Tehnologie pentru producerea plăcilor din fibre de lemn. Denumirea materiilor prime și a materialelor

Plăci fibroase sunt produse la multe întreprinderi din Rusia. Să le numim pe cele mai faimoase dintre ele și să le prezentăm pe scurt pe fiecare.

Acest articol vă va ajuta să navigați prin gama de produse a fabricilor specializate și să evaluați nivelul echipamentului tehnic al acestora, care afectează direct calitatea produsului final.

Bobruisk

Uzina Bobruisk este situată în orașul Bobruisk, Republica Balarus. Companie poveste bogatăîncepând cu sfârșitul anilor 1960. Compania a trecut prin multe schimbări și transformări. În prezent (din 2011) este deținută de BusinessStroyMir LLC.

Fabrica este reprezentată de trei ateliere specializate. Sunt echipate cu linii de import destul de moderne „SCHWABEDISSEN” și „GABBIANI”.

Metoda de fabricare a plăcilor - umedă. Fabrica se concentrează pe producția de plăci din fibre fără utilizarea rășinilor periculoase fenol-formaldehidă.

Marca principală este HB. T-S. De asemenea, sunt produse DVPO (plăci vopsite), precum și cercuri și inele din fibră de lemn.

Knyazhpogostsky

Întreprinderea Knyazhpogost din Republica Komi (Yevma) trece prin momente destul de dificile.

Din păcate, a intrat într-o situație economică dificilă. În 2012, fosta formă a companiei - DVP Plant JSC - a dat faliment.

Pentru a-l înlocui, a fost creată o nouă întreprindere - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Există motive să sperăm că succesorul companiei va continua tradiția calității.

Anterior, magazinele produceau mod umed plăci dure și superdure de clasele T și T-C.

Produsele au fost prietenoase cu mediul - în procesul de producție a fost utilizată o tehnologie care vă permite să renunțați complet la lianți nedoriți.

Noua conducere este încrezătoare în viitor, intenționează să organizeze aprovizionarea cu produse către noi piețe din Germania și statele baltice.

Novovyatsky KDP

Uzina Kirov, care funcționează din 1915. Produce plăci solide subțiri de grad T în clasele de calitate A și B, inclusiv. cu rezistent la umiditate lăcuitși vopsit.

În loc de lianți de formaldehidă, se folosesc rășini uree-formaldehidice (standard E1). Principala metodă de producție este presarea uscată. Echipamentul este exclusiv de import, german.

O parte semnificativă a gamei este exportată.

Fabrica de celuloză și hârtie Sokolsky

O altă plantă veche, dar în curs de dezvoltare, cu o bună reputație. Funcționează în Sokol, Vologda Oblast. Oferă consumatorilor plăci din fibre dure și moi.

Acestea îndeplinesc standardele internaționale și sunt exportate cu succes în SUA, Țările de Jos, Finlanda și Anglia.

Multe alte întreprinderi din sectorul celulozei și hârtiei sunt, de asemenea, angajate în producția de carton, în special fabricile de celuloză și hârtie din Mari și Arkhangelsk.

Fibreboard (MDF) este un material din tabla obtinut prin presarea unui amestec de fibre de lemn si aditivi speciali la temperaturi ridicate. Productia industriala a fost lansata in 1922 in SUA. În prezent, producția de produse din plăci de fibre este răspândită în multe țări ale lumii. Dar, în ciuda acestui fapt, nu toată lumea va putea răspunde la întrebarea: „Fiberboard - ce este?” Să vedem ce este acest material și unde este folosit.

Materii prime pentru producerea plăcilor fibroase

Pentru fabricarea plăcilor din fibre se folosesc deșeuri de prelucrare a lemnului și de ferăstrău, așchii de lemn, incendii de plante etc.. Materiile prime din lemn sunt prelucrate în fibre în defibratoare prin abur și măcinare.

Rășinile sintetice sunt adăugate ca liant la masa presată. Numărul acestora depinde de raportul dintre fibrele din lemn de esență moale și din lemn de esență tare și variază, de regulă, în intervalul de 4-7%. În cazul producerii plăcilor moi, liantul nu poate fi introdus, deoarece fibrele de lemn conțin lignină, care are proprietăți adezive la temperaturi ridicate.

Pentru a crește rezistența la umiditate, în masă se introduc cerezină, parafină sau colofoniu. În plus, la fabricarea plăcilor sunt utilizați alți aditivi speciali, în special antiseptice.

Metode de producere a plăcilor din fibre

De regulă, plăcile de fibre sunt produse prin procese umede și uscate.

În procesul de fabricare a plăcilor fibroase prin metoda umedă, se formează în apă un covor dintr-o placă constând din pastă de fibre de lemn și se presează la căldură. După aceea, foaia rezultată este tăiată în foi. Conținutul de umiditate al unui astfel de material este în intervalul de la 60 la 70%.

Cu metoda uscata, formarea covorului are loc in aer la temperaturi mai ridicate si presiuni mai mici in comparatie cu metoda umeda. Rezultatul unei astfel de producții este producția de plăci de joasă presiune, caracterizate printr-o structură mai liberă și mai poroasă și umiditate relativ scăzută (de la 6 la 8%).

Există și metode intermediare de fabricație - umed-uscat și semi-uscat. În primul caz, covorul plăcii se formează în apă, după care se usucă și numai după aceea este presat. În al doilea, fabricarea plăcilor din fibre se realizează conform metodei uscate, dar conținutul de umiditate al materialului se modifică (de la 16 la 18%).

Tipuri de plăci fibroase

Plăcile din fibre, în funcție de proprietăți și scop, sunt împărțite în mai multe tipuri. Să ne uităm la caracteristicile și aplicațiile lor.

Fibră moale - ce este?

Materialul se caracterizează prin rezistență scăzută, porozitate ridicată și conductivitate termică scăzută. Grosimea plăcii poate fi de la 8 la 25 mm. Densitățile materialelor variază de la 150 la 350 kg pe metru cub. metru. În funcție de densitate, se disting următoarele mărci de plăci din fibre moi: M-1, M-2, M-3.

Datorită rezistenței lor scăzute, plăcile moi nu sunt folosite ca material de bază. Cel mai adesea ele sunt utilizate în construcții ca material izolant fonic și termic în construcția pereților, podelelor, acoperișurilor etc.

Plăci din fibre semidure

Acest tip de placă are o rezistență și o densitate mult mai mare în comparație cu plăcile moi. Densitatea medie a foilor de carton semi-solid este de cel puțin 850 kg pe metru cub. metru. Grosimea plăcii de fibre este de 6-12 mm. Materialul este utilizat pe scară largă în producția de structuri de mobilier precum sertare, pereții din spate, rafturi etc.

Opțiuni de plăci din fibre solide

Valorile densității plăcilor dure variază de la 800 la 1000 kg pe metru cub. metru ( performanta ridicata pentru plăci de fibre). Dimensiunile grosimii covorului sunt in medie de la 2,5 la 6 mm. Aceste foi de plăci fibroase sunt folosite pentru a produce pereții din spate ai mobilierului, ușile cu panouri și o serie de alte produse.

Solid foi de cartonîn funcție de indicatorii de densitate, rezistență și tipul părții frontale, aceștia sunt împărțiți în următoarele grade:

• T - placă, a cărei suprafață frontală nu este înnobilată;
• T-C - are un strat frontal din pastă de lemn fin dispersată;
• T-V - are suprafata frontala nefinisata si se caracterizeaza prin rezistenta sporita la apa;
• T-SV - stratul frontal al materialului este realizat dintr-o masă fin dispersată, materialul se caracterizează printr-o rezistență crescută la apă;
• T-P - stratul frontal al plăcii este colorat;
• T-SP - are un strat frontal colorat de masă fin dispersată;
• NT este un material caracterizat printr-o densitate redusă.

Placi super dure

Acest material este caracterizat calitate superioară performanță, ușurință de prelucrare și ușurință de instalare. Are o densitate crescută, valorile cărora sunt de cel puțin 950 kg pe metru cub. metru. Materialul capătă o duritate ridicată datorită impregnării tablei de fibre cu pectol. Ce este? Pectolul este un produs secundar din prelucrarea uleiului de tall. Plăcile superhard sunt utilizate în scopuri de construcție pentru fabricarea ușilor, arcadelor, pereților despărțitori, pentru producție diferite feluri containere din fibră. Pe podea sunt utilizate pentru fabricarea de acoperiri de podea.

Plăci din fibre de lemn rafinate (DVPO)

Avantajele distinctive ale plăcilor de fibre înnobilate sunt aspectul frumos, rezistența ridicată la abraziune și umiditate. In productie de acest tip plăci, se utilizează o tehnologie care prevede aplicarea unui strat multistrat pe partea frontală. După o prelucrare atentă, pe suprafață se aplică un strat de grund care creează partea de fundal. Apoi este imprimat un model care imită structura lemnului.

Scândurile rafinate sunt folosite pentru realizarea ușilor, ca material pentru finisarea tavanelor și pereților etc. Sunt folosite și la realizarea diverselor piese interne de mobilier (pereți inferioare și spate ai dulapurilor, sertare etc.).

Placi de fibre laminate (HDF)

Până în prezent, se produce și plăci de fibre laminate. Acesta este un material care sunt foi pe care se aplică o compoziție specială de rășini sintetice. Datorită acestei acoperiri, placa de fibre laminate se caracterizează printr-o rezistență sporită și rezistență la umiditate. Acest lucru face posibilă utilizarea lui în diverse scopuri.

Fibră: dimensiuni foi

În ciuda grosimii mici, foile din fibră au dimensiuni destul de impresionante. Deci, lungimea covorului poate fi de la 1,22 la 3 m, iar lățimea - de la 1,22 la 1,7 m. Se produce și plăci de fibre, ale căror dimensiuni ale foii sunt de 6,1 × 2,14 m. Aceasta este suprafața maximă de fabricat. placă de fibre . Dimensiunile foii permit utilizarea unui astfel de material în scopuri industriale.

Concluzie

Acum știm răspunsul la întrebarea: „Placi de fibre - ce este?” Conștientizarea este un punct important atunci când alegeți anumite materiale de construcție. La urma urmei, calitatea și costul financiar al lucrărilor de construcție sau de fațare efectuate vor depinde de alegerea corectă.

Producția plăcilor fibroase se realizează prin metode umede și uscate.
Producția umedă a plăcilor fibroase cuprinde astfel de operații precum ciobirea, dimensionarea masei fibroase obținute, formarea unui covor, presarea, impregnarea plăcilor cu uleiuri, tratarea termică-umiditate și tăierea plăcilor.

Așchiile de lemn spălate sunt supuse la șlefuire în două etape. Prima măcinare se efectuează în mori de fibrat, în care chipsurile sunt aburite și prelucrate în fibre mari. A doua slefuire se realizeaza pe rafinatoare, care fac posibila obtinerea de fibre mai subtiri cu o grosime de 0,04 mm si o lungime de 1,5...2 mm. Din astfel de fibre se prepară o soluție apoasă de pastă din fibre de lemn - pastă, care este depozitată în colectoare sau bazine, amestecând ocazional pentru a menține o anumită concentrație de masă, împiedicând fixarea fibrei pe fund.

Pulpa rezultată este apoi trimisă într-o cutie de dimensionare continuă, unde este amestecată cu rășină fenol-formaldehidă. Aditivii hidrofobi preparați într-un emulgator, agenți de întărire și precipitatori sunt, de asemenea, alimentați acolo cu o pompă de amestec la o temperatură de cel mult 60 ° C și un astfel de volum la care concentrația suspensiei rezultate pentru orice raport al compoziției de rocă a fibrele materiei prime înainte de turnare este de 0,9 ... 1, opt%. Dozajul acestor componente depinde de tipul plăcilor, compoziția fibrelor, consumul de apă, modurile de presare etc.

Operația de formare a unui covor din fibre de lemn se realizează pe o plasă fără sfârșit în mașinile de turnare. Umiditatea finală a covorului pentru plăci dure și superdure cu grosimea de 3,2 mm ar trebui să fie (72 ± 3)%, pentru plăci moi cu grosimea de 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Pentru a forma plăci brute, covorul presat este tăiat pentru a obține dimensiuni în lungime și lățime cu 30–60 mm mai mici decât cele ale plăcii finite.

Pentru presarea la cald a plăcilor din fibre, se folosesc prese hidraulice cu mai multe etaje (20 de etaje). Încărcarea și descărcarea plăcilor se realizează prin altele. Ciclul de presare a plăcilor fibroase include trei faze, fiecare dintre acestea fiind caracterizată de o anumită presiune, timp de menținere și conținut de umiditate al plăcilor.

Prima fază este rotirea. Apa este îndepărtată din covorul fibros în 30 de secunde sub presiune de 4,2...5,5 MPa. Umiditatea în același timp scade la 45%, iar placa în sine, încălzindu-se, se compactează.

A doua fază este uscarea. Plăcile se mențin 3,5...7 min la presiune redusă (0,65...0,85 MPa), la care umiditatea plăcilor ajunge la 8%.

A treia fază este întărirea plăcilor, care contribuie la compactarea acestora, crescând rezistența și proprietățile hidrofobe. Plăcile se mențin sub presiune de 0,65...0,85 MPa timp de 2...3 minute.

Plăcile rezultate trebuie să aibă un conținut final de umiditate de 0-,5 ... 1,5% și o rezistență la încovoiere de cel puțin 35 MPa, care este asigurată prin respectarea parametrilor tehnologici ai procesului: grosimea plăcii de fibre, lățimea plăcilor. plăci de presare și compoziția rocii a materiei prime.

Pe lângă presarea la cald, plăcile din fibre moi sunt produse prin uscarea covoarelor fibroase în uscătoare cu role continue, în care umezeala liberă este îndepărtată. Uscătorul are 8-12 rânduri de transportoare cu role încălzite cu abur saturat la o presiune de 0,9...1,2 MPa. Viteza de circulație a aerului este de 5...9 m/s, timpul de uscare este de 1,5...2 ore până la un conținut de umiditate de 2...3%.

Pentru a îmbunătăți și a stabiliza rezistența și proprietățile hidrofobe ale plăcii, acestea sunt supuse tratament termicîn celule acţiune periodică. Lichidul de răcire din ele este apă supraîncălzită cu o temperatură de 190...210°C și o presiune de 1,8...2,2 MPa. Viteza de mișcare a aerului nu este mai mică de 5 m/s. Timpul de tratament termic, ținând cont de grosimea plăcilor, este de 3...6 ore.

Pentru a da plăcilor stabilitate dimensională după tratamentul termic, acestea sunt răcite și apoi umezite în mașini de umidificare sau camere de lot. Plăcile umede sunt tăiate la dimensiune și apoi îmbătrânite timp de cel puțin 24 de ore.

Plăcile superdure sunt, de asemenea, supuse procedurii de tratament termic și umiditate, dar după ce sunt impregnate cu uleiuri de uscare într-o mașină de impregnare pentru a crește rezistența și rezistența la apă.

Producția de plăci de fibre prin metoda uscată aproape la fel producția de plăci din fibre umede . Însă metoda uscată poate fi folosită pentru a produce plăci de netezime cu două fețe cu o grosime de 5...12 mm și plăci cu proprietăți deosebite (rezistente la foc și biorezistente, profilate etc.).

Producția de plăci de fibre prin metoda uscată este, de asemenea, diferită prin aceea că la măcinarea așchiilor sunt incluse operațiunile de abur, separarea fibrelor pentru straturile exterior și interioare și amestecarea acestora cu aditivi și rășină.

Covorul este format din fibre uscate prin împâslire și compactare în vid, apoi presare cu rulouri cu bandă și prese de format. Presarea la cald durează 5...7 min și se efectuează la o temperatură de 200...230 °C cu o singură creștere a presiunii de până la 6,5 ​​MPa timp de 15...25 s și descărcarea sa treptat mai întâi la 0,8... .1 .0 MPa, apoi la zero. Plăcile de fibre profilate sunt fixate pe plăcile de presare ale matricilor speciale.

În prezent, concurează cu succes cu PAL, care este mai omogen ca structură material MDF, care este mult mai ușor de tăiat și prelucrat.

Toate plăcile, indiferent de procesul de pregătire a acestora, după 24 de ore de expunere, sunt tăiate la dimensiune pe ferăstrăi circulare pentru mașini de dimensionat și tăiat conform dimensiunilor lor standard.

Placa de fibre este produsa printr-o metoda uscata continua pe linia companiei "Bison"

1) Caracteristicile produselor fabricate, materiilor prime și materialelor de bază

Plăcile de fibre din metoda de producție continuă uscată sunt realizate din lemn de esență tare și lemn de conifere cu adăugare de lianți.

Dimensiunile și parametrii fizici și mecanici de bază ai plăcilor trebuie să respecte cerințele TU BY 600012401.003-2005 „Plăci din fibre de lemn”.

Plăcile sunt testate conform TU BY 600012401.003-2005.

Materiile prime și materialele trebuie să respecte cerințele standardelor relevante (Tabelul 1.1).

Tabelul 1.13 - GOST sau TU pentru materii prime și materiale

Denumirea materiilor prime și a materialelor	GOST sau TU
Cipuri tehnologice	GOST 15815-83
Așchii tehnologice din copaci sau ramuri subțiri
Calități de rășină uree-formaldehidă:
	TU 135747575-14-14-89
sau KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Clorura de amoniu tehnic	GOST 2240-73
Sulfat de amoniu	GOST 9097-82
Lemn de foc pentru producția de hidroliză și producția de plăci fibroase	OST 13-200-85
Lemn brut tehnologic	TU RB 100195503.014-2003

Pentru producerea plăcilor fibroase printr-o metodă continuă uscată, se recomandă următoarea compoziție a materiilor prime din lemn:

50% - aspen, plop, arin

20-30% - lemn de rasinoase

20-30% - mesteacăn

Raportul dintre tipurile de materii prime lemnoase este recomandat astfel: așchii tehnologice - minim 70%;

așchii tehnologice din copaci sau ramuri subțiri - nu mai mult de 30%;

este permisă folosirea rumegușului de la tăiere, prelucrarea lemnului - nu mai mult de 10.

2) Proces tehnologic

Procesul tehnologic de producere a plăcilor fibroase printr-o metodă continuă uscată include următoarele operații:

Recepția și depozitarea materiilor prime și materialelor

Pregătirea așchiilor de proces

Măcinarea așchiilor tehnologice în fibră

Pregătirea introducerii liantului și întăritorului.

Uscarea pulpei de lemn

Formarea unui covor din fibre de lemn

Presarea plăcilor din fibre de lemn

Tăierea plăcilor în formate, stivuirea și ambalarea plăcilor

2.1) Recepția materiilor prime și materialelor.

Materiile prime pentru producerea plăcilor din fibre sunt achiziționate așchii tehnologice, așchii tehnologici din arbori subțiri și ramuri din industria lemnului, așchii din deșeuri cocoloase din prelucrarea lemnului și deșeuri de cherestea, lemn de foc, așchii tehnologici din lemn de foc.

Materiile prime sunt livrate pe drum și descărcate într-un depozit deschis.

Probele sunt prelevate din fiecare lot de așchii primite conform GOST 15815-83 pentru analiză pentru a determina conținutul de conifere și lemn de esență tare, scoarță, putregai, impurități minerale și compoziție fracționată.

Contabilitatea cantității de jetoane și metodele de măsurare trebuie să respecte OST 13-74-79 sau GOST 15815-83.

Transferul masei de materii prime zdrobite în volum la un conținut de umiditate cunoscut se efectuează conform formulei:

unde V este volumul așchiilor de lemn, metri cubi; m - masa așchiilor de lemn, t; - densitatea așchiilor la conținutul real de umiditate, kg/m.cub.

Rășina uree-formaldehidă se livrează în cisterne feroviare la departamentul de primire și descărcare tancuri feroviare. Rășina este considerată de nivelul de umplere al recipientelor cu o citire pe scale calibrate cu conversia volumului în masă prin înmulțirea volumului măsurat cu densitatea rășinii. Din fiecare lot de rășină primită, se prelevează o probă pentru analiză conform TU 135747575-14-14-89 sau TU 6-06-12-88.

Sulfatul de amoniu (clorura de amoniu) se livreaza in atelier prin transport in saci. Contabilitatea substantelor chimice solide, ambalate se realizeaza dupa greutatea fiecarui sac indicata pe eticheta sau prin cantarire.

Lemnele de foc livrate la fața locului pe drumuri sunt descărcate cu o macara turn KB572 și stivuite conform compoziției speciilor. Diametrul materiei prime este setat la 800mm, lungime de la 1 la 6m cu o gradație de 1m. Nu sunt permise defecte la materiile prime:

Putregaiul putred extern;

carbonizare;

putregaiul sonor;

Sunt permise alte defecte și defecte. Materiile prime din speciile de conifere și foioase sunt furnizate cu scoarță și decojite. Măsurarea și contabilizarea lemnului de foc cu o lungime de până la 3 m se efectuează în conformitate cu GOST 3243-88, cu o lungime mai mare de 3 m - în conformitate cu GOST 2292-74. Materii prime cu o lungime mai mică de 2 m - în saci.

2.2) Pregătirea și sortarea așchiilor de lemn

Lemnul de foc livrat la șantier pe drum este descărcat cu o macara turn KB572 și stivuit în funcție de compoziția speciei. Înălțimea stivei nu trebuie să depășească 1 DAR lungimea acestuia, dar nu trebuie să depășească o lungime și jumătate din buștenii stivuiți în acest teanc. Înălțimea stivei de bușteni la stivuirea manuală nu trebuie să depășească 1,8 m.

Lemnul de foc este alimentat de la stivă cu o macara turn KB572 către pasajul superior. Din pasajul superior, materia primă este rulată bucată cu bucată pe suportul pentru bușteni. Cu ajutorul unui transportor cu lanț de transport de bușteni, materia primă este alimentată în mașina de tocat cu discuri MPP8-50GN, unde este procesată în cipuri tehnologice.

Caracteristicile tehnice ale tocatorului cu discuri MRR8-50GN:

Productivitate volumetrică, m3/oră 50

2. Productivitate volumetrică la tăierea lemnului necongelat cu diametrul de 50-90

600-800mm, m3/oră

3. Dimensiunile lemnului prelucrat, mm:

Diametru 200-800

Lungime minim 1000

Se permite prelucrarea lemnului cu diametrul de 60-200 mm cu gruparea lui in pachete. Dimensiunea pachetului nu trebuie să depășească dimensiunea ferestrei de încărcare a cartuşului

4. Dimensiunile geometrice ale așchiilor de lemn conform GOST 15815-83

5. Diametru mandrina, mm 850 2.7

6. Disc cu lame:

Diametru, mm 2900

Număr freze, buc 25

Unghiul de înclinare a discului față de orizont, deg. 37

Viteza, rpm 152

7. Drive disc - motor electric:

Tip AO3-400M-10V2

Putere, kW 160

Viteza, rpm 590

8. Unitate de alimentare

Putere, kW 2,2

Viteza, rpm 750

Cantitate, buc 2

Imaginea 6 - Schema tehnologica de depozitare si sortare a aschiilor de lemn

Figura 7 - Schema de curățare a așchiilor de lemn la o mașină de spălat cu hidromasaj

9. Dimensiuni totale, mm:

Lungime, mm 6805

Latime, mm 5090

Înălțime, mm 3265

Zona de depozitare a așchiilor (Figura 6) constă din două secțiuni: o zonă de depozitare a așchiilor de lemn de esență tare și o zonă de depozitare a așchiilor de rasinoase. Aschiile tehnologice livrate rutier sunt transportate in zona de depozitare de beton pentru aschii de rasinoase (12), foioase (14). Formarea grămezilor în depozitul de așchii se realizează cu ajutorul unui buldozer. Un buldozer alimentează așchii din zona betonată la stația de dozare pentru așchii de rasinoase (4) și la stația de dozare pentru așchii de lemn de esență tare (13). De la stația de dozare pentru așchii de rasinoase (4), așchii tehnologici sunt alimentați de transportoare cu racletă (7) pentru sortarea SSh-120 (11). De la stația de dozare pentru așchii de foioase (13), așchiile sunt alimentate prin transportoare cu racletă până la sortarea tip REWiBRALL (10) cu o capacitate de 700 kg/h de așchii absolut uscate. Sortatoarele au două site și un palet și separă așchiile de lemn în trei fracții. Sita de sus are deschideri de 50x50 mm si 40x40 mm, cea de jos 8x8mm. Fracția grosieră din sita superioară și fracțiunea fină din sita inferioară sunt introduse printr-un transportor cu bandă în buncărul de sortare a așchiilor.

Dimensiunea optimă a așchiilor de lemn este de 15-35 mm, 4-6 mm grosime. Așchiile de lemn condiționate sunt alimentate de transportor către hidrospălatorul. Schema de curățare a așchiilor la mașina de spălat cu hidromasaj este prezentată în Fig.7.

Prin dispozitivul de transport, așchiile intră în separatorul de particule grele (1) al instalației de spălare, unde se află roata cu palete (3), amestecând așchiile sub apă. Datorită fluxului de apă, care ridică așchiile de jos în sus, așchiile sunt împiedicate să pătrundă în recipientul intermediar (4) situat dedesubt și să le scoată prin ecluza (7). Doar impuritățile minerale cu o greutate specifică mare pot depăși fluxul de apă și se pot scufunda în recipientul intermediar. Același debit de apă aduce așchii în partea inferioară a șurubului de deshidratare (2), echipat cu un flux cu orificii pentru scurgerea apei din așchii pe calea transportului acesteia la pâlnia (6). Deschiderile tăvii sunt curățate cu apă, care este alimentată partea de sus tavă. Apa, împreună cu particulele, intră în rezervorul intermediar (5) și apoi revine în sistemul de circulație.

Așchiile transportate de melcul de deshidratare (2) intră în pâlnia de așchii (6), de unde sunt direcționate către camera de abur. Pentru a încălzi buncărul cu pâlnie în timpul iernii, este instalat un încălzitor (14), în care este furnizat abur și un ventilator (15), care sufla aer cald în buncăr.

Pentru a controla umplerea pâlniei, este instalat un dispozitiv de măsurare cu emițător gamma, care funcționează după cum urmează.

Carcasa de protecție și detectorul de radiații sunt montate unul față de celălalt. Razele gamma emise de substanța radioactivă pătrund în pereți și în recipientul gol. Contorul Geiger convertește radiația în impulsuri de curent, care sunt transmise printr-un cablu cu două fire și rezumate într-un dispozitiv de control (Gammapilot). Curentul rezultat este apoi utilizat pentru a porni releul de ieșire. Dacă nivelul de umplere a recipientului cu cipuri depășește înălțimea trecerii razelor gamma, atunci radiația gamma este atenuată, releul de ieșire comută și alimentarea cipurilor se oprește.

Particulele grele (impurități minerale) care intră în separatorul de particule grele (1) și apoi prin rezervorul intermediar (4) sunt trimise spre ecluza (7) deschisă din partea laterală a rezervorului, în care se depun. După un timp, încuietoarea de pe partea rezervorului se închide și se deschide un orificiu de scurgere prin care particulele grele și apa sunt introduse prin conducte către bazinul de calmare cu mai multe camere (8) al rezervorului de stocare (11), unde transportorul cu racletă de curățare ( 10) se află.

Particulele în suspensie care ies împreună cu apele uzate din șurubul de deshidratare (2), destinate să elimine apa, intră în rezervorul intermediar (5) și se acumulează în ecluza (7), care funcționează similar cu ecluza de mai sus. Ecluza (7) livrează, de asemenea, particulele în suspensie în bazinul de calmare cu mai multe camere (8).

După ce ecluzele au fost golite în acest fel (ciclurile de golire pot fi reglate independent), orificiile de scurgere sunt închise și ecluzele sunt umplute automat cu apă prin supapele de închidere cu acțiune automată. După aceea, ecluzele sunt deschise din nou din partea rezervorului.

Din bazinul de calmare cu mai multe camere (8), particulele grele (impurități minerale) conținute în apa uzată sunt alimentate de un transportor cu racletă către transportorul cu șurub. Prin intermediul unei pompe (12), apa curată din bazinul de rezervă (9) al rezervorului de stocare (11) este direcționată spre spălarea tăvii perforate a șurubului de deshidratare (2). O parte din această apă este returnată înapoi în rezervorul de stocare (11).

Pompa (13) furnizează apă din rezervorul intermediar (5) către separatorul de particule grele (1), din care apa este din nou direcționată către șurubul de deshidratare (2) împreună cu așchii de lemn. Pierderile de apă din acest circuit, din cauza funcționării încuietorilor, sunt completate cu apă de la spălarea încrucișată.

2.3) Măcinarea așchiilor tehnologice în fibre

În procesul de măcinare a așchiilor tehnologice, trebuie realizată cea mai completă separare a lemnului în fibre individuale, ceea ce asigură o creștere a suprafeței particulelor și o creștere a plasticității acestora. Creșterea plasticității facilitează convergența particulelor în timpul formării covorului din fibre de lemn și presării plăcilor. Pentru a asigura plasticitatea fibrelor, așchiile sunt tratate cu abur saturat la o presiune de 0,7-1,2 MPa înainte de măcinare.

În procesul de abur și măcinare, are loc hidroliza parțială a lemnului. Produșii solubili în apă sunt reținuți în fibre în timpul prelucrărilor tehnologice ulterioare, participând la formarea de legături fizico-chimice între fibre. În procesul de hidroliză, are loc formarea grupărilor funcționale pe suprafața extinsă a fibrelor. Diferite tipuri de lemn necesită condiții diferite de prelucrare. Deci, molidul, bradul și pinul, care conțin acizi nesaturați capabili de polimerizare în substanțe extractive, necesită un tratament termic minim. Alte specii, cum ar fi mesteacănul și aspenul, necesită condiții mai stricte de tratament termic. Presiunea presiunii hidraulice a discurilor de slefuire ale rafinatorului pentru așchii de foioase este recomandată, dimpotrivă, mai mică decât pentru lemnul de esență moale.

Schema tehnologică de obținere a fibrei pe rafinatorul „PR-42” FIRMA „Pallmann” este prezentată în Fig.8. Din instalația de spălare, așchiile sunt turnate în pâlnia de rafinare (1). În același buncăr-pâlnie, pneumotransportul servește butași de la FOS. Din buncăr - așchii de pâlnie și rumeguș umplut (boton) melcul (2) este alimentat în cazanul de abur (4). Din cazanul de aburi, așchiile sunt alimentate de șurubul de descărcare (5) în camera de măcinare (6) între discurile fixe și rotative. Fibra rezultată este ejectată prin presiunea aburului prin supapa de descărcare în conducta de masă (8) și mai departe în conducta de uscător.

Fibra îmbinată cu apă, formată în timpul pornirii rafinatorului, este alimentată printr-un ciclon (9) în buncărul pentru fibre de pornire.

Caracteristicile tehnice ale rafinatorului "PR-42"

Productivitate pe fibra absolut uscata, kg/ora 5500

Volumul camerei de abur, m3 2,5

Timp de aburire a chipurilor, min 3-6

Presiunea aburului, MPa 0,7-1,2

Temperatura de funcționare, С 190

Consum de abur, kg/h 5000

Diametrul discului de șlefuit, mm 1066,8

Frecvența de rotație a discului, mm - 1 1485

Turația motorului, min-1 1485

Putere motor, kW 1600

Tipul de apă de răcire a motorului

Viteza de rotație a șurubului de umplere (boot) depinde de productivitatea rafinatorului și de densitatea în vrac a așchiilor (Fig. 9). Deci, cu o productivitate a rafinatorului de 5,5 t/h și o densitate în vrac a așchiilor de 150 kg/m3, viteza de rotație a șurubului de umplere va fi de 62 min-1.

Durata aburării chipsurilor se determină folosind diagrame (Fig. 10-12). Productivitatea instalaţiei de măcinare (numărul de rotaţii ale melcului de descărcare) se stabileşte conform Fig. 10, iar apoi durata aburării, în funcţie de densitatea în vrac a aşchiilor, conform Fig. 11-12. Deci, de exemplu, la o viteză a șurubului de 32 min-1, productivitatea rafinatorului va fi de 5,0 t/h de fibră absolut uscată (cu o densitate în vrac a așchiilor de 150 kg/m3). Conform Fig. 11, se stabilește că pentru o astfel de productivitate, durata aburării fibrei poate fi de la 2 la 5 minute la o înălțime de umplere a cazanului de abur cu așchii de lemn de la 1,6 la 4,0 m.

Distanța dintre discuri, presiunea presiunii hidraulice a discurilor și gradul de deschidere al supapei de descărcare afectează semnificativ calitatea fibrei rezultate. Odată cu creșterea productivității rafinăriilor, decalajul trebuie mărit. Presiunea hidraulică necesară trebuie setată în funcție de compoziția rocii a așchiilor.

Distanța dintre discuri este stabilită folosind un microșurub de fixare. O rotire completă a microșurubului provoacă o deplasare axială a discului cu 0,75 mm. Când microșurubul este rotit „la dreapta”, discurile se apropie unul de celălalt și invers. Intervalul este măsurat cu o sondă de măsurare, rezultatul măsurării este transmis către un dispozitiv digital cu o precizie de 0,01 mm. Punctul de contact al discurilor este luat ca poziție zero a sondei de măsurare. Pentru a determina punctul de contact al discurilor, microșurubul este rotit „spre dreapta” până când apare un suierat, care apare atunci când discul rotativ intră în contact cu cel staționar, apoi microșurubul este rotit. « La stânga » înainte de a seta decalajul necesar, a cărui valoare este afișată de un indicator digital.

Discurile pot fi în contact doar 1-2 secunde, altfel este posibilă supraîncălzirea și distrugerea segmentelor.

Rafinatorul trebuie pornit cu un spațiu între discuri de cel puțin 5 mm, ceea ce împiedică începerea cu discuri aplatizate. Dacă discurile de șlefuit se află la o distanță mai mică de 5 mm unul de celălalt, atunci prin rotirea „stânga” a microșurubului, acestea sunt încă separate până când se aprinde lampa „rotor în poziție” de pe panoul de control al rafinării, ceea ce indică faptul că discurile de șlefuit sunt la 5 mm una de cealaltă.prieten.

Înainte de alimentarea așchiilor, camera de măcinare trebuie încălzită la o temperatură de cel puțin 100°C.

Dupa evacuarea primelor portiuni ale fibrei se regleaza decalajul dintre discuri, tinand cont de functionarea supapei de descarcare si de presiunea hidraulica a discurilor pentru a obtine o fibra de calitatea ceruta. La ceva timp după pornirea rafinăriilor, sarcina motorului începe să scadă, ceea ce indică o creștere a decalajului. În acest caz, discurile sunt aduse împreună la indicația inițială a sarcinii pe motor.

Cu un decalaj constant și un grad de uzură din ce în ce mai mare al segmentelor de disc, are loc o creștere a puterii electrice consumate de motor. Pentru a menține un decalaj dat în acest caz, este necesară creșterea presiunii hidraulice de presare a discurilor.

Supapa de descărcare se uzează, de asemenea, treptat, așa că este necesar să se regleze periodic gradul de deschidere în timpul funcționării.

Figurile 8-11

Imaginile 12 - 13

Schemele de preparare și dozare a soluției de lucru de rășină și întăritor sunt prezentate în Fig.12-13.

Rășina uree-formaldehidă din depozit este pompată de o pompă (1) într-un rezervor de alimentare cu un volum de 9000 kg, de unde rășina este rulată într-o cană de măsurare (4) cu un volum de 200 de litri, iar de acolo în un recipient pentru prepararea unei soluții de lucru de rășină (8) cu o capacitate de 300 litri. După diluare și agitare puternică, soluția de rășină este luată pentru analiză.

Întăritorul este pregătit și injectat în conducta de masă.

Sulfatul de amoniu (clorura de amoniu) în pungi este alimentat la locul de preparare a întăritorului și se dizolvă în apă cu agitare într-un recipient (1) cu un volum de 480 l. Temperatura apei trebuie să fie de 35-40 C. Apa se dozează conform contorului (2). Soluție pregătită pompă de circulație(8) recipientele de dozare (6) sunt umplute unul câte unul prin filtrele (7). Pompa de dozare (10) furnizează soluția de întărire la conducta de ulei. Bucățile de fibră de lemn cu rășină sunt separate în separatorul de materiale grele și îndepărtate din flux. Fibra de lemn standard, fără bulgări, este alimentată de un ventilator prin cicloane la transportorul cu bandă al mașinii de formare.

Figura 14 - Schema tehnologică de uscare a pastei de lemn

2.4) Uscarea pulpei

Uscarea masei de fibre de lemn după ce rafinatorul se efectuează în conducta de uscător RT60 a companiei Scheuch (Scheuch), la trecerea prin care masa de fibre de lemn este uscată într-un curent de gaze fierbinți până la un conținut de umiditate de 6-12% . Agentul de uscare este gazele fierbinți amestecate cu aer, care se formează în timpul arderii în arzătorul unui cuptor cu gaz natural. Procesul de uscare este controlat automat prin menținerea temperaturii amestecului gaz-vapori care părăsește uscătorul la un nivel dat prin modificarea volumului de gaz natural furnizat arzătorului cuptorului. Pentru a preveni aprinderea fibrelor, temperatura agentului de uscare la intrarea în uscător nu trebuie să fie mai mare de 170 C.

Schema tehnologică a uscării în masă a fibrelor de lemn este prezentată în Fig.14.

Arzătorul CK-100-G (1) al cuptorului (2) este alimentat cu gaz natural pentru ardere. Gazele fierbinți generate în timpul arderii sunt amestecate cu aerul și alimentate printr-un evacuator de fum (3) la conducta de uscător (5). În același timp, aerul (6) care conține formaldehidă colectat din umbrela presei este introdus în cuptor pentru ardere. Masa de fibre de lemn de la rafinator prin conducta de masă (7) este introdusă în conducta de uscător. Soluția de lucru a liantului și întăritorului intră în conducta de masă, unde are loc amestecarea intensivă cu fibra din cauza turbulenței fluxului care are loc în timpul transportului fibrei. În fluxul de gaze fierbinți în conducta uscătorului, fibra umedă este uscată până la un conținut de umiditate de 6-12% timp de 3-4 s și alimentată în patru cicloane (8), în care fibra uscată este separată de agentul de uscare , și apoi descărcat prin ecluza (9) pe banda transportoare (10).

Când o fibră se aprinde în uscător, sistemul de detectare și localizare a incendiilor Grecon este activat automat, transportorul cu bandă (10) este pornit în sens opus și fibra stinsă este îndepărtată din flux.

Fibra uscată de la transportorul cu bandă intră în separatorul de material fibros greu (11) și apoi în ciclonul mașinii de formare.

Principalii parametri tehnologici ai procesului de uscare a pastei de lemn sunt prezentați în Tabelul 1.16

Tabel 1.16 - Principalii parametri tehnologici

Nume parametru		Valoarea parametrului
Temperatura agentului de uscare la intrarea în conducta uscătorului
Temperatura agentului de uscare la ieșirea conductei uscătorului
Umiditatea inițială a fibrelor
Umiditatea finală a fibrei
Viteza agentului de uscare
Masa de fibre care trece prin
uscător timp de 1 oră

Controlul și reglarea modului de uscare se realizează printr-un sistem de reglare în cascadă și control al temperaturii la intrarea și ieșirea uscătorului, în cuptor.

Modul de uscare este setat prin setarea unei anumite temperaturi a agentului de uscare la iesirea din conducta de uscare prin intermediul unui regulator de control conectat la rezistentele termice situate la iesirea din conducta de uscare. Când temperatura setată este depășită cu 5-10°C, arzătorul se oprește automat.

Temperatura maximă a agentului de uscare la intrarea în conducta de uscător este setată cu ajutorul unui controler electronic conectat la rezistențele termice instalate la intrarea în conducta de uscător. Dacă valoarea setată a temperaturii este depășită, alimentarea cu fibre a uscătorului și combustibil a arzătorului este oprită automat.

Dacă una dintre unitățile instalate după uscător se defectează, alimentarea cu fibră a uscătorului și combustibil la arzător sunt oprite automat.

Uscătorul trebuie curățat de fibrele libere cel puțin o dată pe săptămână. Uscătorul trebuie curățat numai când temperatura din uscător scade la 30°C și motoarele sunt oprite. Siguranțele tuturor motoarelor de antrenare a uscătorului trebuie îndepărtate.

Înfundarea conductei de uscător sau a ciclonilor cu pastă are ca rezultat de obicei depășirea temperaturilor de intrare și de evacuare și uscătorul se oprește automat. Dacă acest lucru nu se întâmplă, opriți imediat arzătorul manual, opriți alimentarea cu fibre a uscătorului și curățați-l.

După o oprire forțată sau specială, alimentarea cu fibre a uscătorului trebuie începută treptat, fără o creștere bruscă a productivității.

În cazul unui incendiu cu fibre, sistemul de stingere a incendiului este activat automat cu alimentarea cu apă a uscătorului. După stingerea incendiului, uscătorul trebuie curățat temeinic și apa îndepărtată din ventilator.

2.5) Formarea covorului din fibre de lemn.

Scopul operatiei tehnologice de formare este obtinerea unui covor continuu din fibra lemnoasa de anumite dimensiuni in grosime si latime. Procesul tehnologic de formare a unui covor din fibre de lemn este interconectat cu alte zone. Formarea unui covor din fibre de lemn se realizează într-o singură cameră de formare (Fig. 15).

Fibra de la ciclonii de primire este alimentată prin ecluzele către transportorul cu bandă (1), care o transportă în recipientul de dozare (2) al camerei de formare. În același timp, transportorul efectuează mișcări alternative, distribuind fibra pe lățimea buncărului-dozator (2). Din transportorul (1), materialul fibros intră în transportorul de dozare (3) al recipientului de dozare. Dacă nivelul materialului fibros atinge o anumită înălțime, atunci excesul de fibră este aruncat înapoi de pieptenii de nivelare (4). Apoi fibra este alimentată de un transportor de dozare (3), a cărui viteză este direct proporțională cu volumul fibrei turnate, cu rolele de descărcare (5) și apoi cu rolele de deschidere (6), care se rotesc în sens opus. directii. După trecerea prin rolele de deschidere (6), materialul fibros este preluat de fluxul de aer generat de cutiile de vid (7) și depus pe banda în mișcare (11). Datorită permeabilității la aer a plasei și a aspirației puternice de sub ea, stratul de covor fibros este compactat și în același timp rulat. Grosimea covorului fibros depinde de viteza ochiului de bandă. Covorul fibros format este tăiat la o înălțime predeterminată de un dispozitiv de scalping (8). Dispozitivul de scalping constă dintr-o rolă dințată care îndepărtează excesul de material, care este îndepărtat printr-un sistem pneumatic și apoi returnat din nou pentru utilizare ulterioară. Grosimea stratului de fibre este stabilită în spatele senzorului densimetrului radioizotop (9) și este menținută automat la un anumit nivel prin modificarea vitezei ochiului sau deplasarea dispozitivului de scalping în înălțime. Covorul format este prepresat cu un subpresor cu rolă cu bandă (10), în urma căruia înălțimea covorului este redusă de 2-2,5 ori și transportabilitatea acestuia este mărită.

Figura 15 - Schema formării unui covor din fibră de lemn

Imaginea 16 - Schema tehnologica de presare a placilor din fibra de lemn

2.6) Presarea plăcilor fibroase

Presarea plăcilor fibroase se realizează într-o presă de tip calandră continuă „Auma-ZOR” a companiei „Berstorff” (Fig. 16.)

Caracteristicile tehnologice ale presei "Auma-ZOR":

Diametrul calandrului, mm 3000

Diametrul rolelor de încălzire presate, mm 1400

Diametrul rolei de rulare și de antrenare, mm 1400

Lățimea de lucru a calandrului, mm 2500

Lungime bandă de oțel, mm 27900

Lățimea benzii de oțel, mm 2650

Grosimea benzii de oțel, 2,1 Număr role de curățare, pag

Încălzirea uleiului termic calandrului și rolelor

Temperatura calandrului și rolelor, °С până la 200 Presiunea maximă de lucru a clemei hidraulice, MPa:

Rola №2 20

Rola #3 15

Rola №4 28

Presiune maximă de lucru în sistemul hidraulic

Tensiunea benzii de oțel, MPa 14

Viteza de presare, m/min 3-30

După tăierea marginilor, covorul din fibră de lemn este introdus prin detectorul de metale printr-un transportor cu bandă (18) în zona de intrare a presei de calandră, este capturat de o bandă continuă de oțel (7) și presat pe un calandru (1). încălzit la 160-190°C. Presarea se realizează în principal cu role de presiune (2,3,4), care presează cu o presiune predeterminată pe banda de oțel și covorul din fibre de lemn. În zona de după rola (4), covorul este ținut de o bandă de oțel în stare pre-presată, rola de liant (5) este în final încălzită și întărită, creează tensiune în banda de oțel, antrenarea benzii. se realizează din rola (6). Placa rezultată este transportată de-a lungul rolelor de ghidare, trece prin calibrul de grosime (19) și este alimentată la mașina de dimensionat și tundere.

Linia oferă posibilitatea aplicării unei acoperiri cu un singur strat de hârtie texturată conducătoare de abur pe covorul format din fibră de lemn cu presarea sa ulterioară. În aceste scopuri se folosește o unitate de laminare (22), amplasată direct în fața calandrului (1) și reprezentând un cadru pe care rulează hârtia de lucru și cea de rezervă (cu diametrul de cel mult 600 mm) și trei role de ghidare. (cu diametrul de 148 mm) sunt atașate. După ce ruloul a fost instalat, este necesar să treceți banda de hârtie prin cele trei role de ghidare până la intrarea în calandră. Imediat după începerea operației de laminare, este necesar să setați cantitatea necesară de tensiune a benzii de hârtie folosind regulatorul de presiune situat lângă frână, viteza maximă a mașinii de vopsit este de 50 m/min.

Pentru laminare se foloseste hartie conductoare de abur, greutate 1 mp. care este de 60-150g., iar lățimea de lucru este de 2550 mm.

2.7) Calibrarea, împachetarea și stivuirea plăcilor fibroase După presarea la cald într-o presă calandră și măsurarea automată a grosimii, o bucată continuă de plăci fibroase este alimentată în două role la o mașină de dimensionat și tăiat ME-02 (Shwabedissen).

Mașina este echipată cu 2 freze și patru ferăstrău circular pt tăiere longitudinală(două freze și două ferăstrăi pentru tăierea marginilor longitudinale și două ferăstrăi pentru tăierea plăcii pe lungime în două sau trei părți) și cinci ferăstrăi transversale. Plăcile de tăiat marginile sunt echipate cu concasoare. După zdrobirea marginilor cu un sistem pneumatic, acestea sunt trimise într-un coș de gunoi pentru arderea ulterioară în cuptorul cazanului. Ferăstraiele pentru tăiere transversală sunt amplasate în serie și aproape unele de altele și, la tăiere, efectuează mișcări oscilatorii în arc, în timp ce placa pe 2-3s este prinsă prin role și opritoare, formând un arc în fața mașinii. După tăierea plăcii, ferăstrăile sunt ridicate, rolele de nip sunt retractate, arcul plăcii de fibre este îndreptat și placa înaintează pasul următor până la comutatorul de limită (la dimensiunea lungimii stabilite).

Plăcile finite sunt sortate și stivuite în pachete de 50-200 de bucăți. in functie de grosimea placilor. Plăcile standard destinate livrărilor la export sunt ambalate în conformitate cu OST 13-34-81 „Plăci fibră furnizate pentru export. Ambalare, marcare, transport, depozitare.

Ambalarea unei plăci standard se realizează după cum urmează (Fig. 17): pachetele de plăci formate sunt alimentate la mesele cu role antrenate (3). Apoi pachetul de plăci merge la masa cu role antrenate (5) pentru ambalare. Al doilea pachet al plăcii, prin masa rolei de antrenare (7), este alimentat la masa rolei de antrenare (8) pentru ambalare. Ambalarea este în curs. Pachetele ambalate sunt transportate la mesele cu role (6.9) și îndepărtate cu un stivuitor. Ambalarea unei plăci non-standard (de format mare) este după cum urmează:

Pachetul de plăci format intră în mesele rolelor de antrenare (3). Apoi pachetul intră în mesele cu role antrenate (4,7) pentru ambalare. Placa este ambalată și transportată la mesele cu role (6.9), după care este îndepărtată de un încărcător. Pentru ambalarea ambalajelor din carton se folosesc căptușeli din carton sau folie întinsă. Pachetul format este legat cu bandă de ambalare lucrată din greu conform GOST 3560 „Bandă de ambalare din oțel” sau cu bandă de ambalare din poliester.

Tensiunea și fixarea capetelor benzii de ambalare ar trebui să excludă posibilitatea relaxării ambalajului în timpul operațiunilor de încărcare și descărcare și transport.

La îmbinările plăcilor superioare, inferioare și laterale, colțurile sunt plasate sub banda de ambalare pentru a proteja plăcile de strivire.

Dimensiunile, masa pachetelor, numărul de foi dintr-un pachet, numărul de curele de centură, dimensiunile pieselor de paleți, numărul și materialul acestora, precum și marcarea sunt produse, determinate și efectuate conform OST 13-34-81.

Scândurile împachetate sunt transportate cu un încărcător la un depozit închis uscat, unde pachetele de scânduri sunt stivuite în grămezi de aceeași dimensiune standard. Stiva trebuie să fie la cel puțin 1,5 m de uși și la cel puțin 0,5 m de pereți și încălzitoare. Între stive se realizează pasaje și căi de acces, oferind acces liber la acestea. Lățimea pasajului trebuie să asigure transportul pachetelor de plăci de lungime maximă.

Plăcile din fibre care nu sunt destinate exportului sunt depozitate, ambalate, etichetate și transportate în conformitate cu TU BY 600012401.003-2005.

Figura 17 - Schema de organizare a decupării și ambalării plăcilor de fibre

Introducere

Soiuri și mărci de materiale și produse

Caracteristicile materiilor prime

Descrierea proceselor tehnologice de producție

Caracteristicile echipamentului principal

5. Control proces de producțieși controlul produselor

Concluzie

Lista bibliografică

Introducere

Placa fibroasă - material foaie realizat prin presare la cald sau uscare a unui covor din fibre de lemn cu introducerea, dacă este necesar, de lianți și aditivi speciali. Plăcile fibroase sunt folosite în construcții pentru izolarea termică și fonică, pentru fabricarea tavanelor interplanșee, pereților, pentru decorațiuni interioare etc. Pentru producția de plăci de fibre utilizate deseuri de lemn sub formă de așchii tehnologice, deșeuri cocoloase și lemn necomercial. Puteți folosi doar jetoane. Producția de plăci fibroase este una dintre cele mai promițătoare modalități de utilizare a deșeurilor de lemn.

Plăcile din fibre de lemn (MDF) sunt utilizate pe scară largă în industria mobilei, producția de materiale de construcții și alte industrii, fiind un substitut pentru placaj. Fibră este un material de tablă care este fabricat din lemn, măcinat până la gradul de fibră. Fibrele sunt formate într-un covor într-un mod umed sau uscat.

În timpul formării umede, fibrele suspendate în apă sunt alimentate pe plasă, apa coboară prin plasă, iar pe plasă rămâne un covor fibros.

În formare uscată, fibrele suspendate în aer sunt alimentate pe plasă. Sub plasă se creează un vid, datorită căruia fibrele, depuse pe plasă, formează un covor uscat.

După ce s-a format covorul, acesta este presat într-o presă fierbinte, iar presarea poate fi umedă sau uscată. În timpul presării umede, reziduurile de apă și abur care ies din covor necesită o plasă sub covor pentru a scăpa. După presare, un strat al plăcii este neted, celălalt cu imprimeuri de plasă.

La presare uscată, există puțină umiditate în covor și nu un numar mare de abur care reuseste sa iasa prin marginile farfurii. Cu această metodă, grila nu este necesară, ambele părți ale plăcii sunt netede. Astfel, în funcție de tehnologia utilizată, pot exista metode de producere a plăcilor din fibre: umed, uscat, semi-uscat, umed-uscat.

1. Soiuri și mărci de materiale și produse

Conform GOST 4598-74, sunt fabricate plăci din următoarele clase:

moale M-4 (densitate până la 150 kg/m3); M-12, M-20 (până la 350 kg/m3);

semisolid PT-100 (400-800 kg/m3);

solid T-350, T-400 (>850 kg/m3);

superhard ST-500 (>950 kg/m3). Conform TU 13-444-79, plăcile de următoarele clase sunt produse prin metoda uscată: semisolid PTS-220 (densitate > 600 kg/m3);

solid Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

În toate mărcile de plăci indicate, numerele de după liniuță caracterizează rezistența maximă a plăcii la îndoire statică (kgf / cm2). Dimensiuni placa: grosime 2,5-25 mm, lungime pana la 5,5 m, latime pana la 1,83 m.

Proces umed plăci de fibre (plăci de fibre):

Fibră: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ah, gr. B

Format, mm: 2745*1700, 2745*1220

Grosime, mm: 3,2; 2.5

Clasa de emisii: E1

Producător: Fabrica de celuloză și hârtie Kotlas, Fabrica de celuloză și hârtie Sukhon, Nelidovsky DOK, Fabrica de celuloză și hârtie din Arkhangelsk.

Avantaje: material excelent de înveliș pentru placare pereții despărțitori de cadru, pereti, tavane, podele Cladiri rezidentiale, pentru fabricarea de usi, piese de dulapuri incorporate, productia de mobila, parchet laminat, productia de containere.

Metoda de producție continuă uscată din plăci de fibre (plăci de fibre):

Fibră: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Format, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Grosime, mm: 3,2 -6,0

Clasa de emisii: E1

Producător: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Avantaje: folosit pentru placarea peretilor interiori, realizarea bazelor pentru parchet, linoleum, mocheta.

Plăcile din fibre de lemn sunt folosite la fabricarea mobilierului, panourile ușilor, compartimentari birouri, standuri expozitie.

Procesul uscat de producție de plăci de fibre (plăci de fibre):

MDF (plăci din fibre de densitate medie): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - densitate medie (MDF)

Format, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Grosime, mm: 6,0-24,0

Clasa de emisii: E1

Producător: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC „Lesplitinvest”

Avantaje: plăcile MDF complet presate sunt utilizate pentru fabricarea fațadelor de mobilier decorativ, producția de panouri de perete, profile, blaturi, plinte, uși și mulaje.

2. Caracteristicile materiilor prime

Așchiile trebuie să îndeplinească următoarele cerințe de bază: lungime - 25 (10-35) mm, grosime - până la 5 mm, tăieturi curate fără margini șifonate, înfundare cu scoarță - până la 15%, putregai - până la 5%, impurități minerale - până la 1%, conținutul de umiditate relativă al așchiilor - nu mai puțin de 29%.În producția de plăci de fibre, utilizarea lemnului de esență tare și conifer copac.

Rășini sintetice utilizate pentru prepararea materialelor și compozițiilor hidroizolatoare și anticorozive în condiții de construcție rășini epoxidice trebuie să fie lichid vâscos. La producerea plăcilor fibroase se folosesc substanțe hidrofobe (impermeabile) și aditivi de întărire.Planurile fibroase, MDF ca material din tablă pe bază de lemn au o structură poroasă și absorb umiditatea din aer sau atunci când sunt scufundate în apă. Prin urmare, la fabricarea lor se folosesc substanțe hidrofobe, care fac posibilă menținerea stabilității dimensionale în timpul schimbărilor de umiditate. Aceste substanțe vâscoase (produse rafinate), topindu-se, închid porii de pe suprafața materialului și împiedică pătrunderea umezelii în interior. Substanțele hidrofobe includ parafina, distilat slack, ceresina și compozițiile sale, care sunt introduse în masa de fibre de lemn sub formă de emulsii alcaline diluate. apa fierbinte, și depuse pe fibre cu soluții apoase de acid sulfuric sau sulfat de aluminiu.

Aditivii de întărire servesc pentru a asigura caracteristicile de rezistență ale plăcilor de fibre atunci când placa conține mai mult de 30% fibre de lemn de esență tare sau prezența fibrelor scurtate în compoziție. Ca aditivi, se folosește rășina fenol-formaldehidă.

3. Descrierea proceselor tehnologice de producție

Producerea plăcilor de fibre prin metoda umedă. Tehnologia de producere a plăcilor de fibre prin această metodă constă în următoarele operații: spălarea așchiilor de lemn; măcinarea așchiilor; dimensionare; mareea covorului; presarea plăcilor; impregnarea plăcilor cu ulei; tratarea termică a umidității; tăierea plăcilor. Așchiile sunt spălate pentru a elimina incluziunile solide din acesta - nisip, murdărie, particule de metal, care, la măcinarea așchiilor în fibre, provoacă uzura accelerată a mecanismelor de măcinare. Chisturile se spala in bai folosind tobe cu palete, care amesteca chipsurile cu apa si le spala. Așchiile sunt preluate din baie de un transportor cu șurub, apa și impuritățile sunt aspirate din fundul băii și trimise în rezervoarele de decantare, de unde apa purificată intră din nou în baie.

Proces de măcinare a așchiilor- cea mai responsabilă operațiune în producția de plăci de fibre. Calitatea plăcilor depinde de calitatea și gradul de măcinare. Deoarece lianții nu sunt utilizați la producerea plăcilor din fibre, rezistența plăcilor este asigurată de legăturile lor interfibre, care ar trebui să fie similare cu tipurile de legături dintre fibrele lemnului natural. În procesul de măcinare a lemnului în fibre, se obține o masă de fibre de lemn - pastă. Pulpa este o suspensie de fibre în apă de diferite concentrații. Măcinarea așchiilor în fibre se realizează în două etape. După măcinarea primară, concentrația de masă este de 33%, înainte de măcinarea secundară, masa este diluată cu apă la o concentrație de 3-12%, la reflux 0,9-1,8%. Grosimea medie a fibrei este de 0,04 mm, lungimea este de 1,5-2 mm. În prima etapă, măcinarea așchiilor se efectuează la mori - defibratoare UGR-03, UGR-02. Așchiile intră mai întâi în camera de aburire a defibratorului, unde se încălzesc și devin mai plastice, apoi sunt introduse în camera de măcinare printr-un transportor cu șurub. Camera de măcinare este formată din două discuri - unul fix și unul rotativ. Distanța dintre discuri este de 0,1 mm sau mai mult. Pe discuri sunt fixate sectoare de slefuire cu dinți, a căror dimensiune scade în direcția de la centru.

Așchiile sunt mai întâi captate de dinții mari, abraziți și, pe măsură ce se deplasează spre marginea discului, sunt măcinate în fibre mici.

Masa măcinată este introdusă în orificiu de evacuare, unde, după trecerea printr-un sistem de două supape care mențin o anumită presiune a aburului în moară, este aruncată în colecție. Performanța defibratorului UGR-03 este de 25-35 de tone, UGR-02 50 de tone de fibre uscate pe zi. Amestecarea masei se realizează în mori - rafinării.Designul rafinatoarelor este similar cu cel al defibratorilor. Distanța dintre discuri este de 0,05-0,15 mm. După defibrator și rafinator, masa fibroasă este depozitată în colectoare și bazine dotate cu agitatoare care mențin o concentrație uniformă de masă, împiedicând depunerea fibrei pe fund.

Dimensiunea- aceasta este introducerea în masă a diverșilor aditivi: hidrofob pentru creșterea rezistenței la apă, ignifug, biorezistent și lipire. Parafina este introdusă ca aditiv hidrofob, care, în plus, împiedică lipirea fibrelor de plase și plăci în timpul presării covorului și dă strălucire plăcii. Pentru amestecarea cu apă se emulsionează parafina (se face o emulsie), care se amestecă bine în apă. Pentru a crește rezistența plăcilor, se introduce lipici sau ulei în masă și sub formă de emulsie. Pentru precipitarea emulsiilor grase (parafină, uleiuri) din apă pe fibre se folosesc precipitanți - aditivi care favorizează precipitarea. Compozițiile de dimensionare se introduc înainte de turnarea masei. Refluxul covorului se face la o concentrație de masă de fibre de lemn de 0,9-1,8% la mașinile de turnare. Această operațiune constă în aplicarea masei pe plasa de formare a mașinii, filtrarea apei prin plasă, aspirarea apei cu vid, stoarcerea mecanică a apei, tăierea marginilor laterale și tăierea covorului nesfârșit în foi de o anumită lungime. Cutia de preaplin toarnă masa uniform pe plasa în mișcare continuă. Plasa este sustinuta de role prin care apa curge liber. Pe traseul mișcării covorului, se instalează un dispozitiv de compactare (batare) a masei și o cutie de umplere pentru turnarea compozițiilor de înnobilare pe masă. Apoi, covorul vine la trei mecanisme de aspirare rotabelt care aspiră apa din el. În fața celei de-a doua curele rotative este instalată o rolă de nivelare, care rulează și uniformizează grosimea covorului.

Presarea suplimentară a apei și presarea covorului sunt efectuate de trei role ale presei. Urmează trei perechi de role de presare care stoarce apa și comprimă dispozitivul de antrenare cu o forță de 1500 N/m. Ferăstrăul taie marginile longitudinale, ferăstrăul taie banda din banda fără sfârşit, iar transportorul 12 transportă banda brută, al cărei conţinut de umiditate este de aproximativ 60-80%.

Presarea farfurii- o operație în care țesătura brută, sub influența temperaturii și presiunii, se termină într-o placă solidă din fibre. Presarea se realizează într-o presă cu 25 de etaje PR-10. Încărcarea și descărcarea se efectuează prin încărcare și descărcare. Ciclul de presare este format din trei faze: faza I - extragerea apei; faza II - uscare; faza III - întărire. Temperatura plăcilor de presare este de 180-200 °C.

I faza- presiunea se crește treptat la 2-4 MPa, menținută la această presiune timp de 30 s; umiditatea plăcilor scade la 45%.

faza a II-a- presiunea se reduce la 0,8-1 MPa si placile se mentine la aceasta presiune pana cand umiditatea lor scade la 8% (de obicei 3,5-7 minute).

faza a III-a- presiunea este crescută la valoarea anterioară sau la o valoare ceva mai mică. La această presiune, plăcile se mențin până când umiditatea scade la 0,5-1,5%. Astfel, are loc întărirea plăcii, adică. crescând-o proprietăți mecanice. Durata ultimei faze este de 2-3 minute. Plăcile sunt impregnate cu ulei pentru a le crește rezistența și rezistența la umiditate. Plăcile sunt impregnate în băi cu semințe de in sau ulei de tall încălzite la 120°C. Plăcile sunt impregnate la cald din presă. Consumul de uleiuri este de 8-10% din greutatea plăcilor. Impregnarea este supusă numai plăcilor cu destinație specială.

Tratament termic de umiditateplăcile constă din două operații - încălzire și umidificare. Plăcile se încălzesc la 160-170°C și se mențin la această temperatură timp de 3,5 ore.Tratamentul termic mărește proprietățile fizice și mecanice ale plăcilor și le reduce higroscopicitatea. Se realizează în camere în care se circulă aer cald cu o viteză de 5-6 m/min. Tratamentul termic al plăcilor impregnate cu ulei se efectuează la o temperatură inițială de 120°C, care este apoi crescută prin reacția exotermă a uleiului.

Umidificați plăcile pentru a le oferi umiditate corespunzătoare conținutului de umiditate de echilibru. Dacă placa nu este umezită în mod special, atunci, prin adsorbția vaporilor din aerul din jur, aceasta poate fi umezită neuniform, ceea ce va duce la deformare. Camerele de umidificare sunt folosite pentru umezirea plăcilor.

Plăcile pe cărucioare sunt instalate în camere astfel încât fiecare foaie să aibă acces liber la agentul de umectare. Camera este alimentată cu aer la o temperatură de 65°C și o umiditate de 95-98%. Ventilatoarele circulă aerul în cameră. Durata de expunere in camera este de 6-8 ore.Tăierea se face pentru a obține plăci de un format dat. Pentru tăierea plăcilor se folosesc ferăstraie circulare cu format special. Placa de fibre conține 91% fibre, 7% umiditate, 2% aditivi de dimensionare. Repetiţie

Producția de plăci de fibre prin metoda uscată.Principalele operațiuni de producție a plăcilor fibroase sunt următoarele: spălarea așchiilor; aburire așchiilor de lemn; măcinarea așchiilor în fibre; amestecarea fibrelor cu un liant și alți aditivi (calare); uscarea fibrelor; formarea covorului; prepresarea pânzelor; presare; hidratare; tăiere. Multe operațiuni ale procesului tehnologic de producere a plăcilor de fibre prin metoda uscată sunt similare cu operațiunile de producere a plăcilor de fibre prin metoda umedă, prin urmare, vom lua în considerare doar trăsături distinctive operațiuni ale metodei uscate pentru producerea plăcilor fibroase.

Prefierbereaașchiile de lemn sunt folosite pentru hidroliza parțială a lemnului. Cu metoda uscată, produsele solubile în apă care alcătuiesc lemnul rămân în fibră și participă la proces tehnologic. Chipsurile sunt aburite în cilindri de abur la o presiune a aburului de până la 1,2 MPa (190°C). Așchiile de la un capăt al cilindrului se deplasează treptat la capătul de ieșire cu ajutorul unui arbore șurub care se rotește la o viteză de 3-10 rpm. Pentru a menține o anumită presiune în aparat, intrarea și ieșirea așchiilor se realizează prin porți blocabile. Timp de procesare cip 6 min.

Măcinarea așchiilorproduc uscat pe defibratoare, re-macinare - pe rafinare. În metoda uscată pentru producerea plăcilor fibroase, în fibră se introduc rășini termorigide pentru a crește aderența dintre fibre. Parafina se introduce sub formă topită.

Presarea covoruluise realizează pentru a crește transportabilitatea acestuia și a posibilității de încărcare a covorului în golurile presei, deoarece covorul turnat pentru a obține o placă cu grosimea de 6 mm are o grosime de 200 mm. Prepresarea se realizează pe prese cu bandă continue, unde covorul este compactat de 3-5 ori între două benzi, comprimat cu role la o presiune de 1800 N/cm 2. După presare, covorul este tăiat pe lungime și tăiat în foi. În producția de plăci fibroase groase (> 6 mm), grosimea benzii după prepresare pe presele cu bandă rămâne mai mare decât valoarea admisă (> 120 mm), ceea ce face dificilă încărcarea acesteia în golurile unui multi- presa de etaj. Astfel de benzi sunt în plus prepresate într-o pre-presare a plăcii cu un etaj cu acţiune periodică la o presiune specifică de 2,5 MPa. Presarea se realizează în aceleași prese ca și pentru metoda umedă de producție a plăcilor din fibre. Timpul de presare se reduce la 1 min la 1 mm de grosime a plăcii finite. Temperatura plăcii 220-250°C, presiune 6,5-7 MPa. Placa de fibre produse prin proces uscat conține 89% fibre, 6% umiditate, 2,5% rășină, 2,5% parafină. Pe baza fibrei uscate, este posibil să presați nu numai plăci, ci și diverse piese și ansambluri în producția de containere, mobilier și materiale de construcție.

Caracteristici ale producției de plăci de fibre prin metode umed-uscate și semi-uscate.Cu metoda umed-uscat pentru producerea plăcilor fibroase se efectuează prepararea fibrelor, transportul acesteia și turnarea covorului, ca în metoda umedă pentru producerea plăcilor fibroase. Cu toate acestea, componentele de liant nu sunt adăugate la masă și o bună aderență a fibrelor este asigurată prin măcinarea atentă a așchiilor în fibre datorită tratamentului termochimic preliminar. Înainte de presare, țesăturile sunt uscate aproape până la o stare complet uscată (2-3%) într-un uscător cu mai multe etaje. Plăcile sunt presate fără plasă, ambele părți sunt netede. Temperatura plăcilor de presare este de 240°C, presiunea este de 6 MPa. După presare, plăcile sunt umezite la 6-9%. Cu o metodă semi-uscă pentru producerea plăcilor din fibre, materia primă - masa de fibre de lemn, la care se adaugă un liant, este uscată până la un conținut de umiditate de 10 - 15%. Un covor este format din fibre uscate, compactate, tăiate în foi. Pânzele înainte de presare sunt umezite până la 18-25% și presate într-o presă cu mai multe etaje pe un palet cu grilă. Apoi urmează tratamentul termic.

Costul plăcilor de fibre realizate prin metoda uscată este cu aproximativ 10% mai mic decât cel al plăcilor de fibre realizate prin metoda umedă. Cu toate acestea, metoda uscată de producție a plăcilor fibroase necesită o cantitate mare de materiale adezive(22-70 kg la 1 tonă de farfurii); Consum de aer de 10 ori mai mare (22,1 m3 în loc de 2 m3). Pozitiv este faptul că necesarul de apă este mai mic (de 4,5 ori) și costurile cu forța de muncă mai mici (de aproape 2 ori). Trebuie remarcat faptul că metoda uscată de producere a plăcilor fibroase la locul de uscare a fibrelor este deosebit de periculoasă în ceea ce privește focul.

materie primă din plăci de fibre tehnologice

4. Caracteristicile echipamentului principal

Selectarea mașinii de tocat

Materia primă este furnizată producției sub formă de așchii de lemn condiționat. Pregătirea materiilor prime pentru producerea plăcilor, care constă în prepararea așchiilor condiționate, include următoarele operații: tăierea lemnului în dimensiuni corespunzătoare cartușului de primire al tocatorului; tăierea lemnului în așchii; sortarea așchiilor pentru a selecta dimensiunea necesară cu re-macinarea unei fracțiuni mari și îndepărtarea finelor; extragerea obiectelor metalice din așchii de lemn; spălarea așchiilor pentru a le curăța de murdărie și materii străine.

Pentru prepararea așchiilor de lemn folosim tocatorul cu tambur DRB-2. Productivitatea dispozitivului este de 4 - 5 m 3/h, diametrul tamburului 1160 mm și numărul de cuțite de tăiere - 4

Selectarea mașinii de sortare

Așchiile de lemn rezultate după tocători sunt sortate, în urma cărora sunt selectate așchii tehnologici care îndeplinesc cerințele pentru acesta.

Pentru sortarea așchiilor tehnologice, folosim o mașină de sortare de tip giratoriu, model SSh-1M, ale cărei caracteristici tehnice sunt date în tabel. unu.

tabelul 1

Specificatii tehnice mașină de sortat

IndicatoriValoareProductivitate, vrac m 3/h60 Număr site 3 Înclinarea site, grade 3 Putere motor electric, kW3 Greutate, t1,3

Selectarea dezintegratorului

Dezintegratoarele cu ciocan sunt folosite pentru a măcina așchii mari. Alegem un dezintegrator de tip DZN-1, ale cărui caracteristici tehnice sunt date în tabel. 2.

masa 2

Caracteristicile tehnice ale dezintegratorului DZN-1

IndicatoriValoareProductivitate, vrac m3/h18Dimensiuni totale,25Greutate, kg2248Putere motor electric, kW11,4

Selecție de pubele consumabile pentru așchii de lemn condiționat

Așchiile de lemn condiționate sunt trimise în compartimentele de stoc sau în compartimentele de service din departamentul de măcinare. Există două tipuri de coșuri de depozitare în ceea ce privește configurația: dreptunghiulară și rotundă. Folosim buncăre dreptunghiulare, așezându-le în clădirea departamentului de pregătire a așchiilor. Cu stocuri mici, așchiile de lemn pot fi depozitate în coșuri verticale. Folosim un buncăr de tip DBO-60, ale cărui caracteristici tehnice sunt date în Tabel. 3.

Tabelul 3

Caracteristicile tehnice ale buncărului vertical DBO-60

IndicatoriValori Capacitate buncăr, m360Număr de transportoare cu șurub de descărcare3Productivitate unui transportor șurub, m3/h3,8-40Puterea motorului instalat, kW21,9 Înălțimea suporturilor, m4 Înălțimea totală a buncărului, m11,75Greutatea totală a buncărului, t18,5

Alegerea unei instalații de aburi

Din buncărul de alimentare, chipsurile sunt introduse printr-un alimentator cu șurub într-un alimentator cu tambur presiune scăzută, de la care este trimis la încălzitor, unde este încălzit cu abur saturat la o temperatură de 160°C. În secțiunea de evacuare a încălzitorului este montată o duză, prin care se introduce parafină în el în stare topită, pulverizată cu aer comprimat la o presiune de 0,4 MPa. Din preîncălzitor, așchiile impregnate cu parafină intră direct în aparatul de tratare hidrodinamică. Fabricile de plăci fibroase folosesc mașini continue cu diferite sisteme.

Instalăm sistemul de aburire și măcinare Bauer-418, care are următoarele caracteristici:

Cazan pentru abur orizontal, tip tubular, diametru 763 mm

9,15 m lungime, proiectat pentru presiuni de până la 1 MPa

.Productivitatea instalației de abur este de până la 5 t/h.

Alegerea echipamentelor de slefuire

În producția de plăci fibroase, defibratorii și rafinatoarele sunt folosite pentru a măcina așchii. Pentru a obține plăci de înaltă calitate, la șlefuirea așchiilor pe defibratoare, se folosesc echipamente pentru șlefuirea secundară (rafinare). În procesul uscat, rafinării cu două discuri contrarotative sunt utilizate pentru măcinarea primară.

Alegem un defibrator marca RT-70, cu o capacitate de pana la 70 tone/zi, si instalam doua utilaje. Caracteristicile tehnice ale aparatului sunt prezentate în tabel. 4.

Tabelul 4

Caracteristicile tehnice ale mărcii de defibrator RT-70

IndicatoriValoareProductivitate pentru fibre uscate, t/zi70Diametrul discurilor de șlefuit, mm1000Șurub tip alimentator Puterea motorului electric de antrenare a discului de șlefuit, kW500-580Greutate totală fără motoare electrice, t20

Selecția de mixere pentru aditivi hidrofugă

Aditivii hidrofugă la majoritatea întreprinderilor care operează sunt introduși prin duze speciale în aburii înainte de măcinarea așchiilor în fibre.

Parafina este livrată întreprinderii într-un rezervor de cale ferată, care este instalat în apropierea depozitului produse terminate. Din rezervor, parafina curge pe conductă într-un rezervor de stocare cu o capacitate de 60 m 3, de unde este alimentat la un rezervor de alimentare cu parafină, instalat în magazin pe un piedestal, dintr-o conductă specială de parafină. Parafina este drenată gravitațional printr-un rezervor de măsurare într-un rezervor pentru prepararea unei emulsii de parafină.

Pentru prepararea compozițiilor de dimensionare se folosesc tipuri variate echipamente. Cei mai frecventi emulgatori sunt rezervoarele cilindrice echipate cu agitatoare.

Emulsia finită este pompată într-un recipient (rezervor) special pentru depozitare. Prepararea compoziției de lucru a rășinii fenol-formaldehidă SFZh-3014 constă în diluarea acesteia la o concentrație de lucru de 25%. Dizolvarea precipitanților se efectuează într-un rezervor special, care este similar ca design cu rezervorul de preparare a emulsiei.

Caracteristicile tehnice ale rezervorului de amestecare sunt date în tabel. cinci.

Tabelul 5

Caracteristicile tehnice ale malaxorului

IndicatoriValoareCapacitate, m31Diametru exterior, mm1206Inaltime, mm909Inaltime totala, mm1834Diametru agitator, mm150Puterea motorului electric, kW1,1Greutate totala, kg267

Alegerea uscătoarelor

Conținutul de umiditate al fibrei de lemn înainte de presarea plăcilor conform metodei uscate de producție ar trebui să fie de 6-8%. Alegerea metodei de uscare a lemnului mărunțit este în mare măsură determinată de dimensiunea și uniformitatea materialului. Fabricile de plăci fibroase folosesc uscătoare în două etape cu recirculare parțială a agentului de uscare.

Fibra după măcinare este introdusă în conducta instalației de uscare, unde este amestecată cu aer încălzit în încălzitor, a cărui temperatură la intrarea în uscător este de 160-190°C. Temperatura fibrei la ieșirea uscătorului din prima etapă este de aproximativ 70°C. După prima etapă, conținutul de umiditate al pulpei este redus la aproximativ 65-67%. Cel mai eficient este să utilizați munca uscătoarelor combinate: airfountain - tambur.

Alegerea uscătorului prima etapă

Pentru prima etapă de uscare, este recomandabil să folosiți un uscător aerofountain. Într-un uscător cu fântână cu aer, datorită vitezei agentului de uscare, fibra țâșnește de multe ori, apoi este scoasă din spațiul de uscare după ce s-a uscat la umiditatea (stabilită) necesară. Agentul de uscare este aerul fierbinte, care este încălzit într-un încălzitor lamelar cu abur la 160°C.

Aerul și fibra sunt deplasate de un ventilator centrifugal. Acelasi ventilator transporta si fibra sortata in separator la ciclon - separator de aer.

Caracteristicile tehnice ale uscătorului sunt date în tabel. 6.

Tabelul 6

Caracteristicile tehnice ale uscătorului airfountain

ParameterValueCapacity (în termeni de umiditate evaporată), kg/h1000Temperatura aerului după încălzire, °C până la 160Temperatura aerului la ieșirea uscătorului, °Cup până la 70 conductă exterioară, m/s3 - 4Diametru conductă interioară, mm400 Înălțimea uscătorului, m15.2Lățime, m7.4Lungimea totală a țevilor, m46

Selectarea unei plante de uscare pentru a doua etapă de uscare

A doua etapă de uscare are loc în uscătoare cu tambur. Uscatorul din a doua etapă utilizează principiul temperaturii scăzute cu un volum mare de agent de uscare. În tabel. 9 prezintă datele tehnice ale uscătoarelor cu tambur.

Tabelul 7

Specificațiile uscătorului cu tambur

IndicatoriValoareCapacitate (în termeni de umiditate evaporată), kg/h2886Temperatura aerului la intrarea în uscător, °C180 - 205Temperatura aerului la ieșirea uscătorului, °C50Scădere de presiune în uscător, Pa2820Performanță ventilator, m3/h61200Diametrul supapei de transmisie, m0,95Viteza aerului, m/s19Volum de aer care trece prin uscător, redus la o temperatură standard de 21°С, m3/h52500 Putere motor electric, kW75

Selecţie echipament auxiliarîn stadiul de uscare

În uscătoarele aerofântâne, aerul și fibra se mișcă cu ajutorul unui ventilator centrifugal cu o capacitate de 21.000 m 3/h la o presiune de 22 MPa. Cantitatea și viteza aerului sunt reglate de un dispozitiv rotativ la intrarea acestuia. Cu același ventilator, fibra uscată și sortată din separator este transportată la ciclon - separator de aer.

Alegerea unui ventilator centrifugal presiune ridicataîn conformitate cu GOST 5976-90. Caracteristicile tehnice ale ventilatorului sunt prezentate în tabel. opt.

Tabelul 8

Caracteristicile tehnice ale ventilatorului centrifugal

Gradul Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Cicloanele sunt selectate în funcție de performanță. Viteza gazului la intrare poate fi de 12, 15 și respectiv 18 m/s, performanța ciclonului se poate modifica. Deci pentru w în = 18 m/s capacitatea ciclonului va fi de 6000 m 3/h, iar pentru w în = 12 m/s - 4000 m 3/h, adică performanța ciclonului la orice viteză de intrare în comparație cu w 18poate fi calculat folosind formula:

i =w ini /w 18 m 3/h (15)

Într-un uscător cu fântână, aerul (agent de uscare) se mișcă cu o viteză de 18 -20 m/s. Astfel, productivitatea ciclonului va fi de 6000 m 3/h Alegem un ciclon OST 26-14-1385-76 cu următoarele caracteristici tehnice prezentate în Tabel. nouă

Caracteristicile tehnice ale ciclonului

Dimensiunea ciclonuluiAria secțiunii transversale a părții cilindrice a corpului, m2Productivitate, m3/h Volumul de lucru al buncărului, m3Greutate, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Aerul care intră în uscător este preîncălzit la temperatura necesară atunci când trece prin încălzitoarele cu abur. Se folosesc încălzitoare lamelare din oțel cu o singură trecere.

5. Controlul procesului de producție și controlul produsului

Cerințe pentru calitatea suprafeței plăcilor fibroase

Metode de control

Selecția și pregătirea probelor, determinarea proprietăților fizice și mecanice ale plăcilor se efectuează în conformitate cu GOST 19592 și în conformitate cu cerințele acestui standard.

Controlul dimensional se efectuează conform GOST 27680.

Determinarea absorbției de apă de către suprafața frontală

După condiționarea și cântărirea probelor destinate determinării absorbției de apă conform GOST 19592, se efectuează hidroizolarea marginilor și a suprafeței nefaciale, precum și re-cântărirea probelor înainte de înmuiere.

Hidroizolarea se realizează prin imersarea probelor în parafină topită conform GOST 23683 la o temperatură de (85±5)°C cu margini și partea nefrontală. Când se aplică parafină pe margini, proba este scufundată pe rând cu fiecare margine la o linie de 3 mm de ea.

Testarea plăcilor - conform GOST 19592. Conținutul de umiditate al plăcilor umezite în mașinile de umidificare este determinat nu mai devreme de 24 de ore după ce părăsesc producția. Tonalitatea culorii și gradul de șlefuire a lemnului stratului frontal sunt evaluate vizual în comparație cu mostre standard cu dimensiuni de 200-300 mm.

Abaterea de la rectitudinea marginilor se determină conform GOST 27680 sau folosind o linie dreaptă (conform GOST 8026) cu o lungime de 1000 mm nu mai mică decât a doua clasă de precizie și un set de sonde nr. 4 conform TU 2- 034-225. Măsurătorile se efectuează cel puțin în trei locuri pe lungimea a două margini adiacente, cu o eroare de cel mult 0,1 mm.

Abaterea de la perpendicularitatea marginilor este determinată în conformitate cu GOST 27680 sau folosind pătrate de calibrare în conformitate cu GOST 3749 nu mai mici decât a doua clasă de precizie cu o lungime a unei laturi de 1000 mm și un set de sonde nr. 4 conform TU 2-034-225. Măsurarea se efectuează la fiecare colț al plăcii cu o eroare de cel mult 0,1 mm.

Rezistența la tracțiune perpendiculară pe placa plăcii este determinată conform GOST 26988.

Suprafața petelor de pe suprafața plăcii este determinată cu cel mai apropiat 0,25 cm2 folosind o grilă pătrată de 5 mm aplicată pe o foaie transparentă. Abateri de la precizia desenării liniilor de grilă - nu mai mult de 0,5 mm. La calcularea numărului de celule acoperite de un spot, celulele cu o suprapunere mai mare de jumătate din suprafața lor sunt considerate numere întregi, iar cele cu o suprapunere mai mică de jumătate nu sunt luate în considerare.

Adâncimea denivelărilor și înălțimea umflăturilor sunt determinate folosind un comparator al mărcii ICH-10 conform GOST 577, fixat într-un suport metalic în formă de U cu suprafețe de sprijin cilindrice cu o rază de (5 ± 1) mm. si o deschidere intre suporturi de 60-100 mm.

Scara indicatorului este setată în poziția zero atunci când suportul este instalat pe o riglă de calibrare în conformitate cu GOST 8026 sau pe o placă de calibrare în conformitate cu GOST 10905.

Cursa tijei indicator în ambele direcții față de planul de referință trebuie să fie de cel puțin 2 mm. Dimensiunile liniare ale defectelor sunt determinate folosind o riglă metalică conform GOST 427.

Cantitate substanțe chimice emise de plăcile finite, precum și frecvența controlului sunt determinate de autorități supraveghere sanitarăîn conformitate cu îndrumările actuale aprobate de Ministerul Sănătăţii al URSS.

Tabelul 10

Defecte admise la materialul finit

Denumirea defectului Normativ pentru plăci de gradul I, gradul II Degajări (proeminențe) pe suprafața frontală Nepermise Nepermise cu o adâncime (înălțime) care depășește abaterile de grosime maximă Degajări (proeminențe) pe o suprafață nefrontală Nepermise mai mult de 1 buc. cu o suprafață de 25 cm2 pe 1 m2 cu o adâncime (înălțime) care depășește abaterile maxime de grosime Nestandardizate Zgârieturi pe suprafața frontală Nepermise la 1 m2 cu o lungime totală mai mare de 100 mm în cantitate mai mare de 2 buc suprafete Nu se admit la 1 m2 cu o suprafata totala mai mare de 5 cm2 din ulei și parafină pe suprafața frontală Nu se admit mai mult de un loc la 1 m2 cu un diametru mai mare de 8 mm Nu se admit la 1 m2 cu o suprafață totală mai mare de 10 cm2. nu sunt luate în considerare) Nu este permis pe 1 m lungime cu o lățime mai mare de 5 mm

Concluzie

Fibreboard (Fibreboard) este un material promițător. Este utilizat pe scară largă la fabricarea mobilierului și la lucrările de finisare sub formă de laminat. Placa de fibre este utilizată pe scară largă în prezent și cred că cererea va crește doar. Acest lucru se datorează și prețului său scăzut față de alte materiale similare.

Perspectiva sa se explică și prin faptul că lemnul este utilizat în prezent pe scară largă. În producerea anumitor materiale de construcție din lemn rămân reziduuri care pot fi folosite și la producția de plăci de fibre. Și în viitor, placa de fibre va fi utilizată pe scară largă în construcții, deoarece este și un material prietenos cu mediul. În prezent, problema ecologiei în construcții și decorare este acută, iar plăcile de fibre sunt produse fără adaos de substanțe chimice nocive.

Lista bibliografică

1. Gorchakov G.I. Bazhenov Yu.M. Materiale de construcție: Manual pentru universități. - M: Stroyizdat, 1986.