Harmonogram PPR dla próbki sprzętu mleczarskiego. Jak sporządzić harmonogram PPR dla sprzętu elektrycznego?
zapewnić terminowe i wysokiej jakości wykonanie prac konserwacyjnych, planowych napraw prewencyjnych (PPR) oraz prewencyjnych instalacji elektrycznych;
Rozważ koncepcję planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) instalacji elektrycznych.
Zaplanowana konserwacja zapobiegawcza to specyficzny system pracy mający na celu utrzymanie urządzeń elektrycznych i innych elementów instalacji elektrycznych w normalnym (roboczym) stanie.
System konserwacji zapobiegawczej (system PPR) sprzęt elektryczny zapewnia konserwację remontową, bieżące, średnie i większe naprawy.
- Usługa remontowa obejmuje:
1. pielęgnacja operacyjna - czyszczenie, smarowanie, wycieranie, regularna kontrola zewnętrzna itp.;
2. drobne naprawy urządzeń elektrycznych - naprawa drobnych elementów, mocowanie części, dokręcanie luźnych elementów złącznych.
- Bieżąca naprawa instalacji elektrycznych obejmuje:
1. wymiana zużytych części.
2. korekta drobnych usterek, płukanie i czyszczenie układów olejowych i chłodniczych.
Podczas miesiączki bieżąca naprawa określić stan sprzętu elektrycznego oraz stopień konieczności wykonania średnich i większych napraw, dostosować pierwotnie zaplanowany czas naprawy.
Bieżące naprawy przeprowadzane są w miejscu montażu urządzeń elektrycznych.
Do silników elektrycznych wykonywane są następujące operacje:
1. kontrola zewnętrzna i wycieranie silnika elektrycznego z kurzu, oleju i brudu;
2. sprawdź:
osłony zacisków;
luzy promieniowe i osiowe;
obrót pierścienia olejowego;
mocowania silnika;
3. obecność oleju smarującego w łożyskach;
4. przywrócenie izolacji na zworach i końcach wyjściowych;
5. sprawdzenie sprawności uziemienia, napięcia pasa, prawidłowy wybór topliwe wkładki;
6. pomiar rezystancji izolacji uzwojeń megaomomierzem.
Osprzęt sterowniczy wymaga:
1. kontrola zewnętrzna i tarcie;
2. czyszczenie spalonych styków;
3. Regulacja docisku styków ślizgowych;
4. sprawdź:
a) kontakty w powiązaniach;
b) działanie obwodu magnetycznego;
c) gęstość kontaktu;
d) ustawienia przekaźnika lub termoelementu;
5. regulacja sprężyn i działanie części mechanicznej;
6. sprawdzenie poprawności uziemienia urządzenia.
- Średnie naprawy instalacji elektrycznych.
Naprawa średnia polega na częściowym demontażu sprzętu elektrycznego, demontażu poszczególnych elementów, naprawie lub wymianie zużytych części, pomiarze i określeniu stanu części i podzespołów, sporządzeniu wstępnej listy usterek, wykonaniu szkiców i sprawdzeniu rysunków części zamiennych, sprawdzeniu oraz testowanie sprzętu elektrycznego lub jego poszczególnych elementów.
Średnie naprawy wykonujemy na miejscu montażu urządzeń elektrycznych lub w warsztacie naprawczym.
Do silników elektrycznych wykonać wszystkie czynności konserwacyjne; dodatkowo zapewnia:
1. całkowity demontaż silnika elektrycznego z eliminacją uszkodzonych miejsc uzwojenia bez jego wymiany;
2. płukanie części mechanicznych silnika elektrycznego;
3. mycie, impregnacja i suszenie uzwojeń;
4. powlekanie uzwojeń lakierem;
5. sprawdzenie sprawności i zamocowania wentylatora;
6. w razie potrzeby obracanie szyjek wału wirnika;
7. sprawdzić i wyrównać szczeliny;
8. wymiana uszczelek kołnierzowych;
9. płukanie łożysk i w razie potrzeby uzupełnianie panewek łożysk ślizgowych;
10. spawanie i toczenie ostrzeń przy osłonach silnika elektrycznego;
11. montaż silnika elektrycznego z próbą na suwach jałowych i roboczych.
Do balastów przeprowadzić wszystkie bieżące naprawy, dodatkowo zapewnia się:
1. całkowita wymiana wszystkich zużytych części urządzenia;
2. sprawdzenie i regulacja przekaźnika i zabezpieczenia termicznego;
3. naprawa obudów, malowanie i testowanie sprzętu.
- Remonty kapitałowe.
2. System prewencyjnej konserwacji sprzętu
Planowana profilaktyczna forma organizowania naprawy urządzeń technologicznych na całym świecie jest uznawana za najskuteczniejszą i znalazła największą dystrybucję. Rozwój systemu konserwacji zapobiegawczej sprzętu rozpoczął się w ZSRR w 1923 r. Obecnie różne opcje systemu konserwacji zapobiegawczej są podstawą organizacji konserwacji i naprawy sprzętu w przedsiębiorstwach w większości branż w zakresie produkcji materiałów i usługa.
System konserwacji zapobiegawczej sprzętu to zbiór zaplanowanych środków organizacyjno-technicznych dotyczących pielęgnacji, nadzoru nad sprzętem, jego konserwacji i naprawy. Celem tych środków jest zapobieganie postępującemu wzrostowi zużycia, zapobieganie wypadkom i utrzymywanie sprzętu w ciągłej gotowości do pracy. System PPR polega na realizacji profilaktycznej konserwacji i planowych napraw sprzętu po określonej liczbie godzin jego eksploatacji, a zmienność i częstotliwość czynności determinowane są charakterystyką sprzętu i jego warunkami pracy.
System PPR zawiera
Konserwacja
i planowa konserwacja sprzętu.
Konserwacja- jest to zespół operacji mających na celu utrzymanie sprawności sprzętu używanego zgodnie z jego przeznaczeniem, podczas przechowywania i transportu. Konserwacja obejmuje
bieżąca konserwacja remontowa
oraz okresowe czynności konserwacyjne.
Bieżąca konserwacja remontowa polega na codziennym monitorowaniu stanu sprzętu i przestrzegania zasad jego działania, terminowej regulacji mechanizmów oraz eliminowaniu powstających drobnych usterek. Prace te wykonywane są przez głównych pracowników oraz dyżurny personel utrzymania ruchu (mechanicy, olejarcy, elektrycy), z reguły bez przestojów sprzętu. Okresowa konserwacja prewencyjna są regulowane i przeprowadzane przez personel konserwacyjny zgodnie z ustalonym harmonogramem bez przestojów sprzętu. Operacje te obejmują:
inspekcje przeprowadzane w celu zidentyfikowania usterek, które należy usunąć natychmiast lub podczas następnej zaplanowanej naprawy;
przewidziano płukanie i wymianę oleju dla urządzeń ze scentralizowanym systemem smarowania skrzyni korbowej;
sprawdzenie dokładności wykonywane przez personel działów kontroli technicznej i głównego mechanika.
Zaplanowane naprawy zawiera
Konserwacja
i remont.
Konserwacja odbywa się podczas pracy urządzenia w celu zapewnienia jego sprawności do następnej zaplanowanej naprawy (następnego prądu lub remontu). Bieżąca naprawa polega na wymianie lub renowacji poszczególnych części (części, zespołów montażowych) sprzętu oraz regulacji jego mechanizmów. Wyremontować odbywa się w celu przywrócenia pełnego lub bliskiego pełnego zasobu sprzętu (dokładność, moc, wydajność). Remont z reguły wymaga prac naprawczych w warunkach stacjonarnych oraz użycia specjalnego sprzętu technologicznego. Dlatego zwykle wymagane jest wyjęcie sprzętu z posadowienia na miejscu eksploatacji i przetransportowanie go do wyspecjalizowanej jednostki, gdzie przeprowadzany jest remont kapitalny. Podczas remontu kapitalnego przeprowadzany jest całkowity demontaż sprzętu ze sprawdzeniem wszystkich jego części, wymianą i odtworzeniem zużytych części, wyrównaniem współrzędnych itp.
System napraw i konserwacji, w zależności od charakteru i warunków pracy sprzętu, może funkcjonować w różnych formy organizacyjne:
w formie systemu pokontrolnego,
systemy napraw okresowych
lub standardowe systemy naprawcze.
System poegzaminacyjny polega na przeprowadzaniu, zgodnie z ustalonym harmonogramem, przeglądów sprzętu, podczas których ustalany jest jego stan oraz spisywana jest lista usterek. Na podstawie danych z inspekcji ustalany jest termin i treść nadchodzących napraw. Ten system ma zastosowanie do niektórych typów urządzeń pracujących w stabilnych warunkach.
System napraw okresowych obejmuje planowanie terminów i ilości prace naprawcze wszystkich rodzajów na podstawie rozwiniętych ram regulacyjnych. Rzeczywisty zakres prac jest dostosowywany do normy na podstawie wyników oględzin. Ten system jest najczęściej stosowany w inżynierii mechanicznej.
Standardowy system naprawczy polega na planowaniu zakresu i zakresu napraw w oparciu o precyzyjnie ustalone normy oraz ścisłe przestrzeganie planów napraw, niezależnie od faktycznego stanu sprzętu. System ten dotyczy sprzętu, którego nieplanowane zatrzymanie jest niedopuszczalne lub niebezpieczne (np. urządzenia do podnoszenia i transportu).
Skuteczność systemu PPR jest w dużej mierze zdeterminowana rozwojem jego ram regulacyjnych i dokładnością ustalonych standardów. Standardy systemu PPR przedsiębiorstwa są zróżnicowane według grup urządzeń. Podstawowe standardy naprawy są
cykle napraw i ich struktura,
złożoność i materiałochłonność prac naprawczych,
inwentaryzacje na potrzeby napraw.
Cykl naprawy- jest to czas od momentu uruchomienia urządzenia do pierwszego przeglądu lub pomiędzy dwoma kolejnymi przeglądami. Cykl naprawczy to najmniejszy cykliczny okres eksploatacji sprzętu, podczas którego wszystkie rodzaje konserwacji i napraw przeprowadzane są w ustalonej kolejności zgodnej ze strukturą cyklu naprawczego. Struktura cyklu naprawczego określa listę, ilość i kolejność napraw sprzętu podczas cyklu naprawczego. Na przykład struktura cyklu naprawy może zawierać następującą sekwencję napraw:
K - T 1 - T 2 - T 3 - DO,
gdzie T 1 , T 2 oraz T 3 - odpowiednio pierwsza, druga i trzecia naprawa bieżąca;
Do- remont (w cyklu naprawy zawarty jest tylko jeden remont).
Zakres prac wykonywanych w ramach każdej z napraw bieżących jest uregulowany i może znacząco różnić się od innych występujących w cyklu naprawczym. Struktura cyklu naprawy może obejmować niewielki ( M) i średnia ( Z) naprawa: np. T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
Podobnie można przedstawić strukturę cyklu konserwacji, która ustala wykaz, ilość i kolejność prac przy konserwacji remontowej (przegląd zastępczy, przegląd częściowy, uzupełnienie smaru, wymiana smaru, regulacja prewencyjna itp.). Istnieje możliwość włączenia prac konserwacyjnych ( NASTĘPNIE) w strukturę cyklu naprawy, na przykład:
WHO 1 - T 1 - NASTĘPNIE 2 - T 2 - NASTĘPNIE 3 - T 3 - NASTĘPNIE 4 - DO.
Cykl naprawy mierzony jest czasem pracy urządzenia, przestój w naprawie nie jest wliczany do cyklu. Czas trwania cyklu naprawy zależy od żywotności głównych mechanizmów i części, których wymianę lub naprawę można przeprowadzić podczas całkowitego demontażu sprzętu. Zużycie głównych części zależy od wielu czynniki, główne z nich to
rodzaj produkcji, od którego zależy intensywność użytkowania sprzętu;
właściwości fizyczne i mechaniczne obrabianego materiału, od których zależy intensywność zużycia sprzętu i jego części;
warunki pracy, takie jak wysoka wilgotność, zanieczyszczenia pyłowe i gazowe;
klasa dokładności sprzętu, która określa poziom wymagań dotyczących monitorowania stanu technicznego sprzętu;
Czas trwania cyklu naprawy T określana jest w przepracowanych godzinach maszynowych na podstawie obliczeń według zależności empirycznych, z uwzględnieniem wpływu wielu czynników, w tym wymienionych powyżej:
gdzie T n- normatywny cykl naprawy, godziny (na przykład dla niektórych maszyn do cięcia metalu) T n= 16 800 godzin);
ß P , ß m , ß w , ß T , ß R- współczynniki uwzględniające odpowiednio rodzaj produkcji, rodzaj przetwarzanego materiału, warunki pracy, dokładność i wymiary sprzętu.
Wartości współczynników i standardowy czas trwania cyklu naprawy są określane na podstawie uogólnienia i analizy rzeczywistych danych przedsiębiorstwa lub są przyjmowane według danych referencyjnych.
okres remontu T Pan oraz Interwały konserwacyjne T następnie wyrażona jako liczba przepracowanych godzin:
,
(104)
,
(105)
gdzie n T oraz n NASTĘPNIE- odpowiednio ilość napraw bieżących i prac konserwacyjnych w jednym cyklu naprawczym.
Czas trwania cyklu naprawy, okres remontu i częstotliwość konserwacji można wyrazić w latach lub miesiącach, jeśli znana jest zmiana sprzętu. Odpowiednia opieka za sprzętem w trakcie jego eksploatacji, prowadzenie działań organizacyjnych i technicznych wydłużających żywotność części i części sprzętu, przyczynia się do zmiany rzeczywistego czasu trwania cyklu napraw i okresów remontowych w stosunku do normatywnych. Żywotność części zużywających się i części wyposażenia jest krótsza niż okres remontu. Dlatego zaleca się ich wymianę, ponieważ zużywają się w okresie remontu. Jednocześnie zmniejsza się złożoność napraw, zwiększa się nakład pracy na konserwację remontową.
Pracochłonność i materiałochłonność naprawy i konserwacji sprzętu zależą od jego cechy konstrukcyjne. Im bardziej skomplikowany sprzęt, im większe jego gabaryty i im wyższa dokładność obróbki, tym większa złożoność jego naprawy i konserwacji, tym większa pracochłonność i materiałochłonność tych prac. Na podstawie złożoności naprawy sprzęt dzieli się na kategorie złożoności naprawy. Złożoność prac naprawczych oddzielnie dla części mechanicznej i elektrycznej urządzenia jest określana przez pracochłonność jednostki złożoności naprawy.
Kategoria złożoności naprawy (Do) to stopień trudności w naprawie sprzętu. Kategoria złożoności naprawy sprzętu jest określona przez liczbę jednostek złożoności naprawy przypisanych do tej grupy sprzętu, porównując ją z przyjętą normą - sprzęt warunkowy. W krajowych przedsiębiorstwach inżynieryjnych złożoność naprawy wyposażenia warunkowego jest tradycyjnie traktowana jako jednostka złożoności naprawy części mechanicznej, której złożoność remontu wynosi 50 godzin, dla jednostki złożoności naprawy jej części elektrycznej - 12,5 godziny ( 1/11 pracochłonności remontu tokarki śrubowej 1K62, której przypisano 11. kategorię złożoności naprawy).
naprawa jednostki (R. mi.) to pracochłonność odpowiedniego rodzaju naprawy sprzętu pierwszej kategorii złożoności naprawy. Normy pracochłonności dla jednej jednostki naprawczej są ustalane według rodzajów prac naprawczych (płukanie, przeglądy, inspekcje, konserwacja i remonty) oddzielnie dla prac ślusarskich, maszynowych i innych. Pracochłonność każdego rodzaju prac naprawczych określa się, mnożąc normy czasowe dla tego rodzaju pracy dla jednej jednostki naprawczej przez liczbę jednostek naprawczych kategorii złożoności naprawy odpowiedniego sprzętu.
Całkowita pracochłonność prac remontowych (Q) w okresie planowania oblicza się według wzoru:
q K , q T oraz q NASTĘPNIE- normy pracochłonności remontów kapitałowych i bieżących, utrzymanie na jednostkę naprawy, godziny;
n Do , n T , n NASTĘPNIE- ilość napraw głównych i bieżących, prac konserwacyjnych w planowanym okresie.
Podczas organizowania planowania i harmonogramowania stosuje się planowanie sieciowe.
Planowanie i zarządzanie siecią obejmuje 3 główne etapy:
1. Opracowywany jest harmonogram sieci, który odzwierciedla cały zakres prac, ich powiązanie w określonej sekwencji technologicznej, którą należy wykonać, aby osiągnąć pierwszy cel;
2. Optymalizacja harmonogramu sieci, tj. wybór otrzymanego wariantu;
3. Zarządzanie operacyjne i kontrola postępu prac. Kolejność budowania schematu sieci:
opracowywana jest lista prac;
opracowywana jest lista wydarzeń;
ustalana jest racjonalna kolejność technologiczna i wzajemne połączenie prac;
określa się zapotrzebowanie na zasoby materialne i pracownicze dla każdej pracy;
ustawić czas pracy.
4.2 Opracowanie karty-wyznacznika pracy dla schematu sieci.
Przygotowanie karty identyfikacyjnej pracy to pierwszy krok w planowaniu sieci. Karta identyfikacyjna jest opracowywana na podstawie następujących danych:
normy dotyczące czasu instalacji i terminów zakończenia prac;
projekt produkcyjny Praca elektryczna i mapy technologiczne;
aktualne mapy i ceny prac elektrycznych;
dane dotyczące czasu trwania niektórych rodzajów pracy oparte na doświadczeniu praktycznym.
Dział Głównego Energetyka ściśle współpracuje z działami:
budowa kapitału;
główny mechanik;
Dział marketingu;
planowania i ekonomii.
Obliczanie personelu naprawczego
Chrem \u003d Pracy ppr / Ffak
Chrem=1986/1435=1,3=1 osoba
Ze względów bezpieczeństwa przyjmujemy 2 osoby
Personel dyżurny - przez całą dobę
Zmiany dziennie
I zmiana od 7:00 do 16:00
II zmiana od 16-23 godzin
III zmiana od 23-7 godzin
IV zmiana - dzień wolny
5. Eksploatacja urządzeń elektrycznych.
5.1 System konserwacji zapobiegawczej.
System PPR to zespół środków techniczno-organizacyjnych służących do pielęgnacji, konserwacji i naprawy sprzętu, realizowanych w sposób planowy i o charakterze prewencyjnym.
System ten nazywa się planowanym, ponieważ wszystkie czynności są realizowane zgodnie z planem (harmonogramem) w ustalonych ramach czasowych.
Nazywa się to profilaktyką, ponieważ oprócz prac naprawczych obejmuje środki zapobiegawcze, które zapobiegają wypadkom i awariom. Takie działania obejmują:
mycie i wymiana oleju.
codzienna opieka;
nadzór nad sprzętem;
konserwacja remontowa - sprawdzenie dokładności;
System PPR
wyremontować
usługa
Operacje naprawcze
Test wytrzymałości
spłukiwanie
Tych. naprawa
Naprawa średnia
Wymiana oleju
Wyremontować
5.2 Roczny harmonogram PPR
Roczny harmonogram konserwacji prewencyjnej sprzętu pozwala ustalić tylko w jakim miesiącu ten sprzęt zostanie zainstalowany i jaki rodzaj naprawy ma być przeprowadzony.
Na podstawie rocznego harmonogramu konserwacji prewencyjnej obliczane są planowane koszty robocizny związane z naprawą wyposażenia warsztatowego, które są wpisywane do zestawienia kosztów robocizny.
Czy przedsiębiorstwo posiada roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej sprzętu oraz miesięczne harmonogramy naprawy sprzętu przez warsztat.
Jeśli stacja ma dobrze zdefiniowany roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej, zespół konserwacyjny jest obciążony pracą przez cały rok. W przerwach między remontami agregatów grupa ta przygotowuje, naprawia i kompletuje części zamienne i zespoły.
Należy to wziąć pod uwagę przy sporządzaniu rocznego planu konserwacji zapobiegawczej.
Harmonogram PPR opracowuje mechanik warsztatowy wraz z kierownikiem warsztatu, uzgadniany z naczelnym mechanikiem zakładu i zatwierdzany przez głównego inżyniera zakładu.
Zakres prac remontowych planowany jest zgodnie z przydzielonym zespołowi rocznym harmonogramem konserwacji profilaktycznej urządzeń, z uwzględnieniem stanu technicznego każdej maszyny i agregatu w momencie sporządzania planu zlecenia.
Czas trwania bieżących napraw ustalany jest z góry dla każdego sklepu rocznym harmonogramem konserwacji zapobiegawczej. Jednocześnie bierze się pod uwagę, że naprawy te muszą być przeprowadzane poza godzinami pracy, a jeśli przestój sprzętu jest nieunikniony, nie powinien przekraczać ustalonych norm.
Biorąc pod uwagę wszystkie cechy działania sprzętu, opracowują roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej. Na podstawie rocznego harmonogramu PPR, uwzględniającego stan techniczny każdego elementu wyposażenia, sporządzany jest plan pracy dla każdej brygady. Plan pracy jest głównym dokumentem, który określa zakres prac zgodnie z nomenklaturą, złożoność napraw i konserwacji, listę płac brygady za planowany okres, planowane i nieplanowane przestoje w naprawach. Jest to również dokument odzwierciedlający faktyczne wykonanie przez brygadę zaplanowanych wskaźników.
Zaplanowana konserwacja zapobiegawcza to najprostszy i najbardziej niezawodny sposób planowania napraw.
Główne warunki zapewniające relacje planowe i prewencyjne dotyczące naprawy sprzętu są następujące:
Główne zapotrzebowanie na sprzęt elektryczny do naprawy jest zaspokajane planowymi naprawami wykonywanymi po określonej liczbie przepracowanych przez niego godzin, dzięki czemu powstaje okresowo powtarzający się cykl;
Każda planowa naprawa prewencyjna instalacji elektrycznych jest wykonywana w zakresie niezbędnym do usunięcia wszystkich istniejących usterek, a także do zapewnienia naturalnej pracy sprzętu do czasu kolejnej zaplanowanej naprawy. Termin planowanych napraw ustalany jest według ustalonych terminów;
Organizacja konserwacji zapobiegawczej i kontroli opiera się na zwykłym zakresie prac, których wdrożenie zapewnia sprawny stan sprzętu;
Normalny zakres prac jest określony przez ustalone optymalne okresy między planowanymi naprawami okresowymi;
Pomiędzy planowanymi a okresowymi okresami urządzenia elektryczne poddawane są planowym przeglądom i przeglądom, które są środkiem zapobiegawczym.
Częstotliwość i zmienność planowanych napraw sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy. Przygotowanie do zaplanowanej naprawy opiera się na specyfikacji usterek, doborze części zamiennych oraz części zamiennych, które będą wymagały wymiany podczas naprawy. Algorytm tej naprawy jest specjalnie stworzony, co zapewnia nieprzerwaną pracę podczas naprawy. Takie podejście do przygotowania umożliwia przeprowadzenie kompletnej naprawy sprzętu bez zakłócania normalnej pracy produkcyjnej.
Dobrze zaplanowana konserwacja zapobiegawcza obejmuje:
Planowanie;
Przygotowanie sprzętu elektrycznego do planowanych napraw;
Przeprowadzanie zaplanowanych napraw;
Przeprowadzenie czynności związanych z planowanym konserwacja i naprawy.
System planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu obejmuje kilka etapów:
1. Remont etapu
Odbywa się to bez zakłócania pracy sprzętu. Obejmuje: systematyczne sprzątanie; systematyczne smarowanie; systematyczne badanie; systematyczna regulacja działania sprzętu elektrycznego; wymiana części o krótkiej żywotności; naprawianie drobnych problemów.
Innymi słowy jest to konserwacja prewencyjna, która obejmuje codzienną kontrolę i konserwację, a jednocześnie musi być odpowiednio zorganizowana, aby maksymalnie wydłużyć żywotność sprzętu, utrzymać wysoką jakość pracy i obniżyć koszty planowanych napraw .
Główne prace wykonane na etapie remontu:
Śledzenie stanu sprzętu;
Egzekwowanie przez pracowników zasad właściwego użytkowania;
Codzienne czyszczenie i smarowanie;
Terminowa eliminacja drobnych awarii i dostosowanie mechanizmów.
2. Obecny etap
Planowa konserwacja prewencyjna sprzętu elektrycznego odbywa się najczęściej bez demontażu sprzętu, zatrzymuje się tylko jego działanie. Obejmuje eliminację awarii, które wystąpiły w okresie pracy. Na obecnym etapie przeprowadzane są pomiary i testy, za pomocą których na wczesnym etapie wykrywane są wady sprzętu.
Decyzję o przydatności sprzętu elektrycznego podejmują fachowcy. Ta decyzja jest oparta na porównaniu wyników testów podczas zaplanowanej konserwacji. Oprócz planowych napraw mających na celu wyeliminowanie usterek w działaniu sprzętu, prace prowadzone są poza planem. Przeprowadzane są po wyczerpaniu całego zasobu sprzętu.
3. Scena środkowa
Przeprowadza się ją w celu pełnej lub częściowej renowacji przestarzałego sprzętu. Obejmuje demontaż jednostek, przeznaczony do przeglądania, czyszczenia mechanizmów i usuwania zidentyfikowanych wad, wymiany części zużywających się. Środkowy etap odbywa się nie częściej niż raz w roku.
System na środkowym etapie konserwacji prewencyjnej urządzeń obejmuje ustawienie cyklu, objętości i kolejności prac zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną. Środkowy etap wpływa na utrzymanie sprzętu w dobrym stanie.
4. Remont
Odbywa się to poprzez otwarcie osprzętu elektrycznego, jego pełną kontrolę z kontrolą wszystkich szczegółów. Obejmuje testy, pomiary, eliminację stwierdzonych usterek, w wyniku których przeprowadzana jest modernizacja urządzeń elektrycznych. Pełna renowacja w wyniku kapitalnego remontu parametry techniczne urządzenia.
Remont kapitalny jest możliwy dopiero po etapie remontu. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:
Opracuj harmonogramy pracy;
Przeprowadzić wstępną kontrolę i weryfikację;
Przygotuj dokumenty;
Przygotuj narzędzia i niezbędne części zamienne;
Przeprowadzić środki gaśnicze.
Remont kapitalny obejmuje:
Wymiana lub renowacja zużytych mechanizmów;
Modernizacja dowolnych mechanizmów;
Wykonywać kontrole i pomiary prewencyjne;
Przeprowadzanie drobnych napraw.
Usterki stwierdzone podczas kontroli sprzętu są eliminowane podczas kolejnych napraw. A awarie o charakterze awaryjnym są natychmiast eliminowane.
Każdy oddzielny widok sprzęt ma własną częstotliwość planowej konserwacji profilaktycznej, którą reguluje Regulamin operacja techniczna. Wszystkie czynności znajdują odzwierciedlenie w dokumentacji, prowadzona jest ścisła ewidencja dostępności sprzętu, a także jego stanu. Zgodnie z zatwierdzonym plan roczny tworzony jest plan nazewnictwa, który odzwierciedla realizację napraw kapitałowych i bieżących. Przed przystąpieniem do bieżących lub większych napraw należy określić termin montażu sprzętu elektrycznego do naprawy.
Planowany rok konserwacji zapobiegawczej
- na tej podstawie sporządzany jest plan budżetu na rok, opracowywany 2 razy w roku. Suma roku budżetowego jest podzielona na miesiące i kwartały, wszystko zależy od okresu remontu.Do chwili obecnej w systemie konserwacji prewencyjnej sprzętu najczęściej stosuje się technologię komputerową i mikroprocesorową (konstrukcje, stanowiska, instalacje do diagnostyki i testowania), co wpływa na zapobieganie zużyciu sprzętu, niższe koszty napraw, a także przyczynia się do zwiększenia operacyjności efektywność.
HARMONOGRAM NAPRAWY PREWENCYJNEJ (PPR)
W celu zapewnienia niezawodnego działania sprzętu oraz zapobiegania awariom i zużyciu, przedsiębiorstwa okresowo przeprowadzają planową konserwację prewencyjną sprzętu (PPR). Pozwala na przeprowadzenie szeregu prac mających na celu odtworzenie sprzętu, wymianę części, co zapewnia ekonomiczną i ciągłą eksploatację sprzętu.
Zmiana i częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) sprzętu zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, wymiarów i warunków pracy.
Sprzęt jest zatrzymywany w celu przeprowadzenia zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej, gdy jest jeszcze sprawny. Ta (planowa) zasada wyprowadzania sprzętu do naprawy umożliwia: niezbędne szkolenie zatrzymać sprzęt - jak od strony specjalistów punkt serwisowy, oraz od personelu produkcyjnego klienta. Przygotowanie do planowej konserwacji prewencyjnej sprzętu polega na wyjaśnieniu usterek sprzętu, wyborze i zamawianiu części zamiennych oraz części, które należy wymienić podczas naprawy.
Takie przygotowanie pozwala na wykonanie pełnego zakresu prac remontowych bez zakłócania normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.
Kompetentne prowadzenie PPR obejmuje:
- planowanie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu;
- przygotowanie sprzętu do planowej konserwacji profilaktycznej;
- Przeprowadzanie planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu;
- Wykonywanie czynności związanych z konserwacją prewencyjną i konserwacją urządzeń.
Planowa konserwacja sprzętu obejmuje następujące kroki:
1. Faza konserwacji międzyremontowej.
Etap remontu konserwacji sprzętu odbywa się głównie bez zatrzymywania pracy samego sprzętu.
Etap remontowy konserwacji sprzętu składa się z:
- systematyczne czyszczenie sprzętu;
- systematyczne smarowanie sprzętu;
- systematyczna kontrola sprzętu;
- systematyczne dostosowywanie pracy urządzeń;
- wymiana części o krótkiej żywotności;
- eliminacja drobnych usterek i usterek.
Innymi słowy, faza remontowa konserwacji to zapobieganie. TBO obejmuje codzienną kontrolę i konserwację sprzętu i powinna być odpowiednio zorganizowana, aby:
- drastycznie wydłużyć okres eksploatacji sprzętu;
- Utrzymuj doskonałą jakość pracy
- Zmniejsz i przyspiesz koszty związane z planowanymi naprawami.
Faza remontu konserwacji składa się z:
- Śledzenie stanu sprzętu;
- · wdrażanie przez pracowników zasad prawidłowej eksploatacji;
- Codzienne czyszczenie i smarowanie
- Terminowa eliminacja drobnych awarii i regulacja mechanizmów.
Faza remontowa utrzymania ruchu odbywa się bez zatrzymywania procesu produkcyjnego. Ten etap konserwacja odbywa się podczas przerw w pracy urządzenia.
2. Aktualny etap planowej konserwacji zapobiegawczej.
Obecny etap konserwacji prewencyjnej często przeprowadzany jest bez otwierania sprzętu, czasowo wstrzymując pracę sprzętu. Obecny etap konserwacji prewencyjnej polega na eliminacji awarii, które pojawiają się podczas eksploatacji i polega na przeglądzie, smarowaniu części oraz czyszczeniu urządzeń.
Obecny etap planowej konserwacji prewencyjnej poprzedza remont. Na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej przeprowadzane są ważne testy i pomiary, prowadzące do identyfikacji usterek urządzeń na wczesnym etapie ich występowania. Po zmontowaniu sprzętu na obecnym etapie konserwacji prewencyjnej, jest on regulowany i testowany.
Dekret o przydatności sprzętu do dalsza praca wydawane przez mechaników na podstawie porównania wyników badań na obecnym etapie obsługi prewencyjnej z istniejącymi normami, wynikami badań z przeszłości. Testowanie sprzętu, którego nie można przetransportować, odbywa się za pomocą mobilnych laboratoriów elektrycznych.
Oprócz planowej konserwacji zapobiegawczej, aby wyeliminować wszelkie wady w działaniu sprzętu, prace są prowadzone poza planem. Prace te wykonywane są po wyczerpaniu całego zasobu roboczego sprzętu. Ponadto, aby wyeliminować skutki wypadków, przeprowadzana jest naprawa awaryjna, która wymaga natychmiastowego zaprzestania eksploatacji sprzętu.
3. Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej
Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej przeznaczony jest do częściowej lub całkowitej renowacji używanego sprzętu.
Środkowym etapem konserwacji prewencyjnej jest demontaż elementów sprzętu w celu przeglądu, oczyszczenia części i usunięcia zidentyfikowanych usterek, wymiana części i podzespołów, które szybko się zużywają i nie zapewniają prawidłowego użytkowania sprzętu do czasu kolejnego remontu. Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej przeprowadza się nie częściej niż raz w roku.
Środkowy etap planowej konserwacji zapobiegawczej obejmuje naprawy, w których dokumentacja regulacyjno-techniczna ustala cykliczność, wielkość i kolejność prac naprawczych, nawet niezależnie od stan techniczny gdzie znajduje się sprzęt.
Środkowy etap konserwacji zapobiegawczej zapewnia normalne działanie sprzętu, istnieje niewielka szansa, że sprzęt ulegnie awarii.
4. Remont
Remont sprzętu przeprowadza się poprzez otwarcie sprzętu, sprawdzenie sprzętu z drobiazgową kontrolą „wnętrza”, testowanie, pomiary, eliminowanie zidentyfikowanych awarii, w wyniku których sprzęt jest modernizowany. Remont zapewnia przywrócenie oryginału specyfikacje ekwipunek.
Remont sprzętu przeprowadza się dopiero po okresie remontu. Do jego realizacji wymagane są następujące kroki:
- sporządzanie harmonogramów pracy;
- Przeprowadzenie wstępnej kontroli i weryfikacji;
- przygotowanie dokumentacji;
- Przygotowanie narzędzi, części zamiennych;
- · wydajność Postępowanie w przypadku pożaru i bezpieczeństwo.
Remont kapitalny sprzętu obejmuje:
- w wymianie lub renowacji zużytych części;
- modernizacja wszelkich detali;
- wykonywanie pomiarów i kontroli prewencyjnych;
- Wykonywanie prac w celu wyeliminowania drobnych uszkodzeń.
Wady wykryte podczas oględzin sprzętu są eliminowane podczas późniejszego remontu sprzętu. Awarie o charakterze nagłym są natychmiast eliminowane.
Określony rodzaj sprzętu ma własną częstotliwość planowej konserwacji zapobiegawczej, którą regulują zasady eksploatacji technicznej.
Zajęcia dla System PPR znajdują odzwierciedlenie w odpowiedniej dokumentacji, ze ścisłym uwzględnieniem dostępności sprzętu, jego stanu i ruchu. Lista dokumentów obejmuje:
- · Certyfikat techniczny dla każdego mechanizmu lub jego duplikatu.
- · Karta rozliczeniowa sprzętu (załącznik do paszportu technicznego).
- · Roczny cykliczny plan naprawy sprzętu.
- · Roczny kosztorys remontu sprzętu.
- · Miesięczny plan - raport naprawy sprzętu.
- · Świadectwo odbioru przy naprawach głównych.
- · Wymienny dziennik awarii urządzeń technologicznych.
- · Wyciąg z rocznego harmonogramu PPR.
Na podstawie zatwierdzonego rocznego Harmonogram PPR sporządzany jest plan nazewnictwa dla produkcji remontów kapitalnych i bieżących w podziale na miesiące i kwartały. Przed przystąpieniem do naprawy głównej lub bieżącej konieczne jest wyjaśnienie terminu oddania sprzętu do naprawy.
Roczny harmonogram PPR oraz tabele danych wstępnych są podstawą do przygotowania rocznego planu budżetu, który opracowywany jest dwa razy w roku. Roczna kwota kosztorysu planu podzielona jest na kwartały i miesiące w zależności od okresu remontu zgodnie z harmonogramem PPR na dany rok.
Na podstawie planu-raportu do działu księgowości przekazywany jest raport z poniesionych kosztów wyremontować, a kierownikowi - sprawozdanie z wykonania planu naprawy nomenklatury zgodnie z rocznym harmonogramem PPR.
Obecnie do planowych przeglądów prewencyjnych (PPR) coraz częściej wykorzystywane są komputerowe i mikroprocesorowe narzędzia technologiczne (instalacje, stanowiska, urządzenia do diagnostyki i testowania sprzętu elektrycznego), które wpływają na zapobieganie zużyciu sprzętu naprawa sprzętu, zmniejszenie kosztów napraw, a także przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy urządzeń elektrycznych.
Polecamy również
Ładowanie...