporablja pri izdelavi pohištvenih konstrukcij, kot so predali, zadnje stene, police itd.

Možnosti trdnih vlaknenih plošč

Vrednosti gostote trde plošče se gibljejo od 800 do 1000 kg na kubični meter. meter ( visokozmogljivo za vlaknene plošče). Dimenzije debeline preproge so v povprečju od 2,5 do 6 mm. Te plošče iz vlaknenih plošč se uporabljajo za izdelavo zadnjih sten pohištva, panelnih vrat in številnih drugih izdelkov.

Trdno plošče iz vlaknenih plošč Glede na kazalnike gostote, trdnosti in vrste sprednje strani so razdeljeni v naslednje razrede:

T - plošča, katere sprednja površina ni oplemenitena;
T-C - ima sprednji sloj iz fino razpršene lesne kaše;
T-V - ima nedokončano sprednjo površino in je značilna povečana vodoodpornost;
T-SV - sprednji sloj materiala je izdelan iz fino razpršene mase, za material je značilna povečana vodoodpornost;
T-P - sprednja plast plošče je obarvana;
T-SP - ima obarvano sprednjo plast fino razpršene mase;
NT je material, za katerega je značilna zmanjšana gostota.

Super trde plošče

Ta material je značilen visoka kvaliteta zmogljivost, enostavnost obdelave in enostavnost namestitve. Ima povečano gostoto, katere vrednosti so najmanj 950 kg na kubični meter. meter. Material pridobi visoko trdoto zaradi impregnacije pločevine iz vlaknenih plošč s pektolom. kaj je to? Pektol je stranski produkt predelave talovega olja. Supertrde plošče se uporabljajo v gradbene namene za izdelavo vrat, lokov, predelnih sten, za proizvodnjo različne vrste posode iz vlaknenih plošč. Na tleh se uporabljajo za izdelavo talnih oblog.

Rafinirane plošče iz lesnih vlaken (DVPO)

Posebne prednosti oplemenitenih vlaknenih plošč so lep videz, visoka odpornost na obrabo in vlago. V izdelavi te vrste plošč, se uporablja tehnologija, ki predvideva nanos večslojnega premaza na sprednji strani. Po skrbni obdelavi se na površino nanese temeljni sloj, ki ustvarja del ozadja. Nato se natisne vzorec, ki posnema strukturo lesa.

Rafinirane plošče se uporabljajo za izdelavo vrat, kot material za dodelavo stropov in sten ipd. Uporabljajo se tudi za izdelavo različnih notranjih delov pohištva (spodnje in zadnje stene omar, predalov ipd.).

Laminirana vlaknena plošča (HDF)

Do danes se proizvajajo tudi laminirane vlaknene plošče. To je material, ki je plošče, na katere se nanese posebna sestava sintetičnih smol. Zahvaljujoč temu premazu je za laminirane vlaknene plošče značilna povečana trdnost in odpornost na vlago. To omogoča uporabo za različne namene.

Vlaknene plošče: dimenzije pločevine

Kljub majhni debelini so plošče iz vlaknene plošče precej impresivne velikosti. Torej je dolžina preproge lahko od 1,22 do 3 m, širina pa od 1,22 do 1,7 m. Izdelujejo se tudi vlaknene plošče, katerih dimenzije so 6,1 × 2,14 m. To je največja proizvedena površina vlaknene plošče . Dimenzije listov omogočajo uporabo takšnega materiala v industrijske namene.

Zaključek

Zdaj poznamo odgovor na vprašanje: "Vlaknene plošče - kaj je to?" Zavedanje je pomembna točka pri izbiri določenih gradbenih materialov. Navsezadnje bodo kakovost in finančni stroški opravljenega gradbenega ali obrnjenega dela odvisni od pravilne izbire.

Proizvodnja vlaknenih plošč poteka po mokri in suhi metodi.
Mokra proizvodnja vlaknenih plošč vključuje operacije, kot so sekanje, lepljenje nastale kaše, oblikovanje preproge, stiskanje, impregniranje plošč z olji, termična obdelava z vlago in obrezovanje plošč.

Opran lesni sekanec je podvržen dvostopenjskemu mletju. Prvo mletje poteka v defibratorskih mlini, v katerih se sekanci poparijo in predelajo v velika vlakna. Drugo mletje se izvaja na rafinerjih, ki omogočajo pridobivanje tanjših vlaken z debelino 0,04 mm in dolžino 1,5...2 mm. Iz takšnih vlaken pripravimo vodno raztopino celuloze iz lesnih vlaken – celuloze, ki jo shranimo v zbiralnikih ali bazenih, občasno premešamo, da ohranimo določeno masno koncentracijo in preprečimo, da bi se vlakno usedlo na dno.

Nastala pulpa se nato pošlje v škatlo za neprekinjeno določanje velikosti, kjer se zmeša s fenol-formaldehidno smolo. Hidrofobni dodatki, pripravljeni v emulgatorju, trdilnih sredstvih in precipitatorjih, se tja dovajajo tudi z mešalno črpalko pri temperaturi največ 60 °C in takšnem volumnu, pri katerem je koncentracija nastale suspenzije za katero koli razmerje kamninske sestave vlaken surovine pred litjem je 0,9 ... 1, osem%. Doziranje teh komponent je odvisno od vrste plošč, sestave vlaken, porabe vode, načinov stiskanja itd.

Operacija oblikovanja preproge iz lesnih vlaken se izvaja na neskončni mreži v livnih strojih. Končna vlažnost preproge za trde in supertrde plošče z debelino 3,2 mm mora biti (72 ± 3)%, za mehke plošče debeline 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Za oblikovanje neobdelanih plošč se stisnjena preproga razreže, da dobimo dimenzije po dolžini in širini, ki so 30–60 mm manjše od dimenzij končne plošče.

Za vroče stiskanje vlaknenih plošč se uporabljajo večnadstropne (20 nadstropij) hidravlične stiskalnice. Nakladanje in razkladanje plošč se izvaja s čim. Cikel stiskanja vlaknenih plošč vključuje tri faze, za vsako od njih je značilen določen tlak, čas zadrževanja in vsebnost vlage v ploščah.

Prva faza je vrtenje. Voda se odstrani iz vlaknene preproge v 30 sekundah pod tlakom 4,2...5,5 MPa. Vlažnost se hkrati zmanjša na 45%, plošča pa se ob segrevanju stisne.

Druga faza je sušenje. Plošče držimo 3,5...7 min pri znižanem tlaku (0,65...0,85 MPa), pri katerem vlažnost plošč doseže 8%.

Tretja faza je utrjevanje plošč, kar prispeva k njihovemu zbijanju, povečanju trdnosti in hidrofobnih lastnosti. Plošče držimo pod tlakom 0,65...0,85 MPa 2...3 minute.

Nastale plošče morajo imeti končno vsebnost vlage 0-,5 ... 1,5% in upogibno trdnost najmanj 35 MPa, kar je zagotovljeno z upoštevanjem tehnoloških parametrov postopka: debeline vlaknene plošče, širine plošče. stiskalnice in kamninska sestava surovine.

Poleg vročega stiskanja se mehke vlaknene plošče proizvajajo s sušenjem vlaknenih preprog v neprekinjenih valjčnih sušilnikih, v katerih se odstranjuje prosta vlaga. Sušilnik ima 8-12 vrst valjčnih transporterjev, ogrevanih z nasičeno paro pri tlaku 0,9...1,2 MPa. Hitrost kroženja zraka je 5...9 m/s, čas sušenja je 1,5...2 uri do vsebnosti vlage 2...3%.

Za izboljšanje in stabilizacijo trdnosti in hidrofobnih lastnosti plošče so podvrženi toplotna obdelava v celicah periodično ukrepanje. Hladilna tekočina v njih je pregreta voda s temperaturo 190 ... 210 ° C in tlakom 1,8 ... 2,2 MPa. Hitrost gibanja zraka ni manjša od 5 m/s. Čas toplotne obdelave, ob upoštevanju debeline plošč, je 3...6 ur.

Za zagotovitev dimenzijske stabilnosti plošč po toplotni obdelavi se ohladijo in nato navlažijo v vlažilnih strojih ali šaržnih komorah. Mokre plošče se razrežejo na velikost in nato starajo vsaj 24 ur.

Supertrde plošče so podvržene tudi postopku toplotne in vlažne obdelave, vendar po tem, ko so impregnirane s sušilnim oljem v impregnacijskem stroju, da se poveča trdnost in vodoodpornost.

Proizvodnja vlaknenih plošč po suhi metodi precej enako mokra proizvodnja vlaknenih plošč . Toda suho metodo je mogoče uporabiti za izdelavo plošč z dvostransko gladkostjo debeline 5...12 mm in plošč s posebnimi lastnostmi (ognjevarne in biološko odporne, profilirane itd.).

Proizvodnja vlaknenih plošč po suhi metodi se razlikuje tudi po tem, da so pri mletju sekancev vključeni postopki parjenja, ločevanja vlaken za zunanjo in notranjo plast ter mešanja z dodatki in smolo.

Preproga se oblikuje iz posušenih vlaken s polstenjem in vakuumskim stiskanjem ter nato stiskanjem s trakovnimi in formatnimi stiskalnicami. Vroče stiskanje traja 5...7 min in se izvaja pri temperaturi 200...230 °C z enkratnim dvigom tlaka do 6,5 MPa za 15...25 s in njegovim postopnim izpustom najprej na 0,8.. .1 ,0 MPa, nato pa na nič. Profilirane vlaknene plošče so pritrjene na stiskalnice posebnih matric.

Trenutno uspešno konkurira iverni plošči, ki je po strukturi bolj homogena MDF material, ki ga je veliko lažje rezati in obdelati.

Vse plošče, ne glede na postopek njihove priprave, po 24 urah izpostavljenosti, se na krožnih žagah za dimenzioniranje in razrez po svojih standardnih velikostih razrežejo na velikost.

Vlaknene plošče se proizvajajo po suhi kontinuirani metodi na liniji podjetja "Bison"

1) Značilnosti proizvedenih izdelkov, surovin in osnovnih materialov

Vlaknene plošče po suhem neprekinjenem načinu izdelave so izdelane iz trdega lesa in lesa iglavcev z dodatkom veziv.

Dimenzije in osnovni fizikalno-mehanski parametri plošč morajo ustrezati zahtevam TU BY 600012401.003-2005 "Lesne vlaknene plošče".

Plošče so testirane v skladu s TU BY 600012401.003-2005.

Surovine in materiali morajo ustrezati zahtevam ustreznih standardov (tabela 1.1).

Tabela 1.13 - GOST ali TU za surovine in materiale

Ime surovin in materialov	GOST ali TU
Tehnološki čipi	GOST 15815-83
Tehnološki sekanci iz tankih dreves ali vej
Stopnje urea-formaldehidne smole:
	TU 135747575-14-14-89
ali KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Amonijev klorid tehnični	GOST 2240-73
Amonijev sulfat	GOST 9097-82
Drva za hidrolizno proizvodnjo in proizvodnjo vlaknenih plošč	OST 13-200-85
Tehnološki surov les	TU RB 100195503.014-2003

Za proizvodnjo vlaknenih plošč po suhi kontinuirani metodi se priporoča naslednja vrstna sestava lesnih surovin:

50% - trepetlika, topol, jelša

20-30% - mehak les

20-30% - breza

Razmerje med vrstami lesnih surovin je priporočljivo, kot sledi: tehnološki sekanci - najmanj 70 %;

tehnološki sekanci iz tankih dreves ali vej - ne več kot 30%;

dovoljena je uporaba žagovine, obdelave lesa - ne več kot 10.

2) Tehnološki proces

Tehnološki postopek za proizvodnjo vlaknenih plošč po suhi kontinuirani metodi vključuje naslednje operacije:

Prevzem in skladiščenje surovin in materialov

Postopek priprave čipov

Mletje tehnoloških sekancev v vlakna

Priprava vnosa veziva in trdilca.

Sušenje lesne kaše

Oblikovanje preproge iz lesenih vlaken

Stiskanje plošč iz lesnih vlaken

Rezanje plošč v formate, zlaganje in pakiranje plošč

2.1) Prevzem surovin in zalog.

Surovine za proizvodnjo vlaknenih plošč so nabavljeni tehnološki sekanci, tehnološki sekanci iz tankih dreves in vej iz lesne industrije, sekanci iz grudastih lesnopredelovalnih in žagarskih odpadkov, drva, tehnološki sekanci iz drv.

Surovine se dostavijo po cesti in raztovorijo v odprto skladiščno skladišče.

Vzorci se vzamejo iz vsake serije vhodnih sekancev po GOST 15815-83 za analizo za določitev vsebnosti iglavcev in trdega lesa, lubja, gnilobe, mineralnih nečistoč in frakcijske sestave.

Obračun količine žetonov in metode za njeno merjenje mora biti v skladu z OST 13-74-79 ali GOST 15815-83.

Prenos mase zdrobljenih surovin v prostornino pri znani vsebnosti vlage se izvede po formuli:

kjer je V prostornina lesnih sekancev, kubičnih metrov; m - masa lesnih sekancev, t; - gostota drobcev pri dejanski vsebnosti vlage, kg/m.kub.

Urea-formaldehidna smola se v železniških cisternah dobavlja v oddelek za sprejem in razkladanje železniških cistern. Smolo se upošteva s stopnjo polnjenja posod z odčitkom na kalibriranih tehtnicah s pretvorbo volumna v maso z množenjem izmerjene prostornine z gostoto smole. Iz vsake serije prihajajoče smole se vzame vzorec za analizo v skladu s TU 135747575-14-14-89 ali TU 6-06-12-88.

Amonijev sulfat (amonijev klorid) se v delavnico dostavi s transportom v vrečah. Obračun trdnih, pakiranih kemikalij se izvede po teži vsake vrečke, ki je navedena na etiketi, ali s tehtanjem.

Drva, dostavljena na gradbišče po cesti, se razkladajo s stolpnim žerjavom KB572 in zlagajo glede na vrstno sestavo. Premer surovine je nastavljen na 800 mm, dolžina od 1 do 6 m z razdaljo 1 m. Napake v surovinah niso dovoljene:

Zunanja gnila gniloba;

zoglenitev;

zvočna gniloba;

Druge napake in okvare so dovoljene. Surovine iglavcev in listavcev so dobavljene z lubjem in lubjem. Merjenje in obračunavanje drv dolžine do 3m se izvaja v skladu z GOST 3243-88, z dolžino več kot 3m - v skladu z GOST 2292-74. Surovine z dolžino manj kot 2 m - v vrečah.

2.2) Priprava in sortiranje lesnih sekancev

Drva, dostavljena na gradbišče po cesti, se razkladajo s stolpnim žerjavom KB572 in zlagajo glede na vrstno sestavo. Višina sklada ne sme presegati 1 AMPAK njegova dolžina, vendar ne sme presegati dolžine in pol hlodov, zloženih v tem skladu. Višina sklada hlodov pri ročnem zlaganju ne sme biti večja od 1,8 m.

Drva se iz skladovnice dovajajo s stolpnim žerjavom KB572 do nadvoza. Iz nadvoza se surovina kos za kosom valja na nosilec hlodov. S pomočjo verižnega transporterja za vleko hlodovine se surovina dovaja v diskovni sekalnik MPP8-50GN, kjer se predeluje v tehnološke sekance.

Tehnične značilnosti sekalnika MRR8-50GN:

Volumetrična produktivnost, m3/uro 50

2. Volumetrična produktivnost pri rezanju nezamrznjenega lesa s premerom 50-90

600-800 mm, m3/uro

3. Dimenzije obdelanega lesa, mm:

Premer 200-800

Dolžina najmanj 1000

Dovoljena je obdelava lesa s premerom 60-200 mm z združevanjem v pakete. Velikost pakiranja ne sme presegati velikosti okna za nalaganje kartuše

4. Geometrijske mere lesnih sekancev po GOST 15815-83

5. Premer vpenjalne glave, mm 850 2.7

6. Rezilni disk:

Premer, mm 2900

Število rezalnikov, kosov 25

Kot naklona diska do obzorja, stopinj. 37

Hitrost, vrt/min 152

7. Disk pogon - elektromotor:

Tip AO3-400M-10V2

Moč, kW 160

Hitrost, vrt/min 590

8. Pogon za podajanje

Moč, kW 2,2

Hitrost, vrt/min 750

Količina, kos 2

Slika 6 - Tehnološka shema skladiščenja in sortiranja lesnih sekancev

Slika 7 - Shema čiščenja lesnih sekancev pri hidropralnem stroju

9. Skupne mere, mm:

Dolžina, mm 6805

Širina, mm 5090

Višina, mm 3265

Prostor za shranjevanje sekancev (slika 6) je sestavljen iz dveh delov: prostora za shranjevanje sekancev iz trdega lesa in prostora za shranjevanje sekancev iz mehkega lesa. Tehnološki sekanci, dostavljeni po cesti, se odpeljejo v betonsko skladišče za sekance iglavcev (12), trdega lesa (14). Oblikovanje kupov v skladišču sekancev se izvaja s pomočjo buldožerja. Buldožer dovaja sekance iz betonirane površine do dozirne postaje za iglavce (4) in do dozirne postaje za sekance trdega lesa (13). Iz dozirne postaje za sekance iz mehkega lesa (4) se tehnološki sekanci dovajajo po strgalnih transporterjih (7) za sortiranje SSh-120 (11). Od dozirne postaje za sekance (13) se sekanci s strgalnimi transporterji dovajajo v sortirnico tipa REWiBRALL (10) s kapaciteto 700 kg/h absolutno suhih sekancev. Sorterji imajo dve siti in paleto ter ločujejo sekance na tri frakcije. Zgornje sito ima odprtine 50x50 mm in 40x40 mm, spodnje 8x8 mm. Groba frakcija iz zgornjega sita in fina frakcija iz spodnjega sita se po tračnem transporterju dovajata v bunker za sejanje sekancev.

Optimalna velikost sekancev je 15-35 mm, debelina 4-6 mm. Kondicionirani lesni sekanci se po tekočem traku dovajajo v hidropralni stroj. Shema čiščenja lesnih sekancev na hidropralnici je prikazana na sl.7.

Sekanci skozi transportno napravo vstopijo v ločevalnik težkih delcev (1) pralne naprave, kjer se nahaja lopatica (3), ki sekanci mešajo pod vodo. Zaradi pretoka vode, ki pobira sekance od spodaj navzgor, je onemogočeno, da bi sekanci prišli v vmesno posodo (4), ki se nahaja spodaj, in jih odstranili skozi zaporno zapornico (7). Samo mineralne nečistoče z visoko specifično težo lahko premagajo tok vode in se potopijo v vmesno posodo. Isti tok vode pripelje sekance v spodnji del odvodnega vijaka (2), opremljenega s potokom z luknjami za odvajanje vode iz sekancev na poti transporta do lijaka (6). Odprtine pladnja se očistijo z vodo, v katero se dovaja zgornji del pladenj. Voda skupaj z delci vstopi v vmesni rezervoar (5) in se nato vrne v cirkulacijski sistem.

Sekanci, ki jih transportira polž za odvodnjavanje (2), vstopijo v lij za sekance (6), od koder se usmerijo v parno komoro. Za ogrevanje lijakastega bunkerja v zimskem času je nameščen grelec (14), v katerega se dovaja para, in ventilator (15), ki v bunker piha vroč zrak.

Za nadzor polnjenja lijaka je nameščena merilna naprava z oddajnikom gama, ki deluje na naslednji način.

Zaščitna lupina in detektor sevanja sta nameščena drug nasproti drugemu. Gama žarki, ki jih oddaja radioaktivna snov, prodrejo skozi stene in prazno posodo. Geigerjev števec pretvarja sevanje v tokovne impulze, ki se prenašajo po dvožičnem kablu in seštevajo v krmilni napravi (Gammapilot). Nastali tok se nato uporabi za vklop izhodnega releja. Če nivo polnjenja posode s čipi presega višino prehoda gama žarkov, se gama sevanje oslabi, izhodni rele se preklopi in dovod žetonov se ustavi.

Težki delci (mineralne nečistoče), ki vstopijo v ločevalnik težkih delcev (1) in nato skozi vmesni rezervoar (4), se pošljejo v odprto zapornico (7) s strani rezervoarja, v kateri se usedejo. Čez nekaj časa se ključavnica na strani rezervoarja zapre in odpre se odtočna luknja, skozi katero se težki delci in voda po cevovodih dovajajo v večkomorni umirjevalni bazen (8) zalogovnika (11), kjer je čistilni strgalni transporter ( 10) se nahaja.

Suspenzirani delci, ki odhajajo skupaj z odpadno vodo iz odvodnega vijaka (2), namenjenega odstranjevanju vode, vstopijo v vmesni rezervoar (5) in se kopičijo v zapornici (7), ki deluje podobno kot zgornji zaporni zapornik. Zapornica (7) dovaja tudi suspendirane delce v večkomorni umirjevalni bazen (8).

Po tem, ko so zapornice izpraznjene na ta način (cikli praznjenja se lahko nastavljajo neodvisno), se odtočne luknje zaprejo in zapornice se samodejno napolnijo z vodo preko samodelujočih zapornih ventilov. Po tem se zapornice ponovno odprejo s strani rezervoarja.

Iz večkomorne posode za mirovanje (8) se težki delci (mineralne nečistoče), ki jih vsebuje odpadna voda, po strgalnem transporterju dovajajo na polžni transporter. S črpalko (12) se čista voda iz rezervnega bazena (9) zalogovnika (11) usmerja v pranje perforiranega pladnja odvodnega vijaka (2). Del te vode se vrne nazaj v zalogovnik (11).

Črpalka (13) dovaja vodo iz vmesnega rezervoarja (5) v ločevalnik težkih delcev (1), iz katerega se voda skupaj s sekanci ponovno usmeri v odvodni vijak (2). Izgube vode v tem krogu zaradi delovanja ključavnic se napolnijo z vodo iz navzkrižnega splakovanja.

2.3) Mletje tehnoloških sekancev v vlakna

V procesu mletja tehnoloških sekancev je treba doseči najbolj popolno ločitev lesa na posamezna vlakna, kar zagotavlja povečanje površine delcev in povečanje njihove plastičnosti. Povečanje plastičnosti olajša zbliževanje delcev pri oblikovanju preproge iz lesnih vlaken in stiskanju plošč. Da bi zagotovili plastičnost vlaken, se čipi pred mletjem obdelajo z nasičeno paro pri tlaku 0,7-1,2 MPa.

V procesu parjenja in mletja pride do delne hidrolize lesa. Vodotopni produkti se med nadaljnjo tehnološko obdelavo zadržijo v vlaknih in sodelujejo pri tvorbi fizikalno-kemijskih vezi med vlakni. V procesu hidrolize pride do tvorbe funkcionalnih skupin na razširjeni površini vlaken. Različne vrste lesa zahtevajo različne pogoje obdelave. Torej, smreka, jelka in bor, ki vsebujejo nenasičene kisline, ki se lahko polimerizirajo v ekstraktivnih snoveh, zahtevajo minimalno toplotno obdelavo. Druge vrste, kot sta breza in trepetlika, zahtevajo strožje pogoje toplotne obdelave. Priporočljivo je, nasprotno, tlak hidravličnega tlaka brusnih plošč rafinerja za sekance trdega lesa, nižji kot pri iglavcu.

Tehnološka shema za pridobivanje vlaken na rafinerju "PR-42" FIRM "Pallmann" je prikazana na sl.8. Iz pralne naprave se sekanci vlijejo v lij rafinerja (1). V istem bunkerju-lijaku pnevmotransport služi odrezkom iz FOS. Iz bunkerja se v parni kotel (4) dovajajo sekanci in žagovina, polnjeni (prtljažni) polž (2). Iz parnega kotla se sekanci z razkladalnim vijakom (5) dovajajo v brusilno komoro (6) med fiksnimi in vrtljivimi diski. Nastalo vlakno se s parnim tlakom iztisne skozi razkladalni ventil v masni cevovod (8) in naprej v sušilno cev.

Namočeno vlakno, ki nastane med zagonom rafinerja, se skozi ciklon (9) dovaja v zagonsko posodo za vlakna.

Tehnične značilnosti rafinerije "PR-42"

Produktivnost na popolnoma suhih vlaknih, kg/uro 5500

Prostornina parne komore, m3 2,5

Čas parjenja čipov, min 3-6

Tlak pare, MPa 0,7-1,2

Delovna temperatura, С 190

Poraba pare, kg/h 5000

Premer brusilne plošče, mm 1066,8

Frekvenca vrtenja diska, mm - 1 1485

Število vrtljajev motorja, min-1 1485

Moč motorja, kW 1600

Vrsta hladilne tekočine motorja

Hitrost vrtenja polnilnega (čežnega) vijaka je odvisna od produktivnosti rafinerja in nasipne gostote sekancev (slika 9). Torej, pri produktivnosti rafinerja 5,5 t/h in nasipni gostoti sekancev 150 kg/m3 bo hitrost vrtenja polnilnega vijaka 62 min-1.

Trajanje parjenja sekancev je določeno s pomočjo diagramov (sl. 10-12). Zmogljivost naprave za mletje (število vrtljajev razkladalnega polža) je nastavljena po sliki 10, nato pa trajanje parjenja, odvisno od nasipne gostote sekancev, po sliki 11-12. Tako bo na primer pri hitrosti polža 32 min-1 zmogljivost rafinerja 5,0 t/h popolnoma suhih vlaken (z nasipno gostoto sekancev 150 kg/m3). Glede na sliko 11 je ugotovljeno, da je za takšno produktivnost lahko trajanje parjenja vlaken od 2 do 5 minut pri višini polnjenja parnega kotla z lesnimi sekanci od 1,6 do 4,0 m.

Reža med diski, hidravlični vpenjalni tlak diskov in stopnja odprtosti razkladalnega ventila pomembno vplivajo na kakovost nastalega vlakna. S povečanjem produktivnosti rafinerije je treba povečati vrzel. Zahtevani hidravlični tlak je treba nastaviti glede na sestavo kamnin sekancev.

Reža med diski je nastavljena z nastavljivim mikrovijakom. En polni obrat mikrovijaka povzroči aksialni premik diska za 0,75 mm. Ko se mikrovijak zavrti "v desno", se diski približajo drug drugemu in obratno. Razmik se meri z merilno sondo z izhodom merilnega rezultata na digitalno napravo z natančnostjo 0,01 mm. Točka stika diskov se vzame kot ničelni položaj merilne sonde. Za določitev kontaktne točke diskov se mikrovijak vrti "v desno", dokler se ne pojavi žvižgajoč zvok, ki se pojavi, ko se vrteči disk dotakne mirujočega. Nato se mikrovijak zavrti. « levo » pred nastavitvijo zahtevane vrzeli, katere vrednost prikazuje digitalni indikator.

Diski so lahko v stiku le 1-2 sekundi, sicer je možno pregrevanje in uničenje segmentov.

Rafiner je treba zagnati z razmikom med diski najmanj 5 mm, kar preprečuje zagon pri sploščenih kolutih. Če so brusilne plošče na razdalji manj kot 5 mm drug od drugega, so z "levim" vrtenjem mikrovijaka še vedno ločene, dokler ne zasveti lučka "rotor v položaju" na nadzorni plošči rafinerja, kar pomeni, da je brusilne plošče so med seboj oddaljene 5 mm prijatelj.

Pred dajanjem sekancev je treba komoro za mletje segreti na temperaturo najmanj 100°C.

Po izpustu prvih delov vlakna se reža med diski prilagodi, pri čemer se upošteva delovanje razkladalnega ventila in hidravlični tlak diskov, da dobimo vlakno zahtevane kakovosti. Nekaj časa po zagonu rafinerije začne obremenitev motorja padati, kar kaže na povečanje reže. V tem primeru se diski združijo do začetne indikacije obremenitve motorja.

S konstantno vrzeljo in vedno večjo stopnjo obrabe segmentov diska pride do povečanja električne energije, ki jo porabi motor. Za vzdrževanje določene vrzeli v tem primeru je treba povečati hidravlični pritisk diskov.

Tudi razbremenilni ventil se postopoma obrablja, zato je treba med delovanjem občasno prilagajati stopnjo njegovega odpiranja.

Slike 8-11

Slike 12 - 13

Sheme priprave in doziranja delovne raztopine smole in trdilca so prikazane na sl.12-13.

Sečninsko-formaldehidno smolo iz skladišča črpamo s črpalko (1) v dovodni rezervoar s prostornino 9000 kg, od koder se smola zvalja v merilno posodo (4) s prostornino 200 litrov, od tam pa v posoda za pripravo delovne raztopine smole (8) s prostornino 300 litrov. Po razredčenju in močnem mešanju raztopino smole vzamemo za analizo.

Trdilec se pripravi in vbrizga v masni cevovod.

Amonijev sulfat (amonijev klorid) v vrečah dovajamo na mesto priprave trdilca in ga ob mešanju raztopimo v vodi v posodi (1) s prostornino 480 l. Temperatura vode naj bo 35-40 C. Voda se dozira po merilniku (2). Pripravljena raztopina obtočna črpalka(8) dozirne posode (6) se eno za drugo polnijo skozi filtre (7). Dozirna črpalka (10) dovaja raztopino trdilca v naftovod. Grude lesnih vlaken s smolo se ločijo v separatorju težkih materialov in odstranijo iz toka. Standardna lesna vlakna, brez grudic, se z ventilatorjem dovajajo skozi ciklone na tračni transporter oblikovalnega stroja.

Slika 14 - Tehnološka shema sušenja lesne kaše

2.4) Sušenje celuloze

Sušenje mase lesnih vlaken po rafinerju se izvaja v sušilni cevi RT60 podjetja Scheuch (Scheuch), pri prehodu skozi katero se masa lesnih vlaken posuši v toku vročih plinov do vsebnosti vlage 6-12% . Sušilno sredstvo so vroči plini, pomešani z zrakom, ki nastanejo pri zgorevanju v gorilniku peči na zemeljski plin. Postopek sušenja se samodejno krmili z vzdrževanjem temperature mešanice plina in hlapov, ki izstopa iz sušilnika, na dani ravni s spreminjanjem količine zemeljskega plina, ki se dovaja v gorilnik peči. Da preprečimo vžig vlaken, temperatura sušilnega sredstva na vstopu v sušilnik ne sme biti višja od 170 C.

Tehnološka shema sušenja mase lesnih vlaken je prikazana na sl.14.

Gorilnik CK-100-G (1) peči (2) se napaja z zemeljskim plinom za zgorevanje. Vroči plini, ki nastanejo pri zgorevanju, se pomešajo z zrakom in jih dovajajo z odvodom dima (3) v sušilno cev (5). Hkrati se zrak (6), ki vsebuje formaldehid, zbran iz dežnika stiskalnice, dovaja v peč za zgorevanje. Masa lesnih vlaken iz rafinerja se skozi masni cevovod (7) dovaja v sušilno cev. Delovna raztopina veziva in trdilca vstopi v masni cevovod, kjer pride do intenzivnega mešanja z vlaknom zaradi turbulence toka, ki nastane pri transportu vlakna. V toku vročih plinov v sušilni cevi se mokra vlakna sušijo do vsebnosti vlage 6-12 % 3-4 s in dovajajo v štiri ciklone (8), v katerih se suha vlakna ločijo od sušilnega sredstva. , nato pa se raztovori skozi zaporno zapornico (9) na transportni trak (10).

Ko se v sušilniku vžge vlakno, se samodejno aktivira sistem za odkrivanje in lokalizacijo požara Grecon, v nasprotni smeri se vklopi tračni transporter (10) in ugasnjeno vlakno se odstrani iz toka.

Suha vlakna iz tračnega transporterja vstopijo v separator težkega vlaknenega materiala (11) in nato v ciklon oblikovalnega stroja.

Glavni tehnološki parametri procesa sušenja lesne kaše so podani v tabeli 1.16.

Tabela 1.16 - Glavni tehnološki parametri

Ime parametra		Vrednost parametra
Temperatura sušilnega sredstva na vstopu v sušilno cev
Temperatura sušilnega sredstva na izhodu iz sušilne cevi
Začetna vlažnost vlaken
Končna vlaga vlaken
Hitrost sušilnega sredstva
Masa vlaken, ki prehajajo skozi
sušilnik za 1 uro

Nadzor in regulacija načina sušenja se izvaja s sistemom kaskadne regulacije in nadzora temperature na vhodu in izstopu iz sušilnika, v peči.

Način sušenja se nastavi z nastavitvijo določene temperature sušilnega sredstva na izhodu iz sušilne cevi s pomočjo regulacijskega regulatorja, ki je priključen na toplotne upornosti, ki se nahajajo na izhodu iz sušilne cevi. Ko je nastavljena vrednost temperature presežena za 5-10°C, se gorilnik samodejno izklopi.

Najvišja temperatura sušilnega sredstva na vstopu v sušilno cev se nastavi z elektronskim krmilnikom, ki je priključen na toplotne upornosti, nameščene na vstopu v sušilno cev. Če je nastavljena temperaturna vrednost presežena, se dovod vlaken v sušilnik in goriva v gorilnik samodejno izklopi.

Če ena od enot, nameščenih po sušilnem stroju, odpove, se dovajanje vlaken v sušilnik in goriva v gorilnik samodejno ustavi.

Vsaj enkrat na teden je treba sušilni stroj očistiti iz ohlapnih vlaken. Sušilni stroj je treba čistiti šele, ko temperatura v sušilnem stroju pade na 30°C in so motorji izklopljeni. Varovalke vseh pogonskih motorjev sušilnika je treba odstraniti.

Zamašitev cevi sušilnika ali ciklonov s kašo običajno povzroči prekoračitev vstopne in izstopne temperature in sušilni stroj se samodejno izklopi. Če se to ne zgodi, takoj ročno izklopite gorilnik, ustavite dovod vlaken v sušilni stroj in ga očistite.

Po prisilni ali posebni zaustavitvi je treba dobavo vlaken v sušilnik začeti postopoma, brez močnega povečanja produktivnosti.

V primeru požara vlaken se sistem za gašenje požara samodejno aktivira z dovodom vode v sušilni stroj. Po gašenju požara je treba sušilni stroj temeljito očistiti in odstraniti vodo iz ventilatorja.

2.5) Oblikovanje preproge iz lesenih vlaken.

Namen tehnološke operacije oblikovanja je pridobiti neprekinjeno preprogo iz lesnih vlaken določenih dimenzij po debelini in širini. Tehnološki proces oblikovanja preproge iz lesnih vlaken je prepleten z drugimi področji. Oblikovanje preproge iz lesnih vlaken poteka v eni oblikovalni komori (slika 15).

Vlakno iz sprejemnih ciklonov se skozi zaporne zapornice dovaja na tračni transporter (1), ki ga transportira v dozirni zaboj (2) oblikovalne komore. Hkrati transporter izvaja povratne premike, pri čemer vlakna razporedi po širini dozirnega lijaka (2). Iz transporterja (1) vstopi vlaknasti material v dozirni transporter (3) dozirnega lijaka. Če nivo vlaknastega materiala doseže določeno višino, se odvečno vlakno z izravnalnimi glavniki (4) vrže nazaj. Nato se vlakna dovajajo z dozirnim transporterjem (3), katerega hitrost je premosorazmerna s prostornino vlitega vlakna, do izpustnih valjev (5) in nato do odprtin (6), ki se vrtijo v nasprotni smeri. smeri. Po prehodu skozi odprtine (6) vlakneni material prevzame zračni tok, ki ga ustvarjajo vakuumske škatle (7), in se odloži na gibljivo mrežo (11). Zaradi zračne prepustnosti mreže in močnega sesanja pod njo se plast vlaknene preproge stisne in hkrati zvije. Debelina vlaknene preproge je odvisna od hitrosti tračne mreže. Oblikovano vlaknato preprogo razrežemo na vnaprej določeno višino z napravo za skalpiranje (8). Naprava za skalpiranje je sestavljena iz zobatega valja, ki odstrani odvečni material, ki ga pnevmatski sistem odstrani in nato ponovno vrne za nadaljnjo uporabo. Debelina sloja vlaken se nastavi za senzorjem merilnika gostote radioizotopov (9) in se samodejno vzdržuje na dani ravni s spreminjanjem hitrosti mreže ali premikanjem naprave za skalpiranje po višini. Oblikovana preproga je predhodno stisnjena s podtiskalnikom (10), zaradi česar se višina preproge zmanjša za 2-2,5-krat in se poveča njena transportnost.

Slika 15 - Shema oblikovanja preproge iz lesnih vlaken

Slika 16 - Tehnološka shema stiskanja lesenih vlaknenih plošč

2.6) Stiskanje vlaknenih plošč

Stiskanje vlaknenih plošč se izvaja v neprekinjeni stiskalnici kalandrnega tipa "Auma-ZOR" podjetja "Berstorff" (slika 16.)

Tehnološke značilnosti stiskalnice "Auma-ZOR":

Premer koledarja, mm 3000

Premer stiskalnih grelnih valjev, mm 1400

Premer teka in pogonskega valja, mm 1400

Delovna širina koledarja, mm 2500

Dolžina jeklenega traku, mm 27900

Širina jeklenega traku, mm 2650

Debelina jeklenega traku, 2,1 Število čistilnih zvitkov, str

Ogrevanje termalnega olja koledarja in valja

Temperatura kalandra in valjev, °С do 200 Maksimalni delovni tlak hidravlične sponke, MPa:

Zvitek №2 20

Zvitek #3 15

Zvitek №4 28

Največji delovni tlak v hidravličnem sistemu

Napetost jeklenega traku, MPa 14

Hitrost stiskanja, m/min 3-30

Po rezanju robov se preproga iz lesnih vlaken skozi detektor kovin s tračnim transporterjem (18) dovaja do vhodnega območja kalander stiskalnice, zajame se z neprekinjenim jeklenim trakom (7) in pritisne na kolender (1). segreti na 160-190°C. Stiskanje se izvaja predvsem s tlačnimi valji (2,3,4), ki pritiskajo z vnaprej določenim pritiskom na jekleni trak in preprogo iz lesenih vlaken. V predelu za zvitkom (4) preproga drži jekleni trak v predstisnjenem stanju, vezivni zvitek (5) se dokončno segreje in strdi, ustvari napetost v jeklenem traku, pogon trak se izvaja iz zvitka (6). Nastala plošča se prevaža vzdolž vodilnih valjev, prehaja skozi merilnik debeline (19) in se dovaja v stroj za dimenzioniranje in obrezovanje.

Linija predvideva možnost nanašanja enoslojnega premaza teksturiranega paroprevodnega papirja na oblikovano preprogo iz lesnih vlaken z njenim naknadnim stiskanjem. Za te namene se uporablja enota za laminiranje (22), ki se nahaja neposredno pred kalanderjem (1) in predstavlja okvir, na katerem se zvijata delovni in rezervni papir (s premerom največ 600 mm) in tri vodilne zvitke. (s premerom 148 mm) so pritrjeni. Po namestitvi zvitka je potrebno trak papirja prepeljati skozi tri vodilne zvitke do vhoda v koledar. Takoj po začetku laminiranja je potrebno nastaviti potrebno količino napetosti papirnega traku z regulatorjem tlaka, ki se nahaja ob zavori, največja hitrost premaznega stroja je 50 m/min.

Za laminiranje se uporablja parno prevodni papir, teža 1 m². ki je 60-150g., delovna širina pa 2550 mm.

2.7) Dimenzioniranje, pakiranje in zlaganje vlaknene plošče Po vročem stiskanju v kalander stiskalnici in avtomatskem merjenju debeline se neprekinjen rez vlaknene plošče v dveh zvitkih dovaja v stroj za dimenzioniranje in obrezovanje ME-02 (Shwabedissen).

Stroj je opremljen z 2 rezalnikoma in štirimi krožnimi žagami za vzdolžni rez(dva rezkarja in dve žagi za obrezovanje vzdolžnih robov in dve žagi za razrez plošče po dolžini na dva ali tri dele) ter pet prečnih rezalnih žag. Plošče za obrezovanje robov so opremljene z drobilniki. Po drobljenju robov s pnevmatskim sistemom se pošljejo v koš za odpadke za nadaljnje zgorevanje v kotlovski peči. Žage za prečno rezanje so nameščene zaporedno in blizu drug drugemu in pri rezanju izvajajo nihajne gibe v loku, medtem ko je plošča na 2-3s vpeta z vpenjalnimi zvitki in omejevalniki, ki tvorijo lok pred strojem. Po rezanju plošče se žage dvignejo, stisnjeni zvitki se umaknejo, lok vlaknene plošče se izravna in plošča pomakne naslednjo stopnjo do končnega stikala (na nastavljeno dolžinsko dimenzijo).

Končane vlaknene plošče so razvrščene in zložene v pakiranja po 50-200 kosov. odvisno od debeline plošč. Standardne plošče, namenjene za izvoz, so pakirane v skladu z OST 13-34-81 "Vlaknene plošče, dobavljene za izvoz. Pakiranje, označevanje, transport, skladiščenje.

Pakiranje standardne plošče poteka na naslednji način (slika 17): oblikovani paketi plošč se dovajajo na gnane valjčne mize (3). Nato gre paket plošč na gnano valjčno mizo (5) za pakiranje. Drugi paket plošče se preko pogonske valjčne mize (7) dovaja na pogonsko valjčno mizo (8) za pakiranje. Pakiranje je v teku. Pakirane pakete prepeljemo do miz (6.9) in jih odstranimo z viličarjem. Pakiranje nestandardne (velikega formata) plošče je naslednje:

Oblikovan paket plošč vstopi v pogonske valjčne mize (3). Nato paket vstopi v gnane valjčne mize (4,7) za pakiranje. Plošča se pakira in transportira do valjčnih miz (6.9), nato pa se odstrani z nakladalnikom. Za pakiranje paketov iz vlaknenih plošč se uporabljajo obloge iz vlaknenih plošč ali raztegljiva folija. Oblikovani paket je vezan s trdo obdelanim embalažnim trakom po GOST 3560 "Jekleni embalažni trak" ali s poliestrskim embalažnim trakom.

Napetost in pritrditev koncev embalažnega traku naj izključuje možnost sprostitve embalaže med nakladanjem in razkladanjem ter transportom.

Na spojih zgornje, spodnje in stranske plošče so vogali nameščeni pod tesnilnim trakom za zaščito plošč pred drobljenjem.

Dimenzije, masa paketov, število listov v paketu, število pasov, dimenzije delov palet, njihovo število in material ter označevanje se proizvajajo, določajo in izvajajo v skladu z OST 13-34-81.

Pakirane plošče se z nakladalnikom prevažajo v suho zaprto skladišče, kjer se paketi desk zložijo na kupe enake standardne velikosti. Sklad mora biti oddaljen najmanj 1,5 m od vrat in najmanj 0,5 m od sten in grelnikov. Med skladi so narejeni prehodi in dovozi, ki omogočajo prost dostop do njih. Širina prehoda mora zagotavljati prevoz paketov plošč največje dolžine.

Vlaknene plošče, ki niso namenjene za izvoz, se skladiščijo, pakirajo, označujejo in prevažajo v skladu s TU BY 600012401.003-2005.

Slika 17 - Shema organiziranja obrezovanja in pakiranja vlaknenih plošč

Uvod

Sorte in znamke materialov in izdelkov

Značilnosti surovin

Opis tehnoloških procesov proizvodnje

Značilnosti glavne opreme

5. Nadzor proces produkcije in nadzor izdelkov

Zaključek

Bibliografski seznam

Uvod

Vlaknene plošče - pločevinasti material, izdelan z vročim stiskanjem ali sušenjem preproge iz lesnih vlaken z uvedbo, če je potrebno, veziv in posebnih dodatkov. Vlaknene plošče se uporabljajo v gradbeništvu za toplotno in zvočno izolacijo, za izdelavo medetažnih stropov, sten, za notranjo dekoracijo itd. Za proizvodnjo vlaknenih plošč, ki se uporabljajo lesni odpadki v obliki tehnoloških sekancev, grudastih odpadkov in nekomercialnega lesa. Uporabite lahko samo čips. Proizvodnja vlaknenih plošč je eden najbolj obetavnih načinov uporabe lesnih odpadkov.

Plošče iz lesnih vlaken (MDF) se pogosto uporabljajo v pohištveni industriji, proizvodnji gradbenih materialov in drugih panogah, saj so nadomestek za vezane plošče. Vlaknene plošče so pločevinasti material, ki je izdelan iz lesa, zmletega do stopnje vlaken. Vlakna se oblikujejo v preprogo na moker ali suh način.

Med mokrim oblikovanjem se vlakna, suspendirana v vodi, dovajajo na mrežo, voda se spušča skozi mrežo, na mrežici pa ostane vlaknasta preproga.

Pri suhem oblikovanju se vlakna, suspendirana v zraku, dovajajo na mrežo. Pod mrežo se ustvari vakuum, zaradi katerega vlakna, odložena na mrežico, tvorijo suho preprogo.

Ko je preproga oblikovana, jo stisnemo v vroči stiskalnici, stiskanje pa je lahko mokro ali suho. Med mokrim stiskanjem ostanki vode in pare, ki uhajajo iz preproge, zahtevajo, da izstopijo iz mreže pod preprogo. Po stiskanju je ena plast plošče gladka, druga z mrežastimi odtisi.

Pri suhem stiskanju je v preprogi malo vlage in ne veliko število para, ki uspe uhajati skozi robove plošče. Pri tej metodi mreža ni potrebna, obe strani plošče sta gladki. Tako lahko glede na uporabljeno tehnologijo obstajajo metode za proizvodnjo vlaknenih plošč: mokre, suhe, polsuhe, mokro-suhe.

1. Sorte in znamke materialov in izdelkov

V skladu z GOST 4598-74 se izdelujejo plošče naslednjih razredov:

mehka M-4 (gostota do 150 kg/m3); M-12, M-20 (do 350 kg/m3);

poltrden PT-100 (400-800 kg/m3);

trdni T-350, T-400 (>850 kg/m3);

super trdi ST-500 (>950 kg/m3). Po TU 13-444-79 se po suhi metodi proizvajajo plošče naslednjih razredov: poltrdne PTS-220 (gostota > 600 kg/m3);

trdni Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

Pri vseh navedenih znamkah plošč številke za pomišljajem označujejo končno trdnost plošče pri statičnem upogibu (kgf / cm2). Dimenzije plošče: debelina 2,5-25 mm, dolžina do 5,5 m, širina do 1,83 m.

Vlaknene plošče (vlaknene plošče) mokri postopek:

Vlaknene plošče: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ah, gr. B

Format, mm: 2745*1700, 2745*1220

Debelina, mm: 3,2; 2.5

Emisijski razred: E1

Proizvajalec: tovarna celuloze in papirja Kotlas, tovarna celuloze in papirja Sukhon, Nelidovsky DOK, tovarna celuloze in papirja Arkhangelsk.

Prednosti: odličen material za oblaganje okvirne predelne stene, stene, stropi, tla stanovanjske stavbe, za izdelavo vrat, delov vgradnih omar, proizvodnjo pohištva, lamelnega parketa, proizvodnjo kontejnerjev.

Vlaknene plošče (vlaknene plošče) suha neprekinjena proizvodna metoda:

Vlaknene plošče: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Format, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Debelina, mm: 3,2 -6,0

Emisijski razred: E1

Proizvajalec: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Prednosti: uporablja se za oblaganje notranjih sten, izdelavo podlag za parket, linolej, preprogo.

Plošče iz lesnih vlaken se uporabljajo pri izdelavi pohištva, vratne plošče, pisarniške predelne stene, razstavna stojala.

Proizvodnja vlaknenih plošč (vlaknenih plošč) po suhem postopku:

MDF (vlaknene plošče srednje gostote): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - srednje gostote (MDF)

Format, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Debelina, mm: 6,0-24,0

Emisijski razred: E1

Proizvajalec: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

Prednosti: vse stisnjene MDF plošče se uporabljajo za izdelavo dekorativnih pohištvenih fasad, izdelavo stenskih plošč, profilov, pultov, letvic, vrat in letvic.

2. Značilnosti surovin

Odrezki morajo izpolnjevati naslednje osnovne zahteve: dolžina - 25 (10-35) mm, debelina - do 5 mm, čisti rezi brez nagubanih robov, zamašitev z lubjem - do 15%, gniloba - do 5%, mineralne nečistoče - do 1%, relativna vlažnost sekancev - ne manj kot 29%.Pri proizvodnji vlaknenih plošč je uporaba trdega lesa in iglavcev drevo.

Sintetične smole, ki se uporabljajo za pripravo hidroizolacijskih in protikorozijskih materialov in sestavkov v gradbenih pogojih epoksidne smole mora biti viskozna tekočina. Pri izdelavi vlaknenih plošč se uporabljajo hidrofobne (vodoodbojne) snovi in ojačitveni dodatki.Vlaknene plošče, MDF kot pločevinasti material na osnovi lesa imajo porozno strukturo in absorbirajo vlago iz zraka ali pri potopitvi v vodo. Zato se pri njihovi izdelavi uporabljajo hidrofobne snovi, ki omogočajo ohranjanje dimenzijske stabilnosti med spremembami vlažnosti. Te viskozne snovi (naftni produkti), ki se talijo, zaprejo pore na površini materiala in preprečujejo prodiranje vlage v notranjost. Hidrofobne snovi vključujejo parafin, destilat, cerezin in njegove sestavke, ki se vnesejo v maso lesnih vlaken v obliki razredčenih alkalnih emulzij. vroča voda, in nanesemo na vlakna z vodnimi raztopinami žveplove kisline ali aluminijevega sulfata.

Ojačevalni dodatki služijo za zagotavljanje trdnosti vlaknene plošče, kadar plošča vsebuje več kot 30% vlaken trdega lesa ali prisotnost skrajšanih vlaken v sestavi. Kot dodatke se uporablja fenol-formaldehidna smola.

3. Opis tehnoloških procesov proizvodnje

Proizvodnja vlaknenih plošč po mokri metodi. Tehnologija proizvodnje vlaknenih plošč po tej metodi je sestavljena iz naslednjih operacij: pranje lesnih sekancev; mletje sekancev; dimenzioniranje; preproga plima; stiskanje plošč; impregnacija plošč z oljem; termična obdelava z vlago; rezanje plošč. Sekanci se operejo, da se iz njega odstranijo trdni vključki - pesek, umazanija, kovinski delci, ki pri mletju sekancev v vlakna povzročijo pospešeno obrabo mehanizmov za mletje. Sekanci se perejo v kopelih s pomočjo bobnov z lopaticami, ki sekance zmešajo z vodo in operejo. Sekanci se iz kopeli vzamejo s polžnim transporterjem, voda in nečistoče se izsesajo z dna kopeli in pošljejo v usedalnike, od koder prečiščena voda ponovno vstopi v kopel.

Postopek brušenja sekancev- najbolj odgovorno delovanje pri proizvodnji vlaknenih plošč. Kakovost plošč je odvisna od kakovosti in stopnje mletja. Ker se veziva pri izdelavi vlaknenih plošč ne uporabljajo, trdnost plošč zagotavljajo njihove medvlaknene vezi, ki bi morale biti podobne vrstam vezi med vlakni naravnega lesa. V procesu mletja lesa v vlakna dobimo maso iz lesnih vlaken - celulozo. Celuloza je suspenzija vlaken v vodi različnih koncentracij. Mletje sekancev v vlakna poteka v dveh fazah. Po primarnem mletju je masna koncentracija 33%, pred sekundarnim mletjem maso razredčimo z vodo do koncentracije 3-12%, ob oseki 0,9-1,8%. Povprečna debelina vlaken je 0,04 mm, dolžina je 1,5-2 mm. Na prvi stopnji se mletje sekancev izvaja v mlinih - defibratorjih UGR-03, UGR-02. Sekanci najprej vstopijo v parno komoro defibratorja, kjer se segrejejo in postanejo bolj plastične, nato pa se po polžnem transporterju dovajajo v mletno komoro. Komora za mletje je sestavljena iz dveh diskov - enega fiksnega in enega vrtljivega. Razdalja med diski je 0,1 mm ali več. Sektorji za brušenje z zobmi so pritrjeni na diske, katerih velikost se zmanjšuje v smeri od središča.

Odrezke najprej zajamejo veliki zobje, odbrusijo in ko se premaknejo do roba diska, jih zmeljejo v majhna vlakna.

Zmleta masa se dovaja v izpust, kjer se po prehodu skozi sistem dveh ventilov, ki vzdržujeta določen parni tlak v mlinu, vrže v zbiralnik. Zmogljivost defibratorja UGR-03 je 25-35 ton, UGR-02 50 ton suhih vlaken na dan. Mešanje mase se izvaja v mlinih - rafinerije.Zasnova rafinerjev je podobna kot pri defibratorjih. Razdalja med diski je 0,05-0,15 mm. Po defibratorju in rafinerju se vlaknasta masa skladišči v zbiralnikih in bazenih, opremljenih z mešalniki, ki vzdržujejo enakomerno masno koncentracijo in preprečujejo, da bi se vlakno usedlo na dno.

Dimenzioniranje- to je vnos različnih dodatkov v maso: hidrofobnih za povečanje vodoodpornosti, ognjevarnih, biološko odpornih in lepilnih. Parafin je uveden kot hidrofobni dodatek, ki poleg tega preprečuje, da bi se vlakna pri stiskanju preprog sprijela na mreže in plošče ter plošči dodaja sijaj. Za mešanje z vodo se emulgira parafin (naredi se emulzija), ki ga dobro premešamo v vodi. Za povečanje trdnosti plošč se v maso in v obliki emulzije vnese lepilo ali olje. Za obarjanje maščobnih emulzij (parafin, olja) iz vode na vlakna se uporabljajo oborjevalci - dodatki, ki spodbujajo obarjanje. Sestavke za določanje velikosti se uvedejo pred vlivanjem mase. Osema preproge se izvede pri koncentraciji mase lesnih vlaken 0,9-1,8% na livnih strojih. Ta operacija je sestavljena iz nanašanja mase na oblikovno mrežo stroja, filtriranja vode skozi mrežo, odsesavanja vode z vakuumom, mehanskega stiskanja vode, obrezovanja stranskih robov in rezanja neskončne preproge na liste določene dolžine. Prelivna škatla enakomerno zlije maso na neprekinjeno premikajočo se mrežo. Mreža je podprta z valjčki, skozi katere voda prosto teče. Na poti gibanja preproge je nameščena naprava za stiskanje (nabijanje) mase in polnilna škatla za vlivanje oplemenitenih kompozicij na maso. Nato preproga pride do treh vakuumskih mehanizmov z vrtljivim trakom, ki iz nje sesajo vodo. Pred drugim vrtljivim trakom je nameščen izravnalni valj, ki zvija in izravnava debelino preproge.

Nadaljnje stiskanje vode in stiskanje preproge se izvaja s tremi valji stiskalnice. Sledijo trije pari stiskalnih valjev, ki iztisnejo vodo in stisnejo zabojnik s silo 1500 N/m. Žage režejo vzdolžne robove, žaga reže trak iz neskončnega traku, transporter 12 pa odnese surovo mrežo, katere vsebnost vlage je približno 60-80%.

Stiskanje plošč- postopek, pri katerem se surovi trak pod vplivom temperature in tlaka konča v trdno vlakneno ploščo. Stiskanje se izvaja v 25-nadstropni stiskalnici PR-10. Nakladanje in razkladanje se izvaja z nakladanjem in razkladanjem stvari. Cikel stiskanja je sestavljen iz treh faz: I faza - ekstrakcija vode; II faza - sušenje; III faza - utrjevanje. Temperatura stiskalnih plošč je 180-200 °C.

I faza- tlak se postopoma poveča na 2-4 MPa, pri tem tlaku se vzdržuje 30 s; vlažnost plošč pade na 45%.

II faza- tlak se zmanjša na 0,8-1 MPa in plošče vzdržujemo pri tem tlaku, dokler njihova vlažnost ne pade na 8 % (običajno 3,5-7 minut).

III faza- tlak se poveča na prejšnjo vrednost ali na nekoliko nižjo vrednost. Pri tem tlaku se plošče vzdržujejo, dokler se vlažnost ne zmanjša na 0,5-1,5%. Tako pride do strjevanja plošče, t.j. vzgajati jo mehanske lastnosti. Trajanje zadnje faze je 2-3 minute. Plošče so impregnirane z oljem za povečanje njihove trdnosti in odpornosti na vlago. Plošče so impregnirane v kopelih z lanenim ali talovim oljem, segretim na 120°C. Plošče so impregnirane vroče iz stiskalnice. Poraba olj je 8-10 % teže plošč. Impregnacija je podvržena samo ploščam za posebne namene.

Termična obdelava z vlagoplošče je sestavljen iz dveh operacij - ogrevanja in vlaženja. Plošče segrejemo na 160-170°C in jih držimo pri tej temperaturi 3,5 ure.Toplotna obdelava poveča fizikalne in mehanske lastnosti plošč in zmanjša njihovo higroskopnost. Izvaja se v komorah, v katerih kroži vroč zrak s hitrostjo 5-6 m/min. Toplotna obdelava plošč, impregniranih z oljem, poteka pri začetni temperaturi 120°C, ki se nato poveča z eksotermno reakcijo olja.

Navlažite plošče, da jim zagotovite vlago, ki ustreza ravnotežni vsebnosti vlage. Če plošča ni posebej navlažena, se lahko z adsorbiranjem hlapov iz okoliškega zraka neenakomerno navlaži, kar bo povzročilo upogibanje. Za vlaženje plošč se uporabljajo vlažilne komore.

Plošče na vozičkih so nameščene v komorah, tako da ima vsak list prost dostop do vlažilnega sredstva. Komora je oskrbovana z zrakom pri temperaturi 65°C in vlažnosti 95-98%. Ventilatorji krožijo zrak v komori. Trajanje izpostavljenosti v komori je 6-8 ur. Rezanje se opravi za pridobitev plošč danega formata. Za rezanje plošč se uporabljajo krožne žage posebnega formata. Vlaknene plošče vsebujejo 91 % vlaken, 7 % vlage, 2 % dodatkov za lepljenje. Vaja

Proizvodnja vlaknenih plošč po suhi metodi.Glavne dejavnosti proizvodnje vlaknenih plošč so: pranje sekancev; parjenje lesnih sekancev; mletje sekancev v vlakna; mešanje vlaken z vezivom in drugimi dodatki (dimenzioniranje); sušenje vlaken; tvorba preprog; predtiskanje platna; stiskanje; vlažilno; rezanje. Številne operacije tehnološkega procesa za proizvodnjo vlaknenih plošč po suhi metodi so podobne operacijam proizvodnje vlaknenih plošč po mokri metodi, zato bomo upoštevali le posebnosti postopki suhe metode za proizvodnjo vlaknenih plošč.

Parboilingsekanci se uporabljajo za delno hidrolizo lesa. Pri suhi metodi vodotopni produkti, ki sestavljajo les, ostanejo v vlakni in sodelujejo tehnološki proces. Sekanci so soparjeni v parnih cilinderjih pri parnem tlaku do 1,2 MPa (190°C). Odrezki z enega konca cilindra se postopoma premikajo do izhodnega konca s pomočjo vijačne gredi, ki se vrti s hitrostjo 3-10 vrt/min. Za vzdrževanje določenega tlaka v aparatu se dovod in izstop žetonov izvaja skozi vrata, ki jih je mogoče zakleniti. Čas obdelave čipa 6 min.

Brušenje čipovsuha proizvodnja na defibratorjih, ponovno mletje - na rafinerijah. Pri suhi metodi za proizvodnjo vlaknenih plošč se v vlakna vnesejo termoreaktivne smole, da se poveča oprijem med vlakni. Parafin se uvaja v staljeni obliki.

Stiskanje preprogse izvaja za povečanje njegove prenosljivosti in možnosti nalaganja preproge v reže stiskalnice, saj ima vlita preproga za pridobitev plošče z debelino 6 mm debelino 200 mm. Predstiskanje se izvaja na neprekinjenih tračnih stiskalnicah, kjer se preproga 3-5 krat stisne med dvema trakoma, stisnjena z valji pri tlaku 1800 N/cm. 2. Po stiskanju se preproga razreže po dolžini in nareže čez na liste. Pri izdelavi debelih vlaknenih plošč (> 6 mm) ostane debelina traku po predstiskanju na tračnih stiskalnicah večja od dovoljene vrednosti (> 120 mm), kar otežuje nalaganje v reže večnamenske nadstropna stiskalnica. Takšne trakove dodatno predtiskamo v enonadstropni plošči periodičnega delovanja pri specifičnem tlaku 2,5 MPa. Stiskanje se izvaja v istih stiskalnicah kot pri mokri metodi proizvodnje vlaknenih plošč. Čas stiskanja se zmanjša na 1 min na 1 mm debeline končne plošče. Temperatura plošče 220-250°C, tlak 6,5-7 MPa. Vlaknene plošče, proizvedene po suhem postopku, vsebujejo 89 % vlaken, 6 % vlage, 2,5 % smole, 2,5 % parafina. Na osnovi suhih vlaken je možno stiskati ne le plošče, temveč tudi različne dele in sklope pri izdelavi zabojnikov, pohištva in gradbenih materialov.

Značilnosti proizvodnje vlaknenih plošč po mokro-suhih in polsuhih metodah.Pri mokro-suhi metodi za proizvodnjo vlaknenih plošč se izvaja priprava vlaken, njihov transport in vlivanje preproge, kot pri mokri metodi za proizvodnjo vlaknenih plošč. Vendar se v maso ne dodajajo vezivne komponente, dober oprijem vlaken pa je zagotovljen s skrbnim mletjem sekancev v vlakna zaradi predhodne termokemične obdelave. Pred stiskanjem se tkanine posušijo skoraj do popolnoma suhega stanja (2-3%) v večnadstropnem sušilniku. Plošče so stisnjene brez mreže, obe strani sta gladki. Temperatura stiskalnih plošč je 240°C, tlak 6 MPa. Po stiskanju se plošče navlažijo na 6-9%. S polsuhim načinom za proizvodnjo vlaknenih plošč se surovina - masa lesnih vlaken, ki ji je dodano vezivo, posuši do vsebnosti vlage 10 - 15%. Preproga je oblikovana iz suhih vlaken, zbita, razrezana na liste. Krpe pred stiskanjem navlažimo do 18-25% in stisnemo v večnadstropni stiskalnici na paleti z mrežo. Nato sledi toplotna obdelava.

Cena vlaknene plošče, izdelane po suhi metodi, je približno 10 % nižja od cene vlaknene plošče, izdelane po mokri metodi. Vendar pa suha metoda proizvodnje vlaknenih plošč zahteva veliko količino lepilni materiali(22-70 kg na 1 tono plošč); 10-krat večja poraba zraka (22,1 m3 namesto 2 m3). Pozitivno je dejstvo, da so manjše (4,5-krat) potrebe po vodi in nižji (skoraj 2-kratni) stroški dela. Opozoriti je treba, da je suha metoda proizvodnje vlaknenih plošč na mestu sušenja vlaken še posebej nevarna v smislu požara.

vlaknene plošče surovine tehnološke

4. Značilnosti glavne opreme

Izbira sekalnega stroja

Surovina se dobavlja v proizvodnjo v obliki kondicioniranih lesnih sekancev. Priprava surovin za proizvodnjo plošč, ki je sestavljena iz priprave kondicioniranih sekancev, vključuje naslednje operacije: razrez lesa na velikosti, ki ustrezajo sprejemnemu vložku sekalnika; rezanje lesa na sekance; sortiranje sekancev za izbiro želene velikosti s ponovnim mletjem velike frakcije in odstranjevanjem drobnih drobcev; pridobivanje kovinskih predmetov iz lesnih sekancev; pranje čipov, da jih očistite pred umazanijo in tujimi snovmi.

Za pripravo sekancev uporabljamo bobnasti sekalnik DRB-2. Produktivnost naprave je 4 - 5 m 3/h, premer bobna 1160 mm in število rezalnih nožev - 4

Izbira sortirnega stroja

Nastali lesni sekanci po sekalnikih se sortirajo, zaradi česar se izberejo tehnološki sekanci, ki ustrezajo zahtevam zanj.

Za sortiranje tehnoloških sekancev uporabljamo sortirni stroj giratornega tipa, model SSh-1M, katerega tehnične značilnosti so podane v tabeli. eno.

Tabela 1

Tehnične specifikacije stroj za sortiranje

IndikatorjiVrednostProduktivnost, v razsutem stanju m 3/h60 Število sit 3 Naklon sita, stopinj 3 Moč elektromotorja, kW3 Teža, t1,3

Izbira dezintegratorja

Dezintegratorji kladiva se uporabljajo za mletje velikih sekancev. Izberemo dezintegrator tipa DZN-1, katerega tehnične značilnosti so podane v tabeli. 2.

tabela 2

Tehnične značilnosti dezintegratorja DZN-1

IndikatorjiVrednostProduktivnost, v razsutem stanju m3/h18Skupne mere, mmdolžina2300širina1620višina825Masa, kg2248Moč elektromotorja, kW11,4

Izbira zabojnikov za kondicionirane lesne sekance

Pogojni lesni sekanci se pošiljajo v zaloge ali servisne koše v oddelku za mletje. Glede na konfiguracijo obstajata dve vrsti zabojnikov: pravokotni in okrogli. Uporabljamo pravokotne bunkerje, ki jih postavimo v stavbo oddelka za pripravo sekancev. Z majhnimi zalogami lahko sekance shranimo v navpične zabojnike. Uporabljamo bunker tipa DBO-60, katerega tehnične značilnosti so podane v tabeli. 3.

Tabela 3

Tehnične značilnosti navpičnega bunkerja DBO-60

IndikatorjiVrednosti Kapaciteta lijaka, m360 Število razkladalnih polžnih transporterjev3Produktivnost enega polžnega transporterja, m3/h3,8-40Vgrajena moč motorja, kW21,9Višina podpor, m4 Skupna višina bunkerja, m11,75Skupna teža bunkerja, m11,85 Skupna teža 1 bunkerja

Izbira parne naprave

Iz podajalnega bunkerja se sekanci z vijačnim podajalnikom dovajajo v bobnasti podajalnik nizek pritisk, iz katerega se pošlje v grelnik, kjer se segreje z nasičeno paro pri temperaturi 160°C. V izstopnem delu grelnika je nameščena šoba, skozi katero se vanj vnese parafin v staljenem stanju, razpršen s stisnjenim zrakom pri tlaku 0,4 MPa. Iz predgrelnika pridejo sekanci, impregnirani s parafinom, neposredno v aparat za hidrodinamično obdelavo. Tovarne vlaknenih plošč uporabljajo kontinuirne stroje različnih sistemov.

Vgradimo sistem za parjenje in mletje Bauer-418, ki ima naslednje značilnosti:

Parni kotel vodoravni, cevastega tipa, premer 763 mm

Dolžina 9,15 m, zasnovana za tlak do 1 MPa

.Produktivnost parne naprave je do 5 t/h.

Izbira opreme za mletje

Pri proizvodnji vlaknenih plošč se za mletje sekancev uporabljajo defibratorji in rafinerji. Za pridobitev visokokakovostnih plošč se pri mletju sekancev na defibratorjih uporablja oprema za sekundarno mletje (rafinerji). Pri suhem postopku se za primarno mletje uporabljajo rafinerije z dvema nasprotno vrtljivima diskoma.

Izberemo defibrator znamke RT-70, z zmogljivostjo do 70 ton/dan, in vgradimo dva stroja. Tehnične značilnosti aparata so podane v tabeli. 4.

Tabela 4

Tehnične značilnosti defibratorja znamke RT-70

IndikatorjiVrednostProduktivnost za suha vlakna, t/dan70Premer brusilnih plošč, mm1000Podajalni vijakMoč elektromotorja pogona brusilnih plošč, kW500-580Skupna teža brez elektromotorjev, t20

Izbira mešalnikov za vodoodbojne dodatke

Vodoodbojni dodatki se v večini delujočih podjetij vnašajo s posebnimi šobami v parne aparate pred mletjem sekancev v vlakna.

Parafin se v podjetje dostavi v železniški cisterni, ki je nameščena v bližini skladišča končni izdelki. Iz rezervoarja parafin teče po cevovodu v zalogovnik s prostornino 60 m 3, od koder se iz posebnega parafinskega cevovoda dovaja v dovodni rezervoar parafina, nameščen v trgovini na podstavku. Parafin se gravitacijsko odvaja skozi merilno posodo v rezervoar za pripravo parafinske emulzije.

Za pripravo velikosti se uporabljajo sestavki različne vrste opremo. Najpogostejši emulgatorji so cilindrični rezervoarji, opremljeni z mešalniki.

Končano emulzijo črpamo v posebno posodo (cisterno) za shranjevanje. Priprava delovne sestave fenol-formaldehidne smole SFZh-3014 je sestavljena iz njenega redčenja pri delovni koncentraciji 25%. Raztapljanje precipitantov poteka v posebnem rezervoarju, ki je po zasnovi podoben rezervoarju za pripravo emulzije.

Tehnične značilnosti mešalne posode so podane v tabeli. 5.

Tabela 5

Tehnične lastnosti mešalnika

IndikatorjiVrednostZmogljivost, m31 Zunanji premer, mm1206Višina, mm909Skupna višina, mm1834Premer mešala, mm150Moč elektromotorja, kW1,1Skupna teža, kg267

Izbira sušilnikov

Vsebnost vlage v lesnih vlaknih pred stiskanjem plošč po suhi metodi proizvodnje mora biti 6-8%. Izbira metode za sušenje zdrobljenega lesa je v veliki meri odvisna od velikosti in enakomernosti materiala. Tovarne vlaknenih plošč uporabljajo dvostopenjske sušilnike z delno recirkulacijo sušilnega sredstva.

Vlakna po mletju se dovajajo v cevovod sušilnice, kjer se mešajo z zrakom, ogretim v grelniku, katerega temperatura na vhodu v sušilnik je 160-190°C. Temperatura vlaken na izhodu iz sušilnika prve stopnje je približno 70°C. Po prvi stopnji se vsebnost vlage v kaši zmanjša na približno 65-67%. Najbolj učinkovito je uporabiti delo kombiniranih sušilnikov: zračna fontana - boben.

Izbira sušilnika prve stopnje

Za prvo stopnjo sušenja je priporočljivo uporabiti sušilnik za aerovodnjak. V sušilniku za zračno fontano vlakna zaradi hitrosti sušilnega sredstva večkrat bruhajo, nato pa se po sušenju na zahtevano (nastavljeno) vlažnost odstranijo iz sušilnega prostora. Sušilno sredstvo je vroč zrak, ki ga v lamelarnem parnem grelniku segrejemo na 160°C.

Zrak in vlakna se premikajo s centrifugalnim ventilatorjem. Isti ventilator transportira tudi vlakna, razvrščena v separatorju, v ciklon - separator zraka.

Tehnične značilnosti sušilnika so podane v tabeli. 6.

Tabela 6

Tehnične značilnosti sušilnika za zračno fontano

ParameterValueCapacity (glede na izhlapeno vlago), kg/h1000Temperatura zraka po grelniku, °C do 160Temperatura zraka na izhodu iz sušilnika, °Cup do 70 zunanja cev, m/s3 - 4Premer notranja cev, mm400Višina sušilnika,m15,2Širina,m7,4Skupna dolžina cevi,m46

Izbira sušilnice za drugo stopnjo sušenja

Druga faza sušenja poteka v bobnastih sušilnicah. Sušilnik druge stopnje uporablja princip nizke temperature z veliko količino sušilnega sredstva. V tabeli. 9 prikazuje tehnične podatke bobnastih sušilnikov.

Tabela 7

Specifikacije bobnastega sušilnika

IndikatorjiVrednostProduktivnost (glede na izhlapeno vlago), kg/h2886Temperatura zraka na vhodu v sušilnik, °C180 - 205Temperatura zraka na izstopu iz sušilnika, °C50Padec tlaka v sušilniku, Pa2820Zmogljivost ventilatorja, m3/h6120 ventila prenosa m0,95 Hitrost zraka, m/s19 Prostornina zraka, ki prehaja skozi sušilnik, zmanjšana na standardno temperaturo 21°С, m3/h52500 Moč elektromotorja, kW75

Izbor pomožna oprema v fazi sušenja

V sušilnikih za aerovodnjak se zrak in vlakna premikajo s pomočjo centrifugalnega ventilatorja z zmogljivostjo 21.000 m 3/h pri tlaku 22 MPa. Količina in hitrost zraka se uravnava z vrtljivo napravo na njegovem vstopu. Z istim ventilatorjem se posušeno in razvrščeno vlakno v separatorju transportira v ciklon - separator zraka.

Izbira centrifugalnega ventilatorja visok pritisk v skladu z GOST 5976-90. Tehnične značilnosti ventilatorja so podane v tabeli. osem.

Tabela 8

Tehnične značilnosti centrifugalnega ventilatorja

Stopnja Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Cikloni so izbrani glede na zmogljivost. Hitrost plina v vstopu je lahko 12, 15 in 18 m/s, zmogljivost ciklona pa se lahko spremeni. Torej za w v = 18 m/s zmogljivost ciklona bo 6000 m 3/h in za w v = 12 m/s - 4000 m 3/h, tj. zmogljivost ciklona pri kateri koli vhodni hitrosti v primerjavi z w 18se lahko izračuna po formuli:

jaz =w ini /w 18 m 3/h (15)

V sušilniku za zračno fontano se zrak (sredstvo za sušenje) giblje s hitrostjo 18 -20 m/s. Tako bo produktivnost ciklona 6000 m 3/h Izberemo ciklon OST 26-14-1385-76 z naslednjimi tehničnimi značilnostmi, predstavljenimi v tabeli. devet

Tehnične značilnosti ciklona

Velikost ciklona Površina prečnega prereza valjastega dela karoserije, m2 Produktivnost, m3/h Delovna prostornina bunkerja, m3 Teža, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Zrak, ki vstopa v sušilnik, se predhodno segreje na zahtevano temperaturo, ko prehaja skozi parne grelnike. Uporabljajo se enoprehodni jekleni lamelni grelniki.

5. Nadzor proizvodnega procesa in nadzor nad proizvodom

Zahteve za kakovost površine vlaknene plošče

Metode nadzora

Izbira in priprava vzorcev, določanje fizikalnih in mehanskih lastnosti plošč se izvaja v skladu z GOST 19592 in v skladu z zahtevami tega standarda.

Dimenzijska kontrola se izvaja v skladu z GOST 27680.

Določanje absorpcije vode s sprednjo površino

Po kondicioniranju in tehtanju vzorcev, namenjenih ugotavljanju absorpcije vode po GOST 19592, se izvede hidroizolacija njihovih robov in neobrazne površine ter ponovno tehtanje vzorcev pred namakanjem.

Hidroizolacija se izvede s potapljanjem vzorcev v staljeni parafin po GOST 23683 pri temperaturi (85±5) °C z robovi in nesprednjo stranjo. Pri nanašanju parafina na robove se vzorec z vsakim robom izmenično potopi do črte 3 mm od njega.

Preskušanje plošč - po GOST 19592. Vsebnost vlage v ploščah, navlaženih v vlažilnih strojih, se določi najpozneje 24 ur po izstopu iz proizvodnje. Barvna tonalnost in stopnja mletja lesa sprednje plasti se vizualno ocenita v primerjavi s standardnimi vzorci z dimenzijami 200-300 mm.

Odstopanje od naravnosti robov se določi v skladu z GOST 27680 ali z uporabo ravnila (po GOST 8026) z dolžino 1000 mm, ki ni nižja od drugega razreda točnosti, in kompletom sond št. 4 po TU 2- 034-225. Meritve se izvajajo vsaj na treh mestih vzdolž dolžine dveh sosednjih robov z napako največ 0,1 mm.

Odstopanje od pravokotnosti robov se določi v skladu z GOST 27680 ali z uporabo kalibracijskih kvadratov v skladu z GOST 3749, ki niso nižji od drugega razreda točnosti z dolžino ene strani 1000 mm in kompletom sond št. 4 po TU 2-034-225. Merjenje se izvede na vsakem vogalu plošče z napako, ki ne presega 0,1 mm.

Natezna trdnost pravokotno na ploščo je določena v skladu z GOST 26988.

Območje točke na površini plošče se določi na 0,25 cm2 natančno z uporabo 5 mm kvadratne mreže, nanesene na prozorno ponjavo. Odstopanja od natančnosti risanja mrežnih linij - ne več kot 0,5 mm. Pri izračunu števila celic, ki jih prekriva lisa, se celice s prekrivanjem, ki je več kot polovica njihove površine, štejejo za cela števila, tiste s prekrivanjem, manjšim od polovice, pa se ne upoštevajo.

Globina vdolbinic in višina izboklin se določita s pomočjo merilnika znamke ICH-10 po GOST 577, pritrjenega v kovinski nosilec v obliki črke U z cilindričnimi nosilnimi površinami s polmerom (5 ± 1) mm in razpon med nosilci 60-100 mm.

Indikatorska lestvica je nastavljena na ničelni položaj, ko je nosilec nameščen na kalibrirnem ravnilu v skladu z GOST 8026 ali kalibrirno ploščo v skladu z GOST 10905.

Hod indikatorske palice v obe smeri od referenčne ravnine mora biti najmanj 2 mm. Linearne dimenzije napak se določijo s kovinskim ravnilom po GOST 427.

Količina kemične snovi oddaja iz končnih plošč, kot tudi pogostost nadzora določijo organi sanitarni nadzor v skladu z veljavnimi smernicami, ki jih je odobrilo Ministrstvo za zdravje ZSSR.

Tabela 10

Dovoljene napake v končnem materialu

Ime napake Norma za plošče razreda I, stopnje II Vdolbine (izbokline) na sprednji površini Ni dovoljeno Ni dovoljeno z globino (višino), ki presega največje odstopanje debeline Vdolbine (izbokline) na nesprednji površini Ni dovoljeno več kot 1 kos s površino 25 cm2 na 1 m2 z globino (višino), ki presega največja odstopanja v debelini Ni standardizirano Praske na sprednji površini Ni dovoljeno na 1 m2 s skupno dolžino več kot 100 mm v količini več kot 2 kos površin Ni dovoljeno na 1 m2 s skupno površino več kot 5 cm2 iz olja in parafina na sprednji površini Ni dovoljeno več kot eno mesto na 1 m2 s premerom več kot 8 mm Ni dovoljeno na 1 m2 s skupno površino več kot 10 cm2. se ne upoštevajo) Ni dovoljeno na 1 m dolžine s širino več kot 5 mm

Zaključek

Vlaknene plošče (vlaknene plošče) so obetaven material. Široko se uporablja pri izdelavi pohištva in pri zaključnih delih v obliki laminata. Vlaknene plošče so trenutno zelo razširjene in mislim, da bo povpraševanje le še naraščalo. To je tudi posledica nizke cene v primerjavi z drugimi podobnimi materiali.

Njegovo perspektivo pojasnjuje tudi dejstvo, da je les trenutno zelo razširjen. Pri izdelavi nekaterih gradbenih materialov iz lesa ostanejo ostanki, ki se lahko uporabijo tudi pri izdelavi vlaknenih plošč. In v prihodnosti se bo vlaknena plošča široko uporabljala v gradbeništvu, saj je tudi okolju prijazen material. Trenutno je vprašanje ekologije v gradbeništvu in dekoraciji akutno, vlaknene plošče pa se proizvajajo brez dodajanja škodljivih kemikalij.

Bibliografski seznam